ii · 2018. 8. 17. · ii proses produksi pengalengan ikan sarden dalam saus tomat di pt maya food...

ii

PROSES PRODUKSI PENGALENGAN IKAN SARDEN

DALAM SAUS TOMAT DI PT MAYA FOOD INDUSTRIES

PEKALONGAN

Oleh:

Rizka Redhitasari

NIM: 12.70.0071

Program Studi: Teknologi Pangan

Laporan Kerja Praktik ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang

penguji pada 20 Juni 2015

Semarang, 20 Juni 2015

Fakultas Teknologi Pertanian

Universitas Soegijapranata Semarang

Pembimbing Lapangan Dekan

Eko Setyadi, ST Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc.

Dosen Pembimbing

Dr. A. Rika Pratiwi, MSi

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur Penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan karunia

dan berkat-Nya maka Penulis dapat melaksanakan Kerja Praktik di PT Maya Food

Industries dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktik yang berjudul “PROSES

PRODUKSI PENGALENGAN IKAN SARDEN DALAM SAUS TOMAT DI PT.

MAYA FOOD INDUSTRIES PEKALONGAN”. Laporan ini disusun sebagai salah

satu syarat untuk memenuhi kelengkapan akademis guna memperoleh gelar Sarjana

Teknologi Pertanian, Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Dalam pelaksanaan

kerja praktik dan penulisan laporan kerja praktik ini, Penulis mendapat banyak

pengetahuan dan keterampilan mengenai bahan baku, proses produksi, pengemasan,

penyimpanan, dan pengendalian mutu produk sarden dari ikan lemuru di PT. Maya

Food Industries Pekalongan.

Semua kelancaran dalam penulisan laporan ini tentu tidak lepas dari dukungan ,

bimbingan, dan arahan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu, Penulis mengucapkan terima

kasih kepada:

1. Orang tua yang telah memberikan dukungan doa, materi, dan moral dalam kerja

praktik dan penulisan laporan kerja praktik ini.

2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc. selaku Dekan Teknologi Pangan Fakultas

Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

3. Ibu Kartika Puspa Dwiana, S.TP, MSi. selaku koordinator Kerja Praktik Teknologi

Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata

Semarang.

4. Ibu Dr. A. Rika Pratiwi, MSi selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia

meluangkan waktunya untuk membimbing Penulis dalam penyusunan dan

penulisan laporan kerja praktik ini.

5. PT. Maya Food Industries yang telah mengizinkan Penulis melaksanakan kerja

praktik.

6. Bapak Jones B. Simbolon, SH., Bapak Eko Setyadi, ST., dan Bapak Tri Laksana B.

selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing

dan mengarahkan selama kegiatan Kerja Praktik.

iv

7. Seluruh karyawan dan staf PT. Maya Food Industries yang telah membantu

terlaksanakannya kegiatan Kerja Praktik.

8. Veronika Kris Hapsari, Elleonora Oktavia E.P., dan Novia Widyaningtyas H. yang

selama 1 bulan telah belajar bersama, membantu, dan saling mendukung dalam

pelaksanaan kerja praktik di PT. Maya Food Industries.

9. Seluruh teman-teman mahasiswa jurusan Teknologi Pangan Unika Soegijapranata

yang sudah mendukung.

10. Semua pihak yang telah memberikan kritik dan saran yang sangat membantu dalam

kerja praktik dan penyusunan laporan kerja praktik ini yang tidak dapat Penulis

sebutkan satu per-satu.

Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan kerja praktik ini masih

jauh dari sempurna dan banyak kekurangan karena keterbatasan Penulis. Oleh karena

itu, berbagai kritik dan saran dari para pembaca dan semua pihak sangat Penulis

harapkan. Akhir kata, Penulis berharap laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat dan

memberikan pengetahuan bagi seluruh pembaca dan pihak-pihak yang membutuhkan.

Semarang 20 Juni 2015

Penulis,

Rizka Redhitasari

v

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..........................................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................ii

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii

DAFTAR ISI .................................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ......................................................................................................... viii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... ix

1. PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ....................................................................................................... 1

1.2. Tujuan .................................................................................................................... 3

2. PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................ 4

2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................................................ 4

2.2. Visi dan Misi ......................................................................................................... 4

2.3. Lokasi Perusahaan ................................................................................................. 5

2.4. Struktur Organisasi ................................................................................................ 5

2.5. Ketenagakerjaan .................................................................................................... 5

2.6. Pemasaran Produk ................................................................................................. 7

3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................................. 9

4. PROSES PRODUKSI ................................................................................................ 11

4.1. Diagram Alir Proses Produksi ............................................................................. 11

4.2. Proses Produksi ................................................................................................... 12

4.2.1. Penerimaan Bahan Baku ................................................................................... 12

4.2.2. Penyimpanan (Storage) ..................................................................................... 13

4.2.3. Thawing .............................................................................................................. 14

4.2.4. Sortasi dan Penyiangan ..................................................................................... 15

4.2.5. Pembersihan Sisik .............................................................................................. 17

4.2.6. Pencucian Ikan ................................................................................................... 18

4.2.7. Pencucian Kaleng Kosong ................................................................................ 18

4.2.8. Pengisian dan Penimbangan ............................................................................. 19

4.2.9. Pemasakan Awal (Pre Cooking) ...................................................................... 21

4.2.10. Penirisan............................................................................................................ 21

4.2.11. Pengisian Saus ................................................................................................. 22

4.2.12. Penutupan Kaleng (Seaming) ........................................................................ 23

vi

4.2.13. Pencucian Kaleng ............................................................................................ 24

4.2.14. Sterilisasi ........................................................................................................... 25

4.2.15. Pendinginan (Cooling) .................................................................................... 28

4.2.16. Printing dan Pengemasan ............................................................................... 29

4.2.17. Inkubasi ............................................................................................................. 31

4.2.18. Penyimpanan dan Distribusi .......................................................................... 31

5. PEMBAHASAN ........................................................................................................ 33

5.1. Penerimaan Bahan Baku ...................................................................................... 33

5.2. Penyimpanan (Storage) ....................................................................................... 35

5.3. Thawing ............................................................................................................... 36

5.4. Sortasi dan Penyiangan ........................................................................................ 37

5.5. Pembersihan Sisik ............................................................................................... 38

5.6. Pencucian Ikan ..................................................................................................... 38

5.7. Pencucian Kaleng Kosong ................................................................................... 39

5.8. Pengisian dan Penimbangan ................................................................................ 39

5.9. Pemasakan Awal ................................................................................................. 40

5.10. Penirisan ........................................................................................................... 40

5.11. Pengisian Saus .................................................................................................. 41

5.12. Penutupan Kaleng (Seaming) ........................................................................... 42

5.13. Pencucian Kaleng Produk Jadi ......................................................................... 44

5.14. Sterilisasi .......................................................................................................... 44

5.15. Pendinginan ...................................................................................................... 46

5.16. Printing dan Pengemasan ................................................................................. 47

5.17. Inkubasi ............................................................................................................ 47

5.18. Penyimpanan dan Distribusi ............................................................................. 47

6. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 49

6.1. Kesimpulan .......................................................................................................... 49

6.2. Saran .................................................................................................................... 50

7. DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 51

8. LAMPIRAN ............................................................................................................... 53

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Produk di PT. Maya Food Industries Pekalongan ........................................ 10

Gambar 2. Alur Proses Produksi .................................................................................... 11

Gambar 3. Proses bongkar muat ikan beku .................................................................... 12

Gambar 4. Ikan yang disegel oleh Balai Karantina Ikan ................................................ 13

Gambar 5. Thawing menggunakan air ........................................................................... 15

Gambar 6. Proses penyiangan ikan................................................................................ 16

Gambar 7. Mesin pencuci kaleng otomatis .................................................................... 19

Gambar 8. Proses pengisian ikan ke dalam kaleng ........................................................ 20

Gambar 9. Proses penimbangan kaleng yang telah diisi ikan ........................................ 20

Gambar 10. Proses pemasakan awal............................................................................... 21

Gambar 11. Proses pengisian media ............................................................................... 23

Gambar 12. Proses seaming ........................................................................................... 24

Gambar 13. Kaleng yang ditampung dalam bak setelah proses pencucian .................... 25

Gambar 14. Retort .......................................................................................................... 26

Gambar 15. Proses sterilisasi .......................................................................................... 27

Gambar 16. Proses pendinginan tambahan..................................................................... 28

Gambar 17. Mesin printing ............................................................................................ 29

Gambar 18. Proses pengemasan ..................................................................................... 31

Gambar 19. Produk yang akan didistribusikan ............................................................... 32

Gambar 20. Proses lipatan double seam ......................................................................... 43

Gambar 21. Dimensi lipatan double seam ...................................................................... 43

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Standar potongan ikan berdasarkan ukuran kaleng .......................................... 16

Tabel 2. Kapasitas mesin seamer .................................................................................... 23

ix

DAFTAR LAMPIRAN

8.1. Denah PT. Maya Food Industries ............................................................................ 53

8.2. Struktur Organisasi .................................................................................................. 54

8.3. Layout Pabrik ........................................................................................................... 55

8.4. Sertifikat HACCP .................................................................................................... 56

8.5. Sertifikat ISO ........................................................................................................... 57

8.6. Sertifikat Halal ......................................................................................................... 59

8.7. SNI 2712:2013 Ikan dalam Kemasan Kaleng Hasil Sterilisasi ............................... 60

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Ikan merupakan komoditi perairan yang paling banyak dimanfaatkan oleh manusia.

Selain karena jumlahnya yang melimpah, ikan juga merupakan salah satu sumber

protein hewani yang mudah ditemui. Kandungan protein dalam ikan sekitar 15-24%

tergantung dari jenis ikan. Selain itu, ikan memiliki daya cerna yang tinggi sekitar 95%.

Karena jumlahnya yang melimpah, ikan sangat mudah didapat dengan harga yang

murah dibandingkan dengan sumber protein lain (Rahayu, 1992).

Produk perikanan memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan produk hewani

lainnya. Asam amino yang terkandung dalam tubuh ikan memiliki pola yang mendekati

dengan kebutuhan asam amino manusia. Daging ikan ikan mengandung sedikit tenunan

pengikat (tendon) sehingga lebih mudah dicerna oleh tubuh. Selain itu, daging ikan

mengandung asam-asam lemak tak jenuh dengan kadar kolesterol yang rendah dan

dibutuhkan oleh tubuh manusia. Dalam daging ikan juga terkandung mineral dan

vitamin dalam jumlah yang cukup untuk memenuhi kebutuhan manusia (Adawyah,

2007).

Di samping kelebihan yang dimiliki ikan terhadap kesehatan tubuh manusia, ikan juga

memiliki beberapa kekurangan. Ikan mengandung kadar air yang tinggi (80%), pH

tubuh yang mendekati netral, dagingnya yang mudah dicerna, dan tekstur daging yang

lunak menyebabkan ikan menjadi media yang baik untuk pertumbuhan bakteri

pembusuk. Selain itu, kandungan asam lemak tak jenuh pada daging ikan menyebabkan

ikan mudah mengalami oksidasi dan timbul bau tengik. Proses pembusukan yang terjadi

pada ikan disebabkan oleh aktivitas enzim, mikroorganisme, dan oksidasi pada tubuh

ikan. Hal ini menyebabkan terjadinya perubahan bau pada ikan yang menimbulkan bau

busuk, daging menjadi kaku, sorot mata menjadi pudar, dan adanya lendir pada insang

meupun tubuh ikan bagian luar (Adawyah, 2007). Tak jarang kekurangan yang dimiliki

ikan ini menyebabkan kerugian dan menghambat usaha pemasaran hasil perikanan.

Oleh karena itu diperlukan pengolahan pada ikan untuk menambah nilai baik dari segi

gizi, bau, rasa, bentuk maupun tekstur, serta daya awet.

2

Proses perubahan pada tubuh ikan dapat disebabkan oleh aktivitas enzim,

mikrooganisme, dan karena oksidasi. Proses perubahan karena kativitas enzim atau

autolisis menyebabkan rusaknya organ tubuh pada ikan. Autolisis merupakan

penguraian organ tubuh ikan oleh enzim yang terdapat dalam tubuh ikan itu sendiri.

Kerja enzim pada tubuh ikan tidak terkontrol dan merusak organ tubuh ikan. Proses

autolisis diikuti dengan bertambahnya jumlah bakteri. Hal ini disebabkan oleh hasil

penguraian enzim pada proses autolisis menjadi media yang baik untuk pertumbuhan

baketri dan mikroorganisme lainnya. Untuk menghindari proses autolisis, dapat

dilakukan blanching dengan suhu 60-80oC atau menurunkan suhu hingga 0

oC atau lebih

rendah. Perubahan lainnya disebabkan oleh aktivitas mikroorganisme terutama bakteri.

Pada tubuh ikan sangat banyak mikroorganisme yang mungkin tumbuh, ikan dalam

keadaan hidup dapat mengatasi aktivitas mikroorganisme di tubuhnya sehingga tidak

terlihat adanya kerusakan pada tubuh ikan. Jenis bakteri yang biasanya ditemui pada

tubuh ikan antara lain Achromobacter, Pseudomonas, Flavobacter, Bacillus, dan

Micrococcus. Bakteri tersebut ditemui pada bagian permukaan tubuh ikan, terutama

pada insang, kulit, dan usus. Proses perubahan selanjutnya disebabkan oleh proses

oksidasi lemak. Proses ini menyebabkan timbulnya bau tengik pada ikan, hal ini dapat

menyebabkan menurunnya daya jual dan mutu ikan. Cara pencegahannya yaitu dengan

meminimalkan kontak antara ikan dengan udara bebas yang dapat dilakukan dengan

penggunaan kemasan hampa udara, menggunakan antioksidan, atau menghilangkan

unsur penyebab oksidasi (Afrianto & Liviawaty, 1989).

Ikan segar memiliki sifat yang mudah rusak atau disebut juga perishable food. Setelah

ikan ditangkap, akan timbul proses perubahan yang mengarah pada kerusakan. Agar

ikan dapat dimanfaatkan semaksimal mungkin, maka harus dijaga kondisinya. Salah

satu cara untuk mempertahankan ikan dari proses pembusukan adalah dengan cara

pengolahan. Dengan adanya proses pengolahan, aktivitas mikroorganisme perusak atau

enzim penyebab kemunduran mutu dan kerusakan ikan dapat dihentikan. Pengolahan

yang dapat dilakukan misalnya dengan memanfaatkan penggunaan suhu tinggi maupun

suhu rendah. Pengolahan dengan suhu tinggi digunakan untuk membunuh mikroba

kontaminan yang terdapat pada ikan dan juga menghentikan aktivitas enzim dalam

daging ikan. Proses pengolahan dengan suhu tinggi yaitu pengeringan, pemekatan,

3

pengasapan, dan proses sterilisasi yang biasa dilakukan dalam pengalengan ikan.

Sedangkan pengolahan dengan suhu rendah lebih ditekankan untuk menjaga kesegaran

ikan (Adawyah, 2007).

Pengalengan adalah salah satu cara pengawetan bahan pangan dengan cara dikemas

secara hermetis dan kemudian disterilkan. Pengemasan secara hermetis yaitu mengemas

bahan pangan dalam suati wadah baik kaleng, alumunium, atau gelas yang

penutupannya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus udara, air, kerusakan akibat

oksidasi, maupun perubahan cita rasa (Adawyah, 2007). PT. Maya Food Industries

Pekalongan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pangan, yaitu

mengolah ikan dengan cara pengalengan dengan memanfaatkan ikan lemuru untuk

dijadikan sarden saus tomat dalam kaleng.

1.2. Tujuan

Tujuan dalam pelaksanaan kerja praktik di PT. Maya Food Industries adalah untuk

meningkatkan pengetahuan dan pemahaman dalam pengolahan bahan pangan,

khususnya pengolahan ikan sardin dalam kaleng, serta memperoleh pengalaman bekerja

dalam situasi yang sebenarnya. Sedangkan tujuan penulisan laporan kerja praktik ini

untuk membahas setiap proses pengalengan ikan lemuru saus tomat di PT. Maya Food

Industries.

4

2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Maya Food Indusries adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan

hasil perikanan. Awalnya perusahaan ini bernama PT. Bali Maya Permai yang berlokasi

di pulau Bali. Dalam perkembangannnya, pada tahun 1995 muncul gagasan dari

perusahaan korporasi Maya Group Singapura untuk mengakui sisi PT. Bali Maya

Permai menjadi anak perusahaan Maya Group. Sehingga pada tahun tersebut PT. Bali

Maya Permai berubah nama menjadi PT. Maya Food Industries dengan Akta Pendirian

No : 236 Tanggal 16 November dihadapan notaris Misahardi Wilamarta, SH. yang

bertempat di Jakarta dan Akta Cabang No : 36 Tanggal 10 April 1996 dihadapan notaris

Issudariyah andi Mualim, SH. yang bertempat di Pekalongan. Perusahan yang berlokasi

di Pekalongan ini memiliki luas area 23.000 m2.

2.2. Visi dan Misi

2.2.1. Visi

To become world class seafood processor atau dalam Bahasa Indonesia untuk menjadi

perusahaan pengolahan hasil perikanan kelas dunia.

2.2.2. Misi

Misi PT. Maya Food Industries antara lain:

1. Meningkatkan fasilitas untuk ISO 22000 dan standar kelas dunia.

2. Meningkatkan lini produk untuk memenuhi kebutuhan pasar yang ada sekarang

dan di masa yang akan datang.

3. Meningkatkan nilai perusahaan dan budaya perusahaan pada “Kualitas dan

Kepuasan Konsumen” dengan cara meningkatkan dan mengembangkan SDM

yang profesional dan standar kelas dunia.

4. Menerapkan prisnsip tata kelola perusahaan yang baik (Good Corporate

Governance).

5. Menjaga dan merawat lingkungan sekitar.

5

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Maya Food Industries berlokasi di jalan Jlamprang Krapyak Lor, Pekalongan Utara

Jawa Tengah. Perusahaan ini merupakan salah satu industri pengolahan produk

pengalengan ikan yang ada di Jawa Tengah. PT. Maya Food terletak dipinggiran kota

Pekalongan dengan jarak sekitar 5 km menuju pusat kota dan daoat ditempuh dengan

waktu kurang lebih 15 menit. Lokasi perusahaan ini tidak jauh dengan Pantai Slamaran

dan pemukiman penduduk. Selain itu, di bagian samping perusahaan ini merupakan

sungai besar yang menuju ke laut sehingga mempermudah pelepasan limbah cair yang

telah melalui serangkaian treatment sebelumnya sehingga tidak mencemari lingkungan.

2.4. Struktur Organisasi

Dalam suatu perusahaan, struktur organisasi merupakan komponen yang penting agar

suatu perusahaan dapat berjalan dengan baik dan lancar. Kerjasama yang baik

dibutuhkan dalam suatu organisasi untuk mencapai visi dan misi perusahaan.

Diharapkan setiap pekerja dapat memahami tugas yang diberikan, tanggung jawab, dan

kewajiban masing-masing. Di PT. Maya Food Industries, perusahaan dipimpin oleh

seorang Presiden Direktur yang dibantu oleh General Manager yang mengepalai

beberapa kepala bagian. Masing-masing pada setiap bagian memiliki manager atau

kepala bagian. Di perusahaan ini terdapat Manager Accounting, Manager HRD,

Manager Marketing, Manager M/E (Mechanic/Electric), Manager Purchasing,

Manager PPIC/WH, Manager MST, dan Manager QC. Setiap kepala bagian mengatur

jalannya proses produksi dan kinerja pekerja, supervior, serta asisten supervisor. Setiap

kepala bagian dibantu oleh supervior dan asisten supervisor yang bertugas langsung

dilapangan untuk mengawasi jalannya proses produksi.

2.5. Ketenagakerjaan

Tenaga kerja PT. Maya Food Industries sebagian besar merupakan penduduk lokal Kota

Pekalongan seperti daerah Krapyak dan Panjang. Terdapat pula tenaga kerja yang

berasal dari luar Kota Pekalongan seperti Comal, Batang, dan Wates. Tenaga kerja yang

berasal dari luar Kota Pekalongan akan dijemput menggunakan bus karyawan. Seluruh

karyawan bekerja mulai hari Senin – Sabtu, pukul 08.00 WIB sampai pukul 16.00 WIB.

6

Namun jika target produksi pada hari itu cukup banyak dan tidak selesai sampai pukul

16.00 WIB maka perusahaan akan menetapkan over time atau lembur.

Tenaga kerja di perusahaan ini dibedakan menjadi 4 kelompok, yaitu:

1. Karyawan Bulanan

Karyawan bulanan merupakan karyawan tetap dengan bayaran bulanan. Jumlah

karyawan bulanan di perusahaan ini adalah sebanyak 49 orang, yaitu terdiri dari 34

orang laki-laki dan 15 orang perempuan.

2. Karyawan Kontrak

Karyawan kontrak merupakan karyawan yang dikontrak oleh perusahaan dengan

masa kerja tertentu. Karyawan kontrak di perusahaan ini adalah sebanyak 95 orang

yang terdiri dari 77 orang laki-laki dan 18 orang perempuan. Di awal masa kerjanya,

karyawan kontrak akan melalui masa percobaan selama 3 bulan. Kemudian kontrak

kerja selama 6 bulan atau 1 tahun tergantung job desk dan pendidikan. Sebelum

perpanjangan masa kerja, karyawan mengalami jeda selama 1 bulan untuk

dipertimbangkan oleh perusahaan apakah masih layak atau tidak dilihat dari

kedisiplinan dan produktivitas selama bekerja.

3. Karyawan Borongan

Karyawan borongan merupakan karyawan yang bekerja berdasarkan besar kecilnya

kuantitas pekerjaan yang diselesaikannya. Karyawan borongan di perusahaan ini

adalah sebanyak 31 orang yang terdiri dari 20 orang laki-laki dan 11 orang

perempuan. Biasanya karyawan borongan ditempatkan di bagian proses

pemotongan, pengemasan, pembongkaran ikan, dan raw material supply. Upah

yang dibayarkan pada karyawan borongan dilakukan dengan hitungan mingguan.

4. Karyawan Musiman

Karyawan musiman merupakan karyawan yang bekerja tergantung ada tidaknya

produksi. Karyawan musiman di perusahaan ini adalah sebanyak 407 orang yang

terdiri dari 6 orang laki-laki dan 401 orang perempuan. Karyawan musiman ini

terbagi menjadi 15 kelompok, masing-masing kelompok terdiri dari sekitar 30

orang. Jenis karyawan ini ditempatkan di bagian pemotongan, surimi, bakso, dan

MS (mackerel sardine). Upah karyawan musiman dihitung berdasarkan jumlah hari

karyawan tersebut bekerja dan dibayar setiap minggu.

7

Semua karyawan PT. Maya Food Industries mendapat tunjangan kesehatan dari BPJS

untuk karyawan bulanan dan kontrak, sedangkan karyawan musiman mendapat asuransi

kesehatan dari In Health. Asuransi BPJS dibayarkan dengan memotong 0,5% dari upah

karyawan dan 4% dari perusahaan, sedangkan asuransi In Health ditanggung

sepenuhnya oleh perusahaan. Selain mendapat tunjangan kesehatan, karyawan juga

mendapat tunjangan hari raya (THR) dan juga bonus khusus untuk karyawan bulanan.

Setiap karyawan mendapat hak untuk cuti selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. Selain

cuti tahunan tersebut, perusahaan memberikan cuti melahirkan yaitu selama 1,5 bulan

dan 0,5 bulan setelah melahirkan, serta cuti haid selama 2 hari.

Fasilitas dari perusahaan guna memberi kenyamana pada karyawan antara lain sarana

ibadah, tempat istirahat, loker, toilet, seragam dan perlengkapan kerja yang terdiri dari

penutup kepala, sepatu boot, afron plastik, pisau, dan talenan. Karyawan dibagian ruang

produksi sebagian besar adalah perempuan, mulai dari pemotongan ikan, pencucian,

pengisian ikan, pemasakan awal, pengisian saus, dan bagian pengemasan. Sedangkan

karyawan laki-laki ditempatkan di bagian receiving, packing, serta sterilizing. Untuk

karyawan yang bekerja di ruang laboratorium diwajibkan menggunakan penutup kepala,

jas lab, dan masker.

2.6. Pemasaran Produk

Proses pemasaran produk merupakan bagian yang sangat penting dalam suatu

perusahaan. PT. Maya Food Industries memasarkan produknya di dalam maupun luar

negeri. Produk yang dipasarkan di dalam negeri akan dikirim ke distributor dibeberapa

kota besar seperti Jakarta dan Medan. Di Jakarta terdapat distributor yang bekerjasama

dengan PT. Maya Food Industries, yaitu PT. Indo Maya Mas. Sedangkan distributor di

Kota Medan adalah Alam Wira Jaya Sentosa. Dari distributor, prosduk baru akan

didistribusikan ke toko-toko yang berada di beberapa kota. Untuk distributor di Medan,

akan mendistribusikan produknya ke kota-kota di pulau Sumatera seperti Palembang

dan Padang. Kaleng yang digunakan untuk produk yang dipasarkan di dalam negeri

yaitu jenis round can. Sedangkan produk yang dipasarkan ke luar negeri akan dikirim

ke negara tujuan sesuai permintaan pembeli di wilayah Asia - Afrika. Jenis kaleng yang

digunakan untuk produk yang dipasarkan keluar negeri yaitu jenis club can. Perbedaan

8

jenis kaleng yang digunakan ini tergantung dari permintaan pasar dan tren yang sedang

berkembang di daerah tersebut. Jumlah produk yang diproduksi oleh PT. Maya Food

Industries disesuaikan dengan permintaan pembeli.

9

3. SPESIFIKASI PRODUK

PT. Maya Food Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pangan

yang mengolah ikan dan hasil perikanan. Beberapa produk yang diproduksi oleh

perusahaan ini antara lain:

1. Mackerel in tomato sauce atau ikan mackerel saus tomat dalam kaleng.

2. Sardine in tomato sauce atau ikan sarden saus tomat dalam kaleng.

3. Mackerel in chili sauce atau ikan mackerel saus cabai dalam kaleng.

4. Sardine in chili sauce atau ikan sarden saus cabai dalam kaleng.

5. Mackerel in teriyaki sauce atau ikan mackerel saus teriyaki dalam kaleng.

6. Sardine in sweet sour sauce atau ikan sarden saus asam manis dalam kaleng.

7. Sardine in balado sauce atau ikan sarden saus balado dalam kaleng.

8. Sardine in vegetable oil atau ikan sarden dalam minyak nabati yang

dikalengkan.

9. Sardine in brine atau ikan sarden dalam air garam yang dikalengkan.

10. Mackerel in brine atau ikan mackerel dalam air garam yang dikalengkan.

Produk–produk di atas dikemas dalam kemasan primer berupa kaleng dengan jenis

round can dan club can. Terdapat 2 ukuran kaleng round can yang digunakan, yaitu

ukuran 202 untuk produk dengan berat bersih 155 gram dan kaleng ukuran 300 untuk

produk dengan berat bersih 425 gram. Produk yang dikemas dalam round can adalah

jenis produk ikan sarden dan mackerel dengan saus tomat, cabai, asam manis, dan

balado. Sedangkan jenis kaleng club can atau kaleng kotak digunakan untuk produk

sarden dan mackerel dalam air garam maupun minyak nabati dengan berat bersih 125

gram. Biasanya produk dengan kemasan club can dipasarkan keluar negeri. Label yang

tertera pada kemasan antara lain nama produk dan merk, nama dan alamat perusahaan,

berat bersih, tanggal bulan tahun produksi, tanggal buln tagun kadaluarsa, kode

produksi/no. Batch, komposisi, logo halal, nomor MD dari BPOM, dan barcode.

Kemasan primer ini kemudian dikemas dalam kemasan sekunder berupa master carton

yang ditutup dengan lakban transparan. Kaleng dengan ukuran 202 dikemas dalam

master carton dengan isi 50 dan 100 kaleng per karton. Untuk kaleng ukuran 300

10

dikemas dalam master carton dengan isi 24 kaleng per karton, sedangkan jenis kaleng

club can dikemas dalam master carton dengan isi 50 kaleng per karton.

Selain produk – produk tersebut, PT. Maya Food Industries juga memproduksi hasil

perikanan lainnya seperti bakso ikan, fish stick, dan scallop. Namun, saat ini

produksinya tidak sebanyak ikan sarden dan mackerel. Produk lainnya yaitu rajungan

dengan saus yang terbuat dari campuran air, gula, dan garam. Jenis kaleng yang

digunakan adalah round can dengan ukuran 307. Sebelumnya, perusahaan ini pernah

memproduksi surimi untuk diekspor dan pengalengan ikan tuna. Namun, saat ini surimi

dan pengalengan ikan tuna sudah tidak diproduksi karena keterbatasan bahan baku.

Gambar 1. Produk di PT. Maya Food Industries Pekalongan

Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015

11

4. PROSES PRODUKSI

4.1. Diagram Alir Proses Produksi

Ikan Beku Ikan Segar

Sterilisasi

Pendinginan

Printing (Batch & Expire Date) &

Pengemasan

Penggunaan

Label & Karton

Inkubasi

Penyimpanan

Distribusi

Sortasi dan Penyiangan

(kepala, isi perut, dan ekor)

Pencucian

Pengisian dan penimbangan Penggunaan

Kaleng

Pemasakan awal (Pre Cooking)

Penirisan

Pengisian Saus

Penutupan Kaleng

Penggunaan

Ingredient

Penggunaan

Tutup Kaleng

Pencucian Kaleng Produk Jadi

Cold Storage

Thawing

Kaleng & Tutup Bahan Baku Ingredient,

Additives

Penyimpanan

Penerimaan

Label & Karton

Penyimpanan

Pencucian

Kaleng

Penyimpanan

Pembersihan sisik

Gambar 2. Alur Proses Produksi

12

4.2. Proses Produksi

4.2.1. Penerimaan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam industri pengalengan ikan khususnya di PT.

Maya Food Industries adalah ikan dengan jenis lemuru (Sardinella lemuru). Bahan baku

utama ini diperoleh dari pasar lokal maupun import. Ikan yang diperoleh dari pasar

lokal merupakan ikan segar, dikirim dari daerah Banyuwangi, Muncar, dan Bali.

Sedangkan ikan yang diimport merupakan ikan beku, ikan tersebut dikirim dari India,

China, dan Pakistan. Setiap blok ikan dikemas dalam karton dengan berat 10-20 kg per

karton. Dalam 1 container dapat memuat 26-28 ton ikan. Saat ini ikan yang banyak

digunakan di PT. Maya Food Industries adalah ikan import karena kualitasnya lebih

bagus dan harganya yang lebih murah. Namun kualitas ikan dari setiap negara berbeda-

beda. Ikan yang diimport dikirim menggunakan container yang dilengkapi dengan

pendingin (-18oC), sehingga ikan tetap beku. Pada saat bongkar muat ikan dari

container, tim quality control akan mengambil beberapa ikan yang digunakan sebagai

sample pengujian untuk diuji kualitasnya.

Sedangkan bahan baku pendukung yang digunakan adalah bahan untuk membuat saus

tomat yang terdiri dari pasta tomat, pati modifikasi, garam, dan air. Untuk memenuhi

kebutuhan bahan-bahan pendukung tersebut, PT. Maya Food Industries bekerjasama

dengan perusahaan penyedia bahan-bahan tersebut. Untuk pasta tomat dikirim oleh

sebuah perusahaan yaitu Xinjhiang, China. Pati modifikasi dipasok oleh PT. Lautan

Luas Tbk, Semarang, sedangkan garam dipasok oleh PT. Niaga Cemerlang Cirebon.

Setelah bahan tersebut sampai, maka akan disimpan dalam gudang penyimpanan bahan

Gambar 3. Proses bongkar muat ikan beku


13

mentah hingga waktunya bahan tersebut digunakan. Air yang digunakan di PT. Maya

Food Industries berasal dari sumur artesis dengan kedalaman 120 m. Sebelum

digunakan, air telah melalui water treatment system.

Bahan-bahan lain yang diperlukan antara lain kaleng, tutup, dan karton. Bahan-bahan

tersebut juga dipasok oleh perusahaan yang telah bekerjasama dengan PT. Maya Food

Industries. Terdapat beberapa perusahaan penyedia kaleng dan tutup yang bekerjasama

dengan perusahaan ini, antara lain PT. Ancol Terang Printing Jakarta, PT. Cometa

Jakarta, United Can Company (UCC) Jakarta, dan Kian Joo Can Malaysia. Sedangkan

perusahaan penyedia karton yaitu PT. Bahana Buana Box Semarang, PT. Puri Nusa Eka

Persada Semarang, dan PT. Surya Renggo Container Semarang. Bahan yang diterima

tidak langsung digunakan, namun masing-masing disimpan terlebih dahulu dalam

gudang kaleng dan gudang karton. Saat bahan diterima dilakukan pengecekan kualitas

bahan oleh tim quality control untuk menguji apakah bahan tersebut sesuai dengan

standar yang ditetapkan perusahaan atau tidak.

4.2.2. Penyimpanan (Storage)

Pada tahap ini, bahan-bahan disimpan dalam tempat penyimpanan. Bahan baku utama,

yaitu ikan disimpan dalam cold storage untuk mempertahankan suhu dan mutu ikan

sebelum digunakan. Suhu cold storage maksimal adalah -18oC. Selama penyimpanan,

ikan dikarantina untuk diuji kualitasnya oleh tim quality control perusahaan dan oleh

Balai Karantina Ikan, Semarang. Ikan yang dikarantina akan disegel dan tidak boleh

digunakan sebelum selesai masa karantina. Lamanya masa karantina yaitu selama 5

hari. Setelah masa karantina dan lolos pengujian, segel pada ikan akan dilepas oleh

Balai Karantina Ikan.

Gambar 4. Ikan yang disegel oleh Balai Karantina Ikan


14

Di PT. Maya Food Industries terdapat 2 cold storage dan terdiri dari 6 ruang. Masing-

masing cold storage memilliki ruang transit atau ante room dengan suhu 8-15o C. Setiap

ruang memiliki kapasitas penyimpanan ikan hingga 150 ton. Dalam 1 ruang cold

storage, diisi dengan 1 jenis ikan yang sama meskipun asalnya berbeda. Tempat

penyimpanan ini memiliki sistem FIFO (First In First Out), di mana ikan yang datang

pertama kali yang akan digunakan terlebih dahulu.

Bahan pendukung lainnya disimpan dalam gudang terpisah dengan suhu ruang. Masing-

masing gudang dilengkapi dengan alat pengendali hama. Hal ini dilakukan untuk

menghindari kerusakan bahan akibat hama seperti semut dan tikus. Gudang bahan

pendukung untuk membuat saus tomat menggunakan sistem FEFO (First Expired First

Out), di mana bahan yang paling mendekati tanggal kadalursa akan digunakan terlebih

dahulu. Setiap bahan yang disimpan dalam gudang tidak saling menempel dengan

dinding maupun lantai, jarak penyimpanan bahan diatur agar tidak terjadi kerusakan

maupun kontaminasi. Agar bahan tidak menempel dengan lantai, bahan dialasi dengan

pallet.

4.2.3. Thawing

Sebelum digunakan, ikan perlu dithawing untuk mencairkan es pada ikan sehingga ikan

dapat digunakan untuk proses selanjutnya. Terdapat 2 jenis proses thawing yang

digunakan, yaitu thawing udara dan thawing air. Thawing udara dilakukan selama 1

malam dalam suhu ruang. Sedangkan thawing air dilakukan untuk mempercepat proses

pencairan es pada ikan selama 2-3 jam. Suhu air yang digunakan yaitu 25-28oC dan

mengandung klorin dengan konsentrasi 0,2 ppm. Proses thawing dengan air dilakukan

dengan cara membiarkan ikan tersiram oleh air dari pipa yang terdapat di atas meja.

Suhu maksimal pada ikan yang telah di thawing adalah 4oC. Di PT. Maya Food

Industries terdapat Standar Operating Procedure (SOP) untuk thawing udara, yaitu

sebagai berikut:

1. Kondisi peralatan dalam keadaan bersih.

2. Siapkan ikan yang akan dithawing dan susun di atas keranjang dan diletakkan di

atas pallet di ruang ante room (maksimal 1 ton ikan/pallet).

15

3. Ikan dithawing dengan menggunakan media udara selama 8-12 jam sebelum

digunakan untuk produksi.

4. Ikan yang selesai dithawing dipindahkan dari ante room ke ruang potong ikan

diletakkan dalam keranjang di atas pallet.

5. Suhu ikan pada saat akhir pelelehan maksimal 4oC.

6. Jumlah ikan yang dithawing dicatat dalam formulir nota timbang.

7. Sebagian ikan yang selesai dithawing didistribusikan ke meja-meja potong

sesuai kebutuhan.

4.2.4. Sortasi dan Penyiangan

Ikan yang sudah tidak beku kemudian disortir. Tahap penyortiran ini dilakukan untuk

memisahkan antara ikan yang layak digunakan dan yang tidak layak digunakan. Ikan

yang layak digunakan adalah ikan yang utuh dan sesuai jenisnya. Tahap sortasi

dilakukan bersamaan dengan penyiangan ikan. Penyiangan ikan dilakukan secara

manual menggunakan pisau dan talenan untuk menghilangkan bagian kepala, ekor, dan

isi perut. Pada tahap ini, pekerja harus menggunakan masker, penutup kepala, afron,

sarung tangan, dan sepatu boot. Sortasi dan penyiangan dilakukan di meja potong yang

panjang, setiap meja potong terdapat 4 orang pekerja. Dalam 1 meja potong terdapat 2

bak ember berisi air dan di bagian atas meja terdapat pipa untuk mengalirkan air. Air

tersebut digunakan untuk thawing ikan dan juga membersihkan ikan yang kotor.

Standar Operating Procedure (SOP) untuk pemotongan ikan yaitu sebagai berikut:

1. Pastikan semua kondisi peralatan dalam keadaan bersih.

2. Keluarkan ikan dalam basket merah kemudian diletakkan di atas meja.

Gambar 5. Thawing menggunakan air


16

3. Ikan diambil satu per satu kemudian diletakkan di atas talenan dengan posisi di

sebelah kanan dan punggung di atas.

4. Ikan dipotong miring dan tepat di belakang kepala ke arah kiri bagian perut,

kemudian pisau digerakkan ke arah kanan sampai isi perut ikut terbawa keluar,

setelah itu ekor dipotong. Standar ukuran potongan ikan berdasarkan ukuran

kaleng yang digunakan dapat dilihat pada tabel 1.

Tabel 1. Standar potongan ikan berdasarkan ukuran kaleng

Ukuran kaleng Standar potongan ikan

300 Ikan tetap dalam bentuk utuh/badan

ikan dipotong dengan ukuran 9-11 cm

202 Badan ikan dipotong dengan ukuran 7-

8,5 cm

Club can Badan ikan dipotong dengan ukuran 8-

10 cm, ikan dipisahkan dari tulang

(fillet) dengan ukuran 8-10 cm

5. Ikan disortir, ikan yang jelek di-reject dan tidak dipotong, dimasukkan dalam

basket hijau.

6. Ikan tidak sejenis tidak dipotong (dipisahkan).

7. Bersihkan ikan dari sisa isi perut/kotoran, kemudian dicuci dan dimasukkan

basket biru.

8. Untuk menjaga kestabilan suhu ikan, dilakukan penambahan es.

9. Limbah kepala dan isi perut ditimbang dan dicatat dalam formulit “laporan

timbangan limbah”.

Gambar 6. Proses penyiangan ikan


17

Setiap area meja dilengkapi beberapa basket untuk menyimpan ikan yang telah

dipotong, menyimpan limbah kepala dan ekor, menyimpan limbah isi perut, serta

menyimpan ikan reject. Masing-masing basket memiliki warna yang berbeda tergantung

fungsi penyimpanannya. Dalam 1 meja potong memiliki kapasitas 3 basket atau 60 kg

ikan. Ukuran ikan yang dipotong tergantung dengan ukuran kaleng yang digunakan.

Kaleng dengan ukuran 300, ikan dipotong dengan ukuran 9-11 cm. Sedangkan kaleng

ukuran 202, ikan dipotong dengan ukuran 7-8,5 cm. Setiap pekerja memiliki target

dalam pemotongan ikan, jumlah target tergantung produk apa yang diproduksi pada hari

itu. Jika target tidak tercapai, maka pekerja akan mendapat sanksi.

4.2.5. Pembersihan Sisik

Ikan yang sudah dipotong bagian kepala dan ekor, serta dibersihkan isi perutnya,

kemudian dibersihkan sisiknya. Proses pembersihan sisik dilakukan menggunakan

mesin drum rotary washer. Selain membersihkan sisik, mesin ini juga dapat

membersihkan darah pada ikan. Mesin ini memilliki kapasitas sebesar 60 kg ikan atau

setara dengan 3 basket ikan. Prinsip kerja mesin drum rotary washer adalah

menghilangkan sisik dengan gesekan dan terdapat ulir di bagian dalam, sehingga ikan

akan keluar secara otomatis saat mesin berputar. Di bagian bawah mesin terdapat

penampung air yang berfungsi untuk membersihkan darah pada tubuh ikan. Air tersebut

diganti saat mesin telah membersihkan 4 ton ikan. Proses pembersihan sisik

berlangsung cukup singkat, yaitu kurang dari 2 menit. Berikut adalah Standar

Operating Procedure (SOP) untuk mesin penghilang sisik:

1. Pastikan kondisi semua peralatan dalam keadaan bersih dan kran pembuangan

mesin tertutup rapat.

2. Isi tabung mesin penghilang sisik dengan air dan es sampai terisi penuh.

3. Taken tombol ON untuk menghidupkan mesin.

4. Masukkan ikan ke dalam mesin melalui saluran masuk ikan, tambahkan air dan

es selama proses pencucian/penghilangan sisik (pergantian air dan es dilakukan

setelah digunakan ± 4 ton).

5. Setelah ikan keluar dari mesin, ikan ditampung dalam basket biru.

6. Setelah proses pencucian selesai, tutup kran suplai air kemudian tekan tombol

OFF untuk mematikan mesin.

18

7. Pasang jaring penampung limbah sisik pada saluran pembuangan di mesin.

8. Buka kran pembuangan air dan limbah sisik.

9. Lepaskan jaring penampung limbah sisik, sisik ditampung ke bak merah.

10. Bersihkan dan sanitasi mesin penghilang sisik.

11. Tutup kran pembuangan air dan limbah sisik.

4.2.6. Pencucian Ikan

Setelah dibersihkan sisik dan darahnya, ikan yang ditampung dalam basket diletakkan

kembali di atas meja. Kemudian ikan tersebut dibersihkan kembali secara manual

dengan menyiramkana air pada tumpukan ikan. Pembersihan ini bertujuan untuk

menghilangkan sisa kotoran yang masih menempel pada tubuh ikan. Berikut adalah

Standar Operating Procedure (SOP) untuk pencucian ikan:

1. Pastikan semua kondisi peralatan dalam keadaan bersih.

2. Bersihkan ikan dari sisa isi perut/kotoran (lakukan di meja terpisah/pada meja

pencucian ikan).

3. Cuci ikan dengan menggunakan air bersih dari shower atau dari bak plastik.

4. Setelah selesai, ikan ditaruh di basket biru atau putih bersih.

5. Tambah es pada basket untuk menjaga suhu ikan.

4.2.7. Pencucian Kaleng Kosong

Kaleng kosong yang belum digunakan disimpan di atas pallet kemudian dilapisi plastik

agar tidak terkena debu. Sebelum digunakan, kaleng-kaleng tersebut dicuci untuk

menghilangkan debu maupun kotoran yang mungkin menempel pada kaleng. Kaleng

yang akan dibersihkan ditata dan diletakkan di atas wadah (pan). Pencucian kaleng ini

dilakukan dalam 2 tahap pencucian, yaitu pencucian secara manual dan otomatis

menggunakan mesin. Proses pencucian dilakukan menggunakan air dengan

membersihkan bagian luar dan dalam kaleng. Berikut adalah Standar Operating

Procedure (SOP) untuk mesin pencuci kaleng:

1. Isi air dalam bak sampai penuh.

2. Jalankan conveyor dengan menekan tombol ON.

3. Jalankan pompa air dengan menekan tombol ON.

4. Susun kaleng dalam pan pencucian dengan posisi terbalik.

19

5. Masukkan pan berisi kaleng ke dalam mesin pencucian kaleng.

6. Setelah selesai pencucian, matikan pompa air dengan menekan tombol OFF.

7. Matikan conveyor dengan menekan tombol OFF.

4.2.8. Pengisian dan Penimbangan

Setelah ikan dibersihkan dan kaleng siap digunakan, dilakukan proses pengisian ikan ke

dalam kaleng. Jumlah maupun berat ikan yang diisi disesuaikan dengan spesifikasi

produk. Hal yang harus diperhatikan dalam tahap ini adalah jumlah ikan per kaleng dan

berat filling ikan. Pada proses pengisian harus memperhatikan head space untuk

pengembangan produk. Proses pengisian dan penimbangan dilakukan secara manual

oleh pekerja. Setelah kaleng diisi, kemudian ditata kembali di atas pan dan diletakkan di

atas belt conveyor untuk proses penimbangan. Berikut adalah Standar Operating

Procedure (SOP) untuk pengisian ikan:

1. Pastikan kondisi semua peralatan bersih.

2. Ambil basket ikan yang sudah dicuci (bersih) dan tmpahkan di atas meja filling.

3. Pastikan ikan bersih dari sisa isi perut/kotoran.

4. Masukkan potongan ikan ke dalam kaleng sesuai spesifikasi produk.

5. Bila jumlah potongan ikan lebih dari 2, maka potongan tersebut dimasukkan ke

dalam rongga potongan badan.

6. Bila ditemukan ikan yang tidak sesuai standar, masukkan dalam basket warna

hijau (ikan jelek).

7. Bila sejumlah kaleng di atas pan sudah diisi ikan, letakkan pan di atas conveyor

dan diberi nomor identitas regu.

Gambar 7. Mesin pencuci kaleng otomatis


20

Penimbangan akan dilakukan dengan mengambil beberapa kaleng berisi ikan dalam 1

pan secara acak oleh tim quality control. Jika berat tidak sesuai maka akan disesuaikan

dengan cara mengurangi atau menambah jumlah ikan dalam kaleng hingga beratnya

sesuai dengan standar yang ditetapkan. Selain mengecek berat kaleng, tim quality

control juga mengecek kebersihan ikan dalam kaleng. Berikut adalah Standar

Operating Procedure (SOP) untuk penimbangan ikan secara sampling:

1. Ambil beberapa kaleng dalam 1 pan secara acak.

2. Timbang kaleng tersebut, kemudian cek kesesuaian hasil timbangan dengan

standar berat pengisian.

3. Bila hasil pengecekan timbangan sesuai, maka dinyatakan lolos untuk proses

berikutnya.

4. Bila timbangan lebih dari standar, maka kelompok yang bersangkutan harus

memperbaiki pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih kecil).

5. Bila timbangan kurang dari standar, maka kelompok yang bersangkutan harus

memperbaiki pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih besar).

Gambar 8. Proses pengisian ikan ke dalam kaleng


Gambar 9. Proses penimbangan kaleng yang telah diisi ikan


21

4.2.9. Pemasakan Awal (Pre Cooking)

Kaleng berisi ikan yang telah melalui tahap penimbangan kemudian dilakukan proses

pemasakan awal atau pre cooking yang dilakukan dalam exhaust box. Tujuan

pemasakan awal adalah untuk membunuh mikroorganisme patogen dan mematangkan

ikan. Lamanya proses pemasakan awal yaitu selama 20 menit dengan suhu 90oC.

Exhaust box ini menggunakan panas dari uap yang dihasilkan boiler. Dari proses

pemasakan awal ini diharapkan suhu pusat ikan minimal 70oC. Jika suhu tidak

mencapai 70oC, maka akan dilakukan pemasakan ulang hingga dicapai suhu yang

diharapkan. Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk pemasakan awal:

1. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pada mesin.

2. Atur kecepatan conveyor (18-22 menit/putaran).

3. Buka kran uap sampai mencapai suhu 90oC.

4. Buka kran air pencucian bagian bawah kaleng (kecuali club can).

5. Ambil kaleng berisi ikan di atas pan, kemudian letakkan di atas conveyor satu

per satu berjajar sesuai lebar conveyor (untuk kaleng club can dimasukkan

dengan pan).

6. Tutup kran uap dan kran air pencucian bila sudah keluar semua.

7. Tekan tombol OFF untuk mematikan conveyor.

4.2.10. Penirisan

Dari proses pemasakan awal akan dihasilkan air maupun minyak yang keluar dari ikan.

Air dan minyak yang dihasilkan akan dikeluarkan dengan cara penirisan. Proses

penirisan dilakukan secara otomatis menggunakan conveyor dengan kemiringan tertentu

sehingga air dan minyak akan keluar dari kaleng. Air dan minyak yang dihasilkan

Gambar 10. Proses pemasakan awal


22

menjadi limbah dan ditampung untuk diolah lebih lanjut di bagian pengolahan limbah.

Tujuan dari proses penirisan adalah agar saus yang ditambah tidak menjadi encer dan

tidak mengubah cita rasa saus yang ditambahkan.

4.2.11. Pengisian Saus

Sebelum pengisian saus, dilakukan proses pembuatan saus terlebih dahulu. Saus dibuat

dengan mencampurkan bahan-bahan yang terdiri dari pasta tomat, pati modifikasi,

garam, dan air. Pencampuran bahan dilakukan di dalam tanki besar dengan kapasitas

750 liter yang terdapat pengaduk di bagian dalamnya. Proses pencampuran bahan

menggunakan uap panas dari boiler dengan suhu uap 90oC. Setelah proses pemasakan

saus selesai, saus langsung dialirkan melalui pipa menuju mesin pengisi saus. Pengisian

dilakukan secara otomatis menggunakan kran yang terdapat di bagian atas mesin

pengisi saus. Suhu saus saat masuk ke dalam kaleng minimal 70oC. Setelah kaleng

melewati kran pengisi saus, aliran kaleng di atas conveyor diatur kemiringannya

sehingga saus akan tumpah dan diperoleh head space yang diinginkan. Head space

yang dihasilkan dari kemiringan tersebut adalah 6-10% dari tinggi kaleng. Saus yang

tumpah akan ditampung dalam tanki yang kemudian dialirkan kembali ke tanki

pemasakan saus untuk dipanaskan kembali. Saus yang dipanaskan tersebut akan

digunakan kembali untuk diisikan ke dalam kaleng. Berikut adalah Standar Operating

Procedure (SOP) untuk pipa pengisian saus tomat:

1. Buka kran pipa media untuk membuang sisa air yang kemungkinan terkandung

dalam pipa hingga keluar media yang panas.

2. Tutup kran pipa media.

3. Stel kemiringan conveyor sampai mencapai standar head space 3-4 mm.

4. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pembawa kaleng.

5. Buka pipa kran media (kaleng akan diisi secara otomatis melalui kran).

6. Jika isi media kurang, maka ditambah dengan menggunakan cangkir.

7. Jika isi media terlalu banyak/penuh, maka isi dikurangi dengan menggunakan

sendok stainless.

8. Tutup pipa kran media apabila semua kaleng sudah terisi.

23

9. Tekan tombol OFF untuk menghentikan conveyor.

4.2.12. Penutupan Kaleng (Seaming)

Tahap selanjutnya adalah proses penutupan kaleng (seaming). Pada tahap ini dilakukan

secara otomatis dengan menggunakan mesin seamer. Mesin ini akan secara otomatis

menutup kaleng yang masuk ke mesin. Penutupan kaleng dilakukan secara double seam,

yaitu menggabungkan kaleng dan tutup kaleng sehingga terjadi dua lipatan antara badan

dan tutup kaleng. Tujuan dari penutupan kaleng ini adalah agar didapat kaleng yang

rapat hermetis, sehingga terhindar dari kontaminasi luar. Di PT. Maya Food Industries

terdapat 4 buah seamer untuk menutup 2 ukuran kaleng. Masing-masing mesin

memiliki kapasitas yang berbeda. Kapasitas mesin seamer dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Kapasitas mesin seamer

Ukuran kaleng Mesin Kapasitas (kaleng/menit)

202 1 250

2 186

300 1 196

2 200 Sumber : PT. Maya Food Industries tahun 2015

Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk mesin seamer:

1. Siapkan tutup kaleng sesuai spesifikasi produk pada tempat yang tersedia pada

mesin.

Gambar 11. Proses pengisian media


24

2. Tekan tombol ON pada panel dan biarkan mesin berjalan beberapa saat

menggunakna kaleng kosong untuk pemanasan mesin dan pemerikasaan

kesiapan mesin dan hasil seaming.

3. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pambawa kaleng berisi ikan dan

media.

4. Tekan tombol OFF untuk mematikan conveyor dan mesin tutup, jika semua

kaleng sudah tertutup.

5. Bersihkan mesin tutup dan conveyor.

6. Beri pelumas pada bagian seaming bell.

4.2.13. Pencucian Kaleng

Pada saat penutupan kaleng akan ada saus yang tumpah dan mengotori kaleng bagian

luar. Oleh karena itu, kaleng perlu dibersihkan untuk menghilangkan saus yang

menempel. Proses pembersihan kaleng dilakukan secara otomatis dengan menggunakan

conveyor kemudian dilewatkan pada mesin pencuci kaleng. Pencucian dilakukan

dengan menyemprotkan campuran air dan detergen yang bersuhu 80oC. Kemudian

kaleng yang sudah bersih diluncurkan ke dalam bak penampung berisi air dan terdapat

keranjang besi untuk menampung kaleng-kaleng tersebut. Air dalam bak berfungsi

untuk mencegah terjadinya benturan antar kaleng. Berikut adalah Standar Operating

Procedure (SOP) untuk pencucian kaleng produk jadi:

1. Bak diisi air hingga penuh.

2. Buka kran uap untuk memanaskan air sampai 80oC.

3. Campurkan sabun ke dalam air panas.

Gambar 12. Proses seaming


25

4. Jalankan pompa air dengan menekan tombol ON.

5. Setelah selesai pencucian, matikan pompa air dengan menekan tombol OFF.

4.2.14. Sterilisasi

Setelah kaleng dicuci bersih, tahap selanjutnya adalah sterilisasi menggunakan retort.

Kaleng yang ditampung dalam keranjang besi diangkut kemudian dimasukkan ke dalam

retort untuk proses sterilisasi. Tujuan proses sterilisasi adalah untuk mematikan

mikroorganisme, menginaktivasi enzim, dan menghindari kerusakan produk selama

penyimpanan. Hal yang harus diperhatikan pada tahap ini adalah suhu dan waktu

sterilisasi. Di PT. Maya Food Industries terdapat 8 buah retort dengan kapasitas yang

berbeda. Dari 8 buah retort tersebut, terdiri dari 5 rertort manual dan 3 retort otomatis.

Pada retort otomatis, klep akan otomatis membuka ataupun menutup pada saat tekanan

uap naik maupun turun, sehingga kestabilan uap dapat terjaga. Sedangkan retort

manual, tekanan uap harus selalu dipantau dengan membuka kran uap saat tekanan uap

meningkat dan sebaliknya. Dari 8 buah retort tersebut, terdiri dari 4 retort dengan

kapasitas 3 keranjang dan 4 retort dengan kapasitas 2 keranjang. Proses sterilisasi

dikatakan berhasil jika mampu mencapai tujuan tanpa merusak produk karena

pemanasan selama proses sterilisasi.

Gambar 13. Kaleng yang ditampung dalam bak setelah proses pencucian


26

Tahap awal yang harus dilakukan setelah memasukkan keranjang ke dalam retort

adalah membuka kran venting selama 10 menit. Venting merupakan proses

menghilangkan udara dalam retort dan mengganti udara tersebut dengan uap panas.

Kran venting ditutup ketika suhu di dalam retort minimal 105oC. Setelah itu proses

sterilisasi dimulai. Lamanya proses sterilisasi untuk produk dengan ukuran kaleng 300

yaitu selama 90 menit dengan suhu 117oC dan produk dengan ukuran kaleng 202 yaitu

selama 80 menit dengan suhu 117oC. Jika proses sterilisasi sudah selesai, kran uap

ditutup. Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk retort manual:

1. Masukkan keranjang kosong ke dalam bak penampung yang berisi air.

2. Kaleng dari mesin pencuci ditampung dalam keranjang sampai penuh.

3. Keranjang berisi penuh dengan kaleng diangkat dengan katrol dan diletakkan di

atas lory.

4. Beri identitas (retort tag/label) disetiap keranjang tersebut.

5. Masukkan keranjang ke dalam mesin retort.

6. Tutup mesin retort.

7. Siapkan kertas recording.

8. Buka kran uap untuk venting sapai suhu 105oC selama minimal 10 menit.

9. Tutup kran venting dan kran pembuangan uap.

10. Naikkan suhu sesuai yang ditetapkan.

11. Pertahankan kondisi suhu dengan mengatur kran selama waktu yang ditentukan.

Gambar 14. Retort


27

12. Setelah proses sterilisasi selesai, lakukan proses pendinginan dalam retort

dengan menutup kran uap dan kran bleeder.

13. Buka kran air (inlet) bersamaan dengan kran compresor angin sesuai dengan

tekanan semula.

14. Atur tekanan dengan membuka dan menutup kran compresor angin.

15. Setelah suhu air dalam retort turun menjadi 50oC, air dibuang dengan membuka

kran air (outlet).

16. Buka bleeder, kran venting, dan tutup kran inlet air.

17. Buka pintu retort.

18. Tarik keranjang keluar dari retort dengan kuat.

19. Pindahkan keranjang dengan katrol ke dalam bak pendingin.

Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk retort otomatis:

1. Masukkan keranjang kosong ke dalam bak penampung yang berisi air.

2. Kaleng dari mesin pencuci ditampung dalam keranjang sampai penuh.

3. Keranjang berisi penuh dengan kaleng diangkat dengan katrol dan diletakkan di

atas lory.

4. Beri identitas (retort tag/label) disetiap keranjang tersebut.

5. Masukkan keranjang ke dalam mesin retort.

6. Tutup mesin retort.

7. Siapkan kertas recording.

8. Set mesin pengatur suhu dan waktu.

Gambar 15. Proses sterilisasi


28

9. Tekan tombol ON untuk menghidupkan mesin saat venting, naikkan suhu

sampai 105oC, pengatur suhu selama 10 menit.

10. Setelah sterilisasi selesai, tekan tombol OFF untuk mematikan mesin kemudian

lakukan proses pendinginan dalam retort dengan menutup kran uap dan kran

bleeder.

11. Buka kran air (inlet) bersamaan dengan kran compresor angin sesuai dengan

tekanan semula.

12. Atur tekanan dengan membuka dan menutup kran compresor angin.

13. Setelah suhu air dalam retort turun menjadi 50oC, air dibuang dengan membuka

kran air (outlet).

14. Buka bleeder, kran venting, dan tutup kran inlet air.

15. Buka pintu retort.

16. Tarik keranjang keluar dari retort dengan kuat.

17. Pindahkan keranjang dengan katrol ke dalam bak pendingin.

4.2.15. Pendinginan (Cooling)

Setelah proses sterilisasi, dilakukan tahap pendinginan. Terdapat 2 proses pendinginan

yang dilakukan, yaitu:

1. Pendinginan di dalam retort selama 15 menit hingga suhu mencapai 40-50oC.

2. Pendinginan tambahan di dalam bak cooling dengan merendam keranjang berisi

kaleng di dalam air yang mengandung klorin 0,3 ppm selama 10-15 menit.

Setelah pendinginan di dalam bak cooling selesai, keranjang diangkat menggunakan

katrol. Keranjang tersebut dibawa ke ruang pengemasan dan dibiarkan hingga kering.

Gambar 16. Proses pendinginan tambahan


29

4.2.16. Printing dan Pengemasan

Setelah kaleng kering, dilakukan proses pencetakan kode atau printing. Pencetakan

kode produksi dilakukan secara otomatis menggunakan mesin print. Kode produksi

terdiri atas kode perusahaan (MFI), produsen kaleng, jenis ikan, dan batch retort. Misal

kode produksi MFI.KJ.L 08/03, artinya adalah MFI merupakan kode perusahaan, KJ

merupakan produsen kaleng Kian Joo Can, L merupakan jenis ikan lemuru, dan 08/03

merupakan retort 8 dan batch ke-3 kaleng tersebut disterilisasi. Berikut adalah Standar

Operating Procedure (SOP) untuk mesin print:

1. Cuci nozel sampai bersih dengan cairan video jet make up fluid jika nozel kotor.

2. Masukkan nozel ke tempat semula.

3. Tekan tombol ON untuk menyalakan mesin print.

4. Tekan tombol START sampai menunjukkan mesin print siap digunakan (mesin

ON).

5. Ketik/masukkan kode: MFI, jenis ikan, batch retort, tanggal kadaluarsa.

6. Tekan tombol SAVE, EXIT, dan PRINT.

7. Ambil satu kaleng untuk mengetahui hasil print out.

8. Kaleng di print sesuai dengan instruksi kerja pengemasan.

9. Tekan tombol OFF untuk mematikan mesin print.

Setelah proses pencetakan kode selesai, tahap selanjutnya adalah pengemasan kaleng

dalam kemasan primer berupa master carton. Proses pengemasan dilakukan secara

manual oleh pekerja. Kecacatan pada kaleng yang umumnya terjadi di PT. Maya Food

Industries adalah kaleng lecet, adanya kepenyokan pada kaleng, karat pada kaleng,

Gambar 17. Mesin printing


30

bocor, selip, dan kaleng kembung. Untuk kaleng yang lecet dan penyok akan dilakukan

repacking atau pengemasan ulang dengan mengganti kemasan kaleng menggunakan

kaleng yang baru. Sedangkan untuk kecacatan pada kaleng lainnya, produk tersebut

termasuk dalam produk reject. Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP)

untuk pengemasan produk jadi:

1. Angkat keranjang yang berisi kaleng dengan katrol.

2. Letakkan di atas meja kemudian buka kunci penutup keranjang (bagian bawah

keranjang).

3. Angkat keranjang dengan katrol secara perlahan sampai kaleng keluar dari

keranjang.

4. Atur kaleng di atas conveyor dengan posisi tutup yng akan di print berada di

atas.

5. Bersihakan bagian atas kaleng (tutup kaleng) dengan kain lap.

6. Setting mesin print sesuai instruksi kerja mesin print.

7. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor.

8. Setelah kaleng diberi “print code”, masukkan kaleng ke dalam karton sesuai

spesifikasi produk.

9. Jika terdapat produk yang tidak sesuai standar kualitas (misal: penyok), produk

dipisahkan ke dalam keranjang kuning.

10. Setelah karton terisi penuh, karton dilakban menggunakan mesin lakban dan

diberi kode: tanggal produksi, batch retort, jenis ikan, dan asal kaleng.

11. Untuk produk tertentu yang memerlukan ikatan tambahan diberi strapping band

sesuai instruksi kerja mesin pengikat.

31

4.2.17. Inkubasi

Setelah pengemasan, dilakukan tahap inkubasi produk jadi. Lamanya inkubasi yaitu 7

hari setelah pengemasan. Proses inkubasi dilakukan ruang pengemasan, namun jika di

ruang pengemasan sudah penuh dan tidak dapat menampung produk jadi, maka proses

inkubasi dilakukan di ruang penyimpanan produk jadi. Tujuan dilakukannya inkubasi

ini adalah untuk memastikan produk yang dijual tidak terkontaminasi oleh mikroba dan

tidak terjadi kerusakan pada produk setelah 7 hari masa inkubasi dengan melakukan

sampling pada produk jadi untuk dicek di laboratorium.

4.2.18. Penyimpanan dan Distribusi

Setelah masa inkubasi selesai, produk yang tidak langsung didistribusikan akan

disimpan terlebih dahulu di dalam ruang penyimpanan produk jadi (gudang barang

jadi). Produk diletakkan di atas pallet dengan jumlah 35 karton per pallet untuk kaleng

ukuran 300 dan 48/90 karton per pallet untuk kaleng ukuran 202. Penyusunan barang

dalam gudang dilakukan dengan memperhatikan jarak antar pallet. Penyusunan pallet

tidak bersentuhan dengan dinding untuk menghindari kerusakan produk. Gudang barang

jadi dilengkapi dengan antihama untuk menghindari kerusakan produk yang disebabkan

oleh hama seperti tikus dan semut. Selanjutnya, saat produk-produk tersebut akan

didistribusikan, setiap pallet akan diangkut menggunakan forklift. Kemudian produk

diangkut ke dalam container maupun truk secara manual oleh pekerja untuk disusun.

Produk yang akan dikirim ke luar negeri akan didistribusikan menggunakan container,

Gambar 18. Proses pengemasan


32

sedangkan produk yang didistribusikan di dalam negeri menggunakan truk yang bagian

atasnya ditutup menggunakan terpal.

Gambar 19. Produk yang akan didistribusikan


33

5. PEMBAHASAN

5.1. Penerimaan Bahan Baku

Ikan yang digunakan di PT. Maya Food Industries untuk pengalengan ikan sarden saus

tomat adalah jenis ikan lemuru. Ikan dibeli di pasar lokal maupun import. Namun, ikan

lokal sudah jarang digunakan karena jumlahnya yang tidak mencukupi, kualitas yang

naik turun, dan harga fluktuatif. Oleh karena itu, saat ini lebih banyak menggunakan

ikan import. Ikan yang berasal dari luar negeri dikirim dalam keadaan beku untuk

menjaga mutu ikan. Salah satu sumber protein untuk tubuh manusia dapat diperoleh dari

ikan. Nutrisi yang terkandung dalam ikan tergantung dari lingkungan hidupnya,

sehingga ukuran dan kandungan nutrisi dalam ikan akan berbeda-beda (Zaitzev et al.,

1969).

Saat ikan diterima, tim quality control akan melakukan pengecekan kualitas terhadap

ikan segar maupun ikan beku. Pengujian yang dilakukan antara lain uji organoleptik,

kimia dan mikroba, pengujian juga dilakukan oleh Balai Karantina Ikan Semarang.

Hasil dari pengujian oleh Balai Krantina Ikan juga digunakan sebagai validasi dari

pengujian yang dilakukan oleh PT. Maya Food Industries. Standar mutu ikan beku yang

digunakan perusaan ini mengacu pada SNI 4110-2014 tentang ikan beku. Bahan baku

utama ini merupakan titik kendali kritis (Critical Control Point atau CCP) pertama dari

serangkaian proses produksi pengalengan ikan di perusahaan ini. Menurut Koswara

(2009), titik kendali kritis merupakan tahap atau prosedur yang dapat dikendalikan dan

bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan, atau dikurangi hingga batas yang

dapat diterima sehingga resiko dapat diminimalkan. Apabila tahap ini tidak

dikendalikan, maka dapat menimbulkan bahaya keamanan pangan. Oleh karena itu,

pengawasan mutu terhadap bahan baku utama sangat diperhatikan.

Menurut Afrianto & Liviawaty (1989), tujuan pembekuan pada ikan adalah untuk

mempertahankan sifat alami ikan dengan menghambat aktivitas enzim maupun bakteri.

Proses pembekuan dapat menghambat atau mematikan sebagian besar bakteri karena

proses pembekuan mengubah cairan pada tubuh ikan menjadi kristal es sehingga

kehidupan bakteri terganggu dan kesulitan dalam menyerap makanan. Selain itu, proses

34

pembekuan dapat membekukan cairan dalam sel bakteri, sehingga volume cairan sel

bakteri membesar dan menyebabkan dinding sel bakteri pecah, akibatnya bakteri mati.

Pembekuan juga mencegah terjadinya proses oksidasi lemak oleh oksigen karena tubuh

ikan yang tertutup oleh es. Larousse & Brown (1997) menambahkan bahwa ikan beku

dengan suhu pusat -18oC dapat mempertahankan kualitas selama transportasi dan

penyimpanan. Ikan beku yang tidak langsung digunakan untuk proses produksi, dapat

disimpan pada suhu -18oC atau lebih rendah untuk memastikan penghambatan yang

lengkap terhadap pertumbuhan mikroorganisme dan aktivitas enzim. Dehidrasi pada

permukaan dapat memfasilitasi terjadinya oksidasi dan denaturasi pada jaringan. Hal ini

sesuai dengan yang dilakukan di PT. Maya Food Industries, di mana ikan beku yang

disimpan dalam cold storage disimpan pada suhu maksimal -18oC.

Bahan baku pendukung dalam pembuatan saus tomat antara lain pasta tomat, pati

modifikasi, garam, dan air. Setiap bahan yang diterima akan diuji kualitasnya oleh tim

quality control. Pasta tomat dari negara China dikemas menggunakan drum dengan

berat 230 kg/drum dan disimpan pada suhu ruang. Pengujian yang dilakukan meliputi

uji organoleptik dan kimia. Standar mutu pasta tomat yang digunakan PT. Maya Food

Industries mengacu pada SNI 01-3546-2004 tentang saus tomat. Bahan selanjutnya

yaitu garam. Garam diperoleh dari perusahaan yag terletak di kota Cirebon.

Pengirimannya menggunakan truk dan garam dikemas di dalam kantung sak dengan

berat 50 kg/sak. Garam disimpan di dalam gudang raw material khusus garam dengan

suhu ruang. Penanganan garam di dalam gudang menerapkan sistem FEFO (First

Expire First Out), di mana garam yang paling mendekati tanggal kadaluarsa yang akan

digunakan terlebih dahulu. Saat garam diterima langsung dilakukan pengujian oleh tim

quality control, parameter yang diuji yaitu organoleptik dan kadar air. Standar mutu

garam di perusahaan ini mengacu pada SNI 01-4435-2000.

Pati modifikasi dikirim dari Thailand dengan kemasan kantung sak seperti kemasan

pada garam. Berat pati per sak yaitu 20 kg. Penyimpanan pati dilakukan di gudang raw

material khusus pati modifikasi dengan suhu ruang. Saat bahan diterima, tim quality

control akan melakukan pengujian mutu pada bahan tersebut. Pengujian yang dilakukan

antara lain organoleptik, whiteness, dan kadar air. Standar mutu pati di perusahaan ini

35

mengacu pada SNI 3451-2011 tentang tapioka. Sedangkan untuk air, berasal dari sumur

artetis. Sebelum digunakan untuk proses produksi, air dari sumur artetis dilakukan

treatment untuk diperoleh air yang sesuai dengan standar. Di PT. Maya Food Industries

menerapkan water treatment system, yaitu unit terpadu yang betujuan untuk

mendapatkan air yang bersih, bebas kotoran, dan rendah kandungan ion-ion penyebab

hardness dan kesadahan. Standar air yang digunakan pada perusahaan ini mengacu pada

Peraturan Menteri Kesehatan RI No. 492/MENKES/PER/IV/2010 tentang air minum.

Bahan pengemas yang digunakan terdiri dari kemasan primer dan sekunder. Kemasan

primer yang digunakan adalah kaleng dengan bahan tinplate. Sedangkan kemasan

primer berupa master carton. Sama halnya dengan bahan baku lain, bahan pengemas

dicek kualitasnya terlebih dahulu sebelum digunakan. Pengecekan oleh tim quality

control meliputi pengecekan fisik/desain berupa tulisan, gambar, dan warna kaleng serta

pengecekan ukuran dimensi kaleng. Sedangkan pengecekan kualitas master carton

meliputi kualitas fisik/desain yang berupa tulisan, gambar, dan warna serta ukuran.

Sama halnya dengan kaleng, barang yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang

ditetapkan akan dikembalikan ke supplier. Keuntungan penggunaan kaleng sebagai

wadah pengemas bahan pangan antara lain kaleng dapat menjaga bahan pangan yang

ada di dalamnya. Kaleng yang tertutup secara hermetis dapat terhindar dari kontaminasi

mikroba, serangga, maupun bahan asing lainnya yang memungkinkan terjadinya

kebusukan maupun ketidaksesuaian penampakan dan cita rasa. Selain itu, penggunaan

kaleng dapat mencegah penyerapan oksigen, gas-gas lain, bau, dan partikel radioaktif

yang terdapat di atmosfer pada bahan pangan (Astawan, 2005).

5.2. Penyimpanan (Storage)

Ikan yang baru saja diterima akan disimpan di dalam ruang menyimpanan berupa cold

storage. Penyimpanan di dalam cold storage bertujuan untuk mengawetkan ikan hingga

akhirnya digunakan untuk produksi. Suhu cold storage di PT. Maya Food Industries

adalah maksimal -18oC. Untuk mempertahankan agar suhu stabil, setiap jam dilakukan

pengecekan kestabilan suhu cold storage oleh operator cold storage. Jika suhu di cold

storage tidak sesuai dengan standar, maka cold storage diperbaiki dan ikan dipindah.

Menurut Adawyah (2007), kondisi beku pada ikan dapat menghambat aktivitas bakteri

36

dan enzim, sehingga umur simpan ikan meningkat dibandingkan ikan yang hanya

didinginkan. Kegiatan bakteri telah dihentikan pada suhu -12oC, tetapi proses kimia

enzimatis masih terus berlangsung. Tahapan ini sudah sesuai dengan SNI 2712:2013

tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi, di mana bahan baku ikan beku yang

masih utuh harus ditangani dengan cepat, cermat, dan saniter dalam kondisi suhu pusat

maksimal -18oC.

5.3. Thawing

Sebelum digunakan untuk produksi, ikan beku di thawing terlebih dahulu untuk

mencairkan es pada tubuh ikan dan melunakkan tekstur ikan agar lebih mudah untuk

diproses. Di PT. Maya Food Industries, proses thawing dilakukan dengan menggunakan

udara dan air. Thawing yang sering dilakukan adalah menggunakan air karena waktunya

yang lebih cepat. Suhu ikan setelah proses thawing yang diharapkan adalah maksimal

4oC. Menurut Larousse & Brown (1997), proses thawing memerlukan masuknya panas

ke dalam produk, biasanya dengan paparan eksternal media pemanas, air, atau udara.

Thawing dengan udara paling baik dilakukan di ruangan dingin dengan suhu 0-4oC

untuk meminimalkan pertumbuhan mikroba pada permukaan dan percepatan aktivitas

enzim. Namun, cara ini lambat dan membutuhkan tempat yang luas. Proses thawing

dapat dipercepat dengan hembusan udara panas, tunnel atau menggunakan teknik lain.

Proses thawing cepat harus dikendalikan dan diawasi untuk memastikan bahwa

pertumbuhan bakteri dan aktivitas enzim tetap minimal karena dapat mempengaruhi

kualitas produk. Tindakan pencegahan harus dilakukan untuk mencegah efek buruk

seperti kehilangan cairan jaringan, perubahan tekstur, dan peningkatan jumlah mikroba.

Timbulnya efek buruk ini disebabkan oleh mikroorganisme yang mengkontaminasi kulit

ikan, selaput lendir, insang, dan saluran pencernaan.

Tahapan yang dilakukan PT. Maya Food Industries dengan menetapkan suhu akhir

setelah thawing maksimal 4oC sudah tepat. Dengan suhu yang tepat, kesegaran ikan

dapat terjaga. Selain itu, kualitas ikan juga dapat dipertahankan karena terhambatnya

pertumbuhan mikroba dan aktivitas enzim. Untuk mempertahankan suhu setelah proses

thawing agar tetap 4oC, perusahaan ini mengatasinya dengan penambahan es pada bak

air. Sesekali pekerja menyiramkan air dingin dari bak ke tumpukan ikan.

37

5.4. Sortasi dan Penyiangan

Setelah es pada ikan mencair dan tekstur ikan menjadi lunak, dilakukan sortasi dan

penyiangan untuk menghilangkan bagian kepala, ekor, dan isi perut. Proses penyiangan

dilakukan bersamaan dengan proses sortasi ikan. Sortasi dilakukan untuk memisahkan

ikan yang tidak sesuai dengan spesifikasi produk, ikan yang berbeda jenisnya, dan ikan

yang tidak utuh. Proses sortasi bertujuan untuk mendapatkan ikan yang sesuai dengan

spesifikasi produk sehingga dihasilkan produk yang diinginkan dengan kualitas yang

baik. Pada tahap ini dihasilkan limbah berupa kepala, ekor, isi perut, dan ikan reject.

Limbah akan diolah menjadi produk sampingan berupa tepung ikan. Tepung ikan yang

dihasilkan dijual untuk pakan ternak.

Proses penyiangan bertujuan untuk menghilangkan bagian-bagian ikan yang tidak

terpakai. Bagian isi perut ikan mengandung banyak mikroorganisme yang dapat

merusak ikan, sehingga kualitasnya akan cepat menurun jika bagian tersebut tidak

dibuang. Menurut Larousse & Brown (1997), jika makanan masih tertinggal di dalam

usus ikan, hal tersebut dapat merusak ikan dengan cepat. Kepala, ekor, dan bagian yang

tidak diinginkan lainnya pada kulit, sirip, atau daging yang rusak dapat dibersihkan atau

dipotong tanpa membuang bagian yang dapat dimakan. Mikroorganisme perusak yang

biasanya terletak pada saluran pencernaan dan kulit dapat menyebar karena proses

penyiangan. Oleh karena itu, diperlukan proses pencucian menggunakan air mengalir.

Menurut Moeljanto (1992), ikan sarden memiliki isi perut yang cukup besar dan harus

dibuang agar tidak mempengaruhi rasa pada produk akhir. Oleh karena itu, proses

penyiangan harus dilakukan secara teliti jangan sampai ada isi perut yang tertinggal.

Pada saat proses sortasi dan penyiangan, suhu ikan harus tetap dijaga untuk

menghindari pertumbuhan mikroba yang tidak diinginkan. Oleh karena itu, pekerja

sesekali menyiramkan tumpukan ikan dengan air es dari dalam bak yang ada di setiap

meja. Berdasarkan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan hasil sterilisasi, saat

proses penyiangan harus dilakukan penyiraman dengan air dingin mengalir. Namun, di

PT. Maya Food Industries belum menggunakan air dingin yang mengalir, oleh karena

itu dilakukan penambahan es dalam bak air pada setiap meja. Hingga tahap ini, suhu

ikan yang diharapkan adalah tidak lebih dari 4oC.

38

5.5. Pembersihan Sisik

Setelah proses penyiangan, dilakukan pembersihan sisik pada tubuh ikan. Sama halnya

dengan proses penyiangan, proses pembersihan sisik bertujuan untuk menghilangkan

bagian yang tidak digunakan. Selain itu, pembersihan sisik juga merupakan usaha untuk

mengurangi kontaminasi mikrooganisme pembusuk dan perusak yang mungkin

menempel pada sisik ikan. Proses pembersihan sisik dilakukan secara otomatis

menggunakan mesin rotary drum washer. Mesin ini terbuat dari bahan stainless steel

dan bagian badannya terbuat dari kawat yang berlubang-lubang. Prinsip mesin ini

adalah gaya sentrifugal, yaitu dengan perputaran 360o. Gesekan antara ikan dengan

kawat berlubang tersebut menyebabkan sisik ikan terlepas dengan sendirinya dan

dibantu dengan air yang terdapat pada bagian bawah kawat. Ikan sarden memiliki sifat

khusus, yaitu bagian sisiknya yang mudah lepas atau lunak (Moeljanto, 1992). Oleh

karena itu, proses pembersihan sisik ini bertujuan untuk mengurangi sisik agar sisik

ikan tidak banyak terlepas dan tercampur dengan saus saat sudah dikalengkan. Setiap 2

ton ikan selesai dibersihkan, operator akan melakukan pengecekan secara visual

kebersihan sisik ikan dan melakukan penggantian air.

5.6. Pencucian Ikan

Proses selanjutnya setelah pembersihan sisik adalah pencucian ikan. Proses pencucian

ini dilakukan dengan menyiramkan ikan dengan air sebelum ikan dimasukkan ke dalam

kaleng. Menurut Larousse & Brown (1997), dengan mencuci seluruh tubuh ikan dengan

air dingin dapat secara signifikan mengurangi kontaminasi mikroba pada bagian

permukaan. Dengan proses pencucian juga dapat menghilangkan lendir maupun darah

yang mungkin mencemari atau dapat mengubah warna produk akhir. Sebaiknya dalam

mencuci ikan, aliran air kontinyu sehingga dapat mencegah akumulasi bahan pencemar.

Moeljanto (1992) menambahkan bahwa proses pencucian ikan harus dilakukan secara

hati-hati untuk menjaga keutuhan ikan dan tidak merusak tubuh ikan mengingat kulit

ikan sarden yang lemah dan mudah sobek. Pencucian juga harus menggunakan air yang

mempunyai mutu seperti air minum, sehingga tidak terjadi kontaminasi mikroba dari air

yang dapat membusukkan ikan.

39

5.7. Pencucian Kaleng Kosong

Di PT. Maya Food Industries, kaleng kosong yang belum digunakan akan dicuci

terlebih dahulu. Pencucian dilakukan menggunakan air biasa. Setelah proses pencucian,

kaleng langsung digunakan tanpa dikeringkan terlebih dahulu. Pencucian kaleng

sebelum digunakan ini bertujuan untuk menghindari debu yang mungkin menempel

pada kaleng bagian dalam maupun luar yang dapat mengkontaminasi produk.

5.8. Pengisian dan Penimbangan

Kaleng yang sudah dicuci kemudian digunakan untuk tahap pengisian. Proses ini harus

segera dilakukan setelah proses persiapan selesai. Pengisian ikan harus disesuaikan

dengan ukuran kaleng dan memperhatikan pengaturan letak ikan di dalam kaleng. Ikan

harus diletakkan berseling antara tubuh bagian atas dan tubuh bagian bawah agar berat

dan jumlah ikan sesuai dengan spesifikasi produk. Selain itu, dalam pengisian ikan

harus memperhatikan head space pada kaleng. Menurut Adawyah (2007), head space

adalah ruangan kosong yang tersisa antara tutup dengan produk. Fungsi dari head space

yaitu sebagai ruang cadangan untuk pengembangan produk selama proses pemanasan

(sterilisasi) agar produk tidak menekan wadah karena dapat menyebabkan kaleng

menjadi kembung.

Kaleng yang sudah diisi ikan akan disusun dalam pan dan dilakukan penimbangan.

Proses penimbangan dilakukan secara manual oleh pekerja yang bertugas sebagai tim

quality control. Setiap pan akan diambil beberapa kaleng untuk ditimbang, jika beratnya

banyak yang tidak sesuai dengan spesifikasi produk, tim quality control akan

memanggil kelompok yang mengisi pan tersebut untuk menyesuaikan beratnya. Di

sinilah pentingnya memperhatikan jumlah ikan dan ukuran ikan yang dimasukkan ke

dalam kaleng pada saat proses pengisian. Jika banyak berat kaleng yang tidak sesuai,

maka akan menyita waktu untuk mengisi ulang kaleng tersebut. Menurut Adawyah

(2007), ketepatan berat kaleng merupakan faktor ekonomis, karena dapat mengurangi

produk yang mungkin terbawa jika beratnya melebihi spesifikasi.

.

40

5.9. Pemasakan Awal

Tahap selanjutnya adalah pemasakan awal atau pre cooking yang bertujuan untuk

mendapatkan daging ikan dengan tekstur dan suhu yang diinginkan. Di PT. Maya Food

Industries, proses pemasakan awal dilakukan menggunakan exhaust box dengan panas

yang berasal dari uap panas yang dihasilkan oleh boiler. Uap panas dari exhaust box

bersuhu 90oC dan pemasakan dilakukan selama 20 menit. Dari hasil pemasakan awal

tersebut, diharapkan suhu pusat ikan adalah minimal 70oC. Menurut Moeljanto (1992),

exhausting adalah proses penghampaan udara dan gas dari dalam kaleng yang telah

terisi ikan, sehingga tekanan dalam kaleng menjadi turun. Adawyah (2007)

menambahkan bahwa sebagian besar oksigen dan gas harus dihilangkan dari bahan

dalam kaleng sebelum penutupan kaleng. Keberadaan oksigen di dalam kaleng tidak

diharapakan, karena oksigen dapat bereaksi dengan bahan dan kaleng bagian dalam

yang dapat mempengaruhi nilai gizi, mutu, dan umur simpan produk. Exhausting

berguna untuk memberi ruang dalam pengembangan produk selama proses sterilisasi,

sehingga kerusakan wadah dapat dihindari. Kegunaan lainnya yaitu untuk menaikkan

suhu produk hingga dicapai suhu awal (initial temperature) yang dapat mempercepat

proses sterilisasi.

Setelah 20 menit berlangsungnya pemasakan awal, suhu yang diharapkan adalah 65-

70oC. Pada tahap ini terdapat kendala yang dihadapi oleh PT. Maya Food Industries,

yaitu ketika uap panas dari boiler tidak stabil, sehingga tekanan uap untuk exhausting

tidak tercapai. Jika terjadi kendala tersebut, maka supervisor bagian exhausting akan

menghubungi pihak boiler untuk mengatur tekanan uap atau proses exhausting

ditambah waktunya. Tekanan uap yang dibutuhkan untuk proses exhausting adalah 4

kg/cm2.

5.10. Penirisan

Setelah proses pemasakan awal, minyak dan air dalam ikan akan keluar. Air dan minyak

tersebut perlu dibuang untuk menghindari terjadinya pengenceran media dan dapat

mempengaruhi cita rasa produk. Berdasarkan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam

kemasan hasil sterilisasi, setelah proses pemasakan pendahuluan, ikan segera

didinginkan dan ditiriskan dengan cepat, cermat, dan saniter untuk mengurangi

41

kandungan air dan minyak. Namun di PT. Maya Food Industries tidak dilakukan proses

pendinginan karena setelah penirisan langsung dilakukan pengisian media dan

penutupan kaleng. Suhu di dalam kaleng yang diharapkan adalah suhu yang cukup

tinggi (minimal 70oC) untuk diperoleh kondisi vakum di dalam kaleng, sehingga tahap

pendinginan memang tidak perlu dilakukan di perusahaan ini.

5.11. Pengisian Saus

Sebelum produk ditutup, terlebih dahulu diisi media berupa sasu tomat. Tujuan

pengisian saus adalah agar diperoleh berat sesuai standar produk. Saus tomat yang

dimasukkan ke dalam kaleng harus bersuhu tinggi (minimal 70oC). Pengecekan suhu

dan kekentalan saus tomat dilakukan secara berkala setiap 1 jam sekali. Jika suhu saus

kurang dari 70oC, maka saus akan dipanaskan kembali. Sedangkan saus yang

kekentalannya tidak sesuai standar, maka dilakukan pengecekan ulang terhadap formula

pembuatan saus tomat. Saus yang masuk kedalam kaleng harus panas karena untuk

dicapai kondisi vakum saat proses penutupan kaleng. Oleh karena itu, setelah pengisian

media, kaleng akan langsung ditutup. Hal ini sesuai dengan pendapat Moeljanto (1992)

yang menyatakan bahwa penambahan saus dengan suhu tinggi bertujuan agar

dicapainya ruang hampa udara yang cukup besar di dalam kaleng. Menurutnya, terdapat

beberapa cara untuk menghasilkan ruang hampa udara, seperti:

- Mengisi kaleng dengan bahan makanan yang panas kemudian segera ditutup.

- Meletakkan kaleng yang sudah terisi bahan makanan di dalam ruang hampa

udara dari mesin penutup kaleng, kemudian udara di dalam kaleng di pompa

keluar, dan kaleng segera ditutup.

- Bahan pangan dicampur dengan saus panas, kemudian bagian atas ditambah

udara panas atau uap, lalu dengan cepat ditutup.

- Kaleng diletakkan di dalam air panas dengan tutup di bagian atasnya, sehingga

udara akan keluar, kemudian langsung ditutup.

Selain untuk menghampakan udara dalam kaleng, penambahan saus berfungsi untuk

memperpendek waktu proses sterilisasi karena kaleng masih dalam keadaan panas.

Tidak hanya itu, penambahan saus terutama saus tomat dapat menurunkan pH. Dengan

adanya saus yang ditambahkan di dalam kaleng, maka tidak ada lagi rongga udara di

42

antara potongan ikan, sehingga kemungkinan berkaratnya kaleng bagian dalam juga

akan berkurang. Tahap pengisian media yang dilakukan PT. Maya Food Industries

sudah sesuai dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil

sterilisasi, di mana media yang telah disiapkan sesuai spesifikasi produk dimasukkan

dalam keadaan panas dalam kemasan secara cepat, cermat, dan saniter untuk

menghindari potensi bahaya dan potensi cacat mutu yang mungkin terjadi.

5.12. Penutupan Kaleng (Seaming)

Setelah pengisian media, kaleng segera ditutup agar dicapai kondisi vakum di dalam

kaleng. Kondisi vakum dalam kaleng dapat memperpanjang umur simpan produk

karena tidak adanya oksigen maupun gas lain dan mengurangi pertumbuhan

mikroorganisme yang dapat merusak produk. Penutupan kaleng dilakukan

menggunakan mesin seamer. Tahap ini merupakan titik kendali kritis ke-2, karena jika

penutupan kaleng tidak sempurna maka dapat merusak produk dan dapat terjadi

kontaminas bakteri E. Coli dan Salmonella. Sehingga proses penutupan kaleng harus

dilakukan dengan benar dan menghasilkan kaleng yang tertutup sempurna untuk

menghindari kontaminasi dari luar.

Penutupan kaleng dilakukan secara double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng

dan tutup kaleng, sehingga menjadi dua lipatan antara badan dan tutup kaleng. Menurut

Adawyah (2007), prinsip kerja mesin seamer dengan double seam yaitu menjalankan 2

operasi dasar. Operasi pertama untuk menggulung ujung pinggir dan badan kaleng.

Sedangkan operasi kedua untuk meratakan gulungan pada operasi sebelumnya. Hasil

lipatan pada double seam dapat dilihat pada gambar 19. Penutupan kaleng yang baik

dapat mencegah terjadinya kebocoran pada kaleng. Ketika proses penutupan kaleng

berlangsung sempurna akan membentuk barrier terhadap gas, cairan, dan

mikroorganisme.

43

Sebelum seamer digunakan, terlebih dahulu dilakukan percobaan untuk mengecek

kesempurnaan mesin dalam menutup kaleng dengan menggunakan kaleng yang berisi

air. Jika hasilnya sempurna, proses penutupan kaleng dimulai. Setelah proses

berlangsung, setiap 4 jam dilakukan pengecekan kondisi lipatan tutup kaleng secara

visual. Jika lipatan pada kaleng tidak sesuai standar, maka produksi dihentikan

sementara untuk dilakukan pengecekan mesin seamer. Pengecekan kaleng secara visual

dilakukan dengan pengukuran tinggi kaleng (H), tinggi double seam (W), tebal

penutupan (T), countersink (CS), bodyhook (BH), coverhook (CH), overlap (O), dan

persen overlap. Jika pengukuran yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar, maka

dilakukan pengaturan ulang pada mesin seamer agar dihasilkan kaleng yang tertutup

sempurna sesuai standar. Tahap penutupan kaleng yang dilakukan PT. Maya Food

Industries sudah sesuai dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil

sterilisasi, di mana proses penutupan kaleng segera dilakukan dengan menggunakan

mesin penutupan kaleng dan dilakukan pemeriksaan secara berkala terhadap kondisi

lipatan pada penutupan kaleng.

Gambar 20. Proses lipatan double seam

Sumber: Food Canning Technology, 1997

Gambar 21. Dimensi lipatan double seam

Sumber: Food Canning Technology, 1997

44

5.13. Pencucian Kaleng Produk Jadi

Pada saat proses penutupan kaleng, akan ada saus yang tumpah keluar karena tekanan

pada tutup kaleng maupun goncangan. Hal ini menyebabkan permukaan kaleng bagian

luar menjadi kotor dan berminyak yang dapat menyebabkan kaleng berkarat dan sulit

dalam proses pelabelan. Menurut Adawyah (2007), pada proses pengalengan yang baik,

kaleng dicuci dengan air sabun hangat kemudian dibilas dengan air bersih. Hal ini

sesuai dengan yang dilakukan di PT. Maya Food Industries dimana proses pencucian

kaleng dilakukan menggunakan air sabun dengan suhu 80oC agar minyak yang

menempel dapat hilang. Kaleng yang sudah bersih kemudian dimasukkan ke dalam

keranjang besi untuk proses selanjutnya.

5.14. Sterilisasi

Kaleng yang sudah dikumpulkan di dalam keranjang besi diangkat dari bak, kemudian

dimasukkan ke dalam retort untuk proses sterilisasi. Tujuan proses sterilisasi adalah

untuk mematikan semua mikroorganisme yang dapat menyebabkan kerusakan dan

kebusukan pada produk. Dengan matinya semua mikroorganisme tersebut, produk akan

memiliki umur simpan yang panjang. Selain mematikan mikroorganisme, proses ini

juga bertujuan untuk melunakkan tulang dan daging ikan. Tahap ini merupakan titik

kendali kritis ke-3 karena jika suhu, waktu, dan tekanan sterilisasi tidak sesuai dapat

menimbulkan potensi bahaya tumbuhnya bakteri Clostridium botulinum. Menurut

Adawyah (2007), terdapat 2 jenis sterilisasi yaitu:

a. Sterilisasi biologis, menyebabkan matinya seluruh mikroorganisme pada bahan

pangan yang dipanaskan.

b. Sterilisasi komersial, tidak menyebabkan seluruh mikroorganisme mati, namun

hanya mematikan bakteri patogen dan pembentuk racun yang pada kondisi

normal tidak akan merusak bahan pangan tersebut.

Dalam industri pengalengan biasanya menerapkan proses sterilisasi komersial.

Meskipun tidak semua mikroorganisme dapat mati, tetapi produk sudah dikatakan aman

dan terbebas dari mikroorganisme perusak yang juga dapat membahayakan kesehatan,

serta produk dapat terjaga kualitasnya karena didukung oleh kondisi kaleng yang

hermetis, vakum, dan bahan pangan yang memiliki pH rendah. Panas yang digunakan

harus cukup untuk menonaktifkan enzim dan mikroorganisme perusak. Proses sterilisasi

45

makanan kaleng yang dianggap aman adalah yang dapat menjamin makanan tersebut

terbebas dari Clostridium botulinum.

Clostridium botulinum merupakan bakteri garam positif yang berbahaya pada

pengalengan ikan. Bakteri ini tumbuh sangat baik pada kondisi anaerob, tetapi dapat

mendukung lingkungan mikroaerofil. Clostridium botulinum tidak stabil terhadap panas

dan berdasarkan strukturnya, bakteri ini dapat diinaktivasi dengan panas pada suhu 80-

100oC selama 10 menit. Namun, jika proses sterilisasi tidak sesuai akan menimbulkan

resiko yaitu spora dapat bertahan hidup, kemudian berkecambah dan menghasilkan

racun. Racun yang dihasilkan dapat menyerang saraf dan menyebabkan kelumpuhan

(Larousse & Brown, 1997). Oleh karena itu, dalam proses pengalengan jenis bakteri ini

sangat dihindari keberadaannya. Usaha untuk mematikan bakteri ini dengan

dilakukannya proses sterilisasi dan pendinginan.

Suhu dan waktu sterilisasi harus benar-benar diperhatikan dan harus sesuai dengan

standar yang ditetapkan. Suhu dan waktu yang digunakan harus mampu mematikan

mikroorganisme patogen dan pembusuk. Namun, suhu yang terlalu tinggi juga tidak

baik karena dapat menyebabkan produk menjadi terlalu masak. Muchtadi (1994) dalam

Utami (2012) menjelaskan bahwa sterilisasi dipengaruhi beberapa faktor, yaitu jenis

mikroba yang akan dihancurkan, kecepatan perambatan panas ke dalam titik dingin,

suhu awal bahan pangan dalam wadah, ukuran dan jenis wadah yang digunakan, suhu

dan tekanan yang digunakan dalam proses sterilisasi, dan keasaman produk dalam

wadah. Produk dengan pH < 4,5 disterilisasi dengan suhu 100oC, sedangkan produk

dengan pH > 4,5 disterilisasi dengan suhu lebih tinggi dari 100oC.

Tahap sterilisasi yang dilakukan PT. Maya Food Industries sudah sesuai dengan SNI

2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi. Di mana ikan dalam

kaleng disterilisasi menggunakan retort pada suhu, waktu, dan tekanan sterilisasi

tergantung jenis, ukuran, dan bentuk kaleng sampai tercapai suhu sterilisasi komersil.

Pada tahap ini terdapat potensi bahaya pertumbuhan bakteri atau rancidity karena suhu

dan waktu sterilisasi yang tidak sesuai spesifikasi (undercook). Pada tahap ini pula

46

terdapat pontesi cacat mutu, yaitu mutu produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan

spesifikasi karena suhu dan waktu tidak sesuai spesifikasi (overcooked).

5.15. Pendinginan

Proses pendinginan dilakukan setelah proses sterilisasi yang berlangsung di dalam retort

dan dalam bak pendingin. Suhu yang diharapkan setelah proses pendinginan ini adalah

40-50oC. Tujuan pendinginan adalah untuk mendinginkan kaleng sehingga lipatan

kaleng rapat hermetis. Pada tahap ini petugas akan melakukan pengecekan terhadap

kadar klorin dalam air yang digunakan dalam bak pendingin 3 kali sehari. Potensi

bahaya pada tahap ini adalah residu klorin yang dapat menempel pada kaleng yang

disebabkan dari air klorinasi.

Menurut Adawyah (2007), setelah proses sterilisasi, wadah harus segera didinginkan

untuk memperoleh keseragaman waktu dan suhu dalam proses dan untuk

mempertahankan mutu produk akhir. Jika wadah tidak langsung didinginkan dapat

menyebabkan produk terlalu masak, sehingga dapat merusak tekstur dan cita rasa

produk akhir. Selain itu, spora bakteri tahan panas dapat tumbuh pada suhu antara suhu

ruang dengan suhu proses. Dengan adanya pendinginan dapat memberikan shock

teraphy pada bakteri yang masih hidup, sehingga bakteri akan mati.

Tahap pendinginan yang dilakukan PT. Maya Food Industries sudah cukup sesuai

dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi. Proses

pendinginan dapat dilakukan di dalam retort maupun di luar retort. Setelah proses

sterilisasi, kaleng didinginkan hingga suhu kaleng mencapai 45oC atau lebih rendah

dengan penambahan es agar tidak terbentuk bercak air pada kaleng dan karat. Namun di

PT. Maya Food Industries, proses pendinginan kaleng belum menggunakan es atau air

dingin. Semua kaleng digosok dengan kain untuk membersihkan kotoran dan sisa air.

Kaleng kemudian disusun pada pallet yang diberi kode, sesuai kode kaleng, nama

produk, tanggal produksi, nomor produksi, dan waktu inkubasi. Di PT. Maya Food

Industries, kaleng yang telah didinginkan kemudian didiamkan beberapa saat hingga

kaleng mengering dengan sendirinya, kemudian baru dilanjutkan ke tahap selanjutnya.

47

5.16. Printing dan Pengemasan

Setelah proses pendinginan, keranjang berisi kaleng dikeluarkan dari bak pendingin.

Kemudian didiamkan sebentar untuk mengeringkan kaleng. Setelah itu dilakukan

printing (batch dan expire date) untuk memberi identitas pada produk. Jika hasilnya

kurang sesuai, maka hasil cetakan dihapus dan dilakukan proses pencetakan ulang.

Selama proses pencetakan, tim quality control juga melakukan pengecekan terhadap

kaleng yang tidak sesuai standar, misalnya kaleng yang penyok, berkarat, dan kembung

akan dipisahkan. Selanjutnya kaleng dikemas dalam kemasan sekunder berupa master

carton agar produk terhindar dari kotoran atau kontaminasi dari luar dan memudahkan

distribusi. Menurut Adawyah (2007), pemberian label bertujuan untuk memudahkan

mengetahui bahan apa saja yang digunakan dan kapan produk tersebut diproduksi,

sehingga dapat diketahui kapan produk tersebut kadaluarsa.

5.17. Inkubasi

Selanjutnya produk diinkubasi untuk mengetahui ada atau tidaknya pertumbuhan

bakteri patogen anaerob karena pertumbuhan spora bakteri dan rekontaminasi pada

produk yang disebabkan oleh kerusakan atau kebocoran kaleng. Proses inkubasi

dilakukan selama 7 hari dalam suhu ruang. Kaleng yang rusak adalah kaleng bocor atau

kembung, kemudian kaleng-kaleng rusak ini akan direject. Proses inkubasi ini sesuai

dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi, bahwa

dalam proses inkubasi, kaleng disimpan selama 5-12 hari pada suhu ruang, sesuai

dengan ukuran kaleng, dalam posisi terbalik, dan ditempatkan pada tempat yang bebas

kontaminan.

5.18. Penyimpanan dan Distribusi

Di PT. Maya Food Industries, produk jadi yang sudah melalui tahap inkubasi tidak

langsung didistribusikan, tetapi dilakukan penyimpanan terlebih dahulu di gudang

barang jadi. Karton-karton berisi kaleng diletakkan di atas pallet agar lebih mudah

dipindahkan dan terhindar dari kontaminasi langsung antara karton dengan lantai

gudang. Suhu penyimpanan harus diperhatikan karena sangat berpengaruh terhadap

mutu produk. Adawyah (2007) menjelaskan bahwa suhu penyimpanan yang terlalu

tinggi dapat merusak cita rasa, warna, tekstur, dan vitamin yang terkandung dalam

48

bahan, sehingga dapat memicu reaksi kimia pada bahan pangan. selain itu, hal tersebut

dapat memicu pertumbuhan bakteri yang saat proses sterilisasi masih bertahan.

Timbulnya karat pada bagian luar kaleng atau tumbuhnya jamur dapat dicegah dengan

mengatur serendah mungkin kelembaban pada ruang penyimpanan. Berdasarkan SNI

2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi, produk harus disusun di

dalam gudang penyimpanan dengan sistem penyimpanan FIFO (First In First Out). Hal

tersebut sudah diterapkan di PT. Maya Food Industries di mana produk yang masuk

terlebih dahulu ke dalam gudang lah yang didistribusikan pertama kali.

Proses pendistribusian dilakukan dengan menggunakan truk untuk produk lokal,

sedangkan produk yang diekspor dikirim menggunakan container. Pemuatan produk ke

dalam truk atau container dilakukan dengan menggunakan forklift dan penyusunannya

dilakukan oleh pekerja. Berdasarkan SNI 2712:2013, produk dimuat dalam alat

transportasi dan terlindung dari penyebab yang dapat merusak mutu produk. Hal ini

juga sudah diterapkan di PT. Maya Food Industries yang menggunakan alat transportasi

tertutup dalam proses pendistribusian. Pendistribusian yang menggunakan truk, pada

bagian atasnya ditutup menggunakan terpal seshingga prosuk tidak terkena udara luar,

cahaya matahari, dan debu secara langsung.

49

6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

Setiap tahapan dalam proses pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries

mengacu pada standar yang berlaku di Indonesia seperti SNI dan Peraturan Menteri

Kesehatan RI.

Proses produksi diawali dengan tahap penerimaan bahan baku utama dan bahan

baku pendukung.

Bahan baku utama adalah ikan jenis lemuru, sedangkan bahan baku pendukung

antara lain bahan pembuatan saus tomat dan bahan pengemas (kaleng dan master

carton).

Penyimpanan ikan dalam kondisi beku dapat mempertahankan sifat alami ikan

dengan menghambat aktivitas enzim maupun bakteri.

Penyimpanan ikan yang tepat tidak melebihi -18oC.

Proses thawing paling efektif di PT. Maya Food Industries adalah dengan metode

thawing air dan suhu akhir tidak lebih dari 4oC.

Penyiangan dilakukan sebagai upaya mengurangi kontaminasi produk dari bagian-

bagian yang tidak digunakan seperti kepala, ekor, sisik, dan isi perut.

Pencucian ikan yang baik adalah dengan menggunakan air dingin yang mengalir

untuk mempertahankan suhu ikan dan menghindari akumulasi kontaminasi pada

ikan.

Proses pengisian ikan dalam kaleng perlu memperhatikan jumlah ikan dalam kaleng

dan berat kaleng setelah diisi ikan agar sesuai dengan spesifikasi produk.

Pemasakan awal dilakukan dalam exhaust box bertujuan untuk menurunkan tekanan

dalam kaleng dengan suhu pusat ikan minimal 70oC.

Proses penirisan dilakukan untuk mengeluarkan air dan minyak yang dihasilkan dari

proses sebelumnya agar saus yang ditambahkan tidak menjadi encer dan berubah

citarasanya.

Saus yang ditambahkan ke dalam kaleng harus memiliki suhu minimal 70oC agar

diperoleh kondisi vakum dalam kaleng setelah penutupan kaleng.

Pentupan kaleng dilakukan secara double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng

dan tutup kaleng, sehingga menjadi dua lipatan antara badan dan tutup kaleng

50

Proses sterilisasi yang dilakukan perusahaan ini termasuk sterilisasi komersil, yaitu

tidak menyebabkan seluruh mikroorganisme mati, namun hanya mematikan bakteri

patogen dan pembentuk racun yang pada kondisi normal tidak akan merusak bahan

pangan tersebut

Setiap tahapan proses dilakukan dengan cepat, cermat, dan saniter untuk

menghindari potensi bahaya berupa kontaminasi bakteri patogen dan pembusuk.

Terdapat 3 Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis dari serangkaian

tahapan proses pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries, yaitu tahap

penerimaan bahan baku, proses seaming, dan proses sterilisasi.

6.2. Saran

Sebaiknya air yang mengalir dari pipa pada setiap meja dibuat menjadi lebih rendah

untuk menjaga kestabilan suhu ikan agar tidak melebihi 4oC dan dapat mencegah

pertumbuhan bakteri perusak yang tidak diinginkan.

Setiap tahap dalam proses pengalengan ikan sebaiknya lebih disesuaikan dengan

SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi.

51

7. DAFTAR PUSTAKA

Adawyah, Rabiatul. 2007. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta.

Afrianto, E. dan E. Liviawaty. 1989. Pengawetan dan Pengolahan Ikan. Penerbit

Kanisius. Yogyakarta.

Astawan, M. 2005. Teknologi Pengolahan Pangan : Ikan Kalengan Tetap Kaya Gizi.

http://web.ipb.ac.id. diakses 17 Mei 2015.

Koswara, S. 2009. Pengolahan Pangan dengan Suhu Rendah.

http://tekpan.unimus.ac.id/. diakses pada 17 Mei 2015.

Larousse, Jean and Brown, Bruce E. 1997. Food Canning Technology. Wiley-VCH,

Inc. United States of America.

Moeljanto. 1992. Pengawetan dan Pengolahan Hasil Perikanan. Penebar Swadaya.

Jakarta.

Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia. 2010. No.

492/MENKES/PER/IV/2010. Persyaratan Kualitas Air Minum. Menteri Kesehatan.

Jakarta.

Rahayu, W, P,. S. Maamoen,. Suliantari, dan S. Fardiaz. 1992. Teknologi Fermentasi

Produk Perikanan. Penerbit Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi , Institut Pertanian

Bogor, Bogor.

Standar Nasional Indonesia. 2000. SNI 01-4435-2000. Garam Bahan Baku Untuk

Garam Konsumsi Beryodium. Badan Standarisadi Nasional. Jakarta.

Standar Nasional Indonesia. 2004. SNI 01-3546-2004. Saus Tomat. Badan

Standarisadi Nasional. Jakarta. 10 hal.

Standar Nasional Indonesia. 2011. SNI 3415-2011. Tapioka. Badan Standarisasi

Nasional. Jakarta.

Standar Nasional Indonesia. 2013. SNI 2712-2013. Ikan Dalam Kemasan Kaleng

Hasil Sterilisasi. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.

Standar Nasional Indonesia. 2014. SNI 4110-2014. Ikan Beku. Badan Standarisasi

Nasional. Jakarta.

Utami, R. 2012. Karakteristik Pemanasan pada Proses Pengalengan Gel Cincau Hitam

(Mesona palustris). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor.

Bogor.

http://tekpan.unimus.ac.id/

52

Zaitsev, V.; I. Kizevetter; L. Lagunov; T. Makarova; L. Minder & V.

Podselalov.(1969). Fish Curing and Processing.MIR Publishers. Moscow.

53

8. LAMPIRAN

8.1. Denah PT. Maya Food Industries

54

8.2. Struktur Organisasi

55

8.3. Layout Pabrik

56

8.4. Sertifikat HACCP

57

8.5. Sertifikat ISO

59

8.6. Sertifikat Halal

60

8.7. SNI 2712:2013 Ikan dalam Kemasan Kaleng Hasil Sterilisasi

ii · 2018. 8. 17. · ii proses produksi pengalengan ikan sarden dalam saus tomat di pt maya food...

Documents