evaluasi dan analisis waste pada proses produksi...

EVALUASI DAN ANALISIS WASTE PADA PROSES

PRODUKSI KEMASAN MENGGUNAKAN METODE FMEA

SKRIPSI

ANISA

0606076942

UNIVERSITAS INDONESIA

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

DEPOK

JUNI 2010

Evaluasi dan..., Anisa, FT UI, 2010

EVALUASI DAN ANALISIS WASTE PADA PROSES

PRODUKSI KEMASAN DENGAN METODE FMEA

SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

sarjana teknik

ANISA

0606076942

UNIVERSITAS INDONESIA

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

DEPOK

JUNI 2010


ii

PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

Dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk

Telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Anisa

NPM : 0606076942

Tanda Tangan :

Tanggal : Juni 2010


iii Universitas Indonesia

PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh :

Nama : Anisa

NPM : 0606076942

Program Studi : Teknik Industri

Judul Skripsi : Evaluasi dan Analisis Waste pada Proses produksi

Kemasan Menggunakan Metode FMEA

Telah siap diujikan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian

persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI

Pembimbing : Ir. Hj. Erlinda Muslim, MEE ( …………..….......)

Penguji 1 : Ir. Fauzia Dianawati, Msi ( …………..….......)

Penguji 2 : Ir. Amar Archman, MEIM ( …………..….......)

Penguji 3 : Farizal, PhD ( …………..….......)

Ditetapkan di : Depok

Tanggal : Juni 2010


iv Universitas Indonesia

KATA PENGANTAR

Assalamu ‘alaikum Wr. Wb.

Puji syukur kehadirat Allah SWT, karena atas berkat dan rahmat-NYA, saya

dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini dilakukan dalam rangka

memenuhi gelar Sarjana Teknik Jurusan Industri pada Fakultas Teknik

Universitas Indonesia. Saya menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari

berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan skripsi ini,

sangatlah sulit bagi saya untuk menyelesaikan skripsi ini. Penulis juga tidak lupa

ingin mengucapkan terima kasih kepada berbagai pihak, antara lain :

(1) Ir. Hj. Erlinda Muslim, MEE. selaku dosen pembimbing yang telah

menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam

penyusunan skripsi in;.

(2) Seluruh karyawan Samudra Montaz Packaging Industry, antara lain : Pak Eko

selaku supervisor PPIC, Pak Budi supervisor QC, Pak Wisnu, Pak Salim, Pak

Lukito dan yang lainnya yang telah banyak membantu penulis dan dalam

usaha memperoleh data yang diperlukan;

(3) Kedua orang tua, Bapak dan Mama, yang selalu memberikan kasih sayang,

doa, dan dukungan baik moril dan materiil kepada peneliti dalam

menyelesaikan peelitian skripsi ini, sehingga dapat menamatkan

pendidikannya di Universitas Indonesia ini. Semoga semua yang penulis

kerjakan ini dapat memberikan kebanggaan pada kedua orang tua peneliti;

(4) Kakak dan adik saya yang telah memberikan dukungannya agar peneliti tetap

semangat menyelesaikan skripsi ini;

(5) Saudara-saudara saya lainnya yang juga turut memberikan doa kepada peneliti

agar terselesaikannya skripsi ini.

(6) Nina Putri Floria sebagai partner skripsi yang juga mengambil data di PT.

Samudra Montaz yang telah memberikan saya berbagai e-book dan literatur

mengenai lingkungan dan waste.

(7) Sekarsari Pratiti, Ema farikhatin, Mutia, Rizky PI, dan Kurnia ASP yang

menjadi tempat curahan hati dan selalu mendukung peneliti dalam proses


v Universitas Indonesia

pengerjaan skripsi. Terima kasih kalian semua sudah mau mendengarkan semua

curahan hati saya;

(8) Lindi Anggraini yang sering menjadi teman diskusi dalam menggunakan

ilmu-ilmu serta tools dalam teknik industri. Terima kasih atas saran, masukkan

dan penjelasan-penjelasannya selama ini.

(9) Seluruh teman-teman Teknik Industri 2006 lainnya yang telah berjuang bersama-

sama melewati masa-masa perkuliahan di Teknik Industri hingga mengerjakan

skripsi ini. Terima kasih atas semua atas doa, semangat, bantuan, dan

kebersamaannya selama ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan akhir ini masih banyak

kekurangan, baik dalam cara penulisan maupun pengumpulan dan pengolahan

data. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dari para pembaca agar

menjadi masukan untuk penulisan-penulisan selanjutnya. Semoga skripsi ini

bermanfaat bagi para pembaca dan membawa manfaat bagi pengembangan ilmu

pengetahuan.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

Depok, 21 Juni 2010

Penulis

Anisa

NPM. 0606076942


vi Universitas Indonesia

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan

dibawah ini:

Nama : Anisa

NPM : 0606076942


Departemen : Teknik Industri

Fakultas : Teknik

Jenis karya : Skripsi

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-

Free Right) atas karya ilmiah yang berjudul :

Evaluasi dan Analisis Waste Pada Proses produksi Kemasan

Menggunakan Metode FMEA

Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti

Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan,

mengalihmedia/format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (datahouse),

merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya tanpa meminta izin dari saya

selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai

pemilik Hak Cipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Depok

Pada tanggal : 30 Juni 2010

Yang menyatakan

(Anisa)


vii Universitas Indonesia

ABSTRAK

Nama : Anisa


Judul Skripsi : Evaluasi dan Analisis Waste Pada Proses Produksi

Kemasan Menggunakan Metode FMEA

Dalam kondisi perekonomian yang sulit, setiap perusahaan, dalam industri

manufaktur khususnya, harus mampu bersaing dengan perusahaan lainnya.

Perusahaan harus dapat mengurangi biaya-biaya yang tidak perlu yang merugikan

finansial. Salah satu aspek yang selalu mempengaruhi keuntungan perusahaaan

adalah waste hasil proses produksi. Semakin besar waste yang terjadi

mengindikasikan semakin banyak bahan baku yang hilang dan terbuang sia-sia

dalam proses produksi. Hal ini akan sangat merugikan perusahaan. Oleh karena

itu pengendalian, penanganan dan pencegahan terhadap jumlah waste ini mutlak

diperlukan oleh perusahaan.

Penelitian ini memfokuskan pada upaya untuk mencari solusi-solusi untuk

menurunkan atau meminimalisir jumlah waste yang timbul dengan menggunakan

FMEA. Mula-mula diidentifikasikan jenis-jenis waste yang timbul, kemudian

dicari akar permasalahan terjadinya insiden yang menyebabkan waste (insiden

kecacatan), dan dilanjutkan dengan mencari solusi yang mungkin.

Dari penelitian diketahui bahwa insiden kecacatan paling sering terjadi pada

proses slitting, sehingga dari sini pulalah dihasilkan paling banyak waste.

Sementara itu, penyebab utama yang muncul dari insiden pada masing-masing

proses adalah gulungan tidak rata pada proses slitiing, muncul garis dari hasil

printing, dan kupingan masuk pada proses laminating. Mayoritas kesalahan

terjadi karena faktor manusia atau human error. Maka perlu dilakukan beberapa

usaha untuk peningkatan dan pengendalian proses.

Kata kunci: waste, FMEA, diagram Pareto, cause-effect diagram, produk

kemasan.


viii Universitas Indonesia

ABSTRACT

Name : Anisa

Study Program : Industrial Engineering

Tittle : Evaluation and Analysis of Waste in Production Process

of Packaging Using FMEA Method

In the difficult economic conditions nowadays, every company in the

manufacturing industry should be able to compete with other companies.

Company must be able to reduce costs that cause the financial disadvantage. One

cost that always affects firm profits is the cost of waste in the production process.

The more quantity of waste that appear, indicates that there are more material lost

in production process. Therefore, the effort to control, treatment and prevention of

waste is absolutely needed by the company

This research focuses on finding the solutions to reduce and minimize the

amount of waste using FMEA method. First things to do is identificate type of

waste that appear, then we try to find the root causes of those incidents that cause

waste and continues to make some solutions

Based on survey results revealed that three of material that affects 80% of

the cost of purchasing material is OPP film, PP cosmoplene and ink. The most

frequently occurred incident is one that happen in slitting process, also from this

incident the most widely waste produced. Meanwhile, the main causes that arise

from incident at each process are the uneven rolls at slitting process, lines at

printing process, and "kupingan masuk" on laminating process. Most of the

mistakes happen from human error factor. So, it is needed to make some efforts to

controlling the process and reduce the human error.

Keywords: waste, FMEA, Pareto diagram, cause-effect diagram, packaging.


ix Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

PERNYATAAN ORISINALITAS ......................................................................... ii

PENGESAHAN ..................................................................................................... iii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ............................. vi

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

ABSTRACT ......................................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii

1.PENDAHULUAN .............................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1

1.2 Diagram Keterkaitan Masalah .................................................................. 2

1.3 Perumusan masalah .................................................................................. 4

1.4 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4

1.5 Batasan Penelitian .................................................................................... 4

1.6 Metodologi Penelitian .............................................................................. 5

1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................... 8

2. LANDASAN TEORI ........................................................................................ 9

2.1 Proses Produksi ........................................................................................ 9

2.1.1. Pengertian Proses Produksi ............................................................... 9

2.1.2 Jenis-Jenis Proses Produksi ............................................................... 9

2.2 Waste. ..................................................................................................... 11

2.3 Kualitas ................................................................................................... 18

2.4 Pareto Diagram ....................................................................................... 21

2.5 Cause-Effect Diagram/ Fishbone Chart ................................................. 22

2.5.1 Definisi Fishbone Chart ........................................................................ 22

2.5.2 Identifikasi Penyebab dalam Fishbone Chart ....................................... 23

2.5.3 Tipe-Tipe Fishbone Diagram ................................................................ 24


x Universitas Indonesia

2.6 FMEA ..................................................................................................... 24

2.6.1 Definisi FMEA ..................................................................................... 24

2.6.2 Prosedur Pelaksanaan FMEA ............................................................... 25

2.6.3 Pengertian Modus Kegagalan ............................................................... 26

2.6.4 Keuntungan dan Keterbatasan FMEA .................................................. 27

2.6.5 Menentukan Severity, Occurrence, Detection, dan RPN ..................... 28

3. METODE PENELITIAN ............................................................................... 29

3.1 Profil Perusahaan .................................................................................... 29

3.1.1 Sejarah Perusahaan ......................................................................... 29

3.1.2 Proses produksi ............................................................................... 30

3.1.3 Jenis Produk .................................................................................... 32

3.2 Pengumpulan Data ................................................................................. 33

3.2.1 Data yang Dibutuhkan .................................................................... 33

3.2.2 Tahap Pengumpulan Data ............................................................... 33

3.2.3 Objek Penelitian .............................................................................. 34

3.2.4 Data Penggunaan Material .............................................................. 36

3.2.5 Data Spesifikasi Harga Material ..................................................... 37

3.2.6 Data Jumlah Waste .......................................................................... 39

3.2.7 Data Insiden Kecacatan ................................................................... 43

3.3 Pengolahan Data ..................................................................................... 45

3.3.1 Pareto Diagram ............................................................................... 45

3.3.2 Fishbone Diagram ........................................................................... 47

3.3.3 FMEA ............................................................................................. 47

4.ANALISA DAN PEMBAHASAN .................................................................. 48

4.1 Analisa Kuantitas Waste ......................................................................... 48

4.2 Analisa Penyebab Waste ........................................................................ 49

4.2.1 Penentuan Prioritas Penanganan Kecacatan ................................... 49

4.2.2 Penentuan Penyebab-penyebab Insiden Kecacatan ........................ 50

4.2.3 Model Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ............................... 65

4.2.3.1 Pembuatan Cause-Failure Mode-Effect (CFME) ...................... 65


xi Universitas Indonesia

4.2.3.2 Mengubah Hasil CFME menjadi FMEA ................................... 69

4.2.4 Usulan Perbaikan ............................................................................ 78

4.2.4.1 Problem Identification and Correction Action (PICA).............. 79

4.2.4.2 Mistake Proofing atau Poka Yoke ............................................. 84

5.KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 86

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 86

5.2 Saran ....................................................................................................... 87

REFERENSI ....................................................................................................... 89

LAMPIRAN......................................................................................................... 90


xii Universitas Indonesia

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Daftar Material untuk Artikel Indomie rasa Sotomie...................... 35

Tabel 3.2 Daftar Kebutuhan Material............................................................. 36

Tabel 3.3 Anggaran Biaya (Pembulatan)........................................................ 38

Tabel 3.4 Kuantitas Waste Hasil Kuesioner.................................................... 40

Tabel 3.5 Laporan Overusage Material........................................................... 42

Tabel 3.6 Laporan Overusage Material Jan-Mei 2010.................................... 43

Tabel 3.7 Data Insiden Kecacatan pada Proses Printing................................ 44

Tabel 3.8 Data Insiden Kecacatan Proses Laminating................................... 44

Tabel 3.9 Data Insiden Kecacatan Proses Slitting.......................................... 44

Tabel 4.1 Insiden keacatan yang Paling Dominan.......................................... 45

Tabel 4.2 Parameter Variabel Severity............................................................ 65

Tabel 4.3 Parameter Variabel Occurrence...................................................... 66

Tabel 4.4 Parameter Variabel Detection......................................................... 66

Tabel 4.5 Hasil Pengolahan FMEA untuk Gulungan Tidak Rata................... 68

Tabel 4.6 Hasil Pengolahan FMEA untuk Garis............................................. 69

Tabel 4.7 Hasil Pengolahan FMEA untuk Kupingan Masuk.......................... 70

Tabel 4.8 Problem Identifictaion and Correction (PICA).............................. 76


xiii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah......................................................... 3

Gambar 1.2 Flowchart Metodologi Penelitian.................................................... 7

Gambar 2.1 Proses Produksi............................................................................... 9

Gambar 2.2 Ishikawa Diagram (Fishbone Chart)............................................... 22

Gambar 2.3 Fishbone Chart Untuk Mengetahui Failure Mode Suatu Masalah 26

Gambar 2.4 Proses dari FMEA.......................................................................... 27

Gambar 3.1 Pabrik PT. SMPI di Cikarang......................................................... 29

Gambar 3.2 Beberapa Produk Kemasan PT. SMPI............................................ 32

Gambar 3.3 Diagram Pareto Material yang Dominan terhadap Harga.............. 39

Gambar 3.4 (a) Persentase Kuantitas Waste OPP Film...................................... 41

Gambar 3.4 (b) Persentase Kuantitas Waste PP Cosmoplene............................. 41

Gambar 3.4 (c) Persentase Kuantitas Waste TInta............................................. 41

Gambar 3.5 Diagram Pareto untuk Insiden Kecacatan Printing........................ 45

Gambar 3.6 Diagram Pareto untuk Insiden Kecacatan Laminating................... 46

Gambar 3.7 Diagram Pareto untuk Insiden Kecacatan Slitting......................... 46

Gambar 4.1 Fishbone Diagram untuk Gulungan Tidak Rata............................ 48

Gambar 4.2 Fishbone Diagram untuk Garis....................................................... 49

Gambar 4.3 Fishbone Diagram untuk Kupingan Masuk.................................... 50

Gambar 4.4 Diagram CFME untuk Gulungan Tidak Rata................................ 62

Gambar 4.5 Diagram CFME untuk Garis.......................................................... 63

Gambar 4.6 Diagram CFME untuk Kupingan Masuk....................................... 64


1

Universitas Indonesia

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Dalam kondisi perekonomian yang sulit seperti sekarang ini, setiap

perusahaan yang terlibat dalam industri manufaktur harus mampu bersaing

dengan perusahaan lainnya. Keuntungan merupakan salah satu faktor yang sangat

penting bagi setiap perusahaan bisnia yang ingin sukses. Besarnya keuntungan

ditentukan oleh penjualan yang kuat dan biaya yang rendah dalam keseluruhan

operasi/ kegiatan dalam perusahaan. Penjualan ini sebagian besar ditentukan oleh

kualitas yang bagus dan harga yang terjangkau. Meningkatkan kualitas dan

mengurangi biaya adalah salah satu tugas yang paling penting untuk setiap

perusahaan bisnis.1 Oleh karena itu perusahaan harus terus berusaha

meningkatkan produktifitas dan keuntungan mereka namun tanpa melupakan

kualitas dari produk yang dihasilkan. Maka perusahaan harus dapat senantiasa

mengurangi biaya-biaya yang tidak perlu yang dapat merugikan finansial

perusahaan. Salah satu biaya yang selalu mempengaruhi keuntungan perusahaaan

adalah biaya waste hasil proses produksi.

Waste merupakan material sisa yang tidak diinginkan setelah berakhirnya

suatu proses. Waste ini dapat berupa benda padat, cair maupun gas. Hampir semua

produk industry akan menjadi waste pada suatu waktu, dengan jumlah yang kira-

kira setara dengan jumlah konsumsinya. Dalam upaya menganalisa, mengevaluasi

dan mengurangi waste ini, salah satu hal yang harus dilakukan perusahaan adalah

menganalisa tentang penggunaan material di lapangan. Hal ini karena material

merupakan salah satu komponen yang sangat penting dalam suatu proses

produksi. Penggunaan material di lapangan seringkali menimbulkan sisa material

atau waste yang cukup tinggi, usaha minimalisasi sisa material akan membantu

perusahaan untuk meningkatkan keuntungan semaksimal mungkin, di samping itu

dapat mengurangi pengaruh dampak lingkungan.

Alternatif-alternatif untuk menanggulangi dan meminimalisasi sisa

material sekaligus memperbaiki kinerja perusahaan tentunya harus dilakukan.

1 Yang, Kai & El-Haik, Basem, 2003, Design for Six Sigma, United States of America: McGraw-

Hill


2


Oleh karen itu perlu dilakukan penelitian mengenai masalah tersebut.

Minimalisasi sisa material yang timbul akan membantu perusahaan dalam

meningkatkan keuntungan semaksimal mungkin. Beberapa penelitian dinegara

maju sudah memperhatikan cara penanggulangan sisa material dengan metode

daur ulang (recycling) sisa material, penggunaan kembali (reuse) sisa material dan

mengurangi sisa material selama proses produksi berlangsung (reduce). Selain itu

juga perlu dipikirkan mengenai usulan mengganti suatu material dengan material

lainnya (replace) yang memiliki dampak lingkungan yang lebih sedikit.

Namun semua metode itu masih sulit untuk diterapkan karena pada

umumnya tempat sampah di Indonesia belum dipilah-pilah menurut jenis sampah,

sehingga semua sampah dijadikan satu dalam satu tempat penampungan. Selain

itu, dibutuhkan pula aplikasi teknologi yang canggih sehingga membutuhkan

biaya yang lebih tinggi. Maka perlu dicari solusi penanggulangan sisa material

yang mungkin dilakukan di Indonesia yang berdasarkan pertimbangan segi biaya,

teknologi yang masih sederhana, dan kepedulian terhadap lingkungan.

Adapun salah satu perusahaan yang terlibat dalam industri manufaktur

adalah PT. Samudra Montaz Packaging industry (PT. SMPI) yang memproduksi

produk-produk kemasan. Seperti halnya dengan perusahaan lainnya, dalam setiap

proses produksinya PT. SMPI menghasilkan sejumlah waste dan sisa material.

Meskipun hanya sedikit namun waste ini akan berdampak pada pengurangan

keuntungan perusahaan. Oleh karena itu peneliti hendak mengevaluasi dan

menganalisa tentang kuantitas waste yang terjadi ini. Setelah mengidentifikasikan

penyebab-penyebabnya, maka dapat dipilih solusi dalam meminimalisasi jumlah

waste ini.

1.2 Diagram keterkaitan masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka diagram keterkaitan dari permasalahan

yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah seperti pada Gambar 1.1.


3


Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah


4


1.3 Perumusan masalah

Berdasarkan latar belakang dan juga diagram keterkaitan masalah yang

sudah diuraikan, pokok permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini

adalah mengenai identifikasi waste dan material sisa yang muncul pada suatu

kegiatan operasional industri manufaktur, yang akan dilanjutkan dengan

menganalisa penyebab timbulnya waste tersebut sehingga dapat memberikan

usulan kepada perusahaan mengenai pencegahan timbulnya material yang tidak

memiliki value added ini. Selain itu, analisa mengenai waste ini juga akan dilihat

dari segi estimasi kerugian biaya yang terjadi.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah untuk Memberikan usulan

solusi dalam pengendalian, penanganan dan pencegahan terhadap jumlah waste.

1.5 Batasan Penelitian

Untuk mencapai tujuan-tujuan pebelitian di atas, maka ditentukan batasan

masalah agar penelitian yang dilakukan juga tidka terlalu melebar. Batasan

penelitian itu antara lain:

1. Penelitian dilakukan pada pabrik PT. Samudra Montaz Packaging Industry

(PT. SMPI) yang terletak di Cikarang.

2. Proses produksi yang diteliti hanya proses produksi dari salah satu produk

yang diproduksi pada perusahaan terkait, yaitu kemasan (artikel) Indomie

Sotomie.

3. Pengertian waste pada penelitian ini adalah material sisa yang sudah tidak bisa

digunakan yang berlebihan melampaui target penggunaan material yang sudah

ditentukan yang dapat disebabkan oleh faktor kecerobohan pekerja, mesin atau

peralatan kerja yang tidak berfungsi dengan baik, maupun karena material itu

sendiri yang tidak bagus. Sedangkan material sisa yang dimaksud adalah

material sisa proses produksi yang masih bisa digunakan kembali untuk proses

selanjutnya sehingga tidak perlu dibuang.

4. Pengamatan di lapangan dilakukan selama bulan mei sampai juni 2010.

Sedangkan data-data historis yang diambil adalah data proses produksi selama

bulan maret hingga bulan mei 2010.


5


1.6 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian yang akan digunakan sebagai acuan dalam

melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut ini:

1. Tahap awal penelitian.

a. Menentukan topik penelitian yang akan dilakukan.

b. Menentukan tujuan penelitian.

c. Menentukan batasan-batasan dari penelitian.

d. Melakukan studi literatur terhadap landasan teori yang berhubungan

dengan topik penelitian, seperti masalah lingkungan, waste, material sisa,

penanganan material (material handling), seven tools, dll.

2. Tahap pengumpulan data.

Beberapa data yang dibutuhkan dalam penelitian ini antara lain:

1. Jenis produk, yang diperoleh dari pengamatan dan wawancara dengan

karyawan dan operator PT. SMPI.

2. Proses pembuatan produk, yang didapat dengan melihat proses produksi

secara langsung dan juga bertanya kepada operator di lapangan.

3. Material dari komponen yang digunakan, yang diperoleh dari pengamatan

dan dokumen perusahaan.

4. Kuantitas material yang digunakan, yang didapat dari dokumen

perusahaan.

5. Kuantitas waste dan material sisa yang ada, yang didapat dari dokumen

perusahaan dan perhitungan terhadap kuantias pemakain aktual bahan

baku.

6. Data biaya pembelian material-material tersebut yang didapat dari

dokumen perusahaan.

7. Jumlah produk cacat yang terjadi pada setiap proses produksi yang didapat

dari pengamatan langsung di pabrik dan studi data historis dari dokumen-

dokumen perusahaan.

8. Data penyebab cacat yang diperoleh dari pengamatan langsung ke pabrik,

wawancara dan juga brainstorming dengan berbagai pihak.

3. Tahap pengolahan data dan melakukan analisis.


6


1. Membuat diagram tulang ikan (Fishbone Diagram) untuk

mengidentifikasi faktor-faktor yang mengakibatkan terjadinya masalah

utama. Fishbone Diagram juga dapat digunakan untuk membuat FMEA

dengan terlebih dahulu membuat diagram CFME. Diagram CFME

merupakan pengembangan dari diagram sebab-akibat dan digunakan untuk

mencaro akar permasalahan dari penyebab yang sudah diketahui.

2. Membuat FMEA (Failure Mode Effect Analysis) untuk memperoleh akar-

akar pernyebab yang lebih detail dan efek yang ditimbulkan terhadap

proses internal.

3. Memberikan usulan langkah-langkah perbaikan (Improvement Phase)

untuk meminimalisir kecacatan. Dalam proses ini dilakukan beberapa hal

yaitu: (1) menyusun PICA (Problem Identification and Corrective Action)

untuk menunjukkan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan; (2)

membuat tindakan pencegahan (Preventive Activities) untuk mencegah

terjadinya human error.

4. Memberikan usulan pengendalian untuk memonitor dan mengendalikan

performa proses (Control Phase) dengan membuat Mistake Proofing

sebagai tindakan pencegahan terhadap kemungkinan terjadinya kesalahan

manusia (human Error).

4. Tahap akhir, yaitu tahap penarikan kesimpulan.

Melakukan penarikan kesimpulan terhadap hasil pengolahan data dan analisa,

dan kemudian memberikan masukan kepada perusahaan mengenai usulan

pencegahan dan minimalisasi waste serta material sisa.

Keseluruhan metodologi penelitian yang dilakukan digambarkan dalam

bentuk diagram alir sebagai berikut:


7


Gambar 1.2 Flowchart Metodologi Penelitian


8


1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini mengacu pada

standard buku panduan penulisan skripsi yang terdiri dari lima bab. Sedangkan

untuk langkah-langkah dari metodologi yang digunakan dalam penelitian ini

ditunjukkan dalam bagan 1.3.

Bab 1 adalah pendahuluan yang menjelaskan mengenai latar belakang

permasalahan dari dilakukannya penelitian, diagram keterkaitan masalah, ruang

lingkup permasalahan, manfaat dari penelitian, batasan masalah, metodologi yang

akan digunakan dalam penelitian dan juga sistematika penulisan.

Bab 2 menjelaskan mengenai landasan teori yang menjadi acuan selama

penelitian ini dilakukan. Landasan teori yang dijelaskan adalah tentang proses

produksi, waste, manajemen material, seven tools, dll. Dasar teori ini diperoleh

dari literatur, artikel, jurnal, skripsi, tesis, disertasi yang terkait dengan objek dan

metode penelitian.

Bab 3 menjelaskan mengenai profil perusahaan dan perihal pengumpulan data

dan juga pengolahannya. Proses pengumpulan data akan dilakukan dengan

meninjau beberapa dokumen-dokumen terkait, diskusi dan tanya jawab dengan

para ahli dan para karyawan/ pekerja pada bagian perancangan dan produksi,

pergudangan, perencanaan dan pengendalian inventory control (PPIC), dan

quality control. Data variabel yang telah ditentukan akan diidentifikasi dan disajikan

untuk memberikan gambaran awal kepada pembaca.

Bab 4 akan menjelaskan mengenai hasil dari pengolahan data dan juga

analisisnya mengenai hasil-hasil yang didapatkan dari pengolahan data tersebut.

Dijabarkan pula beberapa solusi yang dapat digunakan untuk menyelesaikan

masalah yang ada.

Bab 5 menyajikan kesimpulan dari hasil penelitian yang sudah dilakukan pada

penelitian ini. setelah itu diberikan pula saran tentang hasil penelitian juga dibahas

dalam bab ini.


9


BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Produksi

2.1.1. Pengertian Proses Produksi

Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana

sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada

diubah untuk memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk

menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995).

Proses juga diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana produksi itu

dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan danan menambah

kegunaan (Utility) suatu barang dan jasa. Menurut Ahyari (2002) proses produksi

adalah suatu cara, metode ataupun teknik menambah keguanaan suatu barang dan

jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada.

Gambar 2.1 Proses Produksi

(Sumber: http://www.e-dukasi.net/mapok/mp_full.php?id=178&fname=materi5.html )

Melihat kedua definisi di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses

produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu

barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja,

mesin, bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.

2.1.2 Jenis-Jenis Proses Produksi

Jenis-jenis proses produksi ada berbagai macam bila ditinjau dari berbagai

segi. Proses produksi dilihat dari wujudnya terbagi menjadi proses kimiawi,

proses perubahan bentuk, proses assembling, proses transportasi dan proses

penciptaan jasa-jasa adminstrasi (Ahyari, 2002). Proses produksi dilihat dari arus

atau flow bahan mentah sampai menjadi produk akhir, terbagi menjadi dua yaitu


10


proses produksi terus-menerus (Continous processes) dan proses produksi

terputus-putus (Intermettent processes).

Perusahaan menggunakan proses produksi terus-menerus apabila di dalam

perusahaan terdapat urutan-urutan yang pasti sejak dari bahan mentah sampai

proses produksi akhir. Proses produksi terputus-putus apabila tidak terdapat

urutan atau pola yang pasti dari bahan baku sampai dengan menjadi produk akhir

atau urutan selalu berubah (Ahyari, 2002). Penentuan tipe produksi didasarkan

pada faktor-faktor seperti: (1) volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan,

(2) kualitas produk yang diisyaratkan, (3) peralatan yang tersedia untuk

melaksanakan proses. Berdasarkan pertimbangan cermat mengenai faktor-faktor

tersebut ditetapkan tipe proses produksi yang paling cocok untuk setiap situasi

produksi. Macam tipe proses produksi dari berbagai industri dapat dibedakan

sebagai berikut (Yamit, 2002):

a. Proses produksi terus-menerus

Proses produksi terus-menerus adalah proses produksi barang atas dasar

aliran produk dari satu operasi ke operasi berikutnya tanpa penumpukan

disuatu titik dalam proses. Pada umumnya industri yang cocok dengan tipe

ini adalah yang memiliki karakteristik yaitu output direncanakan dalam

jumlah besar, variasi atau jenis produk yang dihasilkan rendah dan produk

bersifat standar

b. Proses produksi terputus-putus

Produk diproses dalam kumpulan produk bukan atas dasar aliran terus-

menerus dalam proses produk ini. Perusahaan yang menggunakan tipe ini

biasanya terdapat sekumpulan atau lebih komponen yang akan diproses atau

menunggu untuk diproses, sehingga lebih banyak memerlukan persediaan

barang dalam proses.

c. Proses produksi campuran

Proses produksi ini merupakan penggabungan dari proses produksi terus-

menerus dan terputus-putus. Penggabungan ini digunakan berdasarkan

kenyataan bahwa setiap perusahaan berusaha untuk memanfaatkan kapasitas

secara penuh.


11


2.2 Waste.

Waste merupakan material yang tidak diinginkan setelah berakhirnya suatu

proses. Waste adalah apabila sesuatu tidak memberikan nilai tambah, maka

merupakan pemborosan (dari buku Henry Ford: “Today and Tomorrow”, 1922 ).

Definisi lain dari waste adalah anything other than the minimum amount of

equipment, materials, parts, space, and workers’ time, which are absolutely

essential to add value to the product (Cho, Toyota).

Dalam kehidupan manusia, waste dalam jumlah besar datang dari aktivitas

industri, misalnya pertambangan, manufaktur, dan konsumsi. Hampir semua

produk industri akan menjadi waste pada suatu waktu, dengan jumlah yang kira-

kira mirip dengan jumlah konsumsi.

Industrial waste dapat berasal dari industry mekanik, industry obat-obatan,

induatri karet, industri makanan dan minuman, dan lain-lain. Waste ini berasal

dari seluruh rangkaian proses produksi (bahan-bahan kimia dan potongan bahan),

perlakukan dan pengemasan produk (kertas, kayu, plastic, kain/lap yang jenus

dengan pelarut untuk pembersihan). Waste dari industri bahan kimia yang

seringkali beracun, memerlukan perlakukan khusus sebelum dibuang. Waste dapat

berada pada setiap fase material; solid (padat), liquid (cair), dan gas.

Tujuh pemborosan dikenal sebagai “MUDA”. “7-MUDA” yang

dikembangkan oleh seorang pemimpin di Toyota, Mr. Taiichi Ohno.

1. Produksi berlebih – Overproduction

2. Menunggu – Waiting

3. Memindahkan – Transporting

4. Proses – Processing

5. Persediaan – Inventory

6. Gerakan – Motion

7. Cacat – Defects

7 type pemborosan atau 7 waste ini tidak ada salahnya untuk kita pelajari

sebagai tambahan pengetahuan, syukur kalau proses masing-masing pembaca bisa

menemukan formula yang lebih jitu dari yang dipaparkan oleh Toyota.

1. Produksi berlebih – Overproduction


12


Produksi berlebih dapat diartikan menghasilkan sesuatu secara

berlebihan atau lebih cepat dari yang dibutuhkan pada tahap berikutnya.

Toyota menyimpulkan pemborosan ini adalah yang paling buruk yang sering

ditemukan di pabrik. Pemborosan ini disebabkan pembuatan produk lebih

banyak jumlahnya dari jumlah yang dibutuhkan. Pada saat permintaan

cenderung meningkat, efek dari pemborosan ini mungkin tidak terlihat,

namun saat permintaan menurun, efek pemborosan ini berlipat ganda dan

pabrik sering terjebak masalah dalam penyelesaian produk yang tidak terjual

sebagai persediaan (stock) yang besar.Pemborosan ini akan menghabiskan

bahan baku dan meningkatkan upah untuk pekerjaan yang tidak dibutuhkan,

membuat persediaan yang tidak perlu yang butuh tambahan penanganan

material, ruang penyimpanan dan tambahan kertas-kertas kerja, komputer,

serta kerja forklift dan gudang, dan yang lainnya.

Lebih jauh lagi kelebihan barang jadi menyebabkan kebingungan

tentang apa yang perlu dilakukan lebih dulu. Ini juga mengalihkan

konsentrasi karyawan dan menghalangi mereka untuk fokus pada objek atau

masalah yang muncul tiba-tiba sehingga membutuhkan tambahan

pengawasan untuk karyawan dalam proses bekerjanya. Karyawan kelihatan

sibuk padahal mereka melakukan yang tidak perlu, bahkan membutuhkan

tambahan peralatan sehingga keluar biaya lagi. Karena produksi berlebih ini

menciptakan banyak kesulitan yang mengaburkan masalah yang lebih besar

dan mendasar, sehingga bisa disimpulkan pemborosan ini merupakan

pemborosan yang paling buruk dan harus dihilangkan. Pemecahan

sederhana, pertama-tama harus dimengerti bahwa mesin dan karyawan tidak

harus dimanfaatkan secara penuh, selama masih bisa memenuhi

permintaaan.

Jika terjadi produksi berlebih, langkah yang harus dilakukan adalah

dengan cara menutup keran, diperlukan keberanian dalam mengambil

langkah ini karena masalah yang tersembunyi oleh produksi yang berlebihan

akan terungkap. Konsepnya adalah hanya menjadwalkan dan memproduksi

apa yang segera bisa dikirim dan memperbaiki changeover mesin atau

memperpendek waktu set-up.


13


Karyawan harus ditanamkan cara berpikir bahwa proses berikutnya

adalah “pelanggan-pelanggan mereka”, karena pekerjaan proses berikut

menggunakan hasil kerja dari proses sebelumnya. Maka harus dipastikan

bahwa hanya karyawan hanya memproduksi sesuai dengan jumlah yang

diinginkan pelanggan dengan kualitas tinggi, biaya rendah, dan pada waktu

dibutuhkan.

2. Menunggu – Waiting

Yang dimaksud menunggu di sini adalah ketika seseorang atau sesuatu

menunggu dengan diam dan tidak mengerjakan aktivitas apapun.

atau Setiap saat waktu berjalan barang-barang tidak berpindah atau tidak

diolah. Menunggu merupakan salah satu bentuk pemborosan yang sangat

kentara dan banyak terjadi di organisasi apapun.

Jika pemborosan produksi berlebih tidak mudah untuk diidentifkasi

karena karyawan disibukkan oleh pekerjaannya mengurus barang jadi -

meskipun pekerjaannya tidak menambah nilai produk- tetapi pemborosan

menunggu/waktu tunda biasanya lebih mudah dilihat. Kejadian ini muncul

karena tidak ada inisiatif untuk menghilangkan pemborosan ini. Masalah

menunggu tidak diungkapkan secara jelas dan kadang-kadang masalah

diselesaikan sendiri oleh karyawan tanpa diketahui mandornya. Meskipun

beberapa mandor lebih suka membiarkan keadaan ini selama masih

mencapai target dan sesuai dengan jadwal produksi. Tetapi kondisi seperti

itu tidak bisa dibiarkan. Lebih dari 95% material diolah dengan cara

pengolahan batch tradisional dan antrian. Material siap proses menghabiskan

banyak waktu menunggu untuk diolah atau menunggu proses berikutnya.

Hal ini terjadi karena aliran material yang buruk, waktu pengolahan

produksi yang terlalu lama, dan jarak antara proses kerja satu ke yang

lainnya terlalu jauh. Penanganannya sebenarnya mudah yaitu

menghubungkan antar proses agar pasokan secara langsung dipakai ke

dalam proses berikutnya

3. Memindahkan – Transporting


14


Memindahkan atau mengangkut produk dari proses ke proses adalah

kegiatan yang tidak menambahkan nilai ke dalam produk. Pergerakan yang

berlebihan dan penanganan yang berlebihan bisa menimbulkan kerusakan

serta kemungkinan mengakibatkan turunnya mutu produk. Hal ini sering

disebabkan oleh layout pabrik yang buruk dimana proses sebelumnya atau

proses berikutnya terletak saling berjauhan. Karyawan pengangkut material

terbiasa dengan menangani proses pemindahan barang, padahal hal ini

memunculkan biaya proses yang tidak menambahkan nilai jika dilihat dari

sudut pandang pelanggan. Jika mau diukur, anda akan tercengang setelah

mengetahui berapa KM sebuah material berjalan di pabrik sebelum benar-

benar jadi sebuah produk.

Pemborosan transportasi ini sulit dihilangkan karena proses

pemindahan material dan proses produksi yang menyatu. Kendala yang

Sering ditemui adalah sulitnya menentukan urutan proses, proses mana yang

harus didahulukan dan proses mana yang harus menjadi proses berikutnya.

Untuk menghilangkan pemborosan ini harus ada perbaikan layout,

koordinasi proses, metoda transportasi, penyimpanan, dan pengorganisasian

tempat kerja harus dipertimbangkan dengan sungguh-sungguh.

Tata letak direncanakan dengan baik bisa mengurangi transportasi material

yang tidak diinginkan. Selain itu juga bisa menghindarkan penanganan

material yang berulang.Dengan memetakan aliran produk bisa membuat

pemborosan ini lebih mudah dilihat.

4. Proses – Processing

Metode proses produksi itu sendiri bisa jadi merupakan sumber

masalah yang menghasilkan pemborosan. Langsung saya berikan contoh

saja.

Pekerjaan pemasangan metal, ternyata masih memerlukan pekerjaan

tambahan untuk mengikir dan menghaluskan permukaan. Pekerjaan

mengikir dan menghaluskan ini seharusnya tidak diperlukan jika proses

pembuatan metal ditingkatkan detail serta mempertimbangkan kembali dari

perancangan produk metal tersebut. Contoh lain pada suatu barang, aspek-


15


aspek pengecatan, pelapisan, atau proses pengencangan baut seharusnya

tidak diperlukan lagi dalam pembuatan produk yang diinginkan.

Pada operasional mesin bor, karyawan masih harus mendorong bahan

agar tekanan bisa sesuai dengan hasil yang diinginkan. Hal ini bisa

dipermudah dengan memasang silinder atau rantai otomatis. Dengan

kekuatan putaran motor misalnya digunakan untuk mendorong produk yang

dikerjakan sehingga bisa mengurangi keterlibatan karyawan. Sering

terdengar istilah “membunuh nyamuk dengan bom”, hal ini terjadi di banyak

pabrik. Penggunaan perlengkapan dengan tingkat akurasi tinggi dan mahal

padahal sebenarnya cukup dengan alat yang lebih sederhana.

Lebih parah lagi pabrik-pabrik itu menganjurkannya dengan cara

memaksimalkan penggunaan aset (memproduksi dengan cara berlebihan

untuk meminimalkan pergantian proses) dengan maksud untuk menutup

biaya yang tinggi dari pergantian peralatan ini.

Toyota terkenal dengan penggunaan peralatan otomatisasi berbiaya

rendah digabungkan dengan manajemen bebas perawatan, bahkan sering

menggunakan mesin yang lebih tua, investasi yang minim, perlengkapan

yang lebih fleksibel, cellular manufacturing, dan menggabungkan setiap

langkah-langkah secara signifikan yang akan mengurangi pemborosan

proses yang tidak dibutuhkan. Untuk itu dibutuhkan pemikiran-pemikiran

yang inovatif yang mempermudah proses sehingga bisa mengurangi

pemborosan pada bagian proses ini.

5. Persediaan – Inventory

Seperti yang telah dibahas di atas sehubungan dengan pemborosan

kelebihan produksi, persediaan yang berlebihan juga meningkatkan biaya

produksi. Persediaan ini membutuhkan tambahan dalam penanganan,

ruangan, bunga pinjaman uang, tambahan orang, kertas kerja, dan lainnya.

Barang berlebihan dalam proses adalah akibat dari produksi yang berlebihan

dan menunggu. Kelebihan persediaan cenderung menyembunyikan masalah

di dalam pabrik yang seharusnya bisa dikenali dan diperbaiki untuk

meningkatkan kinerja operasionalnya. Bertambahnya persediaan akan

menyebabkan meningkatnya lead-time, menghabiskan luas lantai produktif,


16


tertundanya identifikasi masalah, dan menghalangi komunikasi.

Masalah-masalah yang berhubungan dengan persediaan itu seharusnya tidak

perlu, maka harus mencoba untuk mengurangi tingkat persediaan yang ada,

Membuang material yang sudah tidak terpakai serta pengorganisasian

tempat penyimpanan atau area kerja.

Solusi yang ditawarkan sebagai berikut: Diusahakan tidak

memasukkan bahan baku atau material dalam jumlah yang besar ke dalam

pabrik. Solusinya adalah dengan cara pengiriman dicicil. Tidak

memproduksi barang yang tidak diinginkan oleh proses berikutnya.

Membuat produk dalam lot-lot yang kecil sehingga jika suatu saat terdapat

perubahan plan yang mendadak tidak menimbulkan loss yang besar.

Dengan mulai mengurangi tingkat persediaan, maka dengan mudah akan

menemukan lebih banyak masalah-masalah yang harus diarahkan sebelum

tingkat persediaan dikurangi lebih jauh. Mengurangi persediaan akan

menciptakan aliran langsung dari proses ke proses yang akan menghemat

biaya.

6. Gerakan – Motion

Dari pengebangan definisi pemborosan di atas adalah “apapun yang

dikeluarkan tetapi tidak menambah nilai pada produk sedapat mungkin harus

dihilangkan.” Hal yang harus ditanamkan adalah “bergerak” tidaklah sama

dengan “bekerja”. “Bergerak ” tidak otomatis menambah nilai pada produk.

Pergerakan tangan, kaki, dan tubuh karyawan tidak selalu menambah nilai

pada produk. banyak contoh-contoh dari jenis pemborosan ini.

Seorang karyawan bisa disibukkan selama 3 jam mencari peralatan-

peralatan ke sekeliling pabrik tanpa menambah nilai sedikitpun pada produk.

Sebaliknya malah menambah biaya produksi dari 3 jam upahnya yang tanpa

hasil dan 3 jam waktu produksi yang tertinggal untuk pengiriman ke

pelanggan.

Mengangkat dan memindahkan mesin dimana pergerakannya bisa

dikurangi dengan membuat komponen-komponen atau peralatan yang lebih

dekat ke tempat penggunaannya atau bahkan bisa menghilangkan


17


pergerakan dengan menggunakan sistem seluncur atau menggunakan ban

berjalan.

Berjalan juga merupakan pemborosan gerakan, khususnya saat seorang

karyawan bertanggung jawab pada pengoperasian beberapa mesin. Untuk itu

mesin-mesin tersebut harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga waktu

pergerakan karyawan bisa dibuat seminimal mungkin.

Pemborosan ini berhubungan dengan ergonomi yang bisa dianalisis di

semua gerakan seperti menekuk, meregang, berjalan, mengangkat, dan

menggapai. Ergonomi juga merupakan persoalan kesehatan, keselamatan

dan keamanan bagi karyawan di perusahaan. Pekerjaan dengan gerakan

berlebihan sebaiknya dianalisis dan dirancang kembali (dengan MODAPTS)

yang melibatkan para karyawan pabrik untuk memperbaiki kinerjanya.

7. Cacat – Defects

Pada saat terjadi cacat produk, karyawan pada proses berikutnya akan

menciptakan pemborosan dengan menunggu serta menambah biaya pada

produk. Lebih jauh lagi diperlukan kerja ulang terhadap produk atau bahkan

produk rusak dan harus dibongkar. Jika cacat terjadi pada proses

pemasangan, diperlukan tambahan karyawan untuk membongkarnya

kembali dan tambahan komponen untuk mengganti yang rusak.

Pemisahan material buruk dan material bagus juga membutuhkan tenaga, hal

ini juga Menimbulkan pemborosan pada material dan sejumlah karyawan

yang digunakan.

Bahkan jika produk cacat ditemukan oleh pelanggan setelah dikirim,

hal tersebut malah lebih buruk lagi. Tidak hanya biaya jaminan dan

tambahan biaya pengiriman tetapi nama baik usaha kita di pasar bisnis akan

hilang.

Untuk mengatasi masalah ini, harus dibuat sistem yang bisa

mengidentifikasi cacat atau kondisi yang dapat mengetahui kerusakan

sehingga siapa saja yang ada di tempat itu dapat melakukan tindakan dengan

segera. Tanpa sistem itu maka akan banyak rugi waktu. Pada pabrik besar

yang dengan mesin-mesin otomatis yang bisa menghasilkan produk dalam

waktu singkat harus ada sistem yang otomatis juga dalam mengidentifikasi


18


cacat atau kegagalan produk. Bagaimana mesin-mesin ini menghasikan

produk yang baik dengan cepat jika tidak membangun sistem pencegahan

dengan baik pula.

Pemborosan cacat dan produk gagal ini berdampak langsung kepada

kelangsungan hidup pabrik dimana produk cacat mengakibatkan kerja ulang

atau bahkan harus dibuang (scrap), biaya yang dikeluarkan pun luar biasa.

Biaya-biaya ini termasuk mengkarantina persediaan, memeriksa ulang,

penjadwalan kembali, dan kehilangan kapasitas. Di banyak pabrik, total

biaya dari cacat sangat berarti bagi persentase biaya produksi. Bagaimana

akibatnya bila produk cacat ditemukan di pelanggan? Berapakah biaya yang

harus dikeluarkan oleh perusahaan?

Oleh karena itu, pencegahan yang paling efektif terhadap produk cacat

dan kegagalan produk ini adalah dengan melibatkan karyawan dalam

melakukan perbaikan proses yang berkesinambungan. Partisipasi karyawan

sangatlah besar dalam mengurangi cacat di proses kerja.

Mungkin saja limbah lingkungan yang dihasilkan oleh perusahaan, seperti bahan-

bahan berbahaya dirilis ke lingkungan, tidak secara eksplisit termasuk dalam tujuh

limbah mematikan Sistem Produksi Toyota di atas. Namun, ini tidak berarti bahwa

limbah mematikan tidak ada hubungannya dengan lingkungan. Bahkan perusahaan

mungkin sudah melihat manfaat yang besar terhadap lingkungan dari implementasi

Lean. Hal ini karena limbah lingkungan itu pasti terkait dengan, tujuh limbah

mematikan.2

2.3 Kualitas

Saat kita mendengar kata kualitas, kita biasanya berfikir tentang kondisi

suatu produk atau pelayanan yang sangat bagus yang memenuhi semua harapan

atau ekspektasi kita. Ekspektasi ini berdasarkan pada fungsi yang lebih dengan

harga yang terjangkau. 3

2 United States Environmental Protection Agency, 2007, The Lean and Environment Toolkit,

United States of America 3 Yang, Kai & El-Haik, Basem, 2003, Design for Six Sigma, United States of America: McGraw-

Hill


19


Pada Industri manufaktur, aktivitas yang berhubungan dengan kualitas dapat

dibagi menjadi tahap (Park, 1996):

1. Perencanaan produk: merencanakan fungsi, harga, daur hidup produk, dari

produk yang bersangkutan

2. Perancangan produk: merancang produk agar memiliki fungsi yang sudah

ditetapkan pada tahap perencanaan produk

3. Perancangan proses: merancang proses manufaktur agar memiliki fungsi

yang sudah ditetapkan di dalam perancangan produk

4. Produksi: proses pembuatan produk yang sebenarnya sehingga sesuai sesuai

dengan kualitas yang sudah dirancang

5. Penjualan: aktivitas untuk menjual produk hasil produksi

6. Servis setelah penjualan: aktivitas pelayanan pelanggan seperti pemeliharaan

dan servis produk

Sebuah perusaahan perlu untuk membangun sistem kualitas secara

keseluruhan dimana didalamnya seluruh aktivitas berinteraksi untuk memproduksi

produk sesuai rancangan kualitas dengan biaya yang minimum.

Terdapat tiga karakteristik kualitas yang berbeda di dalam keseluruhan

sistem kualitas (Park, 1996):

1. Kualitas Desain: kualitas perencanaan, perancangan produk dan proses

2. Kualitas Kesesuaian: kualitas produksi

3. Kualitas Servis: kualitas dari penjualan dan servis setelah penjualan

Beberapa definisi kualitas yang dikemukakan oleh lima pakar Total Quality

Management (TQM) adalah:

1. Juran (1964)

Kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk

memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu

terdiri dari lima ciri utama, yaitu:

• Teknologi, atau kekuatan atau daya tahan

• Psikologis, yaitu citra rasa atau status

• Waktu, yaitu kehandalan

• Kontraktual, yaitu adanya jaminan

• Etika, yaitu sopan santun, ramah, atau jujur


20


Kecocokan penggunaan produk yang memenuhi permintaan pelanggan adalah

ciri-ciri produk berkualitas tinggi.

2. Crosby (1979)

Kualitas adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang

disyaratkan atau distandardkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai

dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan

baku, proses produksi dan produk jadi.

3. Deming (1986)

Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau

konsumen.perusahaan harus benar-benardapat memahami apa yang

dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan

4. Feigenbaum (1983)

Kualitas merupakan sesuatu yang perlu dilakukan terhadap kombinasi

karakteristik rekayasa dan manufaktur produk yang menentukan tingkat

dimana produk dapat memenuhi ekspektasi pelanggan

5. Garvin

Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal,

namun dari kelima definisi di atas terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam

elemen – elemen sebagai berikut:

• Kualitas mencakup usaha memenuhi atau meebihi harapan pelanggan

• Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses, dan lingkungan.

• Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang

berkualitas pada masa mendatang).

6. Taguchi (1987)

Kualitas merupakan kerugian yang ditimbulkan oleh produk terhadap

masyarakat setelah produk tersebut dikirimkan, terpisah dari kerugian-

kerugian lain yang disebabkan fungsi internal. Definisi taguchi terhadap

kualitas berbeda dengan definisi pada umumnya. Kerugian yang dimaksud

dapat disebabkan oleh variabilitas fungsi, atau dari efek samping yang

berbahaya. Karena itu, jika produk mengorbankan masyarakat nol kerugian,

maka produk tersebut terbuat dari kualitas terbaik.


21


2.4 Pareto Diagram

Diagram pareto adalah salah satu dari 7 quality tools yang ada. Fungsi dari

Diagram Pareto adalah untuk dipergunakan mengidentifikasi dan mengevaluasi

tipe-tipe/jenis-jenis Non Conformance. Pareto Chart dikembangkan oleh seorang

ahli ekonomi Italia yang bernama Vilredo Pareto pada abad ke 19. Pareto

Diagram digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang

disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling

kecil disebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan

pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian

yang dikaji. Dengan bantuan Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif

dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang

paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab suatu waktu.

Berbagai Pareto Chart dapat digambarkan dengan menggunakan data yang sama,

tetapi digambarkan secara berlainan. Dengan cara menunjukkan data menurut

frekuensi terjadinya, menurut biaya, menurut waktu terjadinya, dapat

diungkapkan berbagai prioritas penanganannya tergantung pada kebutuhan

spesifik yang ada. Dengan demikian tidak dapat begitu saja ditentukan bar yang

terbesar dalam Pareto Chart sebagai persoalan yang terbesar. Dalam hal ini harus

dikumpulkan terlebih dahulu informasi secukupnya. Dalam mengadakan Analisis

Pareto, yang diatasi adalah sebab kejadian, bukannya gejalanya.

Langkah yang digunakan dalam membuat diagram pareto adalah (Eugene

L. Grant, 1988): mengidentifikasi tipe-tipe/jenis-jenis yang akan diperbandingkan.

Jika pengkategorian Peta Kontrol sudah dibuat maka untuk membuat identifikasi

ini adalah mudah. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan

data, yaitu:

- Menentukan masalah yang akan diteliti.

- Menentukan data apa yang akan diperlukan dan bagaimana

mengklasifikasikan atau mengkategorikan data itu.

- Menentukan metode dan periode pengumpulan data.

- Menentukan frekuensi dari kategori Non Conformance yaitu dengan

membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian

dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan Check Sheet.


22


- Mengurutkan menurut frekuensinya yaitu dengan membuat daftar masalah

secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai

yang terendah.

- Menghitung prosentase dari frekuansi tersebut yaitu dengan menghitung

frekuensi kumulatif, prosentase dari total kejadian dan prosentase dari total

kejadian secara kumulatif.

- Membuat diagram berdasarkan pada urutan diatas.

- Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas Penyebab Utama

dari masalah yang sedang terjadi tersebut. Dengan demikian dapat diketahui

frekuensi Non Conformance yang paling tinggi, meskipun tidak harus yang

paling penting.

2.5 Cause-Effect Diagram/ Fishbone Chart

2.5.1 Definisi Fishbone Chart

Ishikawa Diagram (juga disebut dengan Fishbone Chart) adalah suatu

diagram yang menunjukkan penyebab dari suatu kejadian tertentu. Penggunaan

umum dari fishbone chart ini adalah pada proses desain produk, yang gunanya

untuk mengidentifikasi faktor potensial yang menyebabkan beberapa efek.

Gambar 2.2 Ishikawa Diagram (Fishbone Chart)

(Sumber : http://www.envisionsoftware.com/Management/Fishbone_Diagram.html)


23


Fishbone Chart atau Ishikawa Diagram ini digunakan pertama kali oleh

Kaoru Ishikawa pada tahun 1960. Beliau merupakan pionir dalam proses

manajemen kualitas di perusahaan Kawasaki dan menjadi salah satu pendiri dari

disiplin ilmu manajemen modern. Bersama dengan histogram, Pareto chart, check

sheet, control chart, flowchart dan scatter diagram, fishbone chart termasuk ke

dalam 7 alat dalam meningkatkan kualitas dari suatu sistem. Fishbone diagram

digunakan pada ketika ingin meneliti kemungkinan penyebab dari sauatu

permasalahan.

2.5.2 Identifikasi Penyebab dalam Fishbone Chart

Penyebab yang ada dalam fishbone chart ini biasanya terdiri dari beberapa

kumpulan penyebab. Dalam mengidentifikasi penyebab-penyebab tersebut dapat

menggunakan suatu acuan yang disebut dengan 6M4. Variabel-variabel yang

termasuk ke dalam 6M adalah sebagai berikut :

1. Man

2. Machine

3. Methode

4. Materials

5. Money, and

6. Mother nature (environment)

Variabel Man mengidentifikasi penyebab timbulnya suatu kejadian dari

sisi pekerja atau operator yang berkaitan langsung dengan kejadian tersebut.

Variabel Machine mengidentifikasi penyebab dari sisi peralatan dan mesin-mesin

yang digunakan. Variabel Methode mengidentifikasi penyebab dari sisi metode

yang digunakan oleh si operator. Variabel Material mengidentifikasi penyebab

dari sisi material yang digunakan. Variabel Money mengidentifikasi penyebab

dari sisi keuangannya. Sedangkan variabel Mother Nature mengidentifikasi

penyebab dari sisi lingkungan tempat operator bekerja.

Salah satu cara untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab ini adalah

dapat dengan menggunakan teknik ‘5 Whys’. Tulang yang paling banyak berisi

4 Anonim. Ishikawa Diagram. < http://en.wikipedia.org/wiki/Ishikawa_diagram>, (modifikasi terakhir

pada 11 Mei 2009, diakses pada 25 Mei 2009)


24


penyebab dapat disimpulkan sebagai faktor yang paling berpengaruh terhadap

terjadinya suatu kejadian. Konsep Ishikawa diagram atau fishbone chart dapat

didokumentasikan dan dianalisa dengan menggunakan matriks.

2.5.3 Tipe-Tipe Fishbone Diagram

Variasi yang terdapat pada fishbone diagram adalah sebagai berikut5:

• Cause enumeration diagram

• Process fishbone

• Time-delay fishbone

• CEDAC (cause-and effect diagram with addition of cards)

• Desired-result fishbone

• Reverse fishbone diagram

2.6. FMEA

2.6.1 Definisi FMEA

Definisi FMEA adalah suatu metode analisa potensi kegagalan, yang

dilakukan sebelum desain produk direalisasikan (disebut design FMEA) dan/ atau

sebelum proses produksi masal dimulai (disebut proses FMEA). Tujuan dari

FMEA sendiri adalah sebagai “tindakan antisipasi” terhadap kemungkinan

munculnya kegagalan, sehingga kegagalan tersebut dapat dicegah atau dikurangi

risikonya.

Pada umumnya, FMEA adalah suatu pendekatan sistem yang melibatkan

analisis terhadap keseluruhan sistem untuk menentukan efek dari kegagalan

komponen atau subsistem pada:

1. Seluruh aspek performa sistem

2. Kemampuan untuk mencapai tujuan dan persyaratan performa yang

telah ditentukan.

Dari definisi FMEA diatas dapat disimpulkan bahwa FMEA adalah suatu

perangkat yang ditujukan untuk melakukan langkah pencegahan yang paling

penting dalam sistem, desain, proses atau pelayanan (servis) untuk mencegah

kegagalan dan kesalahan sebelum sampai pada pelanggan. FMEA memiliki

5 Tague, Nancy R., 2005, The Quality Toolbox Second Edition, ASQ Quality Press, Milwaukee


25


sasaran untuk mencegah kerusakan, mempertinggi keselamatan, dan

meningkatkan kepuasan konsumen.

FMEA dilakukan pada tahap desain produk atau pada tahap proses

pengembangan. Meskipun demikian melakukan FMEA pada produk dan proses

yang sudah ada, juga memberikan manfaat yang sangat besar.

2.6.2 Prosedur Pelaksanaan FMEA

Pelaksanaan FMEA sendiri sangat bervariasi namun semua

metodepenerapan bersumber pada standar yang dikeluarkan organisasi militer

Amerika Serikat yang dikenal sebagai US MIL-STD-1629 yang berjudul

Procedure for Performing of FMECA. Variasi yang dikemukakan banyak pakar

seperti Prof. Hitoshi Kume berprinsip mengenali semua kecenderungan kegagalan

pada setiap komponen pada suatu sistem dan memastikan efeknya pada operasi

sistem.

Pelaksanaan FMEA didasari oleh dua macam pendekatan yaitu pendekatan

perangkat keras (hardware approach) dan pendekatan fungsi (functional

approach). Pada pendekatan perangkat keras yang dipertimbangkan adalah

kegagalan perangkat keras yang aktual seperti hubungan arus pendek, korosi dan

kebocoran. Sedangkan pada pendekatan fungsi digunakan saat suatu item

perangkat keras tidak bisa diidentifikasi secara unik atau pada saat fase desain

dimana suatu perangkat keras belum sepenuhnya didefinisikan. Perlu diperhatikan

bahwa kecenderungan kegagalan fungsional dapat menjadi efek kegagalan

perangkat keras pada FMEA dengan pendekatan perangkat keras. FMEA sendiri

dapat dilakukan dengan kombinasi kedua pendekatan di atas.

Rao meringkas langakah-langkah dalam menerapkan FMEA dengan

menganggap FMEA sebagai suatu metode semi-kuantitatif sebagai berikut :

a. Identifikasi seluruh kecenderungan kegagalan pada sistem.

3. Definisikan hubungan antara penyebab, efek dan bahaya dari setiap

kecenderungan kegagalan tersebut.

4. Berikan prioritas dari masing-masing kecenderungan relatif terhadap

probability of occurance, severity and detection capability.


26


5. Susun tindakan perbaikan yang merupakan follow up dari setiap

kecenderungan kegagalan.

2.6.3 Pengertian Modus Kegagalan

Hal yang paling fundamental dalam penerapan FMEA adalah mengerti

tentang konsep Modus Kegagalan (Failure Mode Concept). Modus kegagalan

bukanlah kegagalan itu sendiri melainkan satu klasifikasi dari kejadian yang tidak

diinginkan yang dapat berakibat pada kegagalan (a class of undesirable

phenomena that can result in failure). Demikian juga, modus kegagalan bukanlah

penyebab aktual dari kegagalan. Dari sisi penyebab, modus kegagalan adalah satu

klasifikasi dari kejadian yang tidak diinginkan yang diakibatkan oleh suatu

penyebab tertentu.

Gambar 2.3 Fishbone Chart Untuk Mengetahui Failure Mode Suatu Masalah

(Sumber : http://www.quality-one.com/services/fmea.php)

Modus kegagalan adalah suatu kondisi yang tidak diharapkan yang

terletak antara kegagalan dan penyebabnya.


27


Gambar 2.4 Proses dari FMEA

2.6.4 Keuntungan dan Keterbatasan FMEA

Keuntungan yang didapatkan dari penggunaan metode FMEA dalam

menganalisa suatu kasus dalam manajemen risiko adalah sebagai berikut6:

• Meningkatkan kualitas, reliability, dan kemanan dari suatu produk atau

proses.

• Meningkatkan citra perusahaan dan daya saing.

• Meningkatkan kepuasan pengguna.

• Mengumpulkan informasi untuk menurunkan kegagalan di masa yang

akan datang.

• Identifikasi awal dan eliminasi potensi moda kegagalan.

• Menekankan pencegahan masalah.

• Meminimalkan perubahan akhir dan biaya terkait.

• Mengurangi kemungkinan kejadian kegagalan yang sama di masa yang

akan datang.

Sedangkan beberapa keterbatasan yang ada pada metode FMEA adalah

karena FMEA sangat bergantung pada para anggota kelompok yang menguji

kegagalan dari suatu produk, hal itu sangat bergantung pada pengalaman dari

kegagalan sebelumnya. Jika suatu moda kegagalan tidak dapat diidentifikasi,

bantuan eksternal sangat dibutuhkan dari konsultan yang sangat mengerti dengan

tipe dari kegagalan produk. FMEA merupakan bagian dari sistem pengendalian

kualitas, dimana proses dokumentasi sangat penting untuk dilakukan.

6 Anonym. Failure Mode and Effect Analysis. September 2008.

<http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis>, (update terakhir 29 April

2009, diakses pada 11 Mei 2009)


28


2.6.5 Menentukan Severity, Occurrence, Detection dan RPN

Setelah memehami proses produksi, langkah berikutnya dalam FMEA

adalah melakukan identifikasi serta memperkirakan semua kerusahakan yang

terjadi. dalam identifikasi tersebut dapat ditentukan besarnya RPN (Risk Priority

Number) berdasarkan 3 kriteria, yaitu:

1. Severity, yaitu mengidentidikasi tingkat keseriusan akibat sebuah

kerusakan yang dilihat dari sudut pandang keseluruhan sistem yang ada

2. Occurrence, yaitu mengidentifikasi tingkat frekuesi/ keseringan terjadinya

kerusakan.

3. Detection, yaitu mengidentifikasi kemungkinan/ probabilitas bahwa suatu

kerusakan dapat ditemukan.

Dari keriga criteria tersebut kemudian dilakukan penilaian dengan

memberikan bobot (dapat digunakan skala 1-10 atau 1-5) untuk setiap criteria.

Setelah itu dilakukan perhitungan untuk mendapatkan RPN dengan mengalikan

ketiga criteria tersebut.

Dari hasil perhitungan RPN dilakukan pengurutan berdasarkan nilai RPN-

nya, dimulai dari nilai terbesar hingga terkesil. Komponen yang mempunyai nilai

RPN terbesar adalah komponen paling kritis. Dari urutan tersebut dapat

ditentukan komponen mana yang kritis dan tidak, sehingga dapat ditentukan skala

prioritas pemeliharaan yang lebih baik. dengan demikian dapat dilakukan langkah

pencecahan untuk mecegah terjadinya kerusakan-kerusakan potensial pada mesin

dan peralatan yang ada pada masa mendatang.


29


BAB 3

METODE PENELITIAN

3.1. Profil Perusahaan

3.1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Samudra Montaz Packaging Industries (PT. SMPI) masuk ke dalam

dunia industri fleksibel packaging, berawal dari industri kemasan sachet gula,

garam, merica, dll yang disuplai untuk hotel-hotel dan restoran di seluruh

Indonesia. Pada tahun 1974, PT. SMPI didirikan, berlokasi di daerah klender –

Jakarta Timur, tepatnya di Jl. Pahlawan Revolusi No. 74, atas prakarsa dari Bapak

H.T. Zagloel, SE.

Perkembangan selanjutnya, yaitu pada tahun 1978 dengan masuknya mesin

packaging fleksible (rotogravure, laminasi, dan beberapa mesin potong). Setelah

itu, perusahaan ini selain memproduksi kemasan sachet, juga membuat kemasan

untuk makanan, minuman, kosmetik, farmasi, insektisida, jamu, dll. Sejalan

dengan pesatnya kebutuhan akan kemasan fleksibel, maka PT. SMPI juga

meningkatkan jumlah karyawan dari 60 orang menjadi 250 orang. Hal ini

mengingat jumlah kapasitas mesin dan banyaknya pesanan kemasan yang

diterima, sehingga produksi dituntut untuk beroperasi selama 24 jam. Pada tahun

1996, didirikan pabrik kedua yang berlokasi di Cikarang dengan luas tanah kurang

lebih 12,000 m2, dilengkapi dengan mesin-mesin laminasi dan tenaga kerja

pendukung. Pada Gambar 3.1 dibawah dapat dilihat pabrik PT. SMPI yang ada di

Cikarang.

Gambar 3.1 Pabrik PT. SMPI di Cikarang


30


Hingga saat ini PT SMPI telah memiliki hampir 200 customer yang terdiri

dari perusahaan-perushaan besar hingga perusahaan kecil. Sebagai pelopor dalam

pembuatan kemasan, saat ini PT. SMPI merupakan supplier terbesar dalam

industri packaging di Indonesia. Dengan meraih 90% market share dari banyak hotel-

hotel bintang lima dan restoram-restoran ternama, menjadikan PT. SMPI sebagai

market leader dalam bisnis ini.

3.1.2 Proses produksi

PT. Samudra Montaz Packaging Industries (PT. SMPI) adalah sebuah

perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan packaging

(kemasan) dari berbagai jenis produk hasil industry manufaktur lainnya seperti

makanan, minuman, obat obatan, dan lain lain. Proses produksi yang dilakukan

adalah berdasarkan pesanan (job order), dengan desain produk ditentukan oleh

konsumen eksternal. Kegiatan produksi yang dilakukan tidak rutin dan berbeda

beda urutannya sesuai dengan jenis pesanannya sehingga pengendalian

produksinya menjadi lebih rumit. Berdasarkan proses produksinya, produk yang

dihasilkan dibedakan atas dua jenis, yaitu :

a. Kemas bentuk (Fine Flexible Packaging), merupakan kemasan jadi

yang masih dalam bentuk gulungan atau roll untuk diproses lebih

lanjut oleh konsumen yang bersangkutan.

b. Pengemasan (packaging), merupakan kemasan jadi yang sudah

diproses lebih lanjut sehingga produk akhirnya berbentuk kantong

(bag). Bahan baku yang digunakan di PT SMPI ini sesuai dengan

permintaan dari pelanggan, yaitu :

• OPP (Oriented Poly Prophylen) Film

• PET (Poli Esther)

• Litho Paper

• Alumunium Foil

Pemakaian bahan baku tersebut disesuaikan dengan desain dan kesepakatan yang

telah disetujui oleh customer yang tercantum dalam SIP (Standar Instruksi

Pengerjaan).

Secara garis besar proses produksi di PT SMPI terdiri dari :


31


1. Printing (pencetakan)

Dalam proses ini terdapat mesin printing yang berfungsi untuk

mencetak gambar dan tulisan suatu produk pada permukaan film atau

kertas sesuai dengan pesanan customer. Terdapat 2 jenis mesin

printing yang digunakan oleh PT. Ssmudra Montaz, yaitu GR-6 dan

GR-8. Sesuai namanya, GR-6 digunakan untuk mencetak kemasan

yang memiliki 6 komposisi warna. Sedangkan GR-8 untuk kemasan

dengan 8 warna. Namun tidak jarang juga artkel yang memiliki 6

warna dicetak menggunakan mesin GR-8.

2. Laminating (pelapisan)

Proses laminasi ini berfungsi untuk melapisi suatu kemasan berupa

film atau kertas yang sudah dicetak pada mesin printing. Pada PT

SMPI ini, proses laminasi dibagi atas dua jenis :

a. Dry laminating, adalah proses laminasi yang dilakukan dengan

menggunakan adhesive (lem) yang dikeringkan dengan dryer.

b. Extrusion Laminating, adalah proses laminasi yang dilakukan

dengan cara mencurahkan resin yang telah dicairkan atau

menggunakan adhesive untuk laminasi tambahan dari bahan

aluminium foil atau litho paper.

3. Slitting (pemotongan)

Pada proses ini hasil dari proses laminasi yang berbentuk roll jumbo

dipotong menjadi beberapa bagian dengan menggunakan mesin

slitting. Selain pemotongan, pada mesin ini dilakukan pemeriksaan

atau pengecekan kualitas produk hasil proses pencetakan dan laminasi

dengan cara mencari bagian bagian yang rusak untuk kemudian diberi

tanda untuk dibuang.

4. Bag Making

Pada proses ini dilakukan penyekatan (sealing), pada sisi tengah

(center sealing) maupun sisi samping (side sealing) dari kemasan yang

sudah dicetak dan dilaminasi.


32


3.1.3 Jenis Produk

Adapun produk produk kemasan yang dihasilkan oleh perusahaan ini

antara lain :

a. Kemasan instan noodle, seperti: Indomie

b. Kemasan jamu, seperti: beras kencur jamu komplit, jahe wangi

komplit, outer jamu komplit sido muncul, dll.

c. Kemasan ice cream, seperti: Indoeskrim meiji, Campina, dll

d. Kemasan snack, seperti: biscuit regal 125 gr, dll

e. Kemasan agar agar, seperti: agar agar bintang wallet, agar agar dunia

wallet, dll

f. Kemasan minuman, seperti: lid cup air mineral, dll

g. Kemasan gula, garam, dan merica sachet, seperti: Mc Donald, Dunkin

Donuts, Grand Hyatt Hotel

Beberapa jenis produk kemasan PT. SMPI dapat dilihat pada Gambar 3.2

dibawah ini:

Gambar 3.2 Beberapa Produk Kemasan PT. SMPI


33


3.2 Pengumpulan Data

3.2.1 Data yang Dibutuhkan

Berikut ini adalah data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini:

1. Jenis Artikel produk

2. Proses produksi yang dilewati

3. Jenis dan jumlah bahan baku utama dan pembantu

4. Spesifikasi harga dari masing-masing material

5. Jumlah sisa material dan waste yang dihasilkan

6. Jumlah produk cacat yang terjadi pada setiap proses produksi

7. Data penyebab cacat

3.2.2 Tahap Pengumpulan Data

Dalam suatu penelitian, tahap pengumpulan data merupakan salah satu tahap

yang penting. Dalam melakukan proses pengumpulan data ini, setiap data yang

dibutuhkan harus dapat didefinisikan dengan baik, sehingga proses pengambilan data

pun tidak dilakukan dengan sia-sia. Data yang didapatkan memang benar-benar data

yang dibutuhkan untuk menyelesaikan penelitian ini dengan baik.

Adapun teknik pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini terdiri

dari 3 macam, yaitu:

1. Studi literatur

Tahap pertama yang dilakukan adalah memperlajari tentang teori dan

topik yang akan dibahas. Dalam proses ini, semua teori yang berhubungan

dengan topik “waste” dan “material sisa” dikumpulkan dari berbagai

sumber; buku, jurnal, internet, dll.

2. Pengamatan secara langsung

Pengataman secara langsung di lapangan bertujuan untuk mempelajari

bagaimana proses produksi dalam setiap tahapnya berlangsung serta

mengamati bagaimana material-material itu digunakan. Selanjutnya

adalah melihat sisa material dan waste yang terjadi di lapangan, jenis-

jenisnya, serta penyebabnya.

3. Pengumpulan data historis

Tahap pengumpulan data historis merupakan tahap yang paling penting

dalam penelitian ini, karena dari data historis itulah diketahui jenis-jenis

material yang digunakan, jumlah serta spesifikasinya, hingga jumlah


34


waste-nya yang merupakan salah satu data dokumentasi departemen

Quanlity Control (QC).

4. Wawancara dan Tanya Jawab

Wawancara dan Tanya jawab ini dilakukan dengan berbagai pihak yang

berhubungan dengan material dan proses produksi produk. Peneliti kurang

lebih sudah mewawancarai 4 orang yang berasal dari divisi berbeda, yaitu

Gudang, PPIC, Produksi, dan Quality Control. Sementara, kegiatan tanya

jawab secara singkat telah dilakukan dengan banyak pekerja baik dari

divisi Produksi maupun Quality. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan

gambaran atau uraian tentang kuantitas sisa material yang terjadi di

lapangan, sumber dan penyebab timbulnya sisa material berdasarkan

pengetahuan masing-masing orang.

3.2.3 Objek Penelitian

Seperti yang telah dijelaskan di atas, PT SMPI memproduksi banyak jenis

kemasan. Produk-produk tersebut disebut artikel. Untuk memudahkan penelitian,

peneliti mengambil satu jenis artikel saja untuk diteliti mulai dari komposisi

materialnya hingga proses produksi yang dilalui. Artikel itu adalah artikel

Indomie rasa sotomie.

Oleh karena produksi artikel yang tidak tentu dan sesuai dengan order dari

customer, maka periode proses produksi untuk setiap artikel pun dilakukan

berbeda-beda. Ada artikel yang diproduksi secara continuous dan ada juga yang

diproduksi hanya sekali-kali namun langsung dalam jumlah yang besar. Hal itulah

yang berlaku bagi artikel Indomie Rasa Sotomie ini. Maka peneliti mengambil

salah satu data historis produksi artikel ini yang dilakukan pada bulan maret 2010

kemarin, dengan pertimbangan rentang waktu yang belum terlalu lama berlalu.

Dari hasil studi lapangan diketahui bahwa artikel Indomie Rasa Sotomie

melalui proses-proses berikut ini:

1. Printing

Proses penyetakan artikel ini dilakukan menggunakan mesin GR-6,

karena artikel hanya memiliki 6 komposisi warna.

2. Extrusion laminating


35


Setelah dicetak, artikel kemudian dilapisi dengan resin yang telah

dicairkan. Hal ini seperti yang telah dijelaskan di atas mengenai

proses-proses yang terjadi di PT. SMPI

3. Slitting

Artikel kemudian digulung dan dipotong sesuai dengan ukuran.

Biasanya 1 roll jumbo itu dipotong/ dibagi menjadi 4 roll kecil.

4. Rewinding

Setelah dipotong, artikel diperiksa kembali untuk melihat apakah

terdapat kecatatan atau tidak dan apakah pemotongan yang dilakukan

sudah tepat.

5. Packaging

Artikel Indomie yang sudah jadi dan telah dipotong kemudian

dibungkus menggunakan plastik bening. Prosedur pengepakan ini

sesuai dengan permintaan customer serta jarak distribusi artikel.

Sehingga ada juga artikel yang dibungkus menggunakan ketas buram

bahkan kayu.

Sementara itu dari data historis, peneliti mengetahui bahwa artikel Indomie

rasa Sotomie ini menggunakan beberapa material utama dan material pembantu.

Daftar material untuk artikel Indomie rasa sotomie tersebut dapat dilihat pada

Tabel 3.1 berikut:

Table 3.1 Daftar Material untuk Artikel Indomie Rasa Sotomie

(Sumber: PT. Samudra Montaz Packaging Industries)

JENIS UKURAN

OPP FILM 20µ plastik 1140 mm x 8000 m

PP COSMOPLENE FC 9413 bijih plastik 25 Kg/ Zak

MB HAIMASTER WHITE 1777 bijih plastik 25 Kg/ Zak

OPP RED 15 Kg/ Kaleng

OPP GREEN 15 Kg/ Kaleng

OPP MEDIUM GOPP 15 Kg/ Kaleng

OPP WHITE GOPP 18 Kg/ Kaleng

OPP YELLOW GOPP 15 Kg/ Kaleng

OPP GREY GOPP 15 Kg/ Kaleng

OPP BLUE 15 Kg/ Kaleng

PPL BLACK 15 Kg/ Kaleng

ETHYL ACETATE 180 Kg/ Drum

METHYL ETHYL KETONE 165 Kg/ Drum

TOLUENE 170 Kg/ Drum

LAIN LAIN PAPER CORE POLOS karton 1500 x 76 x 7 m

MATERIAL

TINTA

cairan

MATERIAL

SOLVENT

MATERIAL

UTAMA

NAMA


36


3.2.4 Data Penggunaan Material

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, produk yang dipilih dalam

penelitian ini adalah artikel Indomie Sotomie. Artikel ini membutuhkan beberapa

bahan baku material dengan jenis dan jumlah yang berbeda. Daftar jenis material

yang dibutuhkan beserta jumlahnya dapat dilihat pada Tabel 3.2 dibawah ini:

Tabel 3.2 Daftar Kebutuhan Material

(Sumber: Data Perusahaan)

Data diatas merupakan jumlah kebutuhan material untuk produksi artikel

Indomie Sotomie pada bulan Maret 2010, yaitu dari tanggal 17 Maret 2010 sampai

30 Maret 2010.

Seperti yang terlihat dari gambar di atas, artikel Indomie Sotomie itu

diproduksi sebanyak 1306 Roll sesuai dengan permintaan konsumen. Jumlah

permintaan ini berbeda-beda setiap kalinya, serta tidak tentu waktu produksinya.

Oleh karena itu, sulit untuk mengetahui berapa rincian kebutuhan material untuk

memproduksi satu buah artikel Indomie Sotomie. Namun dari data di atas kita

dapat menghitung sendiri estimasi kebutuahn material per-satuan artikel tersebut.

Sementara itu, penjelasan mengenai spesifikasi material yang digunakan

adalah sebagai berikut:

1. OPP Film

PRODUK JADI : ARTIKEL INDOMIE RASA SOTOMIE

JUMLAH : 1306 ROLL

UKURAN : 280 mm x 1500 m PER-ROLL

JENIS UKURAN JUMLAH SATUAN

10368.70 Kg

499744.55 m

PP COSMOPLENE FC 9413 Bijih Plastik 25 Kg/ Zak 7740 Kg

MB HAIMASTER WHITE 1777 Bijih plastik 25 Kg/ Zak 668.12 Kg

OPP RED 15 Kg/ Kaleng 15 Kg

OPP GREEN 15 Kg/ Kaleng 416 Kg

OPP MEDIUM GOPP 15 Kg/ Kaleng 335 Kg

OPP WHITE GOPP 18 Kg/ Kaleng 246 Kg

OPP YELLOW GOPP 15 Kg/ Kaleng 1252 Kg

OPP GREY GOPP 15 Kg/ Kaleng 65 Kg

OPP BLUE 15 Kg/ Kaleng 57 Kg

PPL BLACK 15 Kg/ Kaleng 77 Kg

ETHYL ACETATE 180 Kg/ Drum 1120 Kg

METHYL ETHYL KETONE 165 Kg/ Drum 240 Kg

TOLUENE 170 Kg/ Drum 1040 Kg

LAIN LAIN PAPER CORE POLOS kertas 1500 x 76 x 7 m 300 Buah

1140 mm x 8000 m

MATERIAL

TINTA

cairan

MATERIAL

SOLVENT

NAMA

MATERIAL

UTAMA

OPP FILM 20µ Film plastik


37


Plastik film yang digunakan untuk mencetak artikel adalah plastik jenis

Orirnted Polypropylene dengan ketebalan 20µ. Palstik ini berfungsi untuk

mengemas produk yang membutuhkan perlindungan ekstra terhadap

kelembaban. Jenis plastik ini biasa digunakan untuk mengemas makanan,

produk tekstil, farmasi, dll.

2. PP Cosmoplene

PP Cosmoplene atau Polypropylene Cosmoplene adalah bijih plastik yang

digunakan untuk melapisi plastik film. Dalam prosesnya, mula-mulai bijih

pastik dicairkan kemudian ditempelkan kepada lembaran plastik untuk

menghasilkan ketebalan tertentu.

3. MB Haimaster

Haimaster adalah campuran zat warna organik, minyak pelumas tidak beracun dan

resin Polyethylene dengan kepadatan rendah. Serupa dengan PP Cosmoplene,

material ini juga berwujud bijih plastik yang digunakan pada proses

laminating. MB Haimaster digunakan untuk memutihkan bagian dalam

pastik film sehingga tidak terlalu bening.

4. Tinta

Terdapat banyak jenis tinta yang digunakan untuk artikel ini. Namun dalam

proses penyetakannya (printing), jenis-jenis tinta ini dicampur dan

dikombinasikan agar mendapatkan warna yang diinginkan. Artikel ini

membutuhkan 6 kombinasi warna dan dicetak menggunakan mesin GR6.

5. Pelarut Tinta (Solvent)

Solvent digunakan untuk melarutkan dan mengencerkan tinta. Jumlah

solvent yang digunakan tentunya bergantung pada jumlah tinta.

6. Paper Core Polos

Paper core adalah tabung yang menjadi tempat untuk menggulung lembaran

kertas, plastik, dsb. Meski telah melalui berbagai proses dan campuran

material, bahan utama dari paper core adalah kertas.

3.2.5 Data Spesifikasi Harga Material

Dari seluruh material yang sudah dijelaskan di atas, hanya beberapa material

yang akan diteliti dalam penelitian ini. Adapun pemilihan material ini dilakukan

dengan analisa diagram pareto dari data biaya pembelian material. Hal ini agar


38


upaya minimalisasi waste material ini dapat lebih tepat sasaran dengan melihat

material mana yang memiliki kontribusi paling besar terhadap biaya pembelian

material, sehingga waste dari material-material itulah yang lebih diutamakan

untuk diminimalisasikan.

Daftar harga (yang telah mengalami pembulatan) untuk masing-masing

material dapat dilihat dari Tabel 3.3 di bawah ini:

Tabel 3.3 Anggaran Biaya (Pembulatan) Tahun 2010


Maka dari hasil diagram pareto dihasilkan bahwa material perlu

mendapatkan perhatian khusus mengenai penanganan waste adalah OPP Film, PP

Cosmoplene, dan Tinta. Diagram Pareto yang menunjukkan dominasi ketiga

material tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.3 dibawah ini.

Harga per satuan Total Harga

(b) (a x b)

1 OPP Film 10368.70 meter 17,000.00Rp 176,267,900.00Rp

2 PP Cosmoplene 7740.88 kg 16,000.00Rp 123,854,080.00Rp

3 OPP Red 15 kg 30,000.00Rp 450,000.00Rp

4 OPP Green 416 kg 30,000.00Rp 12,480,000.00Rp

5 OPP Medium 335 kg 17,000.00Rp 5,695,000.00Rp

6 OPP White 246 kg 20,000.00Rp 4,920,000.00Rp

7 OPP Yellow 1252 kg 23,000.00Rp 28,796,000.00Rp

8 OPP Grey 65 kg 23,000.00Rp 1,495,000.00Rp

9 OPP Blue 57 kg 26,000.00Rp 1,482,000.00Rp

10 New PPL Black 77 kg 23,000.00Rp 1,771,000.00Rp

11 MasterBatch Haimaster 668.12 kg 25,000.00Rp 16,703,000.00Rp

12 Ethyl 1120 kg 9,500.00Rp 10,640,000.00Rp

13 Methyl 240 kg 12,000.00Rp 2,880,000.00Rp

14 Toluene 1040 kg 9,000.00Rp 9,360,000.00Rp

15 Paper core 300 buah 17,000.00Rp 5,100,000.00Rp

401,893,980.00Rp TOTAL BIAYA

NO MaterialJumlah

(a)


39


Gambar 3.3 Diagram Pareto untuk Material yang Dominan terhadap Harga

3.2.6 Data Jumlah Waste

Dalam penelitian ini, waste yang dimaksud adalah sisa material hasil

produksi yang sudah tidak memiliki value added sehingga tidak dapat digunakan

kembali. Waste adalah output yang tidak diinginkan dan merupakan suatu

kerugian yang harus diminimalisasi.

Dalam mengamati dan menganalisa jumlah waste untuk tiga material yang

telah dipilih berdasarkan dominasi terhadap harga yaitu OPP film, PP cosmoplene

dan tinta, peneliti melakukan dua pendekatan yaitu dengan kuesioner dan data

historis. Dari kedua sudut pandang ini peneliti kemudian akan mencoba

membandingkan hal yang secara aktual terjadi di lapangan dengan apa yang

dirasakan oleh para pekerja dan karyawan yang merupakan pengalaman kerja

mereka selama ini. Berikut adalah penjabaran untuk kedua hal tersebut:

1. Kuantitas Waste Berdasarkan Hasil Kuesioner

Penyebaran dan pengumpulan data kuesioner dilakukan terhadap 40

orang responden. Para responden ini terdiri dari berbagai jabatan dan

departemen dan dengan pengalaman kerja yang juga bervariasi. Adapun

departemen yang diteliti adalah QC, PPIC, produksi dan gudang. Sementara

itu, meski berasal dari jabatan yang berbeda-beda, mayoritas responden dari

Count

Percent

C2

Count

30.8 14.2 5.8 4.2 1.2

Cum % 43.8 74.6 88.8 94.6

176267900

98.8 100.0

12385408057089000 23400000 16703000 4950000

Percent 43.8

Other

masterbatch haimaster

solvent

tinta

pp cosmoplene

opp film

400000000

300000000

200000000

100000000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of C2


40


kuesioner ini adalah para pekerja baik bagian produksi maupun QC.

Berdasarkan deskripsi data hasil kuesioner, diperoleh presentase responden

terhadap kuantitas waste yang dipilih untuk ketiga jenis material yang

diteliti. Hal ini dapat dilihat pada Table 3.4 dibawah ini:

Tabel 3.4 Kuantitas Waste Hasil Kuesioner


Dari tabel diatas dapat dilihat mayoritas pilihan responden untuk

masing-masing material. Sebanyak 24 dari 40 responden atau dengan

persentase 60%, memilih kuantitas waste material OPP film diantara 0-2%,

sedangkan sisanya memilih range 3-5% dan 6-8%. Hal ini menunjukkan

pendapat responden terhadap besar kuantitas waste material ini pada range

tersebut cukup kuat. Selanjutnya untuk material PP cosmoplene, terdapat 29

responden yang memilih kuantitas waste diantara 0-2%, yang menunjukkan

nilai cukup tinggi yaitu dengan persentase 72.5%. Dan sisanya memilih

range 3-5% dan 6-8%.

Yang terakhir adalah persentase pilihan responden terhadap kuantitas

waste tinta yang hasilnya adalah sebesar 45% atau hanya sebanyak 18

responden dari 40 yang ada. Meski merupakan pilihan terbanyak, nilai ini

menunjukkan pedapat yang masih kurang kuat. Sisa responden memilih

range 3-5% dan 6-8%. Adapun pilihan terbanyak kedua yang dipilih oleh

reponden untuk jumlah waste material tinta ini adalah pada range 6-8%.

Grafik persentase kuantitas waste ketiga material tersebut yang dapat

dilihat pada Gambar 3.4 (a-c) dibawah ini. Data hasil kuesioner yang lebih

detail dapat dilihat pada Lampiran 2.

No Jenis MaterialKuantitas

Waste

Prosentase

(Responden)

1 OPP Film 0 - 2% 24 (60%)

2 PP Cosmoplene 0 - 2% 29 (72.5%)

3 Tinta 0 - 2% 18 (45%)


41


Gambar 3.4 (a) Persentase Kuantitas Waste OPP Film

Gambar 3.4 (b) Persentase Kuantitas Waste PP Cosmoplene

Gambar 3.4 (c) Persentase Kuantitas Waste Tinta

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Re

spo

nd

en

Waste OPP Film

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Re

spo

nd

en

Waste PP Cosmoplene

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Re

spo

nd

en

Waste Tinta


42


2. Kuantitas Waste Berdasarkan Data Historis

Selain melalui kuesioner, peneliti juga mengetahui jumlah waste

material dari data historis yang ada pada perusahaan. Data historis ini berupa

laporan overusage material dalam setiap kali proses produksi untuk setiap

produk (artikel). Perlu diketahui bahwa 1 jenis artikel dapat memiliki

banyak nomor Job ID. Hal ini sesuai dengan waktu produksinya. Untuk

artkel Indomie Sotomie ini saja misalnya, artikel ini memiliki banyak Job ID

karena diproduksi berkali-kali dan dalam satu bulan dapat lebih dari satu

kali produksi. Pada Tabel 3.5 dibawah ini dapat dilihat salah satu contoh

laporan overusage material untuk artikel Indomie Sotomie dengan Job ID

24966 yang diproduksi pada bulan Maret 2010:

Table 3.5 Laporan Overusage Material


Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa untuk 1 kali produksi, terjadi

penggunaan sia-sia atau waste material OPP film sebanyak 0.57%. Hal ini

sesuai dengan pilihan responden. Kemudian pada material PP cosmoplene

terjadi waste sebesar 0.32%. Hal ini juga sesuai dengan range 0-2% yang

dipilih oleh responden. Namun untuk material tinta, terdapat perbedaan

antara yang terjadi dilapangan dengan asumsi responden. Dapat dilihat dari

tabel diatas bahwa terjadi waste sebesar 7.09% untuk material tinta. Jumlah

ini cukup besar dan bahkan melebihi target waste yang telah ditetapkan

perusahaan yaitu sebesar 5%.

Namun data yang diperoleh untuk satu Job ID ini tidak dapat dijadikan

patokan mengenai jumlah waste yang mayoritas terjadi dilapangan. Hal ini

Artikel : Indomie Sotomie

Job ID : 24966

Mulai S/D: 18 - 25/3/2010

Target : 500000 meter lari

Aktual : 499850 meter lari

10374.00 kg 10430.70 kg 10370.89 kg 59.81 kg 0.57%

7697.89 kg 7740.88 kg 7716.36 kg 24.52 kg 0.32%

2460.00 kg 2647.00 kg 2459.26 kg 187.74 kg 7.09%

%

Tinta

PP Cosmoplene

OPP film

ba c = a - bTarget SPKITEM

Aktual Change SPK Overusage


43


karena mungkin saja terjadi kondisi khusus yang membuat jumlah waste

menjadi lebih besar atau lebih kecil dan hal ini berarti terdapat data yang

menyimpang. Maka selain laporan overusage diatas, peneliti juga

menggunakan laporan lainnya yang terjadi selama bulan Januari hingga Mei

2010 untuk mengetahui rata-rata jumlah waste yang terjadi untuk masing-

maisng material. Rekapitulasi persentase waste tersebut dapat dilihat pada

Tabel 3.6 dibawah ini.

Tabel 3.6 Rekapitulasi Laporan Overusage Material Jan-Mei 2010


Ternyata dari rekapitulasi overusage selama bulan Januari hingga Mei 2010

didapatkan jumlah waste material yang cukup normal dan tidak ada yang terlalu

menyimpang. Dari kedua data waste tersebut dapat kita lihat bahwa hasil

perhitungan dari data historis waste dan data hasil kuesioner yang dipilih oleh

responden memiliki kesesuaian untuk ketiga material tersebut yaitu semuanya

berada dalam range 0-2%. Data yang lebih detail mengenai overusage material ini

dapat dilihat pada Lampiran 5.

3.2.7 Data Insiden Kecacatan

Data insiden kecacatan adalah data jenis-jenis kecacatan yang terjadi di

lapangan selama proses produksi berlangsung. Data ini diperoleh dari

dokumentasi perusahaan. Adapun data insiden kecacatan yang digunakan adalah

data pada bulan Januari hingga Mei 2010 yang merupakan waktu diproduksinya

sejumlah artikel Indomie Sotomie yang telah dipilih sebagai objek penelitian.

Rincian mengenail data insiden kecacatan ini dapat dilihat pada Lampiran 6 dan

Lampiran 7.

Insiden kecacatan dikelompokkan berdasarkan proses tempat kejadian

insiden. berikut ini adalah data insiden kecacatan yang terjadi yang dapat dilihat

pada Tabel 3.7-9:

No. MATERIAL

1 OPP film

2 Tinta

3 Cosmoplene 0.23%

0.94%

0.53%

% WASTE


44


Tabel 3.7 Data Insiden Kecacatan pada Proses Printing


Tabel 3.8 Data Insiden Kecacatan pada Proses Laminating


Tabel 3.9 Data Insiden Kecacatan pada Proses Slitting


Mesin

Jan Feb Mar Apr Mei

1.1 missprint 3920 2740 4240 2000 4700

1.2 garis 1650 5250 5360 3450 3060

1.3 tinta kering 0 1400 200 250 200

1.4 kotor/ bayang 0 0 0 200 300

1.5 warna unstandard 700 0 0 200 0

1.6 start awal 3200 700 2430 4600 2510

1.7 bercak tinta 0 0 0 0 0

1.8 keriput tinta 180 2100 0 500 350

1.9 sobekan printing 750 450 600 390 650

1.10 bekas lap cylinder 668 291 368 190 441

1.11 lain-lain 450 0 500 0 200

Printing GR 6

NoKecacatan

Waste (Meter Jumbo)

Mesin

Jan Feb Mar Apr Mei

2.1 jendol/ lembek 5600 500 1930 1880 2710

2.2 delaminasi 4500 0 0 0 0

2.3 keriput laminasi 1000 950 5150 800 2450

2.4 PP bolong 0 0 0 0 0

2.5 transparan 0 0 0 0 0

2.6 pitch unstandard 0 0 0 0 0

2.7 bintik laminasi 1500 290 130 150 280

2.8 sobek laminasi 0 0 0 0 0

2.9 start awal 0 1450 1980 2300 660

2.10 kupingan masuk 6350 2180 3320 0 1060

2.11 berat unstandrad 0 0 2180 1500 2300

2.12 lain-lain 380 0 0 0 0

NoWaste (Meter Jumbo)

Laminating EC-3

Kecacatan

Mesin

Jan Feb Mar Apr Mei

4.1 gulungan tidak rata 5400 3450 3450 3800 3230

4.2 gulungan kendor 0 1250 1250 2000 1760

4.3 potongan tidak simetris 0 0 2280 600 1780

4.4 joint unstandard 500 0 0 1900 0

4.5 meter kurang 600 700 390 0 200

4.6 keriput slitting 0 0 0 0 0

4.7 lain-lain 0 0 0 0 0

KecacatanNoWaste (Meter Jumbo)

Slitting


45


3.3 Pengolahan Data

3.3.1. Pareto Diagram

Langkah pertama yang dilakukan dalam pengolahan data ini adalah

menganalisa tipe insiden yang ada untuk memilih insiden-insiden yang paling

sering terjadi dan paling banyak menyebabkan waste. Pemilihan ini dilakukan

dengan menggunakan salah satu seven tools yaitu Pareto Diagram. Dari hasil

pengolahan Pareto Diagram akan diketahui jenis insiden kecacatan mana yang

selanjutnya akan coba untuk ditangani dan diberikan solusi.

Data yang digunakan untuk membuat diagram pareto adalah data insiden

kecacatan yang ada pada tabel 3.8-10 di atas. diagram pareto akan dibuat dengan

menggunakan software Minitab 14 dan untuk masing-masing proses. Hasil

pengolahan data berupa diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 3.5, 3.6 dan 3.7

di bawah ini.

Gambar 3.5 Diagram Pareto untuk Insiden Kecacatan pada Proses Printing

Count

Percent

Kecacatan pada Printing

Count

Percent 30.1 28.2 21.6 5.0 4.6 3.3 3.1 4.1

Cum %

18770

30.1 58.3 79.9 84.9 89.5 92.8 95.9 100.0

17600 13440 3130 2840 2050 1958 2550

Other

bekas lap cylinder

tinta kering

sobekan printing

keriput tinta

start awal

missprint

garis

70000

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Kecacatan pada Printing


46


Gambar 3.6 Diagram Pareto untuk Insiden Kecacatan pada Proses Laminating

Gambar 3.7 Diagram Pareto untuk Insiden Kecacatan pada Proses Slitting

Count

Percent

Kecacatan pada Laminating

Count

23.3 22.7 18.7 11.5 10.8 8.1 4.9

Cum % 23.3 46.0

12910

64.7 76.2 87.0 95.1 100.0

12620103506390 5980 4500 2730

Percent

Other

delaminasi

berat unstandrad

start awal

keriput laminasi

jendol/ lembek

kupingan masuk

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Kecacatan pada Laminating

Count

Percent

Kecacatan pada Slitting

Count

18.1 13.5 6.9 5.5 0.0

Cum % 56.0 74.1 87.6 94.5

19330

100.0 100.0

6260 4660 2400 1890 0

Percent 56.0

Other

meter kurang

joint unstandard

potongan tidak s imetris

gulungan kendor

gulungan tidak rata

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Kecacatan pada Slitting


47


3.3.2.Fishbone Diagram

Setelah memilih prioritas penanganan masalah (insiden kecacatan), maka

langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menentukan penyebab-penyebab

kecacatan. Identifikasi ini dilakukan menggunakan Fishbone Diagram. Diagram

ini dibuat dengan melakukan brainstorming dengan para ahli di lapangan yang

ada di perusahaan terkait.

3.3.3.FMEA

Hasil Fishbone Diagram kemudian digunakan untuk membuat FMEA untuk

menganalisa penyebab-penyebab dari masing-masing tipe insiden yang terpilih.

Namun sebelum membuat tabel FMEA, terlebih dahulu dibuat diagram CFME.

Diagram ini merupakan pengembangan dari diagram sebab-akibat dan digunakan

untuk mencaro akar permasalahan dari penyebab yang sudah diketahui. Berikut ini

adalah parameter yang digunakan dalam untuk menentukan nilai skala dari variabel

severity, occurance dan detection untuk masing-masing penyebab insiden yang

diperoleh dari Fishbone Diagram.


48


BAB 4

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Kuantitas Waste

Dari pengolahan data-data mentah yang dilakukan pada Bab sebelumnya,

telah diketahui apa saja jenis dan jumlah material yang digunakan serta waste

masing-masing material yang muncul saat produksi berlangsung. Dari data

diketahui bahwa jumlah waste yang timbul rata-rata berada pada range 0-2%.

Persentase waste material OPP film sebesar 0.53%, material tinta 0.94% dan

material resin yaitu cosmoplene sebesar 0.23%. Nilai ini cukup kecil dan memang

berada dibawah batas target waste yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebesar

5%. Hal ini menunjukkan bahwa pada kenyataannya perusahaan sudah mampu

menekan waste hingga jumlah yang diinginkan, dan hal ini berarti kinerja yang

ditunjukkan oleh perusahaan sudah bagus sekali.

Meski begitu, sejumlah waste yang dihasilkan itu tetap berupa hasil sisa

yang tidak berguna dan tidak menghasilkan uang, bahkan terkadang malah

memakan biaya untuk perusahaan menangani dan membuangnya. Oleh karena itu

akan lebih baik lagi apabila jumlah waste itu dapat ditekan sedemikian rupa

sehingga mendekati zero waste―karena tentu untuk mendapatkan zero waste

adalah sangat sulit bahkan tidak mungkin.

Selain itu meski rata-rata persentase waste yang timbul berada di dalam

range yang cukup kecil, namun sesekali terjadi pula insiden yang tidak terkendali

dengan jumlah waste yang cukup besar yaitu 7% hingga 10%. Insiden ini dapat

terjadi karena faktor manusia (para pekerja) yang pada saat itu mungkin tidak

dalam kondisi optimal―yang dipengaruhi oleh faktor luar, serta kondisi material

yang sedang tidak bagus kualitasnya pada saat itu sehingga tidak dapat diproses.

Hal-hal seperti itulah yang harus selalu diantisipasi oleh perusahaan. Maka tidak

ada salahnya bagi semua perusahaan, bahkan sudah memiliki kinerja yang bagus

dan produktif sekalipun, untuk terus memperbaiki dan mengevaluasi diri.

Perusahaan juga perlu melakukan pengendalian potensi-potensi kegagalan sebagai

“tindakan antisipasi” terhadap kemungkinan munculnya kegagalan, sehingga

dapat dicegah atau dikurangi risikonya.


49


4.2 Analisa Penyebab Waste

Dalam menentukan dan menganalisa penyebab-penyebab munculnya waste,

digunakan model FMEA dan dilanjutkan dengan memberikan usulan perbaikan.

Model FMEA ini dimulai dengan penentuan prioritas masalah―yang telah

dilakukan pada Bab sebelumnya―kemudian mengidentifikasi penyebab

menggunakan Fishbone, membuat diagram CFME, dan baru membuat tabel

FMEA.

4.1 Penentuan Prioritas Penanganan Insiden Kecacatan

Tahap pertama yang dilakukan setelah mendapatkan data tentang berbagai

insiden kecacatan yang terjadi selama proses produksi artikel Indomie Sotomie,

adalah menentukan prioritas penanganan masalah. Hal ini dilakukan agar upaya

penanganan dapat lebih efektif dengan memilih insiden yang paling sering terjadi

atau yang paling banyak menghasilkan waste. Penentuan prioritas ini dilakukan

dengan diagram Pareto yang berbasis pada Prinsip Pareto yang menyatakan

bahwa 80% efek adalah akibat dari 20% penyebab yang ada7. Data yang

digunakan untuk membuat diagram Pareto adalah data insiden kecacatan yang ada

di Tabel 3.7, 3.8, 3.9.

Hasil pengolahan data dengan diagram Pareto ini dapat dilihat pada Bab

terdahulu yaitu pada Gambar 3.5, 3.6 dan 3.7. Pemilihan prioritas dilakukan untuk

masing-masing proses dari 3 proses yang ada, sehingga diperoleh 3 insiden utama

yang paling banyak menghasilkan waste saat pembuatan artikel Indomie rasa

Sotomie ini. Hal ini dilakukan dengan pertimbangan bahwa setiap proses

memiliki spesifikasinya masing-masing sehingga penyebabnya juga pasti

berbeda-beda dan tidak dapat digabungkan. Selain itu diharapkan juga bahwa

upaya penanganan masalah ini dapat menyentuh seluruh proses yang dilalui oleh

artikel, sehingga dicari akar permasalahan dari setiap proses untuk kemudian

masing-masing ditangani.

Adapun tiga insiden utama dari masing-masing proses tersebut dapat dilihat

pada Tabel 4.1 dibawah ini.

7 Schmidt et al, Knowledge Based Management, Air Academy Press & Associates, Colorado,

1999.


50


Tabel 4.1 Insiden Kecacatan yang Paling Dominan

Pada tabel di atas terlihat bahwa pada proses printing, insiden yang paling

banyak menghasilkan waste adalah cacat akibat timbulnya garis pada hasil

penyetakan. Diantara insiden yang lain pada proses printing, insiden garis ini

memiliki persentase sebesar 30.10%. Kemudian untuk proses laminating, insiden

yang paling banyak adalah insiden kupingan masuk dengan persentase 23.30%.

Adapun kupingan ini adalah sisa pinggiran di kiri dan kanan plastik yang pada

proses laminating ini harus dipotong. Lalu untuk proses yang terakhir yaitu proses

slitting dimana penggulungan lembaran plastik film menjadi roll dilakukan,

insiden yang paling banyak menghasilkan waste adalah gulungan tidak rata

sebanyak 56.00%.

Dari persentase-persentase tersebut dapat dilihat pula bahwa secara

keseluruhan proses, insiden yang paling banyak menghasilkan waste diantara

lainnya dalam 5 bulan terakhir adalah insiden pada proses terakhir yaitu proses

slitting yang berupa insiden gulungan tidak rata. Kemudian diikuti oleh insiden

garis dan terakhir baru kupingan masuk.

Selanjutnya untuk mencari sumber-sumber penyebab terjadinya insiden,

akan dilakukan analisis sebab akibat dengan menggunakan Diagram sebab-akibat

atau diagram Ishikawa atau Fishbone Diagram.

4.2 Penentuan Penyebab-penyebab Insiden Kecacatan

Dengan menggunakan diagram pareto telah ditentukan bahwa yang menjadi

prioritas penanganan masalah adalah 3 insiden yaitu gulungan tidak rata, garis dan

kupingan masuk. Ada banyak faktor yang mungkin menyebabkan terjadinya

insiden-insiden tersebut (dengan sumber yang bervariasi) dan faktor-faktor

tersebut secara umum dibagi dalam kategori manusia, mesin, metode kerja,

material dan lingkungan kerja. Kategori ini seperti yang digunakan dalam prinsip

diagram sebab-akibat atau Fishbone Diagram (diagram tulang ikan). Diagram

No Insiden Kecacatan Total Presentase

1 Garis 18770 30.10%

2 Kupingan masuk 12910 23.30%

5 Gulungan tidak rata 19330 56.00%


51


tulang ikan adalah suatu pendekatan terstruktur untuk menyikapi potensi sebab

terhadap suatu efek8

Tahap-tahap yang dilakukan untuk membuat diagram sebab-akibat atau

Fishbone Diagram adalah sebagai berikut:

1. Menentukan karakteristik kualitas atau efek yang akan dicari sebabnya dan

dalam hal ini efeknya adalah “Gulungan Tidak Rata”, “Muncul Garis”,

dan “Kupingan Masuk”

2. Menentukan faktor-faktor atau kategori utama penyebab terjadinya efek.

Kategori-kategori yang digunakan adalah manusia, mesin, metode kerja,

material dan lingkungan kerja

3. Menentukan penyebab-penyebab spesifik berdasarkan masing-masing

kategori

4. Menentukan penyebab-penyebab yang mana yang, untuk saat ini bisa

dibuat menjadi konstan (constant), dan mana yang merupakan ganguan

(noise)

Untuk setiap insiden kecacatan akan dibuat masing-masing Fishbone

Diagram-nya. Maka akan dibuat 3 buah diagram. Adapun Fishbone Diagram ini

dibuat dengan bantuan dan hasil diskusi dengan supervisor departement QC,

penanggung jawab proses printing, laminating dan slitting, dan juga bertanya-

tanya dengan para operator. Pada Gambar 4.2-4 berikut ini dapat dilihat Fishbone

Diagram yang menunjukkan beberapa potensi penyebab terjadinya ketiga insiden

kecacatan.

8 Schmidt et al, Knowledge Based Management, Air Academy Press & Associates, Colorado,

1999, hal. 127.


52


Gambar 4.1 Fishbone Diagram untuk gulungan tidak rata


53


Gambar 4.2 Fishbone Diagram untuk garis


54


Gambar 4.3 Fishbone Diagram untuk kupingan masuk

Kupingan Masuk


55


Ketiga gambar diatas menunjukkan sebab-akibat yang merupakan sumber

variasi yang mungkin mengakibatkan terjadinya insiden gulungan tidak rata, garis

dan kupingan masuk. Analisis untuk masing-masing insiden dan diagramnya

adalah sebagai berikut.

Gulungan Tidak Rata

1. Mesin

Mesin merupakan salah satu aspek penting dalam suatu proses

produksi. Kondisi mesin dan perlengkapannya yang bagus akan

menghasilkan produk yang berkualitas pula. Pada umumnya, mesin yang

digunakan untuk setiap proses yang ada di PT. SM adalah sudah tua,

termasuk pula mesin yang yang untuk proses slitting. Mesin-mesin tersebut

telah digunakan sejak PT. SM didirikan dan belum ada yang diganti

(diperbaharui). Hal ini peneliti ketahui dari wawancara dengan seorang

supervisor yang ada disana. Meski begitu, mesin-mesin tersebut masih dapat

digunakan walau pasti tidak sesempurna performanya saat mesin tersebut

baru digunakan. Adapun jenis mesin proses slitting adalah semi-manual

yang mana masih sangat memerlukan peran operator dalam menjalankan

dan mengawasinya. Oleh karena itu ketelitian dan kecekatan operator sangat

diharapkan dalam menjalankan mesin ini.

Kondisi mesin yang baik tentu tidak akan lepas dari sistem atau proses

maintenance yang diterapkan. Dengan upaya pemeliharaan yang tepat dan

teratur, suatu mesin yang meski telah berumur sangat lama akan dapat

bekerja dengan baik. Maka maintenance yang buruk, tidak teratur, bahkan

kurang (hanya sesekali dilakukan), pasti akan membuat kondisi/ performa

mesin menjadi buruk.

Selain karena faktor kondisi mesin secara umum, ada berbagai hal

lainnya yang juga akan mempengaruhi timbulnya insiden kecacatan

gulungan tidak rata dan menyebabkan waste. Kondisi salah satu tools mesin,

yaitu kuku macan, yang tidak berfungsi karena rusak, akan sangat

mempengaruhi hasil gulungan film. Kuku macan ini dikatakan rusak apabila

saat di-setting untuk meregang atau merapat, dia tidak dapat melakukannya


56


dengan baik. Kerusakan ini tentu dapat disebabkan karena kurangnya dan

buruknya sistem maintenance yang diterapkan untuk menjaga kinerja tools

mesin. Kondisi ini dapat diperparah apabila stok/ cadangan/ inventori part

kuku macan ternyata habis (stock-out), sehingga kuku macan yang

dibutuhkan tidak tersedia saat dia hendak diganti.

2. Material

Material merupakan elemen dasar dari suatu hasil produksi. Input yang

bagus akan menghasilkan output yang bagus, dan begitu sebaliknya.

Kesalahan material yang dapat menyebabkan terjadinya cacat gulungan

tidak rata adalah bila film plastik yang telah dilaminasi (WIP dari proses

laminating) tidak sesuai dengan standard dan kondisi yang diharapkan. Hal

ini contohnya adalah (1) WIP yang jendol/ lembek, yang ketebalannya

terlalu tipis atau terlalu tebal; dan (2) WIP dengan ketebalan yang (sangat)

bervariasi dalam satu roll film plastik.

Tentu saja faktor-faktor tersebut merupakan output dari proses

laminating. Oleh karena itu akar penyebab dari WIP laminating yang tidak

sesuai itu adalah terjadinya kesalahan dalam proses laminating. Namun

kesalahan ini tentu memiliki akar-akar penyebab lainnya yang merupakan

wilayah proses laminating yang mempertanggungjawabkannya, bukan

proses slitting. Maka dari contoh kasus ini dapat ditarik kesimpulan bahwa

setiap kecacatan saling berkalitan karena kecatatan yang satu disebabkan

oleh kecacatan lainnya dan setiap proses memiliki keterkaitan satu sama

lain.

Sementara itu penyebab dari faktor material lainnya adalah apabila

bahan plastik yang digunakan terlalu licin. Semakin licin suatu plastik, maka

akan semakin rumit setting pada mesin yang harus dilakukan oleh operator.

Namun kondisi material ini bukanlah output dari proses selanjutnya,

melainkan merupakan kondisi awal material yang memang merupakan

pesanan customer. Oleh karena itu, akan sedikit sulit untuk mencegah atau

mengantisipasi penyebab yang satu ini. Terkadang perusahaan tidak punya

kekuasaan untuk menentukan jenis atau spesifikasi material apa yang akan

mereka gunakan serta tidak memiliki pilihan untuk menerima atau menolak


57


material yang telah dipilih oleh customer. Hal inilah yang dialami oleh PT.

Samudra Montaz. Sebagai perusahaan yang melakukan produksi sesuai

order khusus dari masing-masing customer-nya (make to order), perusahaan

harus mampu memuaskan customer dengan memenuhi kondisi-kondisi yang

diminta oleh customer, salah satunya adalah jenis dan kondisi fisik bahan

baku material, yang mungkin sebenarnya tidak sesuai dengan mesin. Meski

begitu perusahaan masih dapat berupaya memberikan opsi-opsi material

alternatif yang juga dapat digunakan kepada customer.

3. Manusia

Manusia merupakan sumber terjadinya variasi karena manusia tidak

seperti mesin yang relatif konstan bila sudah di-setting. Meski begitu,

manusia merupakan salah satu kunci dari berhasil tidaknya suatu proses

produksi. Manusialah yang menjalankan dan mengontrol mesin (tidak

berlaku untuk automatic machine) dan menangani material mulai dari wujud

bahan baku hingga bahan jadi. Sebagus apapun kondisi mesin dan material,

namun apabila ditangani oleh manusia yang tidak ahli dan kompeten, pasti

akan menghasilkan output yang tidak bagus pula. Operator yang tidak

kompeten dapat disebabkan karena pengalaman mereka yang masih sedikit

dan pemahaman mereka terhadap cara menjalankan mesin yang masih

kurang. Penyebab lainnya adalah kurangnya motivasi kerja si operator

sehingga dia menjadi tidak bekerja dengan baik dan maksimal. Kurangnya

motivasi kerja ini mungkin disebabkan oleh status kepegawaian mereka

yang belum pasti. Namun hal ini akan sulit ditangani atau dicegah di PT. SM

karena dari informasi yang peneliti dapatkan, perusahaan tersebut sedang

menggunakan kebijakan outsourcing besar-besaran dan tidak hendak

merekrut karyawan tetap yang baru. Oleh karena itu untuk faktor yang satu

ini, tergantung pada masing-masing perusahaan dalam menyikapi dan

menyelesaikannya.

Sementara itu, kondisi fisik operator juga memberikan pengaruh yang

tidak kecil terhadap kinerja mereka. Sakit, lelah, mengantuk, dan lalai

merupakan beberapa contoh dari kondisi fisik manusia yang mengganggu

keselarasan jalannya produksi. Namun faktor ini cenderung tidak dapat


58


dikendalikan dan tergolong variable noise yang terlalu sulit atau mahal

untuk digaja agar tetap konstan. Jadi untuk faktor yang satu ini dibutuhkan

kesadaran dari masing-masing operator.

4. Metode Kerja

Kategori selanjutnya adalah metode kerja. Metode kerja berhubungan

erat dengan 2 kategori lainnya yaitu manusia dan mesin. Hal ini karena

metode kerja digunakan oleh manusia untuk menjalankan mesin dengan

benar, sehingga metode kerja inilah yang menjadi acuan manusia dalam

beroperasi. Sebagian besar kemungkinana penyebab terjadi gulungan tidak

rata pada kategori ini adalah akibat setting yang tidak sesuai. Setting yang

dimaksud antara lain setting tension break, setting kuku macan dan setting

kecepatan menggulung lembaran plastik. Setting tension break yang tidak

sesuai dapat menyebabkan tegangan gulungan menjadi terlalu kencang,

sementara setting kuku macan yang tidak pas menyebabkan keregangan

gulungan menjadi tidak rata.

Semua setting ini sebenarnya sudah ada dalam standard operating

procedure (SOP) dan standard instruction process (SIP) namun dalam

pelaksanaannya dilapangan, masih saja sering terjadi kesalahan. Hal ini

merupakan salah satu sumber variasi yang harus dikontrol. Meski begitu

masalah ini terkadang menjadi pelik pada saat kondisi yang telah dijelaskan

dan dijabarkan di dalam SOP menjadi berbeda dengan kondisi yang ada di

lapangan. Perbedaan ini disebabkan oleh faktor-faktor eksternal, seperti

lingkungan, yang mempengaruhi proses secara acak dan tidak menentu. Saat

menghadapi kondisi seperti ini, maka keahlian, kompetensi dan pengalaman

operator lah yang sangat diperlukan untuk menyelesaikannya.

5. Lingkungan

Lingkungan kerja sangat mempengaruhi bagaimana operator dan

bahkan mesin bekerja. Yang termasuk .lingkup lingkungan kerja di sini

adalah tingkat kebisingan, kebersihan, penerangan, bahkan suhu udara

disekitar area kerja. Area kerja yang kotor dapat membuat operator bekerja

dengan tidak nyaman. Kondisi yang terlalu bising juga dapat membuat

interaksi antar operator menjadi tergannggu dan tidak bisa mendengarkan


59


atau saling mengingatkan antar satu sama lain. Selain itu faktor kelistrikan

juga mempengaruhi hasil akhir produksi. Apabila terjadi gangguan listrik,

baik berupa listrik mati atau tegangan listri naik-turun, akan dapat

mempengaruhi setting yang ada pada mesin.

Namun secara keseluruhan, dari hasil pengamatan peneliti, suasana

dan kondisi area kerja untuk proses slitting pada plant PT. SM yang terletak

di Cikarang ini sudah cukup baik, khususnya untuk faktor kebersihan dan

kebisingan.

Garis

1. Mesin

Serupa dengan analisa untuk kategori mesin pada proses slitting,

bahwa mesin yang digunakan untuk proses printing juga sudah tua. Mesin-

mesin yang diimpor langsung dari jepang itu telah digunakan sejak PT. SM

didirikan dan belum ada yang diganti (diperbaharui). Tentunya mesin-mesin

tersebut juga masih dapat digunakan walau tidak sesempurna performanya

saat mesin baru digunakan. Kondisi mesin yang baik tentu tidak akan lepas

dari sistem atau proses maintenance yang diterapkan. Dengan upaya

pemeliharaan yang tepat dan teratur, suatu mesin yang meski telah berumur

sangat lama akan dapat bekerja dengan baik. Maka maintenance yang buruk,

tidak teratur, bahkan kurang (hanya sesekali dilakukan), pasti akan membuat

kondisi/ performa mesin menjadi buruk.

Dua tools yang sangat mempengaruhi terjadinya insiden cacat garis

adalah fenomatik dan tekanan angin doctor blade. Fenomatik merupakan

tempat dudukan pisau yang memainkan atau menggerak-gerakkan pisau saat

proses printing sedang berlangsung. Kecacatan dapat terjadi apabila

fenomatik tidak berfungsi atau tidak “memainkan” pisau dengan benar.

Penyebabnya adalah karena fenomatik kotor akibat tidak/ jarang dibersihkan

dan maintenance terhadap fenomatik yang masih kurang. Perlu dijelaskan

bahwa kegiatan membersihkan fenomatik bukan termasuk maintenance.

Kegiatan membersihkan ini lebih menjadi tanggung jawab operator yang

sehari-harinya mengontrol, menggunakan dan melihat fenomatik tersebut.


60


2. Material

Untuk kecacatan garis ini ada 3 material yang mempengaruhi, yaitu

tinta yang kotor, silinder kasar, dan doctor blade rusak. Sebenarnya diantara

ketiganya yang termasuk dalam material sebagai bahan baku proses

hanyalah tinta. Namun menurut supervisor yang membimbing peneliti,

slinder dan doctor blade termasuk kategori material karena merupakan

atribut yang terpisah dari mesin serta dapat di-restock. Baiklah, untuk

material tinta, kesalahan yang sering terjadi yang menyebabkan hasil

cetakan menjadi bergaris adalah tinta yang kotor. Penyebab kejadian ini

adalah mungkin saja karena operator tidak memeriksa tinta dengan baik dan

teliti, baik saat tinta sudah hendak digunakan pada printing maupun saat

tinta baru tiba di gudang. Selain itu juga bisa karena proses penyimpanan

material (sistem pergudangan) yang kurang baik.

Selanjutnya adalah silinder yang kasar. Silinder merupakan cetakan

gambar prototype artikel yang menjadi acuan dalam menyetak gambar.

apabila silinder kasar, maka pada hasil cetakan pada film akan timbul garis

sebagai salinan dari permukaan silinder. Adapun penyebab dari silinder

kasar ini adalah karena krum (lapisan luar silinder) kotor yang berasal dari

supplier dan bertanggungjawab langsung terhadapnya. Sehingga apabila

ditemukan ada silinder yang kasar, perusahaan langsung mengklaimnya

kepada supplier dan supplier harus membersihkan krum tersebut baru

kemudian dikembalikan ke perusahaan. Namun masalahnya disini adalah

bahwa kondisi kasar tidaknya silinder tidak bisa diperiksa dengan mata

telanjang karena ukurannya yang sangat kecil. Maka mau tidak mau setiap

silinder harus di-trial terlebih dahulu saat proses start awal printing. Apabila

hasil dari sampel bergaris, maka pasti ada kesalahan pada silinder.

3. Manusia

Jenis gejala, modus dan penyebab untuk kategori manusia pada insiden

kacacatan garis yang terjadi pada proses printing adalah serupa dengan

insiden sebelumnya. Hal ini karena pada umumnya faktor manusia untuk

setiap proses adalah sama, yang membedakan adalah mesin, metode dan

materialnya. Jadi pada intinya yang menjadi penyebab timbulnya insiden


61


cacat garis adalah operator yang tidak kompeten, kondisi fisik operator yang

sedang tidak baik dan operator yang tidak teliti dalam mengontrol jalannya

proses. Detail mengenai akar penyebab dari maisng-masing penyebab itu

dapat dilihat pada analisis sebelumnya untuk insiden gulungan tidak rata.

4. Metode Kerja

Metode kerja yang salah dalam proses printing yang secara langsung

menyebabkan timbulnya garis adalah kesalahan pencampuran tinta baru dan

bekas dan operator tidak menggunakan saringan tinta. Komposisi standar

antara tinta baru dan tinta bekas adalah 80% dan 20%. Jadi tinta bekas yang

digunakan tidak boleh lebih dari 20% tinta keseluruhan. Apabila terlalu

banyak digunakan tinta bekas, dikhawatirkan tinta menjadi kotor karena

tinta bekas yang merupakan tinta sisa proses printing sebelumnya itu

memiliki kemungkinan sudah kotor. Meski begitu tinta bekas itu tetap dapat

digunakan selama tidak melewati batas ambang komposisi pencampuran.

Penggunaan kembali material sisa ini adalah sebagai salah satu upaya untuk

efesiensi penggunaan material dan mengurangi jumlah material yang harus

terbuang sia-sia.

Selain itu ada pula kesalaha metode yang berupa ketidakpenggunaan

saringan tinta saat proses printing. Saringan tinta ini berfungsi untuk

mencegah tinta yang sedang/ akan digunakan tidak tercampur dengan tinta

dari proses printing sebelumnya yang secara tidak sengaja masih bersisa

dalam wadah tinta karena mungkin tidak selesai dibersihkan. Akibatnya

tentu saja tinta menjadi kotor dan bisa saja kombinasi warna juga ikut

berubah walaupun kemungkinannya sedikit.

5. Lingkungan

Sama halnya dengan kategori manusia, kategori lingkungan kerja ini

juga memiliki gejala, modus dan penyebab kecacatan yang serupa dengan

insiden sebelumnya. Penyebab-penyebab itu antara lain gangguan suara,

gangguan listrik, kotor, dan suhu yang terlalu tinggi. Perbedaannya hanya

terdapat pada faktor gangguan suara yang mana insiden kecacatan ini terjadi

pada proses printing dengan mesinnya yang lebih berisik dan bising. Jadi

gangguan suara yang terjadi pada proses ini lebih besar.


62


Kupingan Masuk

1. Mesin

Diantara proses lainnya, proses laminating yang menggunakan mesin

EC-3 ini merupakan proses yang paling rumit dan membutuhakn setting

yang lebih akurat serta memiliki banyak variable noise yang terus

mengganggunya. Kondisi mesin yang masih bagus dimana setiap part-nya,

termasuk sistem jaringan inti mesin, masih berfungsi dengan baik

merupakan hal yang sangat penting. Adapun dua penyebab utama dari

kategori mesin yang mempengaruhi munculnya insiden kupingan masuk

adalah resin goyang dan silet pemotong kupingan tumpul.

Kupingan adalah bagian sisa dari film yang ada dikanan-kirinya yang

akan dipotong saat proses laminating sesuai dengan batas garis yang telah

ada. Nah kadang kala terjadi insiden dimana kupingannya yang sudah atau

belum terpotong itu secara tidak sengaja terlipat kedalam film sehingga

membuat permukaannya menjadi lebih tebal. Untuk menangani hal ini

operator harus menyetting kembali posisi-posisi deckle root yang ada

dimesin. Penjelasan lebih lanjut mengenai setting deckle root dapat dilihat

pada kategori mesin.

Sementara itu silet pemotong kupingan yang tumpul juga dapat

menajdi salah satu penyebabnya. Silet yang tumpul membaut potongan

menjadi tidak rapih atau bahkan kupingan jadi tidak terpotong. Penyebab

kejadian ini adalah bisa karena kualitas silet yang memang sudah kurang

bagus dari awal part datang dari supplier dan bisa juga karena operator tida

teliti untuk memeriksa silet setiap lima menit. Pemeriksaan ini perlu untuk

melihat apakah silet sudah memotong dengan benar dan apabila ternyata

pisau terlihat tumpul, maka pisau langsung diganti.

2. Material

Dua material utama yang digunakan pada proses laminating adalah

resin PP Cosmoplene dan Mastebatch. Oleh karena itu kondisi setiap

material ini mempengaruhi baik tidaknya proses yang berlangsung. Untuk

material resin, penyebabnya adalah resin lembab atau terlalu basah. Hal ini

dapat disebabkan oleh proses penyimpanan yang salah dimana resin tidak


63


diletakkan ditempat yang jauh dari jangkauan air atau kemungkinan basah

oleh satu dan lain hal yang bisa saja tidak dapat dikendalikan seperti hujan

atau banjir. Akibat dari resin yang lembab ini adalah saat dipanaskan dengan

temperatur yang sudah sesuai, resin malah menjadi terlalu cair dan meluber

kemana-mana. Maka untuk menangani hal ini setting temperature harus

dimodifikasi kembali yang mana hal itu tidaklah mudah, dan apabila salah

penyettingan akan menimbulkan insiden cacat lainnya yang tidak

diharapkan.

Sementara itu material masterbatch juga bisa kotor. Hal ini terjadi

karena material handling yang salah dan operator tidak memeriksa material

dengan baik. Adapun satu penyebab lainnya dari insiden kupingan masuk

adalah kesalahan WIP printing trimming. Saat proses pencetakan terdapat

kemungkinan gambar artikel yang terlalu dominan ke kanan atau ke kiri

sehingga terdapat kemungkinan kupingan dimasing-masing sisi tidak sama

besarnya. Hal ini disebut sebagai sisi lineslit tidak simetris. Akibatnya

untuk proses laminating tentunya dibutuhkan setting deckle root yang lebih

teliti agar kedua sisi pinggiran itu dapat disamakan dan dipotong dengan

tepat. Penjelasan lebih lanjut tentang setting deckle root akan dijabarkan

pada kategori metode kerja. Runutan kejadian ini kembali membuktikan

bahwa setiap proses saling berkaitan satu sama lain. Dapat dikatakan bahwa

customer dari proses printing adalah proses laminating sehingga printing

harus berusaha keras untuk menghasilka output yang benar sebagai input

laminating. Kemudian customer proses laminating adalah slitting dimana

laminating harus menghasilkan lembaran film yang memiliki ketebalan yang

sesuai dan tidak bervariasi sehingga memudahkan kerja proses slitting dalam

menggulung dan memotong-motong film menjadi roll-roll keci.

3. Manusia

Jenis gejala, modus dan penyebab untuk kategori manusia pada insiden

kacacatan kupingan masuk yang terjadi pada proses laminating ini adalah

serupa dengan dua insiden sebelumnya. Hal ini karena pada umumnya faktor

manusia untuk setiap proses adalah sama, yang membedakan adalah mesin,

metode dan materialnya. Jadi pada intinya yang menjadi penyebab


64


timbulnya insiden cacat kupingan adalah operator yang tidak kompeten,

kondisi fisik operator yang sedang tidak baik dan operator yang tidak teliti

dalam mengontrol jalannya proses. Detail mengenai akar penyebab dari

maisng-masing penyebab itu dapat dilihat pada analisis sebelumnya untuk

insiden gulungan tidak rata.

4. Metode Kerja

Sebagian besar kemungkinan penyebab terjadinya kupingan masuk

pada kategori ini adalah akibat setting yang tidak sesuai. Setting yang

dimaksud disini adalah setting suhu, setting deckle root dan setting

kecepatan lembaran film (line speed). Setting temperature menjadi salah

satu aspek yang terpenting dalam proses laminating. Temperature ini adalah

untuk mencairkan resin dan juga untuk proses pengeleman resin dengan

film. Ada banyak indicator suhu yang harus disetting oleh operator yang

mana peneliti tidak mengetahui rinciannya. Namun meski telah di-setting

sesuai dengan standard yang sudah ditetapkan, tidak jarang hasil laminasi

menjadi tidak sesuai harapan yaitu ada yang jendol, lembek, keriput, dsb.

Hal ini disebabkan oleh banyaknya faktor noise pada proses ini.

Selanjutnya adalah setting deckle root yang berfungsi untuk mengatur

lebarnya kupingan yang akan dipotong. Setting ini juga berfungsi untuk

mengontrol penyebaran resin cair pada lapisan film agar tidak terlalu

meluber atau menumpuk pada satu tempat tertentu. Lalu yang terakhir

adalah setting kecepatan putaran lembaran film. Operator juga harus teliti

dalam melakukan setting kecepatan putaran lembaran film yang merupakan

kecepatan putaran dari silicon rol saat berputar membawa lembaran film.

Kecepatan putaran screw dapat dipengaruhi oleh kecepatan putaran

lembaran film (Line Speed) karena semakin cepat lembaran film berjalan,

maka resin juga harus semakin cepat keluar sebelum menimbulkan keluaran

dengan pelapisan resin yang tidak merata.

5. Lingkungan

Sama halnya dengan kategori manusia, kategori lingkungan kerja ini

juga memiliki gejala, modus dan penyebab kecacatan yang serupa dengan

dua insiden sebelumnya. Penyebab-penyebab itu antara lain gangguan suara,


65


gangguan listrik, kotor, dan suhu yang terlalu tinggi. Namun yang

membedakannya adalah bahwa untuk proses ini, faktor suhu sangat

berpengaruh. Temperatur mesin yang harus di-setting juga dipengaruhi oleh

suhu lingkungan saat itu. Apabila cuaca sedang panas, maka operator harus

sedikit mengurangi temperature mesin dan begitu juga sebaliknya. Selain itu

mesin EC-3 yang didalamnya terdapat proses pencairan resin, menyebabkan

area sekitar proses laminaring menjadi sangat panas. Hal ini pasti

mengganggu pekerja.

4.3 Model Failure Mode Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan prosedur untuk

mengidentifikasikan dan menilai resiko-resiko yang berhubungan dengn potensi

terjadinya suatu kegagalan. Ada dua tahap besar yang dilakukan dalam FMEA

yaitu membuat diagram Cause-Failure Mode-Effect (CFME) dan kemudian

mengubahnya kedalam sebuah tabel FMEA dan menganalisis hasilnya.

4.3.1 Pembuatan Cause-Failure Mode-Effect (CFME)

Data yang dibutuhkan untuk membuat diagram ini adalah diagram

sebab-akibat atau fishbone diagram yang telah dibuat pada sub-bab sebelumnya.

CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab-akibat dan digunakan untuk

mencaro akar permasalahan dari penyebab yang sudah diketahui. Hasil CFME

untuk setiap insiden kecacatam dapat dilihat pada Gambar 4.5, 4.6 dan 4.7.


66


Gambar 4.4 Diagram CFME untuk gulungan tidak rata


67


Gambar 4.5 Diagram CFME untuk garis


68


Gambar 4.6 Diagram CFME untuk kupingan masuk


69


Dari diagram CFME yang telah dibuat, yang menjadi karakteristik yang

akan dicari penyebab (cause), modus kegagalan (failure mode) dan efeknya

adalah kondisi gulungan tidak rata, garis dan kupingan masuk. Hal ini serupa

dengan bagian kepala pada diagram sebab-akibat. Bagian kotak yang paling atas

adalah akar penyebab masalah atau sumber variasi dari yang menyebabkan

terjadinya ketiga insiden kecacatan. Sementara itu, kotak sebelum akar

permasalahan adalah yang menjadi modus kegagalan dan kotak yang sesudah

modus kegagalan adalah efeknya. Jadi yang diambil kedalam tabel FMEA adalah

3 kotak terakhir dari masing-masing cabang yang ada di diagram CFME.

Teknik CFME ini sangat penting untuk mengidentidikasikan akar penyebab

masalah sehingga penanganan masalahnya langsung dilakukan pada akar masalah.

Diagram CFME penting agar tidak terjadi kesalahan, misalnya yang seharusnya

menjadi modus kegagalan dinyatakan sebagai efek atau yang seharusnya menjadi

efek sinyatakan sebagai modus kegagalan.

Baiklah, setelah diagram CFME selesai dibuat dan dianalisa, maka langkah

selanjutnya adalah membuat tabel FMEA.

4.3.2 Mengubah hasil CFME menjadi FMEA

Hasil pembuatan CFME yang berupa urutan akar penyebab masalah,

modus kegagalan dan efek dirangkum ke dalam tabel FMEA. Adapun skala yang

digunakan untuk menilai masing-masing penyebab adalah 1-5. Hal ini untuk lebih

memudahkan perhitungan. Skala penilaian dan parameter masing-masing variable

dapat dilihat pada tabel 4.2, 4.3 dan 4.4 berikut ini.

Tabel 4.2 Parameter Variabel Severity

Skala Tingkat Severity Kriteria Level Parameter Satuan

5 Emergency

Menyebabkan Insiden yang

mengakibatkan timbulnya

waste yang terlalu banyak

dan sangat merugikan

perusahaan

> 5,000,000 Rupiah

4 Critical

Menyebabkan insiden yang


waste yang banyak

2,500,000 - 5,000,000 Rupiah


70


Skala Tingkat Severity Kriteria Level Parameter Satuan

3 Moderate



waste yang cukup banyak

500,000 - 2,500,000 Rupiah

2 Minor



waste yang masih bisa

ditoleril

100,000 - 500,000 Rupiah

1 Warning



waste yang hanya sedikit

< 100,000 Rupiah

Tabel 3.11 Parameter Variabel Occurrence

Skala Tingkat

Occurrence Possible Failure Rate Parameter Satuan

5 Very High

Banyak waste berkali-kali

setiap harinya (terus-

menerus)

> 30 Kejadian/ Tahun

4 High Sedikit waste yang timbul

setiap harinya (sering) 26-30 Kejadian/ Tahun

3 Moderate Beberapa meter waste setiap

minggunya (kadang-kadang) 16-25 Kejadian/ Tahun

2 Low Beberapa meter waste setiap

bulannya (tidak biasa) 6-15 Kejadian/ Tahun

1 Remote Sedikit waste yang timbul

dalam setahun (jarang) 0-5 Kejadian/ Tahun

Tabel 3.12 Parameter Variabel Detection

Skala Tingkat Detection Kriteria Level

5 Sangat Rendah Tidak ada metode pendeteksian penyebab insiden atau

tidak ada alert

4 Rendah Metode pendeteksian belum ada/ keefektifan untuk dapat

mendeteksi tepat pada waktunya

3 Cukup

Metode pendeteksian memiliki efektivitas yang sedang

sehingga masih memerlukan cukup waktu untuk dapat

mendeteksi

2 Tinggi

Metode pendeteksian cukup efektif sehingga dapat

mendeteksi dalam waktu tertentu yang relatif cukup

singkat

1 Sangat Tinggi Metode inspeksi efektif sehingga kemungkinan terjadi

kecacatan pasti terdeteksi dalam waktu singkat


71


Setelah menentukan nilai skala untuk masing-masing variabel di atas dari

setiap penyebab tipe insiden. Maka proses penghitungan dengan menggunakan

pendekatan FMEA ini dapat dilakukan. Hasil yang didapatkan dari proses

penghitungan ini adalah untuk mengetahui nilai RPN dari masing-masing

penyebab. Nilai RPN ini didapatkan dengan mengalikan ketiga nilai variabel di

atas. Setelah didapatkan nilai RPN untuk masing-masing penyebab, maka dapat

dipilih beberapa penyebab insiden yang memiliki nilai paling besar yang

kemudian akan dicari solusi untuk menangani dan mengendalikannya.

Rangkuman CFME untuk masing-masing insiden dapat dilihat pada tabel

4.5-7 dibawah ini.


72


Tabel 4.5 Hasil pengolahan FMEA untuk Insiden Gulungan Tidak Rata

karakteristik

diharapkan Modus kegagalan potensial

Efek kegagalan

potensial Penyebab potensial Current Control

Nilai RPN

S O D S x O x D

Gulungan

Rata

setting tension break tidak

sesuai

tegangan gulungan

terlalu kencang

operator tidak ahli tidak ada 4 3 4 48

tidak mengikuti SOP tidak ada 2 2 4 16

setting kuku macan tidak pas keregangan tidak rata operator tidak ahli tidak ada 3 3 4 36


operator tidak kontrol jalannya

proses gulungan tidak rata kurang pengawasan inspeksi QC 3 3 2 18

operator kurang pengalaman operator tidak kompeten

pegawai baru pelatihan/ training 3 3 2 18

operator tidak paham kurang pelatihan pelatihan/ training 4 3 2 24

maintenance kurang/ salah

kondisi mesin jelek


mesin masih semi-manual perusahaan tidak

memperbaharui mesin tidak ada 3 2 2 12

stok material kuku macan habis kuku macan rusak

kesalahan pemesanan material tidak ada 4 2 3 24

maintenance kurang/ salah tidak mengikuti SOP tidak ada 2 2 2 8

WIP proses laminating tidak

benar gulungan tidak rata

kesalahan pada proses

laminating inspeksi QC 3 4 3 36

lingkungan kerja tidak

informative

operator bingung dan

melakukan kesalahan

tidak ada keterangan/

informasi kerja tidak ada 2 2 2 8

papan keterangan sulit untuk

dilihat tidak ada 2 2 2 8


73


Tabel 4.6 Hasil pengolahan FMEA untuk Insiden Garis

karakteristik

diharapkan Modus Kegagalan Potensial

Efek Kegagalan

Potensial Penyebab Potensial Current control

Nilai RPN

S O D S x O x D

Tidak muncul

garis pada

hasil printing

Lapisan luar silinder kotor Silinde kasar kesalahan dari supplier klaim kepada

supplier 4 3 4 48

tidak memeriksa dengan baik tinta kotor tidak mengikuti SOP tidak ada 4 2 2 16

pisau sudah aus doctor blade rusak maintenance kurang/ salah tidak ada 3 2 2 12

operator tidak teliti memeriksa tidak ada 4 3 3 36

Kotor tekanan angin doctor

blade tidak seuai setting

maintenance kurang/ salah tidak ada 2 2 3 12

selang angin bocor kebersihan tidak dijaga tidak ada 3 3 3 27

ada kotoran fenomatik tak berfungsi tidak dibersihkan sesuai SOP tidak ada 3 2 3 18

operator salah mencampur tinta

baru dan bekas

komposisi tinta baru dan

bekas tidak sesuai tidak mengikuti SOP inspeksi QC 5 3 3 45

operator tidak menggunakan

saringan tinta

tinta meluber dan

menjadi kotor tidak mengikuti SOP inspeksi QC 2 2 2 8


proses tinta menjadi kotor kurang pengawasan inspeksi QC 3 3 2 18

kurang pengalaman operator tidak kompeten

pegawai baru pelatihan/ training 3 3 2 18

tidak paham kurang pelatihan pelatihan/ training 4 3 2 24


informative


melakukan kesalahan



papan keterangan sulit dilihat tidak ada 2 2 2 8


74


Tabel 4.7 Hasil pengolahan FMEA untuk Insiden Kupingan Masuk

karakteristik

diharapkan Modus Kegagalan Potensial

Efek Kegagalan

Potensial Penyebab Potensial Current control

Nilai RPN

S O D S x O x D

Kupingan

tidak masuk

setting temperatur belum pas suhu terlalu panas/

dingin


kondisi mesin tidak berjalan

sesuai setting tidak ada 5 4 4 80

operator tidak memeriksa

dengan baik silet kupingan tumpul tidak mengikuti SOP tidak ada 3 3 3 27

setting deckle root tidak pas resin goyang tidak mengikuti SOP tidak ada 4 3 3 36

sisi lineslit tidak simetris WIP printing trimming kesalahan proses printing inspeksi QC 3 3 2 18

penyimpanan salah resin lembab


tidak memeriksa dengan baik tidak mengikuti SOP tidak ada 3 2 2 12

tidak memeriksa dengan baik masterbatch kotor tidak mengikuti SOP tidak ada 2 2 2 8


proses

kupingan terselip dan

masuk kedalam film kurang pengawasan inspeksi QC 3 3 2 18

tidak paham operator tidak kompeten

kurang pelatihan pelatihan/ training 4 3 2 24

kurang pengalaman pegawai baru pelatihan/ training 3 3 2 18


informative


melakukan kesalahan



papan keterangan sulit dilihat tidak ada 2 2 2 8


75


Pada tabel diatas terlihat bahwa masing-masing penyebab kecacatan

memiliki nilai RPN (Risk Priority Number) sendiri. Nilai ini diperoleh dari hasil

perkalian antara “S” yang diambil dari kata “Severity”, “O” yang diambil dari

kata “Occurrence”, dan “D” yang berarti “Detectability.” Penentuan angka-angka

tersebut dilakukan secara subjektif melalui diskusi dengan pakar sekaligus pelaku

dari masing-masing proses tersebut. Nilai RPN dapat dijadikan faktor yang

menentukan prioritas penanganan masalah dari sekian banyak yang ada dalam

tabel FMEA di atas.

Maka dari berbagai modus kegagalan yang ada di masing-masing tabel

FMEA diatas, peneliti mengambil masing-masing 3 modus dari setiap insiden

untuk kemudian dianalisa lebih lanjut. Berikut ini adalah analisanya:

Gulungan Tidak Rata

1. Setting tension break tidak sesuai

Dari hasil FMEA ternyata setting tension yang tidak sesuai memiliki rating

RPN terbesar yaitu sebesar 48. Modus ini menyebabkan tegangan gulungan

menjadi terlalu kencang. Sebenarnya peneliti mengidentifikasikan ada dua

penyebab potensial dari kegagalan ini, namun nilai terbanyak diperoleh oleh

penyebab karena operator yang tidak ahli. Keahlian yang dimaksud disini

adalah baik dari segi ilmu, pemahaman terhadap apa yang harus dilakukan,

maunpun pengalaman. Terkadang apa yang tertulis secara teoritis di buku

atau SOP tidak bisa diimplementasikan di lapangan karena adanya faktor

eksternal yang tidak terkendali. Dalam menghadapi hal seperti ini, maka

pengalaman pekerjalah yang lebih diutamakan. Pengalaman kerja membuat

operator sudah terbiasa dengan apa yang dia lakukan tanpa perlu melihat

keterangan atau merujuk kepada prosedur tertentu. Terkadang justru

pengalaman seperti ini yang diperlukan melebihi ilmu secara teoritis dan

pemahaman alur kerja.

2. Setting kuku macan tidak pas

Modus kedua yang juga memiliki rating RPN yang tinggi adalah setting

kuku macan yang tidak pas. Hal ini menyebabkan keregangan menjadi tidak

rata. Sama halnya dengan setting tension break diatas, penyebab potensial


76


dari kegagalan ini adalah operator yang tidak ahli. Hal ini bisa disebabkan

oleh kurangnya pengalaman dan oleh pemahaman yang kurang mengenai

berbagai prosedur pelaksanaan proses produksi.

3. WIP proses laminating tidak benar

Modus ketiga yang memiliki rating terbanyak yaitu 36 adalah WIP proses

laminating tidak benar. Akibat WIP yang salah yang dapat berupa film

jendol atau lembek, film memiliki ketebalan yang bervariasi, dan

sebagainya, proses slitting dapat berjalan kurang baik dan menghasilkan

output gulungan yang tidak rata. Maka modus serta efek kegagalan ini sudah

tentu adalah akibat dari terjadinya kesalahan dalam proses laminating baik

dari segi mesin, metode maupun material. Sebenarnya setiap material selesai

diproses, output tersebut diperiksakan terlebih dulu kepada QC untuk

diminta pertimbangan apakah output berupa scrap atau tetap bisa diteruskan

ke proses selanjutnya. Tidak jarang material output ini berakhir sebagai

scrap. Namun apabila material sudah terlanjur diproduksi banyak, maka

akan sulit untuk men-cancel-nya karena itu berarti sudah dihasilkan

sejumlah waste yang sia-sia.

Garis

1. Lapisan luar Silinder kotor

Dalam insiden kecacatan garis, modus kegagalan yang memiliki nilai RPN

paling besar adalah lapisan luar silinder yang kotor. Lapisan luar yang kotor

ini menyebabkan silinder menjadi kasar dan saat film dicetak timbul garis

sebagai salinan dari permukaan yang kasar itu. Adapun penyebab potensial

dari kegagalan ini adalah kesalahan dari supplier itu sendiri. Untuk

menanganinya perusahaan harus mengklaim kerusakan yang terjadi dan

mengembalikan silinder ke supplier. Silinder kemudian diperbaiki oleh

supplier dan dikirim kembali ke perusahaan setelah bersih. Apabila

kesalahan supplier seperti ini hanya terjadi sesekali dan supplier juga

merespon dengan baik, maka perusahaan masih dapat mempertahankan

supplier tersebut. Namun jika tidak, akan lebih baik bila perusahaan mencari

supplier pengganti. Hal ini karena silinder ini merupakan komponen yang


77


sangat penting dalam proses printing. Bila silinder terus-menerus rusak,

maka akan banyak muncul waste film hasil printing berupa scrap garis.

2. Operator salah mencampur tinta

Modus kegagalan selanjutnya terjadi saat proses pencampuran tinta baru dan

tinta bekas. Kesalahan dalam pencampuran ini menyebabkan komposisi

antara tinta baru dan bekas menjadi tidak sesuai dimana seharusnya 80%

tinta baru dan 20% tinta bekas. Apabila tinta bekas yang digunakan terlalu

banyak maka campuran tinta memiliki kemungkinan kotor, karena

bagaimanapun juga tinta bekas adalah tinta berlebih yang sudah pernah

digunakan sebelumnya. Namun jika terlalu banyak tinta baru juga tidak baik

karena itu berarti pemborosan.

3. Pisau doctor blade sudah aus

Pisau doctor blade yang sudah aus mengindikasikan bahwa doctor blade

rusak. Modus dan efek kegagalan ini disebabkan oleh maintenance yang

kurang atau salah dan karena operator tidak teliti dalam memeriksa kondisi

pisau yang seharusnya setelah beberapa meter-lari pisau diganti dengan yang

baru.

Kupingan Masuk

1. Setting temperatur belum sesuai

Setting temperature adalah modus yang paling signifikan mempengaruhi

benar tidaknya proses laminating yang berlangsung. Apabila temperatur

tidak sesuai atau pas maka suhu mesin akan menjadi terlalu panas/ dingin.

Ada banyak bagian mesin yang harus di-setting temperaturnya dan masing-

masing bagian memiliki fungsinya sendiri. Salah satunya adalah T-Die yang

berfungsi untuk menurunkan lelehan resin. Semakin tinggi suhu cetakan,

semakin banyak resin yang dicurahkan, sehingga lapisan semakin tebal.

Demikian yang terjadi sebaliknya bila suhu diturunkan. Hal seperti inilah

yang harus dipikirkan oleh operator atau orang-orang yang ahli mesin

laminating untuk menetapkan suhu optimal bagi masing-masing bagian

sehingga semua proses berjalan dengan yang diharapkan. Dua penyebab

potensial untuk modus ini adalah operator yang tidak mengikuti SOP dan


78


kondisi mesin yang tidak berjalan sesuai setting temperature yang sudah

dilakukan. Dari hasil RPN, penyebab yang memiliki ranking paling besar

adalah penyebab yang kedua yaitu kondisi mesin dengan nilai 80.

2. Setting deckle root tidak pas

Deckle root adalah pembatas dikiri-kanan tempat film berjalan yang

digunakan untuk mengatur lebar kupingan dimasing-masing sisi dan

membatasi penyebaran resin cair agar tidak meluber. Apabila setting deckle

root tidak pas akan menyebabkan resin goyang yang berarti resin tidak

menyebar secara merata di atas film. Penyebabnya adalah karena operator

tidak mengikuti SOP saat melakukan setting tersebut. Operator harus

memeriksa deckle root setiap beberapa menit dan menggeser-geser deckle

root sesuai dengan lebar kupingan. Jangan sampai deckle root terlalu keluar

karena dapat membuat resin luber dan jangan pula terlalu masuk karena

kupingan dapat terlipat ke dalam film.

3. Operator tidak memeriksa silet pemotong kupingan yang tumpul

Silet pemotong yang ada di mesin laminating digunakan untuk memotong

kupingan. Operator harus senantiasa memeriksa kondisi silet ini dan

menjaga posisi silet agar tidak salah dan melenceng posisinya. Apabila

operator tidak teliti maka silet bisa tumpul sehingga membuat pemotongan

kupingan tidak sempurna bahkan mungkin tidak terpotong. Adapun

penyebab potensialnya adalah karena operator tidak mengikuti SOP yang

telah dibuat sebelumnya.

4.2.4.Usulan Perbaikan

Memasuki tahap berikutnya setelah melakukan analisa dan identifikasi

penyebab dengan fisgbone diagram, CFME dan FMEA, maka dilakukan upaya

perbaikan dengan mengusulkan tindakan-tindakan yang dapat dilakukan terhadap

sebab-sebab permasalahan tersebut. Tujuannya tentu saja agar penyebab-

penyebab itu dapat diminimalisir bahkan dihilangkan sehingga perusahaan dapat

mengefisiensikan dan mengoptimalkan setiap proses produksi dan material-

materialnya sehingga jumlah waste pun berkurang.


79


4.2.4.1. Problem Identification and Corrective Action (PICA)

Salah satu tools yang digunakan dalam tahap ini adalah PICA. Di dalam

PICA terdapat keterangan mengenai perbaikan apa yang perlu dilakukan terhadap

masing-masing penyebab masalah dan juga penjelasan mengenai bagaimana

perbaikan tersebut dapat dilaksanakan. Peneliti berusaha memberikan masukan-

masukan usulan perbaikan terhadap proses berdasatkan analisis identifikasi

penyebab cacat yang telah dibuat sebelumnya.

Penjabaran usulan perbaikan yang berbentuk tabel PICA tersebut dapat

dilihat pada Tabel 4.8 berikut ini.


80


Tabel 4.8 Problem Identification and Corrective Action (PICA)

No Masalah Perbaikan Mengapa Bagaimana Kapan Dimana PIC

1 Setting tension

break yang tidak

sesuai karena

keahlian operator

yang kurang

Memperbaiki cara

penyetelan tension

break

Meningkatkan

keahlian operator dan

mengurangi human

error

Training pengopersian mesin slitting

untuk operator secara periodik (per 3

bulan) untuk meningkatkan keahlian dan

ketelitian

Mesin Slitting QC

Melakukan penilaian kinerja karyawan Mesin Slitting QC

Membiasakan budaya berbagi ilmu di

antara operator, khususnya antara senior

dan junior

Mesin Slitting QC

2 Setting kuku

macan yang tidak

pas oleh operator

yang kurang ahli

Memperbaiki cara

penyetelan tension

break

Meningkatkan


mengurangi human

error

Training pengopersian mesin slitting



ketelitian

Mesin Slitting QC

Melakukan penilaian kinerja karyawan Mesin Slitting QC

Membiasakan budaya berbagi ilmu di

antara operator, khususnya antara senior

dan junior

Mesin Slitting QC

3 Hasil proses

laminating yang

tidak benar dan

menjadi WIP bagi

proses slitting

Memperbaiki

proses laminating

Untuk mencegah

timbulnya scrap pada

proses slitting karena

output dari

laminating

Memperbaiki bebagai setting mesin pada

proses laminating

Mesin Laminating

EC-3 Prod

Mendisiplinkan pekerja tetang

pengendalian kualitas output pada setiap

proses

Mesin Laminating

EC-3 QC

4 Sillinder kasar

karena lapisan

luarnya kotor

Memperbaiki atau

mengganti

silinder

Untuk mencegah

hasil printing yang

bergaris

Memberi ketegasan terhadap supplier

tentang kualitas produk Mesin Printing 6R Pur

Mencari supplier lain yang lebih

berkompeten Mesin Printing 6R Pur/ Sales


81



5 Operator salah

mencampur

komposisi jumlah

tinta baru dan

bekas

Memperbaiki

prosedur

pencampuran tinta

Untuk mencegah

campuran tinta yang

kotor dan kurang

berkualitas

Membuat standard kerja pencampuran

tinta Mesin Printing 6R

Mendisiplinkan pekerja dalam

penggunaan tinta baru dan bekas Mesin Printing 6R QC

Membuat papan-papan informasi dan

peringatan kerja untuk menegur dan

mengingatkan pekerja yang mungkin lupa

Mesin Printing 6R

6 Pisau doctor blade

sudah aus karena

kurang

pengawasan dan

kontrol proses

Mendisiplinkan

kerja operator

Untuk mengurangi

cacat akibat pisau

laminating yang

rusak

Mendisiplinkan pekerja dalam mengontrol

jalannya proses Mesin Printing 6R QC

Training pengoperasian mesin printing



ketelitian

Mesin Printing 6R QC

Menyiapkan inventory part doctor blade

agar tersedia saat dibutuhkan (jangan out-

of-stock)

Mesin Printing 6R PPIC/ Pur

7 Mesin tidak

bekerja dengan

baik meski dengan

setting temperatur

yang telah sesuai

Memperbaiki atau

mengganti mesin

Untuk mengurangi

cacat proses

laminating

Membuat jadwal dan prosedur

maintenance mesin yang efektif

Mesin Laminating

EC-3 Maintenance

Mendisiplinkan pekerja tentang jadwal

maintenance

Mesin Laminating

EC-3 QC

Membeli mesin baru Mesin Laminating

EC-3 Prod

8 Setting deckel root

yang tidak pas

oleh operator

Memperbaiki cara

penyetelan deckel

root

Meningkatkan


mengurangi human

error

Training pengoperasian mesin laminating



ketelitian

Mesin Laminating

EC-3 QC

Melakukan penilaian kinerja karyawan Mesin Laminating

EC-3 QC


82



9 Operator tidak

memeriksa silet

pemotong

kupingan yang

mungkin sudah

tumpul

Mendisiplinkan

kerja operator

Mengurangi human

error

Training pengoperasian mesin laminating



ketelitian

Mesin Laminating

EC-3 QC

Melakukan penilaian kinerja karyawan

Membuat papan-papan informasi kerja

untuk menegur dan mengingatkan pekerja

yang mungkin lupa

Mesin Laminating

EC-3 QC


83


PICA dibuat berdasarkan data hasil analisa akar penyebab kegagalan

yang telah diidentifikasi dengan menggunakan FMEA. Data yang digunakan

untuk PICA diambil dari data FMEA yang memiliki RPN tetringgi yang

menunjukkan bobot paling besar dan yang paling mempengaruhi timbulnya

kecacatan.

Secara umum kecacatan mayoritas disebabkan oleh faktor manusia dan

mesin. Kecacatan akibat human error merupakan penyebab yang paling banyak

dan sering terjadi. masalah manusia yaitu para operator, memang dibutuhkan

perhatian lebih terhadap mereka. Para operator PT. SM bukannya tidak memiliki

keahlian, namun saat ini di perusahaan itu sedang diberlakukan sistem

outsourcing besar-besaran sehingga banyak karyawan baru dengan usia yang

relatif muda. Jadi mereka perlu untuk dilatih dan di-briefing dengan serius saat

awal perekrutan. Selain itu diharapkan juga kepada para operator senior dan

supervisor untuk dapat membagi ilmu dan pengalaman mereka kepada para

oursource muda tersebut. Hal ini karena sepertinya budaya berbagi ilmu dan

pengetahuan atau transfer informasi atau sistem knowledge management antar

pekerja belum berlaku disana. Beberapa malah ada yang takut dirinya tersaingi

bila mereka membagi pengetahuan mereka kepada pekerja yang lain. Maka

peneliti menyarankan agar sering dilakukan training serta acara kebersamaan yang

melibatkan seluruh SDM di PT. SM baik dari level manager hingga outsource,

agar nuansa berbagi dan kekeluargaan itu dapat dikembangkan. Training ini dapat

dilakukan secara berkala yaitu 1 hingga 3 bulan sekali.

Sedangkan untuk mesin, mereka memerlukan sistem maintenance atau

pemeliharaan yang lebih agar dapat tetap bekerja dengan baik dan optimal meski

telah berumur lama. Perusahaan bukan hanya harus membuat jadwal maintenance

yang baik dan tepat, tapi juga menekankan kepada seluruh karyawannya tentang

pentingnya maintenance mesin dan medisiplinkan mereka dalam melaksanakan

maintenance sesuai jadwal yang telah dibuat. Namun hal ini tidak berlaku untuk

mesin laminating. Berdasarkan informasi yang peneliti peroleh, perusahaan

sebenarnya menyadari “kenaehan” pada mesin laminating yang ada saat ini.

mereka juga sudah pernah mendatangkan teknisi dari jepang untuk mencari tau

penyebab dari ketidakteraturan suhu/ temperature mesin. Sayangnya bahkan para


84


teknisi itu tidak mengetahui penyebabnya. Mereka juga menyarankan agar mesin

tersebut diganti dengan yang baru atau paling tidak perusahaan memebeli mesin

yang baru sebagai pembanding dengan mesin yang ada saat ini. Dengan melihat

perbedaan hasil lamimnating dan penyetingan, mungkin akan dapat diketahui apa

sebenarnya “penyakit” yang diderita oleh mesin EC-3 yang ada sekarang.

4.2.4.2. Mistake proofing atau Poka Yoke

Setelah langkah-langkah perbaikan diimplementasikan, maka salah satul

upaya untuk memastikan bahwa keadaan setelah dilakukan perbaikan itu dapat

tetap terkendali (control phase) adalah dengan menggunakan mistake proofing

atau yang sering dikenal dengan istilah Poka Yoke. Poka yoke merupakan sebuah

tools yang dibuat dengan tujuan mencegah terjadinya human error dengan

membuat kesalahan itu disadari sebelum dilakukan. Penggunaan tools ini telah

meluas pada dunia industri, khususnya pada proses yang sangat dominan

dilakukan oleh manusia. Poka yoke merupakan tools pencegah error yang

potensial dan telah banyak dibuktikan dapat meningkatkan produktifitas kerja.

Sebenarnya pada area produksi PT. SM sudah terdapat beberapa papan

peringatan untuk menjaga performa kerja para operator. Papan peringatan itu

seperti himbauan untuk menggunakan material dengan efisien dan meminimalisir

terjadi waste paling sedikit, mematikan alat-alat atau mesin yang sedang tidak

digunakan untuk menghemat listrik, dan sebagainya. Namun menurut peneliti,

papan peringatan ini belum spesifik dalam mengingatkan operator tentang cara

kerja mereka ataupun hal-hal yang harus mereka hindari saat mereka

mengoperasikan mesin-mesin. Hal ini khususnya untuk para operator muda yang

baru masuk kerja. Oleh karena itu tidak ada salahnya bila papan atau tanda

peringatan seperti itu ditambah.

Berdasarkan hasil pengamatan dan diskusi dengan beberapa pihak, maka

ada beberapa lokasi yang sebaiknya dibuat mistake proofing secara sederhana.

Pada bagian printing perlu dibuat mistake proofing berupa peringatan untuk selalu

memeriksa kondisi doctor blade apakah masih bagus dan tidak aus. Selain itu juga

perlu peringatan agar operator tidak malas dan lalai selalu menjaga kebersihan

selang angin doctor blade dengan teratur guna mengurangi kemungkinan


85


terjadinya cacat garis. Sementara itu pada proses laminating, perlu dibuat

peringatan mengenai setting-setting mesin yang harus dilakukan oleh operator.

Seperti yang kita ketahui, setting temperatur adalah hal yang paling crucial pada

proses ini, maka perlu dibuat papan peringatan atau informasi yang memuat

tentang rentang suhu yang digunakan oleh mesin agar setting temperatur oleh

operator tidak terlalu melenceng jauh dari standarnya. Operator juga perlu

diingatkan untuk memeriksa pisau laminating setiap 5 menit untuk memastikan

kondisi pisau yang masih bagus dan tidak tumpul, serta apakah proses

pemotongan kupingan berjalan dengan benar sesuai dengan garis potong yang

sudah ada. Hal ini karena tidak jarang potongan kupingan melenceng baik terlalu

ke dalam maupun terlalu keluar sehingga membuat lebar kupingan disetiap sisi

menjadi berbeda-beda. Yang terakhir yaitu proses slitting, perlu dibuat papan

peringatan tentang setting tekanan pada tension break dan kuku macan. Khusus

untuk kuku macan, operator juga harus selalu mengontrol kondisi part mesin yang

satu ini karena meski setting kerenggangan kuku macan sudah benar tapi ternyata

kondisinya sudah rusak, hasil penggulungan juga pasti tidak bagus dan mungkin

menjadi tidak rata ataupun kendor.

Pada intinya poka yoke yang dibuat adalah berdasarkan kesalahan-

kesalahan kerja operator yang telah diidentifikasi pada fishbone diagram dan tabel

FMEA di atas. Dengan berbagai papan peringatan dan informasi yang tersedia di

lapangan itu, diharapkan operator dapat lebih disiplin dalam melaksanakan

tugasnya menjalankan dan memeriksa mesin.


86


BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan pada salah satu plant PT.

Samudra Montaz yang terletak di Cikarang selama bulan Mei – Juli 2010 dan

diolah serta dianalisa dengan metode FMEA, dapat diperoleh kesimpulan sebagai

berikut:

- Material yang paling mempengaruhi biaya adalah OPP Film, PP

Cosmoplene dan Tinta. Waste dari ketiga material itu yang harus dianalisa,

dievaluasi dan kemudian berusaha diminimalisir. Sementara itu, kuantitas

sisa material hasil pengumpulan data historis dan pengamatan di lapangan,

tidak jauh berbeda dari hasil survey kuesioner.

- Persentase waste material OPP film rata-rata sebesar 0.53%, material tinta

0.94% dan material cosmoplene sebesar 0.23%. Nilai ini cukup kecil dan

sudah berada dibawah batas target waste yang telah ditetapkan perusahaan

yaitu sebesar 5%. Meski begitu, sesekali terjadi pula insiden yang tidak

terkendali dengan jumlah waste yang cukup besar yaitu 7% hingga 10%.

- Kecacatan yang terjadi adalah karena kecacatan yang ditimbulkan oleh

kecacatan Lainnya yang saling berhubungan. Kecacatan pada proses

printing dapat menyebabkan kecacatan pada proses laminating, kecacatan

pada proses laminating menyebabkan kecacatan pada slitting, dan begitu

seterusnya.

- Setiap proses memiliki insiden kecacatan masing-masing, dan untuk

memudahkan upaya penanganan masalah agar upaya penanganan ini dapat

menyentuh seluruh proses yang dilalui oleh artikel, maka dari setiap proses

dipilih 1 insiden yang paling dominan menghasilkan waste. Berikut ini

adalah 3 jenis kecacatan yang dominan terjadi dilapangan berdasarkan hasil

diagram Pareto:

1. Gulungan artikel tidak rata pada proses slitting

2. Timbul garis pada hasil penyetakan diproses printing

3. Adanya kupingan yang masuk pada proses laminating


87


- Dari hasil pengolahan menggunakan diagram Pareto, fishbone diagram dan

prinsip FMEA diketahui bahwa penyebab utama timbulnya waste adalah

karena faktor manusia dan faktor mesin. Faktor manusia ada pada

keahlian operator dalam melakukan setting pada mesin dan kedisplinan

mereka dalam melaksanakan jadwal maintenance yang telah dibuat.

Sedangkan masalah pada mesin adalah usia mesin yang sudah cukup tua.

- Untuk menangani faktor manusia dpat dilakukan beberapa tindakan berikut:

1. Melakukan Training operator secara periodik (per 3 bulan) untuk

meningkatkan keahlian dan ketelitian dalam menjalankan setiap proses

2. Menerapkan sistem penilaian kinerja karyawan untuk lebih memotivasi

pekerja dalam memperoleh nilai evaluasi tertinggi

3. Membiasakan budaya berbagi ilmu di antara operator, khususnya antara

senior dan junior

4. Mendisiplinkan pekerja tentang jadwal maintenance sehingga jadwal

yang telah dibuat tersebut tidak berakhir sisa-sia.

5. Mendisiplinkan pekerja dalam mengontrol jalannya proses dengan tidak

bercanda atau berbicara hal yang tidak perlu saat sedang bekerja.

6. Membuat jadwal dan prosedur maintenance mesin yang efektif dan

kalau perlu yang mudah dikerjakan dan dimengerti oleh operator

sehingga mereka tidak malas untuk melakukannya.

- Untuk mengatasi masalah mesin dapat dilakukan tindakan sebagai berikut:

1. Merancang proses yang optimal dan tahan terhadap faktor pengganggu.

Hal ini khususnya dilakukan pada proses laminating dengan rancangan

kombinasi setting temperaturnya.

2. Membeli mesin yang baru untuk mengganti mesin-mesin yang sudah tua

dan sudah digunakan sejak perusahaan berdiri tersebut.

3. Menyiapkan inventori part-part mesin seperti doctor blade, yang tepat

agar tersedia saat dibutuhkan (jangan out-of-stock).

- Selain itu dapat dilakukan control terhadap peaksanaan tindakan perbaikan

dengan mistake proofing yang peringatan yang dipasang di area produksi

untuk menegur dan mengingatkan pekerja yang mungkin lupa, sebagai

upaya pencegahan untuk menghindari atau mengurangi human error.


88


5.2 Saran

Penelitian ini masih memiliki banyak kekurangan, baik dalam pemilihan

parameter waste maupun tahap pelaksanaan. Dalam penelitian ini, waste hanya

dilihat dari sisi material dan tidak termasuk mesin dan aspek lingkungan, sehingga

besarnya energi yang digunakan oleh mesin selama proses produksi tidak dihitung

atau diperhatikan. Oleh karena itu akan lebih baik jika jumlah waste ini juga

dihitung dari jumlah energi, air, sampah, transportasi, emisi dan keanekaragaman

hayati (biodiversity) yang terpakai yang termasuk di dalam The seven green

wastes. Selain itu dari 7 lean waste yang ada, pada penelitian ini hanya diamati 3

jenis waste yaitu produk cacat (defects), proses yang tidak sesuai (Inappropriate

processing), dan transportasi yang tinggi (Excessive transportation).

Penelitian ini dilakukan hanya sampai pada tahap analisa dan rencana

perbaikan/ pemberian usulan perbaikan (improvement) dan belum sampai pada

tahap implementasi. Hasil penelitian ini masih berupa hasil analisa, sehingga

dibutuhkan tindakan selanjutnya yaitu implementasi untuk membuktikan

keefektifitasan upaya minimalisasi waste. Selain itu nilai pengurangan waste juga

belum dilakukan dalam penelitian ini. Hal ini karena belum adanya 2 kondisi yang

dapat dibandingkan, yaitu kondisi aktual dan kondisi setelah perbaikan dilakukan,

untuk menghitung besarnya keuntungan atau penghematan yang bisa didapatkan.

Oleh karena itu, pada penelitian selanjutnya perlu ditambahkan tahap

implementasi dan tahap evaluasi dari usulan-usulan perbaikan yang diberikan.


89


DAFTAR REFERENSI

7 Waste, 23 Maret 2010, <http://pabriktempe.wordpress.com/2010/03/23/p52/>,

(diakses pada 20 Mei 2010)

Departemen TI UI. (n.d.). Seri peningkatan kualitas pembelajaran TI UI-diagram

keterkaitan masalah dalam skripsi dan tesis. Maret 13, 2009.

Gaspersz, V., 2002, Total Quality management, Jakarta: PT. Gramedia Pustaka

Utama.

Kramer, 1996, A Quality Control for Food Industry, Yogyakarta: The Avi

Publishing Company.

Limbah, <http://id.wikipedia.org/wiki/Limbah>, (diakses pada 10 Mei 2010)

Montgomery, DC,. 1996, Introduction to Statistical Quality Control, New York:

John Wiley & Sons, Inc.

Pengolahan Sampah. <http://id.wikipedia.org/wiki/Pengelolaan_sampah>,

(diakses pada 10 Mei 2010)

Perilaku Konsumen dan Produsen, <http://www.e-

dukasi.net/mapok/mp_full.php?id=178&fname=materi5.html>, (diakses

pada 12 Mei 2010)

Skoyles, E.F., 1976, Material Wastage: A misuse of resources. Building Research

and Practice.

Tague, Nancy R., 2005, The Quality Toolbox Second Edition, Milwaukee: ASQ

Quality Press.

United States Environmental Protection Agency, 2007, The Lean and

Environment Toolkit, United States of America.

Yang, Kai & El-Haik, Basem, 2003, Design for Six Sigma, United States of

America: McGraw-Hill.


90

LAMPIRAN

LAMPIRAN 1 KUESIONER

KUESIONER

Yang terhormat Bapak/ Ibu Responden,

Saya mahasiswa Program Sarjana Reguler Teknik Industri Universitas Indonesia sedang

melakukan penelitian tentang “Analisa dan Evaluasi Sisa Material pada Proses Produksi Artikel

Indomie Rasa Sotomie di PT. Samudra Montaz”.

Penyebaran kuesioner ini bertujuan untuk mengetahui kuantitas dan faktor-faktor

penyebab terjadinya sisa material di lapangan. Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat

bagi perusahaan dalam melakukan evaluasi unuk meminimalisasi sisa material yang terjadi di

lapangan.

Untuk itu saya mngharapkan bantuan dan kerjasama yang baik dari bapak/ Ibu untuk

mengisi kuesioner ini. Seluruh data yang diperoleh akan saya gunakan untuk kepentingan

penelitian, jadi saya menjamin kerahasiaan informasi yang Bapak/ Ibu berikan.

Saya ucapkan terima kasih atas kesediaan Bapak/ Ibu yang telah meluangkan waktu untuk

mengisis kuesioner ini.

A. Data Responden

Jenis Kelamin :

Umur :

Lama pengalaman kerja :

Departemen :

Jabatan :

B. Kuantitas Sisa Material dari Masing-masing Jenis Material

Petunjuk:

Berilah tanda silang (x) pada salah satu kotak dari masing-masing jenis material dibawah

ini yang menunjukkan kuantitas sisa material yang terjadi di lapangan.

-TERIMA KASIH-

0-2% 3-5% 6-8% 9-11% 12-14% >15%

1 OPP FILM 20µ

2 PP COSMOPLENE FC 9413

3 TINTA

Nokuantitas sisa material (presentase)

Jenis material


91

LAMPIRAN 2 DATA KUESIONER

Penyebaran kuesioner dilakukan terhadap 40 orang karyawan PT. SMPI yang berasal dari

berbagai jabatan, mulai dari pekerja hingga manager departemen.

No. 0-2% 3-5% 6-8% 9-11% 12-14% >15% 0-2% 3-5% 6-8% 9-11% 12-14% >15% 0-2% 3-5% 6-8% 9-11% 12-14% >15%

1 1 1 1

2 1 1 1

3 1 1 1

4 1 1 1

5 1 1 1

6 1 1 1

7 1 1 1

8 1 1 1

9 1 1 1

10 1 1 1

11 1 1 1

12 1 1 1

13 1 1 1

14 1 1 1

15 1 1 1

16 1 1 1

17 1 1 1

18 1 1 1

19 1 1 1

20 1 1 1

21 1 1 1

22 1 1 1

23 1 1 1

24 1 1 1

25 1 1 1

26 1 1 1

27 1 1 1

28 1 1 1

29 1 1 1

30 1 1 1

31 1 1 1

32 1 1 1

33 1 1 1

34 1 1 1

35 1 1 1

36 1 1 1

37 1 1 1

38 1 1 1

39 1 1 1

40 1 1 1

24 14 2 0 0 0 29 6 5 0 0 0 18 8 14 0 0 0

OPP film PP Cosmoplene Tinta


92

OPP Film

Kuantitas Waste responden persentase

0-2% 24 60.0%

3-5% 14 35.0%

6-8% 2 5.0%

9-11% 0 0.0%

12-14% 0 0.0%

>15% 0 0.0%

40 100.0%

PP Cosmoplene


0-2% 29 72.5%

3-5% 6 15.0%

6-8% 5 12.5%

9-11% 0 0.0%

12-14% 0 0.0%

>15% 0 0.0%

40 100.0%

Tinta


0-2% 18 45.0%

3-5% 8 20.0%

6-8% 14 35.0%

9-11% 0 0.0%

12-14% 0 0.0%

>15% 0 0.0%

40 100.0%


93

LAMPIRAN 3 ANGGARAN BIAYA (PEMBULATAN)

Berikut ini adalah daftar biaya pembelian material-material, untuk membuat artikel indomie

Sotomie, yang telah mengalami pembulatan nilai untuk memudahkan perhitungan.

Harga per satuan Total Harga

(b) (a x b)

1 OPP Film 10368.70 meter 17,000.00Rp 176,267,900.00Rp

2 PP Cosmoplene 7740.88 kg 16,000.00Rp 123,854,080.00Rp

3 OPP Red 15 kg 30,000.00Rp 450,000.00Rp

4 OPP Green 416 kg 30,000.00Rp 12,480,000.00Rp

5 OPP Medium 335 kg 17,000.00Rp 5,695,000.00Rp

6 OPP White 246 kg 20,000.00Rp 4,920,000.00Rp

7 OPP Yellow 1252 kg 23,000.00Rp 28,796,000.00Rp

8 OPP Grey 65 kg 23,000.00Rp 1,495,000.00Rp

9 OPP Blue 57 kg 26,000.00Rp 1,482,000.00Rp

10 New PPL Black 77 kg 23,000.00Rp 1,771,000.00Rp

11 MasterBatch Haimaster 668.12 kg 25,000.00Rp 16,703,000.00Rp

12 Ethyl 1120 kg 9,500.00Rp 10,640,000.00Rp

13 Methyl 240 kg 12,000.00Rp 2,880,000.00Rp

14 Toluene 1040 kg 9,000.00Rp 9,360,000.00Rp

15 Paper core 300 buah 17,000.00Rp 5,100,000.00Rp

401,893,980.00Rp TOTAL BIAYA

NO MaterialJumlah

(a)


94

LAMPIRAN 4 MATERIAL PALING DOMINAN BERDASARKAN ANALISIS

PARETO

* tinta yang dihitung adalah akumulasi dari seluruh jenis tinta.

Dari table di atas dapat dilihat bahwa, material yang mempengaruhi 80% biaya material adalah 3

material berikut ini:

1. OPP Film

2. PP Cosmoplene

3. Tinta

No% dari Harga

MaterialAkumulatif

1 43.86% 43.86%

2 30.82% 74.68%

3 OPP Red

4 OPP Green

5 OPP Medium

6 OPP White

7 OPP Yellow

8 OPP Grey

9 OPP Blue

10 New PPL Black

Total

11 4.16% 93.04%

12 Ethyl

13 Methyl

14 Toluene

Total

15 1.27% 100.00%

TOTAL

14.20%

5.69%

401,893,980.00Rp

88.88%

98.73%

57,089,000.00Rp

5,100,000.00Rp

22,880,000.00Rp

9,360,000.00Rp

2,880,000.00Rp

10,640,000.00Rp

16,703,000.00Rp

Paper core

MasterBatch Haimaster

SO

LV

EN

TT

INT

A

Harga MaterialJenis Material

PP Cosmoplene

OPP Film 176,267,900.00Rp

123,854,080.00Rp

5,695,000.00Rp

12,480,000.00Rp

450,000.00Rp

1,495,000.00Rp

28,796,000.00Rp

4,920,000.00Rp

1,771,000.00Rp

1,482,000.00Rp


95

LAMPIRAN 5 OVERUSAGE MATERIAL JAN-MEI 2010

Pada tabel dibawah ini dapat dilihat persentase waste/ overusage material untuk setiap produksi

artikel Indomie rasa Sotomie selama bulan Januari hingga Mei 2010.

Selanjutnya nilai persentase yang memiliki nilai minus (-), peneliti ubah menjadi 0%. Hal ini

karena nilai minus berarti tidak ada overusage material yang terjadi―bahkan mungkin saja

berlebih―sehingga nilai diubah menjadi 0 agar tidak mempengaruhi nilai persentase lainnya.

Maka setelah diubah, persentase waste/ overusage material selama bulan Januari hingga Mei

2010 menjadi sebagai berikut:

Dari tabel diatas diperoleh rata-rata persentase waste untuk masing-masing material. Rata-rata

persentase waste untuk 3 jenis material yang diteliti adalah sebagai berikut:

1. OPP Film : 0.53%

2. PP Cosmoplene : 0.94%

3. Tinta : 0.23%

Ket:

Tanda strip (-) menunjukkan bahwa data tidak ditemukan

24746 24773 24791 24813 24854 24966 24881 24918 24986 25046 25975 25110 25141

1 OPP film - 0.4 - 0.9 0.6 0.6 0.7 0.5 0.3 0.3 0.5 0.2 0.8 0.53

2 Tinta - -8.0 - 2.7 -11.6 7.6 -6.8 -9.8 -3.8 -8.5 -4.7 -3.0 -6.8 -4.79

3 Solvent - 18.9 - 60.6 12.3 14.1 30.1 19.0 6.4 15.2 32.6 0.2 11.7 20.10

4 Cosmoplene - -0.1 0.3 0.7 -0.5 0.3 0.1 0.0 -0.2 1.0 -0.4 -0.2 0.3 0.11

5 MB Haimaster - 1.3 11.9 5.2 5.1 -12.5 1.6 1.7 -1.4 3.4 4.6 -2.1 -1.5 1.44

FEB

No. MATERIAL

RATA-RATA

WASTE PER

MATERIAL

Job ID Job ID Job ID Job ID Job ID

MAR APR MEIJAN

24746 24773 24791 24813 24854 24966 24881 24918 24986 25046 25975 25110 25141

1 OPP film - 0.4 - 0.9 0.6 0.6 0.7 0.5 0.3 0.3 0.5 0.2 0.8 0.53

2 Tinta - 0.0 - 2.7 0.0 7.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.94

3 Solvent - 18.9 - 60.6 12.3 14.1 30.1 19.0 6.4 15.2 32.6 0.2 11.7 20.10

4 Cosmoplene - 0.0 0.3 0.7 0.0 0.3 0.1 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0 0.3 0.23

5 MB Haimaster - 1.3 11.9 5.2 5.1 0.0 1.6 1.7 0.0 3.4 4.6 0.0 0.0 2.90

No. MATERIAL

JAN MEI RATA-RATA

WASTE PER

MATERIAL

Job ID Job ID Job ID Job ID Job ID

FEB MAR APR


96

LAMPIRAN 6 REKAPITULASI WASTE ARTIKEL INDOMIE STOTOMIE

BULAN MARET 2010 (JOB ID: 24966)

waste

(meter jumbo)

1.1 missprint 470

1.2 garis 1250

1.3 tinta kering 200

1.4 kotor/ bayang 0

1.5 warna unstandard 0

1.6 start awal 750

1.7 bercak tinta 0

1.8 keriput tinta 0

1.9 sobekan printing 200

1.1 bekas lap cylinder 124

1.11 lain-lain mesin GR6 500

3494

waste

(meter jumbo)

2.1 jendol/ lembek 500

2.2 delaminasi 0

2.3 keriput laminasi 250

2.4 PP bolong 0

2.5 transparan 0

2.6 pitch unstandard 0

2.7 bintik laminasi 40

2.8 sobek laminasi 0

2.9 start awal 500

2.10 kupingan masuk 920

2.11 berat unstandrad 0

2.12 lain-lain mesin EC-3 0

2210

waste

(meter jumbo)

4.1 gulungan tidak rata 2200

4.2 gulungan kendor 950

4.3 potongan tidak simetris 1000

4.4 joint unstandard 0

4.5 meter kurang 140

4.6 keriput slitting 0

4.7 lain-lain mesin slitting 0

4290

1

total

total

total

2 mesin EC-3

mesin slitting4

mesin GR 6


97

LAMPIRAN 7 DATA DETAIL INSIDEN KECACATAN

1 mesin GR 6 24746 24773 24791 24813 24854 24966 24881 24918 24986 25046 25975 25110 25141

1.1 missprint 3000 400 520 3920 1050 1690 2740 470 2820 950 4240 2000 0 2000 2450 750 1500 4700 17600

1.2 garis 600 750 300 1650 950 4300 5250 1250 3180 930 5360 2050 1400 3450 1410 800 850 3060 18770

1.3 tinta kering 0 0 0 0 1000 400 1400 200 0 0 200 250 0 250 0 0 200 200 2050

1.4 kotor/ bayang 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 200 0 200 0 0 300 300 500

1.5 warna unstandard 700 0 0 700 0 0 0 0 0 0 0 200 0 200 0 0 0 0 900

1.6 start awal 500 1250 1450 3200 0 700 700 750 1180 500 2430 1700 2900 4600 460 1200 850 2510 13440

1.7 bercak tinta 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1.8 keriput tinta 0 0 180 180 800 1300 2100 0 0 0 0 500 0 500 250 100 0 350 3130

1.9 sobekan printing 300 250 200 750 150 300 450 200 200 200 600 150 240 390 200 200 250 650 2840

1.10 bekas lap cylinder 256 284 128 668 167 124 291 124 120 124 368 93 97 190 131 155 155 441 1958

1.11 lain-lain 0 350 100 450 0 0 0 500 0 0 500 0 0 0 0 200 0 200 1150

5356 3284 2878 4117 8814 3494 7500 2704 7143 4637 4901 3405 4105 62338

2 mesin EC-3

2.1 jendol/ lembek 4500 1100 0 5600 500 0 500 500 680 750 1930 480 1400 1880 460 1100 1150 2710 12620

2.2 delaminasi 4500 0 0 4500 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4500

2.3 keriput laminasi 1000 0 0 1000 0 950 950 250 3500 1400 5150 800 0 800 810 800 840 2450 10350

2.4 PP bolong 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2.5 transparan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2.6 pitch unstandard 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2.7 bintik laminasi 500 500 500 1500 50 240 290 40 50 40 130 50 100 150 100 80 100 280 2350

2.8 sobek laminasi 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2.9 start awal 0 0 0 0 0 1450 1450 500 1480 0 1980 400 1900 2300 660 0 0 660 6390

2.10 kupingan masuk 1000 3100 2250 6350 1230 950 2180 920 600 1800 3320 0 0 0 460 600 0 1060 12910

2.11 berat unstandrad 0 0 0 0 0 0 0 0 2180 0 2180 1500 0 1500 0 0 2300 2300 5980

2.12 lain-lain 380 0 0 380 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 380

11880 4700 2750 1780 3590 2210 8490 3990 3230 3400 2490 2580 4390 55480

4 mesin slitting

4.1 gulungan tidak rata 1000 2900 1500 5400 500 2950 3450 2200 0 1250 3450 400 3400 3800 480 1400 1350 3230 19330

4.2 gulungan kendor 0 0 0 0 0 1250 1250 950 300 0 1250 100 1900 2000 610 0 1150 1760 6260

4.3 potongan tidak simetris 0 0 0 0 0 0 0 1000 780 500 2280 600 0 600 0 900 880 1780 4660

4.4 joint unstandard 500 0 0 500 0 0 0 0 0 0 0 1900 0 1900 0 0 0 0 2400

4.5 meter kurang 600 0 0 600 0 700 700 140 250 0 390 0 0 0 200 0 0 200 1890

4.6 keriput slitting 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

4.7 lain-lain 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2100 2900 1500 500 4900 4290 1330 1750 3000 5300 1290 2300 3380 34540

TOTAL WASTE PER ARTIKEL 19336 10884 7128 6397 17304 9994 17320 8444 13373 13337 8681 8285 11875 152358

Job ID Job IDMESINNo.

Job ID Job ID Job IDtotal totaltotal totaltotal

APR MEITOTAL WASTE

PER INSIDEN

TOTAL

TOTAL

JAN FEB MAR


98

LAMPIRAN 8 KECACATAN DOMINAN BERDASARKAN ANALISA PARETO

No. Insiden Kecacatan % %

Kumulatif

4.1 gulungan tidak rata 12.69% 12.69%

1.2 garis 12.32% 25.01%

1.1 missprint 11.55% 36.56%

1.6 start awal 8.82% 45.38%

2.10 kupingan masuk 8.47% 53.85%

2.1 jendol/ lembek 8.28% 62.14%

2.3 keriput laminasi 6.79% 68.93%

2.9 start awal 4.19% 73.12%

4.2 gulungan kendor 4.11% 77.23%

2.11 berat unstandrad 3.92% 81.16%

4.3 potongan tidak simetris 3.06% 84.22%

2.2 delaminasi 2.95% 87.17%

1.8 keriput tinta 2.05% 89.22%

1.9 sobekan printing 1.86% 91.09%

4.4 joint unstandard 1.58% 92.66%

2.7 bintik laminasi 1.54% 94.21%

1.3 tinta kering 1.35% 95.55%

1.10 bekas lap cylinder 1.29% 96.84%

4.5 meter kurang 1.24% 98.08%

1.11 lain-lain 0.75% 98.83%

1.5 warna unstandard 0.59% 99.42%

1.4 kotor/ bayang 0.33% 99.75%

2.12 lain-lain 0.25% 100.00%

1.7 bercak tinta 0.00% 100.00%

2.4 PP bolong 0.00% 100.00%

2.5 transparan 0.00% 100.00%

2.6 pitch unstandard 0.00% 100.00%

2.8 sobek laminasi 0.00% 100.00%

4.6 keriput slitting 0.00% 100.00%

4.7 lain-lain 0.00% 100.00%


evaluasi dan analisis waste pada proses produksi...

Documents