BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Peranan Pemeliharaan (Maintenance)

Pemeliharaan atau perawatan di suatu industri merupakan salah satu

faktor yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang

mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat industri harus

mempunyai hal-hal berikut:

• Kualitas baik

• Harga pantas

• Dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang tepat.

Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang

siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-

peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan

yang teratur dan terencana.

Dalam masalah pemeliharaan, kadang-kadang kurang memperoleh

perhatian yang cukup dari perusahaan, sehingga kegiatan pemeliharaan mesin

dan peralatan produksi kurang berjalan dengan baik. Akibat kurang

berjalannya kegiatan pemeliharaan, maka dapat menimbulkan kerusakan-

kerusakan mesin yang cukup fatal, namun hal tersebut baru akan dirasakan

pada kemudian hari. Para karyawan pada umumnya baru mengetahui atau

9  

merasakannya apabila mesin dan peralatan produksi yang digunakannya telah

benar-benar rusak atau tidak dapat digunakan secara normal.

Berdasarkan pada keadaan tersebut, maka sebenarnya pihak

perusahaan mempunyai fungsi ganda dalam hubungannya dengan masalah

pemeliharaan ini. Hal pertama yang harus dilaksanakan adalah yang

berhubungan dengan pelaksanaan pemeliharaan mesin dan peralatan produksi

yang digunakan, misalnya penyusunan perencanaan pemeliharaan mesin,

kapan mesin harus dibersihkan, kapan mesin harus diganti pelumasnya, kapan

mesin dan peralatan harus diganti bagian-bagian yang aus, kapan harus

diadakan perbaikan total dan lain sebagainya. Sedangkan hal yang kedua

adalah yang berhubungan dengan kesadaran karyawan untuk mengadakan

pemeliharaan yang baik bagi mesin dan peralatan produksi yang digunakan.

Bagaimana seharusnya para karyawan tersebut mempergunakan mesin dengan

baik, bagaimana seharusnya menghidupkan atau mematikan mesin,

bagaimana membersihkan mesin yang benar serta bagaimana pula cara

menjaga kebersihan mesin tersebut, bagaimana cara-cara melaksanakan proses

produksi dengan baik sehingga mesin dan peralatan produksi dapat

dimanfaatkan dengan sebaik-baiknya.

Akibat-akibat kurangnya pemeliharaan mesin dan peralatan produksi

memang tidak dirasakan dalam jangka waktu pendek, melainkan di dalam

jangka waktu panjang. Oleh karena itu maka pihak manajemen perusahaan

selayaknya dapat merencanakan program pemeliharaan yang cukup baik bagi

10  

mesin dan peralatan produksi yang digunakan dalam perusahaannya, sehingga

tidak akan menimbulkan berbagai masalah pada saat mesin dan peralatan

produksi tersebut digunakan, misalnya terdapatnya kemacetan mesin,

penyerapan bahan bakar yang lebih besar dari ukuran normal, pemakaian

bahan bakar yang menjadi lebih boros dan lain sebagainya. Keterlambatan

perbaikan-perbaikan kecil, penyetelan mesin dan sebagainya jika dibiarkan

berlarut-larut dapat mengakibatkan kerusakan-kerusakan mesin yang lebih

besar lagi.

Jadi dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini, maka mesin dan

peralatan dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak

mengalami kerusakan selama mesin dan peralatan tersebut digunakan untuk

proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan

tercapai. Sehingga dengan adanya pemeliharaan tersebut diharapkan proses

produksi dapat berjalan dengan lancar dan terjamin.

2.1.1 Pengertian Pemeliharaan

Beberapa ahli manajemen mendefinisikan pemeliharaan (maintenance)

sebagai berikut :

Menurut Antony Corder (Teknik Manajemen Pemeliharaan, 1996)

definisi pemeliharaan adalah : “Suatu kombinasi dari setiap tindakan yang

dilakukan untuk menjaga peralatan atau memperbaikinya sampai suatu

kondisi yang bisa diterima”.

11  

Menurut Sofjan Assauri (Manajemen Produksi dan Operasi edisi

Revisi, 1999) pemeliharaan dapat diartikan : “Sebagai kegiatan untuk

memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan

perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar kegiatan

produksi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan”.

2.1.2 Tujuan Pemeliharaan

Pemeliharaan mempunyai peranan yang penting dalam menentukan

kegiatan produksi. Adapun tujuan dari fungsi pemeliharaan adalah sebagai

berikut (Assauri,1999):

1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar

batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama

waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan

mengenai investasi tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien secara

keseluruhan.

12  

5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan

keselamatan para pekerja.

6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama

lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama

perusahaan, yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang

sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Adapun tujuan pemeliharaan yang utama adalah sebagai berikut

(Corder, 1996):

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset (yaitu setiap bagian dari suatu

tempat kerja, bangunan, dan isinya).

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang dalam

produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return of investment)

semaksimal mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,

unit pemadam kebakaran, penyelamat dan sebagainya.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Dengan demikian dari definisi dan tujuan pemeliharaan di atas,

disimpulkan bahwa pemeliharaan bukanlah kegiatan menjaga atau merawat

mesin dan peralatan saja, tetapi juga upaya untuk menurunkan biaya produksi,

sehingga akan timbul suatu tanggung jawab bahwa kegiatan memelihara

bukan tanggung jawab bagian maintenance dan produksi saja tetapi tanggung

13  

jawab bersama. Yang pada akhirnya akan timbul suatu kerja sama yang erat

baik antar karyawan serta atasan, karena pada dasarnya tanggung jawab setiap

karyawan adalah sama, yaitu bertanggung jawab mempertahankan kinerja

produksi perusahaan.

2.1.3 Kegiatan-Kegiatan Dasar Pemeliharaan

Pada dasarnya kegiatan pemeliharaan suatu mesin atau peralatan

terbagi dalam empat tingkatan yaitu :

1. Pemeriksaan

Kegiatan ini berusaha untuk memeriksa kemampuan suatu peralatan

dibandingkan dengan standar yang ada berikut prosedur pengetesan yang

harus dilakukannya. Program pemeriksaan harus mempunyai jadwal

tertentu sehingga tidak terjadi kerusakan pada saat mesin dan peralatan

bekerja.

2. Reparasi dan penggantian komponen

Perbaikan atas mesin atau peralatan yang rusak harus segera dilakukan

dan penggantian komponen didasarkan atas hasil pemeriksaan perbaikan

dan kegiatan ini memberikan alternatif yang terbaik bagi pengoperasian

suatu mesin atau peralatan, baik ditinjau dari segi teknis maupun segi

ekonomis.

14  

3. Perbaikan dan pembongkaran mesin

Pada kegiatan ini mesin atau peralatan diperiksa secara menyeluruh dan

selanjutnya di set up kembali. Adakalanya terdapat bagian-bagian yang

diganti, diperbaiki atau hanya dibersihkan saja.

4. Penggantian mesin dan peralatan

Penggantian ini dilakukan karena kegiatan 1, 2, dan 3 dianggap tidak

mampu lagi untuk mengembalikan mesin atau peralatan kepada keadaan

atau kondisi semula.

2.1.4 Keuntungan-Keuntungan Adanya Pemeliharaan

Adapun beberapa keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya

pemeliharaan yang baik dari mesin dan peralatan produksi antara lain sebagai

berikut (Ahyari, 1987):

1. Mesin dan peralatan produksi akan dapat digunakan dalam jangka waktu

yang relatif lebih panjang.

2. Pelaksanaan proses produksi akan berjalan dengan lancar. Sejauh tidak

ada hal-hal lain yang mengganggu di luar mesin dan peralatan (misalnya

bahan baku, tenaga kerja, dan lain sebagainya), maka dengan adanya

pemeliharaan yang baik diharapkan fasilitas produksi juga dapat

berfungsi dan berjalan dengan baik pula.

3. Dapat menghindarkan diri, atau setidak-tidaknya dapat menekan sekecil

mungkin dari kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan

15  

peralatan produksi yang digunakan selama proses produksi berjalan. Hal

ini disebabkan oleh adanya perbaikan-perbaikan yang dilakukan segera

pada setiap kerusakan-kerusakan kecil yang terjadi, sehingga dapat

mencegah timbulnya kerusakan besar selama proses.

4. Karena mesin dan peralatan produksi berjalan dengan stabil dan baik,

maka pengendalian proses dan pengendalian kualitas proses dalam

perusahaan atau pabrik dapat dilaksanakan dengan baik pula.

5. Dapat mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan

peralatan produksi yang digunakan, maka berarti perusahaan dapat

menekan biaya pemeliharaan bagi mesin dan peralatan tersebut.

6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka

penyerapan bahan baku juga akan dapat berjalan dengan normal pula.

7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi,

maka pembebanan mesin dan peralatan yang ada akan menjadi semakin

baik.

2.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan/Perawatan

Kegiatan pemeliharaan di dalam perusahaan atau pabrik adalah

beraneka ragam. Dari pemeliharaan yang ringan sampai kepada perbaikan-

perbaikan yang cukup berat. Namun demikian pada dasarnya kegiatan

pemeliharaan ini adalah merupakan kegiatan yang saling berkaitan dengan

pelaksanaan proses produksi itu sendiri, sehingga antara pemeliharaan yang

16  

dilakukan dengan pelaksanaan proses produksi tidak dapat dipisahkan. Untuk

penyusunan perencanaan pemeliharaan yang teratur dalam suatu perusahaan,

maka perlu dipisahkan adanya berbagai jenis pemeliharaan yang dapat

dilakukan. Jenis-jenis pemeliharaan ini semuanya perlu dilakukan dalam

perusahaan, namun waktu dan jadwalnya berbeda-beda tergantung kepada

kebutuhan pemeliharaan yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan.

Dalam istilah pemeliharaan disebutkan bahwa, tercakup dua pekerjaan

yaitu istilah “pemeliharaan/perawatan” dan “perbaikan”. Pemeliharaan

dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah

perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat

dibagi menjadi dua cara :

1. Perawatan yang direncanakan (Planned maintenance)

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned maintenance)

2.2.1 Pemeliharaan Berdasarkan Tujuannya

Yang termasuk jenis pemeliharaan berdasarkan tujuan adalah sebagai

berikut (Assauri, 1999) :

1. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)

Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan untuk mencegah timbulnya kerusakan-

kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang

17  

dapat meyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu

digunakan dalam proses produksi. Termasuk dalam preventive

maintenance ini adalah bagaimana caranya mempergunakan mesin dan

peralatan produksi tersebut serta menjaga kebersihan dari mesin dan

peralatan produksi baik bagian luar maupun bagian dalam yang dapat

dibersihkan. Bagaimana para karyawan menghidupkan mesin,

menggunakannya untuk operasi produksi dan mematikan mesin tersebut

perlu mendapat pengarahan yang tepat dari bagian maintenance.

Di samping cara-cara penggunaan mesin dan peralatan produksi,

preventive maintenance ini juga meliputi penggantian minyak pelumas,

penggantian suku cadang dan lain sebagainya. Penggantian semacam ini

bertujuan untuk mencegah proses produksi menjadi terganggu

dikarenakan mesin dan peralatan produksi tidak dapat berfungsi dengan

baik lantaran kehabisan pelumas, atau suku cadang yang seharusnya

sudah saatnya untuk diganti tetapi belum dilakukan penggantiannya.

Dengan adanya preventive maintenance yang baik maka diharapkan

mesin dan peralatan produksi akan selalu berada dalam kondisi yang

optimal untuk melaksanakan proses produksi yang telah direncanakan

dalam perusahaan.

2. Corrective atau Breakdown Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Corrective atau breakdown maintenance adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu

18  

kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat

berfungsi dengan baik, atau dengan kata lain pemeliharaan yang harus

dilakukan karena adanya kerusakan-kerusakan mesin dan peralatan

produksi.

Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan sering disebut

kegiatan perbaikan atau reparasi. Perbaikan yang dilakukan karena

adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannya preventive

maintenance ataupun telah dilakukan preventive maintenance, tetapi

sampai pada suatu waktu tertentu mesin atau peralatan tersebut tetap

rusak. Maksud dari tindakan perbaikan ini adalah agar mesin atau

peralatan yang rusak dapat digunakan atau berfungsi kembali dalam

keadaan normal untuk proses produksi. Untuk memperbaiki mesin dan

peralatan yang mengalami kerusakan maka prinsip kerja dari mesin atau

peralatan yang bersangkutan harus dikuasai agar diagnosa terhadap

kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat. Sifat kerusakan atau

breakdown mesin dan peralatan produksi dapat dibedakan menjadi :

• Sporadis, yaitu breakdown yang terjadi mendadak, dramatis atau

kerusakan-kerusakan alat yang tidak terduga, breakdown jenis ini

bisa terjadi dan mudah ditanggulangi.

19  

• Kronis, yaitu minor breakdown tetapi frekuensi kejadiannya tinggi.

Breakdown jenis ini sering diabaikan atau dilupakan setelah beberapa

kali usaha penanggulangan gagal.

3. Improve Maintenance (Pemeliharaan Penyempurnaan)

Ada satu lagi jenis pemeliharaan yang dilakukan yang dilihat dari

sisi tujuannya yaitu improve maintenance atau pemeliharaan

penyempurnaan (Ahyari, 1987). Improve maintenance adalah

pemeliharaan yang bersifat perbaikan atau pembenahan pada kekurangan-

kekurangan fungsi mesin, namun terbatas kepada kekurangan yang tidak

menyebabkan gangguan proses. Dalam hal ini umumnya proses produksi

sudah berjalan, namun masih dapat diupayakan agar jalannya proses

produksi tersebut menjadi lebih baik lagi. Misalnya diusahakan perbaikan

agar konsumsi bahan bakar mesin menjadi lebih hemat, penyerapan bahan

baku menjadi lebih sedikit untuk setiap unit produk, pengurangan suara

bising yang ditimbulkan oleh mesin dan peralatan proses, dan lain

sebagainya. Oleh karena improve maintenance ini lebih banyak mengarah

kepada peningkatan kemampuan mesin dan peralatan produksi ataupun

peningkatan kualitas proses, pada umumnya masih jarang perusahaan-

perusahaan yang melakukannya.

Jika dilihat dari faktor biaya secara sepintas memang kegiatan

corrective maintenance lebih murah dibandingkan dengan preventive

20  

maintenance, hal tersebut benar jika kerusakan tidak terjadi selama proses

produksi berlangsung namun lain lagi halnya jika kerusakan terjadi pada saat

proses produksi berlangsung, ini dapat menyebabkan melonjaknya biaya-

biaya perawatan dan pemeliharaan pada saat terjadinya kerusakan. Sehingga

kebijaksanaan corrective maintenance yang diambil tersebut merupakan

kebijaksanaan yang salah dan tidak tepat. Corrective maintenance akan

menyebabkan beberapa kerugian baik yang langsung maupun yang tidak

langsung. Kerugian langsung mencakup biaya perbaikan, biaya pencegahan,

kerugian cacat produk dan lain sebagainya. Sedangkan kerugian yang tidak

langsung mencakup penurunan produksi, merosotnya moral karyawan, dan

merusak citra perusahaan. Corrective/breakdown maintenance sedapat

mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan kegiatan preventive

maintenance.

2.2.2 Pemeliharaan Berdasarkan Waktu Pelaksanaan

Adapun yang termasuk dalam pemeliharaan tersebut adalah sebagai

berikut (Assauri, 1999):

1. Routine Maintenance (Pemeliharaan Rutin)

Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan

yang dilakukan secara rutin misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari

kegiatan routin maintenance adalah pembersihan mesin dan peralatan

produksi yang digunakan, pelumasan (lubrication) atau pengecekan

21  

olinya, serta pengecekan isi bahan bakarnya dan mungkin termasuk

pemanasan (warming up) dari mesin-mesin selama beberapa menit

sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.

2. Periodic maintenance (Pemeliharaan berkala)

Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu

tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, setiap satu bulan sekali,

setiap triwulan sekali, atau setiap satu tahun sekali. Periodic maintenance

dapat dilakukan pula dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau

peralatan produksi tersebut sebagai jadwal kegiatan pemeliharaan,

misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali dan seterusnya. Jadi sifat

kegiatan pemeliharaan ini tetap secara periodik atau berkala. Kegiatan

periodic maintenance jauh lebih berat daripada kegiatan routine

maintenance. Sebagai contoh dari kegiatan periodic maintenance adalah

pembongkaran karburator ataupun pembongkaran alat-alat di bagian

sistem aliran bensin, penyetelan katup-katup masuk pembuangan silinder

mesin dan pembongkaran mesin atau peralatan tersebut untuk

penggantian pelor roda (bearing).

Dalam mempertahankan serta memelihara keterandalan terhadap

sistem, kadang-kadang tindakan-tindakan pemeliharaan yang lebih drastis

adalah ekonomis. Keputusan-keputusan ini mencakup pembaharuan

mesin-mesin melalui pembongkaran-pembongkaran atau menggantinya

22  

bila sudah tua atau tidak berfungsi dengan baik. Keputusan-keputusan

untuk pembongkaran dan penggantian dapat dikaitkan dengan biaya-

biaya modal dan operasional (termasuk pemeliharaan) dari peralatan.

Gambar 2.1 memperlihatkan bahwa sementara biaya-biaya operasional

meningkat untuk sementara waktu melalui pemeliharaan preventif,

reparasi/perbaikan, dan pembongkaran terdapat suatu kenaikan biaya

sedikit hingga pada akhirnya penggantian dapat dibenarkan.

Gambar 2.1 Kenaikan biaya operasional lawan waktu dengan peningkatan-peningkatan sementara yang diakibatkan oleh reparasi, pembongkaran dan penggantian

Sumber : Buffa, 2008

Keputusan-keputusan mengenai pilihan antara reparasi/perbaikan

dan pembongkaran besar biasanya terjadi pada waktu adanya kerusakan.

Banyak organisasi mempunyai pula jadwal-jadwal teratur guna

pembongkaran, misalnya perusahaan truk mungkin menjadwalkan

pembongkaran mesin secara besaran-besaran sesudah suatu jumlah mil

Reparasi Pembongkaran Penggantian

Biaya operasional

Waktu

23  

operasional tertentu. Tindakan-tindakan pemeliharaan preventif yang

penting ini dimaksudkan supaya mendahului kerusakan-kerusakan dan

terjadinya mesin itu berhenti bekerja pada waktu-waktu yang tidak tidak

tepat, dan barangkali untuk memperkecil biaya-biaya berhenti bekerjanya

mesin/downtime cost.

3. Unschedulled Maintenance (Pemeliharaan Tidak Terjadwal)

Disamping routine maintenance dan periodic maintenance yang

pada umumnya akan dapat direncanakan dengan baik oleh perusahaan,

maka dari sisi waktu pemeliharaan ini terdapat satu jenis pemeliharaan

lain yang disebut unschedulled maintenance (Ahyari, 1987). Sesuai

dengan namanya pemeliharaan jenis ini pada umumnya tidak

terjadwalkan sebelumnya oleh manajemen perusahaan, namun harus

dilaksanakan dalam perusahaan tersebut. Unschedulled maintenance ini

pada umumnya merupakan pemeliharaan perbaikan, dimana titik berat

pemeliharaannya adalah mengembalikan fungsi teknis dari mesin dan

peralatan produksi yang mengalami kerusakan pada saat proses produksi

dilaksanakan, sehingga proses produksi dapat dihindarkan dari gangguan

mesin atau peralatan tersebut.

Jika dalam suatu perusahaan yang bersangkutan selalu

mengadakan routine maintenance dan periodic maintenance dengan baik

dan teratur, maka pada umumnya frekuensi terjadinya unschedulled

maintenance akan semakin kecil. Lain halnya di mana routine

24  

maintenance dan periodic maintenance tidak dilakukan dengan baik,

maka besar kemungkinan mesin dan peralatan produksi yang digunakan

tersebut akan mengalami kerusakan-kerusakan yang tidak terduga

sebelumnya.

2.3 Total Productive Maintenance (TPM)

2.3.1 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)

Salah satu cara yang sangat efektif untuk meningkatkan

pendayagunaan alat adalah dengan menggunakan konsep Total Productive

Maintenance. Pada mulanya TPM merupakan pengembangan dari preventive

maintenance yang dikenal pada tahun 1950, yang kemudian berkembang

menjadi lebih mapan yaitu productive maintenance pada tahun 1960. TPM

pertama kali diperkenalkan di Jepang pada tahun 1969 oleh Nippondenso

Co.Ltd, bagian grup Toyota, dan mulai berkembang pada tahun 1970.

Perkembangan total preventive maintenance (TPM) di Jepang dibagi menjadi

empat tingkat perkembangan yaitu sebagai berikut (Nakajima, 1988) :

1. Tingkat 1 : Breakdown Maintenance.

2. Tingkat 2 : Preventive Maintenance.

3. Tingkat 3 : Productive Maintenance.

4. Tingkat 4 : Total Productive Maintenance.

25  

2.3.2 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)

TPM merupakan sebuah pendekatan dari Jepang untuk

memaksimalkan efektivitas fasilitas yang digunakan dalam suatu perusahaan

dan juga suatu filosofi yang terintegrasi untuk mewujudkan suatu sistem

pemeliharaan yang menunjang manajemen pemeliharaan. Dalam TPM tidak

hanya ditujukan pada pemeliharaan saja tetapi pada semua aspek operasional,

instalasi fasilitas yang digunakan dan secara mendalam bergantung pada

motivasi dan inisiatif dari orang yang bekerja dalam perusahaan. Definisi

TPM adalah sebagai productive maintenance yang melibatkan keikutsertaan

karyawan secara keseluruhan dari top manajemen sampai ke operator melalui

kegiatan yang dilakukan oleh kelompok-kelompok kecil (Nakajima, 1988).

TPM juga didefinisikan sebagai suatu pendekatan inovatif tentang

pemeliharaan dengan mengoptimalkan keefektifan peralatan, mengeliminasi

kerusakan-kerusakan (six big losses) dan merupakan sarana untuk

mempromosikan autonomous maintenance operator (kemandirian

pemeliharaan) melalui aktivitas sehari-hari yang melibatkan seluruh

pekerja/karyawan yang tujuannya adalah untuk peningkatan produksi serta

meningkatkan moral tenaga kerja dan kepuasan kerja karyawan. Definisi

lengkap TPM meliputi lima unsur berikut ini (Nakajima, 1988):

1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan.

2. TPM membentuk sebuah sistem pemeliharaan produktif yang terpadu dan

menyeluruh yang meliputi seluruh umur peralatan.

26  

3. TPM dilaksanakan oleh berbagai departemen (teknik, operasional,

pemeliharaan).

4. TPM melibatkan semua karyawan, dari manajemen puncak sampai

pekerja lapangan.

5. TPM mempromosikan pemeliharaan produktif melalui manajemen

motivasi yaitu melalui kegiatan-kegiatan oleh kelompok kecil.

Kata “Total” pada “Total Productive Maintenance” mempunyai tiga

pengertian yang dapat menggambarkan prinsip TPM, tiga pengertian itu

adalah sebagai berikut (Nakajima, 1988):

1. Total Effectiveness

Untuk mendapatkan efisiensi yang maksimal sehingga mempunyai nilai

ekonomis yang tinggi dan keuntungan yang optimum, serta mengurangi

hal-hal yang tidak berguna dan pemborosan.

2. Total Maintenance Sistem

Mencakup perencanaan perawatan mesin dan merupakan konsep

pemeliharaan yang mandiri dari seluruh aspek siklus kerja peralatan.

• Maintenance Prevention (MP)

Memperpanjang daur hidup mesin.

• Maintainability Improvement (MI)

Memperpendek waktu yang diperlukan untuk memperbaiki mesin.

27  

• Preventive Maintenance

Perawatan pencegahan.

3. Total Participation All Of Employee

Mencakup perawatan mandiri oleh operator melalui kegiatan-kegiatan

keleompok kecil serta keikutsertaan seluruh karyawan dan manajemen.

Preventive maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk

mencegah terjadinya kerusakan (breakdown). Preventive maintenance

dilakukan secara kontinyu dan periodik serta dengan perlakuan khusus sesuai

dengan spesifikasi yang ada pada mesin atau peralatan tersebut. Predictive

maintenance merupakan bagian dari preventive maintenance, yang

meramalkan suatu kerusakan yang mungkin akan terjadi pada peralatan

melalui pemeriksaan yang kontinyu dan periodik. Maintenance prevention

adalah suatu rancangan metode perawatan yang mempunyai fungsi untuk

menghindari perawatan atau membebaskan peralatan dari perawatan

(maintenance fre design).

TPM tidaklah terlalu mahal untuk diimplementasikan, tidak

memerlukan biaya konsultasi atau lisensi, hanya saja tidak dapat dicapai

dalam waktu jangka pendek. TPM bukan konsep yang sulit untuk dipahami

dan diterapkan, prakteknya langsung kepermasalahan dan logis serta hasilnya

dapat langsung dilihat, contohnya adalah tercapainya zero breakdown, zero

defect, zero accident, dan zero abnormalities sepanjang siklus hidup dari

28  

sistem produksi sehingga memaksimalkan efektifitas penggunaan mesin. TPM

telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemajuan perusahaan serta

kemampuan bersaing secara global.

2.3.3 Tujuan dan Sasaran Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan utama dari penerapan TPM yang dilakukan adalah sebagai

upaya peningkatan efisiensi sistem produksi Overall Equipment Effectiveness

(OEE) yaitu perbaikan maintenance untuk meningkatkan produktivitas dan

efisiensi dengan cara menjaga mesin atau peralatan selalu dalam kondisi yang

optimal, sehingga menghasilkan produk yang bermutu tinggi dengan biaya

yang ditekan serendah mungkin. Adapun beberapa tujuan penerapan dari

TPM adalah sebagai berikut :

1. Memaksimalkan efektifitas kerja mesin-mesin dan peralatan secara

menyeluruh (total).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay) saat operasi.

3. Meningkatkan ketersediaan (availability) atau menambah waktu yang

produktif.

4. Meningkatkan dan menjamin kelangsungan umur pemakaian peralatan

atau mesin semaksimal mungkin.

5. Melibatkan pemakaian peralatan dan perawatan, dibantu oleh personil

maintenance.

6. Melaksanakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance).

29  

7. Membangun kerja sama semua bagian yang terkait dalam suatu metode

terpadu yang melibatkan :

a. Bagian perencanaan (engineering design).

b. Bagian produksi.

c. Bagian maintenance.

Sasaran atau target dari semua kegiatan penyempurnaan

(improvement) dalam suatu perusahaan adalah untuk meningkatkan

produktivitas dengan cara mengurangi masukan (input) dan menaikan

keluaran (output). TPM sebagai sistem perawatan yang terpadu mempunyai

sasaran yang sama yaitu meningkatkan produktivitas.

Input meliputi manusia (tenaga kerja), mesin dan material, dimana

semua itu dapat diterjemahkan sebagai bentuk uang. Sedangkan output terdiri

dari dari produksi (P), kualitas (Q), biaya (C), pengiriman (D), keamanan

kesehatan dan lingkungan (S) serta moral (M). Faktor input ditentukan oleh

bagaimana sistem mengalokasikan tenaga kerja, merekayasa dan merawat

fasilitas serta bagaimana menyimpan (persediaan) dapat dikendalikan. Faktor

output dikendalikan melalui metode-metode pengelolaan seperti pengawasan

produksi untuk produksi, pengawasan kualitas untuk kualitas dan seterusnya.

30  

2.3.4 Aktivitas Dasar Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance bertitik tolak pada pemikiran bahwa :

1. Untuk meningkatkan mutu diperlukan keandalan alat.

2. Perlu adanya pemikiran yang sama antara bagian produksi (yang

mengoperasikan alat) dengan bagian maintenance (yang merawat alat).

3. Pengertian yang sama dapat terwujud bila pihak bagian produksi terlibat

dalam kegiatan perawatan.

4. Permasalahan tidak dapat diselesaikan hanya oleh problem solver tetapi

harus ada partisipasi dari owner.

5. Merawat mesin akan lebih baik hasilnya kalau dilakukan oleh operator

sendiri.

Inti permasalahan dari TPM adalah merubah dan memperbaiki sikap

karyawan yang semula bekerja berkotak-kotak menjadi sikap bekerja sama

(team work). Bertitik tolak dari prinsip bekerja sama tersebut, ada tiga konsep

dasar yang menjadi acuan dasar kerja TPM yaitu sebagai berikut :

1. Memaksimalkan pendayagunaan fasilitas (Maximizing Overall Equipment

Effectiveness) Dalam hal ini dapat dilakukan melalui dua tipe kegiatan

yaitu :

a. Secara kuantitatif dengan menaikkan availability total dari fasilitas

serta memperbaiki produktivitas (daya produksi) dalam periode

waktu operasi.

31  

b. Secara kualitatif dengan cara mengurangi produk-produk yang rusak,

menstabilkan dan memperbaiki mutu atau kualitas.

Usaha peningkatan pendayagunaan mesin/peralatan diarahkan untuk

mengurangi enam jenis pemborosan/kerugian (six big losses) yang selalu

mengurangi pendayagunaan alat.

2. Perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator)

Kegiatan perawatan yang dilakukan oleh operator memberikan kontribusi

yang sangat berarti dalam peningkatan pendayagunaan alat. Inti dari

kegiatan ini adalah pencegahan memburuknya peralatan yang dalam hal

ini dilakukan dengan cara yaitu sebagai berikut:

a. Pengoperasian peralatan secara benar dan baik.

b. Membuat standar operasional prosedur (SOP) dalam menjalankan

mesin.

c. Memelihara kondisi peralatan (pembersihan, pemeriksaan harian,

pelumasan, dan pengencangan baut dan mur).

d. Penyetelan yang benar.

e. Mencatat data-data kerusakan dan gangguan yang terjadi.

Selain itu operator diminta juga melakukan pemeriksaan rutin tertentu,

pemeriksaan harian serta melaporkan kejanggalan-kejanggalan yang

dapat diketahui secara dini. Operator juga diberi kewenangan untuk

melakukan perbaikan-perbaikan hasil maupun penggantian

komponen/part yang sederhana, diberikan kesempatan untuk ikut serta

32  

aktif membantu pihak maintenancedalam perbaikan –perbaikan yang

mendadak.

3. Aktivitas-aktivitas kelompok kecil (Small Group Activity)

Pengembangan program TPM pun pada prinsipnya sama dengan

pengembangan total quality control (TQC), sebagai mutu yang baik

dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan bukan melalui

pemeriksaan. Seperti juga halnya dengan pemeliharaan produktif lebih

disukai daripada pemeliharaan setelah terjadinya kerusakan. TPM sebagai

suatu sistem perawatan yang terpadu dalam pelaksanaannya memerlukan

gugus-gugus kecil semacam gugus kendali mutu (GKM), seperti dalam

sistem TQC untuk memudahkan tercapainya target TPM. Aktivitas grup

kecil dalam TPM tidak persis sama dengan GKM terutama dalam

keterlibatan anggotanya.

Tabel 2.1 Perbandingan antara Total Productive Maintenance dan Total Quality Control.

Masalah Gangguan mesin (TPM) Cacat produksi (TQC) • Pemeriksaan

tradisional • Penanggulangan kemacetan

dan penggantian suku cadang • Pemeriksaan dan pemilihan

barang jelek serta pengerjaan kembali

• Pemecahan yang ditingkatkan

• Pemeliharaan berdasarkan kondisi mesin

• Pencegahan gangguan • Pemeliharaan pencegahan

• Alat anti salah (pokayoke) • Kualitas rancang bangun

• Pemantauan informasi

• Catatan gangguan mesin MTBF (Mean Time Between Failure)

• Peta control kualitas statistik

• Pendekatan dasar

• Pendidikan karyawan • Pengerahan karyawan • Maintenance is free

• Pendidikan karyawan • Pengerahan karyawan • Quality is free

Sumber : Nakajima, 1988

33  

Dalam TQC, keterlibatan anggotanya hanya bersifat sukarela,

kedudukan supervisor dan manajer hanya menyokong, sedangkan dalam

TPM keterlibatan anggota dalam grup kecil adalah wajib, demikian pula

untuk supervisor dan manajer serta staf-staf lainnya adalah wajib dan

keharusan. Tema serta target dari kegiatan-kegiatan gugus dalam TQC

dan TPM juga berbeda. GKM dibentuk untuk tema-tema spesifik dengan

target ditentukan untuk tiap-tiap tema, sedangkan TPM, tema serta target

terlebih dahulu ditentukan untuk memacu target tahunan perusahaan,

seperti penurunan delay, penurunan ongkos dan lain-lain. Tetapi dalam

pelaksanaannya bisa saja terjadi pembauran antara kegiatan GKM dan

kegiatan gugus kecil TPM dalam mencapai target perusahaaan yang telah

direncanakan.

Inti dari TPM adalah teamwork yang difokuskan pada kondisi dan

kinerja dari fasilitas tertentu. Kelompok ini terdiri dari karyawan yang

mengoperasikan, menset-up, dan merawat fasilitas dengan dukungan dari

karyawan yang terlibat dalam perencanaan atau rekayasa pada fasilitas

tersebut. Yang membuat TPM berjalan adalah kelompok, dan yang membuat

kelompok berjalan adalah kenyataan bahwa mereka terfokus pada fasilitas

sendiri, masalah sehari-hari mereka, dan dalam habitat mereka sendiri. Diatas

semuanya itu dukungan dari pihak manajemen sangat penting dalam

mendorong pelaksanaan TPM ini.

34  

2.3.5 Garis Besar Total Productive Maintenance (TPM)

Filosofi Total Productive Maintenance secara garis besar meliputi hal-

hal sebagai berikut :

1. Kerja sama tim.

2. Pemotivasian karyawan di semua tingkatan.

3. Kepemimpinan dan dukungan yang positif.

4. Kesempatan pengembangan diri yang sama untuk semua orang.

5. Penghargaan dan pengakuan diri karyawan.

6. Pengembangan yang berkesinambungan.

Pada garis besar sistem TPM tersebut di atas terdapat enam buah

aktivitas yang utama yaitu sebagai berikut :

1. Penghapusan enam kerugian utama (elimination of six big losses)

2. Perencanaan pemeliharaan (planned maintenance)

3. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)

4. Rekayasa pencegahan (preventive engineering)

5. Desain produk yang mudah diproduksi (easy to manufacture product

design)

6. Pendidikan (education).

2.3.6 Tahapan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

TPM sebagai suatu sistem baru, pada awal penerapannya tentunya

mendapat tantangan atau reaksi dari sistem yang sudah ada atau sistem yang

35  

sudah dianggap mapan. Untuk itu paling sedikit ada tiga faktor yang harus

dikondisikan agar penerapan sistem yang baru tersebut bisa diterima dan

mendapat dukungan. Faktor-faktor tersebut antara lain sebagai berikut:

1. Motivasi dan kompetisi

2. Kemampuan

3. Lingkungan kerja

Ketiga faktor ini merupakan kunci keberhasilan dari suksesnya

penerapan sistem baru. Untuk mengeliminasi six big losses, diperlukan

perubahan perilaku pegawai dan peningkatan kemampuan mereka. Dengan

meningkatkan motivasi dan sifat berkompetisi akan memaksimalkan

keefektifan dan pengoperasian mesin/peralatan. Kemudian dengan lingkungan

kerja yang harmonis akan mendukung program kerja penerapan TPM.

TPM sebagai suatu kebijaksanaan perusahaan hanya bisa bisa

diterapkan bila telah ada komitmen dari pimpinan puncak perusahaan serta

para manajer untuk melaksanakan sistem tersebut. Dan bila pimpinan

perusahaan sudah menyatakan sebagai kebijaksanaan perusahaan, maka

seluruh jajaran pegawai dan karyawan harus diberitahu dan dibuat mengerti

akan kebijaksanaan baru tersebut. Promosi TPM hanya bisa terwujud melalui

suatu manajemen yang baik. Dengan demikian pendidikan dan pelatihan

(training) merupakan prasyarat juga agar TPM bisa diterapkan dalam suatu

perusahaan. Pelatihan mengenai konsep TPM harus diberikan kepada semua

pegawai, mulai dari level atas sampai level bawah. Usaha-usaha untuk

36  

mengkondisikan tercapianya faktor-faktor penentu keberhasilan harus

dilaksanakan dan diarahkan oleh manajemen atas melalui :

1. Pendidikan dan pelatihan untuk menambah skill, baik untuk personil

maintenance maupun personil produksi.

2. Memberikan informasi serta penjelasan atas kebijaksanaan yang diambil

perusahaan beserta alasan dan tujuannya.

3. Membina moral dan motivasi serta sikap mental semua lapisan pegawai

melalui pertemuan-pertemuan rutin baik formal maupun informal.

4. Menciptakan lingkungan kerja yang harmonis, serta menanamkan rasa

saling menghargai diantara pegawai.

Dengan adanya usaha-usaha diatas diharapkan semua tingkatan dalam

perusahaan terutama pegawai menengah dan bawah dapat meningkatkan :

1. Kemampuan karyawan akan bertambah sehingga dapat menerima

serta menerapkan sistem TPM.

2. Motivasi pegawai tumbuh termasuk untuk menerima hal-hal yang baru.

3. Lingkungan kerja dirasakan sebagai tempat yang subur untuk tumbuhnya

sistem baru dan ide-ide yang membawa pada keadaan yang lebih baik.

Tahapan-tahapan yang ditempuh untuk implementasi TPM adalah

sebagai berikut (Nakajima, 1988):

1. Tahap persiapan

Tahap ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan yang kondusif untuk

implementasi TPM, tahap persiapan ini meliputi :

37  

a. Mengumumkan keputusan manajemen puncak untuk implementasi

TPM Hal diatas dapat dilaksanakan melalui presentasi resmi yang

berisi konsep, latar belakang, tujuan dan manfaat dari TPM kepada

seluruh bagian.

b. Melatih dan mengembangkan karyawan

Kegiatan ini bertujuan untuk menjelaskan semua tentang TPM,

meningkatkan moral dan mengubah pola pikir yang sempit bahwa

pemeliharaan mesin hanyan tugas departemen pemeliharaan saja.

c. Mengenalkan kepada semua peserta TPM, khususnya operator

tentang TPM.

Hal ini dimaksudkan supaya TPM dapat diterima dengan

mudah,sehingga pada nantinya akan membudaya menjadi kebiasaan

yang biasadilakukan tanpa adanya paksaan.

d. Membentuk organisasi untuk mengembangkan TPM

Organisasi ini dapat terdiri dari perwakilan seluruh departemen

dengan integrasi dari atas ke bawah dan berorientasi manajemen dari

bawah ke atas dan ditekankan pada aktivitas kegiatan grup-grup

TPM.

e. Menerapkan dasar TPM berdasarkan kebijakan dan tujuan.

Contoh kegiatan ini adalah dengan membuat target dan jadwal untuk

jangka pendek.

f. Membuat master plan untuk perkembangan TPM

38  

Master plan dapat berisi jadwal dan rencana penerapan untuk

beberapa tahun kedepan tentang TPM, misalnya tahun ke 1

pengenalan, tahun ke 2 penerapan, dan tahun ke 3 pengembangan.

2. Tahap awal implementasi

Tahap awal impementasi adalah tahap membangun dasar untuk

implementasi TPM untuk pertama kali.

a. Menentukan objek mesin sebagai percontohan.

Keuntungan menggunakan proyek percontohan ini adalah :

• TPM dapat di tes di perusahaan.

• TPM dapat dilihat langsung bagaimana prakteknya sehingga

menarik perhatian operator.

• Sebagai materi untuk implementasi di area selanjutnya.

b. Melaksanakan tahap awal TPM

Dengan mengukur enam jenis kerugian utama pada mesin. Hasil

yang diperoleh disebut OEE. Keenam jenis kerugian ini diharapkan

dapat dikurangi. Evaluasi dilakukan dengan membandingkan OEE

yang diperoleh dengan sebelum dan sesudah penerapan TPM.

3. Tahap implementasi TPM

Tahapan implementasi TPM adalah tahapan yang dilakukan secara

berurutan dan berkesinambungan meliputi :

a. Mengukur efektifitas peralatan

39  

Berhubungan dengan kegiatan elimination of six big losses

b. Melaksanakan program autonomous maintenance

Pada setiap akhir kegiatan di atas akan dilakukan audit dengan

menjawab kuesioner sebagai evaluasi.

c. Mengadakan suatu jadwal program pemeliharaan.

d. Mengadakan pelatihan untuk mengembangkan operator dan

departemen pemeliharaan.

e. Menciptakan early equipment management.

Early equipment management adalah bagaimana membuat peralatan

dan produk yang dapat mengintegrasikan kebutuhan semua

departemen supaya tercipta efektifitas dan efisiensi.

2.4 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

2.4.1 Definisi Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah total pengukuran

terhadap performance yang berhubungan dengan availability dari proses

untuk produktivitas dan kualitas. OEE menunjukkan suatu indikator yang

dapat memperlihatkan seberapa baik perusahaan menggunakan sumber daya

yang dimilikinya (tingkat kehandalan, tingkat produktivitas, dan lain-lain)

suatu peralatan atau mesin yang digunakan pada proses produksi.

40  

2.4.2 Tujuan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

OEE dapat digunakan dalam beberapa jenis tingkatan pada sebuah

lingkungan perusahaan. Pertama, OEE dapat digunakan sebagai “benchmark”

untuk mengukur rencana perusahaan dalam performansi. Yang kedua, nilai

OEE perkiraan dari satu aliran produksi, dapat digunakan untuk

membandingkan garis performansi melintang dari perusahaan, maka akan

terlihat aliran yang tidak penting. Ketiga, jika proses permesinan dilakukan

secara individual, OEE dapat mengidentifikasikan mesin mana yang

mempunyai performansi buruk, bahkan mengindikasikan fokus dari sumber

daya TPM.

2.4.3 Enam Jenis Kerugian (Six Big Losses)

Enam jenis kerugian (six big losses) merupakan bagian penting yang

perlu untuk dipahami untuk mengukur kerusakan dalam proses produksi. Six

big losses dihitung untuk mengetahui nilai OEE dari suatu peralatan agar

dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan, jika hasilnya sudah baik

maka hasil tersebut akan terus dipertahankan. Keenam jenis kegiatan tersebut

(dalam tiga kelompok) adalah :

1. Kehilangan waktu (dowm time)

• kegagalan (breakdown) karena kerusakan alat, gangguan tidak

terduga (baik untuk kerusakan alat mendadak/kerusakan elektrik).

41  

• Set up and adjustment, karena ada perubahan model produk (change

over), pengepresan, injeksi, dan lain sebagainya.

Dimana kedua losses ini digunakan untuk menghitung availability rate.

2. Kehilangan kecepatan (speed losses)

• Idle dan minor stoppages operasi, peralatan berhenti/dihentikan

karena problem yang sifatnya sementara, dari pengoperasian sensor,

sumbatan pada saluran.

• Reduced speed/Pengurangan kecepatan, dari perbedaan antara

rencana dan kecepatan aktual dari peralatan.

Dimana kedua losses ini digunakan untuk menghitung performance

efficiency.

3. Cacat (defect)

• Produk cacat, cacat atau rusak yang memerlukan perbaikan

• Penurunan yield selama start-up, karena ada penyetelan-penyetelan

sampai kondisi stabil.

Dimana kedua losses ini digunakan untuk menghitung rate of quality.

2.4.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric)

dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal

dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini

42  

didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama yaitu availability rate,

performance efficiency, dan rate of quality (Nakajima,1988).

1. Availability Rate

Availability rate merupakan suatu rasio yang menggambarkan

pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau

peralatan. Availability merupakan rasio dari operation time, dengan

mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Dengan

demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio

adalah sebagai berikut :

%

%

2. Performance Efficiency

Performance efficiency merupakan suatu rasio yang

menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.

Rasio ini merupakan dari operation speed rate dan net operation rate.

Operation speed rate peralatan mengacu kepada perbedaan antar

kecepatan ideal (berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi

aktual. Net operation rate mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan

selama periode tertentu. Dengan kata lain, ia mengukur apakah suatu

43  

operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada

kesempatan rendah. Formula pengukuran rasio ini adalah sebagai berikut:

%

(persamaan 1)

(persamaan 2)

Maka perhitungan performance efficiency (PE) adalah sebagai berikut:

(persamaan 3)

Subtitusikan persamaan (1), (2) ke persamaan (3)

%

Menghilangkan actual time, sehingga persamaan menjadi :

%

Atau

%

3. Rate of Quality

Rate of quality merupakan suatu rasio yang menggambarkan

kemampuan peralatan dalam menghasilkan suatu produk yang sesuai

44  

dengan standar. Persamaan yang digunakan untuk pengukuran rasio ini

adalah :

%

Atau persamaan lainnya adalah

%

Atau

%

4. Nilai Overall equipment effectiveness (OEE)

Diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut. Secara

matematis formula pengukuran nilai OEE adalah sebagai berikut :

2.5 Total Production Ratio (TPR)

 Pada umumnya kegiatan pengukuran keefektifan penggunaan

peralatan untuk mengetahui keberhasilan TPM di perusahaan-perusahaan

sifatnya hanya project atau kegiatan jangka pendek saja. Setelah kegiatan

tersebut berakhir hasilnya tidak ada record atau rekaman untuk memantau

tingkat keefektifan penggunaan peralatan atau performance dari mesin yang

dijadikan project tersebut, apakah mengalami peningkatan atau penurunan

selama beberapa bulan kedepan. Padahal dalam suatu perusahaan jumlah

45  

mesin yang dimiliki untuk proses produksi sangat banyak dan bagian

maintenance tidak mungkin mengukur satu persatu tingkat keefektifan

penggunaan peralatan dari setiap jenis mesin yang ada di perusahaan.

Beranjak dari permasalahan diatas, dibutuhkan pengukuran keefektifan

peralatan yang lebih sederhana dan efektif, sehingga bagian maintenance

secara berkesinambungan dapat mengetahui dan memantau tingkat

keefektifan dari setiap mesin yang menjadi tanggung jawabnya, mendeteksi

mesin-mesin mana saja yang mempunyai kinerja tidak baik untuk mendapat

prioritas pemeliharaan dan perbaikan serta mempertahankan mesin dalam

level kondisi yang ideal.

Perusahaan-perusahaan pada umumnya menggunakan nilai OEE

sebagai suatu indikator yang dapat memperlihatkan seberapa baik perusahaan

menggunakan atau memaksimalkan sumber daya yang dimilikinya (tingkat

kehandalan, tingkat produktivitas, dan lain-lain) misalnya suatu peralatan atau

mesin yang digunakan pada proses produksi. Di beberapa keadaan dalam

prakteknya sangat sulit untuk mengukur nilai OEE bahkan di lini produksi

yang sederhana sekalipun. OEE didasarkan pada perhitungan tiga rasio utama

yaitu availability, performance, dan quality seperti yang telah dijelaskan

sebelumnya. Ketiga rasio utama tersebut digunakan untuk mengukur enam

jenis kerugian (six big losses).

46  

Dari enam jenis kerugian (six big losses), waktu downtime seperti

kerusakan/breakdown mesin, set up dan adjustment sangat mempengaruhi

waktu tersedia mesin (Availability). Hal ini menjadi perhatian utama bagi

TPM untuk ditanggulangi (Nakajima, 1988).

Total Production Ratio (TPR) yaitu suatu rasio yang menggambarkan

tingkat keefektifan penggunaan peralatan dilihat dari kemampuan suatu

mesin/peralatan untuk menghasilkan produk yang sesuai permintaan

konsumen selama total jam kerja yang tersedia. Dalam TPR lebih

menitikberatkan faktor keandalan/performance dari mesin yaitu seberapa baik

tingkat produktivitas dan keefektifan dari mesin/peralatan yang digunakan.

Pengukuran TPR lebih mudah dan sederhana untuk diterapkan jika

dibandingkan pengukuran dengan menggunakan OEE yang lebih kompleks.

Pengukuran TPR digunakan sebagai alternatif lain untuk mengganti

pengukuran OEE. TPR sangat berkaitan erat dengan OEE, pengukuran yang

digunakan berasal dari penyederhanaan/subtitusi perkalian dari pengukuran

OEE itu sendiri. Nilai TPR adalah perkalian antara operating rate dengan nilai

OEE, Operating rate adalah perbandingan antara loading time dengan

working time. Untuk lebih jelasnya perhitungan dari TPR adalah sebagai

berikut (Leflar, 2001):

47  

Dimana :

• Working time = Total jam kerja setelah dikurangi waktu untuk

istirahat.

• Planned downtime = Downtime yang direncanakan (misalnya adanya

schedule maintenance, meeting pagi dan lain-lain)

• Loading time = Jumlah waktu kerja yang ditetapkan, dikurangi

dengan waktu berhenti yang terencana atau penting dari peralatan dalam

waktu tertentu.

Perluasan dari perhitungan OEE dan TPR adalah sebagai berikut :

(persamaan 1)

(persamaan 2)

(persamaan 3)

48  

(persamaan 4)

%

%

(persamaan 5)

Subtitusikan persamaan (2), (3), (4) dan (5) ke persamaan (1)

%

Langkah selanjutnya adalah menghilangkan loading time, operation time, dan

net operation time, sehingga perhitungan menjadi sebagai berikut :

%

Dimana :

• Total quality production = Jumlah produksi yang dihasilkan dikurangi

jumlah produksi yang cacat

• Ideal cycle time = Waktu siklus yang ideal untuk kondisi yang optimal

• Working time = Total jam kerja dikurangi waktu untuk istirahat.

49  

Perhitungan nilai TPR diatas sangat sederhana dan lebih mudah

mengukurnya jika dibandingkan dengan perhitungan nilai OEE yang

kompleks. Nilai TPR akan sama konstan dengan nilai OEE jika disajikan

dalam bentuk grafik, karena perhitungannya diturunkan dari perhitungan

OEE. Nilai hasil perhitungannya menunjukkan Performance atau seberapa

baik tingkat produktivitas dan keefektifan dari mesin/peralatan yang

digunakan sama seperti nilai perhitungan pada OEE, hanya saja pada TPR

hasil perhitungannya langsung diketahui tanpa harus menghitung tiga rasio

utama terlebih dahulu.

Apabila dalam suatu periode waktu tidak ada downtime yang

direncanakan/planned downtime oleh pihak perusahaan, maka loading time

akan sama dengan jam kerja efektif (working time) sehingga nilai

perbandingan (operating rate) adalah 1, sehingga nilai TPR hasilnya akan

sama dengan nilai OEE. Nilai TPR dijadikan tolak ukur keberhasilan

penerapan TPM di perusahaan sebagai pengganti dari pengukuran nilai

Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang biasa digunakan. Kondisi ideal

yang digunakan untuk nilai TPR mengacu pada kondisi ideal nilai OEE yaitu

sebesar ≥ 85 % (Leflar, 2001).

Tinggi rendahnya nilai TPR menunjukkan seberapa baik tingkat

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan oleh bagian maintenance dan

operator, itu tercermin dengan kinerja mesin yang baik, kerusakan/breakdown

mesin yang rendah, dan output produksi yang meningkat atau dengan kata lain

50  

kondisi mesin selalu dalam keadaan optimal. Hal itu bisa terwujud bila adanya

kerjasama dan keterlibatan peran operator dan bagian maintenance, itu semua

sesuai dengan prinsip TPM yaitu melibatkan keikutsertaan semua karyawan

dari level atas sampai dengan operator di lantai produksi.

2.5.1 Langkah-langkah untuk mencapai standar nilai TPR

Apabila dalam penerapan TPM pada suatu perusahaan, nilai TPR yang

dicapai masih dibawah 85%. Maka perlu dilakukan perubahan untuk

mencapai nilai yang diinginkan tersebut. Berikut 5 langkah yang harus

dilakukan untuk menambah nilai TPR (leflar, 2001) :

1. Mengembalikan mesin ke keadaan seperti yang baru.

• Semua daerah kerja mesin dalam keadaan bersih dan tidak ada cacat

kecil yang terlihat.

• Dibuatnya standar untuk inspeksi dan pembersihan untuk menjaga

mesin dalam kondisi tersebut.

• Daerah kerja mesin dapat dikontrol secara visual.

2. Membuat perencanaan pemeliharaan secara lengkap.

• Membuat checksheet, jadwal, prosedur preventive maintenance.

• Membuat spesifikasi inspeksi mesin.

• Membuat daftar part, dan rencana penggantian part.

• Membuat qualitas checksheet.

51  

3. Menerapkan perencanaan pemeliharaan tersebut secara tepat.

• Melaksanakan preventive maintenance secara tepat waktu dan lengkap

tanpa ada item yang terlewatkan.

• Melaksanakan preventive maintenance secara berkelanjutan.

• Terus melakukan pengembangan pengetahuan dan kemampuan pada

setiap karyawan perusahaan.

4. Mencegah kerusakan mesin yang terjadi berulang.

• Melaksanakan analisa kerusakan untuk mencegah kerusakan berulang.

• Melaksanakan evaluasi dan perbaikan preventive maintenance secara

berkelanjutan (lebih mudah, lebih cepat, lebih baik).

5. Meningkatkan produktivitas mesin.

• Analisa pelumasan, kalibrasi dan penyesuaian.

• Analisa kualitas dan bagian mesin.

• Analisa produktivitas yang meliputi availability, setup, scrap, yield,

pemberhentian kecil dan kecepatan.

• Meningkatkan pengamatan kondisi mesin dan secara berkelanjutan.

• Analisa biaya pemeliharaan.

2.6 Kegagalan (Failure)

Kegagalan dapat diartikan sebagai suatu kondisi yang tidak

memuaskan. Dalam konteks pemeliharaan, kegagalan didefinisikan sebagai

52  

ketidakmampuan menghasilkan pekerjaan-pekerjaan dengan cara yang tepat,

bukan ketidakmampuan untuk menghasilkan sesuatu pekerjaan.

2.6.1 Penyebab Kegagalan

Kegagalan operasi sebuah sistem ataupun komponen tidak hanya

berpengaruh terhadap komponen atau sistem tersebut serta keberlangsungan

dari proses produksi dimana sistem atau komponen tersebut dioperasikan.

Lebih jauh lagi, kegagalan tersebut dapat berpengaruh terhadap keselamatan

operator maupun lingkungan sekitar dimana proses produksi tersebut

dilakukan. Dengan demikian, efek dari kegagalan dari satu komponen kecil di

dalam sistem akan dapat mengakibatkan kerugian yang besar baik materi

maupun jiwa manusia serta lingkungan.

Untuk mencegah terjadinya kegagalan, pengetahuan tentang penyebab

kegagalan sangatlah diperlukan. Beberapa penyebab kegagalan operasi ini

antara lain kelalaian manusia, pemeliharaan yang buruk, kesalahan dalam

penggunaan, kurangnya perlindungan terhadap tekanan lingkungan yang

berlebihan. Secara garis besar ada empat faktor yang berperan besar terhadap

kegagalan suatu peralatan atau sistem yaitu :

1. Desain tidak memadai (engineering design)

2. Kegagalan komponen

3. Penanganan yang buruk waktu mengoperasikan atau memelihara alat

4. Buruknya para pekerja (un-trained) dan amat jarangnya pemeriksaan.

53  

Kegiatan pemeliharaan pencegahan pada suatu industri manufaktur

diarahkan untuk mencegah kegagalan (failure) sarana produksi dan

dilaksanakan dengan memeriksa mesin-mesin pada selang waktu yang teratur

dan ditentukan sebelumnya, pelaksanaan reparasi selanjutnya tergantung pada

apa yang ditemukan selama pemeriksaan.

2.7 Mean Time Between Failure (MTBF)

Mean time between failure (MTBF) adalah waktu rata-rata diantara

kerusakan/breakdown satu dengan kerusakan/breakdown berikutnya pada

suatu mesin. Dengan adanya perhitungan MTBF ini, maka dapat dilihat

fluktuasi antara kerusakan satu dengan kerusakan yang lainnya bervariasi

untuk masing-masing mesin boiler weishi. Rumus dari perhitungan MTBF

adalah sebagai berikut :

2.8 Mean Time To Repaire (MTTR)

Mean time to repair (MTTR) adalah rata-rata waktu yang dibutuhkan

untuk memperbaiki mesin pada saat terjadi kerusakan/breakdown. MTTR

diperlukan untuk mengetahui kemampuan (skill maintenance) dalam

menangani setiap kerusakan mesin atau komponen/part, juga untuk

mendeteksi permasalahan serta pengambilan tindakan untuk memecahkan

54  

masalah tersebut. Dengan adanya perhitungan MTTR ini, maka dapat dilihat

fluktuasi antara kerusakan satu dengan kerusakan yang lainnya bervariasi

untuk masing-masing mesin boiler weishi. Rumus dari perhitungan MTTR

adalah sebagai berikut :

2.9 Diagram Pareto

Analisis pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang pertama tertinggi serta ditempatkan pada sisi

paling kiri dan seterusnya hingga sampai masalah yang paling sedikit,

ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah ditempatkan disisi

paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto digunakan sebagai alat

interpretasi untuk menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya

masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Langkah-

langkah yang digunakan untuk melaksanakan analisis tersebut adalah :

1. Identifikasi tipe-tipe kerusakan

2. Tentukan frekuensi untuk berbagai kategori

3. Daftar kerusakan menurut frekuensinya secara menurun

4. Teliti presentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi

kumulatifnya diranking.

55  

5. Buatlah skala untuk diagram pareto, skala pada sisi kiri menunjukkan

frekuensi kejadian yang sebenarnya di dalam sampel, skala disisi kanan

berlaku untuk persentase frekuensi kumulatif.

Manfaat dari diagram pareto adalah sebagai berikut :

1. Menunjukkan masalah utama

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap

keseluruhan

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah

yang terbatas

4. Menunjukkan masing-masing persoalan sebelum dan setelah perbaikan.