KAJIAN TEKNIS ALAT BONGKAR, MUAT, DAN ANGKUT PADA PENAMBANGAN BIJIH NICKEL DI

PT. INTERNATIONAL NICKEL INDONESIA,Tbk SOROWAKO SULAWESI-SELATAN

PROPOSAL TUGAS AKHIRDisusun sebagai salah satu syarat dalam melaksanakan Tugas Akhir

Pada Jurusan Teknik Pertambangan

Oleh :

UMMI WAHYUNI03033120004

UNIVERSITAS SRIWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

2007

A. JUDUL

KAJIAN TEKNIS ALAT BONGKAR, MUAT, DAN ANGKUT PADA

PENAMBANGAN BIJIH NIKEL DI PT. INTERNATIONAL NICKEL

INDONESIA, Tbk SOROWAKO SULAWESI-SELATAN

B. LATAR BELAKANG MASALAH

Cadangan endapan bijh nikel di PT. International Nickel, Tbk Soroako

Sulawesi Selatan ditambang dengan sistem tambang terbuka (open pit) guna

memenuhi kebutuhan para konsumen nikel. Kegiatan utama pada penambangan

tersebut terdiri dari pembersihan lahan (clearing), pengupasan lapisan tanah

penutup (stripping), pemuatan (loading) dan pengangkutan (hauling) material dari

lokasi penambangan ke lokasi stasiun penyaringan (screening).

Masalah yang sering timbul pada kegitan penambangan adalah kesediaan

alat mekanis yang tidak bekerja secara optimal. Masalah ini terjadi karena

perawatan terhadap alat mekanis yang sangat minim dan tidak terjadwal dengan

baik sehingga komponen-komponen alat yang semestinya harus diganti karena

rusak tidak langsung diganti, penggunaan waktu yang tidak effisien karena adanya

hambatan-hambatan termasuk hambatan waktu saat perbaikan alat. Maka untuk

mengetahui sejauh mana masalah diatas dapat teratasi, pengkajian masalah dengan

adanya rencana peremajaan alat yaitu tindakan perbaikan dan penggantian

komponen-komponen alat dengan tujuan mengembalikan kondisi alat agar

mendekati kondisi ketika pertama kali digunakan, diupayakan untuk dapat

mencapai target yang menjadi tujuan perusahaan.

C. TUJUAN PENELITIAN

Tujuan penelitian ini adalah memperoleh data masukan guna mengetahui

kondisi kerja dan kondisi pengelolaan alat bongkar, muat dan angkut sehingga

dapat menilai kesediaan kerja alat mekanis guna tindakan peremajaan alat.

1

D. PERUMUSAN MASALAH

Permasalahan yang terjadi adalah kondisi alat mekanis yang tidak lagi

berproduksi dengan baik atau effisiensi kerjanya menjadi menurun. Hal ini

ditunjukkan dengan adanya kenyataan produksi yang tidak lagi mencapai target

yang diharapkan. Cara pendekatan masalah adalah dengan mengevaluasi

kemampuan kesediaan mekanis daripada alat bongkar, muat dan angkut atau disebut

dengan penataan manajemen alat. Penataan manajemen alat bertujuan agar alat

dapat berproduksi baik dengan jam rusak serendah mungkin dan biaya operasi alat

seminimal mungkin, meliputi penyediaan alat sesuai jumlah yang dibutuhkan,

penentuan jadwal kerja, perawatan, perbaikan, dan peremajaan alat.

E. PENYELESAIAN MASALAH

Dalam melakukan penyelesaian masalah yang ada di lapangan, digunakan

penggabungan antara teori-teori, metode atau data yang berhubungan dengan kasus

yang ada dengan data yang diperoleh di lapangan.

I. Pendekatan Dasar Teori

Langkah-langkah dalam pemilihan alat-alat mekanis adalah :

1. Analisa tempat kerja

Medan kerja sangat berpengaruh sekali, karena apabila medan kerja

buruk akan mengakibatkan peralatan mekanis sulit untuk dapat dioperasikan

secara optimal. Kondisi suatu medan kerja tercipta oleh keadaan alam dan jenis

material yang ada didalamnya seperti ketinggian tempat kerja serta sifat fisik

dari material itu sendiri. Sifat fisik material berpengaruh besar terhadap

pengoperasian alat-alat, terutama dalam menentukan jenis alat yang akan

digunakan dan taksiran kapasitas produksinya serta perhitungan volume

pekerjaan. Beberapa sifat fisik material yang perlu diperhatikan dalam

pemilihan peralatan adalah :

a. Pengembangan dan penyusutan ( swell factor )

2

Pengembangan dan penyusutan material adalah perubahan yang berupa

penambahan atau pengurangan volume material, apabila material

tersebut diganggu dari bentuk aslinya (dibongkar, diangkut atau dipadatkan).

Untuk menghitung swell faktor digunakan rumus 4) :

- Faktor pengembangan (Swell Factor)

pengembangan volume suatu material perlu diketahui, karena yang

diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada ‘bank volume’

sedangkan material yang ditangani (dimuat dan diangkut) adalah material

yang sudah mengembang ( loose volume ).

- Faktor penyusutan (Shrinkage factor)

dimana :

V bank : volume material dalam keadaan asli ( BCM )

V loose : volume material dalam keadaan lepas ( LCM )

V compact : volume material dalam keadaan padat ( CCM )4) Angka menunjukkan daftar urut pustaka

b.Jenis Material

Jenis material akan menentukan besarnya produksi alat dan cara

pengoperasiannya, karena hal ini berhubungan dengan factor pengembangan

material dan factor pengisian mangkuk (bucket) atau bilah (blade). Berikut

jenis material dapat dilihat pada tabel 1berdasarkan bobot isi dan faktor

pengembangannya.

3

Tabel 1Klasifikasi Material Menurut Bobot Isi dan Faktor Pengembangan

Macam Material Bobot Isi(Ton/BCM)

Faktor Pengembangan(%)

Tanah Liat Kering 1,50 0,85Tanah Liat Basah 1,80 – 2 0,82 – 0,80Tanah Biasa Kering 1,80 0,85Tanah Biasa Basah 2,20 0,85Tanah Biasa Bercampur Pasir dan Kerikil

2,03 0,9

Kerikil Kering (Gravel) 2,10 0,89Kerikil Basah (Gravel) 2,40 0,88Lumpur 1,40 – 1,90 0,83PasirKering 1,40 – 2,10 0,89Pasir Basah 2,10 – 2,40 0,88

c. Berat material

Berat adalah suatu sifat yang dimiliki oleh setiap material. Kemampuan alat

mekanis untuk melakukan pekerjaan seperti mendorong, mengangkat,

menarik, mengangkut dan lainnya sangat dipengaruhi oleh berat material

tersebut. Pada umumnya setiap alat berat mempunyai batasan kapasitas,

volume tertentu. Berat material akan berpengaruh terhadap volume yang

diangkat atau didorong dan biasanya dihitung dalam keadaan asli atau lepas.

d.Kohesivitas material

Kohesivitas material adalah daya lekat atau kemampuan saling mengikat

diantara butir-butir material itu sendiri. Material dengan kohesivitas tinggi

akan mudah menggunung. Jadi apabila material ini berada pada suatu

tempat, akan mreggunung. Volume material yang menempati ruangan ini

akan ada kemungkinan bisa melebihi volume ruangan. Kohesivitas ini

berhubungan dengan daya dukung tanah, dimana semakin tinggi kohesivtas

semakin tinggi pula daya dukung tanah.

e. Daya dukung tanah

4

Daya dukung tanah adalah kemampuan tanah untuk mendukung alat yang

berada diatasnya. Apabila suatu alat berada diatas tanah, maka alat tersebut

akan memberikan “Ground Pressure”, sedangkan perlawanan yang akan

diberikan tanah adalah “Daya Dukung”. Jika daya dukung relatif lebih kecil

maka alat tersebut akan terbenam. Daya dukung tanah dapat dirumuskan

sebagai berikut 7)

q = c Nc + DNq + 1/2 BN

dimana :

q : daya dukung keseimbangan

B : lebar jejak ban luar alat

D : dalamnya jejak ban terhadap tanah

: berat isi tanah

c : kohesi

f. Kekuatan material

Material yang keras akan lebih sukar untuk dikoyak, digali atau dikupas oleh

alat mekanis. Hal ini akan menurunkan produktivitas alat. Material yang

umumnya keras adalah batu-batuan (beku, sedimen atau metamorf ) Karena

perbedaan kekerasan dari material yang akan digali sangat bervariasi, maka

sering dilakukan penggolongan berdasarkan mudah sukarnya digali. Berikut

pada tabel 2 pengklasifikasian material berdasarkan skala kekerasan dan kuat

tekan material

Tabel 2Klasifikasi Material Menurut Skala Kekerasan dan Kuat Tekan

Klasifikasi Material Skala KekerasanMoh’s

Kuat Tekan(Mpa)

Sangat Keras (Very hard digging) + 7 + 200Keras (Hard digging) 6 – 7 120 -200Agak Keras (Medium hard digging) 4,5 - 6 60 – 120Lunak (Easy digging) 1 – 4,5 10 – 60

g.Keadaan jalan angkut

Pemilihan alat-alat mekanis untuk transportasi sangat ditentukan oleh jarak

yang dilalui. Fungsi jalan adalah untuk menunjang operasi tambang terutama

5

dalam kegiatan pengangkutan. Secara geometri yang perlu diperhatikan dan

dipenuhi dalam penggunaan jalan angkut 6) :

- Lebar jalan angkut

Lebar jalan angkut minimum yang dipakai sebagai jalur ganda atau

lebih menurut “Asho Manual Rural High-Way” pada jalan lurus

adalah :

L(m) = N . Wt + (N+ 1)(1/2 . Wt)

dimana :

L(m) : lebar minimum jalan angkut (meter)

N : jumlah jalur

W(t) : lebar alat angkut (meter)

- Lebar jalan angkut pada belokan

Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar dari pada jalur

lurus. Untuk jalur ganda, lebar minimum pada tikungan dihitung

dengan mendasarkan pada :

i. Lebar jejak ban

Lebar juntai atau tonjolan alat angkut bagian depan dan belakang saat

membelok.

W = 2 ( U + Fa + Fb + Z ) + C

dimana :

W : lebar jalan angkut pada tikungan (meter)

U : jarak jejak roda (meter)

Fa : lebar juntai depan (meter)

Fb : lebar juntai belakang (meter)

Z : lebar bagian tepi jalan (meter)

C : total lateral clearance (meter)

ii. Jari-jari tikungan

Jari-jari tikungan jalan angkut berhubungan dengan konstruksi

kendaraan atau alat angkut yang digunakan, dimana jari-jari

6

lingkaran yang dijalani oleh roda belakang dan roda depan

berpotongan di pusat C dengan sudut sama terhadap sudut

penyimpangan roda depan, persamaannya sebagai berikut :

dimana :

R : jari-jari tikungan jalan angkut (meter)

W : jarak antara poros depan dan belakang (meter)

: sudut penyimpangan roda depan (derajat)

h. Curah hujan dan waktu yang tersedia

Dalam memilih alat-alat mekanis harus diperhatikan pula adalah iklim dan

curah hujan, hal ini perlu untuk mengetahui sampai batasan mana landasan

kerja bila terkena air hujan akan rusak atau tidak, dan untuk mengetahui

jumlah hari kerja yang benar-benar tersedia didaerah bersangkutan.

2. Penambangan

Penambangan yang dilaksanakan disesuaikan dengan kondisi yang ada,

misalnya letak endapan, lebar jenjang, tinggi jenjang.

3. Jenis alat dan sistem kerja yang digunakan

Sistem kerja dan jenis alat yang digunakan disesuaikan dengan kondisi kerja

yang ada, karena jika tidak sesuai akan menyebabkan berkurangnya

produktivitas.

4. Memeperkirakan kapasitas produksi alat bongkar, muat dan angkut

a. Kemampuan nyata

- Alat bongkar (bulldozer)

- Alat garu (ripper)

Produksi gabungan alat garu dan alat bongkar

7

- Alat muat

- Alat angkut ( Dump truck )

dimana :

Qi : kemampuan produksi ( m3/jam )

Qgab : produksi gabungan ( m3/jam )

Qgr : produksi alat garu /ripper ( m3/jam )

Qbk : produksi alat bongkar / bulldozer ( m3/jam )

Ct : waktu edar (menit)

=jarak kerja / kecepatan maju + jarak kerja/kecepatan mundur

+ waktu tetap

KB : kapasitas bilah ( m3 )

= lebar x (tinggi)2 x faktor bilah

KM : kapasitas mangkuk ( m3 )

= lebar x (tinggi)2 x faktor mangkuk

FK : Faktor Koreksi

= Eff. Waktu x Eff. Kerja x Eff. Operator

LK : lebar permuka kerja (meter)

KP : kedalaman penetrasi gigi-gigi ripper (meter)

j : jarak penggaruan (meter)

b. Effesiensi Kerja (E)

Produktivitas dari suatu alat yang diperlukan adalah produktivitas standart

dari alat tersebut dalam kondisi ideal dikalikan dengan suatu faktor. Faktor

ini dinamakan effisiensi kerja. Effisiensi kerja alat adalah perbandingan

antara waktu produktif dengan waktu kerja yang tersedia. Berikut

8

berdasarkan pengalaman dapat ditentukan effisiensi kerja yang mendekati

kenyataan pada table 3, (Rochmanhadi, Dept. Pekerjaan Umum).

Tabel 3Effisiensi kerja

Kondisi Operasi Alat

Pemeliharaan Mesin

Baik sekali Baik Sedang Buruk Buruk sekali

Baik sekali 0,83 0,81 0,76 0,70 0,63Baik 0,76 0,75 0,71 0,65 0,60Sedang 0,72 0,69 0,65 0,60 0,54Buruk 0,63 0,61 0,57 0,52 0,45Buruk sekali 0,52 0,50 0,47 0,42 0,32

5. Estimasi jumlah alat yang diperlukan

Untuk dapat mengestimasikan jumlah alat yang diperlukan, maka harus

diketahui terlebih dahulu :

a. volume pekerjaan, dinyatakan dalam m3/ton

b. waktu penyelesaian pekerjaan, dinyatakan dalam jam kerja

c. taksiran kapasitas produksi alat yang digunakan, dinyatakan dalam

m3/jam atau ton/jam.

Dari ketiga data tersebut maka dapat dihitung jumlah alat yang diperlukan,

dengan memasukkan kepersamaan 2) :

atau

dimana :

Vp : volume pekerjaan

Wp : waktu penyelesaian

Tvp : target volume pekerjaan ( Tvp = Vp/Wp )

Kp : kapasitas produksi alat

6. Keserasian kerja alat bongkar, muat dan alat angkut

Untuk menilai keserasian kerja alat muat dan alat angkut digunakan penilaian

meliputi 1):

9

- Penyesuaian berdasarkan spesifikasi teknik alat, yaitu tinggi penumpahan

alat muat harus lebih tinggi dari alat angkut dan perbandingan volume ideal

alat muat sekitar 1/4 sampai 1/5 dari volume alat angkut.

- Penyesuaian berdasarkan nilai faktor keserasian ( Macth Factor ), faktor

keserasian merupakan persamaan matematis yang dguanakan untuk

menghitung tingkat keselarasan kerja antara alat gali, muat dan alat angkut.

Faktor keserasian dihitung dengan menggunakan rumus :

Adapun cara menilainya adalah :

a. MF < 1 , artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedang alat

angkut bekerja 100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat

karena menunggu alat angkut yang belum datang.

b. MF = 1 , artinya alat muat dan angkut bekerja 100%, sehigga tidak

terjadi waktu tunggu dari kedua jenis alat tersebut.

c. MF > 1 , artinya alat muat bekerja 100%, sedangkan alat angkut

bekerja kurang dari 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat

angkut.

Dengan keserasian kerja alat bongkar, muat dan angkut maka dapat menekan

waktu tunggu daripada alat angkut yang berpangaruh langsung terhadap

pencapaian produksi.

7. Kesediaan Alat

Salah satu hal yang terpenting dalam pengaturan peralatan mekanis dalam

pengoperasiannya adalah mengenai kesediaan mekanis dari alat tersebut.

Beberapa pengertian yang menunjukkan tingkat kesediaan alat mekanis sebagai

berikut 3):

a. Kesediaan Mekanik (Mechanical Avaibility, MA).

Kesediaan mekanik (MA) ini menunjukkan secara nyata kesediaan alat

karena adanya waktu akibat masalah mekanik. Persamaan dari kesediaan

mekanik (MA) sebagai berikut :

10

dimana :

W : jumlah jam kerja alat, yaitu waktu dibebankan kepada seorang

operator suatu alat yang dalam kondisi dapat dioperasikan,

artinya tidak rusak. Waktu ini meliputi pula tiap waktu hambatan

yang ada, seperti waktu untuk pulang pergi ke permuka kerja,

waktu pelumasan dan pengisian bahan bakar, dan waktu

hambatan akibat cuaca.

R : jumlah jam perbaikan, yaitu waktu untuk perbaikan dan waktu

yang hilang karena saat perbaikan termasuk juga waktu untuk

penyediaan suku cadang serta waktu untuk perawatan

pencegahan.

b. Kesediaan Fisik ( Physical Availability, PA )

Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat yang dipergunakan

dalam beroperasi. Faktor ini meliputi adanya pengaruh dari segala waktu

akibat permasalahan yang ada. Persamaan dari keadaan fisik (PA), sebagai

berikut :

dimana :

S : jumlah jam menunggu alat, yaitu jumlah jam suatu alat yang tidak

dapat dipergunakan padahal alat baik dan dalam keadaan siap

beroperasi.

T : W + R + S

Adalah jumlah jam yang tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalan atau

jumlah jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk

beroperasi.

Kesediaan fisik (PA) pada umumnya selalu lebih besar daripada kesediaan

mekanik (MA). Tingkat effesiensi dari sebuah alat mekanis baik, jika angka

kesediaan fisik (PA) mendekati angka kesediaan mekanik (MA)

c. Kesediaan Pemakaian ( Use of Availability )

11

Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk

beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan. Persamaan dari

kesediaan pemakaian (UA), sebagai berikut :

Angka dari kesediaan pemakaian (UA) biasanya dapat memperhatikan

seberapa efektif suatu alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan. Hal

ini dapat menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan peralatan yang

dipergunakan.

d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization, EU)

Menunjukkan beberapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat

dimanfaatkan untuk bekerja produktif. Penggunaan efektif (EU) sebenarnya

sama dengan pengertian effisiensi kerja. Persamaan dari penggunaan effektif

(EU) sebagai berikut :

8.Manajemen Alat

Manajemen alat adalah suatu penataan yang bertujuan agar alat dapat

berproduksi baik dengan jam rusak serendah mungkin dan biaya operasi alat

seminimal mungkin. Manajeman alat meliputi penyediaan alat sesuai jumlah

yang dibutuhkan, penetuan jadwal kerja, perawatan, perbaikan, dan peremajaan

alat.

a). Perawatan

Perawatan adalah usaha untuk menjaga kemampuan alat yang dilakukan

pada saat alat masih dapat bekerja dengan baik.

Perawatan (maintenance) itu sendiri terbagi menjadi 3, yaitu 5) :

1. Perawatan Terjadwal

Perawatan yang harus dilakukan berdasarkan jadwal yang ditentukan .

Ada dua sistem pengaturan jadwal perawatan terhadap alat, yaitu :

- Sistem Kalender

Dilakukan dengan interval mingguan, bulanan, ataupun tahunan,.

Metode ini tepat untuk operasi dengan jam operasi alat rata-rata yang

12

tetap dan kurang tepat diterpkan pada kegiatan yang memiliki jam

operasi alat yang tidak tetap.

- Sistem Pedoman Hourmeter

Penentuan dengan hourmeter biasanya berdasarkan ketentuan yang

diberikan oleh pabrik pembuat alat. Pedoman ini tepat diterapkan

pada kegiatan dengan jam operasi alata yang tetap maupun tidak

tetap. Namun jika unit yang dimiliki cukup banyak maka akan

kesulitan dalam pelaksanaannya karena banyak waktu yang terbuang

jika harus melaksanakan perawatan untuk beberapa unit sekaligus

yang kebetulan telah mncapai nilai hourmeter yang sama. Perlakuan

terhadap alat yang dilakukan dalam perawatan terjadwal antara lain

adalah pelumasan bagian-bagian mesin, penggantian komponen-

komponen sekunder.

2. Perawatan Koreksi

Perawatan yang bersifat memantau kondisi alat setiap kali alat akan

ataupun selesai digunakan. Perawatan koreksi merupakan perawatan

harian yang harus dilakukan bersama-sama antara operator dengan ahli

mesin. Perawatan ini bertujuan, agar apabila ditentukan kelainan pada

unit dapat segera dicegah sedini mungkin sehingga tidak berkembang

menjadi kerusakan yang parah.

3. Perawatan Pencegahan

Serangkaian uji dan pemeriksaan yang dilakukan terhadap alat yang

beroperasi berdasarkan hasil laporan operator mengenai kelainan pada

alat, ketika bersama-sama ahli mesin melakukan perawatan koreksi

sewaktu alat selesai digunakan.

Perawatan pencegahan juga dilakukan menyesuaikan kondisi alat

maupun kondisi cuaca, misalnya :

- pada musim kemarau mesin harus lebih sering mengalami pelumasan

meskipun belum jatuh tempo perawatan terjadwal.

- tekanan ban harus lebih sering diperiksa agar kenaikannya dapat

terkontrol dan lain-lain.

13

Penanganan yang dilakukan antara lain :

- pengambilan sampel oli untuk mengukur tingkat keausan,

- pengukuran kekuatan tekanan hidrolik,

- pemeriksaan under carriege (alat angkut),

- pelumasan di luar perawatan terjadwal dan lain-lain tanpa melakukan

penggantian baik terhadap komponen utama maupun komponen

sekunder alat.

b). Perbaikan

Perbaikan adalah penanganan yang dilakukan terhadap alat yang rusak dan

tidak dapat digunakan. Dimana kerusakan yang terjadi pada alat bersifat

mendadak dan tidak dapat diperkirakan sebelumnya. Secara garis besar,

perbaikan dibagi atas dua yaitu :

- Perbaikan ringan

pelaksanaan perbaikan terhadap masalah-masalah yang ringan dan

memerlukan waktu cepat untuk penanganannya.

- Perbaikan berat

Pelaksanaan perbaikan terhadap masalah-masalah berat yang

memerlukan waktu pengerjaan yang lama, penyediaan suku cadang yang

sulit dijumpai di pasaran, serta membutuhkan peralatan dan mekanik

khusus.

c). Peremajaan ( Overhaul )

Peremajaan adalah penanganan yang meliputi perbaikan, dan penggantian

yang dilakukan terhadap komponen alat (baik komponen utama, komponen

sekunder maupun perangkat kerja) yang dinilai kemampuannya telah

menurun atau di bawah standart yang ditentukan. Peremajaan biasanya

diawali dengan dilakukannya pemeriksaan terhadap seluruh komponen alat.

Penanganan ini dilakukan meskipun komponen-komponen tersebut masih

berfungsi atau unit masih dapat menjalankan fungsinya (tidak rusak).

Peremajaan yang biasanya dilakukan adalah peremajaan standart, yaitu

penggantian yang dilakukan terhadap suatu komponen setelah komponen

ini bekerja untuk suatu jumlah jam operasi tertentu. Jumlah jam operasi

14

tersebut biasanya ditentukan oleh pabrik pembuat. Tujuan dilakukannya

peremajaan standart secara tepat sesuai dengan ketentuan pabrik pembuat

adalah :

- Menghindari jam rusak yang tinggi

- Persiapan pengadaan suku cadang terutama suku cadang yang

langka

- Persiapan peralatan mekanik

- Alokasi dana sesuai dengan jadwal.

F. METODOLOGI PENELITIAN

Di dalam melaksanakan permasalahan ini, penulis menggabungkan antara

teori dengan data-data lapangan. Sehingga dari keduanya di dapat pendekatan

penyelesaiaan masalah. Adapun urutan pekerjaan penelitian yaitu :

1. Studi Literatur

Studi literatur ini dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang, yang diperoleh dari :

- Instansi yang terkait dalam permasalahan

- Perpustakaan

- Brosur-brosur

- Grafik, dan table

- Informasi-informasi yang terkait

2. Penelitian di lapangan

Dalam pelaksanaan penelitian di lapangan ini akan dilakukan beberapa tahap, yaitu :

- Observasi lapangan, dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap

proses yang terjadi dan mencari informasi pendukung yang terkait dengan

permasalahan yang akan dibahas.

- Menentukan lokasi pengamatan dan mengambil data-data yang diperlukan

untuk menyelesaikan masalah.

- Mencocokan dengan perumusan masalah, yang bertujuan agar penelitian yang

dilakukan tidak meluas. Data yang diambil dapat digunakan secara efektif.

15

3. Pengambilan Data

Dilakukan dengan cara :

- Melakukan pengukuran-pengukuran

- Meneliti proses produksi yang sedang berlangsung

- Mencatat data yang diperlukan seperti jumlah hari dan jam kerja, target

produksi, spesifikasi alat, kapasitas produksi alat dll.

- Wawancara seperlunya.

4. Keakuratan Akuisisi Data

Akuisisi data ini bertujuan untuk :

- Mengumpulkan dan mengelompokkan data untuk memudahkan analisa

nantinya.

- Mengolah nilai karakteristik data-data yang mewakili obyek pengamatan,

sehingga kerja menjadi efisien.

5. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan melakukanbeberapa perhitungan dan

penggambaran. Selanjutnya disajikan dalam bentuk grafik-grafik ata rangkaian

perhitungan dalam penyelesaian masalah yang ada.

6. Analisa hasil pengelompokan data

Dapat dilakukan secara kualitatif maupun kuantitatif guna memperoleh

kesimpulan sementara. Selanjutnya kesimpulan sementara ini akan diolah lebih

lanjut dalam kegiatan pembahasan.

7. Kesimpulan

Diperoleh setelah dilakukan korelasi antara hasil pengolahan data yang telah

dilakukan dengan permasalahan yang diteliti.

G. JADWAL KEGIATAN PENELITIAN

Penelitian direncanakan akan mulai dilaksanakan pada tanggal 22 Oktober 2007,

dengan perincian kegiatan yang akan dilakukan.

16

DAFTAR PUSTAKA

1. Kenedy Bruce A. (1990), Surface Mining, SMNE, Lettleton, Colorado, 724-728, 746-747.

2. Prodjosumarto P.(1986), Tambang Terbuka, Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, ITB, Bandung,.

17

3. Prodjosumarto P. (1994), Jalan Angkut Tambang, Direktorat Jenderal Pertambangan Umum, Direktorat Pembinaan Pengusaha Pertambangan, Pusat Pengembangan Tenaga Pertambangan.

4. Rochmanhadi (1992), Alat-alat Berat dan Penggunaannya, Cetakan IV, Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.

5. Ronald M Hayes and Association Coal Age (1987), Engineering Journal’s Seminar, Modern Mine Material Handling, Mc-Graw Hill Publication, 97-102, 321-326.

6. Suyono (1993), Beberapa Geometri Penting Yang Akan Mempengaruhi Keadaan Jalan Angkut pada Tambang Terbuka, Edisi November, BTM No.79.

7. Wesley LD (1977), Mekanika Tanah, Cetakan IV, Badan Penerbit Pekerjaan Umum, Jakarta,.

IDENTITAS DAN PENGESAHAN USULAN PENELITIANTUGAS AKHIR MAHASISWA

1. Judul : KAJIAN TEKNIS ALAT BONGKAR, MUAT, DAN ANGKUT PADA PENAMBANGAN BIJIH NICKEL DI PT. INTERNATIONAL NICKEL INDONESIA,Tbk SOROWAKO SULAWESI-SELATAN

2. Pengusul

18

a. Nama : Ummi Wahyunib. Nim : 03033120004c. Jenis Kelamin : Perempuand. Semester : IX (Sembilan)e. Fakultas : Teknikf. Jurusan : Teknik Pertambangan

3. Lokasi Penelitian : PT. INTERNATIONAL NICKEL INDONESIA, Tbk

Indralaya, September 2006Pengusul,

Ummi Wahyuni Nim : 03033120004

Pembimbing Proposal,

Ir. Effendi Kadir, MTNIP : 131 595 555

Menyetujui: Menyetujui,Ketua Jurusan Teknik Pertambangan an. Pimpinan Perusahaan,

Ir. Abu Amat HSK, MSc, IE …………………………NIP : 130 779 470

19