bab ii fix

Praktikum Bahan Perkerasan Jalan

BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT

2.1 Kadar Air Agregat 2.1.1 Maksud Percobaan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui kadar air yang terkandung dalam agregat yang dinyatakan dalam persen berat. 2.1.2 Peralatan a. Cawan kedap air/pan alumunium b. Correction pen (Tipe-x) c. Oven d. Timbangan ketelitian 0,01 gram e. Tin Box 2.1.3 Benda Uji Tin box disiapkan sebanyak 6 buah masing-masing diberi nomor dengan spidol sesuai dengan fraksi agregat yang hendak diuji. Keenam tin box tersebut ditimbang dan dicatat beratnya. Agregat kasar, sedang, dan halus dimasukkan kedalam tin box sesuai nomornya, lalu ditimbang beratnya. 2.1.4 Prosedur Percobaan a. Benda uji dimasukkan ke dalam sample splitter untuk mendapatkan contoh yang mewakili. b. Cawan yang akan dipakai ditimbang lalu diberi nomor dengan spidol. c. Benda uji yang akan diperiksa dimasukkan ke dalam cawan 100 gram. d. Cawan yang telah berisi benda uji tersebut ditimbang. e. Dimasukkan ke dalam oven yang suhunya telah mencapai 110o C selama 24 jam. f. Setelah dikeringkan di dalam oven, dimasukkan ke dalam desikator untuk mempercepat pendinginan. g. Setelah dingin, cawan yang berisi benda uji tersebut ditimbang kembali.

2.1.5

Cara Kerja Sebenarnya 33


a. Tin box disiapkan sebanyak 6 buah dan diberi tanda dengan tipex (untuk agregat kasar K1 dan K2; untuk agregat sedang S1 dan S2; untuk agregat halus H1 dan H2) kemudian ditimbang beratnya dalam keadaan kosong. b. Masing-masing tin box (2 buah) diisi dengan agregat kasar, agregat sedang, agregat halus sampai setinggi 3/4 tin box. c. Masing- masing tin box ditimbang, dicatat hasilnya. d. Semua tin box dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 110 C selama 24 jam. e. Setelah 24 jam, tin box didinginkan dalam ruang AC dengan suhu 25 C sampai beratnya tetap, kemudian masing-masing tin box ditimbang, dicatat hasilnya. f. Kadar air agregatnya dihitung dengan rumus : berat air x100% berat contoh kering

2.1.6

Hasil Percobaan Jenis Agregat Sedang 1 2 9,69 8,49 71,25 70,55 70,85 70,235 0,4 0,315 61,25 61,835 0,65 0,5094

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Parameter Pengukuran Nomor Tin Box Berat tin box Berat tin box + contoh basah Berat tin box + contoh kering Berat air = (2) - (3) Berat contoh kering = (3) - (1) (4) x100% Kadar air (w) = (5) Rata - rata (w) 2.1.7 Kesimpulan gram gram gram gram gram % %

Kasar 1 8,19 80,9 80,1 0,8 72 1,1111 1,06 2 9,59 83,45 82,71 0,74 73,21 1,01

Halus 1 10 92,65 92,18 0,47 82,18 0,571 2 8,99 89,5 87,95 1,55 78,96 1,963

0,5797

1,267

Dari pemeriksaan kadar air agregat diperoleh kadar air agregat kasar 1,06 %, kadar air agregat sedang 0,5797 % dan kadar air agregat halus 1,267 %. Syarat maksimal untuk agregat kasar sebesar 0 %, syarat maksimal untuk agregat sedang sebesar 0 %, dan syarat maksimal untuk agregat halus sebesar 2 %. Dari hasil percobaan dapat disimpulkan kadar air agregat kasar dan sedang tidak memenuhi syarat, sedangkan untuk kadar air agregat halus memenuhi syarat. 2.2 Sand Equivalent Test

34


2.2.1

Maksud Percobaan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat kebersihan agregat

halus atau pasir, atau untuk menentukan kadar lumpur yang dikandung oleh campuran agregat yang lolos saringan No. 4. 2.2.2 Peralatan a. Corong b. Larutan Standar (stock solution) CaCl2 c. Tabung larutan standart (Stock Solution), selang, dan penusuk besi d. Tabung Sand Equivalent (SE) e. Tin box f. Saringan no. 4 g. Statif h. Stopwatch i. Sumbat Karet 2.2.3 Benda Uji Pasir dari lapangan yang lolos saringan No. 4 secukupnya, dimasukkan ke dalam tin box sampai penuh, lalu diratakan dengan cara ditekan dengan tangan. 2.2.4 Prosedur Percobaan a. Pasir di lapangan yang lolos dari saringan No.4 diambil secukupnya, dan dimasukkan ke dalam tin box sampai penuh, diratakan dan ditekan dengan tangan sehingga permukaannya rata. b. Larutan standard dimasukkan ke dalam tabung SE setinggi 5 strip (skala tabung SE). c. Contoh yang telah dibakar tadi dimasukkan ke dalam tabung SE dan dibiarkan 10 menit. d. Tabung tersebut dikocok dengan arah mendatar sebanyak 90 kali, dimana perhitungan dilakukan satu arah. e. Selang dimasukkan ke dalam tabung SE dan kran dibuka hingga larutan standard equivalent masuk ke dalam tabung SE sampai setinggi skala 15. f. Didiamkan 20 menit, kemudian skala di atas permukaan lumpur dibaca. g. Selanjutnya skala beban equivalent dimasukkan secara perlahan-lahan sampai beban tersebut berhenti.

35


h. Skala setelah pembebanan dibaca. i. Dihitung dengan rumus : Skala Pasir x100 % Skala Lumpur

Nilai SE =

2.2.5

Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat diayak dengan saringan No. 4, kemudian agregat yang lolos No. 4 dimasukkan ke dalam menggunakan tangan. b. Larutan standart CaCl2 dimasukkan ke dalam tabung Sand Equivalent sampai skala 4 strip. c. Agregat tersebut dimasukkan ke dalam tabung Sand Equivalent, didiamkan selama 10 menit. d. Tabung Sand Equivalent ditutup, lalu dikocok sebanyak 90 kali dengan arah mendatar. e. Larutan CaCl2 ditambahkan ke dalam tabung sampai skala 15 sambil agregat dalam tabung tersebut ditusuk-tusuk dengan penusuk besi, didiamkan selama 20 menit. f. Setelah 20 menit skala permukaan lumpur dan permukaan pasir dibaca, dan dicatat hasilnya. g. Nilai Sand Equivalent dihitung dengan rumus: skala pasir x100% skala lumpur tin box sampai penuh dengan ditekan-tekan

2.2.6 No. 1. 2. 3. 4. 5.

Hasil Percobaan Uraian Tera tinggi tangkai penunjuk beban ke dalan gelas ukur (gelas dalam keadaan kosong) Baca skala lumpur (pembacan skala permukaan lumpur dilihat ada dinding gelas ukur) Masukkan beban, baca skala beban pada tangkai penunjuk Baca skala pasir : Pembacaan (3) Pembacaan (1) Nilai Sand Equivalent Contoh 4,25 3,65 85,88 %

36


6.

skala pasir (4) x100% skala lumpur (2) Ratarata Nilai Sand Equivalent

85,88 %

2.2.7 Kesimpulan Dari pemeriksaan Sand Equivalent diperoleh nilai SE sebesar 85,88 %, karena syarat minimal SE adalah 75%, maka pasir tersebut memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan.

37


38

2.3 Soundness Test 2.3.1 Maksud Percobaan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui keausan atau pelapukan dari agregat akibat pengaruh iklim atau cuaca. 2.3.2 Peralatan a. Kompor listrik b. Kuas c. Labu Erlenmeyer d. Lap e. Natrium sulfat (Na2SO4) f. Oven g. Pan Aluminium h. Saringan '' , 3/8'' , No. 30 , No. 50 i. Sekop 2.3.3 Benda Uji a. Agregat kasar diayak dengan saringan '', yang lolos diayak dengan saringan 3/8'', lalu dicuci, dikeringkan dan didinginkan. Yang tertahan pada saringan 3/8'' diambil sebanyak 100 gram, lalu dimasukkan ke dalam labu Erlenmeyer. Kemudian larutan Na2SO4 dituangkan sampai kurang lebih 1 cm di atas permukaan agregat. b. Agregat halus diayak dengan saringan No. 30, yang lolos diayak dengan saringan No. 50 lalu dicuci, dikeringkan dan didinginkan. Yang tertahan pada saringan No. 50 diambil 100 gram, lalu dimasukkan ke dalam labu Erlenmeyer. Kemudian larutan Na2SO4 dituangkan sampai kurang lebih 1 cm di atas permukaan agregat. 2.3.4 Prosedur Percobaan a. Persiapan larutan garam sulfat. 1) Larutan jenuh garam natrium sulfat disiapkan dengan cara melarutkan kristal murni garam. 2) Natrium sulfat dalam air panas lalu disaring.

Laboratorium Transportasi F.T. UAJY


39

3) Larutan ini harus betul-betul jenuh sehingga tidak terlihat adanya kelebihan garam yang tidak larut lagi. 4) Kemudian larutan tersebut diaduk dengan baik lalu disimpan dalam desikator selama 48 jam sebelum digunakan. 5) Pada waktu larutan akan digunakan, hablur-hablur garam yang mungkin terjadi dihancurkan terlebih dulu dengan mengaduknya, kemudian berat jenisnya ditentukan. 1,308. b. Contoh agregat yang akan diuji diambil, agregat dikeringkan dalam oven sampai beratnya tetap, kemudian disaring : 1) 2) Untuk agregat kasar diambil 100 gram dari contoh yang Untuk agregat halus diambil 100 gram dari contoh yang tertahan pada saringan 3/8'' (A). tertahan pada saringan No. 50 (A). c. Contoh yang telah disaring tersebut dimasukkan ke dalam gelas beaker, kemudian larutan garam natrium yang telah memenuhi syarat setinggi 1 cm dituangkan di atas permukaan agregat. d. Gelas beaker dimasukkan ke dalam desikator dan didiamkan selama 16 jam. e. Ayakan 3/8'' dan No. 50 diambil dan diletakkan di bawah pan penampung. f. Agregat kasar dimasukkan ke dalam saringan 3/8'' dan agregat halus ke dalam saringan No. 50, biarkan selama 10 menit, kemudian masing-masing agregat tersebut dicuci dengan air panas pada suhu 40 C. g. Airnya dibuang, kemudian dimasukkan ke dalam oven pada suhu 110 C. Didinginkan, kemudian penyaringan dilakukan kembali. h. Berat agregat yang tertahan pada saringan tersebut (B) ditentukan. i. Persentase agregat tersebut diitung dengan rumus: Jika menggunakan natrium sulfat, berat jenisnya Jika menggunakan magnesium sulfat, berat antara 1,151 1,174. jenisnya antara 1,295

AB 100 % A



40

2.3.5

Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat kasar disaring dengan saringan '' dan 3/8''. Agregat halus disaring dengan saringan No. 30 dan No. 50. b. Agregat kasar yang lolos saringan '' dan tertahan saringan 3/8'' diambil 200 gram. Agregat halus yang lolos saringan No. 30 dan tertahan saringan No. 50 diambil 400 gram. c. Agregat kasar dicuci bersih lalu dikeringkan dengan oven, sedangkan agregat halus dicuci bersih dan dikeringkan dengan kompor listrik. Agregat kasar diayak kembali dengan saringan 3/8'', sedangkan agregat halus diayak kembali dengan saringan no 50. d. agregat kasar yang tertahan saringan 3/8'' dimasukkan ke dalam labu Erlenmeyer sebanyak 100 gram, sedangkan agregat halus yang tertahan saringan no 50 dimasukkan ke dalam labu erlemeyer sebanyak 200 gram, lalu labu Erlenmeyer diisi dengan natrium sulfat sampai agregat tersebut terendam setinggi 1 cm lalu didiamkan minimal selama 16 jam. e. Natrium sulfat dibuang, lalu agregat dicuci dengan air bersuhu 40 C sebanyak 3 kali. f. Pada cucian ketiga agregat ditiriskan dan dimasukan ke dalam cawan. Untuk agregat halus dikeringkan dengan kompor listrik sampai kering, sedangkan untuk agregat kasar dimasukkan ke dalam oven sampai kering. g. Setelah kering, didinginkan dalam ruang AC. h. Agregat kotor diayak kembali dengan saringan diayak dengan saringan 50. i. Masing-masing agregat yang tertahan ditimbang dan dihitung presentase berat yang hilang.3

/8'' dan agregat halus

2.3.6

Hasil Percobaan

Agregat Kasar Nomor Pengetesan Ukuran Fraksi Berat sebelum tes Berat sesudah tes % Kehilangan C = = A = B AB x 100 % A (mm) gram gram I Lolos '' tertahan 3/8'' 100 gram 96 gram 4%



41

% Fraksi tertahan % Berat yang hilang W =

= P (C P) A

96 % 3,84 %

Agregat Halus Nomor Pengetesan Ukuran Fraksi Berat sebelum tes Berat sesudah tes % Kehilangan C = % Fraksi tertahan % Berat yang hilang W = = A = B AB x 100 % A = P (C P) A (mm) gram gram I Lolos No. 30 tertahan No.50 200 137 31,5 % 68,5 % 10,78 %

2.3.7

Kesimpulan Dari pemeriksaan soundness test, agregat diperoleh persentase berat yang

hilang untuk agregat kasar adalah 3,84 %, sedangkan syarat maksimal adalah 12%, maka agregat memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan. Untuk agregat halus adalah 10,78 %, sedangkan syarat maksimal adalah 10%, maka agregat halus tidak memenuhi syarat dan tidak dapat digunakan untuk perkerasan jalan.



42

2.4 Los Angeles Abrasion Test 2.4.1 Maksud Percobaan Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui keausan agregat yang disebabkan oleh faktor-faktor mekanis. Faktor mekanis yang dipakai dalam percobaan ini disebabkan oleh bola-bola baja yang dimasukkan ke dalam mesin Los Angeles Abrasion bersama agregat yang akan diuji. 2.4.2 Peralatan a. Ayakan 3/4'' , '', 3/8'', No. 12 b. Bola Baja 11 buah c. Kertas d. Kuas e. Masker f. Mesin Los Angeles Abrasion g. Pan Aluminium h. Sendok i. Talang j. Timbangan digital 2.4.3 Benda Uji a. Agregat diayak dengan saringan 3/4''. Yang lolos disaring dengan saringan '', yang tertahan pada saringan '' diambil sebanyak 2,5 kg. b. Agregat diayak dengan saringan ''. Yang lolos disaring dengan saringan3

/8'', yang tertahan pada saringan 3/8'' diambil sebanyak 2,5 kg.

2.4.4

Prosedur Percobaan a. Benda uji yang akan diperiksa dimbil lalu cuci sampai bersih. b. Kemudian dikeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 110 C sampai berat tetap. c. Agregat tersebut dipisahkan sesuai dengan kelompoknya (lihat tabel) lalu dicampurkan sesuai dengan kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D) dengan berat total 5000 gram A gram. d. Lampu power dihidupkan.



43

e. Drum abrasi diputar dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya mengarah ke atas. f. Tutup drum dibuka lalu agregat yang telah dipersiapkan tadi dimasukkan. g. Bola baja yang disyaratkan (lihat tabel) dimasukkan. h. Drum tersebut ditutup kembali. i. Tutup counter dibuka lalu angkanya diatur menjadi 500 kemudian ditutup kembali. j. Tombol inching ditekan sehingga drum berputar. Jumlah putaran akan terbaca pada counter dan drum akan berhenti berputar secara otomatis pada jumlah putaran 500. k. Talang di bawah drum dipasang. l. Tutup drum dibuka lalu tombol inching ditekan sehingga drum berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talang tersebut. m. Agregat tersebut disaring dengan saringan No. 12 lalu agregat yang tertahan dicuci sampai bersih. n. Kemudian dikeringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 110C. o. Berat keringnya ditimbang B gram. p. Keausan dihitung sebagai berikut :A-B x100 % A

Tabel 2.4. Ukuran dan Berat Agregat yang Disarankan Ukuran Saringan Lolos Tertahan (inci) (inci) 1- 1 1 3 /8 3 /8'' No. 4 No. 4 No. 8 Total Jumlah Bola Baja Perawatan: a. Periksa oli pada speed reducer, tambahkan bila kurang. b. Periksa fan belt, ganti bila sudah aus. c. Periksa kabel kabel listrik dalam box terjepit. jangan sampai ada yang Berat Agregat A 1250 1250 1250 1250 B C D

2500 2500 2500 2500 5000 5000 6

5000 12

5000 11

5000 8



44

d. Bersihkan bola baja setelah selesai di pakai. 2.4.5 Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat diambil sebanyak 2500 gram yang lolos saringan '' dan tertahan saringan ''. Agregat diambil sebanyak 2500 gram yang lolos saringan '' dan tertahan saringan 3/8''. b. Tutup mesin Los Angeles Abrasion dibuka, agregat tersebut dan bola baja sebanyak 11 butir dimasukkan ke dalamnya, lalu ditutup kembali. c. Mesin Los Angeles Abrasion dihidupkan kembali. d. Putaran yang dibutuhkan sebanyak 500 putaran, dengan kecepatan mesin 33putaran

/menit. Untuk kekurangan putaran, hidupkan mesin Los Angeles

Abrasion kembali, dan hitung jumlah kekurangan putaran dengan counter. e. Kemudian didiamkan selama 5 menit, agar debunya mengendap. f. Debu yang jatuh ditampung dengan penampung, penutupnya dibuka. Lalu bola baja dan agregat yang ada di dalamnya dikeluarkan lalu ditampung dalam penampung. g. Agregat yang ada di penampung disaring dengan saringan No. 12. h. Agregat yang tertahan saringan No. 12 ditimbang. i. Keausan agregatnya dihitung. 2.4.6 Hasil Percobaan Gradasi Saringan Lolos 3 /4'' 1 /2'' Tertahan 1 /2'' 3 /8'' Nomor Contoh Berat sebelumnya Berat sesudah diayak saringan No.12 Berat sesudah (A) - (B) Keausan = (A) - (B) x100% (A) (A) (B) 5000 3064 1936 38,72 38,72 Nomor Contoh I Berat Masing-masing Agregat 2500 gram 2500 gram I gram gram gram % %

Keausan Rata-rata 2.4.7 Kesimpulan

Dari pemeriksaan keausan agregat dengan mesin Los Angeles Abration diperoleh keausan rata-rata 38,72 %, dan syarat maksimal adalah 40%, maka agregat memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan.



45

2.5 Impact Test 2.5.1 Maksud Percobaan Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui ketahanan agregat terhadap pengaruh mekanis, dalam hal ini tumbukan yang diberikan secara berulang ulang terhadap agregat yang diuji. 2.5.2 Peralatan a. Alat Impact. b. Ayakan '' c. Ayakan 3/8'' d. Ayakan No. 8 e. Kuas f. Lap g. Mold penumbuk dan batang penumbuk h. Mold penakar i. Pan dan penutup j. Sendok k. Timbangan digital 2.5.3 Benda Uji Agregat diayak dengan saringan '', yang lolos disaring dengan saringan 3/8'' kemudian yang tertahan direndam selama 24 jam. Sesudah itu dikeringkan sampai kering permukaannya (keadaan SSD). 2.5.4 Prosedur Percobaan a. Agregat hasil rendaman 24 jam dengan ukuran butir antara '' dan 3/8'' disiapkan b. Kadar air agregat tersebut diatur supaya berada dalam keadaan SSD dengan cara bagian permukaannya dikeringkan. c. Tabung penakar diisi setinggi 1/3 bagian lalu ditumbuk dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali. d. Penumbukan dilakukan dengan cara batang penumbuk disatukan secara vertikal dengan tinggi jatuh 50 mm di atas agregat tadi secara merata. e. Prosedur pengisian tersebut diulangi untuk lapisan 2 dan 3.



46

f. Pada

lapisan

terakhir,

agregat

yang

melebihi

tabung

penakar

dibuang/diratakan dengan batang penumbuk. g. Pori-pori yang terbentuk diisi dengan kelebihan agregat tadi. h. Berat tabung penakar yang berisi agregat tadi ditimbang lalu berat agregatnya (A) ditentukan i. Semua agregat tadi dimasukkan ke dalam mold penumbuk lalu ditumbuk dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali hanya pada lapisan atas. j. Tinggi jatuh palu diatur pada penumbuk setinggi 380 mm di atas permukaan agregat dengan cara posisi mur penjepit yang terdapat pada kedua tiang alat impact diatur. k. Counter diputar agar menunjukan angka 0. l. Penumbukan dilakukan sebanyak 15 kali dengan interval waktu tidak kurang dari 1 detik. Pada penumbuk diangkat dengan cara menarik pegangan (handle) kiri dan kanan secara bersamaan, ketika menyentuh pelatuk atas, maka beban pemadatan akan jatuh secara otomatis. m. Agregat tadi ditumpahkan ke dalam loyang dengan cara mengetuk mold penumbuk. Agregat yang tersisa dibersihkan dengan kuas. n. Agregat tersebut disaring dengan saringan No. 8. o. Agregat yang tertahan saringan No. 8. (B) ditimbang. p. Nilai impact agregat tersebut dihitung dengan rumus:Impact = AB 100% A

2.5.5

Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat yang lolos saringan '' tertahan 3/8'' disiapkan sebanyak 300 gram, kemudian direndam selama 24 jam, lalu agregat dicuci sampai bersih b. Permukaan agregat dikeringkan sampai dalam keadaan SSD dengan menggunakan kain lap, lalu tabung penakar ditimbang, catat hasilnya (A). c. Tabung penakar diisi setinggi 1/3 bagian lalu ditumbuk dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali tumbukan dari arah vertikal, tinggi jatuh 50 mm di atas agregat secara merata. Langkah tersebut diulangi untuk lapis kedua dan lapis ketiga,kemudian diisi penuh. d. Berat penakar yang berisi agregat ditimbang, lalu berat agregat ditentukan.



47

e. Agregat dimasukkan ke dalam mold penumbuk lalu ditumbuk sebanyak 25 kali. Mold penumbuk dipindahkan ke alat impact kemudian ditumbuk sebanyak 15 kali dengan tinggi jatuh 380 mm. f. Saringan No. 8 dibersihkan dengan kuas lalu ditimbang. g. Agregat disaring dengan saringan No. 8, lalu agregat yang tertahan dalam saringan No. 8 ditimbang h. Nilai impact agregat dihitung. 2.5.6 Hasil Percobaan Nomor Contoh Ukuran fraksi passing - 3/8 Berat tabung penakar (A) gram Berat tabung penakar + agregat (B) gram Berat agregat C = ( B A ) gram Berat saringan No. 8 (D) gram Berat saringan + agregat (E) gram Berat agregat tertahan (F) = ( E D) (C F ) x 100 % Nilai impact agregat = (C ) Nilai impact rata-rata 2.5.7 Kesimpulan Dari impact test diperoleh nilai impact rata-rata 21,7105 %, dan syarat maksimal adalah 23%, maka agregat memenuhi syarat sehingga dapat digunakan untuk perkerasan jalan. I 676 980 304 330 568 238 21,7105 % 21,7105 %

2.6 Analisis Bentuk Agregat 2.6.1 Maksud Percobaan



48

Pemeriksaan itu dimaksudkan untuk mengetahui bentuk/kepipihan agregat yang akan dipakai sebagai campuran aspal. Di dalam campuran aspal, bentuk agregat dapat mempengaruhi kekuatan. 2.6.2 Peralatan a. Kaliper b. Kertas c. Pan Aluminium d. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram 2.6.3 Benda Uji Agregat kasar diambil secara acak 40 sampel untuk diteliti/diukur. 2.6.4 Prosedur Percobaan a. Benda uji diambil sebanyak kurang lebih 1 kg yang telah dikeringkan dalam oven (A). b. Panjang (P), lebar (L), tebal (T) diukur dari masing-masing butiran agregat, lalu dimasukkan dalam klasifikasinya sebagai berikut. P>3L L >3 T panjang pipih

P < 3 L dan L < 3 T baik c. Agregat yang berbentuk panjang (B) dan yang berbentuk pipih (C) ditimbang. d. Persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih dihitung dengan rumus :B+C 100 % A

Persentase diizinkan maksimum 20%.

2.6.5

Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat kasar diambil sebanyak 40 buah secara acak.



49

b. Panjang (P), lebar (L), tinggi (T) diukur masing-masing agregat dengan menggunakan kaliper, catat hasilnya dalam klasifikasi : P>3L L>3T P < 3 L dan L< 3 T Panjang Pipih Baik

Agregat yang panjang, pipih, dan baik dikelompokkan. c. Agregat yang panjang, agregat yang pipih, agregat yang baik ditimbang. d. Nilai persentase agregat panjang dan pipih dihitung. 2.6.6 Hasil PercobaanPanjang No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 (P) cm 3,104 2,240 2,064 1,927 1,921 2,079 2,087 2,416 1,670 2,363 2,246 1,979 2,196 1,357 2,260 2,801 2,558 2,602 1,746 1,993 Lebar (L) Cm 1,28 1,13 1,859 1,78 1,693 1,547 1,418 1,394 1,609 1,709 1,626 1,523 1,645 1,248 2,149 1,948 1,698 1,655 1,537 1,724 Tebal (T) cm 1,012 1,7 1,103 0,949 1,272 1,296 1,581 0,733 1,104 1,308 1,306 1,513 1,170 1,297 1,326 1,385 0,848 1,286 1,117 1,425 Panjang No 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 (P) cm 2,013 2,257 2,120 2,319 2,005 2,462 2,148 2,342 1,967 2,624 2,043 2,039 1,885 1,639 2,381 2,092 1,944 2,009 2,449 1,858 Lebar (L) cm 1,492 1,735 1,676 1,690 1,910 1,218 1,335 1,564 1,948 1,845 1,694 1,547 1,458 1,574 1,872 1,764 1,435 1,654 1,184 1,758 Tebal (T) cm 1,298 1,454 1,201 1,375 1,578 1,188 1,050 0,985 1,692 0,930 1,462 1,318 1,370 1,277 1,463 0,743 1,116 0,977 0,588 0,586

P > 3L/L > 3T P 3L/L > 3T P3L Berat Agregat untuk L>3T Persentase Agregat Panjang & Pipih

A B C

= = = =

204 0 0 B+C x 100 % = 0 % A

gram gram gram

2.6.7

Kesimpulan



50

Dari pemeriksaan analisis bentuk agregat kasar diperoleh prosentase agregat panjang dan pipih adalah sebesar 0%. Hal ini menunjukkan bahwa agregat tersebut memenuhi syarat. Karena syarat yang diizinkan maksimal 20%. Sehingga dapat digunakan untuk perkerasan jalan.



51

2.7 Analisis Saringan 2.7.1 Maksud Percobaan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ukuran butir (gradasi) agregat kasar dan agregat halus dengan menggunakan saringan (AASHTO T-27-74 & ASTM C-136-46) untuk keperluan mix design aspal beton. 2.7.2 Peralatan a. Kuas b. Mesin pengguncang saringan. c. Pan aluminium dan penutup. d. Satu set saringan dengan ukuran : '', '', 3/8'', No. 4, No. 8, No. 30, 50, No. 100, dan No. 200. e. Sendok f. Stopwatch g. Timbangan digital 2.7.3 Benda Uji Benda uji diambil dengan berat masing-masing : 2.7.4 agregat kasar (F1) agregat sedang (F2) agregat halus (F3) = 1000 gram. = 1000 gram. = 1000 gram. No.

Prosedur Percobaan a. Benda uji diambil secukupnya, dimasukkan ke dalam sample splitter untuk pembagian butir agregat yang merata. b. Contoh agregat yang akan digunakan ditimbang. Kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu (110 5) C selama 24 jam. c. Masing-masing saringan ditimbang. d. Saringan pada mesin pengguncang disusun, yang paling bawah adalah pan kemudian saringan dengan lubang terkecil dan seterusnya sampai saringan dengan lubang terbesar. e. Benda uji dimasukkan pada saringan teratas kemudian ditutup. Susunan saringan tersebut dijepit lalu motor mesin dihidupkan selama 10 menit.



52

f. Kemudian dibiarkan selama 5 menit agar debu-debunya mengendap. g. Saringan tersebut dibuka lalu berat masing-masing saringan ditimbang berikut isinya. h. Berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan dihitung. i. Perhitungan dilanjutkan sesuai yang tercantum pada formulir. 2.7.5 Cara Kerja Sebenarnya a. Diambil Agregat kasar sebanyak 1000 gram, agregat sedang 1000 gram, agregat halus 1000 gram. b. Saringan dengan ukuran '', '', 3/8'', No. 4, No. 8, No. 30, No. 50, No. 100, No. 200, dan pan disiapkan. Saringan dan pan dibersihkan dengan kuas, kemudian masing-masing saringan dan pan ditimbang. c. Disusun saringan dengan urutan '', '', 3/8'', No. 4, No. 8, No. 30, No. 50, No. 100, No. 200, dan terakhir pan. d. Agregat kasar dimasukkan ke dalam saringan, lalu ditutup. e. Susunan saringan tersebut dipasang pada mesin pengguncang, kemudian mesin pengguncang dinyalakan selama 10 menit. Lalu diamkan selama 3 menit. f. Masing-masing saringan ditimbang beserta agregat yang tertahan, catat hasilnya. g. Persentase lolos saringan dihitung. h. Langkah (b) sampai (f) diulangi untuk agregat sedang dan agregat halus. Untuk agregat sedang diguncang dengan mesin pengguncang selama 8 menit, sedangkan agregat halus diguncang elama 5 menit 2.7.6 Hasil Percobaan Analisis Saring Agregat Kasar Berat Saringan (gram) 576 468 468 418 Berat Kering = 1000 gram Berat Berat Berat Saringan + Tertahan Tertahan Tertahan (gram) (gram) (gram) 629 53 53 1157 689 742 700 232 974 435 17 991 Persentase Berat Lolos Tertahan (%) (%) 5,3 94,7 74,2 25,8 97,4 2,6 99,1 0,9

No. Saringan '' (2,5 mm) '' (19,1 mm) 3 /8'' (9,52 mm) No. 4 (4,75 mm)



53

No. 8 (2,36 mm) No. 30 (0,60 mm) No. 50 (0,30 mm) No. 100 (0,15 mm) No. 200 (0,75 mm) Pan

330 296 295 287 284 307

330 296 295 288 286 313

0 0 0 1 2 6

991 991 991 992 994 1000

99,1 99,1 99,1 99,2 99,4 100

0,9 0,9 0,9 0,8 0,6 0

Analisis Saring Agregat Sedang Berat Kering = 1000 gram Berat Berat Saringan Berat Berat Saringan + Tertahan Tertahan (gram) Tertahan (gram) (gram) (gram) 576 576 0 0 468 468 0 0 468 484 16 16 418 1299 881 897 330 420 90 987 296 299 3 990 295 295 0 990 287 289 2 992 284 286 2 994 307 313 6 1000 Persentase Berat Tertahan (%) 0 0 1,6 89,7 98,7 99 99 99,2 99,4 1000 Lolos (%) 100 100 98,4 10,3 1,3 1 1 0,8 0,6 0

Nomor Saringan '' (25 mm) '' (19,1 mm) 3 /8'' (9,52 mm) No. 4 (4,75 mm) No. 8 (2,36 mm) No. 30 (0,60 mm) No. 50 (0,30 mm) No. 100 (0,15 mm) No. 200 (0,075 mm) Pan

Analisis Saring Agregat Halus Berat Kering = 1000 gram Berat Saringan Berat Berat + Tertahan Tertahan Tertahan (gram) (gram) (gram) 577 0 0 468 0 0 471 3 3 430 12 15 465 135 150 692 401 551 407 113 664 435 148 812 373 89 901 406 99 1000 Persentase Berat Tertahan (%) 0 0 0,3 1,5 15 55,1 66,4 81,2 90,1 100 Lolos (%) 100 100 99,7 98,5 85 44,9 33,6 18,8 9,9 0

Nomor Saringan '' (25 mm) '' (19,1 mm) 3 /8'' (9,52 mm) No. 4 (4,75 mm) No. 8 (2,36 mm) No. 30 (0,60 mm) No. 50 (0,30 mm) No. 100 (0,15 mm) No. 200 (0,075 mm) Pan 2.7.7

Berat Saringan (gram) 577 468 468 418 330 291 294 287 284 307

Cara Kerja Mix Design a. Dari hasil perhitungan analisis saringan diperoleh jumlah persentase lolos kemudian dimasukkan ke dalam Grafik I.



54

b.

Antara F1 dan F2 dicari jarak yang sama, lalu ditarik

garis vertikal. Pada pertemuan garis vertikal dan garis ideal spec., ditarik garis horisontal. Titik pertemuan tersebut merupakan F1'. c. Antara F2 dan F3 dicari jarak yang sama lalu ditarik garis vertikal. Pada pertemuan antara garis vertikal dan garis ideal spec., ditarik garis horisontal. Maka, di sini ditemukan harga F2' dan F3'. d. e. F1 dan F2 dimasukkan ke dalam Grafik II sebelah Campuran F1 dan F2 dimasukkan ke dalam Grafik II kiri, F1 dan F2 dihubungkan. sebelah kiri dengan cara:

F1 =

F' 1 x1 0 % 0 ' F1' +F2

F2 =

' F2 x1 0 % 0 ' F1' +F2

f. g. kanan. h. i. kanan. j. berikut.

Dari hitungan di atas, ditarik garis vertikal sehingga Garis horisontal ke kanan ditarik dari perpotongan

memotong dengan merata garis-garis batas spesifikasi tersebut. garis vertikal dengan masing-masing garis spesifikasi ke Grafik II sebelah Masing-masing garis yang dihasilkan dari (F1 + F2) Garis-garis vertikal ditarik untuk batas spesifikasi

dengan F3 dibuat garis spesifikasinya. yang paling dalam baik ditinjau dari sebelah kiri maupun dari sebelah Dari batas tersebut diambil tengah-tengah, sehingga

akan dihasilkan F3 secara grafis dan akan diperoleh F1' dan F2' sebagai

F1' = % F1 (100 F3') 2.7.8 Kesimpulan

F2' = % F2 (100 - F3')

Dari Grafik Mix Design, secara grafis didapatkan data persentase agregat kasar (F1), agregat sedang (F2), dan agregat halus (F3) sebagai berikut.

F1 F2 F3

= 53 % = 26,9999 % = 20,0000 %



55

2.8 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar 2.8.1 Maksud Percobaan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis (bulk), berat jenis kering jenuh permukaan (Saturated Surface Dry = SSD), berat jenis semu (apparent), serta kemampuannya menyerap air (absorption) dari agregat kasar sesuai dengan AASHTO T-27-74 dan ASTM C-136-46. a. Berat jenis (bulk specific gravity) ialah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. b. Berat jenis jenuh kering permukaan (SSD) yaitu perbandingan berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. c. Berat jenis semu (apparent specific gravity) ialah perbandingan antara agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. d. Penyerapan (absorption) ialah persentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat kering. 2.8.2 Peralatan a. Dunagan Test Set (Timbangan 0,1 gram dan keranjang kawat) b. Lap c. Oven d. Pan Aluminium e. Saringan No. 4 (dalam praktikum digunakan saringan '' untuk mendapatkan agregat yang cukup besar). f. Timbangan digital 2.8.3 Benda Uji



56

Agregat kasar yang tertahan saringan No. 4 kemudian direndam minimal selama 16 jam. 2.8.4 Prosedur Percobaan

diayak sebanyak 500 gram

a. Siapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 kurang lebih 500 gram. b. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 110 C. c. Dinginkan dalam ruang terbuka selama 2 jam lalu rendam dalam air selama 24 jam. d. Buang air perendamnya lalu tumpahkan benda uji tersebut diatas kain yang menyerap air. Keringkan masing-masing benda uji tersebut dengan lap agar tercapai kondisi kering permukaan (SSD). Lakukan hal ini di ruangan tertutup sehingga penguapan yang terjadi bisa dihindari. e. Timbang benda uji yang telah kering permukaan itu (A). f. Masukan ke dalam keranjang dunangan kemudian celupkan ke dalam kontainer yang telah berisi air. g. Timbang berat agregat dalam air (B). h. Keringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 110 C. Setelah didinginkan timbang berat keringnya (C). i. Kemudian dihitung :Bulk Specific Gravity = C A B

SSD Specific Gravity =

A A B = C C B

Apparent

Specific

Gravity

Absorption

=

A C 100 % C

2.8.5

Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat kasar yang tertahan saringan '' diambil, kemudian sebanyak 1000 gram ditimbang. b. Agregat tersebut direndam selama 24 jam dan dicuci sampai bersih. c. Agregat tersebut ditimbang dalam air dengan menggunakan keranjang yang telah ditimbang terlebih dahulu di dalam air.



57

d. Agregat dikeringkan dengan menggunakan kain lap sampai keadaan SSD (Saturated Surface Dry) atau kering permukaan jenuh, kemudian agregat tersebut ditimbang. e. Agregat dikeringkan dalam oven dengan suhu 110 C sampai kering. f. Agregat didinginkan dalam ruang AC dengan suhu 25 C, kemudian ditimbang. g. Kemudian dihitung berat jenis dan penyerapan agregatnya. 2.8.6 Hasil Percobaan Nomor Pemeriksaan A B C D E F G Berat Contoh Kering Berat Contoh Jenuh Kering Permukaan (SSD) Berat Contoh Dalam Air Berat Jenis Bulk = ( A) ( B ) (C ) ( B) ( B ) (C ) ( A) ( A) (C ) ( B) ( A) x 100 % ( A) I 997 1007 609 2,505 2,5301 2,5695 1,003 %

BJ.Jenuh Kering Permukaan (SSD) = Berat Jenis Semu (Apparent) Penyerapan (Absorption) Berat jenis agregat kasar = = = (D) + (F) 2

H

2,5372

2.8.7

Kesimpulan Dari pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat diperoleh berat jenis

agregat kasar 2,5372, sedangkan syarat minimal 2,4; maka agregat memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan. Untuk penyerapan diperoleh 1,003 % sedangkan syarat maksimal 5%; maka agregat memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan.



58

2.9 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus 2.9.1 Maksud Percobaan Pemeriksaan ini dilaksanakan untuk menentukan berat jenis agregat halus dan penyerapan yang terjadi pada agregat halus. 2.9.2 Peralatan a. Akuades b. Kerucut kuningan (cone) c. Kompor listrik d. Labu Erlenmeyer e. Oven f. Penumbuk (tamper) g. Pengaduk bambu h. Saringan No. 4 i. Timbangan digital j. Vacuum Pump 2.9.3 Benda Uji Benda uji berupa agregat halus yang lolos saringan No. 4 sebanyak sekitar 1000 gram. 2.9.4 Prosedur Percobaan a. Benda uji yang lolos saringan No.4 diambil kurang lebih 1000 gram. b. Benda uji dimasukkan ke dalam sample spliter, sehingga benda uji tersebut menjadi dua bagian atau metode seperempat digunakan. c. Kemudian dikeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 110o C. d. Sekitar 24 jam direndam.



59

e. Air perendam tersebut dibuang. f. Benda uji ditebarkan ke dalam loyang lalu aduk-aduk sehingga terjadi pengeringan yang merata. g. Kerucut kuningan diletakkan pada permukaan yang rata dan tidak menyerap air. Benda uji dimasukkan ke dalam kerucut sampai pada batas atasnya. h. Kemudian dipadatkan dengan alat penumbuk sebanyak 25 kali dan tinggi jatuh 5 mm secara bebas. i. Daerah sekitar kerucut dari butiran yang tercecer kemudian angkat kerucut dibersihkan secara perlahan. j. Benda uji yang tercetak diamati. Bila masih terdapat lapisan air di atasnya dan tinggi benda uji tidak mengalami perubahan, maka percobaan diulang lagi karena sampel masih basah. Bila tidak dan terjadi sedikit penurunan pada permukaan atasnya, berarti sudah mencapai kondisi kering permukaan (SSD = Saturated Surface Dry). k. Benda uji dimasukan ke dalam pan dan ditutup untuk menghindari penguapan. l. Labu ukur diisi dengan air suling setengahnya lalu benda uji dimasukkan sebanyak 500 gram. Jangan sampai ada butiran yang tertinggal. Air suling ditambahkan sampai 90 % kapasitas labu ukur. m. Gelembung udara yang ada di dalamnya dikeluarkan pump. n. Kemudian direndam dalam air hingga suhu 25o C lalu air suling ditambahkan sampai batas yang telah ditentukan. o. Kemudian ditimbang dengan timbangan ketelitian 0,1 gram (C). p. Benda uji tersebut dipanaskan kembali dalam oven selama 24 jam pada suhu 110 C (A). q. Labu ukur diisi dengan air suling sampai tanda batas lalu ditimbang. (B) r. Kemudian dihitung :Bulk Specific Gravity ==

dengan vacuum

A B + 500 - C

SSD Specific

Gravity

500 B + 500 C = A B +A - C

Apparent

Specific

Gravity



60

Absorption

=

(500 - A) B + 500 - C

2.9.5

Cara Kerja Sebenarnya a. Agregat yang lolos saringan No. 4 diambil 500 gram b. Agregat direndam selama 24 jam, kemudian dicuci sampai bersih. c. Agregat dikeringkan dengan menggunakan kompor sampai keadaan SSD (Saturated Surface Dry). d. Kemudian dimasukkan agregat ke dalam kerucut kuningan (untuk mengetahui apakah agregat tersebut dalam keadaan SSD atau tidak). Pertama dimasukkan sampai dimasukkan lagi sampai hingga penuh. e. Kerucut diangkat perlahan-lahan. Jika terjadi penurunan minimal 1/4 dan maksimal 1/3 bagian dari tinggi kerucut, maka agregat tersebut dalam keadaan SSD f. Agregat dimasukkan ke dalam labu Erlenmeyer sebanyak 500 gram, lalu ditambahkan air sampai 475 ml. g. Gelembung udara yang ada di dalamnya dikeluarkan menggunakan vacuum pump. Setelah itu, labu Erlenmeyer dipanaskan, gelembung air dikeluarkan dan didinginkan di ruang ber-AC. Tambahkan air hingga 500ml dan ditimbang. Lalu, pasir dan airnya dikeluarkan ke dalam suatu cawan, biarkan mengendap. Setelah mengendap buang airnya. h. Pasir dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 110 C, didinginkan, kemudian ditimbang. i. Berat jenis dan penyerapan agregatnya dihitung.2 1

/3 bagian, lalu tumbuk 9 kali. Lalu

/3 bagian, lalu tumbuk 8 kali. Terakhir

dimasukkan 1/3 bagian lagi kemudian ditumbuk 8 kali, dan kerucut diisi

2.9.6 Hasil Percobaan Nomor Pemeriksaan A B C D Berat Contoh Jenuh Kering Permukaan (SSD) (500) Berat Contoh Kering Berat Labu + Air, Temperatur 25 C Berat Labu+Contoh (SSD) + Air, Temperatur 25 C I 500 494 657 973



61

E F G H 2.9.7

Berat Jenis Bulk BJ Jenuh Kering Permukaan (SSD) Berat Jenis Semu (Apparent) Penyerapan (Absorption) Kesimpulan

= = =

( A) (C + 500 D) ( B) (C + 500 D)

2,7174 2,6848 2,7753 0,2146 %

( B) (C + B D) (500 B ) = x 100 % ( B)

Dari pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat diperoleh berat jenis agregat halus 2,74635, sedangkan syarat minimal 2,3, maka agregat memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan. Untuk Absorption diperoleh 0,2146% sedangkan syarat maksimal 5%, maka agregat memenuhi syarat dan dapat digunakan untuk perkerasan jalan.


bab ii fix

Documents