4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Lean

Lean merupakan suatu usaha pengembangan terus menerus (continuous

improvement effort) dalam mengurangi berbagai bentuk pemborosan (waste),

berupaya memberikan nilai tambah (value added) produk berupa barang ataupun

jasa agar meningkatkan kepuasan pelanggan (customer value) (Gaspersz, 2007).

Prinsip dari lean thinking adalah mencari cara untuk proses penciptaan nilai

dengan urutan terbaik yang dimungkinkan, menyusun aktivitas ini tanpa interupsi,

dan jan menjelaskan secara lebih efektif. Lean thinking mengajarkan cara

bagaimana untuk lebih sedikit menggunakan tenaga kerja, peralatan, waktu dan

ruang, tetapi semakin dekat dengan konsumen. Prinsip dasar dalam mengurangi

waste yang terjadi berdasarkan pandangan lean thinking, sebagai berikut (Hines &

Taylor, 2000) :

1. Menentukan hal-hal apasaja yang dapat meningkatkan ketertarikan pelanggan

terhadap produk atau jasa yang di tawarkan.

2. Memperhatikan keseluruhan aktivitas dalam menghasilkan suatu produk

berdasarkan aliran nilai agar waste yang terjadi dapat teridentifikasi.

3. Melakukan aktivitas-aktivitas yang pasti agar memberikan nilai tambah

terhadap value stream sehingga tidak ada penundaan, aliran balik, proses

menunggu, dan produk cacat.

4. Memberikan atau memproduksi produk sesuai keinginan pelanggan.

5. Melakukan pengembangan terhadap proses produksi dengan memperhatikan

waste secara berkelanjutan.

2.1.1 Pokok Utama Di Dalam Lean

Lean memiliki konsep atau Pokok utama. hal inilah yang berkembang

menjadi berbagai bentuk roadmap dan tools yang sekarang banyak digunakan.

Berikut adalah pokok utama lean, yaitu (Gaspersz, 2007).

5

1. Mengenali kelas dari suatu produk (barang atau jasa) berdasarkan pandangan

pelanggan, disaat pelanggan menginginkan produk (barang atau jasa).

Berkualitas baik, dengan harga yang beersaing dan pada pelayanan yang

akurat atau tepat waktu.

2. Mengidentifikasi pemetaan aliran nilai pada setiap jenis produk barang atau

jasa.

3. Mengurangi waste dari semua aktifitas sepanjang proses yang tidak

memberikan nilai tambah.

4. Memilah setiap aktivitas agar proses aliran material, informasi, dan produk

mengalir secara lancar sepanjang proses produksi dengan menggunakan

sistem tarik (pull system).

5. Mengambangkan berbagai cara atau alat-alat yang digunakan untuk mencapai

peningkatan, agar menjadi unggul (continuous improvement)

Beberapa prinsip lean manufacturing (produk : barang) ditunjukan pada

penjelasan di bawah ini : (Gaspersz, 2007)

1. Menghasilkan suatu produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan dan

memberikan nilai sesuai dengan keinginan pelanggan.

2. Memperhatikan value stream pada setiap proses yang dilalui produk.

3. Mengidentifikasi dan mengurangi berbagai bentuk pemborosan yang dapat

menghambat proses aliran nilai suatu produk.

4. Menerapkan pull system agar untuk menjamin nilai dari pelanggan.

5. mengurangi pemborosan (zero waste) melalui pengembangan terus-menerus

(continuous improvement).

2.2 Lean Manufacturing

Lean Manufacturing adalah sebuah upaya dalam meningkatkan nilai dari

suatu sistem dengan menurangi pemborosan. upaya ini dilakukan dengan

memahami seluruh proses yang terjadi di perusahaan mulai dari aliran informasi

dan material pada proses produksi melalui pemetaan dengan value stream

mapping. Kemudian keseluruhan aktivitas tersebut dihimpun dalam value added

6

activity, non value addedactivity, dan unnecessary non value added activity

(Gaspersz, 2007).

2.2.1 Tipe-tipe Aktivitas Lean Manufacturing

Penciptaan sebuah proses yang inovatif yang diperlukan sistem aktivitas

untuk memberi suatu nilai terhadap produk atau jasa. Tipe aktivitas yang potensial

terhadap unit yang penting bagi pelanggan. Terdapat beberapa macam tipe

aktivitas di dalam lean manufacturing, yaitu (Hines & Taylor, 2000) :

1. Value Adding (VA), merupakan setiap aktifitas yang memberikan nilai

tambah terhadap suatu produk atau jasa.

2. Non Value Adding (NVA), yaitu suatu aktifitas yang tidak mempunyai

nilai tambah taerhadap produk atau jasa, aktivitas ini termasuk kedalam

waste dan harus di eliminasi.

3. Necessary Non Value Adding (NNVA), yaitu aktivitas yang tidak

memiliki nilai tambah terhadap produk, tetapi aktivitas ini perlu

dilakukan, seperti proses inspeksi.

2.2.2 Filosofi Lean

Lean berarti suatu aliran yang lancar di dalam aktivitas produksi dengan

melakukan penyempurnaan proses secara berkelanjutan, dan tujuan utamanya

adalah mengurangi bahkan menghilangkan pemborosan yang terjadi di dalam

proses produksi (Slack, et al, 2007:469). Tiga aktivitas utama filosofi lean adalah:

1. Kontribusi seluruh karyawan di perusahaan.

2. Perbaikan berkelanjutan.

3. Menghilangkan pemborosan.

7

8

tidak memberikan nilai tambah terhadap suatu produk (Gaspersz, 2007). Macam-

macam waste menurut (Brassard, 2000) :

1. Produksi berlebih (Over Production)

yaitu mproduksi suatu produk dengan jumlah yang melebihi permintaan

pelanggan. Pada jenis pemborosan ini, bahan mentah dan sumberdaya lain

telah digunakan, tetapi tidak ada permintaan yang harus dipenuhi. Waste

kategori ini umumnya terjadi pada perusahaan-perusahaan yang mempunyai

masalah dengan kualits, sehingga akan memproduksi labih untuk memastikan

bahwa permintaan konsumen dapat terpenuhi.

2. Waktu Menunggu (Waiting Time)

yaitu efisiensi peralatan dan tenaga kerja merupakan dua ukuran paling

penting dalam mengetahui besarnya waiting time yang terjadi pada saat proses

produksi. Produk yang harus menunggu dalam proses produksi telah

mengkonsumsi bahan dan menambah biaya. work in process (WIP) merupakan

penyabab utama dari proses ini. Produksi dalam jumlah batch dan menyimpan

sebagai WIP merupakan waste dan memperbesar total waktu proses. selain itu

WIP juga disebabkan oleh pergerakan produk yang terlalu sering. Bootle neck

pada mesin juga akan menyababkan waste waiting time.

3. Pengangkutan (Transportation)

yaitu proses memindahkan barang yang terlalu sering di sekitar lingkup

produksi yang tidak memiliki nilai tambah. Penyabab utama dari permasalahan

ini ialah layout pabrik.

4. Proses (Processing)

yaitu suatu proses yang dapat menjadi sumber pemborosan, seperti adanya

operasi yang disebabkan oleh adanya desain komponen yang buruk, atau

perawatan yang buruk sehingga proses tersebut masih bisa di eliminasi.

5. Persediaan (Inventory)

yaitu persediaan berlebih yang dikarnakan pemesanan bahan baku atau

material lebih besar dari yang di butuhkan pada saat produksi.

6. Gerakan (Motion)

9

yaitu permasalahan pada material atau operator yang terlihat sibuk

terkadang tidak ada nilai tambah dari aktivitas tersebut.

7. Produk Cacat (Defect)

yaitu waste di dalam kualitas seringkali sangat berpengaruh di dalam proses

operasi dan biaya yang besar.

2.4 Value Stream Analysis Tool’s (VALSAT)

Value stream mapping Analysis Tool’s adalah sebuah alat yang dapat

digunakan untuk memetakan aliran nilai secara mendetail untuk mengidentifikasi

adanya waste dan menemukan penyebab terjadinya waste. Serta memberikan

suatu cara yang tepat untuk meminimasi penyebab terjadinya waste. Terdapat

tujuh macam detail mapping tools yang dapat digunakan, antara lain (Hines &

Taylor, 2000) :

1. Process Activity Mapping

Tools ini memetakan secara detail mengenai proses langkah demi langkah.

Pemetaan tersebut menggunakan simbol-simbol yang berbeda untuk

mempresentasikan aktivitas operasi, menunggu, transportasi, inspeksi, dan

penyimpanan. Selain itu juga mengelompokkan berdasarkan value adding activity,

non value adding activity, dan necessary non value adding activity. Peta tersebut

berguna untuk mengetahui berapa persen kegiatan yang dilakukan yang

merupakan kegiatan nilai tambah, dan produktivitas baik aliran fisik maupun

aliran informasi. Lima tahap pendekatan dalam process activity mapping secara

umum sebagai berikut : (Hines & Rich, 2000).

a. Memahami Aliran Proses.

b. Mengidentifikasi pemborosan (waste)

c. Mempertimbangkan apakah proses yang ada dapat di atur ulang sehingga

menjadi lebih efisien.

d. Mempertimbangkan keseluruhan aktifitas dengan memperhatikan layout lantai

produksi dan kegiatan transportasi yang berbeda.

e. Mempertimbangkan seluruh aktivitas yang di lakukan di setiap tahapan dan

memperhatikan hal-hal yang terjadi ketika ada aktivitas yang dihilangkan.

10

Tujuan utama dari process activity maping untuk memudahkan dalam

memahami tahapan dari keseluruhan proses yang terjadi, mengidentifikasi

pemborosan, dan melakukan perubahan aktivitas apabila terdapat proses yang

dinilai tidak efisien.

Menurut American Society Of Mechanical Engineers (ASME) terdapat

lima jenis aktifitas di dalam suatu aliran proses, yaitu :

a. Operasi

Operasi berarti suatu proses dimana suatu material melalui beberapa aktivitas

sehingga mengalami perubahan wujud atau fisik yang memiliki nilai jual

(produk) (Wingjosoebroto, 1992).

b. Pemeriksaan (inspeksi)

Inspeksi atau pemeriksaan adalah suatu aktivitas yang dilakukan untuk

menjamin kualitas dari suatu kegiatan ataupun produk telah sesuai dengan

tujuan yang telah di tetapkan (Sutalaksana, 2006)

c. Transportasi

Transportasi merupakan suatu aktivitas yang terjadi ketika suatu benda

(material) mengalami perpindahan tempat dimana transportasi tidak termasuk

ke dalam proses operasi. Misalnya, pengiriman produk dari pabrik kepada

customer (Sutalaksana, 2006)

d. Menunggu (waiting)

Menunggi merupakan suatu aktivitas yang terjadi apabila terdapat benda kerja,

operator, material, dan fasilitas lain di dalam suatu proses yang berhenti

beroperasi dan tidak ada kegiatan yang dilalui selain menunggu, pada dasarnya

kegiatan ini hanya berlangsung sementara sampai saat objek di kerjakan

kembali (Wignjosoebroto, 1992).

e. Penyimpanan (inventory)

Penyimpanan merupakan suatu kegiatan yang terjadi apabila terdapat material

maupun produk yang di simpan dalam janga waktu yang di tentukan, hingga

pada saat material melalui proses operasi dan produk dikirim kepada customer

(Sutalaksana, 2006).

11

2. Supply Chain Respons Matrix

Pemetaan ini menggambarkan sebuah diagram sederhana yang menunjukkan

lead time kritis pada sebuah proses operasi (Hines, 2000). Supply chai respons

matrix menggambarkan sebuah grafik yang menghubungkan inventory dengan

lead time yang menunjukkan tingkat persediaan dan panjang lead time pada area

supply chain. Tujuan penggunaan tool ini untuk menjaga dan meningkatkan

service level kepada konsumen pada proses pendistribusian dengan biaya yang

terjangkau.

3. Production Variety Funnel

Penggambaran menggunakan production variety funnel dapat membantu

perusahaan atau supply chain dalam beroperasi dan mengelola segala

permasalahan yang terjadi. Selain itu pemetaan ini juga mbantu dalam memahami

persamaan dan perbedaan antara satu industri dengan industri lain. Dengan

pendekatan ini dapat mempermudah dalam pengambilan keputusan dimana harus

menargetkan pengurangan persediaan dan membuat perubahan pada suatu

pemerosesan produk.

4. Quality Filter Mapping

Quality filter mapping merupakan alat pengukuran kualitas yang baru

dirancang intuk mengidentifikasi permasalahan kualitas yang terdapat di dalam

supply chain. Gambaran yang di hasikan menunjukan tiga jenis cacat kualitas

yang berbeda di dalam supply chain, yaitu :

1. Product Defect

Cacat produk dalam artian ini adalah cacat pada barang yang di produksi yang

tidak tertangkap oleh in-line atau end-of-line.

2. Service Defect

Cacat layanan merupakan suatu permasalahan yang di berikan kepada

pelanggan yang tidak berkaitan langsung dengan suatu produk, tetapi lebih

merujuk pada hasil dari tingkat layanannya, misalnya seperti pengiriman yang

12

terlambat atau lebih awal. Yang artinya permasalahan yang di alami pelanggan

yang tidak berkaitan dengan produksi.

3. Internal Scrap

Cacat jenis ini merupakan kesalahan produksi suatu produk yang dapat di

deteksi pada saat proses produksi berjalan ataupun pada saat proses inspeksi

produk. Metode yang digunakan pada pemeriksaan in-line diantaranya, yaitu;

(1) inspeksi produk tradisional, (2) kontrol proses statistik atau melalui

perangkat poka-yoke.

5. Demand Amplification Mapping

Demand amplification mapping berakar dari dinamika kerja Forrester dan

Burbidge yang sekarang dikenal sebagai “efek forrester” yang pertamakali

dijelaskan dalam artikel Harvard Business Review pada 1958 oleh Forrester. Efek

ini berkaitan dengan penundaan dan pengambilan keputusan yang buruk

mengenai informasi dan aliran material. Efek Burbide berkaitan ”hukum dinamika

industri”. Dalam rantai pasok yang tidak di modifikasi dapat ditemukan

persediaan berlebih, produksi berlebih, dan tenaga kerja berlebih.

6. Decision Point Analysis

Decision point analysis adalah suatu alat yang dapat membantu untuk

menentukan titik keputusan di dalam supply chain dalam menekan peramalan

yang lebih aktual. Dengan kata lain, Decision point analysis adalah titik dimana

produk berhenti dibuat sesuai dengan permintaan aktual dari customer. Dengan

demikian, titik keputusan dapat berada di titik manapun dari pusat distribusi

regional ke pusat distribusi umum atau ke titik manapun di dalam pabrik hingga

pada setiap tingkatan supply chain.

7. Physical Structure

Pemetaan struktur fisik merupahan tool baru yang berguna untuk digunakan

dalam memahami seperti apa rantai pasokan tertentu pada tingkat industri.

Pengetahuan ini sangat berguna dalam mengetahui bentuk suatu industri dan

memahami bahaimana operasinya, khususnya dalam mengarahkan perhatian

terhadap suatu lokasi yang mungkin tidak mendapat perhatian dalam

13

pengembangan yang cukup. Jadi pendekatan seperti ini dapat menghasilkan

desain ulang tentang suatu proses yang terdapat di dalam industri dan berupaya

dalam menghilangkan aktivitas yang tidak perlu, menyederhanakan aktivitas,

menggabungkan antara aktivitas untuk mencari proses yang efisien sehingga

dapat mengurangi pemborosan.

Dari berbagai Value Stream Mapping tool di atas hanya beberapa tool

yang dapat digunakan disesuaikan dengan kondisi dari perusahaan dan proses

operasi yang di jalankan oleh perusahaan. Berikut merupakan tabel yang

digunakan untuk melakukan pemilihan tool dalam menganalisa waste yang di

sesuaikan dengan kondisi dari perusahaan (Safitri, 2017) :

Tabel 2. 1 Value Stream Mapping Tool’s

Waste

Process

Activity

Mapping

Supply

Chain

Response

Matrix

Production

Variety

Funnel

Quality

Filter

Mapping

Demand

Amplification

Mapping

Decision

Point

Analysis

Physical

structure

Over Production L M L M M

Waiting H H L M M

Transport H L

Inappropriate

Processing H M L L

Unecessary

Inventory M H M H M L

Unecessary

Motion H L

Defect L H

(sumber : Hines P,

Keterangan :

H (High Corelation and Usefulness) : Nilai Pengali = 9

M (Medium Corelation And Usefullnes) : Nilai Pengali = 3

L (Low Corelation And Usefullness) : Nilai Pengali = 1

14

2.5 Root Cause Analysis (RCA)

Root Cause Analysis (RCA) merupakan sebuah alat yang digunakan untuk

membantu dalam proses mengidentifikasi suatu permasalahan dan mencari akar

penyebab dari permasalahan yang di identifikasi, atau lebih mudahnya Root

Cause Analysis merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengetahui

penyebab terjadinya suatu permasalahan atau kegagalan dan mencari solusi atau

melakukan tindakan-tindakan yang bertujuan untuk tindakan koreksi untuk

menjamin agar kesalahan maupun kegagalan tidak terulang di masa yang akan

datang (Rooney & Hauvel, 2004).

Mengidentifikasi akar penyebab dari suatu permasalahan ataupun

kegagalan merupakan sebuah upaya dalam mencegah terjadinya kesalahan dan

kegagalan yang serupa, terdapat empat tahap utama di dalam proses Root Cause

Analysis (RCA), yaitu:

1. Pengumpulan Data

Langkah pertama dalam melakukan pembuatan RCA yaitu mengumpulkan

semua data dan informasi yang di butuhkan dalam sebuah identifikasi, dari

informasi dan data-data yang telah dikumpulkan maka faktor penyebab dan

akar penyebab dari suatu permasalahan dapat diidentifikasi.

2. Pembuatan Diagram (Causal Factor)

Pembuatan diagram ini merupakan tahap untuk menyediakan struktur pokok

yang telah dihimpun untuk menganalisis informasi dan mengidentifikasi

kekurangan-kekurangan selama proses identifikasi berlangsung. Diagram ini

dapat memberikan urutan yang logis dalam menggambarkan sebuah

permasalahan yang mengarah pada suatu penyebab.

3. Identifikasi Akar Penyebab

merujuk dari diagram yang telah dibuat, maka tahap selanjutnya ialah

melakukan identifikasi terhadap alasan-alasan yang mendasari faktor penyebab

suatu permasalahan, hal ini dapat membantu menentukan alasan yang

menyebabkan sebuah penyebab dan menjadikan suatu permasalahan sehingga

permasalahan tersebut dapat diatasi.

15

4. Membuat dan Implementasi Rekomendasi Perbaikan

Setelah mengetahui akar penyebab dari permasalahan yang terjadi maka

selanjutnya ialah membuat rekomendasi perbaikan yang dapat mencegah

terjadinya permasalahan yang sama di masa yang akan datang, kemudian

melakukan analisis pada rekomendasi dan melakukan implementasi dari

rekomendasi yang telah di buat.

RCA memiliki struktur utama seperti metode, manajemen, material, dan

lingkungan. Beberapa alat yang digunakan di dalam RCA, yaitu: 5whys, Failure

Modes And Effect Analysis (FMEA), dan Fault Tree Analysis (FTA).

2.5.1 5 Whys

Setiap permasalahan selalu mempunyai akar masalah. Akar masalah dapat

sangat penting diketahui untuk melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan

dengan secara efektif. Salah satu metode yang digunakan dalam root cause

analysis adalah why why analysis Istilah lain dari why why analysis adalah 5why

analysis.metode root cause analysis ini dikembangkan oleh pndiri Toyota Motor

Corporation yaitu Sakichi Toyota yang menginginkan setiap individu di dalam

organisasi mulai dari level top managemen sampai dengan shoopflor memiliki

skill problem solving dan mampu menjadi problem solver di area masing-masing.

Metode yang digunakan di dalam 5whys adalah dengan menggunakan

iterasi yaitu pertanyaan “mengapa” yang di ulang beberapa kali sampai

menemukan akar masalahnya. Contohnya sebagai berikut: Mesin Breakdown/

Rusak.

1. Mengapa ? komponen automator tidak berfungsi.

2. Mengapa tidak berfungsi ? usia komponen sudah melebihi batas lifetime.

3. Mengapa tidak diganti ? Tidak ada yang tahu.

4. Mengapa tidak ada yang tahu ? Tidak ada jadwal rutin perbaikan/ maintenance.

5. Mengapa tidak ada jadwal rutin ? Inilah akar masalahnya.

Untuk mencapai akar permasalahan pertanyaan yang di ajukan bisa lebih

dari lima pertanyaan dan mungkin kurang dari lima pertanyaan tergantung dari

16

tipe masalah yang akan di selesaikan. Metode ini sangatlah mudah dan bisa

mencari penyebab permasalahan sampai akar masalahnya.

Tabel 2. 2 5 whys Identification

Waste Sub

Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Over

Production X a b c d e

2.5.2 Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

FMEA merupakan teknik yang digunakan untuk melakukan identifikasi

dan menghilangkan kegagalan yang terjadi untuk meningkatkan keandalan dan

keamanan sistem yang kompleks yang dimaksudkan untuk membuat manajemen

resiko. Langkah pertama dalam FMEA adalah mengidentifikasi semua

kemungkinan-kemungkinan kegagalan proses yang menyebabkan kegagalan

produk atau sistem melalui brainstorming yang sistematis. Setelah itu, melakukan

analisis terhadap penyebab kegagalan dengan mempertimbangkan faktor resiko,

diantaranya (1) kejadian (O), (2) tingkat keparahan (S), (3) deteksi (D). Tujuan

FMEA adalah memprioritaskan mode kegagalan produk atau sistem untuk

menetapkan sumber daya yang terbatas ke item resiko yang paling serius. Secara

menyeluruh, prioritas mode kegagalan untuk tindakan korektif ditentukan melalui

nomor (RPN), yang deperoleh dengan menggunakan rumus berikut (Liu, et al,

2013) :

RPN = O x S x D (1)

Dimana :

O = Kejadian

S = tingkat keparahan

D = deteksi

17

Review Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil dari perkalian occurance,

severity, dan Detection (Cheng, K, H. & wen, T., 2010) :

1. Kejadian atau kesalahan (occurance)

Occurance adalah tingkatan dari penyebab suatu kealahan pada proses

produksi. Occurance diukur dengan menggunakan skala yang dimulai dari

angka 1 (nearly impossible) sampai 10 (extremely high). Skala kejadian atau

kesalahan (occurance) dijelaskan pada tabel berikut :

Tabel 2. 3 Occurance Of Failure

Probabilitas Kegagalan Kemungkinan tingkat

kegagalan Rank

Tingkat Ekstrim ≥ in 2 10

Sangat Tinggi 1 in 3 9

Kegagalan Berulang 1 in 8 8

Tinggi 1 in 20 7

Cukup Tinggi 1 in 80 6

Moderat 1 in 400 5

Relatif Rendah 1 in 2000 4

Rendah 1 in 15.000 3

Sangat Rendah 1 in 150.000 2

Hampir Tidak Mungkin ≤ 1 in 1.500.000 1

2. Tingkat keseriusan akibat Kesalahan (Severity)

Severity adalah penilaian mengenai tingkat keseriusan dari suatu kesalahan yang

terjadi. Skala yang digunakan pada severity ialah 1 sampai dengan 10 sesuai

dengan kriteria dari tingkat keseriusan kesalahan. Kriteria penilaian untuk severity

dapat dilihat pada tabel berikut.

18

Tabel 2. 4 Severity Of Effects

Efek Kriteria Rank

Berbahaya

Kegagalan yang berbahaya dan terjadi tanpa peringatan. Ini

menangguhkan pengoperasian sistem dan atau melibatkan ketidak

patuhan terhadap pemerintah.

10

Serius Kegagalan melibatkan hasil yang berbahaya dan atau ketidak

patuhan terhadap standar pemerintah. 9

Ekstrem Produk tidak dapat digunakan dikarnakan hilangnya fungsi utama. 8

Major Produk tidak dapat di operasikan karena hilangnya fungsi utama.

Sistem tidak dapat di operasikan. 7

Penting Kinerja produk terdrgradasi. Fungsi kenyamanan atau meyakinkan

tidak dapat digunakan. 6

Sedang Efek moderate pada sebuah produk, produk ini membutuhkan

perbaikan. 5

Rendah Efek yang kecil terhadap kinerja produk, produk tidak perlu

diperbaiki. 4

Kecil Efek kecil terhadap produk atau kinerja sistem. 3

Sangat

kecil

Efek yang ditimbulkan sangat kecil bagi kinerja produk atau

sistem. 2

None Tidak ada efek 1

3. Mengetahui penyebab kesalahan (Detection)

Detection digunakan untuk mengetahui dan menilai tingkat kegagalan

yang terjadi. Skala yang digunakan pada detection ialah 1 sampai dengan 10

sesuai dengan kriteria dari tingkat kemampuan mendeteksi penyebab

kesalahan. Kriteria penilaian untuk detection dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2. 5 Detection Failure

Detection Kriteria Rank

Ketidakpastian mutlak Kontrol desain didak mendeteksi kegagalan atau penyebab

kegagalan berikutnya, atau tidak ada kontrol desain. 10

19

Sangat kecil Sangat kecil kemungkinan kontrol desain akan mendeteksi

penyebab kegagalan atau mode kegagalan berikutnya. 9

Kecil Kecil kemungkinan kontrol desain akan mendeteksi

penyebab kegagalan atau mode kegagalan berikutnya. 8

Sangat rendah

Sangat rendah kemungkinan kontrol desain akan

mendeteksi penyebab kegagalan atau mode kegagalan

berikutnya.

7

Low rendah kemungkinan kontrol desain akan mendeteksi

penyebab kegagalan atau mode kegagalan berikutnya. 6

Moderat Kemungkinan kecil kontrol desain akan mendeteksi potensi

penyebab kegagalan atau mode kegagalan berikutnya. 5

Cukup tinggi

Cukup tinggi kemungkinan kontrol desain akan mendeteksi

potensi penyebab kegagalan atau mode kegagalan

berikutnya.

4

Tinggi

Kemungkinan besar kontrol desain akan mendeteksi

potensi penyebab kegagalan atau mode kegagalan

berikutnya.

3

Sangat tinggi

Sangat besar kemungkinan kontrol desain akan mendeteksi

potensi penyebab kegagalan atau mode kegagalan

berikutnya.

2

Hampir pasti kontrol desain hampir pasti mendeteksi potensi penyebab

kegagalan atau mode kegagalan berikutnya. 1

2.6 Pareto Chart

Pareto chart adalah grafik yang mengurutkan data dari yang terbesar sampai

yang terkecil, dengan yang terbesar ada di paling kiri, kemudian berurutan sampai

yang terkecil terus ke kanan.sumbu X berupa variabel yang akan diteliti

(penyebab kegagalan kualitas atau hal lain), sedangkan sumbu Y merupakan

frekuensi kejadian dan dalam beberapa kasus di tiliskan dengan satuan mata uang.

Manfaat dari pareto chart sendiri adalah mengidentifikasi satu atau dua penyebab

20

utama (vital view) dari kegagalan kualitas., dan memberi pesan pada pengguna

untuk lebih baik dalam menangani beberapa penyebab utama daripada melihat

semua variabel yang ada (Santoso, 2007).

.

Tabel 2. 6 Pareto Chart