4

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Crane

Menurut Diah dan Suhariyanto (2018), crane adalah salah satu heavy equipment

(alat berat yang berguna sebagai alat pengangkat dalam proyek kontruksi. Crane

beroperasi dengan mengangkat materiala yang akan di pindahkan secara horizontal,

kemudian di pindahkan ke tempat yang diinginkan. Alat ini memiliki kemampuan

dan bentuk angkat yang kuat serta mampu menjangkau hingga puluhan meter dan

dapat berputar 360 derajat. Crane sering digunakan pada pekerjaan proyek,

pergudangan, industri, pelabuhan, perbengkelan dll.

2.1.1 Jenis-jenis crane

Terdapat 7 jenis crane menurut Diah dan Suhariyanto (2018), diantaranya:

1. Crane Crawler

Gambar 2.1 Crane Crawler yang sedang tidak beroperasi

(Sumber: Diah & Suhariyanto (2018) Alat berat)

Pesawat pengangkat material yang sering di gunakan pada tempat proyek

pembangunan dengan jangkauan tidak terlalu jauh adalah crane crawler.

Jenis memiliki bagian atas yang dapat berputar 360 derajat. Dengan

memilikinya roda crawler maka crane jenis ini dapat bergerak di proyek saat

5

melakukan pekerjaannya. Saat crane ini di gunakan di proyek laian maka

crane dapat diangkut memakai lowbed trailer. Pengangkatan ini dilakukan

secara membongkar boom menjadi beberapa bagian agar dapat

mempermudah proses penggangkutan.

2. Mobile Crane (Truck Crane)

Gambar 2.2 Truck Crane yang akan beroperasi

(Sumber: Diah & Suhariyanto (2018) Alat berat)

Mobile crane (truck crane) merupakan crane yang langsung terdapat

pada mobile (truck) sehingga dapat memudahkan saat di bawa pada tempat

proyek tanpa dibantu oleh kendaraan (trailer). Crane ini mempunyai kaki

(tiang/pondasi) yang dapat digunakan saat beroperasi agar tetap seimbang.

Mobile crane (truck crane) dapat berputar 360 derajat.

3. Crane untuk Lokasi Terbatas

Crane jenis ini ditaruh diatas dua buah as tempat kedua as ban bergerak

secara simultan. Dengan adanya kelebihan ini maka crane ini dapat bergerak

secara leluasa. Alat penggerak crane ini adalah roda besar serta dapat

meningkatkan kemampuan alat dalam bergerak dilapangan proyek dan

dapat bergerak di jalan raya dengan kecepatan 30 mph. Pada bagian-bagian

deck yang dapat berputar terdapat letak ruang operator crane.

6

4. Tower Crane

Gambar 2.3 ukuran Tower Crane

(Sumber: Diah & Suhariyanto (2018) Alat berat)

Alat yang digunakan untuk menggangkut material secara horizontal

dan vertical ke suatu tempat yang tinggi dengan ruang gerak yang terbatas

adalah tower crane. Jenis crane ini dapat dibagi berdasarkan bagaimana

crane tersebut dibangun atau berdiri yaitu crane yang dapat berdiri bebas

(free standing crane), crane yang ditambatkan di bangunan (tied-in tower

crane), crane diatas rel (rail mounted crane), crane panjat (climbing crane).

5. Hidraulik Crane

Gambar 2.4 Hidraulik Crane dan operator

(Sumber: Diah & Suhariyanto (2018) Alat berat)

Pada umumnya semua crane memakai sistem pneumatik (udara) dan

hidraulik (minyak) untuk dapat beroperasi. Namun secara khusu hidraulik

7

crane merupakan crane yang sering digunakan pada pengudangan dan

perbengkelan dll, yang mempunyai struktur sederhana atau simple. Crane

ini memeliki jangkauan tidak terlalu panjang serata hanya dapat beputar 180

derajat dan crane ini sering diletakkan pada suatu titik dan tidak dipindah-

dipindahkan. Sehingga di pergudangan atau perbengkelan tidak hanya terdapat

satu crane akan tetapi lebih dari satu crane.

6. Hoist Crane

Gambar 2.5 Hoist Crane kapasitas lima ton

(Sumber: Diah & Suhariyanto (2018) Alat berat)

Pesawat penggankut material yang sering terdapat pada

perbengkelan dan pergudangan adalah hoist crane. Hoist crane dipasang

pada langit=langit dan beroperasi atau berjalan diatas rel khusun yang

ditempatkan pada langit-langit tersebut. Rel khusus itu juga dapat bergerak

maju mundur secara satu arah.

8

7. Jip Crane

Gambar 2.6 Jip Crane kapasitas tiga ton

(Sumber: Diah & Suhariyanto (2018) Alat berat)

Jip crane merupakan pesawat pengankut yang berupa dari berbagai

macam ukuran, jipa crane yang kecil sering digunakan di pergudangan dan

perbengkelan untuk dapat memindahkan barang yang relat berat. Jip crane

memiliki struktur yang mirip seperti hidraulik crane dan sistem kerja dan

mesin yang mrip dengan hoist crane.

2.2 Kerusakan (Failure)

Kerusakan (Failure) adalah ketidakmampuan sistem atau komponen tidak

dapap digunakan, sistem masih dapat digunakan tetapi menunjukkan hasil yang

tidak memuaskan, mengalami penurunan fungsi maupun kinerja secara serius.

Adapun alasan terjadinya kerusakan dan sumber utama kerusakan adalah (Ansori

& Imron, 2013).

1. Alasan terjadinya kerusakan:

a. Kondisi operasi dan service (Pemakaian dan salah pakai)

b. Maintenance kurang baik (disengaja maupun tidak sengaja)

c. Inspeksi dan penggujian kurang baik

d. Kesalahan saat assembling

e. Fabrikasi/manufaktur yang salah

f. Desain yang salah

9

2. Sumber utama kerusakan:

a. Desain/model

b. Perencanaan

c. Material defects

d. Assembly

e. Pemasangan/Instalasi

f. Pengendalian kualitas

g. Maintenance

h. Tenaga kerja

2.3 Downtime

Gasper, (1992) Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu

komponen sistem tidak dapat digunakan (tidak dalam kondisi yang baik), sehingga

dapat membuat fungsi sistem tidak dapat beroperasi. Berdasarkan kenyataan bahwa

pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan

periode kerusakan (Breakdown Period) sampai minimum, maka keputusan

pergantian komponen pada sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat

penting. Pembahasan berikut akan di fokuskan pada proses pengambilan keputusan

penggantian komponen yang dapat meminimumkan downtime, sehingga tujuan

utama dari manajemen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan

sampai batas minimum dapat dicapai. Penetuan tindakan preventive yang optimum

dengan meminimumkan downtime akan di kemukakan berdasarkan interval waktu

, akan tetapi diantara penggantian preventive dengan menggunakan kriteria

meminimumkan waktu downtime per unit waktu.

Terdapat dua pendekatan yang biasa digunakan untuk merencanakan kegiatan

perawatan mesin yaitu pendekatan TPM (total produktive maintenance) dan RCM

(reability centered maintenance). Pendekstsn TPM bertujuan pada kegiatan

managemen sedangkan RCM bertujuan pada kegiatan teknis. TPM dan RCM

berkembang dari metode preventive maintenance, perbedaannya RCM memberikan

10

pertimbangan berupa tindakan yang dapat dilakukan apabila preventive

maintenance tidak munkin dilakukan. Hal inilah yang menjadi kelebihan dari RCM

karena kegiatan perawatan mesin dilakukan harus sesuai dengan kebutuhan. RCM

juga melakukan pendekatan dengan menggunakan analisa kuantitatif dan kualitatif

sehinga dapat memunkinkan akar dari penyebab kerusakan dan dapat memberikan

solusi yang tepat sesuai dengan akar permasalahan. RCM adalah suaatu pendekatan

pemeliharaan yang mengkombinasikan antara stratefi dan praktek dari corrective

maintenance dan prevective naintenance untuk fungsi peralatan dengan biaya

minimal dan untuk memaksimalkan umur. Sementara TPM, dilaksanakan dengan

menerapkan system tidakan prevective maintenance yang komprensif sepanjang

umur umur alat, melibatkan seluruh departement, pemakai, perencana, dan

pemelihara alat, melibatkan semua karyawan dri pront –line worker hingga top

management, dan mengembangkan preventive maintenance melalui managemen

motivasi aktivitas kelompok kecil mandiri. Oleh karena itu, pada penelitian

menggunakan pendekatan reability centered maintenance (RCM) untu menemukan

suatu rencanaperawatan tower crane PT. X.

2.4 Perawatan

Perawatan merupakan salah satu cara efektif untuk meningkatkan keandalan

suatu sistem (Aggarwal, 1993). Kegiatan perawatan ditujukan untuk meyakinkan

bahwa aset fisik yang dimiliki dapat terus berlanjut memenuhi apa yang diinginkan

oleh pengguna (user) terhadap fungsi yang dijalankan oleh aset tersebut (Moubray,

1997). Kegiatan perawatan dapat bersifat terencan (planned) dan tidak terencana

(unplanned). Kegiatan planned perawatan dapat terbagi atas dua bagian yaitu

preventive (scheduled) dan corrective ( unscheduled). Sedangkan unplanned hanya

memliki satu bentuk yaitu breakdown maintenance, dimana perawatan dilakukan

setelah terjadinya kerusakana pada alat.

Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan yang menjamin bahwa aset fisik

dapat secara terus-menerus memenuhi fungsi yang diharapkan. Maintenance tidak

dapat meningkatkan kemampuan dari setiap komponen akan tetapi hanya

memberikan kemampuan bawaan dari setiap komponen yang di rawatnya.

11

2.4.1. Tujuan Perawatan

Menurut Sudrajat (2011) tujuan utama dari perawatan (maintenance) antara

lain :

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu

tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini paling penting di negara

berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment)

maksimum yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,

unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.

Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.5 Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability centered maintenance didefinisikan sebagai sebuah proses yang

digunakan dalam menentukan tindakan yang tepat diberikan untuk meyakinkan

bahwa aset fisik yang dimiliki perusahaan dapat terus menjalankan fungsinya sesuai

dengan yang diinginkan (Moubray, 1997).

Implementasi pemeliharaan yang berpusat pada keandalan yang efektif

memeriksa fasilitas sebagai serangkaian sistem fungsional, yang masing-masing

memiliki input dan output yang berkontribusi terhadap keberhasilan fasilitas.

Adalah keandalan, alih-alih fungsionalitas, dari sistem ini yang dipertimbangkan.

SAE JA1011 memiliki seperangkat kriteria minimum sebelum strategi

pemeliharaan dapat disebut RCM. Tujuh pertanyaan yang perlu ditanyakan untuk

setiap aset adalah :

1. Apa fungsi dan standar kinerja yang diinginkan dari setiap aset

(Functional)?

2. Bagaimana setiap aset gagal memenuhi fungsinya (Functional failure) ?

3. Apa penyebab dari tiap kegagalan yang terjadi (Failure Modes) ?

12

4. Apa yang terjadi ketika kegagalan berlangsung ( Failure effect) ?

5. Bagaimana masalah yang di timbulkan akibat kegagalan terjadi (Failure

Consequence) ?

6. Langkah apa yang dapat dilakukan untuk mencegah atau memprediksi

kerusakan yang akan terjadi (Pro-active Task) ?

7. Apa langkah selanjutnya yang harus dilakukan jika proactive task yang

sesuai tidak dapat diberikan (Default action) ?

Tujuan dari RCM adalah :

1. Untuk membangun suatu prioritas disain untuk memfasilitasi kegiatan

perawatan yang efektif.

2. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada

level-level tertentu dari sistem.

3. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perbaikan item

dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak memuaskan.

4. Untuk mencapai ketiga tujuan di atas dengan biaya yang minimum.

Pada RCM, Prevective maintenance sangat menjadi titik berat maka

kerugian dan keuntungan juga hampir sama. Adapun keuntungan keuntungan

RCM adalah sebagai berikut:

1. Program perawatan paling efisien.

2. Biaya yang lebih rendah dengan menghapus perawatan yang tidak

diperlukan.

3. Mengurangi frekuensi overhaul.

4. Mengurangi peluang kegagalan alat secara mendadak.

5. Dapat memfokuskan perawatan pada komponen kritis.

6. Meningkatkan reliability suatu komponen.

7. Menggabungkan root cause analysis.

2.5.1. Langkah Penerapan RCM

Smith and Hincheliffe (2004) menyebutkan tujuh langkah dalam RCM

yaitu:

1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi

13

2. Pendefinisian batasan sistem

3. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsi

4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi

5. Analisis failure mode and effect analysis (FMEA)

6. Analisis logic tree analysis (LTA)

7. Pemilihan tindakan

2.5.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

1. Pemilihan Sistem

Ada dua hal yang menjadi pertimbangan dalam memutuskan menerapkan

program RCM, yaitu:

a. Sistem yang akan dilakukan analisis.

Proses analisis RCM pada tingkat sistem akan memberikan informasi

yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan fungsi komponen.

b. Seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak bagaimana

dilakukan pemilihan sistem.

Biasanya tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal ini di

karenakan bila dilakukan proses analisis secara bersamaan untuk dua atau

lebih sistem maka proses analisis akan sangat luas. Selain itu, proses

analisis akan dilakukan secara terpisah, sehingga dapat lebih mudah untuk

menunjukkan setiap karakteristik sistem dari fasilitas yang di bahas

2. Pengumpulan informasi

Pengumpulan informasi berfungsi seabai gambaran utnuk mendalami

sistem dan cara kerja sistem. Informasi dapat didapatkan melalui observasi,

buku refrensi dan wawancara.

2.5.1.2. Pendefinisian Batasan Sistem

Jumlah sistem dalam suatu pabrik sangat luas, karena itu perlu dilakukan

definisi batas sistem. Dan juga batas sistem bertujuan agar enghindari tumpang

tindihnya satu sistem ke sistem yang lain.

14

2.5.1.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi

Terdapat tiga informasi yang harus di kembangkan dalam tahap ini yaitu

blok diagram fungsi ,deskripsi sistem, system work breakdown structure (SWBS).

1. Blok Diagram Fungsi

Melalui blok diagram fungsi maka interaksi-interaksi dengan sub sistem

dapat tergambar dengan jelas.

2. Deskripsi Sistem

Pendeskripsian sistem sangat dibutuhkan untuk mengetahui komponen

yang ada dalam sistem tersebut dan bagaimana komponen tersebut bekerja.

3. System Work Breakdown Structure (SWBS)

System Work Breakdown Structure dikembangkan bersamaan dengan

Program Evaluation and Review Technique (PERT) oleh Departemen

Pertahanan Amerika Serikat (DoD). Thap ini menggambarkan himpunan

daftar peralatan untuk setiap bagian fungsi sub sistem. Sistem ini terdiri dari

Dua komponen paling utama yaitu kode dari komponen/subsistem dan

diagram.

2.5.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Pada bagian ini, proses analisis lebih difokuskan pada kegagalan fungsi,

bukan kepada kegalaan peralatan karena kegagalan komponen akan di bahas lebih

jelas di tahapan berikutnya (FMEA). Kegagalan fungsi biasanya memiliki dua atau

lebih kondisi yang dapat menyebabkan kegagalan minor, persial, dmaupun mayor.

2.5.1.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA metode yang bertujuan untuk dapat mengevaluasi sistem dengan

mempertimbangkan kegagalan sistem yang berasal dari komponen dan

menganalisa pengaruh pengaruh terhadap keandalan sitem tersebut. Item-item

krisis yang khusus dapat dinilai dan tindakan yang diperlukan untuk memperbaiki

desain dan menghapus atau mengeleminasi probalitas dari mode kegagalan yag

kritis.

15

Teknik analisa ini menekan pada bottom-up approach. Komponen berbagai

mode kegagalan berdampaknya pada pada sistem dituliskan pada FMEA

Worksheet. Di mulai dari peralatan yang terendah menuju sistem yang lebih tinggi.

Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran resiko yang bersifat

relatif. RPN diperoleh dari hasil perkalian antara Severity, Occurrence dan

Detection. RPN di tentukan sebelum melakukan penerapan rekomendasi dari

tindakan perbaikan, dan ini digunakan agar dapat mengetahui komponene manakah

yang menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi.

RPN = Severity * Occurrence * Detection

RPN = S *O * D

Hasil RPN dapat menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap

beresiko tinggi, seabagi petunjuk kearah tindakan yang di lakukan dalam perbaikan.

Ada tiga komponen yang membentuk RPN. Ketiga komponen tersebut ialah:

1. Severity (S)

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang di timbulkan oleh mode

kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Antara 1 sampai 10 adalah nilai

rating severity. Jika kegagalan yang terjadi sangat berdampak pada sistem

maka akan diberikan nilai 10. Tingkat severity dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Tingkat Severity

Rangking Severity Deskripsi

10 Berbahaya tanpa peringatan Kegagalan sistem yang menghasilkan efek

sangat berbahaya

9 Berbahaya degan peringatan Kegagalan sistem yang menghasilkan efek

berbahaya

8 Sangat tinggi Sistem tidak beroperasi

7 Tinggi Sistem beroperasi tetapi tidak dapat

dijalankan secara penuh

6 Sedang Sistem beroperasi dan aman tetapi

mengalami penurunan performa sehingga

mempengaruhi output

5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara

bertahap

16

4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem

3 Kecil Sedikit berpengaruh pada konerja sistem

2 Sangat kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem

1 Tidak ada efek Tidak ada efek

(Sumber:Wahyu Nugraha)

2. Occurrence

Occurrence adalah tingkat sering terjadinya kegagalan atau kerusakan.

Occurrence berkaitan dengan estimasi jumlah kerusakan kumulatif yang

muncul di sebabkan oleh suatu penyebab tertentu pada mesin. Antara 1

sampai 10 adalah nilai rating occurrence. Jika kerusakan yang terjadi sangat

sering terjadi atau memiliki nilai kumulatif yang tinggi maka akan di

berikan nilai 10.tingkatan frekuensi kerusakan atau kegagalan (occurrence)

dapat dilihat di tabel 2.2.

Tabel 2.2 Occurrence

Rangking Occurrence Deskripsi

10 Sangat tinggi Sering gagal

9

8 Tinggi Kegagalan yang berulang

7

6 Sedang Jarang terjadi kegagalan

5

4

3 Rendah Sangat kecil terjadi kegagalan

2

1 Tidak ada efek Hampir tidak ada kegagalan

(Sumber:Wahyu Nugraha)

3. Detection

Detection adalah kemampuan pengukuran terhadap mengontrol atau

mengendalikan kerusakan yang dapat terjadi. Nilai detection dapat dilihat

di tabel 2.3 berikut ini:

17

Tabel 2.3. Tingkat Detection

Rating Detection Design Control

10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi

8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi

7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi

6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi

5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi

4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi

3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi

2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

1 Pasti terdeteksi (Sumber: Wahyunugraha, dkk (2013))

2.5.1.6. Logic Tree Analysis (LTA)

Logic tree analysis (LTA) bertujuan untuk memberikan prioritas pada

melakukan tinjauan dan kegagalan fungsi dan tiap mode kerusakan sehingga mode

status kerusakan tidak sama. Dengan memjawab pertanyaan-pertanyaan yang di

sediakan dalam LTA dapat mengetahui prioritas suatu mode kerusakan.

Pada kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nama kegagalan

fungsi, analisis kekritisan, nomer, dan keterangan tambahan yang di butuhkan.

Analisis kekritisan menaruh setiap kegagalan atau kerusakan kedalam salah satu

dari empat kategori. Empat hal pentin dalam analisis kerusakan adalah sebagai

berikut:

a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal sudah terjadi

kegagalan sistem ?

b. Safety, yaitu apakah mode kegagalan atau kerusakan ini menyebabkan masalah

dalam keselamatan ?

c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan sebagian atau seluruh

mesin berhenti ?

d. Category, yaitu mengkategorikan kerusakan setelah menjawab pertanyan yang

telah diajukan. Pada komponen ini terbagi menjadi empat kategori:

1) Kategori A (Safety Problem)

2) Kategori B (Outage problem)

3) Kategori C (Economic problem)

4) Kategori D (Hidden failure)

18

Pada Gambar 2.7. dapat dilihat struktur pertanyaan dari LTA (Logic Tree Analysis).

Jenis Kegiatan

(1) Evident

Pada kondisi normal, apakah operator

mengetahui sesuatu

sudah terjadi?

(2)

Y A TIDA K

D

Safety

A pakah mode kegagalan

menyebabkan Hidden Failure

masalah

keselamatan?

Y A

TIDA K

Kembali ke logic tree A (3)

Outage untuk memastikan

termasuk kategori A pakah mode A < B< C

kegagalan

Safety Problem mengakibatkan

seluruh/sebagian

sistem berhenti?

Y A

TIDA K

B

C

Outage Problem

Kecil kemungkinan

economic problem

Gambar 2.7 Struktur Logic Tree Analysis

(Sumber: Smith and Hinchliff (2004), RCM-Gateway To World Class Maintenance)

2.5.1.7. Pemilihan Tindakan

Tahap terakhir dalam proses RCM adalah pemilihan tindakan. Proses ini

akan menentukan tindakan yang sesuai dengan mode kerusakan yang terjadi. Tugas

yang di pilih preventive maintenance harus memenuhi syarat sebagai berikut:

a. Apabila pencegahan tidak dapat mengurangi kerusakan majemuk sampai

batas yang ditentukan, maka harus dilakukan tugas untuk menemukan

kegagalan secara berkala. Apabila tugas menemukan kegagalan secara

berkala tidak menemukan apa-apa, maka selanjutnya keputusan standart

yang wajib diambil adalah mendesain ulang sistem tersebut ( tergantuk

dampak konsekuensi dari kegagalan yang terjadi).

b. Jika tindakaan pencegahan dilakukan, namun biaya proses total masih lebih

besar dari pada tidak dilakukan, yang dapat mengakibatkan terjadinya

konsekuensi operasional, maka keputusan awalanya adalah tidak perlu

melakukan maintenance terjadwal (jika hal ini sudah dilakukan namun

konsekuensi oprasionalnya masih besar maka suadah saatnya untuk

mengatur ulang desain sistem).

19

c. Apabila dilakukan tindakan pencegahan, namun biaya proses total masih

lebih besar dari pada jika tidak melakukan tindakan pencegahan, maka

keputusan awalnya adalah tidak perlu maintenance terjadwal, akan tetapi

bila biaya perbaikannya terlalu tinggi m, maka sekali lagi dilakukan

mendesain ulang terhadap sistem.

ya

Gambar 2.8 Road Map Pemilihan Tindakan

(Sumber: Smith and Hinchiliff,2004,hal 114)

Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui ?

Apakah T.D task dapat digunakan

ya

Tentukan T.D task

Apakah C.D task dapat digunakan

Tidak

Tentukan C.D task

ya

Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?

Tidak

Tidak

Apakah F.F task dapat digunakan

ya

Tentukan F.F task

ya

Apakah di antar task ini efektif?

Tidak

Dapatkah sebuah desain modifikasi

mengeliminasi mode kegagalan dan effeknya?

Tidak

Desain modifikasi

tidak

Menerima resiko kegagalan

Tentukan

T.D/C,D/F,F task

ya

ya

1

2

3

4

5

7

6

20

Pada gambar 2.8. dapat dilihat road map pemilihan pendekatan Reliability Centered

Maintenance (RCM). Terdapat tiga jenis tindakan perawatan yaitu:

1. Condition Directed (C.D), tindakan yang dapat diambl untuk mendeteksi

kerusakan dengan cara memeriksa alat, Visual inspection, serta

memonitoring sejumlah data-data yang ada. Jika ada di temukan gejala-gejala

kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan penggantian atau perbaikan

komponen.

2. Time directed (T.D), tindakan yang bertujuan lansung terhadap sumber

kerusakan di dasari dengan umur atau waktu komponen.

3. Finding Failure (F.F), tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan

tersembunyi dengan cara pemeriksaan berkala.

2.6 Keandalan (Reliability)

Realibility di definisakan sebagai probalitas berjalannya suatu sistem tanpa

mengalami adanya kerusakan pada waktu yang di tentukan dan kondisi tertentu.

Perawatan peralatan dan komponen tidak dapat lepas dari keandalan (reability).

Selain itu keandalan adalah salah satu tolak ukur keberhasialan sistem

pemeliharaan, keandalan juga merupakan untuk menentukan jadwal pemeliharaan

sendiri.

Menurut E.ebeling (2003) dapat didefinisikan sebagai probalitas suatu sistem

berjalan dengan baik tanda adanya kegagalan atau kerusakan pada waktu tertentu

dan kodisi tertentu. Menurut Birolini (2003) reability didefinisikan sebagai

karakteristik probalistas suatu sistem dapat berjalan dan beroperasi sesuai fungsinya

dalam kondisi tertentu dan waktu yang ditentukan. Secara umum reability dapat di

artikan suatu komponen atau sistem dapat b erjalan dengan baik tanpa terjadi

kerusakan atau kegagalan dalam kondisi tertentu dan waktu yang telah

ditentukan.tujuan utama dari keandalan adalah memberikan informasi dalam

pengambilan ketutusan dan untuk memprediksi kapan suatu komponen atau sistem

mengalami kegagalan atau kerusakan, sehingga dapat menentukan kapan harus

dilakukan pergantian, perawatan, dan penyediaan komponen.

21

Terdapat empat konsep di dalam teori reability yang di gunakan dalam

mengukur tingkat keandalan (reability) suatu sistem atau produk menurut E,ebeling

(1973), yaitu:

1. Fungsi Kepadatan Probalitas

Fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara continious atau

terus-menerus serta bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,∞).

Pengukuran kerusakan digunakan dengan mengunakan data variabel seperti

jarak, tinggi, jangka waktu. Yang dimana f(x) dinyatakan fungsi kepadatan

probabilitas.

2. Fungsi Distribusi Kumulatif

Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak, dimana

variabel acak tidak lebih dari x.

3. Fungsi Keandalan

Bila variabel acak dinyatakan sebagai suatu waktu kegagalan atau umur

komponen maka fungsi keandalan dinotasikan dengan R(t) memiliki range 0

< R(t) < 1, dimana:

R = 1 Sistem dapat melaksanakan dengan baik.

R = 0 sistem tidak dapat melaksanakan fungsi dengan baik

Maka rumus fungsi keandalan adalah:

R(t) = 1-P(T<t)

= ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡0

−∞

= 1-F(t)

Fungsi keandalan R(t) untuk preventive maintenance dirumuskan sebagai

berikut:

R(t-nT) = 1-F(t-nT)

Dimana:

n : jumlah pergantian pencegahan yang telah dilakukan dalam kurun

wakt t

T : interval pergantian komponen

F(t) : Frekuensi distribusi kumulatif komponen

22

4. Fungsi Laju Kerusakan

Fungsi laju kerusakan atau kegagalan diartikan sebagai limit dari laju

kerusakan dengan panjang interval waktu mendekati nol. Maka fungsi laju

kerusakan adalah laju kerusakan sesaat.

2.7 Pola Distribusi Data dalam Keandalan (Reliability)

Pola distribusi data dalam keandalan (Reliability) yaitu:

1. Pola Distribusi Weibull

Distribusi ini biasanya di pergunakan untuk menggambarkan keandalan

komponen dan karakteristik kerusakan. Funsi distribusi weibull :

a. Fungsi Kepadatan Probalitas, beradasarkan rumus (ansori dan imron,

2013)

f(t) = = 𝛽

𝛼(

𝑡

𝑎)

𝛽−1

exp[(−𝑡

𝑎)

𝛽

]

𝑎𝛽 ≥ 0

b. Fungsi Distribusi Kumulatif, berdasarkan rumus (jardine, 1973)

F(t) = 1 –exp [(−𝑡

𝑎)

𝛽

]

c. Fungsi keandalan, berdasarkan rumus (jardine, 1973)

R(t) = exp [(−𝑡

𝑎)

𝛽

]

d. Fungsi Laju Kerusakan, berdasarkan rumus (ansori dan imron, 2013)

r(t) = =𝑓(𝑡)

𝑅(𝑡)=

𝛽

𝑎(

𝑡

𝑎)𝛽−1

Parameter β disebet dengan parameter bentuk atau kemiripan weibull

(weibull slope), parameter α biasa disebut dengan parameter karakteristik

atau karakteristik hidup.bentuk fungsi distribusi weibull tergantung bentuk

parameter (β), yaitu:

β < 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential

dengan laju kerusakan yang cenderung menurun.

β = 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dengan

laju kerusakan yang cenderung konstan.

23

β > 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dengan laju

kerusakan yang cenderung meningkat.

2. Pola Distribusi Normal

Pola distribusi normal (gausian) merupakan distribusi probalitas yang

munkin paling penting dalam aplikasi atau teori statistik. Fungsi distribusi

normal menurut jardine (1973).

a. Fungsi Kepadatan Probalitas.

f(t) = 1

𝜎√2𝜋exp (

(𝑡−𝜇)2

2𝜎2) ; − ∞ < 𝑡 < ∞

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

F(t) = 1

𝜎√2𝜋∫ 𝑒𝑥𝑝

𝑡+1

𝑡 (−

(𝑡−𝜇)2

2𝜎2 )𝑑𝑡

c. Fungsi Keandalan

F(t) = 1

𝜎√2𝜋∫ 𝑒𝑥𝑝

∞

𝑡 (−

(𝑡−𝜇)2

2𝜎2 )𝑑𝑡

d. Fungsi Laju Kerusakan

r(t) = 𝑓(𝑡)

𝑅(𝑡)=

exp [−(𝑡−𝜇)2/2𝜎2

∫ exp[ − (𝑡−𝜇)2/2𝜎2 ∞

𝑡

𝑑𝑡

a. Pola Distribusi Lognormal

Merupakan distribusi yang bermanfaat untuk menggambarkan distribusi

kerusakan untuk situasi bervariasi. Fungsi distribusi lognormal adalah :

a. Fungsi Kepadatan Probalitas, berdasarkan rumus (ansori dan imron,

2013)

f(t) = 1

𝑡𝜎√2𝜋exp (−

(𝐼𝑛(𝑡)−𝜇)2

2𝜎2 ) ; − ∞ < 𝑡 < ∞

b. Fungsi Distribusi Kumulatif, berdasarkan rumus (jardine, 1973)

F(t) = 1

𝜎√2𝜋∫ exp (−

(𝐼𝑛(𝑡)−𝜇)2

2𝜎2 ) 𝑑𝑡𝑡+1

𝑡

c. Fungsi Keandalan, berdasarkan rumus (jardine, 1973)

F(t) = F(t) = 1

𝜎√2𝜋∫ exp (−

(𝐼𝑛(𝑡)−𝜇)2

2𝜎2) 𝑑𝑡

∞

𝑡

d. Fungsi Laju Kerusakan, berdasarkan rumus (Ansori dan Imron, 2013)

r(t) = 𝑓(𝑡)

𝑅(𝑡)

Konsep reability distribusi lognormal bergantung pada nilai µ (rata-rata) dan

σ (standar deviasi).

24

b. Pola Distribusi Ekponensial

Distribusi eksponensial biasa digunakan dalam berbagai macam bidang,

terutama dalam teori-teori keandalan. Hal ini dikarenakan umunya data

kerusakan mempunyai sifat atau perilaku yang dapat di cerminkan oleh

distribusi eksponensial. Distribusi eksponensial bergantung dengan nilai 𝜆,

yaitu laju kerusakan atau kegagalan (konstan). Fungsi ditribusi eksponensial

berdasarkan rumus (ansori dan imron, 2013).

a. Fungsi Kepadatan Probalitas

f(t) = 𝜆𝑒−𝜆𝑡

t > 0

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

𝐹(𝑡) = 1 − 𝜆𝑒𝜆𝑡

c. Fungsi Keandalan

R(t) = 𝑒−𝜆𝑡

d. Fungsi Laju Kerusakan

r(t) = 𝜆

2.8 Optimal Interval Penggantian Komponen

Pada dasarnya downtime didefinisikan dengan waktu suatu sistem atau

komponen tidak dapat digunakan )tidak dalam kondisi baik), sehingga membuat

fungsi suatu komponen sistem tidak beroperasi. Berdasarkan kenyataan yang ada

pada dasarnya prinsip utama dari manajemen perawatan adalah untuk menekan

keruskan yang ada sampai pada tingkat minimum, maka keputusan dalam

menganti komponen sistem berdasarkan downtime minimum sangat penting.

Pemnahasan berikut akan difokuskan pada peroses pengambilan keputusan

pengantian sistem yang meminimumkan waktu downtime, sehingga tujuan utama

dari manajemen perawatan adalah untuk memperpendek waktu dan periode

kerusakan atau kegagalan sampai batas minimum dapat dicapai.penetuan tindakan

tindakan prefentive yang optimum dengan minimum downtime akan akan

dipaparkan berdasarkan interval waktu penggantian. Tujuan untuk menentukan

pergantian yang optimum berdasarkan dari interval waktu, akan tetapi diantara

pergantian prefentive dengan memakai mengunakan kriteria meminimumkan total

25

downtime per unit waktu. Rumus total minimum downtime berdasarkan ( Jardine,

1973).

D(t) = 𝐻(𝑡)𝑇𝑓+𝑇𝑝

𝑡𝑝+𝑇𝑝

H (t) : Banyaknya kerusakan aatu kegagalan dalam interval waktu (0,tp),

merupakan nilai harapan.

Tf : Waktu yang diperlukan dalam penggantian komponen karena

kerusakan.

Tp : Waktu yang dibutuhkan dalam penggantian komponenen karena

tindakan prefentive (komponen belum rusak).

Tp +Tp : Panjang satu siklus.

Total minimum downtime akan memeperoleh tindakan penggantian komponen

berdasarkan interval waktutapi yang optimum. Untuk komponen yang memiliki

distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan fungsi peluan

f(t), maka nilai harapan (expected value)banyaknya kerusakan atau kegagalan

yang terjadi dalam interval waktu (0,tp) dapat dihitung mengunakan rumus

berdasarkan ( Kurniawan, 2013) :

H (tp) = ∑ [1 + 𝐻(𝑡𝑝 − 1 − 𝑖] ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡𝑖+1

𝑖

𝑡𝑝𝑖=0

H(0) ditetapkan sama dengan nol, sehingga tp = 0, maka H (tp) = H (0).