FILTRASI

Teknik pemisahan ini merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat dilakukan untuk campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel didalam campuran tersebut. Dalam makalah ini yang dibahas pada teknik tersebut adalah mengenai filtrsi (penyaringan) dan screnninig (pengayakan).

Filtrasi merupakan salah satu operasi pemisahan yang penting dalam industri. Dimana filtrasi itu sendiri merupakan pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya pada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan terendapkan. Range filtrasi pada industri mulai dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks. Fluida yang difiltrasi dapat berupa cairan atau gas; aliran yang lolos dari saringan mungkin saja cairan, padatan, atau keduanya. Suatu saat justru limbah padatnyalah yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang. Contoh lain pada produk makanan : ekstrak juice dan memisahkan mikroorganisme dari medium fermentasinya.

PENGERTIAN FILTRASI (PENYARINGAN)

Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan partikel zat padat dari fluida dengan jalan melewatkan fluida tersebut melalui suatu medium penyaring atau septum (septum), dimana zat padat itu tertahan. Istilah medium penyaring dapat dikatakan juga sebagai medium berpori (filter cloth). Dalam operasi filtrasi, partikel-partikel padatan tersuspensi dalam cairan atau gas dihilangkan secara fisika atau mekanis dengan cara melewatkannya melalui medium penyaringan tersebut. Di dalam campuran zat cair, partikel-partikel padat tersuspensi dapat berupa partikel yang sangat halus, partikel tegar (rigid) atau plastis, berbentuk bulat atau beragam dan partikel agregat atau individual (diskrit).

Filter medium (medium penyaring) adalah bahan padat berpori yang berfungsi menahan partikel-partikel padatan berukuran lebih besar dan meloloskan partikel padat berukuran lebih kecil dari diameter porinya bersama-sama dengan cairan. Beberapa filter medium yang sering digunakan antara lain seperti nilon, dacron cloth, kawat baja (steel mesh) gulungan baja tahan karat berbentuk koil, kain kasa dan lain-lain.

Dalam industri, filtrasi ini meliputi beragam operasi mulai dari penapisan sederhana sampai separasi yang amat rumit. Fluidanya mungkin berupa zat cair atau gas, arus yang berharga mungkin fluidanya, tetapi bisa pula zat padatnya, atau bahkan kedua-duanya. Terkadang tidak ada diantara keduanya yang berharga, seperti limbah padat yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang. Dalam filtrasi industri, kandungan zat padat dapat mencapai jumlah yang sangat tinggi. Kadang-kadang umpan itu dimodifikasi dengan sesuatu cara perlakuan pendahuluan untuk meningkatkan laju filtrasi, misalnya dengan pemanasan, rekristalisasi, atau dengan menambahkan bahan penolong filtrasi (filter aid), seperti selulosa, kapur giling, atau tanah diatomea. Selain dapat membantu melancarkan proses penyaringan atau meningkatkan laju filtrasi, filter aid juga dapat dapat mempertinggi umur (life time) medium filter dan menghilangkan zat warna dan bau yang terdapat dalam cairan.

Fluida mengalir melalui medium filter oleh karena adanya perbedaan tekanan yang melintas pada medium itu. Oleh karena itu, ada filter yang beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfer di sebelah hulu medium filter, dan ada yang beroperasi dengan tekanan atmosfer di sebelah hulu dan vakum di sebelah hilir. Tekanan di atas tekanan atmosfer dapat disebabkan oleh gaya gravitasi yang bekerja pada suatu kolom zat cair, oleh pompa atau blower, atau oleh gaya sentrifugal. Kebanyakan filter industri adalah filter tekanan atau filter vakum. Alat itu ada yang kontiniu dan ada pula yang tidak kontiniu, ,bergantung pada cara mengeluarkan zat padatnya, stedi atau terputus-putus. Pada filter tak kontiniu, aliran zat cair yang melalui piranti itu adalah kontiniu pada sebagian besar siklusnya, tetapi aliran itu harus diputus-putuskan secara periodic guna memungkinkan zat padat yang terkumpul itu dikeluarkan. Dalam filter kontiniu, pengeluaran zat padat maupun zat cair berlangsung secara kontiniu tanpa terputus selama alat itu beroperasi.

2.1.2. JENIS-JENIS FILTER

Filter dapat dikelompokkan menjadi dua golongan yaitu:

1. Filter Klarifikasi

Filter ini dikenal juga sebagai filter hamparan tebal (deep bed filter), karena partikel-partikel zat padat diperangkap di dalam medium filter dan biasanya tidak ada lapisan zaat padat yang terlihat dari permukaan medium. Filter ini biasanya digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening, seperti minuman. Klarifikasi berbeda dengan penapisan karena pori medium filter ini jauh lebih besar dari diameter partikel harus dipisahkan.partikel-partikel itu ditangkap oleh gaya-gaya permukaan dan dibuat tidak bisa bergerak di dalam saluran aliran,dan walaupun mengakibatkan diameter efektif saluran itu menjadi lebih kecil, namun biasanya tidak sampai menyebabkan saluran itu buntu.

2. Filter Ampas (Cake Filter)

Filter ampas digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya besar dalam bentuk ampas atau kristal ataupun Lumpur. Biasanya filter ini diperlengkapi untuk pencucian zat padat dan untuk mengeluarkan sebanyak-banyaknya sisa zat cair dari zat padat itu sebelum zat padat itu dikeluarkan dari filter. Medium filter pada filter ini relatif lebih tipis dibandingkan dengan yang digunakan dalam medium filter klarifikasi

Filter Kempa ini dapat dikelompokkan ke dalam beberapa kelompok, yaitu filter tekanan dan filter vakum. Filter tekanan dapat memberikan perbedaan tekanan yang cukup besar melintas septum sehingga menghasilkan filtrasi yang cukup cepat dengan zat cair viskos atau zat padat halus.Filter tekanan yang lazim adalah :

1. Filter Kempa (filter press)2. Filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter)3. Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Ada beberapa jenis-jenis yang lain dari filtrasi, yang antara lain adalah :

1. Filter putar-kontiniu (Continuous rotary filter)

Kerugian pada filter plat-dan-bingkai umumnya pada semua proses batch dan

tidak bisa digunakan untuk proses yang berkapasitas besar. Ada beberapa bentuk

filter kontiniu ada tersedia, antara lain :

1. Continuous rotary vacuum-drum filter

Filter ini ditunjukkan pada Penyaringan, pencucian, dan melepaskan cake merupakan suatu proses yang kontiniu. Sebuah drum ditutupi dengan suatu medium filter yang cocok. Drum tersebut berputar dan sebuah katup otomatis yang terdapat di tengah-tengah drum itu beroperasi untuk mengaktifkan proses penyaringan, pengeringan, pencucian, dan melepaskan cake yang ada di dalam siklus itu. Filtrat meninggalkan melalui poros sumbu filter (saringan) itu. Katup yang otomatis itu menyediakan saluran terpisah untuk filtrat dan mencuci cairan. Perbedaan tekanan maksimum untuk vakum filter hanya 1 atm. Jika drum tersebut terisi dalam sebuah sel, maka tekanan 1 atm tersebut dapat dipakai. Pada saat ini, proses dengan kapasitas yang besar menggunakan filter kontiniu (continuous filter). Keuntungan yang penting adalah saringannya kontiniu dan otomatis dan biaya tenaga kerja secara relatif rendah. Walaupun, memerlukan biaya modal yang relatif tinggi.

b. Continuous rotary disk filter

Filter ini terdiri dari cakram sepusat vertikal yang menjulang pada batang pemutar horizontal. Prinsip operasi dari filter ini sama dengan prinsip operasi rotary vacuum-drum filter. Tiap-tiap cakram berongga dan dilapisi dengan kain penyaring (medium filter) dan masuk ke dalam lumpur (slurry). Cake yang terbentuk dicuci, dikeringkan, ketika cakram tersebut lebih tinggi separuh dari putarannya. Proses pencucian lebih sedikit efisiensinya dibandingkan dengan tipe drum berputar (rotating drum type).

c. Continuous rotary horizontal filter

Filter ini merupakan sebuah filter vakum dengan permukaan filter gelang yang berputar yang terbagi kepada beberapa sektor. Sebagai filter horizontal yang berputar, filter ini secara berturut-turut menerima lumpur (slurry), dicuci, dikeringkan. Efisiensi pencucian lebih bagus dibandingkan dengan filter cakram berputar (rotary disk filter). Filter secara luas digunakan dalam ekstraksi biji-bijian, pencucian pulp, dan proses yang berkapasitas besar lainnya.

2.1.3. MEDIUM FILTER

Suatu medium filter (septum) pada setiap filter harus memenuhi syarat-syarat,

yaitu sebagai berikut :

1. Harus dapat menahan zat padat yang akan disaring, dan menghasilkan filtrat yang cukup jernih.2. Tidak mudah tersumbat.3. Harus tahan secara kimia dan kuat secara fisik dalam kondisi proses.4. harus memungkinkan penumpukan ampas, dan pengeluaran ampas secara total dan bersih.5. tidak boleh terlalu mahal.

Dalam filtrasi industri medium filter yang banyak digunakan ialah kain

kanvas, baik yang dengan anyaman kepar atau yang lain. Dalam hal ini terdapat kanvas dengan berbagai bobot dan anyaman, masing-masing untuk penggunaan

tertentu. Untuk zat cair yang bersifat korosif digunakan medium filter yang lain,

seperti kain wol, tenunan logam monel atau baja tahan karat, tenunan gelas atau,

kertas. Kain sintetis seperti nilon, polipropilena, Saran dan Dacron juga sangat tahan secara kimia.

2.1.4. BAHAN PENOLONG FILTRASI

Zat padat yang berlanyau (slimy) atau yang sangat halus, dapat membentuk ampas yang rapat dan impermeabel (tak-tembus fluida), yang dapat menyumbat medium filtrasi. Untuk itu dilakukan penambahan bahan penolong filtrasi (filter aid), seperti tanah diatom, silica, perlit, selulosa kayuu yang dimurnikan, atau bahan-bahan padat yang lain yang tidak bereaksi. Penambahan itu dilakukan terhadap bubur umpan sebelum difiltrasi.

Penambahan bahan pebolong filtrasi ini (filter aid) dapat membantu memperlancar proses filtrasi serta mempertinggi umur dari medium filter dan dapat menghilangkan zaat warna dan bau yang terdapat dalam cairan. Cara lain dalam penggunaan bahan penolong filtrasi adalah dengan cara membuat lapisan pendahuluan, yaitu mengendapkan suatu lapisan bahan penolong filtrasi itu terlebih dahulu di atas medium filter sebelum melakukan filtrasi. Penggunaan lapisan pendahuluan ini biasanya dapat mencegah pembuntuan medium filter dan menghasilkan filtrat yang jernih.

2.2. SCREENING (PENGAYAKAN)

2.2.1. PENGERTIAN SCREENING (PENGAYAKAN)

Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).

Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman 386).

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:

a. Jenis ayakan

b. Cara pengayakan

c. Kecepatan pengayakan

d. Ukuran ayakan

e. Waktu pengayakan

f. Sifat bahan yang akan diayak

Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses berikutnya.2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.

Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]

1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga, atau logam lainnya.3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).

Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan adalah :

1. Ukuran buhan ayakan

Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.

1. Ukuran relatif partikel

Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.

1. Pantulan dari material

Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.

1. Kandungan air

Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan menyumbat screen.

2.2.2. MEMILIH SCREEN PADA PROSES PENGAYAKAN (SCREENING)

Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material dalam produk dan rekoveri undesired material di arus reject. Desired matl = matl dengan ukuran yang diinginkan. Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi.

Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]

1. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-1,25 x ukuran lubang ayakan.2. Persentase total area ayakan yang terbuka.3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.6. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).7. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).8. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-18o).

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:

1. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.2. Kisaran ukuran ( size range),3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.5. Ayakan kering atau basah.

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]

1. Luas penampang screen2. Ukuran bahan3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

Standar ukuran ayakan (screen)

Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi (square inch), sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang ditunjukkan merupakan besar material yang diayak.

Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut prosentase opening. Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu :

1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel4. Komposisi air dalam material yang akan diayak5. Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak

Dalam pengayakan melewatkan bahan melalui ayakan seri ( sieve shaker) yang mempunyai ukuran lubang ayakan semakin kecil. Setiap pemisahan padatan berdasarkan ukuran diperlukan pengayakan. screen mampu mengukur partikel dari 76 mm sampai dengan 38 m. Operasi screening dilakukan dengan jalan melewatkan material pada suatu permukaan yang banyak lubang atau openings dengan ukuran yang sesuai.

Material yang masukkan ke dalam screening, akan terbagi 2 :

Undersize material, material yang melewati screening (produk)

Oversize material, material yang tertinggal diatas ayakan (screening)

Walaupun proses screening ini bisa dalam keadaan basah maupun kering, tetapi dry screening lebih sering digunakan dalam operasi proses mineral. Dalam proses kering, bahan yang akan diayak tidak menggunakan cairan dalam proses pengayakannya. Sedangkan dalam proses pengayakan basah, bahan yang akan diayak ditambah dengan cairan yang bukan pelarut, misalnya air yang bertujuan untuk mencuci bahan tersebut melalui pengayakan

Faktor yang Mempengaruhi Proses Pengayakan

* Bentuk lubang ayakan

bulat, segi empat, kubus, balok, lonjong dsb (yang paling sering digunakan adalah bujur sangkar)

* Celah dan interval ayakan

mesh : jumlah celah (lubang ayakan) bujur sangkar tiap 1 in arah memanjang.

* Ukuran partikel* Kapasitas ayakan dan keefektifano kapasitas ayakan diukur dengan massa bahan yang diumpankan persatuan waktu dan persatuan luas ayak (bisa dikendalikan dengan mengubah laju umpan)o efektifitas ayakan adalah ukuran keberhasilan ayakan dalam memisahkan bahan A dan B secara teliti (tergantung pada sifat pengoperasiannya)

Variabel-variabel dalam Proses Pengayakan

1. Metode pengumpanan, umpan harus disebar merata dan mendekati ayakan dalam arah paralel pada sumbu vertikal ayakan2. Permukaan ayakan3. Sudut kemiringan4. Kecepatan putar, semakin cepat semakin tinggi kapasitas ayakan. Kecepatan yang baik adalah 0,33 0,45 kali kecepatan kritis5. Frekuensi getaran, tergantung dari ukuran dan jenisnya. Umpan digetarkan dengan keras tetapi tidak membuat material terlempar ke udara

2.2.3. JENIS-JENIS SCREENING DAN KRITERIANYA

Grizzlies

Shaking screens

Keuntungan : hemat tempat dan energi kecil

Kerugian : biaya perawatan tinggi dan kapasitas rendah

Vibrating screens

Revolving screens / trommel

Bagian-bagian Screening Secara Umum

* 1/3 bagian atas permukaan screening : tempat material dijatuhkan* Bagian opening (pembukaan) :

terdiri dari bagian yang bergerak (screen) dan yang tidak bergerak (penampungan)

* Bagian Penampungan (discharge chutes)

BAB II

PERALATAN

2.1. FILTRASI

Filtrasi terbagi menjadi 2 golongan yaitu :

1. filtrasi klarifikasi

Filter ini biasanya digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening, seperti minuman.

1. Filtrasi Ampas

seperti terlihat pada Gambar disamping. Pada awal filtrasi sebagian partikel padat masuk ke dalam pori medium dan tidak dapat bergerak lagi, tetapi segera

setelah itu bahan itu terkumpul pada permukaan septum. Setelah periode pendahuluan yang berlangsung beberapa saat itu, zat padat itulah yang melakukan filtrasi, bukan septum lagi. Ampas itu terlihat mengumpul sampai ketebalan tertentu pada permukaan itu dan harus sewaktu-waktu dikeluarkan.

Macam macam filtrasi ampas,

1. Filter Kempa

Filter ini terdiri dari seperangkat lempengan (plate) yang dirancang untuk memberikan sedereran ruang atau kompartemen dimana zat padat itu akan mengumpul. Lempengan itu ditutup dengan medium filter, seperti kanvas. Bubur umpan masuk ke dalam masing-masing komponen itu dengan tekanan. Cairannya lewat melalui kanvas dan keluar melalui pipa pengeluar, dan meninggalkan ampas (zat padat) basah di dalam ruang itu. Lempengan tersebut ada yang berbentuk bujur sangkar atau lingkaran, dan ada yang vertikal atau horizontal.

1. Filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter)

Untuk penyaringan pada tekanan yang lebih tinggi daripada filter di dalam filter plat-dan-bingkai, serta untuk menghemat tenaga manusia, atau bila pencucian ampas itu harus lebih efektif , ,kita dapat menggunakan filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter). Dalam model tangki horizontal (seperti pada Gambar), seperangkat daun disusun pada suatu rak yang dapat ditarik keluar. Pada waktu operasi, daun-daun itu terletak di dalam selongsong yang tertutup. Umpan masuk melalui sisi tangkai, sedangkan filtrat lewat melalui daun dan keluar melalui sistem pipa pembuangan.

1. Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Gambar : Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Filter ini terdiri dari plat dan bingkai yang terpasang dengan suatu medium filter

di atas sisi masing-masing plat itu. Plat tersebut mempunyai saluran yang memotong plat tersebut sehingga iltrate cairan yang bersih dapat mengalir ke bawah pada masing-masing plat tersebut. Slurry dipompakan ke dalam penekan dan mengalir melalui saluran pipa ke dalam bingkai yang terbuka sehingga slurry tersebut mengisi bingkai itu. Aliran iltrate mengalir melalui medium filter dan partikel padat membentuk sebagai cake di bagian atas sisi bingkai kain itu. Filtrat mengalir antara medium filter dan muka plat melalui saluran keluar.

Proses filtrasi berlangsung sampai bingkai tersebut diisi sepenuhnya dengan partikel padat. Ketika bingkai itu telah diisi sampai penuh,maka bingkai dan plat tersebut terpisah dan cake tersebut dibuang. Kemudian filter atau saringan itu dipasang kembali dan proses filtrasi diulangi lagi.

skema penyaringan Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Ada beberapa jenis-jenis yang lain dari filtrasi, yang antara lain adalah :

1. Filter putar-kontiniu (Continuous rotary filter)

Ada beberapa bentuk filter kontiniu ada tersedia, antara lain :

1. Continuous rotary vacuum-drum filter

Filter ini ditunjukkan pada Gambar tersebut. Penyaringan, pencucian, dan melepaskan cake merupakan suatu proses yang kontiniu. Sebuah drum ditutupi dengan suatu medium filter yang cocok. Drum tersebut berputar dan sebuah katup otomatis yang terdapat di tengah-tengah drum itu beroperasi untuk mengaktifkan proses penyaringan, pengeringan, pencucian, dan melepaskan cake yang ada di dalam siklus itu. Filtrat meninggalkan melalui poros sumbu filter (saringan) itu. Katup yang otomatis itu menyediakan saluran terpisah untuk filtrat dan mencuci cairan. Perbedaan tekanan maksimum untuk vakum filter hanya 1 atm. Jika drum tersebut terisi dalam sebuah sel, maka tekanan 1 atm tersebut dapat dipakai. Pada saat ini, proses dengan kapasitas yang besar menggunakan filter kontiniu (continuous filter). Keuntungan yang penting adalah saringannya kontiniu dan otomatis dan biaya tenaga kerja secara relatif rendah. Walaupun, memerlukan biaya modal yang relatif tinggi.

b. Continuous rotary disk filter

Filter ini terdiri dari cakram sepusat vertikal yang menjulang pada batang pemutar horizontal. Prinsip operasi dari filter ini sama dengan prinsip operasi rotary vacuum-drum filter. Tiap-tiap cakram berongga dan dilapisi dengan kain penyaring (medium filter) dan masuk ke dalam lumpur (slurry). Cake yang terbentuk dicuci, dikeringkan, ketika cakram tersebut lebih tinggi separuh dari putarannya. Proses pencucian lebih sedikit efisiensinya dibandingkan dengan tipe drum berputar (rotating drum type).

c. Continuous rotary horizontal filter

Filter ini merupakan sebuah filter vakum dengan permukaan filter gelang yang berputar yang terbagi kepada beberapa sektor. Sebagai filter horizontal yang berputar, filter ini secara berturut-turut menerima lumpur (slurry), dicuci, dikeringkan. Efisiensi pencucian lebih bagus dibandingkan dengan filter cakram berputar (rotary disk filter). Filter secara luas digunakan dalam ekstraksi biji-bijian, pencucian pulp, dan proses yang berkapasitas besar lainnya.