Makalah FTS Semi Solid-Liquid

Kemasan Sediaan Farmasi

Disusun oleh :

Tri Suliatin 1308010087

Qurrotul Aen 1308010089

Kun Wisnu Subekti 1308010091

Lutfi Alfyiah 1308010095

Edo Hary Wibowo 1308010097

Randika Alamsyah 1308010099

Suryat 1308010101

Dewi Susanti 1308010103

Lulu Habibah Widyaningtias 1308010105

Dwi Merisandy 1308010107

Anifah Sulistiani 1308010109

Rachmi Gladiawati 1308010111

Iin Wahyu Suryani 1308010113

Intan Riyanty Maharani 1308010115

Muh. Fajar Fauzi 1008010141

Naely ifada

Kelompok : 4

FAKULTAS FARMASI

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PURWOKERTO

2015

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur senantiasa penulis penjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha

Esa yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat

menyelesaikan penyusunan makalah dengan judul “KEMASAN SEDIAAN”.

Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah FTS Semi Solid.

Pada kesempatan kali ini penyusun ingin berterima kasih kepada pihak-pihak

yang berkenan membantu penyusunan makalah ini.

Penulis menyadari walaupun tugas ini telah dibuat maksimal, namun mungkin

masih terdapat beberapa hal yang perlu disempurnakan.Penulis menerima kritik saran

serta petunjuk dari semua pihak bagi penyempurnaan pembuatan makalah ini. Penulis

berharap mudah-mudahan makalah ini bermanfaat bagi pihak-pihak yang

membutuhkan.

Tim Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR............................................................................................ i

DAFTAR ISI…………………………………………………………………….. ii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang………………………………………………………… 1

1.2 Rumusan Masalah……………………………………………………… 1

1.3 Tujuan………………………………………………………………….. 1

BAB II ISI

2.1 Jenis Kemasan Sediaan Farmasi………………………………………… 3

2.2 Kualitas Wadah…………………………………………………………. 4

2.3 Penutup Wadah dan Bahan Penutup Wadah…………………………… 5

2.4 Pengujian Kemasan dan Kerusakan Wadah…………………………… 19

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan……………………………………………………………… 30

3.2 Saran……………………………………………………………………. 30

DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………….. 31

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemasan adalah salah satu komponen penting dari bentuk sediaan farmasi.

Menurut ketentuan yang berlaku di seluruh dunia, pengujian stabilitas sediaan farmasi

harus dilakukan dalam kemasan akhir yang akan dipasarkan. Kemasan terdiri dari

bermacam material (gelas, logam, plastik, material multi lapis, karet dan elstomer

sintetik) yang tidak selalu inert terhadap obat yang dikemas, karena secara sederhana

dapat menyebabkan terjadinya adsorpsi dan desorpsi dari pengemas menuju obat

disamping kemungkinan terjadinya interaksi.

Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang

menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai.

Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi

kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya

pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di samping itu

pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau

produk industriagar mempunyai bentuk-bentuk yang memudahkan

dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi termasuk produk sediaan farmasi.

Menurut keputusankepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik

Indonesia Nomor HK.00.05.4.1745, wadah adalah kemasan yang bersentuhan

langsung dengan isi. Menurut SK Menkes No.193/Kab/B/VII/71 peraturan tentang

pembungkus dan penandaan wadah, wadah adalah salah satu komponen  yang

penting untuk sediaan farmasi, karena ketidaksesuaian wadah akan mempengaruhi

obat secara keseluruhan termasuk kestabilan dan efek terapi obat.

Menurut USP, wadah adalah alat untuk menampung suatu obat, atau mungkin dalam

hubungan langsung dengan obat tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa saja macam jenis kemasan sediaan farmasi ?

2. Bagaimana kualitas wadah yang baik ?

3. Apa saja macam penutup wadah dan bahan penutup wadah ?

4. Apa saja uji kemasan dan kerusakan wadah ?

1.3 Tujuan

1. Untuk mengetahui jenis – jenis kemasan sediaan farmasi.

2. Untuk mengetahui kualitas wadah yang baik.

3. Untuk megetahui macam penutup wadah dan bahan penutup wadah sediaan

farmasi.

4. Untuk mengetahui macam – macam uji kemasan dan kerusakan wadah

sediaan farmasi.

BAB II

ISI

2.1 Jenis Kemasan Sediaan Farmasi

Kemasan adalah  wadah, tutup dan selubung sebelah luar. Kemasan dapat

mempengaruhi stabilitas dan mutu produk akhir. Menurutkeputusankepala Badan

Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor HK.00.05.4.1745, wadah

adalah kemasan yang bersentuhan langsung dengan isi. Menurut SK Menkes

No.193/Kab/B/VII/71 peraturan tentang pembungkus dan penandaan wadah, wadah

adalah salah satu komponen  yang penting untuk sediaan farmasi, karena

ketidaksesuaian wadah akan mempengaruhi obat secara keseluruhan termasuk

kestabilan dan efek terapi obat. Menurut USP, wadah adalah alat untuk menampung

suatu obat, atau mungkin dalam hubungan langsung dengan obat tersebut.

Berdasarkan urutan dan jaraknya dengan produk, kemasan dapat dibedakan

atas kemasan primer, sekunder dan tersier.

1. Kemasan primer adalah kemasan yang langsung bersentuhan dengan produk,

sehingga bisa saja terjadi migrasi komponen bahan kemasan ke produk yang

berpengaruh terhadap kualitas produk.

2.  Kemasan sekunder adalah kemasan lapis kedua setelah kemasan primer, dengan

tujuan untuk lebih memberikan perlindungan kepada produk.

3.  Kemasan tersier adalah kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder, dengan

tujuan untuk memudahkan proses transportasi agar lebih praktis dan efisien.

Kemasan tersier bisa berupa kotak karton atau peti kayu.

Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan

aseptikdan non-aseptik. 

1. Kemasan aseptik adalah kemasan yang dapat melindungi produk dari berbagai

kontaminasi lingkungan luar. Pengemasan jenis ini biasanya dipakai pada bahan

pangan yang diproses dengan teknik sterilisasi.

2.  Kemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa simpan produk

umumnya relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang masa simpan, produk dapat

ditambahkan gula, garam atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.

Berdasarkan bahannya, kemasan dapat dibedakan atas kemasan kertas, karton,

plastik, aluminium foil, logam, gelas dan Styrofoam. Masing-masing kemasan

tersebut memiliki keunggulan dan kelemahan, serta hanya cocok untuk jenis produk

tertentu.

2.2 Kualitas Wadah

Dalam industri farmasi, kemasan yang terpilih harus cukup melindungi

kelengkapan suatu produk. Karenanya seleksi kemasan dimulai dengan penetuan

sifat-sifat fisika dan kimia dari produk itu, keperluan melindunginya, dan tuntutan

pemasarannya. Secara umum, hal-hal penting yang harus diperhatikan dari wadah

adalah:

1.      Harus cukup kuat untuk menjaga isi wadah dari kerusakan

2.      Bahan yang digunakan untuk membuat wadah tidak bereaksi dengan

isi  wadah

3.      Penutup wadah harus bisa mencegah isi kehilangan yang tidak diinginkan

dari kandungan isi wadah dan kontaminasi produk oleh kotoran yang

masuk seperti mikroorganisme atau uap yang akan mempengaruhi

penampilan dan bau produk.

4.      Untuk sediaan jenis tertentu harus dapat melindungi isi wadah dari cahaya

5.      Bahan aktif atau komponen obat lainnya tidak boleh diadsorpsi oleh bahan

pembuat wadah dan penutupnya, wadah dan penutup harus mencegah

terjadinya difusi melalui dinding wadah serta wadah tidak boleh

melepaskan partikel asing ke dalam isi wadah

6.      Menunjukkan penampilan sediaan farmasi yang menarik

Berdasarkan pertimbangan tentang kondisi penutupan dalam Farmakope

Indonesia, penyimpan obat dikelompokkan :

1.      Wadah tertutup baik, yaitu wadah yang dapat melindungi isinya dari zat

padat dari luar dan dari hilangnya obat pada kondisi pengangkutan,

pengapalan, penyimpanan dan distribusi yang lazim.

2.      Wadah tertutup baik terlindung dari cahaya

3.      Wadah tertutup rapat, yaitu wadah yang dapat melindungi isinya dari

kontaminasi cairan-cairan, zat padat atau uap dari luar, dari hilangnya obat

tersebut, dan dari pengembangan, pencairan, atau penguapan pada kondisi

pengangkutan, pengapalan, penyimpanan, dan distribusi yang lazim. Suatu

wadah tertutup rapat ditutup kembali sehingga kemampuan yang sama

seperti sebelum dibuka.

4.      Wadah tertutup rapat terlindung dari cahaya

Bahan kemas yang kontak langsung dengan bahan yang dikemas, dinyatakan

dengan bahan kemas primer, sebaliknya pembungkus selanjutnya, seperti kotak

terlipat, karton dan sebagainya dinamakan sebagai bahan kemas sekunder. Untuk

menjamin stabilitas produk, harus ditetapkan syarat yang sangat tegas terhadap bahan

kemas primer, yang seringkali menyatu dengan seluruh bahan yang diisikan baik

berupa cairan dan semi padatan. Bahan kemas sekunder pada umumnya tidak

berpengaruh terhadap stabilitas.

2.3 Penutup Wadah dan Bahan Penutup Wadah

2.3.1 Wadah Gelas 

Gelas umumnya digunakan untuk kemasan dalam farmasi, karena

memilikibeberapa keuntungan. Kelebihan menggunakan gelas antara lain, inert,

kedap udara, dibuat dari bahan yang relatif murah, tidak mudah terbakar, bentuknya

tetap, mudah diisi, mudah ditutup, dapat dikemas menggunakan packaging line,

mudah disterilisasi, mudah dibersihkan dan dapat digunakan kembali.

Kekurangan gelas sebagai wadah untuk menyimpan sediaan semisolid

dibandingkan dengan logam dan plastik adalah lebih rapuh (mudah pecah) dan lebih

berat untuk pengiriman. Kemasan untuk konsumen yang terbuat dari gelas bukan

merupakan wadah yang paling higienis karena wadah akan sering dibuka berulang –

ulang oleh konsumen, dimana tangannya tidak selalu bersih.

a. Komposisi gelas

Gelas terutama tersusun dari pasir, soda abu, batu kapur, dan cullet. Pasir

adalah silica yang hamper murni, soda abu adalah natriumkarbonat, dan batu kapur

adalah kalsium karbonat. Cullet adalah pecahan gelas yang dicampur

dengan batch pembuatan dan berfungsi sebagai bahan penyatu untuk seluruh

campuran. Komposisi gelas bervariasi, dan biasanya diatur untuk tujuan-tujuan

tertentu. Kation-kation yang paling umum didapatkan dalam bahan gelas farmasi

adalah silicon, alumunium, boron, natrium, kalium, kalsium, magnesium, zin dan

barium. Satu-satunya anion yang paling penting adalah oksigen.

b. Pembuatan Gelas

Dalam produksi gelas ada empat dasar pembuatan, diantaranya : meniup,

menarik, menekan, dn menuang. Peniupanmenggunakan udara yang ditekan untuk

membentuk cairan gelas kedalam ruang cetakan dari logam. Pada penarikan,

cairan gelas ditarik melalui gulungan atau cetakan yang member bentuk pada gelas

yang lunak. Dalam penekanan digunakan kekuatan mekanik untuk menekan caira

gelas pada sisis cetakan. Cara menuang menggunakan kekuatan grafitasi atau

sentrifugasi yang menyebabkan cairan erbentuk dalam ruang cetakan.

Gelas Berwarna-Perlindungan terhadap Cahaya

Wadah gelas untuk obat umumnya terdapat sebagai gelas jernih tidak

berwarna atau berwarna amber. Untuk tujuan dekoratif, warna-warna kusus seperti

biru, hijau zamrud, dan kunig opal dapat diperoleh dari pengusaha gelas. Hanya gelas

berwarna amber dan merah yang efektif untuk melindungi isi botol dari pengaruh

cahaya matahari dengan menyaring keluar sinar ultra violet yang berbahaya.

Spesifikasi dalam USP untuk wadah tahan cahaya harus memberikan perlindungan

terhadap cahaya engan kekuatan 2900 samapai 4500 amstrong. Gelas amber

memenuhi spesifikasi ini, tetapi oksida besi yang ditambahkan dapat lepas dan masuk

ke dalam obat.

Gelas untuk Obat

USP dan NF menguraikan tipe gelas dan memberikan pengujian gelas yang

diserbukkan dan pengaruh air terhadap gelas untuk mengevaluasi ketahanan kimiawi

gelas. Pengujian yang diserbukkan dilakukan terhadap butir-butir yang hancur dengan

ukuran tertentu, dan pegujian pengaruh air terhadap gelas hanya dikerjakan terhadap

gelas tipe II yang telah dipaparkan pada uap sulfur diosida.

Tipe I- Gelas Borosilikat

Pada gelas yang paling resisten ini, sebagian besar alkali dan kation tanah

diganti dengan boron dan alumunium serta zink. Penambahan boron kurang lebih 6 %

untuk membentuk gelas borosilikat tipe I mengurangi proses pelepasannya, sehinga

hanya 0,5 bagian per sejuta yang terlarut dalam waktu satu tahun.

Tipe II- Gelas natrium Karbonat yang Diolah

Bila alat gelas disimpan beberapa bulan  lamanya, terutama dalam atmosfer

yang lembab atau dengan variasi temperature yang ekstrem, pembasahan permukaan

oleh uap air yang terkondensasi mengakibatkan terlarutnya garam-garam dan gelas.

Wadah tipe II dibuat dari gelas natrium karbonat yang ada dalam prdagangan dan

telah didealkalisasi atau diolah sehingga alkali dipermukaannya hilang. Pengolahan

dengan sulfur menetralkan alkali oksida pada permukaan, sehingga menyebabkan

gelas lebih tahan terhadap bahan kimia.

Tipe III- Gelas natrium Karbonat Biasa

Wadah-wadah tidak diolah dulu dan dibuat dari gelas natrium karbonat yang

ada dalam perdagangan dengan ketahanan terhadap bahan kimia yang sedang atau

lebih dari sedang.

Tipe IV- Gelas natrium Karbonat untuk Penggunaan Umum

Wadah-wadah terbuat dari natrium karbonat dipasok untuk produk non-

parental yang dimaksud untuk pemakaian topical atau oral.

2.3.2 Logam

Setiap logam yang dapat dibentuk dalam keadaan dingin cocok untuk

pembuatan tube yang dapat dilipat, tetapi yang paling umum digunakan adalah timah

(15%), aluminium (60%), dan timbal (25%). Timah yang paling mahal, dan timbal

yang paling murah. Karena timah paling mudah dibentuk, maka tube-tube kecil

seringkali dibuat dari timah yang lebih murah, meskipun biaya logamnya lebih tinggi.

Lembaran timbal yang diberi lapisan timah memberikan penampilan dan resistensi

tehadap oksidasi dari timah kemas dengan harga yang lebih rendah.

Timah yang digunakan untuk maksud ini dicampur dengan kira-kira 0,5%

tembaga supaya kaku. Bila digunakan timbal, maka kira-kira 3% antimon

ditambahkan untuk menambah kekerasan. Aluminium mengeras jika dibuat tube, dan

harus didinginkan perlahan-lahan agar memberikan kelenturan yang diperlukan.

Aluminium juga mengeras pada pemakaian , kadang-kadang mengakibatkan tube

menjadi bocor.

a.  Timah

Wadah-wadah dari timah lebih disukai penggunaannya untuk makanan, obat,

atau produk apapun dimana pertimbangan kemurnian maha penting. Timah adalah

yang paling inert secara kimiawi diantara logam untuk pembuatan tube yang dapat

dilipat. Timah memberikan penampilan yang lebih baik dan dapat bercampur dengan

berbagai produk.

b. Aluminium

Tube aluminium memberikan penghematan yang berarti dalam biaya

pengangkutan produk karena ringannya. Memberikan daya tarik seperti timah dengan

biaya yang agak lebih rendah.

c. Timbal

Timbal memberikan biaya yang paling rendah dari semua logam untuk

pembuatan tube, dan digunakan secara luas untuk produk bukan makanan seperti lem,

tinta, cat dan pelincir. Timbal tidak boleh digunakan sendirian untuk segala sesuatu

yang ditelan, karena bahaya keracunan timbal. Dengan penggunaan lapisan dalam,

maka tube timbal digunakan untuk produk seperti itu, misalnya pasta gigi dengan

fluorida.

d. Pelapisan

Jika produk tidak dapat bercampur dengan logam, bagian dalamnya dapat

disiram dengan suatu formula semacam lilin atau dengan larutan resin, meskipun

resin ataulacquer biasanya disemprotkan keatasnya. Tube dengan

larutan epoxy biayanya kira-kira 25% lebih besar daripada jika tube tersebut tidak

diberi lapisan.

       Lapisan yang menggunakan lilin paling sering digunakan pada produk yang

mengandung air di dalam tube timah, dan fenol, epoxy, serta vinil dipakai pada tube

aluminium, memberikan perlindungan yang lebih baik daripada lilin, tetapi dengan

biaya yang lebih tinggi. Lapisan fenol paling efektif bagi produk

asam; epoxy memberikan perlindungan yang lebih baik terhadap bahan-bahan alkali.

2.3.3   Wadah Plastik

Plastik dalam kemasan telah membuktikan kegunaannya disebabkan oleh

beberapa alasan, termasuk kemudahannya untuk dibentuk, mutunya yang tinggi, dan

menunjang kebebasan desainnya. Plastik yang digunakan sebagai wadah untuk

berbagai produk, baik sediaan farmasi maupun produk lainnya, harus memiliki

kriteria berikut:

1.  Komponen produk yang bersentuhan langsung dengan bahan plastik tidak

diadsorpsi secara signifikan pada permukaan plastik tersebut dan tidak

bermigrasi ke atau melalui plastik

2.  Bahan plastik tidak melepaskan senyawa-senyawa dalam jumlah yang dapat

mempengaruhi stabilitas produk atau dapat menimbulkan risiko toksisitas

Terdapat dua jenis plastik yang digunakan dalam

pengemasan sediaanparenteral, yaitu :

1. Termoset, yaitu jenis plastik yang stabil pada pemanasan dan tidak dapat

dilelehkan sehingga tidak dapat dibentuk ulang. Plastik termoset digunakan

untuk membuat penutup wadah gelas atau logam.

2.  Termoplastik, yaitu jenis plastik yang menjadi lunak jika dipanaskan dan akan

mengeras jika didinginkan. Dengan kata lain, termoplastik adalah jenis plastik

yang dapat dibentuk ulang dengan proses pemanasan. Polimer termoplastik

digunakan dalam pembuatan berbagai jenis wadah sediaan farmasi.

Beberapa keuntungan penggunaan plastik untuk kemasan adalah sebagai

berikut :

      Fleksibel dan tidak mudah rusak/pecah

      Lebih ringan

      Dapat disegel dengan pemanasan

      Mudah dicetak menjadi berbagai bentuk

      Murah

Di samping keuntungan-keuntungan di atas, penggunaan plastik untuk

kemasan juga memiliki berbagai kerugian, antara lain sebagai berikut :

      Kurang inert dibandingkan gelas tipe I

      Beberapa plastik mengalami keretakan dan distorsi jika kontak dengan beberapa

senyawa kimia

      Beberapa plastik sangat sensitif terhadap panas

      Kurang impermeabel terhadap gas dan uapseperti gelas

      Dapat memiliki muatan listrik yang akan menarik partikel

      Zat tambahan pada plastik mudahdilepaskan ke produk yang dikemas

      Senyawa-senyawa seperti zat aktif dan pengawet dari produk yang dikemas

dapat tertarik

Wadah plastik untuk produk farmasi pada mulanya dibuat dari polimer-

polimer berikut ini: polietilen, polipropilen, polivinil klorida, polistiren (walau tidak

terlalu banyak), polimetil metrakilat, polietilen teretalat, politrifluoroetilen, amino

formaldehide, dan poliamida.

Komponen utama plastik sebelum membentuk polimer adalah monomer, yakni rantai yang

paling pendek. Polimer merupakan gabungan dari beberapa monomer yang akan membentuk

rantai yang sangat panjang. Bila rantai tersebut dikelompokkan bersama-sama dalam

suatu pola acak, menyerupai tumpukan jerami maka disebut amorp, jika teratur

hampir sejajar disebut kristalin dengan sifat yang lebih keras dan tegar. Bahan kemasan

plastik dibuat dan disusun melalui proses yang disebabkan polimerisasi dengan menggunakan

bahan mentah monomer, yang tersusun sambung-menyambung menjadi satu dalam

bentuk polimer.

      Tabel 4. Contoh plastik yang digunakan untuk wadah sediaan parenteral          

Sterile plastic device Plastic material

Container for blood products Polyvinyl chloride

Disposable syringe Polycarbonate, polyethylene, polypropylene

Irrigating solution container Polyethylene, polyolefins, polypropylene

IV infusion fluid container Polyvinyl chloride, polyester, polyolefins

Administration set Acrylonitrile butadiene styrene

Nylone (spike)

Polyvinyl chloride (tube)

Polymethylmetachrylate (needle adapter)

Polypropylene (clamp)

Catheter Teflon, polypropylene

Untuk wadah-wadah plastik pada umumnya, zat penambah terdiri atas

antioksidan, zat antistatik, warna, pengisi,pengubah-pengubah sifat benturan ,

pelincir, plasticizer, dan stabilizer.

Bahan tambahan

a.      Antioksidan

Polimer sering kali terurai dengan adanya panas, cahaya, ozon dan tekanan

mekanik yang menimbulkan udara yang terperangkap selama proses pembuatan dan

penggunaan akhir. Reaksi oksidasi dapat menghasilkan bentuk radikal bebas yang

dikontribusikan secara bergiliran untuk degradasi polimer yang menyebabkan plastik

kehilangan fisik penting dan sifat mekanik. Dengan adanya antioksidan di dalam

formulasi plastik akan mengurangi tingkat degradasi secara significant dan

memperpanjang umur penggunaan wadah plastik tersebut.

Ada dua tipe antioksidan, yaitu:

         Antioksidan primer: merupakan ujung rantai radikal bebas. Pada dasarnya

antioksidan primer merupakan donor hydrogen yang dapat mengakhiri reaksi

penggabungan radikal bebas.Contoh: arilamin sekunder.

         Antioksidan sekunder: dapat merusak peroksida dan hal ini menyebabkan

eliminasi pembentukan radikal bebas. Contoh: fosfat dan tioester.

Sering kali lebih dari satu antioksidan digunakan dalam suatu polimer untuk

mendapatkan efek yang sinergis dari kombinasi beberapa antioksidan.

b.      Stabilizer

Berguna untuk mencegah degragasi polimer oleh panas dan cahaya. Selain itu

juga dapa berguna untuk memperpanjang umur polimer. Contoh: garam asam lemak,

oksida anorganik, organometalik.

c.       Lubricant

Lubricant digunakan untuk memodifikasi karakteristik permukaan dari polimer

yang dicetak dan membantu proses pencetakan. Penambahan lubricantpada polimer

secara umum mengurangi viskositas dari polimer tersebut, yakni menyenyebabkan

polimer lebih mudah mengalir selam rposes pencetakan.Lubricant juga memodifikasi

permukaan polimer yang dibuat agar polimer tersebut tidak melekat pada mesin

pencetak.Lubricant yang paling banyak dipakai adalalah asam lemak, logam stearat,

lemak paraffin, silicon, fatty alcohol, fatty esters, fatty amides.

d.      Plasticizer

Plasticizer digunkan untuk memperbaiki daya kerja dari polimer, fleksibilitas,

ekstensibilitas, daya banting, dan kelenturan. Disamping itu

penamabahan plasticizer dapat mengurangi daya rentang polimer.Plasticizer yang

sering dipakai adalah dialkil phtalat, polimer dengan BM kecil.

e.       Filler (Bahan Pengisi)

Penambahan bahan pengisi pada polimer memperbaiki fleksibilitas, ketahanan

terhadap bantingan, stabilitas terhadap panas, dan mengurangi biaya pembuatan.

Penambahan bahan pengisi biasanya tidak mengurangi transparansi dari wadah

plastik.

f.       Colorant (Bahan Pewarna)

Bahan pewarna ditambahkan untuk memberikan warna pada plastik.

Beberapa jenis kemasan plastik :

a.        Polietilen

Polietilen dengan kerapatan tinggi adalah bahan yang paling banyak digunakan

untuk wadah-wadah bagi industri farmasi. Kebanyakan pelarut tidak merusak

polietilen, dan tidak dipengaruhi oleh asam dan alkali kuat. Kekurang jernihan dan

perembesan bau atsiri, rasa, dan oksigen bertentangan dengan penggunaan polietilen

sebagai pembuat wadah untuk preparat farmasi tertentu. Meskipun ada masalah-

masalah ini, polietilen dengan semua variasinya memberikan perlindungan yang

paling sempurna pada seumlah produk dengan biaya yang paling rendah.

Kerapatan polietilen yang berkisar antara 0,91 sampai 0,96 secara langsung

menentukan empat sifat dasar fisik dari wadah yang dicetak dengan cara meniup: (1)

kekakuan, (2) tranmisi lembab-uap, (3) retak karena tekanan, dan (4) kejernihan atau

sifat tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku,

mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi kurang permeable

terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten terhadap kejernihan atau sifat

tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku,

mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi kurang permeable

terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten terhadapetakan terhadap

tekanan. Karena umumnya polimer-polimer ini mudah terpengaruh degradasi karena

oksidasi selama proses pembuatan dan pemaparan selanjutnya perlu ditambah sedikit

antioksidan. Penambahan zat antistatik sering dilakukan untuk meningkatkan mutu

polietilen pada pembuatan botol, tujuannya adalah untuk mengurangi akumulasi debu

yang terbawa oleh udara pada permukaan selama penanganan, pengisian dan

penyimpanan. Biasanya polietilen glikol atau amida asam lemak rantai panjang,

dengan konsentrasi 0,1 sampai 0,2% utuk polietilen dengan kerapatan tinggi.

b.         Polipropilen

Polipropilen belakangan ini menjadi populer karena mempinyai banyak sifat

yang lebih baik dari polietilen, dengan satu kekurangan besar yang dapat dikurangi

atau dihilangkan. Polypropylene memiliki daya rentang yang tinggi yang mampu

menahan tekanan. Daya rentang yang tinggi, dalam hubungannya dengan titik leleh

yang tinggi pula yaitu 165C, sangat penting untuk manufaktur LVP karena wadah

yang dibuat dari polypropylene memiliki kemapuan untuk menahan temperatur tinggi

pada proses sterilisasi tanpa terurai. Polimer ini memiliki resistensi yang baik hampir

terhadap semua jenis bahan kimia, termasuk asam kuat, alkali kuat, dan kebanyakan

bahan organik.

            Polipropilen merupakan rintangan yang paling baik bagi gas atau uap.

Resisitensi terhadap perembesan setara atau sedikit lebih baik dari pada polietilen

dengan kerapatan tinggi atau polietilen linier (rantai lurus) dan lebih unggul dari

polietilen dengan kerapatn rendah atau polietilen bercabang. Salah satu kekurangan

terbesar dari polipropilen adalah mudah pecah pada temperatur rendah. Dalam

keadaan murni, agak mudah pecah pada 0°F dan harus dicampur  dengan polietilen

atau bahan lain untuk memberikan resistensi terhadap benturan yang diperlukan pada

pengemasan. Kelemahan yang dimiliki polypropylene adalah rapuh pada temperatur

kamar.

c.         Copolymer

Kopolimer dari ethylene dan propylene telah banyak digunakan sebagai

wadah sediaan LVP. Dalam kenyataannya, polypropylene dan kopolimer dari etilen-

propilen merupakan polyolefins yang paling banyak digunakan sebagai wadah LVP.

Dengan pepaduan sedikit fraksi etilen sebagai kompleks polimer dengan

propilen, sejumlah sifat yang diinginkan dapat diperoleh. Penggabungan etilen

mengurangi kekakuan atau kekerasan dari propilen, memperbaiki pengolahan, dan

sedikit mengurangi titik leleh dari propilen. Titik lelehnya berkisar antara 145 dan

150C. Hal ini membuat kopolimer ethyl propylene (EP) cocok untuk digunakan

pada sterilisasi uap.   

d.          Polivinil Klorida

Botol-botol polivinil klorida yang jernih dan kaku mengatasi kekurangan dari

polietilen. Dalam keadaan normal polivinil klorida tampak sejernih kristal dan kaku,

tetapi mempunyai resistensi yang buruk terhadap benturan. Dapat dibuat lunak

dengan bahan plastisator. Berbagai stabilisator, antioksidan, pelincir atau zat pewarna

dapat ditambahkan. Tidak boleh dipanaskan berlebihan karena akan mulai terurai

pada temperatur 280°F, dan hasil penguraiannya sangat merusak. Polivinil klorida

dapat menjadi kuning bila dibiarkan terkena panas atau sinar ultra violet, kecuali jika

ditambahkan suatu stabilisator oleh pemasok resmi. Dalam formula senyawa PVC

dengan bahan-bahan stabilisator kalsium zink, semua bahan digunakan dengan

konsentrasi dibawah konsentrasi maksimal. Polivinil klorida adalah penghalang yang

sangat baik terhadap minyak , alkohol yang mudah dan yang tidak menguap, dan

pelarut-pelarut hidrokarbon. Polivinil klorida yang kaku adalah penghalang yang

cukup baik bagi lembab dan gas secara umum, tetapi plastisator mengurangi sifat-

sifat ini. Polivinil klorida tidak dipengaruhi asam atau alkali, kecuali beberapa asam

yang dapat mengoksidasi. Resistensi terhadap benturan buruk, terutama pada

temperatur rendah. PVC dapat juga digunakan sebagai pelapis permukaan botol-botol

gelas. Hal ini dilakukan dengan mencelupkan botol kedalam plastisol PVC dan

menghasilkan pelapis tahan hancur yang melapisi botol gelas.

Sifat-sifat dari PVC antara lain adalah sebagai berikut:

         Rusak pada pemanasan yang berlebihanmulai 280C

         Barier yang sangatbaikterhadapminyakmenguap, alkohol dan

pelarutpetrolatum.

         Menahan odors dan flavors.

         Barier yang baik terhadap oksigen, tidak dipengaruhi oleh asam, basa

kecuali beberapa asam oksidator.

         Memiliki kerapatan yang lebih tinggi (1,16–1,35 g/cm3) dibandingkan

dengan polimer lain seperti polyethylene (0,92–0,96 g/cm3) dan

polypropylene (0,90 g/cm3).

Tabel 5. Formulasi komponen PVC

Component Level (phr)a

PVC resin 100

Plastikizer 30 – 40

Stabilizer 0,25 - 7aphr = parts per hundred parts of resin by weight

e.               Polistiren

Polistiren serba guna adalah plastik yang kaku dan sejernih kristal. Polistiren

telah digunakan oleh ahli farmasi selama bertahun-tahun sebagai wadah untuk bentuk

sediaan padat, karena relatif murah. Dewasa ini, polistiren tidak dipakai untuk produk

cairan. Plastik ini mempunyai transmisi uap yang tinggi dan permabilitas oksigen yag

tinggi. Polistiren resisten terhadap asam, kecuali asam yang mengoksidasi dengan

kuat terhadap alkali. Mudah dirusak oleh bahan kimia yang menyebabkan retak dan

pecah, sehingga umumnya digunakan untuk mengemas produk yang kering saja.

Untuk memperbaiki kekuatan terhadap benturan dan kerapuhan polistiren

dikombinasikan dengan berbagai konsentrasi karet dan senyawa akrilik.

f.          Nilon (Polimida)

Nilon dibuat dari asam bermartabat dua dikombinasi dengan diamina. Karena

ada banyak asam bermartabat dua dan banyak amina yang berbeda, maka terdapat

banyak ragam nilon tipe asam dan amina yang dinyatakan oleh nomor pengenal jadi

nilon 6/10 mempunyai enam atom karbon dalam amina dan sepuluh dalam asamnya.

Nilon dan bahan-bahan poliamida yang sama dapat dibuat menjadi wadah-wadah

dengan dinding tipis. Nilon dapat diautoklaf dan sangat kuat serta agak sulit

dihancurkan dengan cara-cara mekanik. Tidak merupakan bahan penghalang yang

baik terhadap uap, tapi bila sifat ini diperlukan, lapisan nilon dapat ilaminasi pada

polietilen atau pada berbagai bahan lainnya.

g.         Polikarbonat

Polikarbonat dapat dibuat menjadi wadah yang jernih transparan. Bahan yang

relatif mahal ini mempunyaai banyak keuntungan salah satunya adalah dapat

disterilkan berulang kali. Wadahnya keras sama seperti gelas, dan telah dipikirkan

kemungkinannya sebagai pengganti vial dan alat penyuntik dari gelas. Plastik ini

dikenal karena stabilitas dimensional, kekuatan benturan yang tinggi, resisten

terhadap peregangan, sedikit meyerap air, transparan, serta resisten terhadap panas

dan api. Polikarbonat resisten terhadap asam encer, oksidator atau reduktor garam,

minyak, lemak, dan hidrokarbon alifatik,. Dapat dirusak oleh alkali, amina, keton,

ester, hidrokarbon aromatik, dan beberapa alkohol.resin polikarbonat harganya

mahal, sehingga digunakan untuk wadah-wadah yang istimewa.

h.         Akrilik Multipolimer (Nitril Polimer)

Polimer-polimer ini mewakili akrilonitril atau metakrilonitril atau

metakrilonitril monomer. Sifat-sifat uniknya sebagai penghilang gas yang kuat,

resistensi yang baik terhadap bahan kimia, kekuatan yang sangat baik, serta

keamanan pembuangannya dengan membakar hangus membuatnya menjadi wadah

yang efektif untuk produk yang sulit dikemas dalam polimer lainnya. Penggunaan

nitril polimer untuk makanan dan kemasan farmasi diatur menurut standar FDA.

Standar keamanan saat ini kurang dari 11 bagian per sejuta residu monomer

akrilonitril, dengan perubahan yang dapat diterima kurang dari 0,3 per sejuta untuk

semua makanan.

i.           Polietilen Tereftalat (PET)

Polietilen tereftalat, umunya disebutkan PET adalah polimer hasil kondensasi

yang dibentuk khas dari reaksi asam tereftalat atau dimetiltereftalat dengan etilen

glikol dengan adanya katalisator. Perkembangan botol-botol PET berorientasi yang

bersumbu dua mempunyai pengaruh lebih besar pada pembotolan minuman yang

mengandung CO₂, dihitung dari besarnya perkiraan pemakaian resin selama setahun

sebesar kurang-lebih 350 juta pound. Kekuatan benturanya dan sebagai penghalang

gas serta aroma yang baik membuatnya menarik untuk digunakan dalam kosmetik

dan cairan pencuci mulut, maupun untuk produk lainnya di mana kekuatan,

kekerasan, dan penghalang merupakan pertimbangan yang penting.

j.  Plastik-plastik Lainnya

Resin koekstrusi digunakan untuk membuat botol dan blitser yang dibentuk

dengan pemanasan dengan sifat-sifat penghalang yang sebelumnya tidak dapat

dicapai dengan resin tunggal, campuran resin, atau kopolimer. Suatu koekstrusi

seperti polipropilen etilen-vinyl-alkohol/polipropilen mempersiapkan penghalang

lembab dan polipropilen yang menyatu dengan penghalang gas yang membesar dari

etil-venyl-alkohol. Resin yang terkoektrusi menyediakan pilihan kemasan untuk

produk yang sebelumnya hanya dikemas dengan gelas. Plastik dengan sifat

penghalang yang kuat dapat bersaing dengan wadah gelas dan logam dapat diperoleh

melalui  pembuatan baru yang dikembangkn oleh Du Pont Co.Tekologi ini meliputi

penyebaran nilon dalam resin poliolefin sedemikian rupa, sehingga matriks polimer

akhir akan mengandung sussunan laminar keping-keping nilon yang unik, yang

menyediakan suatu seri dinding penghalang yang saling bertindihan.

2.3.4  Tutup Elastomerik (tutup karet)

Tutup karet digunakan dalam industri farmasi untuk membuat sumbat botol,

berlapis tutup, dan bagian atas dari suatu alat penetes. Sumbat karet utama digunakan

untuk vial takaran ganda dan alat suntik sekali pakai. Polimer karet yang paling

umum digunakan adalah karet alam, neoprene, dan butil. Jenis bahan tambahan yang

umum didapat dalam tutup karet adalah:

         Karet

         Bahan untuk vulkanisir

         Akselerator

         Bahan pengisi untuk memperpanjang

         Bahan pengisi untuk memperkuat

         Bahan pelunak

         Antioksidan

         Zat pigmen

         Komponen-komponen tertentu, lilin

Komponen polimer utamanya adalah elastomer. Tutup elastomerik dapat

berasal dari bahan alam atau sintetis. Sifat tutup elastomerik tidak hanya bergantung

pada bahan-bahan di atas, tetapi juga pada prosedur pembuatan seperti pencampuran,

penggilingan, bahan pengabu yang digunakan, pencetakan dan pemasakan. Contoh

sifat yang diinginkan dari elastomer adalah kompresibilitas dan kemampuan untuk

menutup kembali.

        Faktor-faktor seperti prosedur pembersihan, media kental dan kondisi

penyimpanan juga mempengaruhi kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan

khusus. Evaluasi terhadap faktor demikian harus dilakukan uji khusus tambahan yang

sesuai,untuk menentukan kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan yang

diinginkan. Kriteria pemilihan tutup elastomerik juga harus mencakup penelitian teliti

terhadap semua bahan, untuk meyakinkan bahwa tidak ada penambahan unsur yang

dicurigai atau diketahui bersifat karsinogenik atau bahan toksik lain.

        Persyaratan kecocokannya sebagai materi tutup pada wadah sediaan injeksi

adalah bahwa karet menunjukkan elastisitas yang cukup dengan demikian menjamin

wadah yang kedap dan tahan terhadap pengaruh suhu.

Sifat-sifat tutup elastomerik yang baik :

a. Permukaan harus licin dan tidak berlubang agar dapat dicuci bersih.

b. Menutup rongga-rongga kecil pada permukaan, seperti leher bagian dalam

vial atau dinding-dinding bagian dalamsyringe hipodermik. Bahan lain seperti

gelas, logam tak memiliki kemampuan ini.

c. Kekerasan dan elastisitasnya harus mencukupi sehingga ia dapat melewatkan

jarum suntik tanpa membuatnya menjadi tumpul.

d. Mudah ditembus oleh jarum syringe hipodermik dan menutup rapat kembali

dengan cepat setelah jarum ditarik.

e. Pada masuknya jarum infeksi tidak ada partikel tutup elastomerik yang

mencapai ke dalam larutan injeksi.

f. Tak mengalami perubahan sifat akibat proses sterilisasi

g. Impermeabel terhadap udara dan lembab (untuk meghindari peruraian obat

yang sensitif terhadap air)

Karena komposisi sumbat karet sangat rumit dan proses pembuatannya sulit,

maka biasanya timbul persoalan-persoalan pada formula karet tertentu. Sumbat karet

tidak boleh mengabsorpsi bahan aktif, pengawet antibakteri dan bahan lainnya atau

bahan karet tidak boleh mengekstraksi larutan karena alasan berikut;

(1)    Dapat mengganggu analisis kimia bahan aktif.

(2)   Mempengaruhi toksisitas atau pirogenitas dari larutan injeksi.

(3)   Berinteraksi dengan pengawet dan menjadikannya inaktif, dan

(4)   Mempengaruhi stabilitas kimia dan fisika dari sediaan

Contoh penggunaan tutup elastomerik :

1. Tutup vial

Tutup vial elastomer digunakan sebagai tutup primer vial parenteral dan

merupakan salah satu jenis bahan yang banyak digunakan sebagai tutup sediaan

farmasi. Karet dapat dibentuk menjadi tutup vial dalam berbagai bentuk dan ukuran,

dari unit-dose sampai tutup wadah bermuatan beberapa liter. Kedudukan tutup vial

dijaga oleh lapisan segel logam sampai ke leher vial.

2. Tutup univial

Zat aktif yang tidak stabil dalam bentuk larutan berada dalam bentuk kering

sampai pada saat akan digunakan. Serbuk zat aktif berada pada bagian bawah vial

sedangkan diluen steril berada pada bagian atas. Dua bagian vial ini dibatasi oleh

karet, yang akan bergeser akibat adanya tekanan hidrostatik dari tekanan yang

diberikan pada tutup univial. Saat karet tergeser, akan terjadi proses pencampuran dan

disolusi dari serbuk zat aktif pada kompartemen bagian bawah.

Sifat Kimia dan Fisika Elastomer secara Umum

            Karet yang dikatakan sangat baik dalam hal resistensi terhadap transmisi gas

atau uap air memiliki sifat impermeabel terhadap gas (seperti O2, N2, CO2) dan uap

air. Karet ini baik digunakan untuk tutup vial yang digunakan untuk kemasan obat

serbuk atau yang bersifat liofilik. Contohnya adalah karet butil.

            Coring resistance adalah kemampuan untuk mempertahankan keutuhan akibat

penusukan oleh jarum suntik. Vial multidose,yang mengalami banyak penusukan

selama digunakan, akan lebih kuat ditutup dengan karet alami dibandingkan dengan

silikon.

            Compresion recovery adalah kemampuan untuk kembali ke bentuk semula

setelah mengalami kompresi selama periode tertentu dengan suhu tertentu. Karet

alami akan lebih baik digunakan sebagai piston syringe dari pada karet butil.

            Shelf life adalah kemampuan untuk mempertahankan sifat-sifatnya setelah

terpapar oleh oksigen, ozon, cahaya, panas, dan kelembaban. Karet silikon dan

fluoroelastomer (jenuh) dapat mempertahankan sifat-sifatnya lebih lama dari pada

karet alami tak jenuh.

            Ketahanan terhadap pelarut (solvent resistance) merupakan sifat yang penting

bagi karet farmasetis karena karet seringkali bersinggungan dengan cairan.

Kemampuan karet untuk menahan lewatnya pelarut,swelling, ekstraksi dan degradasi

pelarut merupakan parameter yang sangat penting. Minyak nabati kompatibel dengan

karet butil, tetapi tidak demikian halnya dengan minyak mineral.

            Resilience berhubungan dengancompression recovery. Bola yang terbuat dari

karet alami dapat dipantulkan sedangkan bola dari karet butil tidak dapat dipantulkan.

Alat seperti katup darah (blood valve) yang berhubungan dengan tube pengumpul

darah (blood collection tube) harus dapat bergerak maju dan mundur berkali-kali

sejalan dengan panjang jarum untuk membuka dan menutup aliran darah. Karet yang

dipilih biasanya karet alami.

            Ozon merupakan zat yang dapat mendegradasi karet.Ozon berada di atmosfer,

terutama di sekeliling lampu UV dan peralatan listrik. Karet alami memiliki

ketahanan buruk terhadap ozon, sehingga karet menjadi keras dan retak. Karet etilen-

propilen-dien (EPDN) cukup resisten terhadap ozon.

            Ketahanan terhadap radiasi (radiation resistance) adalah kemampuan untuk

mencegah terjadinya perubahan sifat akibat terpajan sinar gamma. Sifat ini menjadi

penting karena saat ini sering digunakan sterilisasi radiasi untuk sediaan farmasetik.

Piston karet syringe yang digunakan pada syringe plastik sekali pakai umumnya

disterilkan melalui radiasi. 

Bahan-bahan dalam formulasi karet dapat diklasifikasikan menurut

fungsinya dalam formulasi, yaitu :

         Elastomer atau polimer

Merupakan komponen dasar dalam formulasi karet. Sifat formula karet sangat

bergantung pada sifat elastomer

         Vulcanizing agent

Merupakan senyawa kimia yang digunakan untuk mentautsilangkan (cross-

link) rantai elastomer sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi sehingga terbentuk

formulasi karet dengan sifat fisika dan kimia yang diinginkan.

Istilah vulcanizingdigunakan untuk menunjukkan bahwa pada proses ini dibutuhkan

panas. Karet yang divulcanizing dengan sulfur membutuhkan senyawa kimia lain

untuk menghasilkan proses vulkanisasi yang efisien, sehingga karet tersebut tidak

“sebersih” karet yang divulkanisir dengan resin, oksida logam ataupun peroksida.

Kini industri farmasi lebih sering menerapkan proses vulkanisasi yang lebih bersih.

Melalui vulkanisasi karet alami, artinya melalui penambahan vulcanizing

agent seperti sulfur atau pemanasan di bawah tekanan, karet memperoleh

elastisitasnya, kekompakan, dan daya tahannya terhadap pengaruh panas. Dari

penambahan sulfur dapat diperoleh karet lunak (5-10% sulfur) dan karet keras (30-

50% sulfur).

Akselerator

Akselerator mengurangi waktu vulkanisasi dengan meningkatkan kecepatan

vulkanisasi. Zat ini bukan katalisator karena ia mengalami perubahan kimiawi dan

seringkali juga bekerja sebagai cross-linking agent.Vulkanisasi dengan sulfur harus

disertai akselerator agar menghasilkan derajat cross-linking yang efektif.

Aktivator

Aktivator berfungsi meningkatkan kecepatan reaksi cross-linking dengan cara

bereaksi dengan akselerator, menghasilkan senyawa yang lebih efisien. Aktivator

yang umum digunakan adalah zinc oksida dan asam stearat. Pada sistem vulkanisasi

sulfur konvensional, zinc oksida dan asam stearat digunakan sebagai koaktivator.

Antioksidan-antiozon

Antioksidan dan antiozon dikelompokkan sebagai antidegradasi. Antioksidan

adalah senyawa yang berfungsi melindungi terhadap oksigen, dan antiozon berfungsi

melindungi dari ozon yang bersifat lebih reaktif. Senyawa-senyawa ini digunakan

untuk meningkatkan resistensi elastomer tak jenuh terhadap usia. Elastomer jenuh,

seperti silikon atau fluoroelastomer, tidak membutuhkan antidegradasi.

Antidegradasi kimia, seperti fenol,melindungi karet dengan cara mengalami

oksidasi untuk menggantikan polimer. Antidegradasi fisika seperti lilin (wax), bekerja

dengan membentuk lapisan protektif pada permukaan karet. Lilin tersebut juga dapat

berfungsi sebagai lubrikan pada piston syringe.

Plasticizer- lubrikan

Senyawa ini digunakan dalam formulasi karet sebagai bahan pembantu dalam

pembuatan karet, sebagai pelunak pada karet yang telah divulkanisir atau sebagai

pelicin tutup. Contohnya yaitu parafin wax, minyak silikon, minyak parafin, minyak

naftenat (Naphtenic oil), ftalat, dan fosfat organik.

Pengisi

Karet adapt diformulasikan tanpa pengisi. Jika demikian maka hasilnya

disebut karet “gum” yang bersifat tembus pandang, misalnya untuk pembuatan dot

bayi. Dalam pembuatan karet, seringkali dilakukan modifikasi untuk meningkatkan

kekerasan karet, karakteristik fisika, resistensi terhadap abrasi atau menurunkan biaya

produksi. Pengisi digunakan untuk memenuhi tujuan-tujuan tersebut.

Pigmen

Pigmen biasanya berupa garam anorganik dan oksida, karbon hitam, atau

pewarna organik, yang digunakan untuk tujuan estetika atau fungsional. Dari segi

estetika, pabrik farmasi mungkin menginginkan tutup karet yang berwarna serasi

dengan sefel alumunium atau label, sehingga penampilan kemasan menjadi lebih

menarik.

2.4 Pengujian Kemasan dan Kerusakan Wadah

2.4.1 Wadah Gelas

a. Uji Transmisi cahaya

Alat:      

Spektrofotometer dengan kepekaan dan ketelitian yang sesuai untuk

pengukuran jumlah cahaya yang ditransmisi oleh wadah sediaan farmasi yang terbuat

dari bahan gelas.

Penyiapan contoh:

Potong wadah kaca dengan gergaji melingkar yang dipasang dengan roda

abrasif basah, seperti suatu roda berlian. Wadah dari kaca tiup dipilih bagian yang

mewakili ketebalan rata-rata dinding dan potong secukupnya hingga dapat sesuai

untuk dipasang dalam spektrofotometer. Wadah gelas tadi dicuci dan dikeringkan

dengan hati-hati untuk menghindari adanya goresan pada permukaan. Gelas contoh

kemudian dibersihkan dengan kertas lensa dan dipasang pegangan contoh dengan

bantuan paku lilin.

Prosedur:

             Potongan diletakkan dalam spektrofotometer denagn sumbu silindris sejajar

terhadap bidang celah dan lebih kurang di tengah celah. Jika diletakkan dengan benar,

sorotan cahaya normal terhadap permukaan potongan dan kehilangan pantulan cahaya

minimum. Ukur tranmitans potongan dibandingkan dengan udara pada daerah

spektrum yang diinginkan terus-menerus dengan alat perekam atau pada interval

lebih kurang 20 nm dengan alat manual pada daerah panjang gelombang 290 nm—

450nm.

Batas:  

Transmisi cahaya yang diukur tidak melewati batas yang tertera pada tabel 1,

untuk wadah sediaan parenterral. Transmisi cahaya wadah kaca atau gelas tipe NP

untuk sediaan oral atau topikal tidak lebih dari 10% pada setiap panjang gelombang

dalam rentang 290nm—450nm.

Ukuran nominal

(dalam ml)

Presentase maksimum Transmisi Cahaya pada

panjang gelombang antara 290 dan 450 nm

Wadah segel-bakar Wadah segel tutup rapat

1

2

5

10

20

50

50

45

40

35

30

15

25

20

15

13

12

10

Catatan setiap wadah dengan ukuran antara seperti yang tertera pada tabel di

atas menunjukkan transmisi tidak lebih dari wadah ukuran lebih besar seperti yang

terterapada tabel. Untuk wadah lebih dari 50 ml, gunakan batas untuk 50 ml.

b. Uji Tahan Bahan Kimia

Prinsip: Menetapkan daya tahan wadah kaca atau gelas baru (yang belum

pernah digunakan) terhadap air. Tingkat ketahanan ditentukan dari jumlah alkali yang

terlepas dari kaca karena pengaruh media pada kondisi ynag telah ditentukan.

Pengujian dilakukan di ruangan yang relatif bebas dari asap dan debu berlebihan.

                       Tabel 3. Alat dan pereaksi untuk uji bahan kimia

Alat Pereaksi

1)      Otoklaf  dengan suhu yang

dipertahankan 121  2,0 dan mampu

menampung 12 wadah diatas permukaan

air.

2)      Lumpang dan alu yang terbuat dari

baja-diperkeras

3)      Pengayak terbuat dari baja tahan

karat ukuran 20,3 cm yaitu nomor 20,40

dan    50

4)      Labu erlenmeyer 250ml terbuat dari

1) Air kemurnian tinggi dengan

konduktivitas 0,15m

2) Larutan merah metil

kaca tahan lekang

5)      Palu 900 g

6)      Magnit permanen

7)      Desikator

8)      Alat volumetrik secukupnya

Prosedur :     

Bahan uji ditambahkan 5 tetes indikator  dn memerlukan tidak lebih dari

0,020ml natrium hidroksida 0,020 N LV untuk mengubah warna indikator dan ini

terjadi pada pH 5,6.

c. Uji Serbuk Kaca

Penyiapan contoh:

Pilih secara acak 6 atau lebih wadah, bilas dengan air murni, keringkan

dengan udar bersih dan kering. Hancurkan wadah hingga menjadi ukuran lebih

kurang 25mm. Lalu pecahan kaca dtumbuk dengan lumpang dan alu diteruskan

dengan pengayakan nomor 20 setelah itu nomor 40. Ulangi kembali penghancuran

dan pengayakan. Kemudian pecahan kaca diayak dengan ayakan yang menggunakan

penggoyang mekanis selama 5 menit. Pindahkan bagian yang tertinggal pada ayakan

nomor 50, yang bobotnya harus lebih dari 10 g ke dalam wadah bertutup dan simpan

dalam desikator hingga saat pengujian

Sebarkan contoh pada sehelai kertas kaca dan lewatkan magnit melalui contoh

tersebut untuk menghilangkan partikel besi yang terikut selama pengahancuran.

Masukkan contoh kedalam labu Erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan

kimia dan cuci 6 kali, tiap kali dengan dengan aseton. Keringkan labu dan isi pada

suhu 140 selam 20 menit, pindahkan butiran ke dalam botol timbang dan dinginkan

dalam desikator. Contoh uji digunakan dalam waktu 48 jam setelah pengeringan.

Prosedur :

Timbang contoh uji, masukkan ke dalam labu erlenmeyer 250 ml yang

diekstraksi dengan air kemurnian tinggi dalam tangas air pada suhu 90 selama tidak

kurang dari 24 jam atau pada suhu 121 selama 1 jam. Tambahkan 50,0 ml air

kemurnian tinggi ke dalam labu dan ke dalam labu lain untuk blanko. Tutup semua

labu dengal gelas piala terbuat dari borosilikat yang sebelumnya telah diperlakukan

seperti ditetapkan denagn ukuran sedemikian hingga dasar gelas piala menyentuh

bagian tepi labu. Letakkan wadah dalam otoklaf dan tutup hati-hati, biarkan lubang

ventilassi terbuka. Panaskan hingga uap keluar dan lanjutkan pemanasan selama 10

menit. Tutup lubang ventilasi dan atur suhu 121 . Pertahankan suhu pada

121  2 selam 30 menit dihitung saat suhu tercapai. Kurangi panas hingga

otoklaf mendingin dan mencapai tekanan atmosfer dalam 38 menit hingga 46 menit,

jika perlu buka lubang ventilasi untuk mencegah terjadinya hampa udara.  Dinginkan

segera labu dalam air mengalir, enaptuangkan air dalam labu ke dalam bejana sesuai

yang bersih dan cuci sisa serbuk kaca 4 kali , tiap kali dengan 15 ml air kemurnian

tinggi.

Tambahkan 5 tetes larutan merah metil dan titrasi segera dengan asam sulfat

0,020 N LV. Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan untuk menetralkan

ekstrak dari 10 g contoh uji, lakukan titrassi blanko. Volume tidak lebih dari yang

tertera pada tabel tipe kaca dan tabel uji untuk tipe gelas yang diuji.

d. Uji Ketahanan terhadap Air pada Suhu 121

Penyiapan contoh:  

Pilih secara acak 3 atau lebih wadah bilas 2 kali dengan air kemurnian tinggi.

Prosedur :

Isi setiap wadah dengan air kemurnian tinggi hingga 90% dari kapasitas penuh

dan lakukan prosedur seperti yang tertera pada uji serbuk kaca mulai dengan “Tutup

semua labu”, kecuali waktu pemansan dengan otoklaf 60 menit bukan 30 menit dan

diakhiri dengan “untuk mencegah terjadinya hampa udara”. Kosongkan isi dari 1 atau

lebih wadah ke dalam gelas ukur 100 ml. Jika wadah lebih kecil, gabungkan isi dari

beberapa wadah untuk memperoleh voluyme 100 ml. Masukkan kumpulan contoh

dalam labu erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan kimia, tambahkan 5 tetes

larutan metil merah, titrasi dalam keadaan hangat dengan asam sulfat 0,020N LV.

Selesaikan titrasi dalam waktu 60 menit setelah otoklaf dibuka. Catat volume asam

sulfat 0,020 N yang digunakan , lakukan titrasi blanko dengan 100 ml air kemurnian

tinggi pada suhu yang sama dan dengan jumlah indikator yang sama. Volume tidak

lebih dari yang tertera pada tabel tipe kaca dan batas uji untuk tipe kaca yang diuji.

e. Uji Arsen

Arsen tidak lebih dari 0,1 bpj;gunakan sebagai larutam uji 35 ml air dari 1

wadah kaca tipe I, atau jika wadah lebih kecil , 35 ml dari kumpulan isi dari beberapa

wadah kaca tipe I, yang disiapkan sesuai prosedur seperti yang tertera pada ketahanan

terhadap Air pada suhu 121.

2.4.2. Evaluasi dan Uji Plastik

FDA telah memberikan batasan petunjuk masalah evaluasi dan uji bahan

polimer. Dengan penggunaan plastik sebagai bahan untuk wadah LVP, berikut ini

dapat dipertimbangkan kerangka dasar untuk melakukan pengujian:

1.      Pemeriksaan, menurut prosedur USP XXI-NF XVI untuk uji biologi dan

fisikokimia, jumlah dan tipe senyawa yang potensial untuk leaching atau

terlepas dari wadah plastik.

2.      Pemeriksaan integritas atau stabilitas dengan uji terhadap efek kondisi

penyimpanan, misal: waktu, suhu, cahaya, kelembaban dan efek siklus

sterilisasi terhadap sifat fisik, kimia dan biologi dari wadah.

3.      Melakukan uji lainnya dan menghasilkan data perkiraan untuk menjamin

keamanan dari wadah.

Berbeda dengan bahan plastik, penggunaan gelas sebagai wadah LVP telah

diterima sejak dulu kala karena kebijakan lebih dahulu dan penggunaan dalam waktu

yang lama. Hal ini bukan berarti bahwa gelas dapat digunakan pada aplikasi LVP

tanpa deretan uji yang umum. Walaupun keuntungan bahan gelas melebihi bahan

plastik, penggunaan bahan plastik didukung oleh spesifikasi USP XXI-NF XVI.

Secara umum berbagai wadah atau komponen yang kontak langsung dengan cairan

LVP harus diveluasi dengan perhatian yang khusus.

2.4.2.1 Uji Fisika

a.    Uji resin (Resin testing)

Berdasarkan penerimaan karet mentah, manufaktur farmasi mencatat

banyaknya jumlah dari karet mentah dan percaya tingkat spesifikasi penerimaan

ditetapkan oleh manufakture resin. Uji fisik yang dilakukan meliputi ukuran titik

leleh dan ukuran endapan spesifik.

b.    Uji wadah (Package testing)

Uji fisika pada wadah yang berisi komplit merupakan cara yang paling banyak

dilakukan. Pengujian biasanya meliputi uji visual, seperti kejernihan, lapisan

tambahan, uji tetesan, dan uji kebocoran. Uji integritas fisik meliputi uji kebocoran

wadah, kebocoran tutup dan integritas, uji dimensional (ukuran), dan kerusakan label.

c.    Pemeriksaan visual pada kejernihan dan lapisan tambahan

Standard untuk kejernihan wadah telah ditetapkan oleh manufaktur farmasi.

Kejernihan ini mengungkinkan untuk pemeriksaan.

d.    Keretakan wadah atau Paneling

Wadah dapat menjadi rapuh karena sterilisasi atau proses manufaktur yang

tidak sesuai.Pemeriksaan visual dilakukan padawaktu yang sama dengan pemeriksaan

kejernihan produk. Paneling adalah peristiwa dimana wadah rata atau memipih pada

salah satu sisi dari botol.

e.    Kebocoran wadah (Body leakage)

Uji integritas setelah produk diisikan ke dalam LVP, dapat dilakukan secara

manual maupun menggunakan instrumentasi elektronik, dilakukan untuk mengukur

ketahanan yang berkurang ketika melewati jembatan voltase. Cara ini medeteksi

media cairan yang meninggalkan wadah. LVP ditolak bila terjadi kebocoran pada

wadah.

f.     Kebocoran tutup dan Integritas (Closure leakage and integrity)

Sisi dari wadah biasanya disegel dengan menggunakan tutup karet untuk

menutup rongga udara. Tutup ini harus menjamin integritas dari wadah. Berdasarkan

validasi siklus sterilisasi untuk LVP khusus, bagian ini harus diperhatikan karena bila

terjadi kebocoran, maka akan berpengaruh pada sterilitas.

g.    Pemeriksaan ukuran (Demensional testing)

Ukuran dan berat dari wadah harus diperiksa sebelum wadah diterima.

Volume juga harus diperiksa seperti pada integritas wadah.

h.   Pelabelan (labeling)

Label harus dilihat untuk memeriksa kelengkapan dari label pada wadah,

termasuk expiration date, penjelasan mengenai komposisi. Jika label stampel panas

dicetak pada wadah atau botol maka harus dilakukan uji kebocoran dan integritas

untuk menegaskan bahwa tidak ada kerusakn pada wadah setelah pencetakan.

2.4.2.1 Uji Kimia

Uji kimia dari wadah LVP dan bahan polimer mentah itu sendiri dilakukan

tergantung pada polimer yang digunakan dan sifat yang dinginkan pada wadah.

Umumnya, pemeriksan kimia dari polimer yang digunakan pada wadah LVP

dilakukan oleh supplier/pemasok polimer.Pemeriksaan tersebut meliputi analisis berat

molekul, sisa pijar, presentase logam berat dan pemeriksaan bahan tambahan seperti

stearat atau antioksidan.Pemeriksaan meliputi:

a.    IR spectra.

Identifikasi polimer dengan menggunakan spektroskopi IR sudah biasa

dilakukan. Sampel disiapkan pada pellet KBr atau tekanan kuat hingga menjadi

lapisan yang tipis. Gugus seperti –OH, C=O, dan –CH dapat identifikasi berdasarkan

pita serapan yang khas.

b.    Uji logam berat

Kalsium (Ca) dan seng (Zn) merupakan logam yang sering diuji, biasanya

dilakukan dengan menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectrum).  Logam berat

ini ditambahkan pada formula polimer LVP sebagai stabilizer (logam oksida), mold

releasing agent (zinc stearat), pewarna, seperti kalsium karbonat.

c.    Pengisi tambahan

Pengisi ini merupakan bahan khusus yang harganya murah dan berguna untuk

memperpanjang polimer dan mengurangi harga plastik. Pengisi memiliki efek

menguatkan dam mengurangi penyusutan pada cetakan serta meningkatkan koefisien

panas. Pengisi yang sering digunakan adalah kalsium karbonat dan talc. AAS dapat

digunakan untuk mendeteksi adanya kalsium dari kalsium karbonat dan

analisis thermogravimetric dapat digunakan untuk mengevaluasi jumlah talc yang

diisikan pada polimer.

d.    Plasticizer

Plasticizer seperti senyawa phtalat (DEHP, di-2-ethyl-hexylphtalate sering

digunakan pada wadah PVC) harus diperiksa untuk melihat apakah terjadi leaching

dari wadah parenteral ke larutan dengan akumulasi lebih lanjut di jaring tubuh dan

organ pasien.

e.    Antioksidan

Produk polyolefin mengandung antioksidan tertentu, seperti BHT(butylated

hydroxytoluene) dan DLPTDP (dilauril thiopropionate). Untuk mengekstraksi

antioksidan ini dapat digunkan kloroform sebagai pelarut. Saat ini, ketika bahan

plastik digunakn untuk wadah LVP, QC testing akan menghitung secara kuantitatif

antioksidan yang lepas atau migrasi dari wadah ke cairan LVP untuk memeriksa

bahwa senyawa yang lepas masih di bawah tingkat toksik.

2.4.2.3 Uji Biologi Plastik dan Polimer Lain

Uji ini terdiri dari dua tahap pengujian. Tahap pertama lakukan  uji biologis

secara in-vitro sesuai prosedur seperti yang ertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi

in-vitro. Bahan yang memerlukan uji in vitro tidak memerlukan uji lanjutan. Tidak

ada kelas plastik dinyatakan termasuk golongan ini. Bahan yang tidak memenuhi

persyaratan uji in-vitro harus diuji tahap kedua yang dilakukan denga uji in-vivo

seperti Uji injeksi sistemik, Uji intra-kutan, dan Uji implantasi sesuai dengan

prosedur yang tertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.

a.      Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro

Uji berikut dirancang untuk menentukan reaktivitas biologik biakan sel

mamalia setelah kontak dengan plastik elastomer dan bahan polimer lain  yang

kontak dengan penderita secara langsung, atau dengan ekstrak khusus yang dibuat

dari bahan uji. Hal yang penting adalah menyediakan luas permukaan spesifik untuk

ekstraksi. Jika luas permukaan specimen tidak dapat ditentukan, gunakan 0,1 g

elastomer atau 0,2 g plastik atau bahan lain untuk setiap mL cairan ekstraksi. Juga

penting untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan tersebut untuk

menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.

Prosedur

Penyiapan sampel untuk ekstrak. Lakukan prosedur seperti yang tertera pada Uji

Reaktivitas secara Biologi in-vivo.

Penyiapan ekstrak. Lakukan penyiapan ekstrak seperti yang tertera pada Uji

Reaktivitas secara Biologi in-vivo, menggunakan larutan ijeksi Natrium Klorid

(natrium klorida 0,9%) atau media biakan sel mamalia bebas serum sebagai pelarut

ekstraksi. (Catatan bila ekstraksi dilakukan pada suhu 37C selama 24 jam, dalam

inkubator, gunakan mdia biakan yang ditambah serum. Kondisi ekstraksi tidak boleh

menyebabkan perubahan fisik seperti fusi atau pelelehan potongan kecuali sedikit

pelengketan.

b.      Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.

Uji berikut dirancang untuk menentukan respon biologik hewan terhadap

plastik elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan penderita

secara langsung atau tidak langsung, atau dengan penyuntikan ekstrak khusus yang

dibuat dari bahan uji. Hal yang penting yaitu menyediakan daerah permukaan spesifik

untuk ekstraksi. Jila daerah permukaan specimen tidak dapat ditentukan, gunakan 100

mg elastomer atau 200 mg plastik atau bahan lain untuk tiap mL cairan ekstraksi.

Jugauntuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan yang akan disuntikkan atau

diteteskan guna menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.

2.4.3. Uji Tutup Karet Elastomerik

2.4.3.1 Prosedur Uji Biologi

Ada dua tahap pengujian. Tahap pertama adalah uji reaktivitas secara biologi

invitro. Bahan yang yeng memenuhi syarat uji invitro, tidak perlu dilakukan uji tahap

kedua. Bahan yang tidak memenuhi syarat invitro lanjutkan dengan tahap kedua yaitu

uji intrakutan yaitu uji reaktivitas secara biologi invitro.

2.4.3.2 Prosedur Uji Fisikokimia

Uji berikut dimaksudkan untuk menetapkan sifat fisikokimia yang

berhubungan dengan ekstraksi tutup elastomeric. Karena uji berdasarkan pada

ekstraksi elastomer, maka jumlah luas permukaan dari contoh yang akan diekstraksi

adalah penting. Dalam tiap pengujian ditetapkan luas permukaan untuk diekstraksi

pada suhu yang telah ditetapkan. Metode uji direncanakan untuk mengetahui variasi

utama yang diharakan.

Larutan pengekstraksi:

a.       Air murni

b.      Pembawa obat (bila digunakan)

c.       Isopropanol

Peralatan

a.       Otoklaf digunakan dapat mempertahankan suhu 121˚C ± 2˚C, yang dilengkapi

dengan thermometer, pengukur tekanan, dan rak yang sesuai untuk tempat wadah

pengujian diatas permukaan air.

b.      Oven dapat mempertahankan suhu 105˚C ± 2˚C.

c.       Alat Refluks, mempunyai kapasitas lebih kurang 500 ml.

Prosedur

Penyiapan contoh letakkan dalam wadah ekstraksi yang sesuai sejumlah tutup

elastomeric yang memberikan luas permukaan 100 cm2. Tambahkan 300 ml air murni

kedalam masing-masing wadah, tutup dengan gelas piala yang dibalik dan masukkan

dalam otoklaf pada suhu 121˚C ± 0,5˚C selama 30 menit. Enaptuangkan,

menmggunakan penapis baja tahan karat, sehingga tutup tertahan dalam wadah. Cuci

dengan 100 ml air murni goyangkan perlahan dan buang air cucian. Ulangi pencucian

dengan air murni 100 ml. lakukan prosedur yang sama untuk wadah blangko.

Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi A) masukkan sejumlah contoh yang

telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm2, kedalam

wadah yang sesuai, tambahkan 200 ml air murni. Tutup dengan gelas piala yang

dibalik dan ekstraksi dengan pemanasan dengan otoklaf pada suhu  121˚C selama 2

jam, biarkan selama waktu yang secukupnya hingga cairan dalam wadah mencapai

suhu ekstraksi. Biarkan otoklaf mendingin dengan cepat dan dinginkan hingga suhu

kamar. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.

Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C)

masukkan sejumlah contoh yang telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan

luas permukaan 100 cm2, kedalam alat refluks yang sesuai berisi 200 ml larutan

pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C, dan refluks selama 30 menit. Lakukan

prosedur yang sama pada blangko.

Kekeruhan (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi

A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan wadah masukkan

sejumlah ekstrak kedalam sel, jika perlu encerkan dengan pengekstraksi, dan ukur

kekeruhannya dengan nefelometer, terhadap baku tetap yang direproduksibel (baku

nefelos). Kekeruhan adalah perbedaan antara harga yang diperoleh untuk blangko dan

contoh yang dinyatakan dalam unit nefelos, sesuai skala numeric linier arbitrary,

menunjukkan rentang kekaburan dari kejernihan mutlak sampai daerah kekeruhan.

Zat mereduksi (ekstrak yang digunakandengan larutan pengekstraksi A).

goyangkan wadah pindahkan 50 ml ekstrak contoh kedalam wadah yang sesuai, dan

titrasi dengan iodium 0,01 N, menggunakan 3 ml kanji sebagai indicator. Lakukan

penetapan blangko. Perbedaan volume titran antara blangko dan contoh dinyatakan

dalam ml iodium 0,01 N.

Logam berat (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi

A atau larutan pengekstraksi B). masukkan 20 ml ekstrak blangko dan ekstrak contoh

kedalam tabung pembanding warna yang terpisah. Masukkan 2 ml, 6 ml dan 10 ml

larutan baku timbale kedalam tiga tabung pembanding warna yang berbeda,

tambahkan 2 ml as.asetat 1 N pada tiap tabung, dan tambahkan air hingga 25 ml.

tambahkan 10 ml hydrogen sulfide yang dibuat segar kedalam tiap-tiap tabung,

campur diamkan 5 menit dan amati dari atas kebawah diatas permukaan putih.

Tetapkan jumlah logam berat dalam blanko dan dalam contoh. Kandungan logam

berat adalah perbedaan antara blangko dan contoh.

Perubahan pH ( Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan

pengekstraksi A atau larutan pengekstraksi B). tambahkan kalium klorida secukupnya

kedalam ekstrak A hingga kadar 0,1%. Tetapkan pH dari contoh ekstrak A dan

ekstrak B secara potensiometrik, lakukan penetapan blangko ekstrak A dan Ekstrak

B. perubahan pH adalah perbedaan pH antara blangko dan contoh.

Bahan terekstraksi (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan

pengekstraksi A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C).  Goyangkan

wadah, masukkan 100 ml balangko dan contoh kedalam cawan penguap yang telah

dipisah dan telah ditara. uapkan diatas tangas uap hingga kering atau dalam oven

pada suhu 100˚, keringkan pada suhu 105˚ selama 1 jam, dinginkan kedalam

desikator dan timbang. hitung bahan terekstraksi total, dalam mg dengan rumus:

2(Wu-WB)

Wu adalah bobot residu dari contoh dalam mg

WB adalah bobot residu blangko dalam mg

2.4.3.3 Uji Kebocoran                                                      

Pengujian keutuhan kemasan merupakan hal yang kritis. Hal ini karena

berhubungan dengan keamanan dan kualitas produk. Untuk keperluan tersebut

dibutuhkan uji yang bersifat non destruktif. Beberapa test yang sering digunakan

ialah:

a.    Test elektrolit, digunakan untuk mengetahui kerusakan yang berhubungan

dengan kebocoran kemasan, test ini menggunakan larutan elektrolit, bila terjadi

kebocoran maka akan terjadi arus listrik.

b.    Test tekanan, digunakan untuk mendeteksi kebocoran dari kemasan, dalam test

ini, gas diinjeksikan ke dalam kemasan yang telah dicelup dalam air. Injeksi

gas dilakukan dengan pompa. Bila terjadi kebocoran maka terjadi gelembung

dalam air.

c.    Test mikrobiologi, digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminasi dari

mikroba dalam kemasan. Test ini juga digunakan untuk menguji efektifitas sterilan

yang digunakan.

Contoh Pengujian Kebocoran Pada Ampul

            Ampul dimaksudkan sebagai wadah tersegel yang kedap udara untuk suatu

dosis tunggal obat, sehingga secara sempurna menghalangi tiap perubahan antara isi

ampul yang disegel dan lingkungannya. Adanya pori-pori kapiler atau retakan halus

dapat menyebabkan masuknya mikroorganisme atau kontaminan lain yang berbahaya

ke dalam ampul, atau isinya dapat bocor keluar dan merusak penampilan kemasan.

Perubahan temperatur selama penyimpanan dapat menyebabkan ekspansi dan

kontraksi ampul dan isinya, sehingga menonjolkan perubahan jika ada lubang.

            Uji kebocoran dimaksudkan untuk mendeteksi ampul yang belum ditutup

dengan sempurna, sehingga ampul-ampul tersebut dapat dibuang. Ampul yang

ditutup pada ujungnya kelihatannya tidak begitu sempurna penutupannya

dibandingkan dengan ampul yang ditutup dengan segel tarik. Di samping itu, retak

kecil bisa terjadi sekitar segel tersebut atau pada dasar ampul sebagai hasil dari

penanganan yang kurang sempurna.

            Kebocoran biasanya dideteksi dengan menghasilkan suatu tekanan negatif

dalam ampul yang ditutup tidak sempurna, biasanya dalam ruang vakum, selagi

ampul tersebut dibenamkan dalam larutan yang diberi zat warna (biasanya 0,5 sampai

1,0% biru metilen). Tekanan atmosfer berikutnya kemudian menyebabkan zat warna

mempenetrasi ke dalam lubang, dapat dilihat setelah bagian luar ampul dicuci untuk

membersihkan zat warnanya.  Vakum (27 inci Hg atau lebih) harus dengan tajam

dilepaskan setelah 30 menit. Hanya setetes kecil zat warna bisa mempenetrasi ke

lubang yang kecil.

            Laporan pengkajian menunjukkan bahwa deteksi kebocoran lebih efektif bila

ampul dicelupkan dalam bak zat warna selama siklus pensterilan dengan autoklaf. Ini

mempunyai keuntungan tambahan membantu deteksi kebocoran dan sterilisasi dalam

satu pelaksanaan. Kapiler yang berdiameter 15 mikron atau lebih kecil bisa atau bisa

tidak dideteksi dengan cara uji ini.

            Uji kebocoran tidak dilaksanakan untuk vial dan botol karena tutup karetnya

tidak kaku; tetapi botol seringkali disegel selagi suatu vakum ditarik, sehingga botol

tetap kosong (terevakuasi) selama waktu penyimpanan. Adanya vakum bisa dideteksi

dengan membenturkan dasar botol dengan keras dengan pangkal telapak tangan untuk

menghasilkan suara “memukul air”. Uji lainnya adalah dengan memakai pemeriksaan

penguji percikan ke luar botol tersebut, yang bergerak dari lapisan cairan ke dalam

ruang udara. Penglepasan percikan baru terjadi jika ruang udara dievakuasi

(dikosongkan).

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Pengemasan dalam dunia farmasi mempunyai peran penting, yaitu untuk menempatkan bahan atau hasil pengolahan atau hasil industri dalam bentuk yang memudahkannya dalam penyimpanan, pengangkutan, dan distribusi sampai ke tangan konsumen.

3.2 Saran

Demi perbaikan mutu pembuatan makalah dikemudian hari, maka kami

sebagai penulis dan penyusun berharap berbagai kritik serta saran dari pembaca yang

bersifat membangun dan dapat memotivasi mahasiswa lain, supaya mengetahui

mengenai pengemasan sediaan obat yang baik agar dapat bermanfaat untuk kita

semua dikemudian hari.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim.1995.Farmakope Indonesia Edisi IV.Departemen Kesehatan RI.Jakarta.

Direktorat Pengawasan Produk dan Bahan Berbahaya Badan Pengawas Obat danMakanan RI. Materi Talkshow di RRI tentang Kemasan Pangan. 2008.

Goeswin,Agoes.2009.Sediaan farmasi Steril. ITB Press.Bandung.

Kurniawan, Dhadang Wahyu & Teuku Nanda, S.S . 2012. Teknologi Sediaan Farmasi. Purwokerto : Laboratorium Farmasetika Unsoed.

Stefanus,Lukas.2006.Formulasi Sediaan Steril. C.V Andi Offset.Yogyakarta.

Voight,R.1995.Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Gadjah Mada University Press.Yogyakarta