bab i pendahuluan - · pdf filepermebilitas permeabilitas ... agregat yang disyaratkan pada...

Penggunaan metoda kemampatan maksimum untuk perencanaan

gradasi porus aspal dengan material lokal

Maximum Density Method for aggregate gradation design of porous asphalt

using local material

Disusun Oleh :

A g u n g P r a s e t y o n o I . 1 1 0 3 0 2 3

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Bulan November 2004 sedikitnya telah terjadi tiga peristiwa tergelincirnya

pesawat terbang saat melakukan pendaraatan. Salah satunya adalah kecelakaan

yang dialami oleh pesawat MD-82 Lion Air di Bandara Adisumarmo, Solo,

mengakibatkan 25 orang meninggal, 55 penumpang luka berat, 62 orang luka

ringan, dan 20 orang selamat. Komite Nasional Keselamatan Transportasi

(KNKT) dalam penjelasannya, Selasa 8 Februari 2005, menyimpulkan, penyebab

utama kecelakaan pesawat Lion Air adalah akibat pesawat mengalami

hydroplaning yang menyebabkan efektifitas pengereman pesawat saat mendarat

tidak bekerja sehingga pesawat meluncur keluar landasan pacu(Kompas,11/2).

Pada tanggal 16 Februari 2005, Ketua KNKT Setio Rahardjo menyatakan bahwa

selain faktor utama hydroplaning, faktor kontributor lainnya adalah tertutupnya

spoiler dan thrust reverser pesawat mengurangi perlambatan. Lalu, ada faktor tail

wind berhembus 13 knot (Buletin Malam, RCTI, 16/2).

Hydroplaning terjadi akibat adanya genangan air di atas permukaan perkerasan

jalan. Hydroplaning juga bisa dialami oleh kendaraan/mobil saat menerobos

genangan air. Hydroplaning dapat dihindari jika tidak terjadi genangan air di atas

permukaan aspal/jalan, pembuatan kemiringan melintang dan sistem darinase

yang baik diharapkan mampu mengatasi terjadinya genangan air. Ternyata kedua

usaha di atas masih belum mampu mengatasi terjadinya Hydorplaning. Di

beberapa negara telah dikembangkan suatu sistem perkerasan jalan yang disebut

Porus Aspal (PA).

Porus Aspal (PA) adalah campuran beraspal yang porus atau campuran aspal yang

berongga. Rongga yang ada terjadi karena persentase agregat kasar lebih besar

jika dibandingkan dengan persentase agregat halus. Dengan kondisi yang

berongga tersebut diharapkan kondisi permukaan yang dihasilkan agak kasar

sehingga akan mempunyai tingkat kekasaran yang tinggi. Selain untuk

menghasilkan permukaan yang mempunyai tingkat kekasaran yang tinggi.

Rongga pada PA diharapkan dapat berfungsi sebagai saluran drainase guna

mengalirkan air ke saluran samping. Hal inilah yang membedakan perkerasan

biasa dengan perkerasan yang mengunakan porus aspal.

Pada jenis perkerasan konvensional, menggunakan selokan sebagai saluran

drainase. Permukaan perkerasan yang kedap air menghantarkan air untuk

mengalir ke bagian samping badan jalan dan kemudian masuk ke selokan yang

ada. Air membutuhkan waktu untuk sampai ke selokan, sehingga sempat terjadi

genangan di permukaan jalan.

Untuk lapisan perkerasan porous aspal, disamping lewat permukaan sistem

drainase juga dilakukan oleh lapisan itu sendiri untuk mencapai saluran samping,

dengan konstruksi tergambar pada gambar 1.1. Adanya pori – pori udara yang

terdapat di dalam lapisan ini mengakibatkan air dapat langsung meresap masuk ke

dalam lapisan, mengalir ke samping badan jalan dan kemudian masuk ke selokan.

Dengan demikian air tidak sempat menggenang di permukaan perkerasan.

Gambar 1.1. Sistem drainase porus aspal

Gradasi agregat menentukan sifat-sifat porus aspal, berbagai macam gradasi

agregat telah dikembangkan diberbagai lembaga penelitian dari berbagai negara

(Takahashi,1999), gradasi agregat tersebut pada umumnya adalah berdasarkan

resep yang digunakan dalam waktu lama dengan hasil yang sudah diuji dan dapat

diandalkan namun demikian tidak dapat diterangkan bagaimana gradasi resep

tersebut dikembangkan kecuali dengan percobaan-percobaan yang berulang-ulang

dan memakan waktu lama.

Porus aspal didominasi oleh agregat kasar, agregat halus dan filler ditambahkan

sedemikian hingga tidak akan menghalangi interlock antar agregat kasar tersebut.

Salah satu metode untuk menentukan gradasi aggregat adalah dengan

memproduksi campuran yang mempunyai densitas maksimum atau minimum

porositas (Takahashi,1999).

Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan gradasi aggregat dari material lokal

dengan metode maksimum densitas dari campuran aggregat kasar, kemudian

menambahkan filler untuk menentukan target porositas. Gradasi yang mempunyai

stabilitas maksimum dan porositas optimum diusulkan sebagai gradasi yang

paling cocok untuk material lokal yang digunakan.

1.2. RUMUSAN DAN BATASAN MASALAH

1.2.1. Rumusan Masalah

• Apakah metoda maksimum densitas dapat diterapkan pada perencanaan

gradasi porus aspal dengan menggunakan material lokal, sehingga

menghasilkan gradasi yang tepat?

• Bagaimanakah performa porus aspal dengan gradasi hasil perencanaan

dengan metoda maksimum densitas jika dibandingkan dengan porus aspal

dengan gradasi konvensional?

1.2.2. Batasan Masalah

Agar penelitian ini tidak terlalu luas tinjauannya dan tidak menyimpang dari

rumusan masalah di atas maka perlu adanya pembatasan masalah yang ditinjau.

Batasan-batasan masalah yang diambil dalam penelitian ini sesuai dengan tujuan

penelitian sebagai berikut :

• Aspal yang digunakan adalah aspal keras dengan penetrasi 60/70

• Agregat kasar dan agregat halus berasal dari PT. Paca Dharma Surakarta

yang diperoleh dari daerah Karanganyar

• Abu batu diperoleh dari PT. Panca Dharma

• Abu batu yang dipakai lolos saringan no. 200

• Pengujian sampel mengunakan Marshall test, unconfied compression test,

dan Abrassion test.

• Tidak dilakukan analisa saringan.

1.3.TUJUAN DAN MANFAAT

1.3.1. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

• Merencanakan (dengan metoda pemadatan kering) gradasi porus aspal

yang paling sesuai untuk material lokal yang memenuhi target porositas

• Mengevaluasi sifat-sifat campuran porus aspal dengan gradasi yang

dihasilkan yaitu sifat volumetrik maupun sifat mekanik empirisnya.

• Membandingkan sifat-sifat PA dengan gradasi yang diusulkan terhadap

sifat-sifat porus aspal dengan gradasi empiris yang menggunakan material

yang sama (BS dan BVR).

1.3.2. Manfaat

1.3.2.1. Teoritis

Untuk mendapatkan gradasi aggregat dari material lokal sehingga

gradasi tersebut dapat digunakan untuk umum.

1.3.2.2. Praktis

Sebagai pertimbangan pihak-pihak yang berkepentingan dalam

pemilihan material yang sesuai, khususnya aspal dan aggregat untuk

perkerasan jalan.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Tinjauan Pustaka

Pengguanan nama Porus Aspal (PA) sangat terkait dengan perilaku atau sifat-sifat

campuran beraspal yang menggunakan gradasi agregat dengan jumlah fraksi kasar

diatas 85% dari berat total campuran, sehingga struktur yang dihasilkan lebih

terbuka dan berongga. Struktur demikian diharapkan dapat meningkatkan

kemampuan mengalirkan air baik secara arah vertikal maupun horizontal.

Sifat-sifat porus aspal yang umum diamati meliputi rongga udara dalam

campuran, stabilitas Marshall dan permeabilitas. Sifat-sifat ini sangat dipengaruhi

oleh gradasi dan ukuran maksimum agregat dan juga kadar bahan pengikat yang

digunakan. Sifat-sifat utama tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Rongga udara dalam campuran

Peningkatan rongga dalam campuran sangat berpengaruh terhadap nilai

permeabilitas. Dalam campuran porus aspal, jumlah agregat kasar dan

gradasi sangat menentukan nilai rongga dalam campuran, selanjutnya

mempengaruhi nilai permeabilitas. Umumnya, peningkatan proporsi

agregat kasar dan mengurangi agregat halus dapat meningkatkan nilai

rongga dalam campuran (Cabrera,et.al 1996). Porous aspal adalah aspal

yang dicampur dengan agregat tertentu yang setelah dipadatkan

mempunyai 20 % pori-pori udara (Khalid & Jimenes, 1994).

Porus aspal adalah jenis perkerasan jalan raya yang didesain untuk

meningkatkan besar koefisien gesek pada permukaan perkerasan

(Kandhall & Mallick, 2001).

Porus aspal adalah jenis perkerasan yang didesain untuk memperoleh

angka pori yang tinggi (28-32 %) sambil menjaga aspal yang ada di dalam

agregat (Setyawan et all, 2002).

2. Permebilitas

Permeabilitas merupakan sifat teknis yang sangat penting dalam campuran

porus aspal. Pengaliran ini dapat terjadi dengan saling tersambungnya

sesama rongga, membentuk saluran kapiler. Koefisien permeabilitas (k)

umumnya dinyatakan dalam cm/detik. Nilai k ini rata-rata berkisar 0,16-

0,17 cm/detik (Gemayel et. al.,1988), dan 0,38 cm/detik (Woelfl et

all,1981). Kemampuan alir ini berkurang bila rongga dalam campuran

tersumbat. Peningkatan kadar aspal juga dapat mengurangi kemampuan

alir air, karena aspal yang berlebih akan mengisi lebih banyak rongga

dalam campuran.

3. Stabilitas Marshall

Dalam campuran porus aspal, stabilitas campuran diperoleh dari saling

menguncinya sesama agregat kasar. Umumnya stabilitas Marshall dalam

campuran porus aspal lebih rendah dari beton aspal yang menggunakan

gradasi rapat. Stabilitas Marshall meningkat, bila gradasi terbuka yang

digunakan lebih banyak fraksi halus (Cabrera et all, 1996).

Dari sifat-sifat diatas porus aspal mempunyai beberapa keunggulan jika

dibandingkan dengan aspal beton antara lain :

1. Aspal yang digunakan lebih sedikit

2. Air hujan dapat segera mengalir melalui rongga yang ada sehingga

kemungkinan terjadinya genagan air sangat kecil, dan terjadinya

aquaplaning dapat dihindari

3. Karena mempunyai pori/rongga, daya cengkram roda lebih kuat (friksi

lebih kasar)

4. Dapat megurangi kebisingan akibat gesekan roda dengan aspal

5. Memperkecil terjadinya pantulan cahaya, karena porus aspal dapat

menyerap cahaya.

Namun porus aspal juga mempunyai beberapa kelemahan, antara lain :

1. Kekuatanya lebih rendah jika dibandingkan dengan aspal beton

2. Memiliki durabilitas yang lebih rendah sehingga umurnya lebih pendek

yaitu 7-10 tahun (Van Heystrean dan Mouraux, 1996)

3. Biaya konstruksi lebih mahal, karena membutuhkan aggregat yang

memiliki daya tahan tinggi terhadap gesekan. Menurut AASHTO T 96

aggregat yang digunakan untuk porus aspal harus mempunyai kekuatan

abrasi kurang dari 40%.

Perbedaan antara porus aspal dengan aspal beton dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1. Hasil serapan air pada lapisan perkerasan

Untuk melihat bagaimana karakteristik dari lapisan porous aspal telah dilakukan

penelitian di beberapa negara, diantaranya Malaysia, Switzerland, Inggris,

Amerika, dan Jepang. Adapun hasilnya ditampilkan pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Karakteristik porus aspal hasil penelitian

Marshall Unconfined

Compreseive Peneliti densitas porositas Stabilitas Flow

abrasi strength

( gr/cm3 ) ( % ) ( kg ) ( mm ) ( % ) ( kPa )

Ir. Ari Setyawan, M. Sc, Ph. D 1) 28.8 ≤ 16 1692 Ir. Amwar Yamin, MT 2) 1.86 581.76 2.854 Muhammad Karamin, ST, M.Sc 3) 456 Ir. Hardiman, M. Sc 4) 20.5 4.5 Sumber : 1) A. Setyawan et al, 2002, 2) A. Yamin, 2004, 3) M. Karamin, 2004, 4) Hardiman, 2004

Penelitian yang dilakukan di Leeds University digunakan batu kapur sebagai

agregat dengan Specifi Grafity (SG) 2,63 gr/cm3 dan kakuatan abrasi sebesar ≤16

%. Adapun aspal yang digunakan adalah penetrasi 50 dengan SG 1,03 gr/cm3

(Setyawan et all, 2002).

Penelitian yang dilakukan di Institut Teknologi Nasional (Itenas) digunakan

agregat yang disyaratkan pada gradasi no 4 Bina Marga dan aspal penetrasi 60/70.

Benda uji yang digunakan merupakan lapisan perkerasan jenis semi lentur yaitu

menambahkan mortar semen dengan FAS 35 % dan kadar additif 35 % ke dalam

porus aspal (Yamin et al, 2004).

Penelitian yang dilakukan oleh Karami, menggunakan bahan batu pecah dari jenis

granit yang mempunyai SG sebesar 2,5828 gr/cm3 dengan keausan sebesar 26,5 %

dan kelekatan aspal sebesar 100%. Aspal yang dipakai adalah aspal Shell

penetrasi 70/80.

Penelitian ini dilakukan pada porus aspal yang telah diisi pori–porinya dengan

mortar semen/slurry (bahan pengisi pada porus aspal). Untuk pembuatan mortar

semen dipakai semen portland jenis tiga roda, air dan bahan tambahan (additif)

jenis Sika Bond produksi PT. Sika Nusa Pratama (Karami, 2004).

Penelitian yang dilakukan di Penang Malaysia oleh Hardiman, menunjukkan hasil

abrasi untuk kadar aspal 4,5 % sebesar 5 %, dengan porositas sebesar 22,5 %.

Porous aspal yang dibuat menggunakan filler 4 % yang terdiri dari 2% hydrated

lime dan 2 % ordinary portland cement (OPC). Sedangkan bahan pengikatnya

menggunakan aspal semen penetrasi 60/70. (Hardiman, 2004)

Penelitian yang dilakukan oleh Agus Setyana, 2004 menunjukkan bahwa agregat

yang relatif sama dengan agregat yang digunakan dalam penelitian ini dapat

digunakan pada campuran Split Mastic Asphalt (SMA) dengan hasil disajikan

pada tabel 2.2. (Setyana, 2004)

Selain jenis SMA, agregat yang digunakan pada penelitian ini juga cocok

digunakan pada jenis Laston (Hanafi, 2004) dengan hasil disajikan pada tabel 2.2.

Tabel 2.2. Hasil penelitian pada jenis perkerasan yang lain

Data Jenis campuran pada kadar aspal optomum Marshall SMA 1) Laston 2)

Densitas 2.263

Porositas 4.863 5.392 Stabilitas 937.633 1128.07

Flow 3.7 3.5 M.Q 255.636 309.29

Sumber : 1) Setyana, 2004

2) Hanafi, 2004

2.2. Dasar Teori

2.2.1. Lapisan Perkerasan Jalan

Lapisan perkerasan jalan adalah suatu lapisan yang terletak di atas tanah

dasar yang telah dipersiapkan dengan pemadatan dan berfungsi sebagai pemikul

beban diatasnya dan kemudian disebarkan ke badan jalan (tanah dasar).

Berdasarkan bahan pengikatnya, konstruksi perkerasan jalan dibedakan menjadi 3

jenis konstruksi perkerasan, yaitu :

1. Konstruksi perkerasan lentur (flexible pavement)

Konstruksi ini menggunakan aspal sebagai bahan pengikatnya.

Lapisan–lapisan perkerasan ini mempunyai sifat memikul dan

menyebarkan beban lalu lintas ke tanah dasar.

2. Konstruksi perkerasan kaku (rigid pavement)

Konstruksi ini menggunakan semen sebagai bahan pengikatnya.

Beben lalu lintas sebagian besar dipikul oleh pelat beton dengan atau tanpa

tulangan yang diletakkan diatas tanah dasar dengan atau tanpa lapis

pondasi dasar.

3. Konstruksi perkerasan komposit (composit pavement)

Konstruksi ini menggunakan kombinasi antara semen dan aspal sebagai

bahan pengikatnya.

Konstruksi porus aspal merupakan perkerasan lentur. Sedangkan gradasi dari

porus aspal sendiri merupakan gradasi terbuka. Porus aspal merupakan lapisan

permeable yang berfungsi mengurangi beban drainase pada permukaan

perkerasan bersamaan dengan kemiringan permukaan. Dengan demikian sebagai

konsekuensinya, lapisan dibawah porus aspal harus lapisan impermeable untuk

melindungi lapisan dibawahnya dari air.

2.2.2. Bahan Penyusun Perkerasan Jalan

2.2.2.1 Aspal

Aspal merupakan unsur hydrocarbon yang kompleks yang dapat

dikategorikan sebagai: Asphaltenees dan Maltenes. Aspal adalah material

berwarna hitam atau coklat tua, dimana pada suhu ruang berbentuk padat, bila

dipanaskan sampai pada temperatur tertentu akan berbentuk cair, dan saat

temperatur turun akan kembali mengeras. Pada saat panas aspal membungkus

agregat dan akan mengikat agregat pada tempatnya saat temperatur turun

(termoplastis).

Berdasarkan cara memperolehnya aspal dapat dibedakan menjadi beberapa jenis

yaitu:

1) Aspal alam, dibedakan menjadi 2, yaitu :

- aspal gunung ( rock aspalt )

- aspal danau ( lake asphalt )

2) Aspal buatan, yaitu :

- Aspal minyak, merupakan hasil penyulingan minyak bumi

Aspal minyak merupakan material hasil lanjutan dari residu hasil proses destilasi

minyak bumi, yang umum juga disebut bitumen. Jenis aspal berdasarkan bahan

dasar dibagi menjadi 3 (tiga) macam, yaitu :

1. Aspal Panas

Pada suhu ruang berbentuk padat, dan pengelompokannya berdasarkan

nilai penetrasinya.

2. Aspal Emulsi

Merupakan campuran air dengan emulsifier.Yang menentukan sifat aspal

emulsi yaitu emulsifiernya.

3. Aspal Cair

Merupakan campuran aspal cair dengan bahan pencair hasil penyulingan

minyak bumi.

2.2.2.2 Agregat

Agregat adalah bahan penyusun utama dalam perkerasan jalan. Mutu dari

agregat akan sangat menentukan mutu dari perkerasan yang akan dihasilkan.

Pengawasan terhadap mutu agegat dapat dilakukan dengan pengujian di

laboraturium.

Menurut asal kejadiannya agregat dapat dibagi menjadi 3 (tiga),yaitu:

1. Batuan Beku

Yaitu batuan yang berasal dari membekunya magma didalam perut bumi.

2. Batuan Sedimen

Yaitu batuan yang berasal dari pengendapan material dalam waktu yang

cukup lama.

3. Batuan Metamorf

Yaitu batuan yang berasal dari batuan beku atau batuan sedimen yang

berubah bentuk dan sifatnya akibat waktu dan pengaruh lingkungan

disekitarnya.

Menurut proses pengolahan ada 3 (tiga), yaitu:

1. Agregat Alam (Natural Aggregate)

Agregat yang dapat diambil langsung dari alam tanpa proses pengolahan

dan dapat langsung dipakai sebagai bahan perkerasan jalan. Agregat alam

yang banyak digunakan sebagai bahan penyusun perkerasan adalah kerikil

dan pasir.

2. Agregat dengan Pengolahan

Agregat yang berasal dari mesin pemecah batu. Pengolahan ini bertujuan

untuk memperbaiki gradasi agar sesuai dengan ukuran yang diperlukan,

membuat bentuk yang bersudut dan bertekstur kasar.

3. Agregat Buatan

Agregat ini dibuat dengan alasan khusus, yaitu agar mempunyai daya

tahan tinggi dan ringan untuk digunakan pada konstruksi jalan.

Menurut ukuran ada 3 (tiga), yaitu:

1. Agregat Kasar (Coarse Aggregate)

Adalah agregat yang tidak lolos saringan 2,36 mm.

2. Aggregat Halus (Fine Aggregate)

Adalah agregat yang lolos saringan 2,36 mm dan tertahan saringan No.

200.

3. Filler

Adalah bagian dari agregat yang lolos saringan No. 200 (<75 µm).

Sifat agregat memberikan pengaruh yang penting pada campuran porus aspal.

Sifat agregat tersebut antara lain adalah gradasi. Gradasi adalah pembagian

ukuran agegat. Gradasi agregat dapat dibedakan menjadi 3 (tiga) macam, yaitu :

1. Gradasi Seragam (Uniform Gradation)

Adalah agregat dengan ukuran butir yang hampir sama.

2. Gradasi Baik (Well Gradation)

Adalah agregat dengan ukuran butir dari besar ke kecil dengan porsi yang

hampir seimbang.

3. Gradasi Senjang (Gap Gradation)

Adalah gradasi dimana ada bagian tertentu yang dihilangkan sebagian.

Pada umumnya porus aspal mempunyai gradasi jenis baik (Well Gradation).

Berbagai macam gradasi untuk porus aspal telah dikembangkan diberbagai

lembaga penelitian dari berbagai negara. Macam-macam gradasi yang telah

dikenal gradasi Britis Standar (BS), Non Britis Standar (BVR), gradasi Australia,

gradasi Jepang, dan gradasi No 4. Masing-masing gradasi mempunyai spesifikasi

yang berbeda-beda.Spesifikasi tersebut adalah sebagai berikut:

Tabel 2.3. British Standar Gradation Limits

Gradation % Passing Designation 28 20 14 10 6.3 3.35 0.075 BS 10 mm 100 90…100 40…55 22…28 3…6

Tabel 2.4. Gradasi BVR

Gradation % Passing

Designation 28 20 14 10 6.3 3.35 0.075 BS 10 mm 100 90…100 40…55 8…16 3…6

Tabel 2.5. Gradasi Australia

Diameter Gradasi Australia

Saringan Diameter Agregat

Maksimum (mm) 14mm 26.5 19 100

13.2 95 9.5 50 6.7 27

4.75 11 2.36 9 1.18 8 0.6 6.5 0.3 5.5

0.15 4.5 0.075 3.5

Tabel 2.6. Gradasi Jepang

% Passing Sieve

Size 19 13,2 9,5 4,75 2,36 0,60 0,30 0,15 0,075

0/20mm 95-100 53-78 35-62 10-31 10-21 4-17 3-12 3-8 2-7

0/13mm 92-100 62-81 10-31 10-21 4-17 3-12 3-8 2-7

Tabel 2.7. Gradasi No 4 (Indonesia)

Ukuran Gradasi No 4

Saringan Diameter Agregat

Maksimum (mm)

19 100 12,5 54 9,5 38

4,75 10 2,36 1 0,60 1 0,075 1

Gradasi-gradasi tersebut pada umumnya adalah berdasarkan resep yang sudah

digunakan dalam waktu lama. Hasilnya sudah diuji dan dapat diandalkan sebagai

penyusun konstruksi perkerasan. Namun tidak dapat diterangkan bagaimana

gradasi resep tersebut dikembangkan. Pada tahun 1996, Cabrera dan Hamzah

mengemukakan metoda pemadatan kering (MPK)/Dry Penetrasion Method

(DPM)(Cabrera dan Hamzah,1996). Metoda dilakukan untuk mencari porositas

minimum. Untuk mendapatkan porositas minimum maka perlu didapatkan

kepadatan (density) maksimum. Untuk mencapai target porositas, dilakukan

dengan mencampurkan 5 (lima) fraksi ukuran agregat ABCDE. Agregat A adalah

agregat dengan ukuran 12,7 s/d 9,5 mm, agregat B adalah agregat dengan ukuran

9,5 s/d 4,75 mm, agregat C adalah agregat dengan ukuran 4,75 s/d 2,8 mm,

agregat D adalah agregat dengan ukuran 2,8 s/d 0,5 mm dan agregat E adalah

agregat dengan ukuran <0,09 mm (Filler). Pemadatan dilakukan dengan

menggetarkan sampel. Aggregat yang dipadatkan terdiri dari aggregat ABCD dan

Filler, hingga didapatkan penurunan maksimum.

Konsep ini terlihat jelas dalam gambar :

Gambar 2.2. Konsep Metoda Pemadatan Kering

Metode MPK dimulai dengan mencampur agregat A dan B dengan komposisi

yang diinginkan untuk mendapatkan porositas minimum dari campuran A dan B.

Campuran A dan B dengan porositas minimum yang dihasilkan digunakan

sebagai agregat kasar yang baru dengan menambahkan agregat C sebagi agregat

halus. Agregat C ditambahkan dengan persentase tertentu untuk mendapatkan

porositas minimum. Campuran AB dan C dengan porositas minimum tersebut

dianggap sebagai komposisi agregat yang paling stabil dan kekuatan dan

ketahanan yang cukup untuk menahan deformasi.

Agregat halus (D dan E) ditambahkan untuk mencapai target porositas yang

diinginkan.

Densitas maksimum dicari dengan Metoda Pemampatan Kering (MPK) dengan

cara trial. Trial tersebut ada 4 (empat) tahap, yaitu sebagai berikut:

1. Merencanakan campuran A + B

Proporsi dari aggregat A dan B disajikan dalam tabel 2.8 sebagai berikut:

Tabel. 2.8. Proporsi aggregat A dan B

Sampel A20B80 A30B70 A40B60 A50B50

Aggregat A (12,7 s/d 9,5mm) 20% 30% 40% 50%

Aggregat B (9,5 s/d 4,75mm) 80% 70% 60% 50%

Sumber : Cabrera dan Hamzah, 1996

2. Merencanakan campuran AB + C

Proporsi dari aggregat AB dan C disajikan dalam tabel 2.9 sebagai berikut:

Tabel. 2.9. Proporsi aggregat AB dan C

Sampel AB40C60 AB50C50 AB60C40 AB70C30 AB480C20

Aggregat AB 40% 50% 60% 70% 80%

Aggregat C

(4,75 s/d 2,8mm)

60% 50% 40% 30% 20%


3. Merencanakan campuran ABC + D

Untuk tahap yang terakhir proporsi ABC + D ditambah dengan filler sebesar 4%

dari berat aggregat. Proporsi dari aggregat ABC + D disajikan dalam tabel 2.10

sebagai berikut:

Tabel. 2.10. Proporsi aggregat ABC dan D dengan Filler 4%

Sampel ABC95D5 ABC90D10 ABC85D15 ABC80D20

Aggregat ABC 95% 91,2% 90% 86,4% 85% 81,6% 80% 76,8%

Aggregat D

(2,8s/d0,5mm)

5% 4,8% 10% 9,6% 15% 14,4% 20% 19,2%

Filler

(<0,075 mm)

0% 4% 0% 4% 0% 4% 0% 4%


Latar Belakang Masalah

Terjadinya sejumlah kecelakaan pesawat saat melakukan pendaratan. Setelah

dilakukan investigasi oleh KNKT disimpulkan bahwa salah satu penyebabnya

adalah pesawat mengalami hydroplaning. Sehingga diperlukan lapisan perkerasan

yang dapat mengatasi genangan air di permukaan perkerasan saat hujan, yaitu Porus

aspal. Namun masihperlu kajian gradasi PA yang dianggap sesuai dengan kondisi di

Indonesia.

Masalah

Tahun 1996 Cabrera dan Hamzah menemukan Metode Maksimum Densitas.

Apakah metoda tersebut dapat diterapkan pada perencanaan gradasi PA dengan

menggunakan material lokal, sehingga menghasilkan gradasi yang tepat ?

Bagaimanakah performa PA dengan gradasi hasil perencanaan dengan metoda

maksimum densitas jika dibandingkan dengan PA yang mengunakan gradasi

2.2.3. Kerangka Pikir

Proses Penelitian Labolatorium 1. Unconfined Compressive Strength

test 2. Cantabrian test 3. Uji Permeabilitas

Kesimpulan

A

A

Gambar 2.3. Diagram Kerangka Pikir

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Metode Penelitian

Dalam penelitian ini digunakan metode eksperimental, yang berarti mengadakan

kegiatan percobaan untuk mendapatkan hasil. Hasil ini dapat menggambarkan

bagaimanakah kedudukan variabel – variabel yang diamati. Berdasarkan hasil

penelitian yang terdahulu variabel yang telah didapat dapat dibahas dan

selanjutnya ditarik kesimpulan.

3.2. Tempat Penelitian

Pelaksanaan penelitian ini bertempat di Labolatorium Transportasi Jurusan Teknik

Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta. Penelitian ini berjalan

selama 9 minggu dari tanggal 1 April 2005 sampai dengan 8 Juni 2005.

3.3. Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data yang dilakukan berupa pengumpulan data primer dan

pengumpulan data sekunder. Data primer yaitu data yang diperoleh secara

langsung dari pelaksanaan penelitian, sedang data sekunder yaitu data yang

diperoleh dari data yang telah tersedia.

Data primer antara lain :

1) pemeriksaan penetrasi aspal

2) pemeriksaan titik nyala dan titik bakar aspal

3) pemeriksaan titik lembek

4) pemeriksaan daktilitas aspal

5) pemeriksaan berat jenis aspal

6) pemeriksaan abrasi agregat

7) pemeriksaan berat jenis agregat

8) pemeriksaan berat jenis filler

9) pengujian densitas/penurunan dengan MPK

10) perencanaan gradasi Sebelas Maret

11) pemeriksaan tinggi dan berat benda uji

12) pembacaan alat Marshall

13) kadar aspal optimum

14) kekuatan abrasi benda uji

15) kekuatan tekan benda uji

16) uji permeabilitas

Data sekunder antara lain :

1) gradasi pembanding

2) stabilitas dan flow benda uji pembanding

3) kekuatan abrasi benda uji pembanding

4) kekuatan tekan benda uji pembanding

5) permeabilitas pembanding

3.4. Alat dan Bahan Penelitian

3.4.1. Alat Penelitian

Alat – alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :

1) Oven dengan pengatur suhu

2) Termometer

3) Timbangan triple beam

4) Alat pemeriksaan agregat

a. Satu set mesin uji Los Angeles yang berada di Labolatorium Bahan

Fakultas Teknik UNS.

b. Satu set alat uji saringan (sieve) standar ASTM

c. Mould MPK

d. Satu set mesin getar untuk saringan (sreve striacker)

5) Alat pemeriksaan aspal

a. Satu set alat uji penetrasi

b. Satu set alat uji daktilitas aspal

c. Satu set alat uji titik lembek aspal

d. Satu set alat uji titik nyala aspal

e. Satu set alat uji berat jenis aspal

6) Alat pembuat briket campuran aspal panas

a. Satu set cetakan (mold) berbentuk silinder diameter 101,45 mm tinggi

80 mm lengkap dengan plat atas dan leher sambung

b. Satu set alat pemadat briket (compactor) yang berpermukaan rata

berbentuk silinder

c. Satu set alat pengangkat briket (dongkrak hidrolis)

7) Satu set water batch

8) Satu set alat marshall, terdiri dari :

a. kepala penekan

b. cincin penguji berkapasitas 2500 kg dengan arloji tekan yang

berketelitian 0,0025 cm

c. arloji penunjuk kelelahan

9) Satu set cantabrian test (Los Angles) yang berada di Labolatorium Bahan

Fakultas Teknik UNS.

10) Alat uji permeabilitas.

11) Peralatan bantu lainnya :

a. spatula

b. panci

c. kunci pas, obeng, roll kabel

3.4.2. Bahan Penelitian

Bahan – bahan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :

1. Agregat

Agregat yang digunakan berasal dari daerah Karanganyar dengan nilai

keausan sebesar 33,65 % dan berat jenis sebesar 2,72 gr/ cm3. Sifat – sifat

telah diteliti di Labolatorium Bahan Fakultas Teknik UNS.

2. Aspal

Aspal yang digunakan adalah aspal keras ( aspal panas ) dengan penetrasi

60/70 dengan sifat – sifat telah diteliti di Labolatorium Jalan Raya Fakultas

Teknik UNS.

3. Filler

Filler yang digunakan adalah abu batu dengan diameter < 0,075 mm (lolos

ayakan No. 200)

3.5. Mencari Densitas Maksimum

Densitas maksimum dicari dengan Metoda Pemampatan Kering (MPK) dengan

cara trial. Trial tersebut ada 4 (empat) tahap, yaitu sebagai berikut:

2. Merencanakan campuran A + B

Proporsi dari aggregat A dan B disajikan dalam tabel 3.1 sebagai berikut:

Tabel. 3.1. Proporsi aggregat A dan B

Sampel A20B80 A30B70 A40B60 A50B50

Aggregat A (12,7 s/d 9,5mm) 20% 30% 40% 50%

Aggregat B (9,5 s/d 4,75mm) 80% 70% 60% 50%

4. Merencanakan campuran AB + C

Proporsi dari aggregat AB dan C disajikan dalam tabel 3.2 sebagai berikut:

Tabel. 3.2. Proporsi aggregat AB dan C

Sampel AB40C60 AB50C50 AB60C40 AB70C30 AB480C20

Aggregat AB 40% 50% 60% 70% 80%

Aggregat C

(4,75 s/d 2,8mm)

60% 50% 40% 30% 20%

5. Merencanakan campuran ABC + D

Untuk tahap yang terakhir proporsi ABC + D ditambah dengan filler sebesar 4%

dari berat aggregat. Proporsi dari aggregat ABC + D disajikan dalam tabel 3.3

sebagai berikut:

Tabel. 3.3. Proporsi aggregat ABC dan D dengan Filler 4%

Sampel ABC95D5 ABC90D10 ABC85D15 ABC80D20

Aggregat ABC 95% 91,2% 90% 86,4% 85% 81,6% 80% 76,8%

Aggregat D

(2,8s/d0,5mm)

5% 4,8% 10% 9,6% 15% 14,4% 20% 19,2%

Filler

(<0,075 mm)

0% 4% 0% 4% 0% 4% 0% 4%

3.6. Merencanakan Gradasi Sebelas Maret (SM)

Setelah didapatkan densitas maksimum maka dapat disusun gradasi Sebelas

Maret. Gradasi tersebut disusun didasarkan pada trial yang terakhir yaitu trial

ABCD + Filler .

3.7. Menentukan Kadar Aspal Optimum

Pemeriksaan kadar aspal optimum ini dilaksanakan untuk mencari prosentase

kadar aspal yang memberikan marshall properties yang terbaik pada campuran

porous aspal.

Langkah–langkah dalam penentuan kadar aspal optimum ini dapat dijabarkan

sebagai berikut :

1. Tahap I

Merupakan tahap persiapan yaitu pengumpulan data bahan dengan penelitian

agregat, aspal, dan filler. Dimana data–data ini akan dibutuhkan dalam

pelaksanaan penelitian.

2. Tahap II

Melakukan penimbangan secara komulatif agregat dan filler berdasarkan

gradasi yang telah ditentukan untuk masing–masing benda uji. Hal ini

dilkukan untuk kelancaran dalam pembuatan benda uji.

3. Tahap III

Pada tahap ini dilakukan pembuatan benda uji sebanyak 3 buah untuk masing–

masing variasi kadar aspal. Kadar aspal yang dipakai yaitu 3%, 3,5%, 4%,

4,5%, dan 5 %. Benda uji yang dibutuhkan sebanyak 3 x 5 = 15.

Setelah benda uji dibuat dilakukan pengukuran berat dan tinggi benda uji

untuk mendapatkan nilai densitas dan porositas. Selanjutnya dilakukan

pengujian Marshall untuk mendapatkan nilai stabilitas, flow dan marshall

quotient. Dari hasil tersebut akan diperoleh kadar aspal optimum yang akan

dipakai untuk penelitian selanjutnya.

5.8. Prosedur Penelitian

5.8.1. Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji dapat dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu :

1. Tahap I

Tahap persiapan dimana kita mempersiapkan bahan dan alat yang akan

digunakan

2. Tahap II

Menentukan berat aspal dan agregat yang akan dicampur berdasarkan variasi

kadar aspal. Prosentase ditentukan berdasarkan berat total campuran.

Misal :

Kadar aspal : 3 %

Berat total agregat : 1100 gram

Prosentase berat aspal dan agregat : 100 %

Berat aspal : 1100100

3 ×

: 33 gram

Berat agregat : 1100 – 33 gram

: 1067 gram

Selanjutnya menentukan komposisi berat agregat berdasarkan gradasi dan

berat total agregat.

Misal :

Gradasi : Sebelas Maret

Kadar aspal : 3 %

Berat total agregat : 1067 gram

Berat agregat yang tertampung tiap ayakan:

- ayakan 3/8” : 1067100

32,16 × : 174,134 gram

- ayakan # 4 : 1067100

32,16 × : 174,134 gram

- ayakan # 8 : 1067100

96,48 × : 522,403 gram

- ayakan # 200 : 1067100

4,14 × : 153,648 gram

- pan (filler ) : 1067100

4 × : 42,680 gram

3. Tahap III

Agregat yang telah ditimbang dipanaskan di atas pemanas sampai mencapai

suhu ± 170 °C.

Aspal yang telah dihitung beratnya dipanaskan hingga mencapai suhu ± 160

°C kemudian dituang kedalam wajan yang berisi agregat yang telah

dipanaskan.

4. Tahap IV

Setelah aspal dituangkan ke dalam agregat. Campuran ini diaduk sampai rata

diatas pemanasan dengan suhu percampuran mencapai ± 160 °C.

Kemudian campuran ini didiamkan hingga mencapai suhu ± 140 °C, barulah

campuran ini dimasukkan ke dalam mold yang telah disiapkan sebelumnya.

5. Tahap V

Campuran dipadatkan dengan alat pemadat sebanyak 50 kali untuk masing–

masing sisinya. Suhu Pemadatan adalah ± 120 °C.

Selanjutnya benda uji didinginkan pada suhu ruang, barulah dikeluarkan dari

mold dengan bantuan dongkrak.

5.8.2. Pengujian Benda Uji

Penelitian ini dilakukan dengan 4 (empat) macam pengujian, yaitu pengujian

Marshall (Marshall Test), pengujian kuat tekan (Unconfined Comperssive

Strength Test), pengujian abrasi (Cantabrian Test) dan uji permeabilitas. Sebelum

melakukan pengujian, terlebih dahulu dilakukan penghitungan Volumetrik Test

untuk masing–masing benda uji.

5.8.2.1. Volumetrik Test

Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui porositas dari masing – masing

benda uji.

Adapun tahap pengujiannya adalah sebagai berikut :

1. Tahap I

Benda uji yang telah diberi kode diukur ketinggiannya pada empat sisi yang

berbeda–beda dengan menggunakan bantuan jangka sorong.

Setelah diukur ketingginnya, benda uji tersebut ditimbang untuk mendapatkan

berat benda uji.

2. Tahap II

Hasil pengukuran tinggi, berat, serta diameter benda uji, dihitung densitas

dengan menggunakan rumus berikut :

hd

MaD

2

4

π= ... ( 3.1 )

dimana D : densitas ( gr/cm3 )

Ma : berat sampel diudara ( gr )

d : diameter sampel ( cm )

h : tinggi sampel ( cm )

3. Tahap III

Tahap ketiga, menghitung berat jenis (Specific Graravity) masing–masing

benda uji dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

GSf

Wf

GSa

Wa

GSag

WagSG

%%%100

++= ... (3. 2 )

dimana %Wag : persen berat agregat ( % )

% W a : persen berat aspal ( % )

% W f : persen berat filler ( % )

GSag : Specific Grafity agregat ( gr/cm3 )

Gsa : Specific Grafity aspal ( gr/cm3 )

GSf : Specific Grafity filler ( gr/cm3 )

4. Tahap IV

Hasil densitas dan GS dihitung besar porositas dengan menggunakan rumus

berikut :

%100*1max

−=

GS

DP ... (3. 3 )

5.8.2.2. Marshall Testt

Langkah dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :

1. Benda uji direndam dalam water bath (bak perendam) selama 30 menit

dengan suhu 60 °C.

2. Benda uji dikeluarkan kemudian diletakkan pada alat uji marshall untuk

dilakukan pengujian.

3. Dari hasil pengujian ini didapat nilai stabilitas dan kelelahan (flow).

5.8.2.3. Unconfined Comperssive Strength Test

Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan alat UTM.

Benda uji diletakkan pada alat uji UTM untuk dilakukan pengujian.

Dari hasil pengujian ini didapat nilai kuat tekan.

5.8.2.4. Cantabrian Test


1. Langkah I

Mengukur berat masing – masing benda uji

2. Langkah II

Memasukkan benda uji kedalam mesin Los Angeles tanpa bola baja.

Mesin diputar sebanyak 300 rotasi dengan kecepatan 30-33 rpm.

3. Langkah III

Setelah 300 rotasi benda uji dikeluarkan lalu diukur beratnya pada benda uji yang tidak hancur.

5.8.2.5. Permeabilitas


1. Benda uji diletakkan pada pipa bagian bawah

2. Untuk menjaga benda uji selalu menempel pada pipa dan mencegah

kebocoran, kencangkan klem

3. Ukur luas permukaan benda uji (¼πd2)

4. Letakkan pipa dengan benda uji yang telah diklem pada bak air yang telah

terisi penuh air, dan bagian atas sempel sama dengan tinggi permukaan air

pada bak untuk menjaga tekanan agar tetap konstan

5. Jepit tabung dengan statif untuk menjaga posisi tabung tetap tegak

6. Isi tabung dengan air sampai mencapai ketinggian tertentu (h1)

7. Catat saat air dalam pipa turun dari h1 mencapai ketinggian 20 cm di atas

permukaan benda uji (h2).

Pengujian ini dilakukan pada tiap benda uji satu persatu.

5.9.Prosedur Penelitian

Untuk alur penelitian ini dapat disajikan pada gambar 3.1 berikut.

Mulai

Persiapan Benda Uji

Pengujian bahan dan sifat-

Perencanaan Gradasi PA dengan MPK*

A

Penentuan Kadar Aspal Optimum

( 3; 3,5; 4; 4,5; 5 )

Volumetrik test

1. density 2. Specific Grafity

A

Analisa

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1. Diagram alir penelitian

Keterangan :

* = Metoda Pemadatan Kering

BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pemeriksaan Bahan

4.1.1. Pemeriksaan Agregat

Kualitas bahan yang digunakan diteliti dengan dua cara, yaitu secara visual dan

percobaan. Penelitian secara visual untuk mengetahui bentuk butiran dan tekstur

permukaan, dari pemeriksaan visual terlihat bahwa bahan yang akan digunakan

bentuk butirannya tidak beraturan dan tekstur permukaannya kasar. Percobaan

dilakukan untuk mengetahui kekerasan agregat (dengan mesin los angles), berat

jenis semu dan resapan terhadap air (absorbsi). Hasil pemeriksaan disajikan

dalam tabel 4.1 sebagai berikut:

Tabel 4.1. Hasil pemeriksaan agregat

No Jenis Pemeriksaan Syarat Hasil 1 Keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles max. 40% 33,65 % 2 Peresapan terhadap air max. 3% 2,66 % 3 Berat jenis semu min. 2,5 gr/cc 2,72 gr/cc

Sumber : Hasil penelitian

4.1.2. Pemeriksaan Aspal

Aspal yang digunakan diuji sesuai dengan prosedur yang ditetapkan oleh

AASTHO. Jenis aspal yang digunakan adalah aspal panas dengan pen 60/70.

Hasil pengujian disajikan dalam tabel 4.2 sebagai berikut:

Tabel 4.2. Hasil pemeriksaan aspal

No jenis pemeriksaan syarat hasil 1 Penetrasi 100 gr, 25 °C, 5 detik (0,1mm) 60-79 70,6 2 Titik Lembek ( °C ) 48 - 58 51 3 Titik Nyala ( °C ) > 200 282.5 4 Titik Bakar ( °C ) > 200 317 5 Daktilitas, 25 °C, 5 cm/menit ( cm ) > 100 >150 6 Berat jenis ( gr/cc ) > 1 1.0226


4.1.3. Pemeriksaan Filler

Pemeriksaan ini hanya pada SG dari filler, dimana data ini akan

dipakai untuk perhitungan volumetrik test.

Dari pemeriksaan ini menunjukkan bahwa SG dari filler abu batu

yang digunakan sebesar 2,6134 gr/cc.

4.2.Hasil Pemeriksaan Densitas Maksimum

Pemeriksaan densitas maksimum meggunakan Metoda Pemadatan Kering (MPK).

Mould yang digunakan dalam MPK, merupakan mould modifikasi dengan

sepesifikasi sebagai berikut :

Diameter Lubang = 10,00 cm Tinggi = 10,80 cm Data Besi Pemberat Diameter = 10,00 cm Berat = 1,01 kg Tebal = 1,47 cm Berat Aggregat = 600,00 gram

Mould tersebut digetarkan dengan sieve shaker selama 15 menit.

4.2.1. Tahap I (Trial agregat A + B)

Tahap I agregat A (12,7 s/d 9,5 mm) dan B (9,5 s/d 4,75 mm) dimasukkan dalam

mould MPK. Tinggi agregat dalam mould diukur. Mould digetarkan

menggunakan sieve shaker selama 15 menit. Setelah 15 menit tinggi agregat

dalam mould diukur untuk mencari besar penurunan yang terjadi.

4.2.1.1. Komposisi sampel A20;B80

Komposisi sampel A20;B80 artinya agregat yang dimasukkan dalam mould MPK

terdiri dari agregat A dan B dengan persentase berat masing-masing 20% dan 80%

dari berat total agregat.

Agregat A (12,7 s/d 9,5mm) = 20% = 120,00 gram

Agregat B (9,5 s/d 4,75 mm) = 80% = 480,00 gram

Hasil pengukuran perbedaan tinggi agregat disajikan dalam tabel 4.3.

Tabel 4.3 Pembacaan pada sampel A20;B80

Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan

Tinggi Mould Total (cm)

Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1

1 4,22 4,88 2 4,30 4,86 3 4,31 4,70 4 4,36 4,74 5 4,33 4,85

1

Rata-rata 10,80 4,30 4,80 5,99 1,28 1 4,39 5,03 2 4,50 5,13 3 4,51 5,24 4 4,44 5,16 5 4,37 5,02

2

Rata-rata 10,80 4,44 5,11 5,68 1,35 1 4,16 5,05 2 4,23 4,92 3 4,34 4,79 4 4,23 4,88 5 4,13 5,03

3

Rata-rata 10,80 4,22 4,93 5,86 1,30 Sumber: Hasil penelitian

Rata-rata density = 31,13

30,135,128,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %90,5110072,231,1

100 =×−






Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1

1 4,21 5,05 2 4,30 5,06 3 4,40 4,83 4 4,37 4,83 5 4,16 5,01

1

Rata-rata 10,80 4,29 4,95 5,84 1,31 1 4,25 4,60 2 4,30 4,73 3 4,14 4,83 4 4,02 4,80 5 4,09 4,63

2

Rata-rata 10,80 4,16 4,71 6,08 1,26 1 4,30 4,79 2 4,30 4,90 3 4,13 4,96 4 4,12 4,96 5 4,28 4,82

3



29,126,131,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %71,5210072,229,1

100 =×−






Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1

1 4,42 4,79 2 4,45 4,72 3 4,51 4,61 4 4,55 4,77 5 4,46 4,81

1

Rata-rata 10,80 4,48 4,74 6,06 1,26 1 4,30 5,20 2 4,39 5,22 3 4,44 5,03 4 4,33 4,98 5 4,23 5,07

2

Rata-rata 10,80 4,34 5,10 5,70 1,34 1 3,83 4,99 2 3,91 4,95 3 4,09 4,79 4 4,09 4,74 5 3,85 4,95

3


Rata-rata density = 30.13

29,134,126,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %25,5210072,230,1

100 =×−






Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1

1 3,83 4,99 2 3,76 4,98 3 4,49 5,11 4 4,35 5,17 5 4,42 5,10

1

Rata-rata 10,80 4,17 5,07 5,73 1,34 1 3,92 5,07 2 3,94 4,86 3 4,08 4,86 4 4,14 4,91 5 4,01 5,07

2

Rata-rata 10,80 4,09 4,95 5,84 1,31 1 4,20 5,26 2 4,25 5,15 3 4,30 4,99 4 4,26 4,99 5 4,18 5,20

3



35,131,134,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %11,5110072,233,1

100 =×−

Hasil trial pada tabel 4.3, 4.4, 4.5, dan 4.6 dibuat grafik hubungan sebagai berikut:

51.00

51.20

51.40

51.60

51.80

52.00

52.20

52.40

52.60

52.80

Po

rosi

tas

(%)

Grafik 4.1 Porositas VS % Agregat B pada campuran A + B

Grafik 4.2 Densitas VS % Agregat B pada campuran A + B

Dari grafik 4.1 terlihat densitas optimum terjadi saat komposisi A50B50 dengan

density sebesar 1,33

4.2.2. Tahap II (Trial agregat AB + C)

Tahap I menghasilkan nilai densitas maksimum sebesar 1,330. Densitas

maksimum ini terjadi pada komposisi agregat A sebesar 50% dan agregat B

sebesar 50% dari berat total agregat dalam mould MPK. Besarnya perbandingan

agregat A dan B pada tahap II adalah 1:1, sesuai hasil pada tahap I. Pada tahap II

1.28

1.29

1.30

1.31

1.32

1.33

1.34

0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00

% Agregat B

Den

sita

s (g

r/cm

3)

agregat A (12,7 s/d 9,5 mm) dan B (9,5 s/d 4,75 mm) ditambah dengan agregat C

(4,75 s/d 2,8 mm) dimasukkan dalam mould MPK. Tinggi agregat dalam mould

diukur. Mould digetarkan menggunakan sieve shaker selama 15 menit. Setelah 15

menit tinggi agregat dalam mould diukur untuk mencari besar penurunan yang

terjadi.

4.2.2.1. Komposisi sampel AB40;C60

Komposisi sampel AB40;C60 artinya agregat yang dimasukkan dalam mould

MPK terdiri dari agregat A, B, dan C dengan persentase berat masing-masing

20%, 20%, dan 60% dari berat total agregat.



Agregat C (4,75 s/d 2,8 mm) = 60% = 360,00 gram


Tabel 4.7 Pembacaan pada sampel AB40;C60

Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

= (3) – (5) Rumus 3.1 1 4,49 4,91 2 4,54 4,89 3 4,40 4,68 4 4,31 4,70 5 4,43 4,85

1

Rata-rata 10,80 4,43 4,80 5,99 1,28 1 3,11 5,96 2 3,08 5,92 3 2,94 5,74 4 2,84 5,73 5 3,03 5,96

2

Rata-rata 10,80 2,99 5,86 4,94 1,55 1 4,71 5,25 2 4,77 5,17 3 4,63 5,06 4 4,56 5,16 5 4,76 5,24

3



36,155,128,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %72,4810072,239,1

100 =×−







Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

= (3) – (5) Rumus 3.1 1 3,92 4,96 2 4,06 5,14 3 4,00 5,11 4 3,84 5,09 5 3,99 4,97

1

Rata-rata 10,80 3,96 5,05 5,74 1,33 1 4,35 5,22 2 4,42 5,38 3 4,31 5,38 4 4,30 5,23 5 4,47 5,34

2

Rata-rata 10,80 4,37 5,31 5,49 1,39 1 4,77 5,33 2 4,82 5,45 3 4,80 5,52 4 4,75 5,40 5 4,82 5,40

3



42,139,133,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %18,4910072,238,1

100 =×−







Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

= (3) – (5) Rumus 3.1 1 4,39 4,95 2 4,51 5,08 3 4,38 5,25 4 4,33 5,08 5 4,49 5,01

1

Rata-rata 10,80 4,42 5,07 5,73 1,34 1 4,25 5,46 2 4,56 5,34 3 4,52 5,23 4 4,41 5,37 5 4,49 5,42

2

Rata-rata 10,80 4,44 5,36 5,43 1,41 1 4,36 5,04 2 4,51 5,19 3 4,46 5,27 4 4,32 5,13 5 4,46 5,11

3



35,141,134,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %81,4910072,237,1

100 =×−




Agregat C (4,75 s/d 2,8mm) = 30% = 180,00 gram



Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

= (3) – (5) Rumus 3.1 1 4,02 5,19 2 4,20 5,35 3 4,15 5,36 4 3,99 5,20 5 4,11 5,33

1

Rata-rata 10,80 4,09 5,29 5,51 1,39 1 0,00 4,84 2 0,00 4,90 3 0,00 4,99 4 0,00 4,92 5 0,00 4,87

2

Rata-rata 10,80 0,00 4,90 5,89 1,29 1 4,59 5,59 2 4,68 5,46 3 4,73 5,35 4 4,66 5,50 5 4,61 5,52

3

Rata-rata 10,80 4,66 5,49 5,31 1,44

Sumber: Hasil penelitian


44,129,139,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %46,4910072,2

38,1100 =×−







Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density

(1) (2) (3) (4) (5) (6) = (3) – (5)

(7) Rumus 3.1

1 4,26 5,20 2 4,35 5,03 3 4,47 4,99 4 4,39 5,14 5 4,29 5,14

1

Rata-rata 10,80 4,35 5,10 5,69 1,34 1 4,58 4,97 2 4,36 5,04 3 4,66 5,16 4 4,53 5,10 5 4,72 5,00

2

Rata-rata 10,80 4,57 5,05 5,74 1,33 1 4,47 4,88 2 4,42 4,69 3 4,47 4,71 4 4,53 4,90 5 4,42 4,80

3



27,1,33,134,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %62,5110072,231,1

100 =×−

Hasil trial pada tabel 4.7, 4.8, 4.9, 4.10, dan 4.11 dibuat grafik hubungan sebagai

berikut:

49.00

49.50

50.00

50.50

51.00

51.50

52.00

Po

rosi

tas

(%)

Grafik 4.3 Porositas VS % Agregat C pada campuran AB + C

Grafik 4.4 Densitas VS % Agregat C pada campuran AB + C

Dari grafik 4.4 terlihat densitas optimum terjadi saat komposisi AB40;C60

dengan density sebesar 1,39

4.2.3. Tahap III (Trial agregat ABC + D)

Tahap II menghasilkan nilai densitas maksimum sebesar 1,395. Densitas

maksimum ini terjadi pada komposisi agregat A sebesar 20%, agregat B sebesar

20%, dan agregat C sebesar 60% dari berat total agregat dalam mould MPK.

1.311.321.331.341.351.361.371.381.391.40

0.00 20.00 40.00 60.00 80.00

% Agregat C

Den

sita

s (g

r/cm

3)

Besarnya perbandingan agregat A, B, dan C pada tahap III adalah 1:1:3, sesuai

hasil pada tahap II. Pada tahap III agregat A (12,7 s/d 9,5 mm), B (9,5 s/d 4,75

mm), dan C (4,75 s/d 2,8 mm) ditambah dengan agregat D (2,8 s/d 0,5 mm)

dimasukkan dalam mould MPK. Tinggi agregat dalam mould diukur. Mould

digetarkan menggunakan sieve shaker selama 15 menit. Setelah 15 menit tinggi

agregat dalam mould diukur untuk mencari besar penurunan yang terjadi.

4.2.3.1. Komposisi sampel ABC95;D5

Komposisi sampel ABC95;D5 artinya agregat yang dimasukkan dalam mould

MPK terdiri dari agregat A, B, C, dan D dengan persentase berat masing-masing

19%, 19%, 57%, dan 60% dari berat total agregat.



Agregat C ( 5,6 s/d 2,8 mm) = 57% = 342,00 gram

Agregat D (2,8 s/d 0,5mm) = 5% = 30,00 gram


Tabel 4.12 Pembacaan pada sampel ABC95;D5

Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density

(1) (2) (3) (4) (5) (6) = (3) – (5)

(7) Rumus 3.1

1 4,52 4,27 2 4,43 5,13 3 4,57 5,07 4 4,66 5,20 5 4,45 5,19

1

Rata-rata 10,80 4,53 4,97 5,82 1,31 1 4,74 5,49 2 4,67 5,34 3 4,56 5,26 4 4,61 5,40 5 4,75 5,45

2

Rata-rata 10,80 4,67 5,39 5,41 1,41 1 4,09 5,17 2 4,26 5,02 3 4,23 4,96 4 4,05 5,05 5 4,21 5,12

3



33,1,41,131,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %24,5010072,2

35,1100 =×−








No No Tinggi Tinggi Ruang Kosong Tinggi Density

Sampel Pembacaan Mould Total (cm)

Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Sampel (cm)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) = (3) – (5)

(7) Rumus 3.1

1 4,90 5,53 2 5,07 5,68 3 5,04 5,78 4 4,90 5,63 5 4,99 5,61

1

Rata-rata 10,80 4,98 5,65 5,15 1,48 1 4,24 5,51 2 4,40 5,38 3 4,33 5,30 4 4,19 5,45 5 4,32 5,44

2

Rata-rata 10,80 4,29 5,42 5,38 1,42 1 4,66 5,31 2 4,71 5,27 3 4,86 5,46 4 4,82 5,41 5 4,66 5,27

3



40,142,148,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %21,4710072,2

44,1100 =×−








Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1 1 5,20 5,37 2 5,33 5,54 3 5,21 5,59 4 5,08 5,45 5 5,29 5,46

1

Rata-rata 10,80 5,22 5,48 5,31 1,44 1 5,08 5,37 2 5,11 5,52 3 5,21 5,41 4 5,19 5,27 5 5,07 5,47

2

Rata-rata 10,80 5,13 5,41 5,39 5,42 1 4,98 5,32 2 4,93 5,46 3 5,07 5,46 4 5,14 5,33 5 4,91 5,38

3



41,142,144,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %66,4710072,2

42,1100 =×−








Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1 1 5,21 5,66 2 5,20 5,51 3 5,00 5,45 4 5,05 5,62 5 5,24 5,60

1

Rata-rata 10,80 5,15 5,57 5,23 1,46 1 5,10 5,71 2 5,16 5,53 3 5,22 5,48 4 5,16 5,68 5 5,10 5,62

2

Rata-rata 10,80 5,15 5,60 5,19 1,47 1 5,40 5,64 2 5,41 5,45 3 5,24 5,41 4 5,26 5,56 5 5,44 5,59

3



45,147,146,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %26,4610072,2

46,1100 =×−

Hasil trial pada tabel 4.12, 4.13, 4.14, dan 4.15 dibuat grafik hubungan sebagai

berikut:

47.00

47.50

48.00

48.50

49.00

49.50

50.00

50.50

Po

rosi

tas

(%)

Grafik 4.5 Porositas VS % Agregat D pada campuranABC + D

Grafik 4.6 Densitas VS % Agregat D pada campuran ABC + D

Dari grafik 4.6 terlihat densitas maksimum terjadi saat komposisi ABC80;D20

dengan density sebesar 1,46

4.2.4. Tahap IV (Trial agregat ABC + D + Filler)

Pada tahap III didapatkan nilai densitas maksimum sebesar 1,462. Densitas

maksimum ini terjadi pada komposisi agregat A sebesar 16%, agregat B sebesar

1.34

1.36

1.38

1.40

1.42

1.44

1.46

1.48

0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00

% Agregat D

Den

sita

s (g

r/cm

3)

16%, agregat C sebesar 48%,dan agregat D sebesar 20% dari berat total agregat

dalam mould MPK. Besarnya perbandingan agregat A, B, C, dan D pada tahap IV

adalah 1:1:3:1,25, sesuai hasil pada tahap III. Pada tahap IV agregat A (12,7 s/d

9,5 mm), B (9,5 s/d 4,75 mm), C (4,75 s/d 2,8 mm), D (2,8 s/d 0,5 mm) ditambah

agregat E atau Filler (< 0,09 mm) dimasukkan dalam mould MPK. Tinggi

agregat dalam mould diukur. Mould digetarkan menggunakan sieve shaker selama

15 menit. Setelah 15 menit tinggi agregat dalam mould diukur untuk mencari

besar penurunan yang terjadi.

4.2.4.1. Komposisi sampel ABC91,2;D4,8;E4

Komposisi sampel ABC91,2;D4,8;E4 artinya agregat yang dimasukkan dalam

mould MPK terdiri dari agregat A, B, C, D, dan E dengan persentase berat

masing-masing 18,24%, 18,24%, 54,72%, 4,8% dan 4% dari berat total agregat.

Agregat A (12,7 s/d 9,5mm) = 18,24% = 109,44 gram

Agregat B (9,5 s/d 4,75 mm) = 18,24% = 109,44 gram

Agregat C ( 5,6 s/d 2,8 mm) = 54,72% = 328,32 gram

Agregat D (2,8 s/d 0,5mm) = 4,80% = 28,80 gram

Filler < 0,075 mm = 4,00% = 24,00 gram


Tabel 4.16 Pembacaan pada sampel ABC91,2;D4,8;E4

No No Tinggi Tinggi Ruang Kosong Tinggi Density

Sampel Pembacaan Mould Total (cm)

Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Sampel (cm)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) = (3) – (5)

(7) Rumus 3.1

1 4,57 5,19 2 4,63 4,99 3 4,48 4,95 4 4,44 5,12 5 4,66 5,09

1

Rata-rata 10,80 4,56 5,07 5,73 1,33 1 4,23 5,27 2 4,33 5,15 3 4,45 5,02 4 4,35 5,19 5 4,27 5,25

2

Rata-rata 10,80 4,33 5,17 5,62 1,36 1 4,85 5,18 2 4,83 5,33 3 4,87 5,40 4 4,91 5,23 5 4,81 5,24

3



39,136,133,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %02,5010072,2

36,1100 =×−






Filler < 0,09 mm = 4,00% = 24,00 gram



Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1 1 4,51 6,16 2 4,66 6,05 3 4,68 5,88 4 4,56 6,05 5 4,61 6,16

1

Rata-rata 10,80 4,60 6,06 4,74 1,61 1 3,74 5,72 2 3,75 5,87 3 3,57 5,98 4 3,68 5,85 5 3,76 5,80

2

Rata-rata 10,80 3,70 5,84 4,95 1,54 1 4,93 5,83 2 4,87 5,69 3 5,00 5,59 4 4,99 5,74 5 4,85 5,79

3



51,154,161,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %81,4210072,2

56,1100 =×−






Filler < 0,09 mm = 4,00% = 24,00 gram



Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1 1 5,10 6,30 2 4,96 6,16 3 4,97 6,08 4 5,12 6,22 5 5,02 6,24

1

Rata-rata 10,80 5,03 6,20 4,60 1,66 1 5,08 5,42 2 5,16 5,56 3 5,30 5,66 4 5,23 5,54 5 5,10 5,46

2

Rata-rata 10,80 5,17 5,53 5,27 1,45 1 4,92 6,02 2 5,04 5,92 3 5,00 5,83 4 4,88 5,93 5 4,99 5,98

3



57,145,166,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %56,4210072,2

56,1100 =×−



Agregat B (9,5 s/d 4,75 mm) = 15,36% = 9216 gram



Filler < 0,09 mm = 4,00% = 24,00 gram



Tinggi Ruang Kosong

No Sampel

No Pembacaan


Sebelum digetarkan

(cm)

Setelah digetarkan

(cm)

Tinggi Sampel

(cm) Density (1) (2) (3) (4) (5) (6)

= (3) – (5) (7)

Rumus 3.1 1 4,88 6,01 2 5,06 6,12 3 4,96 6,27 4 4,80 6,19 5 5,00 6,02

1

Rata-rata 10,80 4,94 6,12 4,67 1,64 1 5,15 5,80 2 5,21 5,88 3 5,19 6,02 4 5,03 5,91 5 5,13 5,88

2

Rata-rata 10,80 5,14 5,89 4,90 1,56 1 4,92 5,58 2 5,03 5,68 3 4,90 5,66 4 4,78 5,57 5 5,00

3



21,156,164,1 =++

SGmix = 72,2

72,2

100100 =

Porositas = %96,4510072,2

47,1100 =×−

Hasil trial pada tabel 4.16, 4.17, 4.18, dan 4.19 dibuat grafik hubungan sebagai

berikut:

Grafik 4.7 Porositas VS % Agregat D pada campuran ABCD + Filler

Grafik 4.8 Densitas VS % Agregat D pada campuran ABCD + Filler

Dari grafik 4.8 terlihat densitas optimum terjadi saat komposisi

ABC81,6;D14,4;E4 dengan density sebesar 1,56

40.00

42.00

44.00

46.00

48.00

50.00

52.00

0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00

% Aggregat D

Po

rosi

tas

(%)

1.30

1.35

1.40

1.45

1.50

1.55

1.60

0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00

% Agregat D

Den

sita

s (g

r/cm

3)

4.3. Merencanakan Gradasi Sebelas Maret (SM)

Dari hasil pemerikasaan densitas maksimum dapat dilihat bahwa densitas

maksimum terjadi pada komposisi agregat :

• Agregat A (12,7 s/d 9,5 mm) = 16,32 %

• Agregat B ( 9,5 s/d 4,75 mm) = 16,32 %

• Agregat C (4,75 s/d 2,8 mm) = 48,96 %

• Agregat D (2,8 s/d 0,5 mm) = 14,4 %

• Filler = 4 %

Dari persentase tertahan dihasilkan gradasi Sebelas Maret sebagai berikut:

Tabel 4.20. gradasi penelitian

Nomor Saringan ½” 3/8” # 4 # 8 # 200 pan Lolos ayakan (%) 100 83,68 67,36 18,40 4 0

Grafik 4.9 Gradasi Sebelas Maret

4.4. Menentukan Kadar Aspal Optimum

0.0010.0020.0030.0040.0050.00

60.0070.0080.0090.00

100.00

0.01 0.1 1 10 100

Diameter Saringan (mm)

% L

olos

SM

Penentuan kadar aspal optimum dilakukan di laboratorium, menggunakan

Marshall Test dengan variasi kadar aspal yang berbeda- beda yaitu 3%; 3,5%;

4%; 4,5%; dan 5%. Metode ini sering disebut dengan metode Asphalt Institute.

Dari pengujian Marshall di dapat nilai densitas (density), stabilitas (stability),

kelelahan (flow), dan Marshall Quotient (MQ). Dari nilai–nilai tersebut dapat

ditentukan sifat campuran yang terbaik atau kadar aspal optimum.

Perhitungan kadar aspal optimum diawali dengan pengukuran

tinggi dan penimbangan benda uji di udara untuk memperoleh

nilai densitas. Selanjutnya benda uji dites dengan menggunakan

alat marshall untuk mendapatkan nilai pembacaan kelelahan dan

stabilitas. Adapun hasil pengujian ini disajikan pada tabel 4.21,

4.22, dan 4.23.

Tabel 4.21. Hasil tes Marshall untuk variasi kadar aspal gradasi

Sebelas Maret

Data kadar aspal ( % ) Marshall 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 Density 1,77 1,80 1,82 1,81 1,78 porosity 31,70 29,80 28,80 28,65 29,87 stability 263,23 469,34 453,82 405,26 267,94

Flow 3,60 2,60 2,67 2,80 3,23 MQ 73,81 180,72 170,24 144,70 83,01


Tabel 4.22. Hasil tes Marshall untuk variasi kadar aspal gradasi

BS

Data kadar aspal ( % ) Marshall 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 density 1,75 1,82 1,83 1,82 1,81 porosity 32,64 29,17 28,35 27,97 27,84 stability 218,26 244,83 274,40 282,00 246,34

Flow 2,8 1,93 1,60 1,7 3,1 MQ 77,66 126,81 172,48 167,02 79,92

Sumber : Chatarina Rista, 2005

Tabel 4.23. Hasil tes Marshall untuk variasi kadar aspal optimum

gradasi BVR

Data Kadar Aspal ( % ) Marshall 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 density 1,66 1,70 1,71 1,71 1,69 porosity 35,81 33,89 33,05 32,44 32,63 stability 199,68 315,30 379,16 350,72 99,27

flow 3,07 2,27 1,93 1,53 1,97 MQ 65,15 140,31 196,50 229,09 50,82


Penentuan kadar aspal optimum berdasarkan grafik yang

disajikan pada lampiran hasil pengujian marshall. Grafik ini

menunjukkan hubungan antara kadar aspal dengan variabel–

variabel yang di dapat pada tabel 4.21, 4.22, dan 4.23 di atas.

Adapun yang menjadi bahan pertimbangan untuk pengamatan

visual diantaranya: banyaknya pori yang tampak, penyebaran

agregat, dan penutupan aspal terhadap agregat. Dari grafik

tampak bahwa kadar aspal yang optimum adalah :

• gradasi SM = 4,00%

• gradasi BS = 4,50%

• gradasi BVR = 4,50%

Dari hasil kadar aspal optimum, diperoleh nilai marshall

properties sebagai berikut:

• Gradasi SM

Densitas : 1,82 gr/cc

Porositas : 28,80 %

Stabilitas : 453,82 kg

Kelelahan : 2,67 mm

Marshall Quotient : 170,24 kg/mm

• Gradasi BS


Porositas : 28,01 %


Kelelahan : 2,40 mm


• Gradasi BVR


Porositas : 32,27 %


Kelelahan : 2,17 mm


4.5. Hasil Pemeriksaan Volumetrik

Dari hasil kadar aspal optimum di atas dibuat 12 benda uji untuk

pengujian berikutnya. Sebelum diujikan, benda uji diperiksa

varibel volumetriknya yaitu : density, SG dan porosity.

Dari pemeriksaan ini di dapat tinggi dan berat benda uji lalu di

lakukan proses penghitungan, sebagai contoh :

Berat benda uji = 1083,10 gr

Tebal benda uji = 7,25 cm

Density = 85,125,7*)15,10(*

10,1083*42

=π

gr/cc ...(3.1)

SG = 54,2

70,2

4

02,1

4

72,2

92100 =

++ gr/cc ...(3.2)

Porosity = %42,26%100*54,2

85,11 =

− ...(3.3)

Hasil perhitungan selanjutnya disajikan pada tabel 4.24 dan 4.25.

Tabel 4.24. Hasil uji Volumetrik


Dari perhitungan didapat hasil rata–rata porosity untuk gradasi

Sebelas Maret sebesar 30,30%.

Kode Kadar Berat di Tebal ( cm ) Rata-rata Densitas SG Porositas

sampel aspal udara (gram) 1 2 3 4 (cm) (gr/mm) (%)

1 4 1083,10 7,25 7,27 7,17 7,33 7,25 1,85 2,54 27,49 2 4 1081,90 7,74 7,63 7,70 7,75 7,71 1,74 2,54 31,83 3 4 1080,70 7,69 7,66 7,70 7,76 7,70 1,74 2,54 31,88 4 4 1088,20 7,48 7,53 7,49 7,49 7,50 1,80 2,54 29,53 5 4 1080,60 7,60 7,46 7,42 7,46 7,49 1,80 2,54 29,90 6 4 1095,10 7,84 7,85 7,94 7,99 7,90 1,71 2,54 32,73 7 4 1099,20 7,58 7,62 7,55 7,70 7,61 1,79 2,54 29,88 8 4 1094,70 7,50 7,42 7,66 7,72 7,58 1,79 2,54 29,84 9 4 1098,90 7,79 7,60 7,44 7,50 7,58 1,80 2,54 29,64 10 4 1088,10 7,60 7,65 7,64 7,55 7,61 1,77 2,54 30,58 11 4 1076,10 7,58 7,58 7,64 7,61 7,60 1,76 2,54 31,28 12 4 1083,70 7,88 8,02 8,00 7,89 7,95 1,69 2,54 33,79

Rata-rata 30,30

Tabel 4.25. Hasil uji Volumetrik

kode kadar berat di tebal ( cm ) Rata-rata densitas SG porositas sampel aspal udara ( gram ) 1 2 3 4 ( gr/mm ) ( % )

BS 1 4,5 981 6,74 6,36 6,49 6,50 6,52 1,86 2,53 26,42 BS 2 4,5 980 6,66 6,50 6,65 6,55 6,59 1,84 2,53 27,25 BS 3 4,5 973.5 6,44 6,60 6,50 6,30 6,46 1,87 2,53 26,28 BS 4 4,5 974 6,46 6,50 6,60 6,60 6,54 1,84 2,53 27,14 BS 5 4,5 985 6,50 6,50 6,50 6,50 6,50 1,88 2,53 25,87 BS 6 4,5 999.5 6,90 7,00 7,01 7,02 6,98 1,77 2,53 29,97 BS 7 4,5 988.6 6,57 6,55 6,36 6,58 6,51 6,51 2,53 25,76 BS 8 4,5 986.4 6,91 6,81 6,85 7,00 6,89 6,89 2,53 29,97 BS 9 4,5 982.5 6,58 6,75 6,86 6,57 6,69 6,69 2,53 28,17

Rata-rata 27,43 BVR 1 4,5 986 6,96 7,00 7,00 7,00 6,99 1,75 2,53 30,99 BVR 2 4,5 992.5 7,00 7,10 7,10 6,90 7,03 1,75 2,53 30,89 BVR 3 4,5 982.1 7,14 7,10 7,22 7,20 7,17 1,70 2,53 32,95 BVR 4 4,5 981.25 7,45 7,40 7,27 7,20 7,33 1,66 2,53 34,51 BVR 5 4,5 980 6,84 6,84 6,97 7,00 6,91 1,75 2,53 30,65 BVR 6 4,5 979.5 7,07 6,97 7,18 7,30 7,13 1,70 2,53 32,80

BVR 7 4,5 992.5 7,07 7,23 7,29 7,02 7,15 1,72 2,53 32,09 BVR 8 4,5 995.6 7,25 7,17 7,22 7,34 7,24 1,70 2,53 32,76 BVR 9 4,5 994.25 7,26 7,26 7,16 7,13 7,20 1,71 2,53 32,47

Rata-rata 32,23 Sumber : Chatarina Rista, 2005

Dari perhitungan didapat hasil rata – rata porosity untuk gradasi

BS sebesar 27,43% dan untuk gradasi BVR sebesar 32,23%.

4.6. Hasil Uji Marshall

Hasil pengujian Marshall benda uji dari kadar aspal optimum

disajikan pada tabel 4.26 dan 4.27.

Tabel 4.26. Hasil Uji Marshall untuk benda uji


Tabel 4.27. Hasil Uji Marshall untuk benda uji

kode kadar stabilitas Marshall sampel aspal koreksi terkoreksi flow Quotient

dial kalibrasi

tebal ( % ) lb kg kg mm kg/mm

BS 7 4,50 25 343,29 0,93 319,26 2,0 159,63 BS 8 4,50 20 274,63 0,85 233,43 1,6 145,90 BS 9 4,50 24 329,55 0,89 293,30 1,5 195,54

Rata-rata 281,99 1,7 167,02 BVR 7 4,50 33 453,14 0,83 375,54 1,5 250,36 BVR 8 4,50 30 411,94 0,82 336,76 1,5 224,51 BVR 9 4,50 30 411,94 0,83 339,85 1,6 212,41

Rata-rata 350,72 1,53 229,09 Sumber : Chatarina Rista, 2005

4.7. Hasil Uji Unconfined Comperssive Strength

Kode Kadar Stabilitas Marshall sampel aspal Koreksi Terkoreksi Flow Quotient

Dial Kalibrasi tebal

( % ) lb kg kg mm kg/mm 1 4 42 576,72 0,82 472,91 2,70 175,15 2 4 40 549,26 0,79 433,91 2,70 160,71 3 4 43 590,45 0,77 454,65 2,60 174,86

Rata-rata 453,82 2,67 170,24

Dari pengujian dengan alat UTM didapatkan besaran kuat desak dengan satuan

kg, kemudian satuan ini dikonversikan ke dalam satuan kPa. Berikut contoh

pengkonversiannya :

Hasil kuat desak = 1620 kg

Hasil konversi = 03,196710145.0**

4

1*1000

81,9*1620

2

=π

kPa

Hasil pengujian Unconfined Comperssive Strength benda uji dari kadar aspal

optimum disajikan pada tabel 4.28 dan 4.29.

Tabel 4.28. Hasil uji Unconfined Comperssive Strength


Tabel 4.29. Hasil uji Unconfined Comperssive Strength

kode gaya konversi sampel desak satuan

( kg ) ( kPa )

BS 4 2460 2986,97 BS 5 2740 3326,95 BS 6 2140 2598,42

Rata-rata 2970,78 BVR 4 1150 1396,35 BVR 5 1500 1821,32 BVR 6 1480 1797,04

Rata-rata 1671,57 Sumber : Chatarina Rista, 2005

4.8. Hasil Uji Cantabrian Test

Kode Gaya Konversi sampel desak satuan

( kg ) ( kPa )

7 1620 1967,03 8 1840 2234,15 9 1500 1821,32

Rata-rata 2007,49

Untuk mendapat hasil nilai keausan dari pengujian ini perlu

dilakukan perhitungan seperti contoh berikut :

Berat awal = 1088,20 kg

Berat akhir = 432,22 kg

Kehilangan berat = 1088,2-432,22 = 655,98 kg

Persen keausan = 28,60%100*20,1088

98,655 = kg

Untuk hasil pengujian selanjutnya disajikan pada tabel 4.30 dan

4.31.

Tabel 4.30. Hasil uji Cantabrian


Tabel 4.31. Hasil uji Cantabrian

kode tebal berat berat kehilangan persen sampel sampel awal akhir berat keausan

( kg ) ( kg ) ( kg ) ( kg ) ( % )

BS 1 6,52 981,00 421,09 559,91 57,08 BS 2 6,59 980,00 169,79 810,21 82,68 BS 3 6,46 973,50 434,54 538,96 55,36

Rata-rata 65,04 BVR 1 6,99 986,00 317,63 668,37 67,79 BVR 2 7,03 992,50 449,11 543,39 54,75 BVR 3 7,17 982,10 286,86 695,24 70,79

Rata-rata 64,44

Kode Tebal Berat Berat Kehilangan Persen sampel sampel awal akhir berat keausan

( cm ) ( kg ) ( kg ) ( kg ) ( % ) 4 7,50 1088,20 432,22 655,98 60,28 5 7,49 1080,60 453,68 626,92 58,02 6 7,90 1095,10 461,62 633,48 57,85

Rata-rata 58,71


4.9. Hasil Uji Permeabilitas

Pengujian permeabilitas pada penelitian ini dilakukan menggunakan metode

permeabilitas vertikal, semuanya menggunakan prinsip falling had permeability.

Contoh perhitungannya sebagai berikut:

Kode Aspal SM10

Luas penampang tabung (a) = 03,8116,10**4/1 2 =π cm2

Tebal sampel (L) = 7,61 cm

Diameter sampel (d)= 10,14 cm

Keliling sampel = 14,10*π =31,84 cm

Permeabilitas vertikal (A) = 71,8014,10**4/1 2 =π cm2

Tinggi batas air paling atas (h1) = 70 cm

Tinggi batas air paling bawah (h2) = 20 cm

Waktu antara h1 dan h2 (t) = 36,3 dt

Koefisien Permeabilitas Vertikal (kv) =

××

2

1log3,2h

h

At

aL

=

××××

20

70log

50,2971,80

61,703,813,2

= 0,29 cm/dt

Hasil dari pengujian permeabilitas vertikal disajikan dalam Tabel 4.32 dan 4.33.

Tabel 4.32. Hasil pengujian permeabilitas vertikal


Tabel 4.33. Hasil pengujian permeabilitas vertikal

Kode Kadar Luas

penampang Tebal Luas

penampang Batas Batas Koefisien

permeabilitas sampel aspal tabung sampel sampel atas bawah Waktu vertikal

a(cm²) L(cm) A(cm²) h1(cm) h2(cm) t(dt) kv(cm/dt)

10 4 81,03 7,61 80,71 70 20 36,3 0.26 11 4 81,03 7,60 80,71 70 20 36,3 0.26 12 4 81,03 7,95 80,71 70 20 36,3 0.28

Kode Sampel

Luas Penampang

Tabung a (cm2)

Tebal sampel L (cm)

Luas Penampang

Sampel A (cm2)

Batas Atas

h1(cm)

Batas Bawah h2 (cm)

Waktu t (dt)

Koefisien Permeabilitas

Vertikal kv (cm/dt)

BS10 81,03 6,65 80,71 70 20 87,00 0,09 BS11 81,03 6,63 80,71 70 20 100,30 0,08 BS12 81,03 6,50 80,71 70 20 101,70 0,08 BS13 81,03 6,63 80,71 70 20 87,60 0,09 BS14 81,03 6,84 80,71 70 20 80,00 0,11

BVR10 81,03 7,09 80,71 70 20 31,60 0,28 BVR11 81,03 6,96 80,71 70 20 32,70 0,27 BVR12 81,03 7,24 80,71 70 20 29,80 0,31 BVR13 81,03 7,09 80,71 70 20 30,20 0,29 BVR14 81,03 7,12 80,71 70 20 27,80 0,32

Sumber : Astuti, 2005

4.10. Pembahasan

4.10.1. Perbandingan Hasil Pemeriksaan Gradasi

Gradasi hasil penelitian jika dibandingkan dengan gradasi BS dan BVR terlihat

pada grafik 4. 10.

0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00

100.00

0.01 0.1 1 10 100

% L

olos SM

BS

BVR

Grafik 4.10 Perbandingan hasil pemeriksaan Gradasi

Dari grafik 4.10 dapat terlihat, Gradasi BVR mempunyai susunan agregat paling

kasar. Gradasi BS lebih halus jika dibandingkan dengan BVR. Gradasi SM untuk

fine aggregatnya lebih halus dibandingkan dengan BVR namun lebih kasar jika

dibandingkan dengan BS, untuk course aggregatnya paling halus jika

dibandingkan dengan BVR dan BS.

Jika dilihat secara keseluruhan, kandungan material pada gradasi SM lebih kasar

jika dibandingkan dengan gradasi BS dan BVR, sehingga kadar aspal optimum

pada gradasi SM lebih kecil daripada kadar aspal optimum gradasi BS dan BVR.

Kadar aspal gradasi SM lebih kecil karena luas permukaan yang harus diselimuti

oleh aspal lebih kecil jika dibandingkan dengan gradasi BS dan BVR.

4.10.2. Perbandingan Hasil Pemeriksaan Volumetrik

Porositas adalah faktor yang paling penting yang harus diperhatikan dalam

pembuatan porus aspal.

30.30

27.40

32.15

25.00

26.00

27.00

28.00

29.00

30.00

31.00

32.00

33.00

Jenis G radas i

VIM

(%

) S M

B S

B V R

Grafik 4.11 Perbandingan hasil pemeriksaan Volumetrik

Pada grafik 4.11 terlihat bahwa gradasi BVR mempunyai nilai porositas yang

paling tinggi. Angka porositas menunjukkan rapat tidaknya suatu gradasi

campuran, makin kecil angka porositas maka gradasi campuran yang dipakai

makin rapat. Hasil pemeriksaan volumetrik tersebut sesuai dengan gradasi yang

terlihat pada grafik 4.10. Dimana gradasi BVR merupakan mempunyai susunan

gradasi yang paling kasar sehingga rongga yang ada pada gradasi BVR lebih

banyak/besar jika dibandingkan dengan susunan gradai SM dan BS. Angka

Porositas SM lebih tinggi jika dibandingkan dengan BS karena agregat halus pada

gradasi SM lebih kasar jika dibandingkan dengan agregat halus pada gradasi BS.

Selain agregat halusnya lebih kasar, agregat kasar pada gradasi SM lebih halus

jika dibandingkan dengan agregat kasar pada gradasi BS, sehingga ukuran butir

agregat kasar dan agregat halus pada gradasi SM hampir seragam.

4.10.3. Perbandingan Hasil Pengujian Marshall

4.10.3.1. Stabilitas

Perbandingan nilai stabilitas ditunjukkan dalam grafik 4.10 sebagai berikut:

453.82

286.26 267.87

50.00100.00150.00200.00250.00300.00350.00400.00450.00500.00

Sta

bilit

as SM

BS

BVR

Grafik 4.10 Perbandingan hasil pemeriksaan Stabilitas

Nilai stabilitas menunjukkan kemampuan campuran aspal saat menerima beban

horisontal. Saat menerima beban partikel-partikel dalam campuran akan semakin

rapat, jika di dalam campuran terdapat rongga maka rongga-rongga yang ada akan

terisi oleh partikel. Jadi semakin banyak rongga dalam campuran akan semakin

kecil nilai stabilitasnya. Pada gradasi SM nilai porositasnya lebih tinggi dari

gradasi BS, namun demikian nilai stabilitasnya lebih tinggi. Hal ini terjadi karena

ukuran agregat yang menyusun gradasi SM hampir seragam, sehingga saat

dilakukan uji marshall masing-masing butiran sudah saling bersinggungaan,

namun rongga masih tetap ada karena tidak ada butiran agregat yang dapat

mengisi rongga tersebut karena ukuran rongga lebih kecil dari ukuran butiran.

4.10.3.2. Flow


2.672.40

2.17

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

Jenis Gradasi

Flo

w (

mm

)

SM

BS

BVR

Grafik 4.11 Perbandingan hasil pemeriksaan Flow

Nilai flow/kelelahan menunjukkan tingkat kelenturan atau

kekakuan campuran. Flow yang tinggi menunjukkan tingkat

kelenturan yang tinggi, sehingga retakan yang timbul karena

pembebanan dapat terhindari. Sebaliknya flow yang rendah

menunjukkan tingkat kelenturan lapisan rendah dan bersifat

getas, sehingga mudah mengalami pecah akibat terjadinya

pemisahan antar partikel butiran.

Keplastisan aspal juga mempengaruhi nilai flow. Sifat keliatan aspal yang tinggi

akan menghasilkan campuran yang semakin fleksibel.

4.10.4. Perbandingan Hasil Pengujian Unconfined Compessive Stength

Kuat tekan merupakan kemampuan lapisan perkerasan untuk

menahan pembebanan secara vertikal. Kuat tekan menunjukkan

langsung berapa beban yang mampu ditumpu perkerasan di

lapangan.

Pada gambar 4.12 menunjukkan bahwa SM mampu menahan

beban sebesar 2007,50 kPa atau 2007,50 kN tiap 1 m2, BS mampu

menahan beban sebesar 2970,78 kPa atau 2970,78 kN tiap 1 m2,

dan BVR mampu menahan beban sebesar 1617,57 kPa atau

1617,57 kN tiap 1 m2.


Grafik 4.12 Perbandingan hasil pemeriksaan Unconfined Compressive Strength

Nilai kuat desak BS lebih besar dari nilai kuat desak SM. Tetapi nilai stabilitas

SM lebih besar dari nilai stabilitas BS. Kondisi tersebut terjadi karena gradasi SM

materialnya hampir seragam (ditujukkan pada grafik 4.9). Sehingga saat didesak

rongga yang ada tidak dapat terisi dengan material halus. Berbeda dengan gardasi

BS, komposisi materialnya lebih menerus sehingga saat didesak rongga yang ada

dapat terisi oleh material halus. Pada gradasi BVR nilai kuat desaknya paling

kecil walaupun gradasi BVR mempunyai komposisi material yang menerus,

karena jumlah agregat halus yang dikandung gradasi BVR jauh lebih sedikit dari

agregat kasarnya sehingga saat didesak tidak semua rongga terisi oleh agregat

halus.

4.10.5. Perbandingan Hasil Pengujian Cantabrian Test

2007.50

2970.78

1671.57

0.00

500.00

1000.00

1500.00

2000.00

2500.00

3000.00

3500.00

Jenis Gradasi

Unc

onfin

ed C

ompr

essi

ve S

teng

th

(kpa

) SM

BS

BVR


Grafik 4.13 Perbandingan hasil pemeriksaan Cantabrian Test

Kekuatan adesi dan kohesi sangat berpengaruh pada kekuatan

total dari campuran untuk terhindar dari pelepasan partikel

akibat dari gesekan roda. Kekuatan ini juga dipengaruhi oleh

kerapatan dari lapisan perkerasan.

58.71

56.22

64.44

52.00

54.00

56.00

58.00

60.00

62.00

64.00

66.00

Jenis Gradasi

Abr

asi (

%)

SM

BS

BVR

4.10.6. Perbandingan Hasil Pengujian Permeabilitas


Grafik 4.14 Perbandingan hasil pemeriksaan Permeabilitas

Dari grafik 4.14 terlihat bahwa gradasi BVR mempunyai nilai koefisien

permeabilitas yang paling tinggi. Dari uji volumetric didapat nilai porositas yang

paling tinggi adalah gradasi BVR. Sehingga bisa disimpulkan bahwa nilai

porositas dapat menunjukkan nilai koefisien permeabilitas jika rongga yang ada

dalam campuran tersebut saling berhubungan.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

0.27

0.09

0.29

0.00

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

0.35

Jenis Gradasi

Koe

f. P

erm

eabi

litas

Ver

tikal

SM

BS

BVR

5.1 KESIMPULAN

Dari hasil penelitian dan analisa data yang telah diperoleh kesimpulan sebagai

berikut :

1. Telah dihasilkan gradasi Sebelas Maret (SM) dengan komposisi agregat

sebagai berikut :

• Agregat A (12,7 s/d 9,5 mm) = 16,32 %

• Agregat B (9,5 s/d 4,75 mm) = 16,32 %

• Agregat C (4,75 s/d 2,8 mm) = 48,96 %

• Agregat D (2,8 s/d 0,5 mm) = 14,4 %

• Filler = 4 %

2. Dari persen tertahan di atas dapat digambar grafik gradasi SM sebagai

berikut :

Grafik 5.1 Gradasi Sebelas Maret

3. Sifat-sifat dari gradasi SM dilihat dari beberapa pengujian adalah sebagai

berikut :

• Hasil uji volumetrik, nilai porositas gradasi SM sebesar 30,30 %.

• Hasil Unconfined Compressive Strength gradasi SM sebesar 2007,50

kpa.

• Nilai abrasi gradasi SM sebesar 58,71 %.

• Nilai koefisien permeabilitas vertikal gradasi SM sebesar 0,27.

0.0010.0020.0030.0040.0050.00

60.0070.0080.0090.00

100.00

0.01 0.1 1 10 100

Diameter Saringan (mm)

% L

olos

SM

4. Perbandingan antara porus aspal yang menggunakan gradasi SM dengan

gradasi BS dan BVR adalah sebagai berikut :

• Hasil uji volumetrik, nilai porositas gradasi SM sebesar 30,30 %,

gradasi BS sebesar 27,40 % dan gradasi BVR sebesar 32,15 %.

• Hasil Marshall Test :

a Stabilitas gradasi SM sebesar 453,82 kg, gradasi BS sebesar

286,26 kg dan gradasi BVR sebesar 267,87 kg.

b Flow gradasi SM sebesar 2,67 mm, gradasi BS sebesar 2,40 dan

gradasi BVR sebesar 2,17 mm.

• Hasil Unconfined Compressive Strength gradasi SM sebesar 2007,50

kpa, gradasi BS sebesar 2970,78 kpa dan gradasi BVR sebesar 1671,57

kpa.

• Nilai abrasi gardasi SM sebesar 58,71 %, gradasi BS sebesar 56,22 %

dan gradasi BVR sebesar 64,44 %.

• Nilai koefisien permeabilitas vertikal gradasi SM sebesar 0,27, gradasi

BS sebesar 0,09 dan gradasi BVR sebesar 0,29.

5.2 SARAN

Beberapa saran yang dapat dikemukakan sehubungan dengan penelitian ini adalah

sebagai berikut :

1. Pelaksanaan Metoda Pemadatan Kering (MPK), mould yang digunakan

harus benar-benar rapat sehingga agregat tidak hilang saat mould

digetarkan.

2. Penelitian lebih lanjut perlu dilakukan variasi trial persen agregat yang

lebih banyak guna mendapatkan batas atas dan batas bawah gradasi SM.

3. Penelitian lebih lanjut diperlukan analisis saringan untuk menentukan

komposisi agregat pada penerapan di lapangan.

DAFTAR PUSTAKA

Bendtsen, H., Nielsen, C.B., Raaberg & Macdonald, R.A. 2002. Clogging

of Porous Bituminous Surfacing : an Investigation in Copenhagen, In Zoorob,

S.E. , Collop, A.C. & Brown, S.E. (eds), Performance of Bituminous and

Hydroulic Materials in Pavement, Nottingham.

Cabrera, J.G. & Hamzah, M.O., 1994, Aggregate Grading Design for

Porous Asphalt. In Cabrera, J.G. & Dixon, J.R. (eds), Performance and Durability

of Bituminous Materials, Proceding of Symposium, University of Leeds, March

1994, London.

Daines, M.E., 1992, Trials of Porous Asphalt and Rolled Asphalt on the

A38 at Burton. Materials and Construction Division Highways Group Transport

and Road Research Laboratory Crowthorne, Berkshire, RG11 6AU, ISSN 0266-

5247.

European Standard – Working Draft Testing Bituminous Materials, 1998

Hassan, H.F. Hassan & Taha, R. 2002. Use of Open Graded Friction

Course (OGFC) Mixtures in Oman. In Zoorob, S.E. , Collop, A.C. & Brown, S.E.

(eds), Performance of Bituminous and Hydroulic Materials in Pavement,

Nottingham.

Hardiman, 2004, Peran Gradasi dan Bahan Pengikat dalam Perbaikan

Sifat-Sifat Campuran Porus Aspal, Simposium VII, Universitas Katolik

Parahyangan, September 2004, Bandung

bab i pendahuluan - · pdf filepermebilitas permeabilitas ... agregat yang disyaratkan pada...

Documents