bab 2 landasan teori 2.1 manajemen - library.binus.ac.id fileproses mengkoordinasi dan...
TRANSCRIPT
9
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Manajemen
Griffin (2008 : 7) manajemen adalah suatu rangkaian aktivitas (termasuk
perencanaan dan pengambilan keputusan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan
pengendalian) yang diarahkan pada sumber-sumber daya organisasi (manusia, financial,
fisik, dan informasi) dengan maksud untuk mencapai tujuan organisasi secara efektif dan
efesien.
Stephen P.Robbins dan Mary Coulter (2012 : 36) manajemen mengacu pada
proses mengkoordinasi dan mengintergrasikan kegiatan-kegiatan kerja agar di selesaikan
secara efisien dan efektif dengan dan melalui orang lain.
Dari pengertian diatas,peneliti menyimpulkan bahwa manajemen adalah proses
pengkoordinasian sekelompok orang dengan arahan-arahan untuk mencapai tujuan
perusahaan,secara efektif dan efesien.Perusahaan yang memiliki manajemen yang baik
adalah perusahaan yang menjalankan fungsi efektif dan efisien. Efisien berarti
menggunakan berbagai sumber daya secara bijaksana dan dengan cara yang hemat
biaya, sehingga produk atau jasa yang dihasilkan berkualitas tinggi namun dengan biaya
yang relatif rendah, sedangkan efektif berarti membuat keputusan yang tepat dan
mengimplementasikannya dengan sukses.
2.1.1 Proses Manajemen
Proses manajemen melibatkan 4 aktivitas dasar, yaitu (Mohammad Halim,2006).
• Perencanaan dan pengambilan keputusan
• Pengorganisasian
• Kepemimpinan
• Pengendalian
Berikut adalah penjelasan lebih lanjut mengenai 4 aktivitas dasar dari proses
manajemen Perencanaan dan pengambilan keputusan : menentukan arah tindakan
perencanaan (planning) berarti menetapkan tujuan organisasi dan bagaimana cara
10
terbaik untuk mencapainya. Pengambilan keputusan (decision making), yang merupakan
bagian dari proses perencanaan adalah pemilihan suatu tindakan dari serangkaian
alternatif.
• Perencanaan dan pengambilan keputusan : membantu mempertahankan
efektivitas manajerial karena menjadi petunjuk untuk aktivitas di masa
depan. Artinya,tujuan dan rencana organisasi dengan jelas membantu
manajer untuk mengetahui bagaimana mengalokasikan waktu dan sumber
daya mereka.
• Pengorganisasian : mengkoordinasikan aktivitas dan sumber daya fungsi
manajemen.berikutnya adalah mengorganisasikan orang-orang dengan
sumber daya lainnya yang diperlukan untuk melaksanakan
rencana.Secara khusus,pengorganisasian mencakup penentuan bagaimana
cara mengelompokkan berbagai aktivitas dan sumber daya.
• Kepemimpinan : memotivasi dan mengelola orang,fungsi manajerial
yang ketiga adalah kepemimpinan. Beberapa orang menganggap
kepemimpinan sebagai aktivitas yang paling penting dan paling
menantang dari semua aktivitas manejerial.Kepemimpinan (leading)
adalah serangkaian proses yang dilakukan agar anggota dari suatu
organisasi bekerja bersama demi kepentingan organisasi tersebut.
• Pengendalian : memonitor dan mengevaluasi aktivitas Tahap terakhir dari
proses manajemen adalah pengendalian (controlling), atau pemantauan
kemauan organisasi dalam tujuannya.Ketika organisasi bergerak menuju
tujuannya,manajer harus memonitor kemajuan untuk memastikan bahwa
organisasi tersebut berkinerja sedemikian rupa sehingga akan mencapai
tujuannya pada waktu yang telah ditentukan.Pengendalian membantu
memastikan efektivitas dan efisien yang diperlukan demi keberhasilan
manajemen.
11
2.2 Jenis dan Fungsi Organisasi
Render (2008 : 5) dalam proses membuat barang dan jasa,semua organisasi pasti
melakukan tiga fungsi. Fungsi-fungsi ini sangat penting dan tidak hanya untuk proses
produksi,tetapi juga untuk hidup organisasi. Tiga fungsi tersebut adalah :
1. Pemasaran, fungsi ini berperan dalam mengadakan permintaan dari
konsumen, atau setidaknya mendapatkan pesanan untuk membuat barang
dan jasa, jika fungsi tidak berjalan maka tidak akan terjadi penjualan.
2. Produksi / operasi, fungsi merupakan proses yang menghasilkan produk
atau jasa.
3. Keuangan / akuntansi, dalam fungsi ini kegiatan yang dilakukan adalah
seperti memantau apakah perusahaan berjalan dengan baik, membayar
tagihan-tagihannya, dan mampu mengumpulkan uang.
2.3 Pengertian Manajemen Operasi dan Produksi
Sedangkan menurut Heizer dan Render yang diterjemahkan oleh Sungkono,C.
(2009:4) adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan
jasa dengan mengubah input menjadi output. Manajemen produksi operasional
merupakan salah satu fungsi penting dalam perusahaan (organisasi), selain manajemen
sumber daya manusia manajemen pemasaran,dan manajemen keuangan akuntansi atau
akuntansi keuangan yang menghasilkan produk (barang dan jasa). Secara umum,
kegiatan operasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan atau
pembuatan barang, jasa, atau kombinasinya melalui proses transformasi dari masukan
sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan.
Istilah manajemen operasi sebenarnya mengandung pengertian yang lebih luas.
Oleh karena itu, dalam perkembangannya sering digunakan istilah manajemen operasi
saja, karena manajemen operasi mencakup kedua jenis kegiatan, baik yang
menghasilkan barang maupun jasa. Pengertian manajemen operasi menurut Deitana, Tita
(2011,p.2) yaitu untuk mengetahui bagaimana cara memproduksi barang dan jasa.
12
Tabel 2.1 Perbedaan Barang Dan Jasa
Barang Jasa
Berwujud Tidak berwujud
Dapat disimpan Tidak dapat disimpan
Kontak dengan konsumen rendah Kontak dengan konsumen tinggi
Diproduksi dulu baru dikonsumsi Diproduksi bersamaan dengan dikonsumsi
(Sumber : Peters (1999), Service Management : Managing The Image.
Economics, Trisakti University, Jakarta, p.34 (diadaptasi)).
Jika menurut Prasetya dan Lukiastuti (2009:35) manajemen operasi adalah
serangkaian aktifitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan
mengubah input menjadi output. Kegiatan yang menghasilkan barang dan jasa
berlangsung di semua organisasi. Baik perusahaan manufaktur maupun jasa.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa manajemen operasi adalah cara bagimana
membangun dan mengelola operasi suatu organisasi atau perusahaan mulai dari
perencanaan system operasi, perancangan sistem operasi hingga pengendalian sistem
operasi.
Unsur-unsur yang terkandung dalam definisi tersebut yaitu: Kontinu, berarti
manajemen produksi dan operasi bukan suatu kegiatan yang berdiri sendiri. Keputusan
manajemen bukan merupakan tindakan sesaat, melainkan tindakan yang berkelanjutan.
Efektif, berarti segala perkejaan harus dilakukan secara tepat dan sebaik-baiknya,
serta mencapai hasil sesuai dengan yang diharapkan. Fungsi manajemen, berarti
kegiatan manajemen produksi dan operasi memerlukan pengetahuan yang luas,
mencakup planning, organizing, actuating, dan controlling. Dalam pelaksanaannya,
berbagai sumber daya diintegrasikan untuk menghasilkan barang dan jasa. Efisien,
berarti manajer produksi dan operasi dituntut untuk mempunyai kemampuan kerja
secara efisien agar dapat mengoptimalkan penggunaan sumber daya dan memperkecil
13
limbah. Tujuan, berarti kegiatan kegiatan manajemen produksi dan operasi harus
mempunyai tujuan untuk menghasilkan suatu produk sesuai yang direncanakan.
14
Sedangkan menurut Schroeder (2008:23) memberikan penekanan terhadap
definisi kegiatan produksi dan operasi pada 3 hal, yaitu:
• Pengelolaan fungsi organisasi dalam menghasilkan barang dan jasa.
• Adanya sistem transformasi yang menghasilkan barang dan jasa.
• Adanya pengambilan keputusan sebagai elemen penting dari manajemen
operasi.
2.4 Manajemen Operasional
Ada beberapa pengertian dari manajemen operasional menurut para ahli, antara
lain: Menurut Jay Heizer dan Berry Rander (2009:4), manajemen operasional adalah
serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan
mengubah input menjadi output.
Menurut Eddy Herjanto (2007:2) , manajemen operasional adalah suatu kegiatan
yang berhubungan dengan pembuatan barang, jasa dan kombinasinya, melalui proses
transformasi dari sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan.
Seorang manajer operasi menerapkan proses manajemen yang terdiri dari
perencanaan, pengorganisasian, pengaturan karyawan, pengarahan, dan pengendalian ke
dalam pengambilan keputusan pada fungsi manajemen operasi. Terdapat sepuluh
keputusan penting dalam manajemen operasi yang masing-masing membutuhkan proses
manajemen yang baik. Berikut adalah kesepuluh keputusan yang penting dalam
manajemen operasi:
• Desain produk dan jasa
• Manajemen mutu
• Desain proses dan kapasitas
• Strategi lokasi
• Strategi tata letak
• Sumberdaya manusia dan sistem kerja
• Manajemen rantai pasokan
• Persediaan, perencanaan kebutuhan barang
15
• Penjadwalan jangka pendek dan menengah Pemeliharaan
Manajemen operasi terus berkembang dengan adanya sumbangan dari ilmu-ilmu
lain, termasuk teknik industri dan manajemen science. Ilmu ini, sering dengan statistik,
juga manajemen, dan ilmu ekonomi telah berkontribusi pada peningkatan produktifitas.
Begitu pula dalam ilmu-ilmu pasti seperti biologi, kimia, fisika, juga memberikan
kontribusi terhadap kemajuan manajemen operasi. Kontribusi terpenting bagi
manajemen operasi adalah berasal dari ilmu informatika, yang diartikan sebagai proses
sistematis yang dilakukan pada data untuk mendapatkan informasi.
2.5 Metode Seven Tools
Menurut,Paliska, G.,Pavletic, D dan Sokovic M. 2007 dengan judul Quality
Tools – Systematic Use In Process Industry. Journal of Achievements in Material and
Manufacturing Engineering. Volume 25, Issue 1, November. Quality tools can be used in
all phases of production process,from the beginning of product development up to
product marketing and customer support. For Problem identification can be used most
of the 7QC tools.
2.5.1 Diagram Alir ( Flow Chart )
Peta proses atau diagram alur mengindentifikasikan urutan aktivitas atau aliran
berbagai bahan baku dan informasi didalam suatu proses tersebut untuk memahaminya
secara lebih baik dan lebih objektif dengan cara memberikan gambar mengenai langkah
– langkah yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas. Peta proses disusun dengan cara
melibatkan orang orang yang terlibat dalam proses tersebut.
Diagram alir yaitu :
Flow chart merupakan sebuah gambar sederhana dari sebuah proses (Zamit,Y .
2010:45)
Suatu proses yang mulai dengan membuat aliran – aliran kegiatan utama .
kemudian buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan – kegiatan utama ( Evans dan
Lindsay,2007,P177-178 )
16
Menurut Jogiyanto (2005:802) ”Bagan alir program (program flow chart)
merupakan bagan alir yang mirip dengan bagan alir sistem, yaitu untuk menggambarkan
prosedur di dalam sistem”.
2.5.2 Lembar Pengukuran Data (Check Sheet )
Lembar pengamatan merupakan bentuk yang sederhana yang di rancang untuk
memungkinkan pengunaannya mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai
datu atau beberapa variabel (Yamit,Z.2010:49)
Tague (2005) adalah sebagai berikut:
• Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diamati,
kemudian kembangkan definisi operasional.
• Menentukan kapan data akan dikumpulkan dan berapa lama.
• Merancang form isi sedemikian rupa sehingga data dapat direkam dengan
hanya memberikan tanda cek (V) atau tanda silang (X) atau simbol
serupa sehingga data tidak perlu diperbanyak ulang untuk analisis.
• Memberikan etiket setiap daerah kosong pada form.
• Menguji check sheet secara singkat untuk memastikan ketepatan check
sheet dalam mengumpulkan data yang diinginkan, juga memastikan
apakah check sheet mudah digunakan atau tidak.
• Merekam data pada check sheet setiap kali ditemukan kejadian atau
masalah yang ditargetkan.
( Yuri dan Nurchayo, 2013 : 63 ) mengungkapkan ada empat macam Check sheet, yaitu:
1. Defective item check sheet
Merupakan jenis lembar kerja pertama yang digunakan untuk
mengindentifikasikan jenis masalah atau yang cacat yang terjadi dalam
proses.
2. Defective Location check sheet
Merupakan jenis lembar kerja yang kedua dimana digunakan untuk
mengindentifikasi lokasi cacat.
17
3. Defective cause check sheet
Merupakan jenis lembar kerja ketiga yang digunakan untuk
mengindentifikasi penyebab masalah atau cacat. Terdapat lebih dari satu
varibel yang dipantau saat mengumpulkan data jenis lembar cek ini.
4. Checkup confirmation check sheet
Merupakan jenis lembar kerja terakhir yang digunakan untuk memastikan
bahwa prosedur – prosedur yang ada sudah dilakukan dengan tepat dan
benar.biasanya berisi tentang daftar aturan, prosedur, serta tugas yang ada.
2.5.3 Diagaram Tebar (Scatter Diagram)
Diagram sebar merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan apakah
terdapat hubungan antara dua variabel tersebut dan apakah hubungannya positif atau
negatif (Yamit,Z.2010:60)
Pada dasarnya diagram tebar merupakan alat interprestasi data yang
digunakan untuk:
• Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, Misalnya :
kecepatan mesin satu dengan bagian mesin yang lainnya, banyaknya
kunjungan tenaga penjual (salesman) dan hasil penjualan, temperature, dan
hasil proses kimia. Banyaknya produk yang ditolak (cacat), konsumsi
makanan dan pertumbahan bobot badan, biaya pengeluaran iklan dan
pengalaman kerja performa dari karyawan.
• Menentukan jenis penjualan dari dua variabel itu. Apakah positif, negatif ,
atau tidak ada hubungan.
Langkah – langkah pembuatannnya ( Besterfield , 2009 ):
a) Kumpulkan data dan masukan kedalam tabel.
b) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan keterangan.
c) Gambarkan titik koordinat data tersebut.
18
2.5.4 Histogram
Histogram merupakan salah satu metode untuk membuat rangkuman tentang
data sehingga data tersebut mudah dianalisis, yang menyajikan data secara grafik
tentang seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul (Yamit, Z.2010:55)
Histogram adalah suatu potret dari proses yang menunjukkan : distribusi dari
pengukuran dan frekuensi dari setiap pengukuran itu. Dengan demikian histogram dapat
dipergunakan sebagai suatu alt untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi
dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang
berfokus pada usaha perbaikan yang dilakukan secara continue dan terus – menerus.
(Montgomery, 2009)
2.5.5 Control Chart
Peta kendali adalah sebuah grafik atau peta dengan garis batas dan garis garis ini
disebut garis kendali terdapat tiga macam garis kendali yaitu: batas, kendali atas, garis
pusat dan batas kendali bawah. Garis-garis kendali itu ditulis sebagai UCL, x Bar, dan
LCL dengan urutan yang sama (Nasution,A.H 2006:306)
Render dan Heizer (2001) mengungkapkan bahwa suatu proses dikataan
terkendali secara statistic apabila sumber terjadinya variasi hanya dikarenakan oleh
sebab yang alami atau umum. Proses ini digambarkan dalam peta kendali proses leat
pendekteksian dan penghapusan sebab – sebab variasi yang khusus. Setelah
tergambarkan dalam petabarulah kemampuan dan kinerja dapat ditentukan untuk
memenuhi apa yang diharapkan.
Peta Kendali P
Peta kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian dari item –
item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kontrol p
digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item – item yang tidak memenuhi syarat
spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang dihasilkan dalam suatu proses
19
Jika item – item itu tidak memenuhi standart pada satu atau lebih karakteristik kualitas
yang di periksa, maka item – item itu digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat
spesifikasi atau cacat. (Gazper, 2012 , P57 )
Rumus untuk batas kendali atas dan bawah dari diagram p adalah (Haizer dan
Render, P357)
UCLp = p-bar + z
LCLp = p-bar + z
Dimana :
p-bar = rata – rata bagian yang rusak pada sampel
Z = jumlah standar deviasi
= standar deviasi dari distribusi sampling
2.5.6 Diagram Pareto
Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah berdasarkan
urutan banyaknya kejadian . masalah yang paling banyak terjadi di grafik batang
pertama dan tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri , seterusnya sampai maslah
yang aling sedikit terjadi ditujukan pada grafik batang terakhir yang terendah.
Manfaat diagram pareto cocok digunakan ada tingkatan yang bervariasi dalam
program perbaikan mutu untuk menentukan langkah apa yang harus diambil selanjutnya
(Miranda dan Tunggal, 2012, p71)
Pareto chart untuk mengindentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan
aturan perbandingan 80:20 artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan memecahkan
20% masalah yang terpenting yang dihadapi (yamit, Z. 2010:54)
Diagram pareto menurut (Purba,2008):
• Menunjukkan persoalan utama.
• Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.
• Menunjukkan tingkat perbaikan setelah adanya tindakan perbaikan.
• Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah
perbaikan.
20
2.5.7 Diagram Sebab-Akibat (Cause and effect diagram )
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan degnan pengendalian proses statistical, diagram
sebab akibat digunakan biasanya untuk menunjukan faktor – faktor penyebab dan
karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram ini
sering juaga disebut dengan diagram tulang ikan karena bentuknya yang seperti tulang
ikan.
Fungsi dasarnya adalah untuk mengindentifikasi dan mengorganisasi penyebab-
penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar
penyebabnya (Yamit, Z.2010:47).
Fasiliator yang mendengarkan para peserta dengan hati – hati dapat
mencatat ide – ide yang penting. Suatu kelompoak dapat bekerja lebih efektif dengan
cara memikirkan maslah tersebut secara lebih luas sambil mempertimbangkan faktor –
faktor lingkungan, politik, kepegaiwaian , dan bahkan kebijakan pemerintahan, jika
mungkin. (Evans dan Lindsay, 2007, P187 ).
2.6 Kegunaan Seven Tools
Menurut Kuswandi dan Erna Mutiara (2004;41),terdapat 7 (tujuh) alat bantu
dalam membantu mengendalikan kualitas. Secara umum ketujuh alat tersebut (Seven
Tools) memiliki kegunaan sebagai berikut:
• Mengetahui permasalahan apa yang dihadapi
• Memersempit ruang lingkup perusahaan
• Mencari factor-faktor yang diperkirakan sebagai penyebab dari permasalahan
• Memastikan bahwa faktor-faktor tersebut berhubungan dengan permasalahan
• Mencegah kesalahan akibat kelalaian yang tidak perlu
• Melihat hasl dari setelah perbaikan
• Mengetahui penyimpangan yang terjadi
21
Gambar 2. 1 Alat bantu Pengendalian Kualitas
Sumber : Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano dan F. Robert Jacobs; “ Operations
Management for Competitive Advantge “, edisi 9 2001, halaman 272
22
2.7 Definisi Kualitas
Istilah kualitas memiliki banyak sekali definisi. Berikut adalah kualitas menurut
beberapa ahli:
• kualitas dibagi menjadi 3 tipe (Christina, 2004), yaitu phisical (contoh
panjang, berat), sensory (contoh rasa, warna), dan time orientation (contoh
durability yaitu seberapa lama produk dipakai).
• Secara umum (Christian, 2004) dapat diartikan sebagai sesuatu yang
berhubungan dengan satu atau lebih karakteristik yang diharapkan terdapat
dalam suatu barang.
• atau jasa tertentu. Kualitas (Gryna, 2001) adalah kepuasan dan kesetiaan
konsumen terhadap suatu produk.
2.8 Pengertian Pengendalian Kualitas
Dalam dunia industri pengertian pengendalian kualitas atau Quality Control
dalam beberapa manajemen produksi disebut pula sebagai manajemen kualitas atau
kendali mutu. Namun pada dasarnya istilah-istilah tersebut mengacu pada pengertian
yang sama. Untuk mengetahui pengertian dari pengendalian kualitas, maka perlu kita
ketahui dulu pengertian dari “Pengendalian” dan “Kualitas”. Sofjan Assauri (2004;210)
Secara terperinci, dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengedalian kualitas
menurut adalah:
• Agar barang hasil dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan
• Mengusahakan agar biayainspeksi dapat menjadi sekecil mungkin
• Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses dengan menggunakan
mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
23
2.9 Langkah-Langkah Pengedalian Kualitas
Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu kita perlu memahami
beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas.
Menurut Roger G. Schroeder (2000;135), untuk meningkatkan atau
mengimplentasikan perencanaan. Pengedalian dan pengembanagan kualitas melalui
siklus kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai berikut:
• Menentukan karakteristik kualitas
• Memutuskan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik
• Menetapkan standar kualitas
• Menentukan tes yang tepat untuk tiap-tiap standar
• Mencari dan memperbaiki kasus produk berkualitas rendah
• Terus-menerus melakukan perbaikan
2.10 Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA )
Merupakan alat yang sering digunakan untuk mengindentifikasi sumber –
sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. FMEA adalah alat prosedur
tersktruktur untuk mengindentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan.
Suatu mode kegagalan atau disebut dengan kecacatan dari suatu produk sehingga
membuat tergangunya fungsi dari produk tersebut. Melalui menghilangkan mode
kegagalan, maka FMEA akan dapat meningkatkan keandalan dari produk dan pelayanan
sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan
itu.
Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap
kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA ddidefinisikan sbagai
sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hay, yaitu:
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan
proses selama siklus hidupnya,
2. Efek dari kegagalan tersebut,
24
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk,
dan proses.
Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapa FMEA:
1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya.
2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan.
3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses.
4. Untuk membantu dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan
proses, dan membantu mencegah timbulnya permasalahan.
Dalam penerapannya FMEA sebagai landasan penerjamahan tingkat – tingkat
ekspetasi konsumen. FMEA digunakan untuk sebagai perangkat kerja dalam mereduksi
tingkat – tingkat ketidakpuasan konsumen dan bukan sebagai peningkatan tingkat
kepuasan konsumen tersebut. ( Hidayat, 2007, P244 – 255 ).
Definisi sebagai terminologi dalam FMEA adalah sebagai berikut ( Pzydek, 2003, P596
– 597 ).
1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna
akhir.
2. Potential Failure Mode adalah penyebab kegagalan – kegagalan atau
penyebab kecacatan yang mungkin terjadi.
3. Potential failure effect adalah efek – efek yang terjadi karena kegagalan
tersebut.
4. Potential causes adalah kemungkinan penyebab terjadinya Potential Failure.
25
5. Severity ( S ) adalah penilaian tentang seberapa signifikan efek dari kegagalan yang
terjadi terhadap konsumen. Penilaian untuk severity dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
( Pzydek, 2003, P598 – 599 )
Tabel 2.2 Tabel Severity
Rating Severity
1 Tidak mengakibatkan apa – apa tidak memerlukan penyesuaian.
2 Mesin tetap beroperasi dengan aman , hanya terjadi sedikit
gangguan peralatan yang tidak begitu berarti akibatnya hanya
dapat diketahui oleh operatornya.
3 Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya terjadi sedikit
gangguan dan diketahui oleh rata – rata operator.
4 Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya saja terdapat
gangguan kecil. Akibatnya diketahui oleh semua Operator.
5 Mesin tetap beroperasi normal, tapi akibatnya telah menimbulkan
beberapa produk yang gagal / cacat, operator merasa tidak puas
karena tingkat kinerja berkurang.
6 Mesin tetap beroperasi normal, tapi tetap menimbulkan kegagalan
produk, operator sangat tidak puas dengan kinerja mesin.
7 Mesin tetap beroperasi dengan aman, tetapi tidak dapat dijalan
dengan penuh. Operator merasa sangat tidak puas.
8 Mesin tidak dapat dioperasikan dan telah kehilangan fungsi
utamanya.
9 Mesin gagal beroperasi, serta tidak sesuai dengan peraturan
keselamatan kerja.
10 Mesin tidak layak dioperasikan, karena dapat menimbulkan
kecelakaan secara tiba – tiba, dan hal ini bertentangan dengan
peraturan keselamatan kerja.
Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599
26
6. Occurrence adalah penilaian tentang seberapa seringnya penyebab dari
kegagalan ini akan terjadi. Dengan pemberian rating untuk Occurrence
dapat dilihat dari tabel di bawah ini. ( Pzydek, 2003, P598 – 599 )
Tabel 2.3 Tabel Occurrence
Rating Occurrence
1 Kerusakan hamper tidak pernah terjadi.
2 Kerusakan jarang terjadi.
3 Kerusakan yang terjadi sangat sedikit.
4 Kerusakan yang terjadi sedikit.
5 Kerusakan yang teradi pada tingkat rendah.
6 Kerusakan yang terjadi pada tingkat medium.
7 Kerusakan yang terjadi agak tinggi.
8 Kerusakan yang terjadi tinggi.
9 Kerusakan yang terjadi sangat tinggi.
10 Kerusakan selalu terjadi.
Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599
27
28
7. Detectability adalah penilaian sebarapa mungkin penyebab kegagalan itu bisa
terdeteksi oleh sistem yang telah ada di perusahaan tersebut. Pemberian nilai dari
Detectability bisa dilihat dari tabel dibawah ini.
Cacatan P adalah perkiraan probabilitas suatu kegagalan tidak terdeteksi.
(Psydek, 2003, P598 – 599 )
Tabel 2.4 Tabel Detectability
Rating Detectability
1 Hampir selalu diketahui sebelum diterima oleh konsumen. (p = 0)
2 Kemungkinan untuk tidak diketahui oleh konsumen sebelum diterima
sangat rendah. (0<p<0.01)
3 Kemungkinan untuk tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen
rendah. (0<p<0,05)
4 Biasanya diketahui sebelum diterima oleh konsumen.
(0.05<p<0.20)
5 Mungkin diketahui sebelum diterima oleh konsumen.(0.20<p<0.50)
6 Terkadang tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen (
0.50<p<0.70)
7 Kemungkinan besar tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen.
(0.70<p<0.90)
8 Kemungkinan untuk dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen.
(0.90<p<0.95)
9 Kemungkinan untuk dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen
buruk.
(0.95<p<0.99)
10 Pasti tidak dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen (p = 1)
Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599
29
8. RPN (Risk Priority Number) adalah hasil perkalian antara Severity ,
Occurrence, dan Detectability. Nilai RPN membantu memberikan
pertimbangan untuk tindakan korektif pada setiap moda kegagalan.
9. Recommended action adalah usulan – usulan yang dapat dilakukan untuk
mengatasi penyebab – penyebab kegagalan tersebut dan mengurangi angka
RPN. Usulan perbaikan ini didasarkan pada prioritas penyelesaian masalah
hasil analisis FMEA dimana mempertimbangkan failure effect, causes, dan
control. Rekomendasi usulan perbaikan dikelompokkan menurut faktor
penyebab dari setiap failure mode.
2.11 Definisi dan Tujuan Maintenance
2.11.1 Definisi Maintenance
Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya “ Production
Management ” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan
secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai
dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).
Menurut Sofy an Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara
atau menjaga fasilitas / peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian /
penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat beberapa alasan melakukan
beberapa pekerjaan Maintenance, antara lain (Sudrajat, 2011) :
1. Agar fasilitas dapat siap dipakai pada saat yang diperlukan.
2. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yang mengalami
pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan menurun karena tanpa
Maintenance semua fasilitas tersebut akan melemah secara bertahap tapi
pasti, sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja baik secara teknis
maupun ekonomis.
30
3. Diharapkan akan dapat memperpanjang umur pakai dari fasilitas tersebut.
Perkembangan dan evolusi perawatan terjadi melalui beberapa tahapan, yaitu
sebagai berikut :
• Perawatan tidaklah dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu.
• Perawatan dianggap sebagai spesialisasi tersendiri.
• Mulai memperhatikan perawatan pencegahan.
• Mulailah diperkenalkan aspek-aspek manajerial.
• Peran perawatan masuk ke dalam proses desain.
2.11.2 Tujuan Maintenance
Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin
Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang kegunaan aset.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah (Sudrajat, 2011) :
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama
waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai
investasi tersebut.
31
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
6. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime).
7. Untuk memperpanjang umur / masa pakai dari mesin tersebut.
2.12 Jenis-jenis Kebijakan Maintenance
2.12.1 Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance)
Menurut Agus Ahyari (2002) Disebut juga break down maintenance, yaitu
kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan,
kegagalan, atau kelainan fasilitas produksi sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan (Sudrajat, 2011) :
1. Murah dan tidak perlu melakukan perawatan.
2. Cocok untuk mesin / peralatan yang murah, sederhana dan modular.
Adapun kerugiannya adalah:
1. Kasar dan berbahaya.
2. Menimbulkan ketugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal,
kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tingggi.
3. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia.
Menurut Patrick ( 2001,p401 ), Corrective maintenance dapat di hitung dengan
mean time to repair ( MTTR ) dimana time to repair ini meliputi beberapa aktivitas yang
dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:
• Prepration time
Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menemukan orang untuk mengerjakan
perbaikan , waktu tempuh ke lokasi kerusakan, dan membawa peralatan uji
perlengkapan.
• Active Maintenance Time
32
Merupakan waktu sebenarnya yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan
tersebut. Meliputi waktu untuk mempelajari peta perbaikan sebelum aktivitas
perbaikan yang sebenarnya dimulai serta waktu yang dihabiskan untuk
memastikan kerusakan yang ada telah selesai di perbaiki, terkadang juga meliputi
waktu untuk melakukan dokumentasi atas proses perbaikan yang telah dilakukan
ketika hal tersebut harus diselesaikan sebelum perlengkapan tersedia.
• Delay Time
Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menunggu datangnya komponen dari
mesin yang baru diperbaiki .
2.12.2 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Menurut Patrick (2001, P401) preventive maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-
kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat
menyebabkan fasilitas produk mengalami kerusakan pada waktu proses produksi. Jadi,
semua fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan akan terjaga kontuinitas kerjanya
dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap
operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Kriteria penentuan fasilitas yang masuk dalam program perawatan pencegahan
dilihat dari (Sudrajat, 2011) :
• Apakah kerusakan alat berdampak pada safety?
• Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down?
• Apakah repair cost nya tinggi dan lama?
• Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut.
33
2.13 Kerangka Pemikiran
Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran
Sumber : Penulis, 2015
34