l2h008089 (aldo ghufron h)

USULAN PENERAPAN LINE BALANCING

PADA LINE 1 SEKSI WELDING 1 A

PT. X

JAKARTA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun Guna Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek

Disusun Oleh :

ALDO GHUFRON H

L2H008089

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG

2011

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktek yang berjudul “Usulan Penerapan Line Balancing Pada Line 1

Seksi Welding 1A PT. X Jakarta” Telah diperiksa dan disahkan pada :

Hari :....................................

Tanggal :....................................

Mengetahui MenyetujuiKoordinator Kerja Praktek, Dosen Pembimbing,

Ary Arvianto S.T., M.T.198109132003121002

Ary Arvianto S.T., M.T.198109132003121002

Laporan Kerja PraktekLine Balancing Line 1 Welding 1A PT. X

Aldo Ghufron H (L2H008089)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha

Penyayang, sehingga atas rahmat-Nya laporan kerja praktek yang merupakan bagian

dari tugas kerja praktek di PT. X, Jakartadapat diselesaikan tepat waktu.

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini banyak sekali saran, kritik, dan bantuan baik

materiil maupun materiil dari berbagai pihak. Serta motivasi dalam menyelesaikan

laporan ini dengan harapan yang terbaik. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima

kasih kepada :

1. Kedua orang tua saya, yang selalu memberikan dukungan moril juga materil kepada

saya selama ini, dan selama menjalankan kerja praktek ini pada khususnya.

2. Bapak Ary Arvianto S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan

banyak masukan dan koreksi dalam penulisan laporan kerja praktek ini.

3. Bapak Sony Santana, selaku Subdept Produksi 1.1.B, yang menerima saya untuk

melakukan kegiatan kerja praktek di Departemen Produksi PT.X, Jakarta. Juga

selaku pembimbing kerja praktek saya yang banyak memberikan penjelasan dan

pengarahan serta memberikan banyak bantuan .

4. Bapak Efrizal selaku kepala seksi Welding 1A tempat saya melakukan kegiatan

kerja praktek. Bapak Setiadi, dan Bapak Aprio yang juga memberikan banyak

pengarahan dan penjelasan yang sangat membantu kegiatan kerja praktek saya.

5. Semua operator, foreman, staff, dan karyawan PT. X Jakarta yang tidak bisa saya

sebutkan satu per satu, terima kasih atas pengalaman dan persaudaraan yang erat

selama saya menjalani kegiatan kerja praktek.

6. Keluarga besar Arya Pranindo yang bersedia menampung dan menyelamatkan saya

dari kejamnya ibu kota.

7. Keluarga besar Eyang Dar Cimanggis, yang juga saya repotkan sampai akhir.

8. Teman saya, Fatrin dan Septi, yang sampai detik-detik terakhir masih saya repotkan,

terima kasih banyak atas bantuannya.

9. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2008 yang selalu berbagi atas informasi dan

semua dukungannya.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik Universitas Diponegoro2011



10. Dan terakhir, Dina Aulia, yang atas banyak bantuannya yang kemudian saya balas

dengan merepotkan nya, kegiatan kerja praktek ini bisa terlaksana. Terima kasih




DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..........................................................................................................i

HALAMAN PENGESAHAN...........................................................................................ii

KATA PENGANTAR.....................................................................................................iii

DAFTAR ISI.....................................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................viii

DAFTAR TABEL............................................................................................................ix

BAB I PENDAHULUAN.................................................................................................1

1.1. Latar Belakang....................................................................................................1

1.2. Perumusan Masalah.............................................................................................3

1.3. Tujuan Penulisan Laporan...................................................................................3

1.4. Pembatasan Masalah...........................................................................................3

1.5. Sistematika Penulisan..........................................................................................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................5

2.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti......................................................5

2.2. Langkah-Langkah Sebelum Pengukuran............................................................6

2.3. Melakukan Pengukuran Waktu...........................................................................7

2.3.1. Waktu Siklus dan Jumlah Pengamatan...............................................................7

2.3.2. Performance Rating (Rating Factor) Dan Waktu Normal..................................8

2.3.3. Allowance Waktu Standar (Waktu Baku).........................................................18

2.3.4. Langkah Perhitungan Waktu Baku...................................................................24

2.4. Tingkat Ketelitian, Tingkat Keyakinan, dan Pengujian Keseragaman Data.....25

2.5. Kecepatan Produksi...........................................................................................29

2.6. Perancangan Stasiun Kerja................................................................................29

2.7. Prinsip Dasar Line of Balancing........................................................................30




2.8. Tujuan Line of Balancing..................................................................................31

2.9. Metode Line of Balancing.................................................................................32

2.10. Istilah-istilah dalam Keseimbangan Lintasan...................................................37

2.11. Pembatasan Dalam Keseimbangan Lintasan.....................................................38

2.12. Kriteria Dalam Keseimbangan Lintasan...........................................................39

2.13. Langkah-langkah Perhitungan Line of Balancing.............................................40

BAB III TINJAUAN SISTEM........................................................................................41

3.1. Deskripsi Umum Perusahaan............................................................................41

3.2. Supply Chain Management pada PT. X............................................................43

3.3. Production Planning..........................................................................................44

3.4. Inventory Control..............................................................................................47

3.5. Parts Preparation...............................................................................................49

3.6. Production Control............................................................................................49

3.7. Distribusi...........................................................................................................50

BAB IV PEMBAHASAN...............................................................................................51

4.1. Metodologi Praktikum.......................................................................................51

4.2. Pengumpulan Data............................................................................................53

4.3. Pengolahan Data................................................................................................77

4.3.1. Pengujian Data..................................................................................................77

4.3.2. Perhitungan Waktu Normal...............................................................................80

4.3.3. Perhitungan Waktu Baku..................................................................................80

4.3.4. Precedence Diagram Keseluruhan....................................................................82

4.3.5. Precedence Diagram Operasi Yang Menjadi Fokus.........................................83

4.3.6. Lini Produksi Sebelum Line Balancing............................................................85

4.3.7. Penentuan Jumlah Stasiun Kerja Oprtimal........................................................89




4.3.8. Lini Produksi Setelah Line Balancing...............................................................89

4.3.7.1. Metode RPW..............................................................................................89

4.3.7.2. Metode LCR...............................................................................................94

4.3.7.3. Metode RA.................................................................................................98

4.4. Analisa Keseimbangan Lintasan.....................................................................103

4.4.1. Performansi Sebelum Line Balancing.............................................................103

4.4.2. Perbandingan Performansi Setelah Line Balancing Berdasarkan Metode RPW,

LCR, dan RA...................................................................................................104

4.4.3. Perbandingan Performansi Sebelum dan Setelah Line Balancing..................105

BAB V PENUTUP........................................................................................................107

5.1. Kesimpulan......................................................................................................107

5.2. Saran................................................................................................................108

DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................109

LAMPIRAN..................................................................................................................110




DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Learning Curve........................................................................................6

Gambar 3.1 Gambaran Umum Proses Produksi........................................................42

Gambar 3.2 Supply Chain Management....................................................................43

Gambar 3.3 Konsep Dasar Aktivitas Logistik...........................................................47

Gambar 3.4 Fungsi Sistem Production Control.........................................................49

Gambar 4.1 Metodologi Praktikum...........................................................................52

Gambar 4.2 Grafik Uji Keseragaman Operasi Kerja Ke-14......................................78

Gambar 4.3 Presedence Diagram Keseluruhan........................................................82

Gambar 4.4 Precedence Diagram Yang Menjadi Fokus...........................................84

Gambar 4.5 Pembagian Stasiun Kerja Sebelum Line Balancing..............................85

Gambar 4.6 Pembagian Stasiun Kerja Setelah Line Balancing Berdasarkan Metode

RPW.........................................................................................................92


LCR..........................................................................................................96


LCR........................................................................................................100




DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Perbandingan Waktu Siklus dan Kecepatan Produksi Masing-Masing

Stasiun Kerja...............................................................................................2

Tabel 2.1. Performance Rating Metode Westing House............................................16

Tabel 2.2. Allowance..................................................................................................20

Tabel 4.1 Operating Standard Stasiun Kerja Front and Rear Frame.........................53

Tabel 4.2 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Front and Rear

Frame.........................................................................................................54

Tabel 4.3 Operating Procedure Stasiun Kerja General Assy.....................................58

Tabel 4.4 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja General Assy.......59

Tabel 4.5 Operating Procedure Stasiun Kerja Stay Body Cover...............................61

Tabel 4.6 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Stay Body Cover.62

Tabel 4.7 Operating Procedure Stasiun Kerja Welding Permanen...........................64

Tabel 4.8 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Welding Permanen

1.................................................................................................................65

Tabel 4.9 Tabel Operating Procedure Stasiun Kerja Welding Permanen 2.............66

Tabel 4.10 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Welding Permanen

2.................................................................................................................67

Tabel 4.11 Tabel 6 Operating Procedure Stasiun Kerja Checkman............................69

Tabel 4.12 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Checkman...........69

Tabel 4.13 Tabel 7 Operating Procedure Stasiun Kerja Permanent Repair................70

Tabel 4.14 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Permanent Repair71

Tabel 4.15 Tabel 8 Operating Procedure Stasiun Kerja Tapping................................72

Tabel 4.16 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Tapping...............73

Tabel 4.17 Tabel 9 Operating Procedure Stasiun Kerja Correcting............................74

Tabel 4.18 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Correcting...........75




Tabel 4.19 Waktu Proses Operasi Kerja ke-5..............................................................77

Tabel 4.20 Rekapitulasi Waktu per Stasiun Kerja Keseluruhan.................................86

Tabel 4.21 Jalur yang Terbentuk berdasarkan Metode RPW......................................89

Tabel 4.22 Peringkat Operasi Berdasar Position Weight Terbesar.............................90

Tabel 4.23 Alokasi Operasi Kerja Pada Stasiun Kerja Berdasar Metode RPW..........90

Tabel 4.24 Data Waktu Operasi yang Sudah Diurutkan.............................................94

Tabel 4.25 Alokasi Operasi Kerja Pada Stasiun Kerja Berdasar Metode LCR...........95

Tabel 4.26 Alokasi Operasi Kerja Pada Stasiun Kerja Berdasar Metode LCR...........98

Tabel 4.27 Performansi Sebelum Line Balancing.....................................................103

Tabel 4.28 Perbandingan Metode Line Balancing....................................................104

Tabel 4.29 Perbandingan Kondisi Setelah Dan Sebelum Line Balancing................106




BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Lini produksi merupakan salah satu hal yang sangat erat hubungannya

dengan tingkat produktivitas sebuah perusahaan. Penentuan lini produksi yang

efektif dan efisien akan berdampak pada tingginya volume output unit produksi

dari lini produksi perusahaan tersebut. Keseimbangan dalam suatu lini produksi

mutlak diperlukan guna menciptakan lini produksi yang efisien juga efektif.

Penyeimbangan lintasan produksi bisa dilakukan dengan membentuk stasiun

kerja baru dan seimbang, bisa juga dengan merancang ulang operasi-operasi

kerja yang dilakukan di masing-masing stasiun kerja.

Dengan menggunakan beberapa metode Line Balancing yang ada, kita

mampu merancang stasiun-stasiun kerja baru yang mampu menyeimbangkan lini

produksi dalam sebuah perusahaan.

Perancangan lantai produksi dengan pencapaian keseimbangan lintasan

ini akan sangat berpengaruh pada perencanaan dan pengendalian produksi.

Dalam lingkungan lantai produksi, apabila pengaturan dan perancangan suatu

lini produksi tidak tepat,akan menyebabkan berbagai masalah, seperti

penumpukan tugas pada suatu stasiun kerja ataupun terjadi waiting time yang

cukup lama pada stasiun kerja yang lain. Sehingga kapasitas tiap stasiun menjadi

tidak diperhatikan. Hal ini bisa menyebabkan output yang dihasilkan oleh lini

produksi tersebut tidak maksimal.

PT. X selaku salah satu produsen kendaraan bermotor roda dua, memiliki

brand yang sangat kuat di mata masyarakat. Dalam aktivitas produksinya, PT. X

membagi seluruh proses produksinya ke banyak lini produksi (seksi), salah

satunya adalah Seksi Welding 1A dimana lini produksinya menghasilkan output

berupa frame body sebagai bagian utama pada sebuh sepeda motor. Dalam Seksi

Welding 1A ini, terdapat empat lini produksi yang masing-masing menghasilkan




produk yang berbeda. dalam laporan Kerja Praktek kali ini akan kami bahas

mengenai Line 1 pada Seksi Welding 1A, dan diharapkan mampu menghasilkan

sebuah usulan yang mampu meningkatkan efisiensi dari Line 1 itu sendiri.

Pada Line 1 Welding 1A ini, proses produksinya melalui dua jenis

stasiun kerja, yaitu stasiun kerja otomatis (yang dikerjakan oleh robot) dan juga

stasiun kerja manual (yang pengerjaannya dilakukan dengan tenaga manusia).

Diantara kedua jenis stasiun kerja yang saling berhubungan ini, terdapat

perbedaan waktu siklus (CT) yang berakibat pada kecepatan produksi (jumlah

output produk per satuan waktu), dimana kecepatan produksi stasiun kerja

otomatis lebih besar dibandingkan dengan stasiun kerja manual. Dikarenakan

stasiun kerja otomatis berada di depan stasiun kerja manual, hal ini

menyebabkan bottleneck pada stasiun kerja manual. Berikut adalah perbedaan

waktu siklus stasiun kerja otomatis dan stasiun kerja manual, beserta

perbandingan kecepatan produksi antara satu jenis stasiun kerja dengan jenis

stasiun kerja lainnya.

Tabel 1.1. Perbandingan Waktu Siklus dan Kecepatan Produksi Masing-Masing Stasiun

Kerja

Stasiun Kerja Otomatis Stasiun Kerja ManualWaktu Siklus (detik) 26.79 27.74Kecepatan Produksi (unit/jam) 133 128

Dari tabel di atas, diketahui bahwa perbedaan kecepatan produksi

(unit/jam) antara stasiun kerja otomatis dengan stasiun kerja manual hanya

sebesar 5 unit/jam. Hal ini memang jumlah yang kecil. Namun jika kita telaah

lebih jauh, kita asumsikan bahwa dalam satu hari kerja minimal terdapat dua

shift kerja, yang waktu kerja bersihnya adalah 15 jam, dan dalam satu bulan

terdapat 20 hari kerja. Sedangkan dalam satu tahun terdapat 12 bulan.

Berdasarkan perhitungan sederhana, diperoleh jumlah unit produk yang hilang

(tidak mampu diproduksi) akibat adanya penumpukan adalah sejumlah 18000

unit.




1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam laporan Kerja Praktek ini adalah

mengenai terjadinya fenomena bottleneck, pada stasiun kerja manual. Hal ini

tentu saja berpengaruh pada efisiensi lintasan, juga kecepatan produksi dari lini

yang bersangkutan dan akhirnya berpengaruh pada produktivitas perusahaan

baik secara langsung maupun tidak langsung. Sehingga diperlukan adanya

sebuah usaha perbaikan untuk menghilangkan bottleneck pada stasiun kerja

tersebut, tentunya tanpa mengurangi efisiensi lintasan yang sudah ada.

1.3. Tujuan Penulisan Laporan

Penulisan laporan ini bertujuan untuk :

1. Mengetahui performansi dari Line 1 Welding 1A PT. X

2. Merancang alternatif lintasan produksi yang seimbang berdasarkan metode-

metode Line Balancing.

3. Membandingkan nilai performansi dari masing-masing alternatif lintasan

produksi yang yang telah dirancang, dan menentukan satu metode terbaik.

4. Membandingkan performansi kondisi lintasan produksi awal (lintasan

produksi sebelum penerapan Line Balancing) dengan performansi alternatif

lintasan produksi yang terbaik.

1.4. Pembatasan Masalah

Lingkup masalah dalam pembuatan laporan ini dibatasi oleh hal – hal

sebagai berikut:

1. Pengamatan hanya dilakukan pada Line 1, Seksi Welding 1A, PT. X.

2. Waktu yang diukur adalah waktu operasi aktual pada saat hari

dilakukannya pengamatan.




3. Performance Rating yang diberikan adalah sesuai dengan kinerja operator

pada hari dilakukan pengukuran dan berdasarkan beban dan tingkat

kesulitan operasi kerja.

4. Pihak perusahaan tidak menghendaki perubahan operasi kerja pada stasiun

kerja otomatis yang dikerjakan oleh robot dalam usaha perbaikan

keseimbangan iintasan.

5. Pihak perusahaan juga tidak menginginkan penambahan maupun

pengurangan man power di line tersebut.

1.5. Sistematika Penulisan

Laporan ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan,

pembatasan masalah, sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang dasar teori yang dijadikan literature sesuai dengan topik

bahasan laporan Kerja Praktek ini.

BAB III TINJAUAN SISTEM

Berisi tinjauan umum perusahaan meliputi profil perusahaan, lokasi

perusahaan, sejarah perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur

organisasi dan proses produksi.

BAB IV PEMBAHASAN

Berisi metodologi penelitian, pengumpulan data – data pengamatan,

pengolahan data dan analisa dari hasil pemecahan masalah tersebut.

BAB V PENUTUP

Bab ini berisikan kesimpulan dari laporan kerja praktek yang telah dibuat

dan saran – saran berdasarkan kerja praktek yang dilakukan.

`




BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti

Pengukuran waktu kerja menggunakan jam henti (stopwatch) diperkenalkan

Frederick W. Taylor pada abad ke-19. Metode ini baik untuk diaplikasikan pada

pekerjaan yang singkat dan berulang (repetitive). Dari hasil pengukuran akan

diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang akan

dipergunakan sebagai waktu standar penyelesaian suatu pekerjaan bagi semua

pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama.

Aktivitas pengukuran kerja dengan jam henti umumnya diaplikasikan pada industri

manufakturing yang memiliki karakteristik kerja yang berulang, terspesifikasi jelas,

dan menghasilkan output yang relatif sama.

http://file2shared.wordpress.com/

Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu

kierja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang

disiapkan. Tujuan pengukuran waktu kerja adalah yuntuk mendapatkan waktu baku

penyelesaian pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang

pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan yang dijalankan dengan sistem

kerja yang terbaik. Teknik pengukuran kerja dibagi menjadi dua pengukuran kerja

yang langsung dan tak langsung. Pengukuran kerja langsung adalah pengukuran

yang dilakukan dimana pekerjaan yagn diukutr dijalankan.

Pengukuran ini dapat dilakukan dengan jam henti dan sampling pekerjaan.

Pengukuran kerja tak langsung adalah penghitungan waktu kerja tanpa pengamat

harus ditempat pekerjaan yang diukur. Penghitungan ini dapat diambil dari data

waktu baku dan waktu gerakan Tiga metode umum yang digunakan untuk

mengukur elemen-elemen kerja dengan menggtunakan jam henti ( stopwatch ) yaitu

pengukuran waktu secara terus menerus ( continous timing ), pengukuran waktu

secara berulang-ulang ( repetitive timing ), dan pengukuran waktu secara

penjumlahan ( accumulative timing ).

http://www.docstoc.com


http://www.docstoc.com/



2.2. Langkah-Langkah Sebelum Pengukuran

1. Menetapkan Tujuan Pengukuran

Untuk Apa?

Berapa tingkat ketelitian & tingkat keyakinan yang diinginkan?

2. Melakukan Penelitian Pendahuluan

Mempelajari Kondisi Kerja & Cara Kerja sehingga diperoleh usaha

perbaikan.

Membakukan secara tertulis Sistem Kerja yg telah dianggap baik.

Operator perlu pegangan baku

3. Memilih Operator

Memiliki kemampuan normal & dapat bekerja sama dan wajar.

4. Melatih Operator.

Kurva belajar (Learning Curve).

Gambar 2.1. Learning Curve

5. Menguraikan Pekerjaan atas Elemen-Elemen Pekerjaan

Elemen- elemen kerja dibuat sedetail dan sependek mungkin tapi masih

mudah untuk diukur waktunya dengan teliti.

6. Menyiapkan Alat-Alat Pengukuran

Stopwatch, papan dan lembar pengamatan, kalkulator, alat tulis.




2.3. Melakukan Pengukuran Waktu

Ada 3 metode yang umum digunakan untuk mengukur elemen-elemen kerja dengan

stopwatch, yaitu:

Continous timing

Repetitive timing/ Snap-back method

Accumulative timing ;menggunakan dua atau lebih stopwatch yang bekerja

bergantian.

2.3.1. Waktu Siklus dan Jumlah Pengamatan

Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada

umumnya sedikit berbeda dari siklus ke siklus kerja sekalipun operator

bekerja pada kecepatan normal dan seragam, setiap elemen dalam siklus yang

berbeda tidak selalu bisa diselesaikan dalam waktu yang sama.

Aktivitas pengukuran kerja pada dasarnya merupakan proses sampling.

Konsekuensinya adalah semakin besar jumlah siklus kerja diukur maka akan

semakin mendekati kebenaran akan data waktu yang diperoleh. Konsistensi

dari hasil pengukuran dan pembacaan waktu merupakan hal yang sangat

diperlukan dalam proses pengukuran kerja. Semakin kecil variasi data yang

ada, jumlah pengukuran yang harus dilakukan akan semakin sedikit.

Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus:

x=∑ x

N

Keterangan:

x = waktu siklus

x = waktu pengamatan

N = jumlah pengamatan yang dilakukan




Untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah

memenuhi syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat diketahui dengan

rumus:

N '=( ks √N (∑ x)

2−(∑ x2)

∑ x )2

Keterangan:

N’ = jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

s = tingkat kepercayaan

k = konstanta

x = waktu pengamatan

N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan

Nilai k ditentukan dengan ketentuan:

a) Jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3

b) Jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 2

c) Jika tingkat kepercayaan 68% maka k = 1

2.3.2. Performance Rating (Rating Factor) Dan Waktu Normal

Performance rating adalah teknik untuk menyertakan penentuan waktu

yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan oleh operator yang bekerja

normal setelah waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran. Operator yang

bekerja normal adalah operator yng bekerja dengan kecepatan normal, suatu

saat tidak terlalu cepat dan di saat lain tidak terlalu lambat. Setelah

diperhitungkan hasil waktu terpilih dan performance rating waktu normal

dapat dihitung dengan cara mengalikan antara waktu terpilih dengaan

performinace rating.

Di dalam praktek pengukuran kerja, metode penetapan performance

rating kerja operator didasarkan pada satu faktor tunggal yaitu operator

speed, space atau tempo. Sistem ini dikenal sebagai perfomance rating atau

speed rating.




Rating faktor ini umumnya dinyatakan dalam persentase (%) atau angka

desimal, di mana performance kerja normal sama dengan 100% atau 1,00.

Penetapan besar kecilnya angka ditetapkan oleh sendiri oleh time study

analist.


Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja diatas batas

kewajaran (normal) maka rating faktor ini akan lebih besar dari pada satu

(p>1 atau p > 100%).

Apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dengan kecepatan

dibawah kewajaran (normal) maka rating faktor akan lebih kecil dari pada

satu (p < 1 atau p < 100%).

Apabila operator bekerja secara normal atau wajar maka rating faktor ini

diambil sama dengan satu (p = 1 atau p = 100%). Untuk kondisi kerja

dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau

machine time) maka waktu yang diukur dianggap merupakan waktu yang

normal.

(Wignjosoebroto, 1995)

Skill

Prosedur pengukuran kerja yang dibuat oleh Bedaux meliputi

juga menentukan rating terhadap kecepatan (skill) dan usaha-usaha

(effort) yang ditunjukkan operator pada saat bekerja, disamping juga

mempertimbangkan kelonggaran (allowance) waktu lainnya.

Performance rating dilakukan dengan jalan menganalisa langsung dari

data waktu yang diperoleh dari pengukuran stopwatch. Sehingga apabila

seorang operator yang bekerja dengan tempo cepat, maka waktu kerjanya

akan tercatat di atas waktu rata – rata yang ada dan sebaliknya. Jelas

bahwa sistem Bedaux ini akan memperbaiki metode yang umum dipakai

sebelumnya.





Ketrampilan dan skill didefinisikan sebagai kemampuan

mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan

ketrampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja, dimana

tingkatan tersebut merupakan kemampuan maksimal yang dapat

diberikan oleh pekerja. Secara psikologis, ketrampilan merupakan

aptitude untuk pekerjaan yang bersangkutan. Ketrampilan dikatakan

menurun apabila telah melampaui batas atau karena sebab-sebab lain

seperti kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh

lingkungan social dan sebagainya. Untuk keperluan penyesuaian,

ketrampilan dibagi menjadi enam kelas dengan ciri-ciri dari setiap kelas

berikut ini:

1. Super Skill:

Sangat cocok dengan pekerjaanya

Bekerja dengan sempurna

Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik

Gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti.

Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan

mesin

Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak

terlalu terlihat karena operator ahli

Tidak terlihat gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang

apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis)

Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan

adalah pekerja yang baik.

2. Excellent Skill :

Percaya pada diri sendiri

Tampak cocok dengan pekerjaannya

Terlihat telah terlatih baik

Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-

pengukuran atau pemeriksaan




Gerakan-gerakan kerja beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa

kesalahan

Menggunakan peralatan dengan baik

Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu

Bekerjanya cepat tetapi halus

Bekerja berirama dan terkoordinasi

3. Good Skill:

Kualitas hasil baik

Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan

pada umunya

Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang

ketrampilannya lebih rendah

Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap

Tidak memerlukan banyak pengawasan

Tiada keragu-raguan

Bekerjanya ”stabil”

Gerakannya terkoordinasi dengan baik

Gerakan-gerakannya cepat.

4. Average Skill :

Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri

Gerakannya cepat tapi tidak lambat

Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang terencana

Terlihat sebagai pekerja yang cakap

Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak adanya keragu-

raguan

Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik

Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk

pekerjaanya

Bekerjanya cukup teliti




Secara keseluruhan cukup memuaskan.

5. Fair Skill :

Tampak terlatih tetapi belum cukup baik

Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya

Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan

gerakan

Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup

Terlihat seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi telah

ditempatkan

pada pekerjaan itu sejak lama

Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi

tampak tidak

selalu yakin

Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri

Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat

rendah

Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-

gerakannya.

6. Poor Skill :

Tidak biisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran

Gerakan-gerakannya kaku

Terlihat adanya ketidakyakinan pada urutan-urutan gerakan

Terlihat tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan

Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaanya

Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan kerja

Sering melakukan kesalahan

Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri

Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.




Secara keseluruhan terlihat pada kelas-kelas di atas bahwa yang

membedakan kelas ketrampilan seseorang adalah keragu-raguan,

ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, latihan,

dan hal-hal lain yang serupa. Dengan pembagian ini pengukur akan lebih

terarah dalam menilai kewajaran pekerja dilihat dari segi ketrampilannya

sehingga faktor penyesuaian nantinya dapat diperoleh lebih objektif.

(Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 1979)

Effort (usaha).

Usaha didefinisikan sebagai hal menunjukkan kemampuan untuk

bekerja secara efektif, ditunjukkan dengan kecepatan pada tingkat yang

dimiliki dan dapat dikontrol pada tingkat yang tertinggi oleh operator.

Usaha diklasifikasikan menjadi 6 kelas dengan ciri-ciri dari setiap kelas

sebagai berikut :

1. Excessive Effort :

Kecepatan sangat berlebihan.

Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat

membahayakan kesehatan.

Kecepatan yang ditimbulkan tidak dapat dipertahankan sepanjang

hari kerja.

2. Excellent Effort :

Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

Gerakan-gerakan lebih “ekonomis” daripada operator-operator

biasa.

Penuh perhatian pada pekerjaannya.

Banyak memberi saran-saran.

Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.

Bekerjanya sistematis.




3. Good Effort :

Bekerja berirama.

Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang

tidak ada.

Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.

Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.

Penuh perhatian pada pekerjaannya.

4. Average Effort :

Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor

Bekerja dengan stabil.

Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.

Set up dilaksanakan dengan baik.

Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan

5. Fair Effort :

Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

Kurang sungguh-sungguh

Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku

Gerakan-gerakannya tidak terencana

Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya

Terlampau hati-hati

6. Poor Effort :

Banyak membuang-buang waktu

Tidak memperlihatkan adanya minat bekerja

Tidak mau menerima saran-saran

Tampak malas dan lambat dalam bekerja

Set up kerjanya terlihat tidak baik




Consistency (konsistensi).

Konsistensi mencerminkan keajegan atau ketetapan setiap operator

didalam melakukan pekerjaannya dari satu siklus ke siklus lainnya, dari

jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Seorang operator dapat dikatakan

bekerja dengan konsisten apabila waktu penyelesaian pekerjaannya sama

dalam beberapa waktu yang berbeda dan tidak memiliki variabilitas yang

tinggi. Terdapat enam kelas yaitu: Perfect, Excellent, Good, Average, Fair,

dan Poor. Seorang pekerja dapat dikatakan memiliki konsistensi yang

perfect apabila waktu penyelesaian pekerjaan yang sama dalam beberapa

waktu cenderung tetap. Konsistensi perfect berlawanan dengan poor,

dimana waktu penyelesaian pekerjaan memiliki selisih yang jauh dengan

nilai rata-ratanya secara acak. Sedangkan konsistensi dikatakan average

apabila selisih waktu penyelesaian dengan rata-rata tidak terlalu jauh,

walaupun ada satu atau dua waktu penyelesaian yang agak melenceng

jauh.

Condition (kondisi).

Kondisi didefinisikan sebagai prosedur performance rating yang

berakibat pada operator dan bukan pada operasi. Kondisi ini meliputi

kondisi fisik lingkungan kerja seperti keadaan pencahayaan, temperatur,

dan kebisingan ruangan. Bila 3 faktor lainnya yaitu ketrampilan, usaha dan

konsistensi merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja

ini merupakan sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh

operator tanpa banyak kemampuan merubahnya. Oleh sebab itu faktor

kondisi sering disebut sebagai faktor manajemen, karena pihak inilah yang

dapat dan berwenang merubah atau memperbaikinya.

Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu Ideal, Excellent,

Good, Average, Fair, dan Poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama bagi

setiap pekerja karena berdasarkan karakteristiknya, masing-masing pekerja

membutuhkan kondisi ideal tersendiri. Suatu kondisi yang dianggap good

untuk suatu pekerjaan dapat dirasakan sebagai fair atau poor bagi




pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi ideal adalah kondisi yang

paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang

memungkinkan performance maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi

poor adalah kondisi lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan

bahkan sangat menghambat pencapaian performance yang baik. Sudah

tentu suatu pengetahuan tentang keadaan bagaimana yang disebut ideal,

dan bagaimana pula yang disebut poor perlu dimiliki agar penilaian

terhadap kondisi kerja dalam rangka melakukan penyesuaian dapat

dilakukan dengan seteliti mungkin.

Tabel 2.1. Performance Rating Metode Westing House

SKILL EFFORTKelas Kode Nilai Kelas Kode NilaiSuper skill A1 + 0.15 Super skill A1 + 0.13

A2 + 0.13 A2 + 0.12Excellent B1 + 0.11 Excellent B1 + 0.10

B2 + 0.08 B2 + 0.08Good C1 + 0.06 Good C1 + 0.05

C2 + 0.03 C2 +0.02Average D 0.00 Average D 0.00Fair E1 -0.05 Fair E1 -0.04

E2 -0.10 E2 -0.08Poor F1 -0.16 Poor F1 -0.12

F2 -0.22 F2 -0.17CONDITION CONSISTENCY

Ideal A + 0.06 Ideal A + 0.04Excellent B + 0.04 Excellent B + 0.03Good C + 0.02 Good C + 0.01Average D 0.00 Average D 0.00Fair E -0.03 Fair E -0.02Poor F -0.07 Poor F -0.04

Waktu normal

Pengertian dari waktu normal ialah waktu yang diperlukan untuk

seorang operator yang terlatih untuk memiliki keterampilan rata-rata untuk

melaksanakan suatu aktivitas dibawah kondisi dan tempo kerja normal.

Waktu normal disini tidak termasuk waktu longgar yang diperlukan untuk




fatique, personal needs ataupun delay yang diperlukan bilamana kegitan

kerja tersebut harus dilaksanakan dalam waktu sehari penuh (8 jam/hari).

Secara sistematis waktu normal dapat diperoleh dari rumus berikut :

Waktu Normal=Waktu Pengamatan ×Rating Faktor %

100 %

Nilai waktu normal di sini belum dapat ditetapkan sebagai waktu

baku untuk penyelesaian suatu opeasi kerja, karena di sini faktor-faktor

yang berkaitan dengan kelonggaran waktu (allowance time) agar operator

bisa bekerja dengan sebaik-baiknya masih belum dikaitkan.

(Wignjosoebroto,.1995:207)

Dari pengertian ini waktu normal, waktu yang benar-benar

digunakan pekerja elesaikan pekerjaannya Untuk menentukan waktu normal

kita harus menentukan:

Waktu Terpilih (selected operating time)

Waktu yang terpilih ialah waktu yang diambil sebagai yang

mewakili suatu kelompok waktu dari suatu unsur atau dari suatu kelompok

unsur. Waktu-waktu ini baik yang diamati atau waktu dasar harus

dinyatakan sebagai waktu-waktu yang diamati atau waktu dasar yang

dipilih (ILO, 1976; 82).

Untuk menentukan waktu terpilih ini, kita harus memilih karyawan

yang diamati sebagai wakil dari seluruh karyawan dan karyawan yang

diamati itu yang trampil dan cakap dalam bekerja sehingga dalam

menentukan waktu tersebut akan memperoleh hasil yang baik, Jika

memilih karyawan yang tidak trampil dan tidak cakap akan menghasilkan

waktu yang tidak tepat dan tidak bisa digunakan sebagai waktu yang

digunakan untuk menentukan waktu standar.




2.3.3. Allowance Waktu Standar (Waktu Baku)

Kelonggaran diberikan untuk 3 hal yaitu untuk kebutuhan pribadi

menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat

terhindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan

oleh pekerja, selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat maupun

dihitung. Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu

normal, kelonggaran perlu ditambahkan.

Kelonggaran Untuk Keperluan Pribadi

Yang termasuk dalam kebutuhan pribadi disini adalah minum

sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-

cakap dengan teman kerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan atau

kejenuhan dalam bekerja. Kebutuhan-kebutuhan ini jelas terlihat sebagai

sesuatu yang mutlak, tidak biasa jika seseorang diharuskan terus bekerja

dengan rasa haus atau melarang pekerja untuk sama sekali tidak

bercakap-cakap sepanjang jam kerja.

Larangan demikian tidak saja merugikan pekerja(karena

merupakan tuntutan psikologis yang wajar) tetapi juga merugikan

perusahaan karena dengan kondisi demikian pekerja tidak akan dapat

bekerja dengan baik bahkan hampir dapat dipastikan produktivitasnya

menurun. Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi

seperti itu berbeda-beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya karena

setiap pekerjaan memopunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan

tuntutan yang berbeda-beda.

Penelitian yang khusus perlu dilakukan untuk menentukan

besarnya kelonggaran ini secara tepat seperti dengan sampling pekerjaan

atupun secara fisiologis. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya

kelonggaran ini bagi pekerja pria berbeda dengan pekerja wanita.

Misalnya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan pada kondisi kerja normal

pria memerlukan 2-2,5% dan wanita 5% (presentase ini adalah dari

waktu normal).




Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique

Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil

produksi baik jumlah maupun kualitas. Karenanya salah satu cara untuk

menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan

pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat dimana

hasil produksi menurun. Permasalahannya adalah kesulitan dalam

menentukan pada saat menurunnya hasil produksi disebabkan oleh

timbulnya rasa fatique karena masih banyak kemungkinan lain yang

menyebabkannya.

Jika rasa fatique telah datang dan pekerja harus bekerja untuk

menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan

pekerja lebih besar dari normal dna ini akan menambah rasa fatique. Bila

hal ini berlangsung terus menerus pada akhirnya akan terjadi fatique total

yaitu jika anggota badan yang bersangkutan sudah tidak dapat

melakukan gerakan kerja sama sekali walaupun sangat dikehendaki. Hal

demikian jarang terjadi karena berdasarkan pengalamannya pekerja dapat

mengukur kecepatan kerjanya sedemikian rupa sehingga lambatnya

gerakan-gerakan kerja ditujukan untuk menghilangkan rasa fatique ini.

Kelonggaran untuk Hambatan-Hambatan Tak Terhindarkan

Dalam melaksanakan ekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari

berbagai hambatan. Ada hambatan yang dapat terhindarkan seperti

mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja, dan ada

pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar

kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Bagi hambatan yang

pertama jelas tidak ada pilihan selain meghilangkannya, sedangkan bagi

yang terakhir walaupun harus diusahakan serendah mungkin hambatan

akan tetap ada sehingga harus diperhitungkan dalam perhitungan waktu

baku. Beberapa contoh yang termasuk kedalam hambatan tak

terhindarkan:

menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas.




melakukan penyesuaian mesin.

memperbaiki kemacetan seingkat seperti mengganti alat potong yang

patah, memasang kembali ban yang lepas dsb.

mengasah peralatan potong.

mengambil alat-alat khusus atau bahan-bahan khusus dari gudang.


Waktu normal semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator

yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada

kecepatan kerja yang normal. Pada kenyataannya operator tidak akan

mampu bekerja secara terus-menerus tanpa adanya interupsi. Operator

akan sering menghentikan kerja dan membutuhkan waktu-waktu khusus

untuk keperluan seperti personal needs, istirahat melepas lelah dan

alasan-alasan lain di luar kontrolnya.

Waktu longgar yang dibutuhkan dan akan menginterupsi proses

produksi ini diklasifikasikan menjadi personal allowance, fatigue

allowance, dan delay allowance. Waktu baku atau waktu standar adalah

waktu normal yang telah memperhitungkan waktu-waktu longgar atau

allowance tersebut.

Tabel 2.2. Allowance

Faktor Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)A. Tenaga yang

dikeluarkanEkivalen beban

Pria Wanita

1. Dapat diabaikan Bekerja di meja, duduk Tanpa beban

0.0 – 6.0 0.0 - 6.0

2. Sangat Ringan Bekerja di meja, berdiri 0.00 – 2.25 kg

6.0 – 7.5 6.0 – 7.5

3. Ringan Menyekop, ringan 2.25 – 9.00 kg

7.5 – 12.0 7.5 – 16.0

4. Sedang Mencangkul 9.00 – 18.00 kg

12.0 – 19.0 16.0 – 30.0

5. Berat Mengayun palu yang berat

19.00 – 27.00 kg

19.0 – 30.0

6. Sangat Berat Memanggul beban 27.00 – 50.00 kg

30.0 – 50.0




7. Luar biasa berat Memanggul karung berat

Diatas 50 kg

B. Sikap kerja1. Duduk Bekerja duduk, ringan 0.0 – 1.0

2. Berdiri diatas dua kaki

Badan tegak, ditumpu dua kaki

1.0 – 2.5

3. Berdiri diatas satu kaki

Satu kaki menggerakkan alat kontrol

2.5 – 3.0

4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang, atau depan badan

2.5 – 4.0

5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki

4.0 - 10

C. Gerakan kerja1. normal Ayunan bebas dari palu 0

2. agak terbatas Ayunan terbatas dari palu

0 – 5

3. sulit Membawa beban berat dengan satu tangan

0 – 5

4. pada anggota-anggota badan teratas

Bekerja dengan tangan di atas kepala

5 – 10

5. seluruh anggota badan teratas

Bekerja di lorong pertambangan yang sempit

10 -15

D. kelelahan mata Pencahayaan baik

Pencahayaan buruk

1. pandangan yang terputus-putus

Membawa alat ukur 0.0- 6.0 0.0 – 6.0

2. pandangan yang hampir terus menerus

Pekerjaan-pekerjaan yang teliti

6.0 – 7.5 6.0 – 7.5

3. pandangan yang terus menerus dengan fokus berubah-ubah

Memeriksa cacat pada kain

7.5 – 12.00 7.5 – 16.00

Pemeriksaan yang sangat teliti

12.00 – 19.00 16.00 – 30.00

4. pandangan terus menerus dngan fokus tetap

19.00 – 30.00 30.00 – 50.00

E. keadaan temperatur tempat kerja

Temperature (0C) Kelemahan normal

Berlebihan




1. beku Dibawah 0 Diatas 10 Diatas 12

2. rendah 0 - 13 10 - 0 12 – 5

3. sedang 13 - 22 5 -10 8 – 0

4. normal 22 – 28 0 - 5 0 - 8

5. tinggi 22 – 38 5 - 40 8 – 100

6. sangat tinggi Diatas 38 Diatas 40 Diatas 100

F. keadaan atmosfer Contoh pekerjaan

1. Baik Ruangan yang berventilasi baik udara segar

0

2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan

0 - 5

3. Kurang baik Adanya debu beracun, atau tidak beracun atau banyak

5 – 10

4. Buruk Adanya bau-bauan yang berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat pernapasan

10 – 20

G. keadaan lingkungan yang baik

Kelonggaran (%)

1. bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah

0

2. siklus kerja berulang-ulang antara 5 – 10 detik

0 – 1

3. siklus kerja berulang-ulang antara 0 – 5 detik

1 – 3

4. sangat bising 0 – 5

5. jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas

0 – 5

6. terasa adanya getaran lantai

5 – 10




7. keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll)

5 – 15


Waktu Baku

Menurut Sutalaksana (2005), Setelah proses pengukuran selesai,

langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan

waktu baku, Cara untuk mendapatkan waktu baku adalah sebagai

berikut:

a. Hitung waktu siklus rata-rata (Ws)

Waktu siklus adalah Waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai

dari bahan baku atau mulai diproses di tempat kerja yang

bersangkutan,

b. Waktu normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan

oleh pekerja dalam kondisi wajar dan kemampuan rata-rata, Dimana

p adalah faktor penyesuaian Adapun pembagian faktor penyesuaian,

yaitu:

p = 1 / p = 100% berarti bekerja normal,

p > 1 / p > 100% berarti bekerja cepat,

p < 1 / p < 100% berarti bekerja lambat,

c. Hitung waktu baku (Wb)

Waktu baku adalah waktu penyelesaian yang dibutuhkan secara wajar

oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang

dikerjakan dalam sistem kerja terbaik pada saat itu Menurut

Wignjosoebroto (1992), adapun manfaat dari waktu baku, antara lain

man power planning, estimasi biaya-biaya untuk upah kerja,

Penjadwalan produksi dan penganggaran, indikasi keluaran untuk

mampu dihasilkan oleh pekerja.

Waktu baku adalah waktu yang diperlukan bagi seorang karyawan

normal untuk menyelesaikan satu unit pekerjaan ditambah cadangan-




cadangan waktu yang diperlukan sehingga karyawan tersebut dapat

melaksanakan tugas-tugasnya dari hari ke hari walaupun terdapat

gangguan-gangguan kecil dalam proses produksinya atau dengan kata

lain dapat disebutkan bahwa, waktu standar adalah waktu yang

diperlukan oleh seorang karyawan normal guna menyelesaikan satu

unit pekerjaan dari hari ke hari tanpa menimbulkan akibat yang

negatip kepadanya

Dari hasil pengukuran stop-watch time study maka akan diperoleh

waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang mana

waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan

bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama

seperti itu. Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk :

Man Power Planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja).

Estimasi biaya – biaya untuk upah karyawan / pekerja.

Penjadwalan produksi dan penganggaran.

Perencanaan system pemberian bonus dan insentif bagi karyawan /

pekerja yang berprestasi.

Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang

pekerja.


2.3.4. Langkah Perhitungan Waktu Baku

Waktu baku dapat diperoleh denan langkah-langkah berikut ini:

Melakukan pengukuran waktu kerja dengan jam henti.

Melaukuan uji kenormalan data, uji keseragaman data, dan uji kecukupan

data. Uji-uji ini dilakukan agar diperoleh (sample) dapat mewakili populasi

yang diteliti.

Menentukan performance rating agar waktu kerja yang diperoleh dari hasil

pengukuran dapat dilakukan oleh operator yang bekerja dengan kecepatan

normal atau operator pada umumnya.




Menentukan besarnya allowance ( kelonggaran waktu ) karena dalam

kenyataanya tidak mungkin seseorang operator dalam melakukan

pekerjaannya tidak mendapat interupsi sama sekali. Besarnya waktu yang

dibutuhkan dan yang dapat menginterupsi pekerjaan operator disebut

allowances.

Menghitung waktu baku.

(http://digilib.petra.ac.id/ )

Waktu baku dapat diperoleh dengan formula :

StandardTime=Normal Time+ (Normal Time )× allowance ……… (1 )

StandardTime=Normal Time×100 %

100 %−allowance…………………… (2)

Rumus (1) merupakan rumus yang secara umum lebih banyak dipakai

menghitung waktu baku, meskipun sebenarnya rumus tersebut kurang teliti.

Dengan menggunakan rumus (2) hasilnya akan lebih tepat dibandingkan hasil

yang diperoleh dengan rumus (1).

2.4. Tingkat Ketelitian, Tingkat Keyakinan, dan Pengujian

Keseragaman Data

Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan

Yang diteliti dengan melakukan pengukuran ini adalah waktu yang

sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Karena waktu

penyelesaian ini tidak pernah diketahui sebelumnya maka harus diadakan

pengukuran-pengukuran. Yang ideal tentunya dilakukan pengukuran-

pengukuran yang sangat banyak, karena dengan demikian diperoleh jawaban

yang pasti. Tetapi hal ini jelas tidak mungkin karena keterbatasan waktu,

tenaga, dan tentunya biaya.

Namun sebaliknya jika tidak dilakukan beberapa kali pengukuran saja,

dapat diduga hasilnya sangat kasar. Sehingga yang diperlukan adalah jumlah




pengukuran yang tidak membebankan waktu, tenaga dan biaya yang besar

tetapi hasilnya tidak dapat dipercaya. Jadi walaupun jumlah pengukuran tidak

berjuta kali, tetapi jelas tidak hanya beberapa kali saja. Dengan tidak

dilakukannya pengukuran yang banyak ini, pengukur akan kehilangan sebagian

kepastian akan ketetapan/rata-rata waktu penyesuaian yang sebenarnya.

Hal ini harus disadari oleh pengukur. Tingkat ketelitian dan tingkat

keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh

pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat

banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil

pengukuran dari waktu penyelesaian yang sebenarnya. Hal ini biasanya dalam

persen (dari waktu penyelesaian sebenarnya, yang seharusnya dicari).

Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur

bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tersebut. Inipun

dinyatakan dalam persen. Jadi tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan

95% memberi arti bahwa pengukur memperbolehkan rata-rata hasil

pengukurannya menyimpang sejauhnya 10% dari rata-rata sebenarnya dan

kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%.

Dengan kata lain jika pengukur sampai memperoleh rata-rata pengukuran

yang menyimpang lebih dari 10%, maka hal ini diperbolehkan terjadi dengan

kemungkinan hanya 5% (100%-95%). Sebagai contoh, katakanlah rata-rata

waktu penyelesaian pekerjaan adalah 100detik. Harga ini tidak pernah

diketahui kecuali jika dilakukan pengukuran berkali kali. Paling jauh yang

dapat dilakukan adalah memperkirakannya dengan melakukan sejumlah

pengukuran. Dengan pengukuran yang tidak sebanyak itu makan rata-rata yang

diperoleh mungkin tidak 100detik tetapi suatu harga yang lain, misalnya 88,96

atau 100detik. Katakanlah rata-rata pengukuran yang didapat 96 detik.

Walaupun rata-rata sebenarnya (=100detik) tidak diketahui, jika jumlah

pengukuran yang dilakukan memenuhi untuk tingkat ketelitian 10% dan

tingkat keyakinan 95%, maka pengukur mempunyai keyakinan 95% bahwa 96

detik itu terletak pada interval harga rata-rata yang sebenarnya dikurangi 10%

dari rata-rata ini, dan harga ratarata sebenarnya ditambah 10% dari rata-rata ini.




Mengenai pengaruh tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan terhadap jumlah

pengukuran yang diperlukan dapat dipelajari secara statistic. Tetapi secara

intuitif hal ini dapat diduga bahwa semakin tinggi tingkat ketelitian dan

semakin besar tingkat keyakinan, maka akan semamin banyak pengukuran

yang diperlukan.


Pengujian Keseragaman Data

Uji keseragaman data dapat dilakuakn secara visual atau menggunakan

peta kontrol. Peta kontrol adalah suatu alat yang tepat guna dalam melakuakn

uji keseragaman data dan peta kontrol ini dibuat denan bantuan software

minitab. Uji keseragaman data ini dilakukan agar tidak ada data yang terlalu

besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari nilai trend rata-ratanya. Data

ekstrem ini tidak menggambarkan waktu yang diperlukan oleh operator pada

umumnya untuk menyelesaikan pekerjaannya.

Data ekstrem yang muncul dapat disebabkan oleh kesalahan pengamat

pada saat membaca stopwatch, kekeliruan penulisan atau saat pengukuran

dilaksanakan pada kondisi kerja yang tidak wajar sehingga mengakibatkan data

waktu yang terukur menjadi terlalu besar atau terlalu kecil. Nilai estimasi yang

dipakai dalam batas kontrol atas dan bawah adalah 3. batas kontrol atas dan

batqas kontrol bawah dapat dicari dengan formulasi:

BKA=x+3SD

BKB=x−3SD

Dimana x=x dari group

Disini harga 3 SD bisa diperoleh dengan menghitung standard deviasi sesuai

dengan formula statistik yang ada atau bisa kita cari dengan menggunakan

aligment chart.

(http://digilib.petra.ac.id/)

Uji kecukupan Data




Uji kecukupan data ini dilakukan dengan mencatri banyaknya data yang

diperlukan sesuai dengan ketelitian yang diinginkan. Uji kecukupan data ini

perlu dilakyukan untuk mengetahui apakah sample data yang diambil sudah

mencukupi untuk mewakili data populasi.

N '=( ks √N ∑ x

2−(∑ x2)

∑ x )2


Dimana harga k bergantung pada tingkat kepercayaan yang dipakai.

Untuk tingkat kepercayaan 68% harga k adalah 1




Penyesuaian

Menurut Sutalaksana (2005), penyesuaian adalah kegiatan evaluasi

kecepatan dan performance kerja operator pada saat pengukuran kerja

berlangsung merupakan bagian penting dalam pengukuran kerja, Cara-cara

menentukan faktor penyesuaian sebagai berikut:

1. Cara Persentase

Dalam cara ini besar faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh

pengukur melalui pengamatannya selama melakukan pengukuran, Jadi

sesuai dengan pengukurannya pengamat menentukan harga p yang menurut

pendapatnya menghasilkan waktu normal bila harga ini dikalikan dengan

waktu siklus.

2. Cara Shumard

Shumard memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas

performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai masing-masing,

Penilaian performance kerja operator menurut kelas-kelas Superfast, Fast+,

Fast, Fast-, Excellent dan seterusnya.




3. Cara Westinghouse

Westinghouse mengerahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap

menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu:

keterampilan , usaha, kondisi kerja, dan konsistensi.

4. Cara Objektif

Cara ini memperhatikan 2 faktor yaitu kecepatan kerja dan tingkat kesulitan

pekerjaan.

5. Cara Bedaux

Pada dasarnya cara Bedaux tidak banyak berbeda dengan cara Shumard,

hanya berbeda pada nilai-nilai dinyatakan dalam “B”

6. Cara Sintesis

Dalam cara waktu penyelesaian setiap elemen gerakan dibandingkan dengan

harga-harga yang diperoleh dari tabel-tabel data-data waktu gerakan untuk

kemudian dihitung harga rata-ratanya,

2.5. Kecepatan Produksi

Kecepatan produksi adalah berapa banyaknya produk yang dihasilkan dalam

satu satuan waktu, Satuan dari kecepatan produksi adalah unit/satuan waktu,

Kecepatan produksi dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Kecepatan Produksi= 1Waktu Standar


2.6. Perancangan Stasiun Kerja




Proses perancangan system kerja merupakan suatu kegiatan yang bersifat siklus,

mulai dari merencanakan, merancang, mengevaluasi, memperbaiki dan kembali

merencanakan. Dengan pengaturan yang baik, seorang perancang harus mampu

menghasilkan rancangan system kerja yang terbaik untuk saat ini. Dalam kerja,

seorang perancang dapat mengikuti tahapan berikut:

Pada tahap ini perancangan mengidentifikasi kebutuhan stasiun kerja yang akan

dirancang. Pada dasarnya stsiun kerja dapat dibagi atas tiga, yaitu:

Stasiun kerja permesinan, misalnya: bubut, milling, drilling.

Stasiun kerja perakitan.

Stasiun kerja inspeksi.

Penentuan kebutuhan stsiun kerja inti dapat diperoleh dengan melakukan analisis

terhadap permintaan (order) dalam bentuk gambar produk dan atau contoh produk

jadi. Anlisis produk ini juga memperhatikan:

Spesifikasi produk, dari segi dimensi dan kualitas.

Kemungkinan komponen produk yang tidak diproduksi sendiri (subkontrak).

Bentuk rangkaian produksi yang akan dijalankan (mass production tau tidak).

Kapasitas produksi yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan produk.

Menentukan Jumlah Stasiun Kerja Minimal

Nmin=∑i=1

m

Tei

Tc

Keterangan:

∑i=1

m

Tei : Jumlah waktu standar

Tc : Waktu Baku Terbesar


2.7. Prinsip Dasar Line of Balancing




Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massa, yang melibatkan

sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang

peranan penting terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasab kerja

yang harus dilakukan. Bila pengaturan dan perancangan tidak tepat, maka setiap

stasiun kerja di lintasan perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda.

Hal ini akan mengakibatkan lintasan perakitan tersenut tidak efisien, terjadi

penumpukan material atau produk setengah jadi antara stasiun kerja yang tidak

berimbang kecepatan produksinya. Akibat lainnya adalah kompensasi ongkos-

ongkos yang hilang serta akibat psikologis yang negative bagi pekerja.

Persoalan di dalam penyeimbangan lintasan berawal dari adanya kombinasi dari

penugasan kerja terhadap operator atau kelompok operator yang menempati

pekerjaan tertentu. Masalah kombinasi tersebut menjadi masalah menyeimbangkan

lintasan, menyeimbangkan operasi atau stasiun kerja dengan tujuan untuk

mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan

produksi yang diinginkan.

Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintasan

perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang

optimal, dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat

tercapai bila lintasan perakitan bersifat seimbang (setiap stasiun kerja mendapat

tugas yang sama nilainya diukur dengan waktu), di setiap stasiun kerja sepanjang

lintasan lintasan perakitan adalah:

1. Minimum waktu menganggur ( Delay Time )

2. Persenase waktu menganggur ( Precentation Delay of Time )

Berdasarkan uraian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan lintasan

perakitan tersebut didasarkan pada:

1. Hubungan antara kecepatan produksi ( production rate )

2. Operasi yang dibutuhkan dan urutan-urutan ketergantungan ( sequence )

3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work elemen time)

4. Sejumlah operator yang melakukan operasi.

(Buku Ajar Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2)




2.8. Tujuan Line of Balancing

Adapun tujaun keseimbangan lintasan secara garis besar adalah:

1. Meminimasi waktu menganggur di setiap stasiun kerja

2. Meminimasi jumlah stasiun kerja

3. Menyeimbangkan setiap lintasan dengan memberikan setiap stasiun kerja tugas

yang sama nilainya berdasarkan waktu.

Kriteria untuk menilai keseimbangan yaitu dengan cara:

1. Maksimasi efisiensi lintasan.

2. Meminimasi Smoothness index.


2.9. Metode Line of Balancing

Dalam menyeimbangkan lintasan perakitan, ada berebagai macam metode dan

cara pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi tujuan penyelidikan pada

prinsipnya sama, yaitu mngoptimalkan lintas perakitan untuk mendapatkan

penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang efisien dimana tekanan penyelidikan

dikonsentrasikan pada aspek waktu.

Cara pendekatan ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

1. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi tertentu.

2. Meminimumkan waktu siklus ( memaksimumkan kecepatan produksi ).

Berdasarkan jumlah stasiun yang telah ditentukan sebelumnya, metode

keseimbangan lintasan perakitan dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok

besar, yaitu:

Metode Analisi ( Matematik )

Metode ini memecahkan persoalan keseimbangan lintasan dengan

menggunakan operation research dalam mengoptimalkannya, seperti

penggunaan programa linier, programa dinamis, dan programa bilangan bulat

nol satu.

Pemecahan masalah ini yaitu dengan mengelompokkan operasi-operasi

perakitan ke dalam sejumlah kombinasi-kombinasi yang menjadi tugas untuk




setiap stasiun kerja. Selanjutnya mencari alternatif yang terbaik untuk

menyusun kombinasi-kombinasi ini menjadi urutan-urutan tugas sepanjang

lintasan perakitan tersebut. Metode ini masih memerlukan ketelitian serta usaha

yang cukup besar untuk memecahkan persolan yang kompleks. Metode ini lebih

menekankan terhadap pemecahan masalah secara teoritis, sehingga kurang

praktis untuk diterapkan pada persoalan yang sebenarnya meskipun hasil yang

dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin.

Metode Probabilistik

Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena sering kali mengalami kesulitan

dalam memecahkan keseimbangan lintasan perakitan, terutama disebabkan oleh

adanya perubahan kecepatan kerja ( konsistensi kerja ) dari operator apabila

mereka beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya. Perubahan kecepatan kerja

ini timbul akibat adanya variasi waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang

dilakukan. Sehubungan dengan adanya variasi waktu elemen kerja dalam

lintasan perakitan dengan melakukan penelitian ditujukan pada aspek elemen

kerja yang bervariasi.

Metode Branch and Bound

Pada dasarnya Metode Branch and Bound adalah prosedur diagram pohon

keputusan. Setiap iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang

menggambarkanpenugasan elemen-elemen kerja pada sebuah stasiun kerja.

Apabila ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang

pada sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi

feasible kemudian dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul yang batas

bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk interasi berikutnya,

seandainya solusi awalnya baik.

Metode Pabrikasi

Persolan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk dipecahkan

jika dibandingkan dengan msalah lintasan perakitan. Hal ini disebabkan pada




lintasan pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi-operasi kedalam

elemen-elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan. Pembatas ini akan

memberi ruang gerak dalam melakukan perencanaan lintasan pabrikasi. Sebagai

contoh seorang operator yang melakukan pekerjaan merakit dapat dengan

mudah untuk dipindahkan dari satu pekerjaan perakitan ke pekerjaan lainnya.

Sedangkan pada lintasan pabrikasi, sebuah mesin atau peralaatan sangat sukar

untuk digunakan dalam bermacam-macam pekerjaan, tanpa biaya set-up yang

mahal.

Untuk mengantisipasi masalah tersebut diperlukan lay out yang baik sehingga

mesin yang ada dapat digunakan secara efektif, sebab dengan adanya mesin

yang menganggur akan memberikan ongkos yang dapat memberikan kerugian

pada perusahaan. Jadi dalam mengatasi lintasan pabrikasi diperlukan suatu

analisis pada bidang lain. Karena dengan penambahan peralatan sebagai

alternatifnya, yang berarti penambahan ongkos tetap atau penambahan ongkos

variabelnya.

Metode Heuristik

Pendekatan secara heuristik ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan

kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan

dengan metode yang mudah dimengerti. Pendekatan dengan Metode heuristik

ini sebenarnya tidak menjamin suatu solusi optimal sehingga kriteria yang

pokok untuk suatu pendekatan dengan metode heuristik adalah:

1. Pemecahan akan lebih baik dan lebih cepat.

2. Lebih murah dan lebih mudah untuk diaplikasikan kekomputer.

3. Usaha yang dikeluarkan lebih relatif murah.

Langkah awal dari setiap metode keseimbangan lintasan dengan menggunakan

metode heuristik yang ada bermula dari presedence diagram dan matriks

presedence. Pembuatan presedence diagram biasanya menggunakan data yang

berasal dari Peta Proses Operasi (OPC). Kemudian langkah selanjutnya akan

mengalami perbedaan sesuai dengan cirinya dari masing-masing. Untuk lebih

jelasnya dapat diuraikan seperti dibawah ini.




Beberapa metode Heuiristik yang umum digunakan dengan teknik manual

adalah sebagai berikut :

Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

RPW merupakan suatu metode yang digunakan untuk menyeimbangkan

lintasan pada proses produksi dengan diketahui terlebih dahulu waktu-waktu

yang ada dalam proses perakitan tersebut dengan tujuan agar proses produksi

itu berjalan dengan baik.

Langkah-langkah pengolahannya adalah :

1. Lakukan pembobotan dengan cara menentukan jalur/node/jaringan

terpanjang dari masing-masing operasi /tugas berdasarkan waktu proses

dengan melihat kepada presedence yang ada (position weight).

2. Jumlahkan waktu operasi dari jalur /node/jaringan yang telah terbentuk.

3. Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang (position

weight terbesar).

4. Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada stasiun

yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram.

5. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.

6. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya

tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah ditentukan.

Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Metode ini merupakan penentuan operasi pada stasiun kerja dengan

mengurutkan waktu operasi terbesar hingga yang terkecil. Waktu yang

terbesar memiliki ranking 1, kemudian perankingan tersebut diikuti oleh

waktu-waktu operasi selanjutnya. Pengalokasian operasi tiap komponen pada

stasiun dimulai dengan operasi yang memiliki ranking awal, tetapi hal ini

harus tetap dilakukan dengan memperahatikan precedence diagram.

Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :




1. Urutkan /rangking setiap operasi /tugasberdasarkan waktu proses

terlama/terbesar.

2. Alokasikan operasi yang mempunyai rangking paling awal kepada

stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram.

3. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.

4. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya


Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

Langkah-langkahnya :

1. Bagi precedence diagram yang ada ke dalam beberapa wilayah (region).

2. Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, dimana setiap wilayah

tidak boleh ada dua operasi yang saling berhubungan.

3. Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor) diletakkan

pada wilayah yang pertama/lebih awal

4. Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal kepada

stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram.

5. Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyaihak yang

sama untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena itu bisa

dipilih operasi mana saja yang akan dialokasikan ke dalam stasiun yang

ada.

6. Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah

berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya

harus sudah dialokasikan semuanya.

7. 7. Alokasikan seluruh operasi kepada eluruh stasiun yang ada.

8. 8. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya


Metode Moodie Young (MY)

Metode ini terdiri dari 2 fase :




Fase 1 : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan

dalam garis perakitan. terutama dengan metode Largest Candidate Rules

(LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan tidak

memperhatikan precedence ) sesuai dengan penurunan nilai waktu. (lihat

langkah-langkah waktu pengolahan LCR).

Fase 2 : Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata

untuk seluruh stasiun kerja. Langkah-langkah dalam fase 2 ini adalah

sebagai berikut :

1. Hitung waktu total operasi pada masing-masing stasiun kerja.

2. Tentukan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi yang terbesar dan

waktu operasi yang terkecil dari fase 1.

3. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL.

GOAL = (STmax – STmin)/2

4. Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2 kali

nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence jika dipindahkan ke

STmin.

5. Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke

STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali GOAL, dengan

memperhatikan precedencenya.

6. Lakukan langkah diatas hingga tidak ada lagi yang bisa dipindahkan.


2.10. Istilah-istilah dalam Keseimbangan Lintasan

Dalam sistem keseimbangan lintasan perakitan terdapat beberapa istilah yang

digunakan meliputi:

1. Assembly Product

Produk yang melewati beberapa stasiun kerja yang mana sejumlah proses

dilakukan untuk melengkapi produk tersebut sampai menjadi produk jadi.

2. Precedence Diagram




Diagram yang memperlihatkan ketergantungan suatu operasi dengan operasi

pendahulunya dan tidak boleh dilanggar.

3. Work Element

Bagian dari total pekerjaan dalam proses perakitan.

4. Work Station (K)

Lokasi dalam lintasan perakitan dimana elemen pekerjaan diproses menjadi

produk jadi.

5. Cycle Time (CT)

Parameter yang menunjukkan kecepatan produksi yang dapat didefinisikan

sebagai waktu diantara dua perakitan, dengan asumsi waktu konstan untuk

seluruh perakitan.

6. Station Time (ST)

Total waktu yang ada dari setiap elemen pekerjaan yang diproses pada stasiun

yang sama. Dengan ketentuan bahwa Station Time (ST) tidak boleh lebih

mendahului Cycle Time (CT).

7. Delay Time (DT)

Perbedaan antara cycle time dengan station time.

2.11. Pembatasan Dalam Keseimbangan Lintasan

Dalam menyeimbangkan lintasan ada beberapa faktor yang dijadikan pembatas,

dan pembatas itu antara lain sebagai berikut:

1. Pembatas Teknologi (Technological Restriction)

Pembatas ini sering juga disebut precedence constrain dalam bahasa

keseimbangan lintasan. Yang dimaksud pembatasan teknologi adalah proses

pengerjaan yang telah ditentukan.

Untuk proses serta ketergantungannya digambarkan dalam diagram

kebergantungan (Precedence Diagram) dan Operation Process Chart (OPC).

2. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction)




Pembatas disini adalah akibat adanya fasilitas atau mesin yang tidak dapat

dipindahkan (fasilitas tetap).

3. Pembatas Posisi (Positional Restriction)

Membatasi pengelompokkan elemen-elemen kerja orientasi produk terhadap

operator yang sudah tertentu.

4. Zoning Constrain

Zoning Constrain terdiri atas Positive Zooning Constrain dan Negative

Zooning Constrain.

Positive Zooning Constrain berarti bahwa elemen-elemen pekerjaan

tertentu harus ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun kerja yang

sama.

Negative Zooning Constrain menyatakan bahwa jika satu elemen

pekerjaan dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling mengganggu maka

sebaiknya tidak ditempatkan saling berdekatan.

Ketika menentukan jumlah stasiun kerja optimal faktor-faktor konstrain di atas

harus ikut dipertimbangkan. Apabila kondisi tersebut

mengharuskanmenambah stasiun kerja lebih dari jumlah stasiun kerja optimal

yang didapat maka hal tersebut diperbolehkan.


2.12. Kriteria Dalam Keseimbangan Lintasan

Secara matematis kriteria yang umuum digunakan dalam suatu keseimbangan

lintasan perakitan adalah :

a. Waktu Menganggur (Delay Time)

DT =K . STmax−∑i=1

k

ST i

b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)




DT = DTK . ST max

×100 %

c. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)

ESK=ST k

ST max

×100

d. Effisiensi Lintasan (LE)

¿=∑i=1

k

ST k

K .CT×100

e. Smoothness Indeks (SI)

SI=√∑i=1

k

(ST max−ST k)2

Dimana :

K = Jumlah stasiun kerja

STmax = Waktu operasi stasiun terbesar

STk = Waktu operasi untuk setiap stasiun


2.13. Langkah-langkah Perhitungan Line of Balancing

Langkah-langkahnya yaitu:

4. Menentukan operasi yang harus dilakukan

5. Menentukan urutan antar operasi

6. Menentukan waktu tiap operasi

7. Menentukan precedence diagram

8. Menentukan waktu siklus

9. Menentukan jumlah stasiun kerja

10. Menentukan penugasan tiap stasiun kerja

11. Menentukan performansi (efisiensi, smoothness index, dll.)





BAB III

TINJAUAN SISTEM

3.1. Deskripsi Umum Perusahaan

PT. X sebagai perusahaan manufacturing dan perakitan sepeda motor dalam

menjalankan fungsi produksi, penjualan dan pelayanan purna jual yang lengkap

untuk kepuasan pelanggan memiliki visi dan misi yaitu :

Visi

Kami senantiasa berusaha untuk mencapai yang terbaik dalam industri sepeda

motor di Indonesia, untuk member manfaat bagi masyarakat luas, dalam

menyediakan alat transportasi yang berkualitas tinggi, sesuai kebutuhan konsumen,

dengan harga yang terjangkau, serta didukung oleh fasilitas manufaktur terpadu,

teknologi mutakhir, jaringan pemeliharaan, suku cadang dan manajemen kualitas

dunia.

Misi

Kami bertekad untuk menyediakan sepeda motor berkualitas tinggi dan handal

sebagai sarana transportasi bagi masyarakat yang sesuai kebutuhan konsumen, pada

tingkat harga yang terjangkau.

Proses Produksi

PT. X bergerak dalam bidang manufaktur dan perakitan motor, menghasilkan

beberapa macam produk yang dapat dikategorikan sebagai berikut :

1. Unit motor : cub (bebek), dan sport.

2. Sparepart (non unit)

Sedangkan lingkup kegiatan PT. X adalah sebagai berikut :

Pembuatan cetakan dies dan mold

Pembuatan komponen pressing sepeda motor

Pengelasan rangka sepeda motor

Pengecatan dan pelapisan plating komponen sepeda motor




Injeksi untuk komponen plastik sepeda motor

Machining untuk komponen engine motor

Perakitan engine motor

Perakitan unit sepeda motor

Pemasaran unit dan komponen sepeda motor

Supervice dan pengembangan jaringan service

Gambaran umum proses produksi yang terdapat pada PT. X adalah sebagai

berikut :

Gambar 3.1 Gambaran Umum Proses Produksi

Produksi komponen-komponen yang digunakan dalam proses perakitan

mesin dan unit sepeda motor tidak semuanya diproduksi sendiri tetapi ada yang

disubkontrakkan, baik keseluruhan komponen maupun sebagian proses yang

dikerjakan pada komponen. Setelah komponen tersebut datang dan jadi (untuk

komponen yang diproduksi di PT. X sendiri), maka siap dilakukan proses

perakitan untuk kemudian menjadi unit motor.




3.2. Supply Chain Management pada PT. X

Gambar 3.2 Supply Chain Management

Pada PT. X pergerakan mata rantai pertama kali ditrigger dari adanya

kebutuhan customer akan sepeda motor. Informasi dari customer ditangkap dan

dianalisa oleh marketing. Selanjutnya informasi tadi diolah, dikoordinasikan, dan

diteruskan ke Production Planning. Production Planning akan merencanakan

rencana produksi untuk memenuhi kebutuhan customer. Untuk kebutuhan produksi

tentu saja memerlukan bahan baku. Disinilah peran logistic. Berdasarkan planning

dari Production Planning, Logistic memperhitungkan dan mengorder bahan baku

untuk kebutuhan produksi. Hasil dari perhitungan ini disampaikan ke

Procurement/Purchase untuk disampaikan ke Sub Cont.

Selanjutnya Sub Cont akan mengirimkan barang pesanan PT. X dan diterima di

Part Preparation, untuk selanjutnya barang tadi akan mengalami proses produksi

untuk menjadi unit motor. Pergerakan barang diatur oleh Production Control.

Setelah menjadi unit motor, motor dikirim ke Shipping untuk melanjutnya sampai

ke tangan customer.

Jadi mata rantai yang berada di atas menggambarkan aliran barang, sedangkan

mata rantai yang bawah menggambarkan aliran informasi.

Untuk mewujudkan dan mengimplementasikan teori-teori dan konsep di atas, di

PT. X diwujudkan dalam sebuah konsep global yag menjabarkan seluruh rangkaian

global proses di X.




3.3. Production Planning

Sebagai bagian dari mata rantai dalam Sistem Supply Chain Management

(SCM) tugas pokok dari Production Planning di PT. X adalah membuat rencana

produksi unit sepeda motor sesuai dengan kapasitas terpasang untuk satu tahun,

bulanan, mingguan, maupun harian untuk memenuhi keinginan konsumen yang

dalam hal ini diwakili oleh pihak Marketing. Di samping itu, Production Planning

sekaligus juga berfungsi untuk melakukan proses perencanaan pengadaan material

baik lokal maupun import guna memenuhi kebutuhan rencana unit produksi yang

sudah ditentukan. Khusus untuk kebutuhan komponen lokal proses ordering

dilakukan secara terintegrasi melalui proses Planning Run MRP.

Perencanaan Kapasitas

Perencanaan kapasitas merupakan langkah awal yang harus

diperhitungkan ketika suatu organisasi memutuskan untuk memproduksi lebih

besar atau akan mengeluarkan suatu produk baru. Peningkatan kapasitas dapat

dilakukan melalui beberapa cara, antara lain dengan melakukan relokasi

fasilitas produksi, penggabungan teknologi atau melakukan penyesuaian

terhadap peralatan dan proses produksi.

Perencanaan kapasitas umumnya melibatkan beberapa aktivitas :

Menentukan kapasitas yang tersedia (existing capacity).

Meramalkan kebutuhan kapasitas.

Menentukan cara-cara alternatif untuk memodifikasi kapasitas terpasang.

Mengevaluasi kondisi financial, ekonomi, dan alternatif teknologi yang

digunakan untuk peningkatan kapasitas.

Melakukan studi kelayakan untuk menentukan alternatif kapasitas yang

sesuai untuk mencapai target yang ditetapkan.

Berikut ini merupakan strategi umum jangka pendek yang biasa digunakan

untuk mengantisipasi perubahan kapasitas :

Mempersiapkan buffer stock (Inventory Backlogs).




Penambahan atau pengurangan jumlah tenaga kerja.

Utilisasi tenaga kerja dengan penggunaan Over Time.

Meningkatkan kemampuan / skill dari tenaga kerja dengan pemberian

training.

Perubahan desain proses.

Proses Outplant dan Multi Sourcing.

Melakukan tindakan Preventive Maintenance terhadap fasilitas produksi

Production Forecast dan Master Production Schedule

Peramalan (forecast) permintaan agregat biasanya diperoleh dengan

memperkirakan volume penjualan dalam satu tahun, yang dinyatakan dalam

satuan mata uang yang kemudian diterjemahkan (disaggregate) ke dalam jumlah

unit produk yang harus dijual, dari sini baru diterjemahkan menjadi berapa unit

produk yang harus dihasilkan dalam satu tahun. Akurasi dari peramalan

memegang peranan yang sangat penting agar komponen-komponen di dalam

Sistem Perencanaan, Sistem Penjadwalan, dan Sistem Kontrol dapat berjalan

dengan baik.

Apabila peramalan (forecast) untuk kebutuhan operasional sudah

terbentuk maka selanjutnya akan diterjemahkan ke dalam Master Production

Schedule (MPS) yang akan digunakan sebagai acuan di dalam melaksanakan

produksi.

MPS harus dirancang untuk mempertemukan kemampuan / kapasitas

produksi dengan permintaan pasar. MPS mengidentifikasikan kuantitas tiap

produk dan kapan produk tersebut harus diproduksi dalam jangka waktu yang

ditentukan. MPS adalah jembatan penghubung antara marketing dengan bagian

produksi. MPS akan menunjukkan kapan permintaan penjualan dapat

direncanakan untuk diproduksi dan kapan waktu pengiriman produk ke

customer.




Di dalam penyusunan Master Production Schedule di PT. X ada beberapa

hal yang harus diperhatikan :

Kapasitas terpasang fasilitas produksi (Inplant).

Kapasitas Subcontractor (Outplant)

Heijunka harian setiap type dan komposisi warna setiap type.

Hari kerja Regular dan Over Time

Smooth and Flat Production

Material Requirement Planning

Di dalam dunia manufacturing modern, Material Requirement Planning

(MRP) telah menjadi titik sentral di dalam keseluruhan System Manufacturing.

Kunci sukses di dalam manajemen operasi dan produksi adalah keseimbangan

antara permintaan dan kapasitas yang tersedia. Ada tiga informasi penting yang

digunakan di dalam MRP System, yaitu Master Production Schedule (MPS),

informasi status stok, dan Bill of Material (BOM). Ketiga informasi inilah yang

nantinya akan diolah menjadi informasi permintaan kebutuhan material dan

komponen ke subcontractor.

Proses Planning Run MRP menghasilkan tiga data antara lain adalah :

1. Purchase Order yang nantinya akan diserahkan oleh bagian Procurement

PT. X ke subkontraktor. Dengan dasar dokumen purchase order tersebut,

maka subkontraktor akan menyiapkan parts / material sejumlah kuantitas

yang terdapat di PO tersebut.

2. Delivery Schedule (DS) yang digunakan oleh subcontractor sebagai jadwal

acuan untuk menyiapkan / produksi parts / material yang dibutuhkan oleh

PT. X dan rencana produksi dua bulan ke depan (forecast dua bulan),

sedangkan proses delivery dari subcontractor ke PT. X diatur secara

otomatis melalui BCT yang ditrigger oleh scan turun unit motor.




3. Lot Summary yang nantinya akan digunakan sebagai kode oleh sistem

komputer untuk menjalankan trigger next BCT.

3.4. Inventory Control

Proses Logistik

Aktivitas yang dilakukan Logistik meliputi aktivitas ordering, controlling,

dan monitoring semua item yang berhubungan langsung dengan produksi baik

berupa material, part, maupun barang-barang pendukungnya. Skematis aktivitas

Logistik dapat dilihat pada gambar 3.3 sebagai berikut :

Gambar 3.3 Konsep Dasar Aktivitas Logistik

Ordering

Sistem ordering di PT. X terbagi dalam sua cara.yang pertama adalah

denganantuan sistem. Dalam hal ini, perhitungan quantity order dilakukan

secara komputerisasi. Barang-barang yang proses ordernya dilakukan oleh

sistem ini adalah yang termasuk kategori part atau komponen yang ada dalam

Structure Part List (SPL). Output dari proses MRP adalah Purchase Order (PO),

BCT File / Lot Summary dan Delivery Schedule (DS). Delivery Schedule hanya

merupakan perkiraan atau acuan pengiriman barang dari subcontractor ke PT.




X, namun actual pengiriman dari subcontractor ke PT. X dipicu dengan BCT

(Bar Code Tag). Sesuai dengan namanya Bar Code Tag adalah tag atau kertas

dengan garis-garis yang didalamnya mengandung kode. Sesuai dengan sistem

tarik Just In Time, bahwa pergerakan barang dipicu dari permintaan bagian

didepannya, maka trigger pengiriman barang dari subcontractor ke PT. X pun

dipicu dari kebutuhan barang di PT. X. Begitu unit sepeda motor telah

diproduksi, dalam hal ini telah melewati proses scan turun unit motor, maka unit

motor tadi akan terbreak down menjadi komponen-komponen penyusunnya.

Selanjutnya sistem akan membaca ke BCT file / lot summary. Setelah mencapai

kuantitas tertentu maka akan terbentuklah BCT.BCT ini kemudian akan dikirim

ke subcontractor untuk memicu subcontractor mengirim barang atau part yang

kita butuhkan. Jadi BCT ini merupakan alat untuk memberitahukan kepada

subcontractor bahwa subcontractor yang bersangkutan harus mengirim barang

ke PT. X. Dalam teori manufactur BCT ini lebih umum dikenal sebagai kanban.

Proses ordering yang kedua adalah secara manual. Dalam hal ini

perhitungan jumlah / kuantitas order dihitung secara manual sesuai kebutuhan

dan pembentukan Purchase Order juga melalui beberapa tahapan approval

secara manual.

Controlling

Fungsi kontrol di logistik terbagi menjadi dua, yaitu kontrol Order dan

kontrol Stock / persediaan. Pada prinsipnya control order adalah memastikan

bahwa order yang dibuat sesuai dengan kebutuhan dan dikirim sesuai

permintaan.

3.5. Parts Preparation

Parts Preparation merupakan tempat penerimaan dan penempatan part-part

sementara dari subcontractor yang kemudian akan dikirim hanya ke bagian




produksi (barang-barang Work In Process / WIP). Jadi, Parts Preparation hanya

menerima part-part atau komponen yang siap untuk langsung masuk ke bagian

produksi untuk diproses lebih lanjut atau dirangkaikan langsung menjadi unit

motor. Dengan kata lain, Parts Preparation tidak berfungsi untuk menyimpan

parts.

Bagaimana dengan part-part yang membutuhkan tempat penyimpanan?

Misalnya part Completely Knock Down (karena pemesanan barang ke luar negeri

tidak bisa per hari atau per minggu), part impor, ingot, mother coil, sub parts, bulky

parts, atau part-part yang memiliki reject tinggi sehingga perlu ada stock

pengaman. Untuk part-part yang membutuhkan lokasi penyimpanan, maka PT. X

memiliki tempat penerimaan dan penyimpanan khusus untuk part-part tersebut

yang disebut sebagai warehouse.

3.6. Production Control

Production Control adalah suatu aktivitas dalam sistem manufacturing yang

dilakukan untuk menyesuaikan rencana produksi dengan kenyataan (aktual) yang

terjadi agar rencana produksi bisa dipenuhi dalam satu periode kontrol tertentu.

Gambar 3.4 Fungsi Sistem Production Control

PC memiliki fungsi utama sebagai pengontrol pencapaian produksi agar sesuai

dengan MPS. Karena itu yang harus dikontrol PC adalah pencapaian produksi,

namun tidak hanya itu, PC juga harus mampu menyusun strategi agar jumlah

produksi sesuai dengan MPS. PC menerima planning produksi harian dari




Production Planning. Ada dua jenis planning yang dikeluarkan oleh Production

Planning yaitu :

1. Unit Planning

2. Non Unit Planning

3.7. Distribusi

Unit motor yang dihasilkan PT. X yang sudah melalui inspeksi final siap untuk

didistribusikan kepada konsumen. Secara umum, PT. X mendistribusikan unit

motor melalui Main Dealer yang berada hampir di seluruh provinsi di Indonesia.

Main Dealer adalah perusahaan yang merupakan rekan bisnis PT. X yang memiliki

hak distribusi dan penjualan sepeda motor.

Unit yang sudah terkirim akan didistribusikan oleh Main Dealer kepada

Dealer-Dealer dan Sales Outlets yang berada di area distribusi mereka sebelum

akhirnya dijual kepada pelanggan. Main Dealer berkewajiban untuk mengatur dan

mengontrol Dealer-Dealer dan Sales Outlet yang berada di area mereka. Seksi

Shipping memiliki tugas antara lain sebagai berikut :

1. Menerima unit motor yang telah lolos final inspection Assy Unit.

2. Mengatur dan menyimpan sementara unit sepeda motor.

3. Delivery unit motor.




BAB IV

PEMBAHASAN

4.1. Metodologi Praktikum




Gambar 4.1 Metodologi Praktikum




4.2. Pengumpulan Data

Tabel 4.1 Operating Standard Stasiun Kerja Front and Rear Frame

Lini : FBCO Stasiun : Front and Rear Frame Process : Front and Rear Frame Cycle Time : 54"

Operasi Kerja1 Unclamp (7) part front frame comp 1 yang telah selesai diproses.

2ambil part kemudian periksa hasil pengelasan jika OK lanjut ke proses berikutnya. Jika part NG (tidak bisa di repair in process) pisahkan ke tempat khusus untuk di repair in process) pisahkan ke tempat khusus untuk di repair.

ambil part-part berikut untuk dipasang pada jig front frame :3 a. plate comp, pivot tekan clamp 14 b. plate comp frame main unit tekan clamp 25 c. hang plate R, FR ENG Comp.6 d. hang plate L, FR ENG Comp. tekan clamp 37 e. stay, main pipe up cover tekan clamp 48 f. stay, comb switch tekan clamp 5 setelah selesai, tekan tombol start (1) agar robot mulai mengelas ke jig front frame.

9 pengelasan plate comp pivot10 pengelasan hang plate R11 pengelasan hang plate L12 stay main pipe up cover13 stay comb switch




14ambil part kemudian periksa hasil pengelasan jika OK letakkan ke meja transfer. Jika part NG pisahkan ke tempat khusus untuk di repair.

15 unclamp (5) part rear frame comp. yang telah selesai diproses, tekan tombol ejector (6) ambil part-part berikut untuk dipasang pada jig rear frame :

16 a. pipe A cross17 b. pipe R sub frame comp.18 c. pipe L sub frame comp.19 lalu pasang hand jig fuel tank pada lubang stay fuel tank. tekan clamp 1 dan 220 d. plate front box21 e. pipe center cross tekan clamp 3 dan 4

setelah selesai, tekan tombol start (2) agar robot mulai mengelas ke jig rear frame. 22 pengelasan pipe a cross23 pengelasan plate front box24 pengelasan pipe center across

Tabel 4.2 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Front and Rear Frame

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 1.73 1.48 1.77 1.89 1.61 1.18 1.48 1.68 1.76 1.35 2.17 1.18 1.14 1.10 1.112 6.53 4.29 5.09 1.82 1.51 1.10 1.42 1.64 1.70 1.35 2.17 1.14 1.18 1.19 1.113 3.43 3.57 3.49 3.56 3.49 3.09 3.17 3.59 3.16 3.18 2.94 3.35 3.57 3.55 3.444 5.14 5.36 5.24 5.34 5.24 4.64 4.76 5.38 4.74 4.76 4.41 5.03 5.35 5.33 5.165 2.57 2.68 2.62 2.67 2.62 2.32 2.38 2.69 2.37 2.38 2.21 2.51 2.68 2.67 2.58




6 2.57 2.68 2.62 2.67 2.62 2.32 2.38 2.69 2.37 2.38 2.21 2.51 2.68 2.67 2.587 1.71 1.79 1.75 1.78 1.75 1.55 1.59 1.79 1.58 1.59 1.47 1.68 1.78 1.78 1.728 1.71 1.79 1.75 1.78 1.75 1.55 1.59 1.79 1.58 1.59 1.47 1.68 1.78 1.78 1.729 17.70 17.70 17.72 17.72 17.69 17.73 17.70 17.70 17.72 17.69 17.71 17.71 17.72 17.71 17.74

10 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.59 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.5911 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.59 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.5912 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.5313 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.5314 6.57 5.98 5.66 7.67 5.87 5.29 5.13 3.33 4.79 4.99 3.75 5.03 5.65 4.40 6.3115 1.41 1.13 1.69 1.35 0.87 1.80 1.78 1.57 1.06 1.39 1.87 1.34 1.54 1.52 1.1516 1.88 2.38 2.35 2.18 2.47 2.11 2.37 2.28 2.55 2.11 2.13 2.23 2.31 2.49 2.7517 2.51 3.18 3.14 2.90 3.29 2.81 3.16 3.04 3.39 2.82 2.84 2.97 3.08 3.32 3.6618 2.51 3.18 3.14 2.90 3.29 2.81 3.16 3.04 3.39 2.82 2.84 2.97 3.08 3.32 3.6619 1.88 2.38 2.35 2.18 2.47 2.11 2.37 2.28 2.55 2.11 2.13 2.23 2.31 2.49 2.7520 1.88 2.38 2.35 2.18 2.47 2.11 2.37 2.28 2.55 2.11 2.13 2.23 2.31 2.49 2.7521 1.88 2.38 2.35 2.18 2.47 2.11 2.37 2.28 2.55 2.11 2.13 2.23 2.31 2.49 2.7522 1.91 1.92 1.91 1.90 1.92 1.90 1.90 1.91 1.90 1.90 1.91 1.90 1.92 1.91 1.9123 5.74 5.75 5.72 5.71 5.75 5.71 5.71 5.72 5.71 5.71 5.72 5.70 5.75 5.72 5.7324 1.91 1.92 1.91 1.90 1.92 1.90 1.90 1.91 1.90 1.90 1.91 1.90 1.92 1.91 1.91

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 301 1.24 0.63 1.21 1.75 0.91 0.70 0.96 0.89 0.86 1.11 0.84 0.73 0.63 0.83 0.802 1.20 0.61 1.21 1.76 0.97 0.72 0.93 0.87 0.88 1.11 0.83 0.77 0.66 0.86 0.86




3 3.86 2.98 5.08 3.29 4.22 3.56 3.38 4.27 3.46 3.46 3.49 3.31 3.29 3.91 4.004 5.79 4.47 7.62 4.94 6.32 5.34 5.08 6.41 5.18 5.20 5.23 4.97 4.94 5.86 6.005 2.89 2.23 3.81 2.47 3.16 2.67 2.54 3.20 2.59 2.60 2.62 2.49 2.47 2.93 3.006 2.89 2.23 3.81 2.47 3.16 2.67 2.54 3.20 2.59 2.60 2.62 2.49 2.47 2.93 3.007 1.93 1.49 2.54 1.65 2.11 1.78 1.69 2.14 1.73 1.73 1.74 1.66 1.65 1.95 2.00

8 1.93 1.49 2.54 1.65 2.11 1.78 1.69 2.14 1.73 1.73 1.74 1.66 1.65 1.95 2.009 17.72 17.72 17.70 17.70 17.74 17.71 17.70 17.70 17.73 17.69 17.70 17.71 17.72 17.72 17.74

10 4.58 4.58 4.58 4.58 4.59 4.58 4.58 4.58 4.59 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.5911 4.58 4.58 4.58 4.58 4.59 4.58 4.58 4.58 4.59 4.58 4.58 4.58 4.58 4.58 4.5912 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.5313 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.5314 5.14 5.80 6.80 5.02 5.99 6.04 6.57 4.92 6.17 4.15 5.01 5.10 3.95 4.04 5.5915 1.43 1.45 1.32 1.39 1.62 2.03 2.02 0.99 1.05 1.36 1.38 1.75 1.09 1.18 0.9516 2.60 2.58 3.03 3.03 2.14 2.03 2.24 2.45 2.15 1.92 2.27 2.42 2.52 2.64 2.3917 3.47 3.44 4.03 4.04 2.85 2.71 2.99 3.27 2.87 2.55 3.03 3.23 3.36 3.53 3.1818 3.47 3.44 4.03 4.04 2.85 2.71 2.99 3.27 2.87 2.55 3.03 3.23 3.36 3.53 3.1819 2.60 2.58 3.03 3.03 2.14 2.03 2.24 2.45 2.15 1.92 2.27 2.42 2.52 2.64 2.3920 2.60 2.58 3.03 3.03 2.14 2.03 2.24 2.45 2.15 1.92 2.27 2.42 2.52 2.64 2.3921 2.60 2.58 3.03 3.03 2.14 2.03 2.24 2.45 2.15 1.92 2.27 2.42 2.52 2.64 2.3922 1.91 1.91 1.91 1.91 1.91 1.92 1.91 1.91 1.90 1.91 1.92 1.90 1.91 1.90 1.9223 5.72 5.74 5.74 5.72 5.73 5.75 5.73 5.74 5.71 5.72 5.75 5.71 5.74 5.70 5.7524 1.91 1.91 1.91 1.91 1.91 1.92 1.91 1.91 1.90 1.91 1.92 1.90 1.91 1.90 1.92




Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

1 0.78 0.87 0.83 0.86 0.73 0.66 1.48 0.90 0.60 0.152 0.71 0.86 0.88 0.80 0.78 0.61 1.49 0.96 0.63 0.783 3.43 3.43 3.31 3.51 3.13 3.44 3.50 3.73 4.06 3.404 5.14 5.15 4.97 5.27 4.70 5.16 5.24 5.60 6.10 5.105 2.57 2.58 2.48 2.64 2.35 2.58 2.62 2.80 3.05 2.556 2.57 2.58 2.48 2.64 2.35 2.58 2.62 2.80 3.05 2.557 1.71 1.72 1.66 1.76 1.57 1.72 1.75 1.87 2.03 1.708 1.71 1.72 1.66 1.76 1.57 1.72 1.75 1.87 2.03 1.709 17.70 17.72 17.72 17.74 17.74 17.69 17.74 17.71 17.70 17.70

10 4.58 4.58 4.58 4.59 4.59 4.58 4.59 4.58 4.58 4.5811 4.58 4.58 4.58 4.59 4.59 4.58 4.59 4.58 4.58 4.5812 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.5313 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.5314 4.53 5.52 5.66 5.76 6.57 5.66 5.99 3.99 5.08 6.3315 1.13 1.52 1.17 0.87 1.50 1.27 1.81 1.13 0.83 1.1616 2.36 2.67 2.53 1.90 3.13 2.75 2.67 2.52 2.38 2.5817 3.15 3.56 3.37 2.53 4.17 3.66 3.56 3.36 3.17 3.4318 3.15 3.56 3.37 2.53 4.17 3.66 3.56 3.36 3.17 3.4319 2.36 2.67 2.53 1.90 3.13 2.75 2.67 2.52 2.38 2.5820 2.36 2.67 2.53 1.90 3.13 2.75 2.67 2.52 2.38 2.5821 2.36 2.67 2.53 1.90 3.13 2.75 2.67 2.52 2.38 2.5822 1.92 1.90 1.91 1.90 1.92 1.92 1.92 1.90 1.91 1.92




23 5.75 5.70 5.74 5.70 5.75 5.75 5.75 5.70 5.72 5.7524 1.92 1.90 1.91 1.90 1.92 1.92 1.92 1.90 1.91 1.92

Tabel 4.3 Operating Procedure Stasiun Kerja General Assy

Lini : FBCO Stasiun : General Assy Process : General Assy Cycle Time : 62"

Operasi Kerja25 unclamp (6) frame body comp yang telah selesai dilas, tekan ejector (7)


ambil dan setting part-part berikut :27 a. front frame comp tekan clamp (1)28 b. pipe RL under cross

29 d.rear frame comp dan stay seat RR tekan clamp (2 dan 3)

30 e. tekan tombol clamp (4) untuk pipe R/L sub frame31 f. tekan tombol clamp (5) untuk point cek rear grip

tekan tombol start (1) pada operating box agar robot mulai mengelas32 pengelasan pipe R undercross33 pengelasan pipe L undercross34 pengelasan rear frame comp35 pengelasan rear grip




setelah selesai proses pengelasan, tunggu sampai robot pada posisi semula

Tabel 4.4 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja General Assy

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

25 2.54 3.34 3.22 3.23 2.09 3.08 2.03 2.77 2.68 3.01 3.19 2.08 3.39 1.53 3.0326 2.64 4.68 4.76 3.47 5.80 3.89 2.61 2.86 5.41 2.71 2.71 2.94 2.45 2.33 2.7227 2.25 2.49 3.01 2.53 2.10 2.91 4.07 2.55 3.25 3.94 2.95 2.40 2.35 3.35 3.0528 1.50 1.66 2.01 1.69 1.40 1.94 2.71 1.70 2.17 2.63 1.96 1.60 1.57 2.23 2.0329 2.25 2.49 3.01 2.53 2.10 2.91 4.07 2.55 3.25 3.94 2.95 2.40 2.35 3.35 3.0530 0.75 0.83 1.00 0.84 0.70 0.97 1.36 0.85 1.08 1.31 0.98 0.80 0.78 1.12 1.0231 0.75 0.83 1.00 0.84 0.70 0.97 1.36 0.85 1.08 1.31 0.98 0.80 0.78 1.12 1.0232 5.09 5.09 5.08 5.09 5.08 5.08 5.08 5.08 5.08 5.09 5.08 5.09 5.08 5.09 5.0933 5.09 5.09 5.08 5.09 5.08 5.08 5.08 5.08 5.08 5.09 5.08 5.09 5.08 5.09 5.09

34 7.27 7.27 7.26 7.27 7.26 7.26 7.26 7.26 7.26 7.27 7.25 7.27 7.26 7.27 7.27

35 11.63 11.63 11.62 11.63 11.61 11.62 11.62 11.61 11.62 11.63 11.60 11.64 11.61 11.6411.6

3

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

25 2.03 2.33 2.42 3.48 1.67 2.82 2.61 1.19 2.19 3.02 2.41 3.46 2.29 2.86 2.63




26 2.94 2.81 2.78 2.72 2.60 5.44 3.22 2.57 2.92 2.73 3.82 3.52 3.18 3.27 2.5827 2.41 3.42 2.47 2.47 2.88 3.03 2.67 2.93 2.39 3.31 3.35 3.65 4.05 2.40 2.8928 1.60 2.28 1.65 1.64 1.92 2.02 1.78 1.95 1.59 2.21 2.23 2.43 2.70 1.60 1.9329 2.41 3.42 2.47 2.47 2.88 3.03 2.67 2.93 2.39 3.31 3.35 3.65 4.05 2.40 2.8930 0.80 1.14 0.82 0.82 0.96 1.01 0.89 0.98 0.80 1.10 1.12 1.22 1.35 0.80 0.9631 0.80 1.14 0.82 0.82 0.96 1.01 0.89 0.98 0.80 1.10 1.12 1.22 1.35 0.80 0.9632 5.08 5.08 5.08 5.08 5.09 5.09 5.08 5.09 5.08 5.08 5.08 5.08 5.08 5.08 5.0933 5.08 5.08 5.08 5.08 5.09 5.09 5.08 5.09 5.08 5.08 5.08 5.08 5.08 5.08 5.0934 7.26 7.26 7.26 7.26 7.27 7.27 7.25 7.27 7.25 7.25 7.26 7.26 7.26 7.25 7.2735 11.62 11.61 11.61 11.61 11.62 11.63 11.60 11.63 11.60 11.60 11.61 11.62 11.61 11.60 11.62

Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4025 4.61 2.37 3.59 2.29 2.70 1.85 2.34 3.47 2.00 2.2626 3.37 2.70 3.25 3.64 2.92 2.47 2.32 2.74 2.56 3.0127 3.07 2.99 2.68 2.31 2.85 2.68 2.81 4.33 4.00 2.5628 2.05 2.00 1.79 1.54 1.90 1.79 1.87 2.89 2.67 1.7129 3.07 2.99 2.68 2.31 2.85 2.68 2.81 4.33 4.00 2.5630 1.02 1.00 0.89 0.77 0.95 0.89 0.94 1.44 1.33 0.8531 1.02 1.00 0.89 0.77 0.95 0.89 0.94 1.44 1.33 0.8532 5.09 5.08 5.09 5.08 5.08 5.08 5.09 5.08 5.08 5.0933 5.09 5.08 5.09 5.08 5.08 5.08 5.09 5.08 5.08 5.0934 7.27 7.26 7.27 7.26 7.26 7.25 7.27 7.26 7.26 7.27

3511.6

3 11.61 11.62 11.62 11.62 11.6011.6

4 11.61 11.62 11.63




Tabel 4.5 Operating Procedure Stasiun Kerja Stay Body Cover

Lini : FBCO Stasiun : Stay Body Cover Process : Stay Body Cover Cycle Time : 62"

Operasi Kerja36 unclamp (2) frame body comp yang telah selesai dilas, tekan ejector (3)


ambil dan setting part-part berikut :38 a. frame body tekan clamp (1)39 b. stay center cover tekan clamp dengan mendorong tuas toggle comp.40 c. stay R side cover41 d. stay L side cover42 e. stay main pipe side cover

tekan tombol start (1) pada operating box agar robot mulai mengelas sambil setting part-part berikut di jig proses :43 pengelasan stay center cover 44 pengelasan stay R side cover 45 pengelasan stay L side cover 46 pengelasan stay main pipe side cover

setelah selesai proses pengelasan, tunggu sampai robot pada posisi semula




Tabel 4.6 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Stay Body Cover

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

36 2.34 5.18 2.44 3.69 3.80 3.07 2.98 4.29 2.20 2.32 3.64 2.60 3.89 2.19 3.8037 3.07 3.26 3.32 3.83 2.63 3.29 3.03 3.34 3.40 3.35 3.58 2.75 3.30 3.68 3.7838 3.73 3.72 3.72 3.72 3.73 3.73 3.73 3.73 3.72 3.73 3.72 3.73 3.73 3.72 3.7339 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40

40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4041 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4042 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4043 5.87 5.86 5.86 5.86 5.88 5.87 5.88 5.87 5.86 5.87 5.87 5.87 5.88 5.86 5.8744 5.87 5.86 5.86 5.86 5.88 5.87 5.88 5.87 5.86 5.87 5.87 5.87 5.88 5.86 5.8745 5.87 5.86 5.86 5.86 5.88 5.87 5.88 5.87 5.86 5.87 5.87 5.87 5.88 5.86 5.8746 4.13 4.12 4.12 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.12 4.13 4.13 4.13 4.13 4.12 4.13

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

36 2.92 3.36 2.45 2.22 3.07 3.75 1.97 3.76 1.95 3.21 2.83 2.60 2.28 3.45 4.6437 4.09 3.84 2.81 3.46 3.66 3.01 3.91 3.28 3.42 4.22 3.48 2.61 3.96 3.19 3.2238 3.73 3.73 3.73 3.73 3.73 3.72 3.72 3.72 3.73 3.72 3.72 3.72 3.73 3.73 3.7239 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4040 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40




41 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4042 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4043 5.87 5.87 5.87 5.87 5.87 5.87 5.86 5.87 5.87 5.86 5.86 5.87 5.87 5.87 5.8644 5.87 5.87 5.87 5.87 5.87 5.87 5.86 5.87 5.87 5.86 5.86 5.87 5.87 5.87 5.86

45 5.87 5.87 5.87 5.87 5.87 5.87 5.86 5.87 5.87 5.86 5.86 5.87 5.87 5.87 5.8646 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.12 4.13 4.13 4.13 4.13 4.12

Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4036 3.73 2.02 2.45 3.48 1.97 2.43 2.49 4.44 2.67 3.1937 3.61 5.73 2.50 5.24 3.51 3.44 3.97 3.87 3.24 2.1038 3.73 3.72 3.72 3.73 3.73 3.72 3.72 3.72 3.72 3.7239 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4040 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4041 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4042 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.4043 5.87 5.86 5.87 5.87 5.88 5.87 5.87 5.86 5.86 5.8744 5.87 5.86 5.87 5.87 5.88 5.87 5.87 5.86 5.86 5.8745 5.87 5.86 5.87 5.87 5.88 5.87 5.87 5.86 5.86 5.8746 4.13 4.12 4.13 4.13 4.13 4.13 4.13 4.12 4.13 4.13

Tabel 4.7 Operating Procedure Stasiun Kerja Welding Permanen




Lini : FBCO Stasiun : Welding Permanen 1 Process : Welding Permanen 1 Cycle Time : 32"

Operasi Kerja

47 ambil part guide cable B, kemudian las pada frame body

lakukan pengelasan permanen pada point A,B,C,D,E,F,dan G48 lakukan pengelasan permanen pada point A 49 lakukan pengelasan permanen pada point B 50 lakukan pengelasan permanen pada point C 51 lakukan pengelasan permanen pada point D 52 lakukan pengelasan permanen pada point E 53 lakukan pengelasan permanen pada point F 54 lakukan pengelasan permanen pada point G 55 Lakukan pemeriksaan, jika hasil pengelasan NG, lakukan proses repair

jika hasil pengelasan OK, letakkan di atas meja transfer untuk proses selanjutnya

Tabel 4.8 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Welding Permanen 1

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

47 3.68 4.66 3.76 5.24 4.71 3.83 4.53 3.73 3.71 4.84 2.89 2.85 4.77 2.72 3.2448 2.14 2.14 1.91 1.95 1.94 1.99 2.12 1.89 2.40 2.31 2.34 1.89 1.77 1.99 2.2749 2.29 2.29 2.05 2.09 2.07 2.13 2.27 2.03 2.57 2.48 2.51 2.03 1.89 2.13 2.43




50 1.83 1.83 1.64 1.67 1.66 1.70 1.82 1.62 2.06 1.98 2.01 1.62 1.51 1.70 1.9451 2.29 2.29 2.05 2.09 2.07 2.13 2.27 2.03 2.57 2.48 2.51 2.03 1.89 2.13 2.4352 2.45 2.44 2.19 2.23 2.21 2.27 2.42 2.16 2.75 2.64 2.68 2.16 2.02 2.27 2.5953 1.53 1.53 1.37 1.39 1.38 1.42 1.51 1.35 1.72 1.65 1.67 1.35 1.26 1.42 1.6254 2.75 2.75 2.46 2.50 2.49 2.55 2.72 2.43 3.09 2.97 3.01 2.43 2.27 2.56 2.9255 2.50 2.51 2.57 2.27 2.72 2.40 2.38 2.25 2.38 2.77 2.20 3.09 3.68 2.56 2.28

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

47 3.50 3.37 4.28 2.97 3.66 3.69 3.20 3.80 2.90 4.35 4.33 4.79 3.15 3.33 3.4548 2.35 1.93 2.21 2.01 2.07 2.27 2.57 2.98 3.03 2.30 2.70 3.29 2.52 3.17 2.9749 2.52 2.07 2.37 2.15 2.22 2.43 2.76 3.19 3.25 2.46 2.90 3.53 2.70 3.40 3.1850 2.02 1.66 1.89 1.72 1.77 1.95 2.20 2.55 2.60 1.97 2.32 2.82 2.16 2.72 2.5551 2.52 2.07 2.37 2.15 2.22 2.43 2.76 3.19 3.25 2.46 2.90 3.53 2.70 3.40 3.1852 2.69 2.21 2.52 2.29 2.36 2.60 2.94 3.40 3.47 2.63 3.09 3.76 2.88 3.62 3.3953 1.68 1.38 1.58 1.43 1.48 1.62 1.84 2.13 2.17 1.64 1.93 2.35 1.80 2.27 2.1254 3.03 2.48 2.84 2.58 2.66 2.92 3.31 3.83 3.90 2.95 3.47 4.23 3.24 4.08 3.8255 2.82 2.82 2.64 2.52 2.98 2.80 3.03 2.32 2.73 2.75 3.47 3.80 2.80 3.43 3.19

Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4047 3.48 3.21 2.42 4.14 5.06 3.25 3.98 3.62 3.79 3.5448 2.75 2.93 2.39 2.27 2.56 2.47 2.63 2.42 2.59 2.5449 2.95 3.14 2.56 2.43 2.74 2.65 2.82 2.59 2.78 2.7250 2.36 2.51 2.04 1.95 2.19 2.12 2.25 2.07 2.22 2.18




51 2.95 3.14 2.56 2.43 2.74 2.65 2.82 2.59 2.78 2.7252 3.14 3.34 2.73 2.59 2.92 2.82 3.01 2.76 2.96 2.9053 1.97 2.09 1.70 1.62 1.83 1.77 1.88 1.73 1.85 1.8254 3.54 3.76 3.07 2.92 3.29 3.18 3.38 3.11 3.34 3.2755 3.00 2.68 2.88 3.08 2.84 2.71 2.79 2.66 2.79 2.73

Tabel 4.9 Tabel Operating Procedure Stasiun Kerja Welding Permanen 2

Lini : FBCO Stasiun : Welding Permanen 2 Process :Welding Permanen 2 Cycle Time : 32"

Operasi Kerja

56 ambil part clamper, fuel tube, kemudian las pada frame body

lakukan pengelasan permanen pada point A,B,C,D,E 57 pengelasan permanen pada point A 58 pengelasan permanen pada point B 59 pengelasan permanen pada point C 60 pengelasan permanen pada point D 61 pengelasan permanen pada point E 62 Lakukan pemeriksaan, jika hasil pengelasan NG, lakukan proses repair





Tabel 4.10 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Welding Permanen 2

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

56 3.89 6.23 4.42 4.52 4.20 4.86 2.99 2.55 4.69 4.45 4.08 3.85 4.08 4.33 4.7357 3.32 4.49 3.27 3.22 3.25 3.34 3.44 3.37 3.20 3.57 4.08 3.80 3.35 3.60 3.6658 2.49 3.37 2.45 2.42 2.44 2.51 2.58 2.53 2.40 2.68 3.06 2.85 2.52 2.70 2.7559 2.82 3.82 2.78 2.74 2.76 2.84 2.92 2.86 2.72 3.04 3.47 3.23 2.85 3.06 3.1160 4.15 5.62 4.09 4.03 4.06 4.18 4.30 4.21 4.01 4.47 5.11 4.75 4.19 4.50 4.5861 3.81 5.17 3.76 3.71 3.74 3.85 3.95 3.87 3.68 4.11 4.70 4.37 3.86 4.14 4.2162 1.30 1.20 2.99 1.47 1.49 1.40 1.89 1.43 1.63 1.74 1.70 1.64 1.26 1.74 1.65

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

56 5.39 3.61 3.57 5.00 4.26 4.03 3.85 4.26 5.37 3.86 4.37 4.28 4.89 4.49 4.1557 3.68 4.22 3.49 3.21 3.08 3.50 3.46 3.31 3.64 3.53 3.36 4.12 3.52 4.21 3.5758 2.76 3.17 2.62 2.41 2.31 2.63 2.59 2.48 2.73 2.65 2.52 3.09 2.64 3.16 2.6859 3.13 3.59 2.97 2.73 2.62 2.98 2.94 2.82 3.09 3.00 2.86 3.50 2.99 3.58 3.0460 4.60 5.28 4.37 4.02 3.85 4.38 4.32 4.14 4.55 4.41 4.20 5.15 4.40 5.27 4.4761 4.23 4.86 4.02 3.70 3.54 4.03 3.97 3.81 4.19 4.06 3.86 4.74 4.04 4.85 4.1162 1.12 3.03 1.64 1.17 1.53 1.41 1.62 1.68 1.33 1.60 1.32 1.61 1.22 1.87 1.25

Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4056 4.10 3.16 4.31 4.25 6.18 3.02 2.92 3.60 4.09 5.09




57 3.36 3.47 3.68 3.71 3.31 3.54 3.46 3.38 4.11 3.7958 2.52 2.61 2.76 2.78 2.48 2.65 2.60 2.54 3.08 2.8459 2.85 2.95 3.12 3.15 2.82 3.01 2.94 2.87 3.49 3.2260 4.20 4.34 4.60 4.64 4.14 4.42 4.33 4.23 5.14 4.7361 3.86 4.00 4.23 4.26 3.81 4.07 3.98 3.89 4.73 4.3562 1.78 1.98 2.16 2.11 1.57 1.56 1.65 2.03 1.57 1.43

Tabel 4.11 Tabel 6 Operating Procedure Stasiun Kerja Checkman

Lini : FBCO Stasiun : Checkman Process : Checkman Cycle Time : 30"

Operasi Kerja

63 lakukan pemeriksaan kelengkapan part frame body, jika kurang beri tanda dan pisahkan untuk di repair

lakukan pengecekan R/L pada point A, C,D,E,G,H,J,K,L,M,N,O,P,Q,R,T,U,W,X,Y,Z,AA,AB,AC,AD,AE,AF,AG,AH,AI. Lakukan pemeriksaan point B,F,I,S,V

jika NG tandai dengan pensil warna untuk di repair pada stasiun permanent repair 64 jika ada NG yang tidak dapat di repair, pisahkan ke tempat khsus untuk di repair


Tabel 4.12 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Checkman




Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

63 15.52 16.99 18.48 16.48 19.98 18.58 13.69 13.70 16.23 18.90 16.02 17.35 20.14 16.47 16.7564 2.26 1.46 1.39 0.97 1.26 0.90 1.12 1.42 1.07 0.93 1.37 1.16 4.59 1.94 0.96

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

63 22.05 16.64 16.25 17.30 15.83 17.58 13.49 17.66 16.75 18.94 18.51 16.26 18.57 19.40 21.3064 1.24 2.06 2.14 0.76 0.92 1.29 1.00 1.22 1.70 1.11 1.14 1.21 1.37 1.26 0.91

Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4063 15.57 13.50 13.29 13.41 14.54 15.57 18.71 16.69 15.64 12.5664 1.39 1.69 1.04 1.12 1.31 1.54 1.15 1.04 1.32 1.34

Tabel 4.13 Tabel 7 Operating Procedure Stasiun Kerja Permanent Repair

Lini : FBCO Stasiun : Checkman Process : Checkman Cycle Time :30"

Operasi Kerja





lakukan pengecekan R/L pada point A, C,D,E,G,H,J,K,L,M,N,O,P,Q,R,T,U,W,X,Y,Z,AA,AB,AC,AD,AE,AF,AG,AH,AI. Lakukan pemeriksaan point B,F,I,S,V

jika NG tandai dengan pensil warna untuk di repair pada stasiun permanent repair 64

jika ada NG yang tidak dapat di repair, pisahkan ke tempat khsus untuk di repair


Tabel 4.14 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Permanent Repair

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

65 17.32 20.88 18.96 14.12 15.9 14.67 22.05 12.54 24.94 23.2 17.45 24.42 14.56 20.2114.9

766 1.44 1.56 1.51 1.91 1.81 1.37 2.16 1.23 1.4 1.42 1.29 1.55 2.04 1.93 1.32

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

65 27.14 11.9 14.11 18.36 19.57 12.45 20.28 20.89 28.9 15.31 19.77 15.75 25.51 16.94 18.9666 1.51 1.23 1.92 1.85 2.19 1.65 1.53 1.65 2.14 1.59 1.54 2.37 1.74 2.23 1.67




Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

6519.9

6 14.71 41.3 15.14 15.7 20.98 23.21 16.16 15.2 13.3966 2.1 1.9 1.84 1.68 1.46 1.64 1.22 1.81 2.14 1.77

Tabel 4.15 Tabel 8 Operating Procedure Stasiun Kerja Tapping

Lini : FBCO Stasiun : Tapping & Spatter Check Process : Tapping & Spatter Check Cycle Time : 32"

Operasi Kerja

67 lakukan cek spatter pada bagian berikut :

a. stay main pipe side cover b. stay R/L side cover c. stay center cover




d. plate front box lalu bersihkan area berikut dari spatter menggunakan pahat

lakukan pembersihan spatter menggunakan pahat dan tap jika terdapat spatter di poin tersebut, kemudian cek point di bawah dan pastikan kondisi normal.

e. collar mainstand f. wiring route g. guide cable (tidak bengkok)68 periksa hasil proses, jika OK letakkan pada meja transfer

jika hasil tapping NG, pisahkan ke tempat khusus untuk di repair

Tabel 4.16 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Tapping

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1567 17.66 15.46 12.44 26.82 12.98 11.08 12.44 5.61 21.55 8.69 16.41 7.42 11.47 17.73 6.4368 2.79 3.09 2.55 2.17 2.04 2.23 2.85 2.16 2.09 1.75 2.11 2.25 2.99 3.47 3.16

Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 3067

10.53 7.95 15.77 13.71 10.99 11.65 10.0316.0

4 13.1320.5

0 6.0713.1

8 16.68 8.6810.4

068 3.36 3.69 2.99 2.02 2.82 1.78 1.91 2.34 2.15 3.36 2.30 2.24 2.04 3.93 2.44




Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4067 9.19 8.33 19.00 14.46 10.20 13.73 12.92 13.18 6.20 11.8368 2.20 3.44 2.53 2.27 1.76 2.64 3.53 2.53 2.28 2.70

Tabel 4.17 Tabel 9 Operating Procedure Stasiun Kerja Correcting

Lini : FBCO Stasiun : Correcting & Centering Process : Correcting & Centering Cycle Time : 32"

Operasi Kerja

69 ambil frame body comp (1), letakkan di jig correcting70 tekan pneumatic clamp untuk clamping pivot dan head pipe 71 lakukan pemeriksaan poin-poin berikut :

a. centering rear frame, jika ada kemiringan luruskan dengan bantuan hidrolik b. stay main pipe side cover




c. stay R/L side cover bila ada penyimpangan pada stay, repair (ketok) pada palu dengan kondisi pin tidak di dalam lubang sampai pin check masuk lakukan pemeriksaan poin berikut : d. stay auto cock fuel bila terjadi penyimpangan pada stay, repair (ketok) sampai flat

72 tekan tombol unclamp head pipe73 letakkan part yang sudah dicorretcting ke kereta finish good untuk proses selanjutnya

Tabel 4.18 Data Pengamatan Waktu Operasi Kerja Stasiun Kerja Correcting

Operasi Kerja ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

69 7.30 6.25 5.85 6.60 4.64 6.87 7.09 7.74 5.32 6.99 6.67 5.00 6.45 5.68 5.0170 0.94 1.17 1.46 0.97 0.66 0.87 1.05 0.98 0.83 1.24 1.69 1.15 0.97 1.10 1.1671 8.58 10.66 6.72 5.91 7.93 11.41 10.55 11.88 8.71 7.50 6.60 7.29 7.72 12.59 5.6472 1.45 0.83 0.75 1.47 0.71 1.35 1.12 0.89 1.41 1.30 1.30 1.18 0.79 1.25 0.6773 6.35 4.84 3.88 4.19 4.29 4.02 5.07 4.69 4.59 3.96 4.73 3.33 4.42 4.29 6.29




Operasi Kerja ke- 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

69 6.99 5.24 6.38 6.09 6.61 7.97 6.53 4.67 4.15 4.58 5.34 4.47 5.23 6.83 6.4170 1.48 0.89 1.29 1.23 0.96 1.33 1.00 1.39 1.05 1.13 0.87 0.92 0.90 1.43 1.2871 5.65 6.14 5.52 10.49 7.01 8.47 7.53 6.30 6.47 7.13 7.82 10.21 5.90 6.43 5.8272 1.18 0.61 0.61 0.78 0.76 1.02 0.52 0.90 0.82 0.93 0.86 0.71 0.70 0.93 0.7373 3.90 3.97 4.71 4.84 6.03 4.90 4.41 3.80 4.70 3.87 4.61 4.92 4.49 5.54 5.27

Operasi Kerja ke- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 4069 6.86 7.89 7.65 6.49 7.51 7.30 7.91 6.56 7.15 8.9170 1.27 1.21 1.26 1.48 1.08 0.90 0.84 1.31 1.05 0.9771 6.77 9.29 6.81 12.99 9.19 18.23 21.68 6.41 7.34 5.9572 0.71 0.81 0.67 0.78 0.68 0.69 0.42 0.56 0.44 0.7173 5.86 4.64 5.87 5.03 4.36 4.04 4.87 5.33 5.50 5.13




4.3. Pengolahan Data

4.3.1. Pengujian Data

A. Uji Keseragaman

Pada uji keseragaman dalam laporan ini, akan diberikan satu contoh

perhitungan. Sedangkan hasil rekapitulasi hasil uji keseragaman

disertakan dalam lampiran. Sebagai contoh data yang dilakukan uji

keseragaman adalah data pada Operasi Kerja 14, yaitu “ambil part

kemudian periksa hasil pengelasan jika OK letakkan ke meja transfer.

Jika part NG pisahkan ke tempat khusus untuk di repair”. Berikut adalah

pengolahan uji keseragaman dari Operasi Kerja 14.

Tabel 4.19 Waktu Proses Operasi Kerja ke-5

No X No X No X No X1 6.57 11 3.75 21 6.04 31 4.532 5.98 12 5.03 22 6.57 32 5.523 5.66 13 5.65 23 4.92 33 5.664 7.67 14 4.4 24 6.17 34 5.765 5.87 15 6.31 25 4.15 35 6.576 5.29 16 5.14 26 5.01 36 5.667 5.13 17 5.8 27 5.1 37 5.998 3.33 18 6.8 28 3.95 38 3.999 4.79 19 5.02 29 4.04 39 5.08

10 4.99 20 5.99 30 5.59 40 6.33

∑i=1

n

X i=X1+ X2+… X40

∑i=1

n

X i=6.57+5.98+…+6.33=215.8

X=∑i=1

n

X i

n




X=215.840

=5.395

s=√∑i=1

n

( X ¿¿ i−X )2

n−1¿

s=√(6.57−5.395)2+(5.98−5.395)2+…+(6.33−5.395)2

40−1=0.928

BKA=3 s+X

BKA=3 (0.928 )+5.395=8.179

BKB=3 s−X

BKA=3 (0.928 )−5.395=2.611

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 400

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Uji Keseragaman Operasi Kerja Ke-14

Data PengamatanMeanBKABKB

t (w

aktu

pro

ses)

Gambar 4.2 Grafik Uji Keseragaman Operasi Kerja Ke-14

Dari grafik peta kontrol di atas dapat dilihat bahwa tidak ada nilai

hasil pengukuran yang melewati batas kontrol, baik itu batas kontrol atas

(BKA) maupun batas kontrol bawah (BKB), sehingga tidak ada data

ekstrim yang harus dibuang. Sehingga sejumlah 40 data yang diperoleh




dari pengukuran waktu operasi kerja ke-14 ini dapat digunakan pada

perhitungan selanjutnya.

B. Uji Kecukupan

Pada uji kecukupan dalam laporan ini, juga akan diberikan satu

contoh perhitungan. Sedangkan hasil rekapitulasi hasil uji kecukupan

secara keseluruhan disertakan dalam lampiran. Sebagai contoh data yang

dilakukan uji kecukupan adalah data pada Operasi Kerja 14 yang sudah

seragam, yaitu “ambil part kemudian periksa hasil pengelasan jika OK

letakkan ke meja transfer. Jika part NG pisahkan ke tempat khusus untuk

di repair”. Berikut adalah pengolahan uji kecukupan dari Operasi Kerja

14.

Untuk uji kecukupan pada pengamatan ini, digunakan tingkat

keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 15%. Yang artinya adalah, bahwa

95% data yang diperoleh adalah benar, dan penyimpangan nilai

pengukuran tidak lebih dari 15%.

Karena tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian yang digunakan

adalah 10%, maka digunakan rumus, sbb:

N '=( 215 % √N ∑ X2−(∑ X2 )

∑ X )2

N '=(13.33√40 (46569)−1197.83215.8 )

2

=5.129

Karena N’ < N maka dapat disimpulkan bahwa data yang diamati

sejumlah 40 buah sudah mencukupi,sehingga tidak perlu dilakukan

pengamatan kembali.

4.3.2. Perhitungan Waktu Normal




Untuk menentukan waktu normal,diperlukan adanya penentuan

performance rating terhadap operator yang melakukan operasi kerja tersebut.

Dalam penentuan performance rating disini, kami menentukan berdasarkan

setiap operasi yang dikerjakan oleh operator tersebut. Disini kami hanya

menyajikan satu contoh penentuan performance rating pada salah satu

operasi kerja, yaitu operasi kerja 63 “lakukan pemeriksaan kelengkapan part

frame body, jika kurang beri tanda dan pisahkan untuk di repair. Lakukan

pengecekan R/L pada point A, C, D, E, G, H, J, K, L, M, N, O, P, Q, R, T, U,

W, X, Y, Z, AA, AB, AC, AD, AE, AF, AG, AH, AI. Lakukan pemeriksaan

point B, F, I, S, V. Jika NG tandai dengan pensil warna untuk direpair pada

stasiun permanent repair.” berdasarkan metode Westing House seperti yang

telah disertakan pada bab sebelumnya. Sedangkan rekapitulasi secara

lengkap disajikan dalam lampiran.

Skill : Average (D) = 0.00

Effort : Average (D = 0.00

Condition : Average (D) = 0.00

Consistency

: Average (D) = 0.00 +

0.00Performance kerja normal 100 % = 1.00

Performance Rating = 1.00 + 0.00 = 1.00

Sehingga, waktu normal operasi kerja ke 63 adalah sebagai berikut :

Waktu Normal=wak turata−rata× performance rating

Waktu Normal=16.782× 1.00=16.782 detik

4.3.3. Perhitungan Waktu Baku

Dalam perhitungan waktu baku, dibutuhkan nilai dari allowance yang akan

berpengaruh pada nilai waktu normal.




Berikut adalah penentuan allowance:

1. Allowance Personal : 2 %

2. Tenaga yang Dikeluarkan (dapat diabaikan) : 2 %

3. Sikap Kerja (berdiri diatas dua kaki) : 1 %

4. Gerakan Kerja (normal) : 0 %

5. Kelelahan Mata (pandangan yang hampir terus menerus : 6.0 %

6. Keadaan Temperatur Tempat Kerja (tinggi) : 0 %

7. Keadaan Atmosfir (cukup) : 3 %

8. Keadaan Lingkungan yang Baik (sangat bising) : 0 %

9. Siklus Kerja (baik) : 0% +

Jumlah 14%

Dari perhitungan di atas, diperoleh nilai allowance sebesar 14% yang juga

berlaku untuk semua operasi kerja, sehingga perhitungan waktu bakunya

adalah sebagai berikut :

Sehingga, waktu baku operasi kerja ke 22 adalah sebagai berikut :

Waktubaku=waktunormal×100 %

100 %−allowance

Waktubaku=16.782 ×100 %

100 %−14 %

Waktubaku=19.514 detik




4.3.4. Precedence Diagram Keseluruhan

Gambar 4.3 Presedence Diagram Keseluruhan




Dalam precedence diagram diatas, lingkaran-lingkaran bernomor

menunjukkan operasi – operasi kerja, dengan nilai waktu dicantumkan diluar

lingkaran tersebut. Hubungan antara satu operasi kerja yang mendahului

operasi kerja lainnya ditunjukkan dengan anak panah. Penyeimbangan

lintasan dilakukan dengan cara menentukan banyaknya stasiun kerja dengan

mengelompokkan operasi-operasi kerja tersebut sedemikian rupa sehingga

ada keseimbangan beban kerja dari lintasan yang ada. Penentuan stasiun

kerja dibatasi oleh besarnya waktu siklus dan predesesor yang dimiliki oleh

tiap operasi.

4.3.5. Precedence Diagram Operasi Yang Menjadi Fokus

Dalam kerja praktek ini, saya berusaha menyeimbangkan lini produksi

seksi welding 1 A, yang sebagian operasi kerjanya dikerjakan oleh robot

(otomatis) sementara sebagian lainnya dikerjakan manual. Dari pihak

perusahaan sendiri tidak menghendaki adanya perubahan operasi kerja yang

dilakukan oleh robot agar tidak perlu merubah jig-jig yang ada, maupun

memprogram ulang robot serta kemungkinan-kemungkinan perubahan yang

lainnya. Sehingga usaha menyeimbangkan lintasan ini hanya difokuskan

pada operasi kerja yang dilakukan manual (manusia). Berdasarkan

precedence diagram dan daftar operasi kerja yang sudah disertakan

sebelumnya, diketahui bahwa operasi kerja manual (dikerjakan oleh

manusia) dimulai dari operasi 38 hingga 73. Dibawah ini adalah precedence

diagram operasi yang menjadi fokus penyeimbangan lintasan.




Gambar 4.4 Precedence Diagram Yang Menjadi Fokus




4.3.6. Lini Produksi Sebelum Line Balancing

A. Presedence Diagram dan Pembagian Stasiun Kerja Sebelum Line

Balancing

Gambar 4.5 Pembagian Stasiun Kerja Sebelum Line Balancing




Tabel 4.20 Rekapitulasi Waktu per Stasiun Kerja Keseluruhan

Stasiun Kerja Total Waktu Stasiun Kerja

(Automatic)

Front Frame 26.79

(Automatic)

General Assy 23.45

(Automatic)

Stay Body Cover

19.22

Manual 1 27.59

Manual 2 27.74

Manual 3 19.55

Manual 4 23.37

Manual 5 16.66

Manual 6 24.15

Penentuan Waktu Siklus

Dikarenakan dalam kerja praktek ini ingin menyeimbangkan

antara stasiun kerja otomatis dengan stasiun kerja manual, dimana pada

konsidi awal waktu stasiun terbesar ada pada stasiun manual dan hal

tersebut yang menyebabkan adanya bottleneck, yaitu sebesar 27,74

detik. Maka dalam usaha penyeimbangan lini tersebut, untuk

selanjutnya ditentukan waktu siklus yang dipergunakan adalah waktu

siklus dari stasiun kerja otomatis, yaitu waktu stasiun kerja terbesar,

yaitu sebesar 26,79 detik. Sedangkan waktu siklus stasiun kerja manual

harus lebih kecil atau sama dengan waktu siklus stasiun kerja otomatis.




B. Performansi Lini Produksi Sebelum Line Balancing

Delay Time


k

ST i

DT =6 ×27.74−(27.59+27.74+…+24.52 )

DT =27.00 detik

Prosentase Delay Time

DT = DTK . ST max

×100 %

DT = 27.006 × 27.74

× 100 %

DT =16.22%

Efisiensi Stasiun Kerja

ESK=ST k

ST max

×100

ESK 1=27.5927.74

×100=99.46 %

ESK 2=27.7427.74

×100=100 %

ESK 3=19.5527.74

×100=70.48 %

ESK 4=23.3727.74

×100=84.25 %

ESK 5=16.6627.74

×100=60.07 %

ESK 6=24.5227.74

×100=88.41 %




Efisiensi Lintasan

¿=∑i=1

k

ST k

K . CT×100

¿=(27.59+27.74+…+24.52 )

6 ×27.74×100

¿=83.78 %

Smoothing Index

SI=√∑i=1

k

(ST max−ST k )2

SI=√ (27.74−27.59 )2+…+(27.74−24.52 )2

SI=14.80




4.3.7. Penentuan Jumlah Stasiun Kerja Oprtimal

JumlahSK=∑ ST k

CT

Jumlah SK=139.4226.79

=5.2 ≈ 6 stasiun kerja

4.3.8. Lini Produksi Setelah Line Balancing

4.3.7.1. Metode RPW

A. Alokasi Operasi Kerja berdasarkan Metode RPW

Tabel 4.21 Jalur yang Terbentuk berdasarkan Metode RPW

No Operasi Kerja Bobot1 47,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 93.292 48,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 91.523 49,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 91.714 50,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 91.265 51,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 91.836 52,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 92.027 53,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 90.868 54,55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 92.459 56,62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 92.4110 57,62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 91.5311 58,62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 90.6112 59,62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 91.0313 60,62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 92.4414 61,62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 92.0515 55,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 88.8716 62,63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 87.4717 63,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 85.6218 64,65,66,67,68,69,70,71,72,73 66.1019 65,66,67,68,69,70,71,72,73 64.6020 66,67,68,69,70,71,72,73 43.6621 67,68,69,70,71,72,73 41.6822 68,69,70,71,72,73 27.1723 69,70,71,72,73 24.1524 70,71,72,73 16.65




25 71,72,73 15.3526 72,73 6.3227 73 5.29

Tabel 4.22 Peringkat Operasi Berdasar Position Weight Terbesar

Peringkat Operasi Kerja Nilai Peringkat Operasi Kerja Nilai1 47 4.416401 15 55 3.2537272 54 3.584631 16 62 1.8511383 60 4.977767 17 63 19.514244 56 4.940988 18 64 1.5050695 61 4.579546 19 65 20.934726 52 3.154791 20 66 1.9857567 51 2.957616 21 67 14.506188 49 2.839312 22 68 3.022669 57 4.065177 23 69 7.492203

10 48 2.650024 24 70 1.30116311 50 2.389754 25 71 9.03621212 59 3.561178 26 72 1.02761613 53 1.991462 27 73 5.289209

14 58 3.142216

Tabel 4.23 Alokasi Operasi Kerja Pada Stasiun Kerja Berdasar Metode RPW

Stasiun

Kerja

Nomor Operasi

Kerja

Nama Operasi Kerja Waktu Waktu Stasiun

1 47 ambil part guide cable B, kemudian las pada frame body

4.42 25.65

54 lakukan pengelasan permanen pada point G 3.5860 pengelasan permanen pada point D 4.9856 ambil part clamper, fuel tube, kemudian las pada

frame body4.94

61 pengelasan permanen pada point E 4.5852 lakukan pengelasan permanen pada point E 3.15

2 51 lakukan pengelasan permanen pada point D 2.96 23.6049 lakukan pengelasan permanen pada point B 2.8457 pengelasan permanen pada point A 4.0748 lakukan pengelasan permanen pada point A 2.6550 lakukan pengelasan permanen pada point C 2.39




59 pengelasan permanen pada point C 3.5653 lakukan pengelasan permanen pada point F 1.9958 pengelasan permanen pada point B 3.14

3 55 Lakukan pemeriksaan, jika hasil pengelasan NG, lakukan proses repair

3.25 26.12

62 Lakukan pemeriksaan, jika hasil pengelasan NG, lakukan proses repair

1.85


19.51

64 jika ada NG yang tidak dapat di repair, pisahkan ke tempat khsus untuk di repair

1.51

4 65 las permanen pada A dan B 20.93 22.9266 jika hasil pengelasan OK, letakkan di atas meja

transfer untuk proses selanjutnya1.99

5 67 lakukan cek spatter 14.51 17.5368 periksa hasil proses, jika OK letakkan pada meja

transfer3.02

6 69 ambil frame body comp (1), letakkan di jig correcting

7.49 24.15

70 tekan pneumatic clamp untuk clamping pivot dan head pipe

1.30

71 lakukan pemeriksaan 9.0472 tekan tombol unclamp head pipe 1.0373 letakkan part yang sudah dicorretcting ke kereta

finish good untuk proses selanjutnya5.29




B. Presedence Diagram dan Pembagian Stasiun Kerja Setelah

Line Balancing berdasarkan Metode RPW


RPW




C. Performansi Lintasan Setelah Line Balancing berdasarkan

Metode RPW

Delay Time


k

ST i

DT =6 ×26.12− (25.65+23.60+…+24.15 )

DT =16.77 detik


DT = DTK . ST max

×100 %

DT = 16.776 × 26.12

×100 %

DT =10.70 %


ESK=ST k

ST max

×100

ESK 1=25.6526.12

× 100=98.20 %

ESK 2=23.6026.12

× 100=90.33 %

ESK 3=26.1226.12

×100=100 %

ESK 4=22.9226.12

×100=87.74 %

ESK 5=17.5326.12

× 100=67.10 %

ESK 6=24.1526.12

× 100=92.43 %




Efisiensi Lintasan

¿=∑i=1

k

ST k

K . CT×100

¿=(25.65+23.60+…+24.15 )

6 × 26.12×100

¿=89.30%

Smoothing Index

SI=√∑i=1

k

(ST max−ST k )2

SI=√ (26.12−25.65 )2+…+ (26.12−24.15 )2

SI=9.73

4.3.7.2. Metode LCR

A. Alokasi Operasi Kerja berdasarkan Metode LCR

Tabel 4.24 Data Waktu Operasi yang Sudah Diurutkan

Ranking No Operasi Waktu

Ranking

No Operasi Waktu

1 65 20.93 15 52 3.152 63 19.51 16 58 3.143 67 14.51 17 68 3.024 71 9.04 18 51 2.965 69 7.49 19 49 2.846 73 5.29 20 48 2.657 60 4.98 21 50 2.398 56 4.94 22 53 1.999 61 4.58 23 66 1.99

10 47 4.42 24 62 1.8511 57 4.07 25 64 1.5112 54 3.58 26 70 1.3013 59 3.56 27 72 1.03




14 55 3.25

Tabel 4.25 Alokasi Operasi Kerja Pada Stasiun Kerja Berdasar Metode LCR

Stasiun Kerja

Nomor Operasi Kerja

Nama Operasi Kerja WaktuWaktu Stasiu

n1 60 pengelasan permanen pada point D 4.98

26.56

56 ambil part clamper, fuel tube, kemudian las pada frame body

4.94

61 pengelasan permanen pada point E 4.5847 ambil part guide cable B, kemudian las pada frame

body4.42

57 pengelasan permanen pada point A 4.0754 lakukan pengelasan permanen pada point G 3.58

2 59 pengelasan permanen pada point C 3.56

25.94

52 lakukan pengelasan permanen pada point E 3.1558 pengelasan permanen pada point B 3.1451 lakukan pengelasan permanen pada point D 2.9649 lakukan pengelasan permanen pada point B 2.8448 lakukan pengelasan permanen pada point A 2.6550 lakukan pengelasan permanen pada point C 2.3953 lakukan pengelasan permanen pada point F 1.9955 Lakukan pemeriksaan, jika hasil pengelasan NG,

lakukan proses repair3.25


1.85

22.8763 lakukan pemeriksaan kelengkapan part frame

body, jika kurang beri tanda dan pisahkan untuk di repair

19.51


1.51

4 65 las permanen pada A dan B 20.9322.9266 jika hasil pengelasan OK, letakkan di atas meja


5 67 lakukan cek spatter 14.5117.5368 periksa hasil proses, jika OK letakkan pada meja

transfer3.02


7.49

24.1570 tekan pneumatic clamp untuk clamping pivot dan

head pipe 1.30

71 lakukan pemeriksaan 9.0472 tekan tombol unclamp head pipe 1.03




73 letakkan part yang sudah dicorretcting ke kereta finish good untuk proses selanjutnya

5.29


Line Balancing berdasarkan Metode LCR


LCR





Metode LCR

Delay Time


k

ST i

DT =6 ×26.56−(26.56+25.94+…+24.15 )

DT =19.42detik


DT = DTK . ST max

×100 %

DT = 19.426 × 26.56

× 100 %

DT =12.18 %


ESK=ST k

ST max

×100

ESK 1=26.5626.56

× 100=100 %

ESK 2=25.9426.56

×100=97.65 %

ESK 3=22.8726.56

× 100=86.09 %

ESK 4=22.9226.56

×100=86.28 %

ESK 5=17.5326.56

× 100=65.99 %




ESK 6=24.1526.56

×100=90.90 %

Efisiensi Lintasan

¿=∑i=1

k

ST k

K .CT×100

¿=(26.56+25.94+…+24.15 )

6 × 26.56× 100

¿=87.82 %

Smoothing Index

SI=√∑i=1

k

(ST max−ST k )2

SI=√ (26.56−26.56 )2+…+(26.56−24.15 )2

SI=10.71

4.3.7.3. Metode RA

A. Alokasi Operasi Kerja berdasarkan Metode RA

Tabel 4.26 Alokasi Operasi Kerja Pada Stasiun Kerja Berdasar Metode LCR

Stasiun Kerja

Nomor Operasi Kerja

Nama Operasi Kerja WaktuWaktu Stasiun

1 47 ambil part guide cable B, kemudian las pada frame body

4.42

23.98

48 lakukan pengelasan permanen pada point A 2.6549 lakukan pengelasan permanen pada point B 2.8450 lakukan pengelasan permanen pada point C 2.3951 lakukan pengelasan permanen pada point D 2.9652 lakukan pengelasan permanen pada point E 3.1553 lakukan pengelasan permanen pada point F 1.9954 lakukan pengelasan permanen pada point G 3.58

2 56 ambil part clamper, fuel tube, kemudian las pada 4.94 25.27




frame body57 pengelasan permanen pada point A 4.0758 pengelasan permanen pada point B 3.1459 pengelasan permanen pada point C 3.5660 pengelasan permanen pada point D 4.9861 pengelasan permanen pada point E 4.58


3.25

26.12

62 Lakukan pemeriksaan, jika hasil pengelasan NG, lakukan proses repair

1.85


19.51


1.51

4 65 las permanen pada A dan B 20.9322.9266 jika hasil pengelasan OK, letakkan di atas meja


5 67 lakukan cek spatter 14.5117.5368 periksa hasil proses, jika OK letakkan pada meja

transfer3.02


7.49

24.15

70 tekan pneumatic clamp untuk clamping pivot dan head pipe

1.30

71 lakukan pemeriksaan 9.0472 tekan tombol unclamp head pipe 1.0373 letakkan part yang sudah dicorretcting ke kereta

finish good untuk proses selanjutnya5.29





Line Balancing berdasarkan Metode RA


LCR





Metode RA

Delay Time


k

ST i

DT =6 ×26.12− (25.98+25.27+…+24.15 )

DT =16.77 detik


DT = DTK . ST max

×100 %

DT = 16.776 × 26.12

×100 %

DT =10.70 %


ESK=ST k

ST max

×100

ESK 1=25.9826.12

× 100=91.81 %

ESK 2=25.2726.12

× 100=96.72%

ESK 3=26.1226.12

×100=100 %

ESK 4=22.9226.12

×100=87.74 %

ESK 5=17.5326.12

× 100=67.10 %

ESK 6=24.1526.12

× 100=92.43 %




Efisiensi Lintasan

L E=∑i=1

k

STk

K .CT× 100

¿=(25.98+25.27+…+24.15 )

6 × 26.12×100

¿=89.30%

Smoothing Index

SI=√∑i=1

k

(ST max−ST k )2

SI=√ (26.12−25.98 )2+…+ (26.12−24.15 )2

SI=9.66




4.4. Analisa Keseimbangan Lintasan

Pada bagian analisa keseimbangan lintasan ini akan membahas mengenai

analisa mengenai perbandingan performansi pada kondisi sebelum line balancing,

kemudian dari metode-metode line balancing yang telah digunakan, dipilih satu

metode terbaik dengan membandingkan performansinya. Setelah itu

membandingkan antara performansi kondisi sebelum line balancing dengan metode

line balancing terbaik.

4.4.1. Performansi Sebelum Line Balancing

Jumlah stasiun kerja, waktu setiap stasiun kerja, dan efisiensi masing-

masing stasiun kerja manual Line 1 Welding 1A sebelum line balancing dapat

dilihat pada tabel berikut ini :

Tabel 4.27 Performansi Sebelum Line Balancing

AwalDelay Time (detik) 27.00% Delay Time (%) 16.22ESK1 (%) 99.46ESK2 (%) 100.00ESK3 (%) 70.48ESK4 (%) 84.25ESK5 (%) 60.07ESK6 (%) 88.41Line Efficiency (%) 83.78Smoothing Index 14.80

Dari efisiensi masing-masing stasiun kerja di atas dapat diperoleh

efisiensi lintasan dari kondisi sebelum line balancing yaitu sebesar 83.78%.

efisiensi lintasan ini sebenarnya masih bisa ditingkatkan mengingat adanya

fenomena bottleneck yang terjadi pada lini produksi ini, yang disebabkan

terdapat waktu stasiun pada stasiun manual ini yang lebih besar dibandingkan

pada stasiun otomatis (lihat : tabel 4.20). Dengan adanya peningkatan




efisiensi lintasan ini, diharapkan secara tidak langsung akan meningkatkan

produktivitas perusahaan.

Idealnya, smoothing index yang baik adalah yang semakin mendekati

kecil (mendekati nol). Dalam kondisi sebelum dilakukan line balancing, nilai

smoothing index dari lini ini adalah sebesar 14.80. Selain efisiensi dan

smoothing index, acuan performansi yang lain adalah delay time. Delay time

dari lini sebelum line balancing ini adalah sebesar 27.00 detik, dengan

prosentase sebesar 16.22%.

4.4.2. Perbandingan Performansi Setelah Line Balancing Berdasarkan

Metode RPW, LCR, dan RA

Berikut ini akan ditampilkan tabel yang membandingkan performansi

antara metode Line Balancing RPW, LCR, dan RA. Dan berdasarkan

perbandingan performansi tiap-tiap metode akan dipilih satu metode terbaik

diantara ketiga metode.

Tabel 4.28 Perbandingan Metode Line Balancing

RPW LCR RADelay Time (detik) 16.77 19.42 16.77% Delay Time (%) 10.70 12.18 10.70ESK1 (%) 98.20 100.00 91.81ESK2 (%) 90.32 97.65 96.72ESK3 (%) 100.00 86.09 100.00ESK4 (%) 87.74 86.28 87.74ESK5 (%) 67.10 65.99 67.10ESK6 (%) 92.43 90.90 92.43Line Efficiency (%) 89.30 87.82 89.30Smoothing Index 9.73 10.71 9.66

Dari tabel rekapitulasi performansi semua metode, diketahui bahwa

metode RPW dan RA memiliki nilai Delay Time yang sama-sama kecil, yaitu

sebesar 16.77, sementara nilai Delay Time dari metode LCR paling besar




diantara ketiga metode, yaitu 19.42 detik. Hal ini menunjukkan Line

Balancing menggunakan metode LCR akan mengakibatkan penundaan

pekerjaan pada produk selakam 19.42 detik, dan 16.77 detik dengan metode

RPW ataupun RA. Besarnya prosentase Delay Time dipengaruhi oleh

besarnya Delay Time itu sendiri. Pada Line Balancing menggunakan metode

LCR, prosentase Delay Time sebesar 12.18%. sedangkan ketika menggunakan

metode RPW maupun RA, besarnya prosentase Delay Time adalah 10.70%

Besarnya efisiensi lintasan secara keseluruhan dari metode Line

Balancing RPW maupun RA adalah sebesar 89.30%, sedangkan untuk metode

LCR, hanya sebesar 87.82%. Smoothing Index metode RPW adalah 9.73,

untuk metode LCR sebesar 10.71, sedangkan metode RA sebesar 9.66. Seperti

yang telah dijelaskan sebelumnya, nilai Smoothing Index terbaik adalah nilai

Smoothing Index terkecil, yaitu Line Balancing dengan menggunakan metode

RA (Region Approach). Dengan demikian terpilihlah metode RA (Region

Approach) sebagai metode terbaik untuk pemecahan permasalahan

keseimbangan lintasan Line 1 Welding 1A tersebut.

4.4.3. Perbandingan Performansi Sebelum dan Setelah Line Balancing

Setelah dilakukan line balancing pada line 1 Welding 1A, terjadi

peningkatan di sebagian besar nilai daripada acuan performansi dibandingkan

dengan kondisi sebelum dilakukan line balancing. Hal ini disebabkan oleh

pembagian beban kerja yang lebih merata dibandingkan dengan sebelum

kondisi line balancing. Berikut ini merupakan perbandingan antara kondisi

sebelum dan sesudah line balancing.

Tabel 4.29 Perbandingan Kondisi Setelah Dan Sebelum Line Balancing

Ukuran Performansi Kondisi Sebelum Line Balancing

Kondisi Sesudah Line Balancing




RPW LCR RALine Efficiency (%) 83.78 % 89.30 87.82 89.30Delay Time (detik) 27.00 detik 16.77 19.42 16.77% Delay Time (%) 16.22 % 10.70 12.18 10.70Smoothing Index 14.80 9.73 10.71 9.66

Dari tabel diatas, diketahui bahwa terjadi perbaikan pada seluruh aspek

performansi lintasan tersebut. Nilai efisiensi lintasan setelah line balancing

menggunakan metode RPW, LCR, dan RA berturut-turut adalah 89.30%,

87.82%, dan 89.30%. Sementara pada kondisi sebelum line balancing nilai

efisiensi lintasan adalah sebesar 83.78%. Delay time sebelum line balancing

sebesar 27.00 detik, sedangkan setelah line balancing berkurang menjadi

16.77 detik (metode RPW dan RA) dan 19.42 detik (metode LCR). Demikian

pula dengan prosentase delay time, yang tadinya sebesar 16.22%, setelah

dilakukan line balancing, berkurang menjadi 10.70% (RPW dan RA),

12.18% (LCR). Selain itu, nilai Smoothing Index terbaik ada pada metode RA

dengan nilai 9.66.

Karena terjadi perbaikan pada seluruh aspek performansi, maka bisa

dikatakan bahwa stasiun kerja kondisi setelah Line Balancing yang dibentuk

berdasarkan Metode Region Approach lebih baik dibandingkan dengan

kondisi awal sebelum Line Balancing.




BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Mengetahui performansi dari Line 1 Welding 1A PT. X

1. Dari kondisi awal (sebelum penerapan line balancing) lintasan produksi

Line 1 Welding 1A PT. X, besarnya Delay Time adalah 27 detik, dengan

prosentase Delay Time sebesar 16.22%. Efisiensi Lintasan pada kondisi

awal sebesar 83.78%. Sedangkan nilai Smoothing Indexnya 14.80.

2. Terdapat tiga alternative lintasan produksi yang bisa dikembangkan

berdasarkan metode Line Balancing, yaitu lintasan produksi berdasarkan

metode RPW (Ranked Position Weight), LCR (Largest Candidate Rule), dan

RA (Region Approach).

3. Dari hasil perbandingan performansi ketiga metode di atas, terpilihlah

metode RA sebagai metode terbaik dalam penyelesaian kasus keseimbangan

lintasan pada Line 1 Welding 1A PT. X. dengan Delay Time sebesar 16.77

detik dan prosentase Delay Timenya 10.70%. Efisiensi Lintasan dengan

alternatif metode RA ini sebesar 89.30%, dan nilai Smoothing Index 9.66.

4. Perbandingan antara performansi kondisi awal (sebelum penerapan line

balancing) dengan kondisi setelah penerapan line balancing (metode RA)

adalah sebagai berikut. Nilai efisiensi lintasan mengalami peningkatan dari

83.78% menjadi 89.30%. Besarnya delay time berkurang dari 27.00 detik

dengan prosentase 16.22% menjadi 16.77 detik, dengan prosentase 10.70%.

Dengan perbaikan nilai smoothing index dari 14.80 menjadi 9.66.

Berdasarkan perbandingan performansi di atas, dapat ditarik kesimpulan

bahwa kondisi setelah Line Balancing (metode RA) memberikan

performansi yang lebih baik dibandingkan performansi kondisi awal

(sebelum penerapan Line Balancing).




5.2. Saran

Setelah melakukan pengamatan pada Line 1 Welding 1A PT. X, maka penulis

memberikan beberapa saran yang dapat dilakukan untuk memperbaiki

produktivitas, antara lain :

1. Menempatkan operator yang memiliki kemampuan dan ketrampilan yang

baik dan telah terbiasa dengan pekerjaan pada stasiun-stasiun kritis.

2. Melakukan perbaikan terhadap pembagian beban operasi kerja.

3. Memperbaiki perilaku kerja operator, sehingga tidak lagi ditemukan

penundaan pekerjaan yang juga berakibat pada penumpukan pekerjaan.




DAFTAR PUSTAKA

(n.d.). Retrieved from www.docstoc.com.

(n.d.). Retrieved from http://file2shared.wordpress.com

(n.d.). Retrieved from http://digilib.petra.ac.id

Laboratorium Sistem Produksi Undip. Buku Ajar Perencanaan dan Pengendalian

Produksi (Vol. 2). Semarang.

Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja, J. H. (1979). Teknik Tata Cara

Kerja. Bandung: ITB.

Wignjosoebroto, S. (1995). Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Guna Widya.

Nasution, A. H. (1999). Perencanaan & Pengendalian Produksi. Jakarta: Guna Widya.




LAMPIRAN




REKAPITULASI UJI KESERAGAMAN DATA HASIL PENGAMATAN

No OperasiN Seragam Keterangan

1 40 Tidak ada yang dieliminasi2 37 1,2, dan 3 dieliminasi3 39 18 dieliminasi4 39 18 dieliminasi5 39 18 dieliminasi6 39 18 dieliminasi7 39 18 dieliminasi8 39 18 dieliminasi9 40 Tidak ada yang dieliminasi

10 40 Tidak ada yang dieliminasi11 40 Tidak ada yang dieliminasi12 40 Tidak ada yang dieliminasi13 40 Tidak ada yang dieliminasi14 40 Tidak ada yang dieliminasi15 40 Tidak ada yang dieliminasi16 40 Tidak ada yang dieliminasi17 40 Tidak ada yang dieliminasi18 40 Tidak ada yang dieliminasi19 40 Tidak ada yang dieliminasi20 40 Tidak ada yang dieliminasi21 40 Tidak ada yang dieliminasi22 40 Tidak ada yang dieliminasi23 40 Tidak ada yang dieliminasi24 40 Tidak ada yang dieliminasi25 40 Tidak ada yang dieliminasi26 40 Tidak ada yang dieliminasi27 40 Tidak ada yang dieliminasi28 40 Tidak ada yang dieliminasi29 40 Tidak ada yang dieliminasi30 40 Tidak ada yang dieliminasi31 40 Tidak ada yang dieliminasi32 40 Tidak ada yang dieliminasi33 40 Tidak ada yang dieliminasi34 40 Tidak ada yang dieliminasi35 40 Tidak ada yang dieliminasi36 40 Tidak ada yang dieliminasi37 39 32 dieliminasi38 40 Tidak ada yang dieliminasi




39 40 Tidak ada yang dieliminasi40 40 Tidak ada yang dieliminasi41 40 Tidak ada yang dieliminasi42 40 Tidak ada yang dieliminasi43 40 Tidak ada yang dieliminasi44 40 Tidak ada yang dieliminasi45 40 Tidak ada yang dieliminasi46 40 Tidak ada yang dieliminasi47 40 Tidak ada yang dieliminasi48 40 Tidak ada yang dieliminasi49 40 Tidak ada yang dieliminasi50 40 Tidak ada yang dieliminasi51 40 Tidak ada yang dieliminasi52 40 Tidak ada yang dieliminasi53 40 Tidak ada yang dieliminasi54 40 Tidak ada yang dieliminasi55 40 Tidak ada yang dieliminasi56 40 Tidak ada yang dieliminasi57 40 Tidak ada yang dieliminasi58 40 Tidak ada yang dieliminasi59 40 Tidak ada yang dieliminasi60 40 Tidak ada yang dieliminasi61 40 Tidak ada yang dieliminasi62 38 3, dan 17 dieliminasi63 40 Tidak ada yang dieliminasi64 39 13 dieliminasi65 39 33 dieliminasi66 40 Tidak ada yang dieliminasi67 39 4 dieliminasi68 40 Tidak ada yang dieliminasi69 40 Tidak ada yang dieliminasi70 40 Tidak ada yang dieliminasi71 38 36 dan 37 dieliminasi72 40 Tidak ada yang dieliminasi73 40 Tidak ada yang dieliminasi

REKAPITULASI UJI KECUKUPAN DATA HASIL PENGAMATAN




No Operasi N Seragam N'

1 40 26.972 37 21.793 39 1.314 39 1.315 39 1.316 39 1.317 39 1.318 39 1.319 40 0.00

10 40 0.0011 40 0.0012 40 0.0013 40 0.0014 40 5.1315 40 9.1016 40 2.5617 40 2.5618 40 2.5619 40 2.5620 40 2.5621 40 2.5622 40 0.0023 40 0.0024 40 0.0025 40 10.8926 40 12.9227 40 6.3328 40 6.3329 40 6.3330 40 6.3331 40 6.3332 40 0.0033 40 0.0034 40 0.0035 40 0.0036 40 12.437 39 4.5138 40 0.0039 40 0.0040 40 0.00




41 40 0.0042 40 0.0043 40 0.0044 40 0.0045 40 0.0046 40 0.0047 40 5.8448 40 4.5949 40 4.5950 40 4.5951 40 4.5952 40 4.5953 40 4.5954 40 4.5955 40 3.1556 40 5.8957 40 1.4258 40 1.4259 40 1.4260 40 1.4261 40 1.4262 38 4.7363 40 3.1464 39 12.5965 39 9.466 40 5.6167 39 18.2368 40 8.7369 40 5.4770 40 6.9271 38 11.8872 40 18.0873 40 3.95




REKAPITULASI PERHITUNGAN WAKTU NORMAL

No. Operasi

Rata-Rata Waktu Pengamatan (detik)

Performance Rating

Waktu Normal (detik)

1 1.1145 1 1.11452 1.082973 1.01 1.0938033 3.487487 1.01 3.5223624 5.231231 1.01 5.2835435 2.615615 1 2.6156156 2.615615 0.98 2.5633037 1.743744 1.01 1.7611818 1.743744 0.98 1.7088699 17.7132 1 17.7132

10 4.581 1 4.58111 4.581 1 4.58112 1.527 1 1.52713 1.527 1 1.52714 5.395 1 5.39515 1.37175 1 1.3717516 2.411663 1.01 2.43577917 3.21555 1.01 3.24770618 3.21555 1.01 3.24770619 2.411663 1 2.41166320 2.411663 1.01 2.43577921 2.411663 1.01 2.43577922 1.9094 1 1.909423 5.7282 1 5.728224 1.9094 1 1.909425 2.6525 1.01 2.67902526 3.2015 0.96 3.0734427 2.944575 0.96 2.82679228 1.96305 1.01 1.98268129 2.944575 1 2.94457530 0.981525 1 0.98152531 0.981525 0.98 0.96189532 5.082788 1 5.08278833 5.082788 1 5.08278834 7.261125 1 7.26112535 11.6178 1 11.617836 3.044 1 3.04437 2.528385 1.01 2.55366838 3.72567 1.01 3.762927




39 1.397126 1.01 1.41109840 1.397126 1 1.39712641 1.397126 0.98 1.36918442 1.397126 1.01 1.41109843 5.86793 1 5.8679344 5.86793 1 5.8679345 5.86793 1 5.8679346 4.129284 1 4.12928447 3.7605 1.01 3.79810548 2.37398 0.96 2.27902149 2.54355 0.96 2.44180850 2.03484 1.01 2.05518851 2.54355 1 2.5435552 2.71312 1 2.7131253 1.6957 1.01 1.71265754 3.05226 1.01 3.08278355 2.7705 1.01 2.79820556 4.24925 1 4.2492557 3.5674 0.98 3.49605258 2.67555 1.01 2.70230659 3.03229 1.01 3.06261360 4.45925 0.96 4.2808861 4.10251 0.96 3.9384162 1.576216 1.01 1.59197863 16.78225 1 16.7822564 1.294359 1 1.29435965 18.37128 0.98 18.0038666 1.70775 1 1.7077567 12.35179 1.01 12.4753168 2.57375 1.01 2.59948869 6.3795 1.01 6.44329570 1.119 1 1.11971 7.929737 0.98 7.77114272 0.875 1.01 0.8837573 4.73825 0.96 4.54872




REKAPITULASI PERHITUNGAN WAKTU BAKU

No. Operasi Waktu Normal (detik) Allowance (detik) Waktu Standar (detik)

1 1.1145 0.14 1.295932 1.093803 0.14 1.2718643 3.522362 0.14 4.095774 5.283543 0.14 6.1436555 2.615615 0.14 3.0414136 2.563303 0.14 2.9805857 1.761181 0.14 2.0478858 1.708869 0.14 1.9870579 17.7132 0.14 20.59674

10 4.581 0.14 5.32674411 4.581 0.14 5.32674412 1.527 0.14 1.77558113 1.527 0.14 1.77558114 5.395 0.14 6.27325615 1.37175 0.14 1.59505816 2.435779 0.14 2.83230117 3.247706 0.14 3.77640218 3.247706 0.14 3.77640219 2.411663 0.14 2.80425920 2.435779 0.14 2.83230121 2.435779 0.14 2.83230122 1.9094 0.14 2.22023323 5.7282 0.14 6.66069824 1.9094 0.14 2.22023325 2.679025 0.14 3.11514526 3.07344 0.14 3.57376727 2.826792 0.14 3.28696728 1.982681 0.14 2.30544229 2.944575 0.14 3.42392430 0.981525 0.14 1.14130831 0.961895 0.14 1.11848232 5.082788 0.14 5.91021833 5.082788 0.14 5.91021834 7.261125 0.14 8.44316935 11.6178 0.14 13.5090736 3.044 0.14 3.53953537 2.553668 0.14 2.96938238 3.762927 0.14 4.375496




39 1.411098 0.14 1.64081140 1.397126 0.14 1.62456541 1.369184 0.14 1.59207442 1.411098 0.14 1.64081143 5.86793 0.14 6.82317544 5.86793 0.14 6.82317545 5.86793 0.14 6.82317546 4.129284 0.14 4.80149347 3.798105 0.14 4.41640148 2.279021 0.14 2.65002449 2.441808 0.14 2.83931250 2.055188 0.14 2.38975451 2.54355 0.14 2.95761652 2.71312 0.14 3.15479153 1.712657 0.14 1.99146254 3.082783 0.14 3.58463155 2.798205 0.14 3.25372756 4.24925 0.14 4.94098857 3.496052 0.14 4.06517758 2.702306 0.14 3.14221659 3.062613 0.14 3.56117860 4.28088 0.14 4.97776761 3.93841 0.14 4.57954662 1.591978 0.14 1.85113863 16.78225 0.14 19.5142464 1.294359 0.14 1.50506965 18.00386 0.14 20.9347266 1.70775 0.14 1.98575667 12.47531 0.14 14.5061868 2.599488 0.14 3.0226669 6.443295 0.14 7.49220370 1.119 0.14 1.30116371 7.771142 0.14 9.03621272 0.88375 0.14 1.02761673 4.54872 0.14 5.289209


l2h008089 (aldo ghufron h)

Documents