BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian dan Fungsi Gudang

Gudang dapat didefinisikan sebagai tempat yang dibebani tugas untuk

menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang diminta

sesuai dengan jadwal produksi. Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai buffer atau

penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu perusahaan, apakah

perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau lebih baik digunakan

sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk pelayanan beberapa konsumen

yang berbeda-beda dan secara umum, memunyai tenaga kerja yang cukup serta

perlengkapan. Kemudian, dengan jarak penyimpanan untuk tujuan kepuasan

konsumen atau pengguna, penyimpanan dilakukan dalam batas waktu yang lama

maupun batas waktu yang pendek sesuai kebutuhan konsumen. Keuntungan yang

diperoleh dari komersial gudang adalah keluwesan (flexibility) dan manajemen yang

profesional. Selanjutnya, gudang sebagai penyimpanan produk jadi memunyai

beberapa misi atau tugas. Dalam jaringan distribusi pemasaran, gudang memunyai

beberapa misi, yaitu:

a. Menjaga persediaan yang digunakan sebagai penyeimbang dan penyangga

(buffer) dari variasi antara penjadwalan produksi dan permintaan.

12

b. Gudang sebagai penyaluran dalam sebuah daerah pesanan dengan jarak

transportasi terpendek dan untuk memberikan jawaban cepat akan permintaan

pelanggan.

c. Gudang digunakan sebagai tempat akumulasi dan menguatkan produk dalam

kegiatan produksi dan pendistribusian.

Gudang sebagai tempat penyimpanan produk untuk memenuhi permintaan

pelanggan secara cepat mempunyai beberapa fungsi di antara penerimaan dan

pengiriman produk. Fungsi-fungsi pokok gudang sebagai berikut:

a. Receiving (penerimaan) dan shipping (pengiriman)

b. Identifying and sorting (pengidentifikasian dan penyaringan)

c. Dispatching ke penyimpanan

d. Picking the order (pemilihan pesanan)

e. Storing (penyimpanan)

f. Assembling the order (perakitan pesanan)

g. Packaging (pengepakan)

h. Dispatching the shipment

i. Maintaining record (perawatan produk)

2.1.1. Karakteristik Gudang

Umumnya, pada kebanyakan perusahaan gudang berada dalam ruangan. Pada

suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik material

yang akan disimpan, yaitu:

13

1. Penyimpanan Bahan Baku

Gudang akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan

untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam bangunan

pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula diletakkan di luar bangunan

pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang karena tidak

memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian disebut pula

stockroom karena fungsinya memang menyimpan stok untuk kebutuhan

tertentu.

2. Penyimpanan Barang Setengah Jadi

Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus

melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur demikian

sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu

pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau material

harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakannya.

Ada dua macam barang setengah jadi (work in process storage), yaitu: bahan

berjumlah kecil dan barang berjumlah banyak.

3. Penyimpanan Produk Jadi

Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi

menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan.

Selain ketiga macam gudang di atas, ada pula beberapa macam gudang

lainnya yang perlu diketahui:

14

1. Penyimpanan bagi pemasok

Gudang penyimpanan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk

pengerjaan pengepakan, perawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan

kantor.

2. Penyimpanan komponen jadi

Gudang untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian

biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bisa pula ditempatkan

secara terpisah di dalam penyimpanan barang setengah jadi.

3. Salvage

Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja akan

salah dikerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan kembali untuk

perbaikan, sehingga kualitas produksi diperbaiki. Oleh karena itu, perusahaan

memerlukan suatu area guna menyimpan benda kerja yang salah sebelum

diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi scrap

atau buangan yang diletakkan di lokasi tersendiri.

4. Buangan dan limbah

Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah

dikerjakan dan sudah tidak bisa diperbaiki.

Gudang atau tempat penyimpanan pada umumnya memiliki fungsi yang

cukup penting dalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Tujuan dan

fungsi penyimpanan dari gudang adalah memaksimumkan utilitas sumber daya,

kemudian memenuhi kebutuhan pelanggan atau memaksimumkan pelayanan kepada

15

pelanggan dengan memperhatikan kendala sumber daya. Di sini ada tiga tujuan utama

yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu:

1. Pengawasan; yaitu sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk

mengontrol keluar-masuknya material. Tugas demikian menyangkut pula

keamanan material, yaitu jangan sampai hilang.

2. Pemilihan; yaitu aktivitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang

disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3. Penimbunan atau penyimpanan; yaitu agar bila sewaktu-waktu diperlukan,

maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses

produksi berlangsung.

Dalam memfasilitasi proses dan aktivitas pengelolaan barang, fungsi utama

gudang adalah:

1. Penerimaan (receiving); yaitu menerima material pesanan perusahaan,

menjamin kuantitas material yang dikirim supplier, serta mendistribusikan

material ke lantai produksi.

2. Persediaan; yaitu menjamin agar permintaan dapat dipenuhi karena tujuan

perusahaan adalah memenuhi kepuasan pelanggan.

3. Penyisihan (put away); yaitu menempatkan barang-barang dalam lokasi

penyimpanan.

4. Penyimpanan (storage); yaitu bentuk fisik barang-barang yang disimpan

sebelum ada permintaan.

16

5. Pengambilan pesanan (order picking); yaitu proses pengambilan barang dari

gudang sesuai permintaan.

6. Pengepakan (packaging); yaitu langkah pilihan setelah proses pengambilan

(picking).

7. Penyortiran; yaitu pengambilan batch menjadi pesanan individu dan

akumulasi pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi barang yang

besar.

8. Pengepakan dan pengiriman; yaitu pemeriksaan barang dalam kontainer

hingga pengiriman.

Dalam penyimpanan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Hal-hal yang

menjadi faktor utama dalam tata letak penyimpanan adalah:

1. Material mudah rusak; lingkungan tempat penyimpanan harus ideal.

2. Bentuk unik; hal ini akan menimbulkan masalah area dan pemindahan

itemnya.

3. Item mudah hancur; perhatikan kelembaban dan metode.

4. Material berbahaya; jenis demikian harus disimpan di lokasi tersendiri.

5. Keamanan material; hindari benturan saat ada pemindahan bahan.

6. Compability, di mana item tipe kimiawi mudah bereaksi dengan zat kimia

lainnya.

Penyimpanan barang atau produk dalam suatu gudang (storage) diatur dan

ditata sesuai dengan kebijakan perusahaan yang telah ditentukan. Pengaturan dan tata

letak suatu gudang dapat dilihat dalam beberapa bentuk kebijakan penyimpanan

17

berikut, di mana metode terbaik yang akan diambil tergantung pada karakteristik

item. Kebijakan-kebijakannya adalah:

1. Kebijakan Penyimpanan Acak (Random Storage Policy); yaitu penyimpanan

item yang datang di setiap lokasi yang tersedia, di mana setiap item

memunyai probabilitas sarana pada setiap lokasi.

2. Kebijakan Penyimpanan Tetap (Dedicated Storage Policy); Item disimpan

pada lokasi tertentu tergantung tipe itemnya. Kebijakan demikian didesain

dengan luas penyimpanan setiap item sama dengan level maksimal

persediaan, lalu hal demikian terjadi saat pengisian.

3. Cube Per-Order Index Policy. Rasio kebutuhan space penyimpanan item

dengan jumlah transaksi S/R untuk itemnya. Item dengan S/R terbesar sedikit

dekat dengan titik I/O.

4. Kebijakan Penyimpanan Berbasis Tertutup (Closed Based Storage Policy);

Aplikasi efek pareto di mana 80% aktivitas S/R oleh 20% item, 15% S/R oleh

30%, dan 5% S/R oleh 50%.

5. Kebijakan Penyimpanan Pangsa (Shared Storage Policy); Kebijakan yang

berada pada titik ekstrem random dan dedicated storage policy.

Dalam sebuah perencanaan, manajemen harus menentukan apakah pendirian

sebuah pusat gudang atau beberapa fasilitas penyimpan di setiap tempat yang

digunakan (dekat dengan stasiun kerja atau lintasan perakitan). Kemudian, yang

terakhir adalah mendekati pemindahan bahan dan menghentikan penumpukan

produksi dalam pengiriman dari pusat gudang. Hal demikian berkaitan pula dengan

18

pengawasan inventory. Dalam banyak waktu, setiap fasilitas penyimpanan bisa pula

dibangun untuk penggunaan, tetapi bukan untuk dimanfaatkan. Operasi pengawasan

gudang antara lain adalah pengawasan penyimpanan (storage policies) dan

pengawasan order pilihan (order picking policies).

Operasi pengawasan terdiri atas pengawasan penyimpanan (storage policies).

Pada sebuah fasilitas penyimpanan, beberapa pengawasan memengaruhi tata letak,

lokasi sel-sel penyimpanan, dan tata letak item atas sel-sel. Berikut adalah uraian

singkat bentuk pengawasan:

1. Physical similarity (kemiripan fisik)

Pada item dengan kemiripan fisik, karakteristik dalam pengelompokannya

ditempatkan pada tempat yang sama. Sebagai contoh, item dengan ukuran

besar disimpan dalam satu area, sedangkan item berukuran kecil di tempat

lainnya. Hal demikian diikuti oleh kemiripan penggunaan material handling,

perlengkapan, dan kemiripan penempatan secara fisik untuk setiap area.

2. Functional similarity (kemiripan fungsi)

Penyimpanan dilakukan atas dasar kemiripan fungsi yang disimpan pada

tempat yang sama. Sebagai contoh, alat-alat elektronik yang disimpan pada

satu area.

3. Popularity (popularitas)

Setiap gudang memunyai item yang diperoleh secara bersamaan dan

jumlah yang banyak. Pada sistem demikian, pergerakan cepat diperuntukkan

bagi setiap item penyimpanan tertutup untuk area penerimaan dan pengiriman

19

serta item dengan pergerakan lambat di sistem yang lam. Bentuk pengawasan

demikian bertujuan mempersiapkan jarak minimal pekerjaan gudang dan

dalam pemilihan pesanan.

4. Reserve stock separation (penyimpanan dan pemisahan persediaan)

Beberapa keuntungan penyimpanan dan pemisahan persediaan dari

pekerjaan penyimpanan adalah semua pekerjaan penyimpanan dapat diambil

bersamaan dalam kesamaan tempat dan rata-rata pemilihan dapat dilakukan

dengan mudah.

5. Randomized storage (penyimpanan acak)

Pada sistem proses informasi modern (computerized inventory control

system), kemungkinan besar kemudahannya ada dalam penempatan tetap dan

lokasi yang unik pada sebuah penyimpanan individu. Pertukaran dari

penyimpanan tetap (dedicated storage) yang tersedia ke penyimpanan acak

(randomized storage) berbentuk hasil yang agak besar. Bentuk pengawasan

digunakan pada penyimpanan item dengan jarak yang didapat ketika

dibutuhkan dan penyimpanan beberapa bentuk item yang penyimpanannya

tidak umum.

6. High security storage (pengamanan penyimpanan)

Bentuk pengawasan demikian dilakukan jika beberapa item terutama yang

terpilih dan bentuk khas dibutuhkan sebagai kunci pengamatan dan

pengukuran.

20

Beberapa faktor penting yang memengaruhi kenyamanan dalam tata letak

gudang adalah pengawasan yang diikuti bentuk pesanan, pengambilan pesanan

pilihan, dan pengawasan. Faktor di atas digambarkan dalam batasan-batasan berikut:

1. Sistem area;

Penyimpanan item dalam gudang dengan bermacam logika; Dalam

gudang, pergantian personel terus-menerus pada sebuah area mulai dari

pemilihan item yang telah direncanakan untuk pesanan sampai siap dikirim.

2. Sistem area dimodifikasi;

Sistem dapat diterapkan di mana penyimpanan stock dilakukan secara

terpisah dalam pengerjaannya; Pemilihan order pesanan diikuti oleh sistem

area ketika penambahan pegawai dimanfaatkan untuk menambah pengerjaan

stock penyimpanannya.

3. Sistem zona;

Pembagian wilayah-wilayah gudang dan pendistribusian pesanan di antara

pemilihan pesanan, tiap unit merupakan pilihan dari daerah-daerah

penempatannya;

4. Sistem zona urutan;

Tiap pesanan dibagi dalam wilayah-wilayah pada sistem zona; Namun,

pesanan melewati satu wilayah ke wilayah lainnya yang merupakan perakitan.

Beberapa pesanan bisa diproses serentak dan setiap hasilnya mulai dari satu

wilayah ke wilayah berikutnya.

5. Sistem jadwal pesanan berganda (multiple orders schedule system);

21

Sebuah kelompok pesanan dapat dikumpulkan dan dianalisis untuk

menentukan total item yang dibutuhkan dari tiap wilayah atau zona. Dalam

kemiripan kebiasaan pada sistem wilayah, item merupakan pilihan dari

pembuatan satu trip langsung ke setiap wilayah pesanan yang dirakit

mengikuti area untuk peningkatan pengiriman. Sedikit variasi dari operasi

demikian dijadwalkan serentak mengikuti komponen tiap wilayah yang

dialokasikan dengan tiap order, kemudian diletakkan bersamaan untuk

pengiriman.

Untuk penyimpanan individu atau item yang kecil, beberapa variasi aksesori

yang didapat seharusnya ada pada semua gudang. Kemudian, variasi yang digunakan

adalah salah satu atau banyak dari beberapa pengembangan dan pesanan fasilitas

penyimpanan. Aksesorinya adalah bins (peti atau bak), shelves (papan atau palet),

racks (rak), stacking (penumpukan), dan conveyor storage.

Shipping (pengiriman) berkaitan dengan persiapan-persiapan yang berkenaan

dengan stocking produk jadi untuk memenuhi permintaan atau order; pengepakan

(packaging); serta pemuatan ke dalam alat transportasi yang tersedia, kemudian

dikirim ke konsumen yang memesannya. Aktivitas shipping dapat pula disebut

aktivitas receiving. Pada dasarnya, receiving, raw materials storage, warehousing,

dan shipping akan memiliki kaitan erat dalam perencanaan tata letaknya masing-

masing. Seperti halnya receiving, lokasi departemennya harus berada sedekat

mungkin dengan fasilitas transportasi yang menuju keluar pabrik. Sementara itu,

perencanaan luas area perlu mempertimbangkan beberapa faktor berikut:

22

1. Karakteristik produk yang dikelola

2. Jumlah pengiriman dan frekuensi pengiriman per periode

3. Metode pemindahan dan peralatan yang digunakan

4. Lokasi area yang tersedia

Kita perlu menggambarkan proses pokok di dalam fasilitas gudang sebagai

fungsi sistem penyimpanan. Receiving (penerimaan) merupakan departemen yang

mempunyai aktivitas berkaitan dengan penerimaan material yang datang ke pabrik.

Setelah aktivitas inspeksi dilakukan, departemen receiving bertanggung jawab

mengirimkannya ke gudang (storage) agar disimpan. Departemen penerimaan bahan

terutama bertanggung jawab terhadap hal-hal seperti:

1. Membongkar atau menurunkan material dari truk yang membahayakan.

2. Membongkar kotak pembungkus material yang dikirim.

3. Identifikasi dan pengecekan material yang datang.

4. Pengecekan tanda terima barang dan menyesuaikannya dengan kartu pesanan.

5. Mencatat adanya kerusakan-kerusakan yang dijumpai dari material yang

datang dan menyiapkan laporan untuk klaim.

6. Menyimpan data material yang datang untuk digunakan bila sewaktu-waktu

dibutuhkan.

7. Mengirim material yang datang ke departemen lain yang membutuhkan

segera atau mengirimkannya ke gudang untuk disimpan.

Departemen pengiriman barang bertanggung jawab terhadap pemeriksaan

awal kuantitas dan kualitas material yang datang. Oleh karena itu, departemen

23

pengiriman akan memunyai hubungan erat dalam melaksanakan tugas ini dengan

departemen pengendalian kualitas. Selanjutnya, perusahaan perlu melakukan suatu

analisis terhadap material yang menyangkut karakteristik, jumlah, frekuensi datang,

berat atau volume, dan lain-lain serta waktu yang dibutuhkan untuk proses unloading

guna menentukan area luas yang diperlukan departemen penerimaan. Aktivitas

penerimaan barang merupakan awal aliran bahan yang akan diproses. Maka, bagian

penerimaan seharusnya ditempatkan berdekatan dengan fasilitas-fasilitas transportasi

yang menghubungkan pabrik dengan lingkungan luar, seperti fasilitas jalan raya,

jalan kereta api, maupun tepi sungai.

2.2. Sistem Pengisian Kembali Persediaan

Dalam manajemen persediaan tersedia sejumlah sistem yang mengatur dan

menghitung bagaimana mengisi kembali persediaan barang. Persediaan barang yang

ada di gudang akan berkurang karena diambil dan dipakai oleh berbagai pihak atau

bagian perusahaan. Jumlah, frekuensi, keteraturan, dan turun-naiknya pengambilan

atau pemakaian tergantung dari kebutuhan. Kebutuhan ini kadang-kadang teratur,

kadang-kadang agak tidak teratur, bahkan kadang-kadang tidak teratur sama sekali.

Oleh karena itu, sistem yang dikembangkan untuk pengisian kembali persediaan juga

didasarkan atas berbagai kondisi kebutuhan atau permintaan barang. Atas dasar ini,

secara garis besar, sistem yang dikembangkan tersebut dibedakan menjadi sistem

permintaan independen, sistem permintaan dependen, dan sistem permintaan dengan

ciri tersendiri.

24

2.2.1. Sistem Permintaan Independen

Permintaan independen ialah jenis permintaan suatu barang yang bebas,

artinya tidak tergantung pada waktu atau jumlah permintaan barang lain. Permintaan

seperti ini biasanya seragam dan relatif lebih teratur. Dalam sistem permintaan

independen seperti ini, model-model perhitungan jumlah pemesanan kembali antara

lain adalah sistem pemesanan tetap, sistem produksi turnpukan (batch), sistem

periodik tetap, dan sistem minimum-maksimum.

a. Sistem pemesanan tetap

Dalam sistem ini, untuk setiap kali pemesanan, jumlah yang dipesan

selalu bersifat tetap. Model yang paling populer ialah model EOQ

(economic order quan tity].

b. Sistem produksi tumpukan

Sistem ini berorientasi pada produksi barang dalam tumpukan

tertentu. Model yang cukup populer adalah formula economic production

quantity (EPQ), runout time method (ROT), dan aggregate runout time

method (AROT).

c. Sistem periodik tetap

Sistem ini digunakan untuk perhitungan atau tinjauan pemesanan

kembali persediaan barang berdasarkan jadwal waktu yang tetap. Ada

beberapa model yang dikembangkan dalam sistem ini, di antaranya adalah

economic order interval (EOT).

25

d. Sistem minimum-maksimum

Sistem ini menganut paham bahwa sebaiknya diusahakan suatu

jumlah persediaan minimum untuk menjamin kelangsungan operasi

perusahaan, namun juga perlu ditetapkan jumlah maksimal untuk

menjamin tidak tertumpuknya barang secara tidak terkendali. Ini sesuai

dengan prinsip manajemen persediaan.

Untuk setiap jenis sistem tersebut dikembangkan beberapa model rumus atau

formula, yang beberapa di antaranya akan dibahas lebih lanjut. Model-model di atas

ini juga disebut model deterministik, karena dalam model ini perhitungan pasti

dilakukan untuk jumlah yang paling ekonomis, dan parameter serta variabel yang

digunakan bersifat tetap, serta dihitung secara pasti pula. Variabel-variabel yang

dimaksud adalah jumlah permintaan, biaya penyediaan barang, dan waktu

pemesanan.

Namun, di samping itu ada juga model-model dalam sistem ini yang

dikembangkan secara lain, yaitu secara probabilistik, jadi bukan deterministik. Dalam

model deterministik, variabel-variabel yang digunakan dalam perhitungan lebih

bersifat tetap dan pasti, sedangkan dalam model probabilistic, variabel-variabel

tersebut tidak bersifat pasti atau tetap, tetapi berubah-ubah. Variabel yang sering

sekali berubah biasanya meliputi jumlah permintaan, waktu permintaan, dan waktu

pemesanan. Untuk itu, model-model perhitungan yang sudah dijelaskan tersebut perlu

disempurnakan dengan menambah dan menggunakan perhitungan persediaan

pengaman (safety stock).

26

2.2.2. Sistem Permintaan Dependen

Jenis permintaan barang dependen adalah jenis permintaan barang yang waktu

dan atau jumlahnya tidak bebas berdiri sendiri, tetapi tergantung pada waktu dan atau

jumlah permintaan barang lain. Permintaan jenis ini biasanya berlaku untuk produksi

rakitan, di mana suatu produk rakitan jadi adalah hasil suatu rakitan komponen atau

barang yang lebih kecil. Model pemesanan kembali yang paling terkenal dalam

sistem ini adalah material requirement planning (MRP).

2.2.3. Sistem Permintaan dengan Ciri Tersendiri

Dalam sistem ini, permintaan barang walaupun ada sifat kepastiannya, namun

jumlah, waktu, dan frekuensi pemakaiannya mempunyai pola tersendiri, yang

berubah-ubah dalam suatu kurun waktu tertentu pula, kadang-kadang teratur dan

kadang-kadang tidak teratur. Ada ciri atau pola pemakaian yang berulang-ulang

setiap tahunnya (musiman) atau setiap beberapa tahun (siklikal), dan ada pola

pemakaian yang sama sekali tidak teratur.

Dalam buku ini, tidak semua model dan formula di atas akan dibahas, tetapi

hanya beberapa saja yang relatif paling banyak digunakan seperti model Min-Maks,

model EOQ, dan salah satu model tinjauan periodik. Model persediaan pengaman dan

model MRP masing-masing akan dibahas dalam bab tersendiri karena memerlukan

uraian yang lebih panjang.

27

2.3. Konsep Persediaan Minimum-Maksimum

Konsep Min-Maks ini dikembangkan berdasarkan suatu pemikiran sederhana

sebagai berikut. Untuk menjaga kelangsungan beroperasinya suatu pabrik atau

fasilitas lain, beberapa jenis barang tertentu dalam jumlah minimum sebaiknya

tersedia di persediaan, supaya sewaktu-waktu ada yang rusak, dapat langsung diganti.

Tetapi, barang yang disimpan dalam persediaan tadi juga jangan terlalu banyak, ada

maksimumnya, supaya biayanya tidak menjadi terlalu mahal. Keduanya sebetulnya

mengikuti prinsip pengendalian atau manajemen persediaan yang sudah disinggung

disi terdahulu.

Secara ideal, seharusnya persediaan minimum adalah nol dan persediaan

maksimum adalah sebanyak yang secara ekonomis mencapai optimal, yaitu sesuai

dengan perhitungan EOQ, yang nanti akan dijelaskan lebih lanjut. Jadi, dapat

dibayangkan bahwa persis pada waktu barang habis, pemesanan barang sejumlah

yang paling ekonomis tadi datang. Tetapi, ini perhitungan teori, artinya dalam

kenyataannya tidak dapat dijamin bahwa perencanaan dapat secara sempurna

terpenuhi. Ada kemungkinan pemakaian barang berubah dan meningkat secara

mendadak, ada kemungkinan barang yang dipesan datang terlambat, dan sebagainya.

Oleh karena itu, dalam menentukan minimum dan maksimum ini, sebaiknya tidak

mengambil angka yang ekstrem tadi, tetapi ada faktor pengaman yang dapat dihitung

berdasarkan pengalaman.

Berdasarkan pemikiran tersebut, timbul formula Min-Maks untuk penggantian

kembali persediaan ini, yang sebagai contoh dapat diberikan sebagai berikut:

28

Q = jumlah yang perlu dipesan untuk pengisian persediaan kembali

Min = persediaan minimum, yaitu jumlah pemakaian selama waktu pemesanan

atau pembelian, yang dihitung dari perkalian antara waktu pemesanan

(dalam satuan waktu) dan pemakaian rata-rata (dalam satuan waktu)

ditambah dengan persediaan pengaman = (K x W) + S

Maks = persediaan maksimum, yaitu jumlah maksimum yang diperbolehkan

disimpan dalam persediaan, yang dihitung dari jumlah pemakaian selama

2 x waktu pemesanan, yaitu perkalian antara 2 x waktu pemesanan dan pe-

makaian rata-rata selama satuan waktu tertentu = 2 (K x W)

dimana:

K = pemakaian barang rata-rata per satuan waktu (biasanya bulan)

W = waktu pemesanan dalam satuan waktu (biasanya bulan)

S = jumlah persediaan pengaman

Q = Maks - Min

2.3.1. Waktu Pemesanan

Waktu pemesanan atau kapan memesan adalah setiap kali persediaan

mencapai titik minimum. Titik di mana pemesanan ini dilakukan dinamakan juga

Titik Pemesanan Kembali (reorder point).

29

2.3.2. Jumlah Pemesanan

Ialah sebesar Q tadi. Cara perhitungan persediaan pengaman akan dijelaskan

dalam bab lain. Waktu pemesanan adalah waktu yang diperlukan untuk memesan

atau membeli barang, dari pesanan dikeluarkan sampai barang tiba di gudang dan siap

untuk dipakai.

Formula Min-Maks tersebut dapat dijelaskan lebih lanjut dengan

menggunakan angka, contohnya:

Pemakaian rata-rata per bulan = 5 buah

Waktu pemesanan = 2,5 bulan

Persediaan pengaman = 1 bulan pemakaian

Persediaan minimum = (2,5 x 5) + 5

= 17buah(dibulatkan)

Persediaan maksimum = 2 x (2,5 x 5)

= 25 buah

Jadi, apabila jumlah persediaan sudah mencapai titik minimum, yaitu tinggal

17 buah, perlu dipesan lagi sebesar:

Q = Maks - Min

= 25-17

= 8 buah

Perhitungan tersebut hanyalah sebagai contoh. Rumusnya sendiri umumnya

sama seperti di atas, tetapi cara menghitung Minimum, Maksimum, dan Persediaan

Pengaman dapat berbeda dari perusahaan yang satu ke perusahaan yang lain. Tiap-

30

tiap perusahaan, apabila menggunakan formula ini, dari waktu ke waktu, berdasarkan

pengalaman, akan me-ngembangkan sendiri rumus tadi sedemikian rupa sehingga

mencapai suatu rumusan yang dianggap paling cocok dengan kebutuhan perusahaan.

Di atas telah disebutkan bahwa waktu pemesanan adalah waktu yang

diperlukan untuk memesan barang, yang apabila diperinci akan terdiri dari unsur-

unsur yang cukup banyak, yaitu penjumlahan waktu yang diperlukan untuk:

1. Menghitung apa dan berapa yang perlu dipesan;

2. Menyiapkan dokumen tender/permintaan penawaran;

3. Mencari sumber pembelian;

4. Menyelenggarakan tender atau permintaan penawaran;

5. Mengevaluasi tender atau penawaran harga;

6. Menyiapkan surat pesanan/kontrak;

7. Membuka L/C, kalau diperlukan;

8. Pembuatan oleh pabrik;

9. Pengiriman atau pengapalan barang;

10. Bongkar muat di pelabuhan;

11. Pemeriksaan bea cukai, kalau diimpor;

12. Pembukaan peti dan pemeriksaan;

13. Pengiriman ke gudang.

31

2.4. Tata Letak Pabrik

2.4.1. Jenis-jenis Masalah Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan bagian kegiatan merancang fasilitas manufaktur.

Perancangan tala letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar.

Perancangan tata letak pabrik dipahami seolah-olah terkait dengan pendirian pabrik

baru. Padahal, tidaklah demikian. Pengaturan kembali fasilitas manufaktur

merupakan bagian kegiatan merancang tata letak yang dikenal dengan istilah

penataan kembali atau relayout. Ada beberapa hal yang mendorong perlu

dilakukannya relayout sebagai bagian permasalahan dalam tata letak pabrik, yaitu:

1. Perubahan rancangan; Kerap perubahan rancangan produk menuntut

perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan mungkin hanya

memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada atau

berbentuk perancangan ulang tata letak, tergantung pada perubahan-

perubahan yang terjadi. Kesimpulannya adalah tata letak perlu ditata ulang

apabila perubahan rancangan produk menyebabkan adanya penambahan

atau penggantian salah satii atau beberapa jenis mesin yang telah ada.

2. Perluasan departemen; Adakalanya, perusahaan ingin menjawab kebutuhan

pasar dalam bentuk menambah produksi suatu produk atau komponen

tertentu dan mungkin memerlukan perubahan pada tata letak. Perubahan

mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang mudah diatasi

dengan membuat ruangan atau mungkin memerlukan perubahan seluruh tata

letak jika penambahan produksi menuntut perubahan proses.

32

Kesimpulannya adalah adanya peningkatan kapasitas produksi yang diikuti

penambahan sejumlah mesin mengakibatkan peningkatan kebutuhan ruang,

sehingga memerlukan penyesuaian atau penataan ulang tata letak yang telah

ada.

3. Pengurangan departemen; Jenisnya kebalikan dari permasalahan di atas.

Apabila perusahaan ingin mengurangi sejumlah mesin tertentu karena ingin

menurunkan tingkat produksi maka ruangan yang tidak terpakai akan

berkurang dan jarak antarmesin atau proses menjauh pula. Hal demikian

mendorong perlunya menata kembali susunan mesin atau peralatan yang

telah ada.

4. Penambahan produk baru; Apabila produk baru yang berbeda dari yang

sudah ada diproduksi pada tata letak yang sudah ada maka masalah baru

akan muncul. Apabila penambahan produk baru membutuhkan jenis mesin

yang belum ada, maka perusahaan perlu mencari lokasi posisi mesin baru,

sehingga total jarak minimum. Namun, apabila penambahan produk baru

tidak membutuhkan penambahan mesin jenis baru, maka konsekuensinya

dapat berupa penambahan jumlah unit mesin tertentu. Akibatnya,

perusahaan membutuhkan ruangan untuk menempatkan penambahan jumlah

mesin. Kesimpulannya adalah penambahan produk baru yang

mengakibatkan penambahan jenis mesin baru atau penambahan jumlah

mesin yang sudah ada membutuhkan penataan kembali tata letak yang sudah

ada.

33

5. Pemindahan departemen; Adakalanya, dengan pertimbangan keselamatan

atau pertimbangan tertentu perusahaan memindahkan lokasi mesin bahkan

sebuah departemen. Kebijakan demikian akan mengacaukan aliran bahan

apabila tidak ditata ulang dengan baik. Kemudian, apabila perusahaan

menemukan aliran bahan yang kurang baik, maka perlu melakukan

pemindahan mesin atau departemen.

6. Penambahan departemen baru; Masalah demikian bisa muncul dari harapan

untuk meningkatkan konsolidasi misalnya pekerjaan mesin bor dari seluruh

departemen ke dalam satu departemen terpusat. Hal lainnya mungkin

adanya akibat kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang

belum pernah ada sebelumnya. Penambahan departemen atau jenis mesin

bisa terjadi apabila perusahaan ingin memproduksi sendiri jenis komponen

yang selama ini dibeli. Fasilitas produksi untuk komponen tersebut tentunya

perlu disiapkan yang bisa berupa penambahan sebuah departemen baru.

7. Perubahan metode produksi; Sebuah produk dibuat melalui proses produksi

tertentu. Upaya meningkatkan produksi dapat dilakukan dengan perbaikan-

perbaikan metode produksi. Akibat perubahan metode produksi akan

memberi pengaruh pada tempat kerja atau wilayah kerja yang berdekatan.

Sementara itu, perusahaan perlu meningkatkan utilisasi ruang yang tersedia,

sehingga memerlukan penataan kembali fasilitas secara keseluruhan.

8. Peremajaan peralatan yang rusak; Kegiatan perawatan mesin dan peralatan

tentu membutuhkan ketersediaan ruang. Untuk mendukung kegiatan

34

perawatan mesin dan peralatan, maka perusahaan perlu mengatur lokasi

yang sesuai berdasarkan aturan tingkat kedekatan.

9. Penurunan biaya; Pada dasamya, pemanfaatan ruang yang sia-sia

merupakan biaya tersembunyi (hidden cost). Hal demikian dapat dijelaskan

berdasarkan biaya investasi bangunan yang harus didepresiasikan.

Sementara itu, ada ruang yang sama sekali tidak terpakai yang berarti biaya

yang dikeluarkan tidak memberikan manfaat atau nilai tambah apa pun.

10. Pendirian pabrik baru; Pembangunan pabrik baru sudah jelas harus

merancang tata letak fasilitas yang dibutuhkan. Dalam hal ini, perancang

tidak dibatasi oleh banyak kendala. Penempatan sebuah fasilitas masih

relatif lebih bebas karena ruang yang tersedia masih kosong.

Perancangan tata letak fasilitas umumnya berawal dari salah satu jenis

masalah yang telah dijelaskan di atas. Relay out merupakan pekerjaan yang lebih

kompleks dibandingkan dengan merancang pabrik baru. Selain persoalan menjamin

kelancaran produksi tetap terjaga, pengaturan dibatasi pula oleh persoalan logika

keterkaitan dan ketersediaan ruang.

2.4.2. Ciri-ciri Tata Letak Pabrik Yang Baik

Dalam merancang tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-

ukuran di mana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik

perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik. Hal demikian

35

dikenal dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri-ciri yang bisa

dijadikan patokan tata letak pabrik yang baik, yaitu:

1. Keterkaitan kegiatan terencana; Kriteria demikian umumnya diukur secara

kualitatif menggunakan skor atau kuantitatif menggunakan frekuensi

perpindahan. Keterkaitan kegiatan yang terencana bertujuan menjaga

kelancaran dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung

lainnya.

2. Pola aliran bahan terencana; Hal demikian terkait dengan pergerakan bahan

dari satu proses ke proses lainnya. Tujuannya adalah aliran tidak melompat

atau mundur, namun kurang ekonomis bila dipenuhi karena membutuhkan

investasi yang relatif cukup besar. Secara fisik, pola aliran bahan yang

terencana akan terlihat mengalir dengan lancar tanpa terjadi bentrokan pada

sebuah lintasan yang bersilangan.

3. Aliran yang lurus; Pergerakan bahan dari satu proses ke proses lainnya

diharapkan lurus karena mengurangi potensi risiko kerusakan pun

merupakan upaya memperpendek jarak perpindahan. Pada praktiknya, ciri

ini sulit dipenuhi karena kendala ketersediaan ruang.

4. Langkah balik (backtrack) minimum; Hal demikian terkait dengan jarak

perpindahan bahan. Kemudian, akibat adanya langkah balik akan

mengganggu pergerakan maju bahan.

5. Jalur aliran tambahan; Perubahan rancangan produk atau perubahan proses

menuntut fleksibilitas fasilitas. Adanya jalur aliran tambahan bertujuan

36

meningkatkan fleksibilitas. Hal demikian merupakan bagian kajian jumlah

mesin atau peralatan.

6. Gang yang lurus; Gang merupakan luasan yang disediakan untuk

memfasilitasi perpindahan bahan. Gang yang lurus bertujuan mempermudah

kelancaran aliran bahan. Perencanaan gang merupakan bagian perencanaan

luas lantai.

7. Pemindahan antar-operasi minimum; Perpindahan bahan merupakan waste,

namun tidak bisa dihindari. Karena pemindahan sebagai waste, maka

operasi perlu diminimumkan. Pada umumnya, tujuan dicapai dengan

menggabungkan operasi, sehingga waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan produk bisa minimum pula.

8. Metode pemindahan yang terencana; Pemilihan peralatan pemindahan

bahan sangat menentukan kelancaran pemindahan bahan yang efektif dan

efisien. Penentuan tipe pemindahan bahan secara manual atau berbantuan

alat bahkan otomasi merupakan proses merancang metode pemindahan yang

terencana. Metode pemindahan yang terencana pun akan menjaga kualitas

bahan yang dipindahkan.

9. Jarak pemindahan minimum; Kriteria total jarak yang umum mgin dicapai

dalam setiap perancangan tata letak. Total jarak merepresentasikan biaya

pemindahan dan keteraturan aliran bahan.

10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan; Inti tujuannya adalah

minimalisasi waktu produksi. Penggabungan dapat dilakukan pada saat

37

merancang metode kerja sebuah proses. Penerapan peta-peta kerja sangat

berperan untuk mencapai hal ini.

11. Pemindahan bergerak dan penerimaan menuju pengiriman; Kelancaran

pergerakan bahan sangat ditentukan awal dan akhir pergerakan bahan. Awal

pergerakan bahan adalah di gudang bahan baku dan diakhiri di gudang

produk jadi. Pengelolaan pergerakan dapat dicapai saat menentukan pola

umum aliran bahan yang sesuai dengan kondisi areal pabrik yang tersedia.

12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; Kedekatan penerimaan dengan

operasi pertama bertujuan menghemat pemakaian ruang dan memperpendek

jarak perpindahan bahan.

13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; Kedekatan operasi terakhir

dengan area pengiriman bertujuan memperpendek jarak perpindahan bahan.

14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; Bahan yang akan

diproses disimpan pada area kerja bertujuan mempermudah proses dan

memperpendek waktu produksi.

15. Tata letak fleksibel; Apabila terjadi perubahan, baik dari sudut volume

maupun penambahan tipe produk; maka tata letak yang baik haruslah

mampu memfasilitasinya. Pada analisis data dasar, hal demikian akan

dipertimbangkan, sehingga tata letak akan fleksibel.

16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang; Penambahan

jumlah mesin memberi konsekuensi perluasan kebutuhan ruang. Dalam

perencanaan luas lantai, kemungkinan adanya perluasan ruang akan

38

dipertimbangkan, sehingga implementasi kebijakan strategi manajemen

dapat difasilitasi.

17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum; Persediaan barang

setengahjadi merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya

mengurangi jumlah barang setengah jadi dilakukan dengan cara

meminimalisasi total jarak perpindahan bahan. Apabila total jarak

perpindahan bahan minimum, maka waktu produksi minimum pula.

Kemudian, keseim-bangan lintasan dicapai dengan cara menghindari

terjadinya bottleneck.

18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses; Bahan yang tengah diproses

dan berjumlah banyak berarti banyak bahan yang akan menumpuk.

Penumpukan bahan yang terlalu banyak berarti penyediaan luas lantai

menjadi lebih besar dan jumlah barang setengah jadi pun meningkat.

19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum; Seluruh luas lantai yang ada di

pabrik harus dimanfaatkan dengan maksimal. Tujuannya adalah

memberikan nilai tambah terhadap luas lantai yang tersedia.

20. Ruang penyimpanan yang cukup; Produk atau komponen yang telah selesai

harus disimpan dalam fasilitas yang baik. Agar penumpukan produk dan

komponen tidak menyebabkan kerusakan, maka perusahaan perlu

menyediakan fasilitas yang memadai, baik luas lantai maupun sistem

penyimpanannya.

39

21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan; Sebuah pabrik akan berisi

banyak mesin, baik kuantitas maupun jenisnya. Setiap mesin akan

disediakan ruang menjadi sebuah stasiun kerja. Kedekatan antarstasiun kerja

tidak dibenarkan saling mengganggu kelancaran kegiatan manufakturnya.

Dalam hal ini, perlu ada kelonggaran (allowance).

22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak; Sebuah pabrik tidak hanya

terdiri atas mesin dan peralatan, tetapi fasilitas pendukung produksi lainnya.

Pengaturan bangunan di sekeliling pabrik bertujuan memudahkan para

pekerja mengakses setiap bangunan unruk keperluan koordinasi.

23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja. Sebaiknya, operator

sebuah mesin tidak bertugas ganda dengan harus mengantar bahan ke proses

berikutnya. Maksudnya adalah menghindarkan waktu delay bahan yang

tidak perlu.

24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi; Sebaiknya, pergerakan

bahan antar-operasi tidak diikuti oleh pergerakan operator. Apabila operator

harus berjalan kaki untuk menyelesaikan operasi berikutnya, maka akan

menambah waktu. Pergerakan jalan kaki operator tidak memunyai nilai

tambah.

25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja;

Kedekatan antara fasilitas pendukung dan produksi bertujuan memudahkan

koordinasi. Agar fasilitas pelayanan tidak terganggu oleh kebisingan atau

40

debu, perusahaan perlu merancang bangunan yang mampu mereduksi

gangguan.

26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai; Penggunaan alat

pemindah harus sesuai kebutuhan. Pemindahan bahan merupakan kegiatan

yang tidak memiliki nilai tambah. Apabila pemindahan ditambah investasi

peralatan yang cukup mahal, maka akan menambah beban biaya bagi

perusahaan.

27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; Fasilitas yang dibutuhkan oleh para

pekerja harus tersedia, misalnya kantin, tempat sholat, toilet, kamar ganti,

dan sebagainya. Fasilitas akan memberikan kenyaman bagi para pekerja.

Kenyamanan pekerja merupakan faktor penting dalam meningkatkan

produktivitas.

28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai;

Stasiun kerja dan pabrik secara keseluruhan harus memberikan jaminan bagi

pekerja untuk tidak menimbulkan penyakit akibat kerja. Kesehatan kerja

bagi para pekerja merupakan faktor penting dalam produktivitas.

29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum; Waktu produksi

total terdiri atas waktu pemrosesan dan waktu pemindahan bahan.

Sebaiknya, waktu pemindahan dapat diminimumkan karena tidak memiliki

nilai tambah sehingga dapat dimanfaatkan untuk memaksimumkan waktu

pemrosesan.

41

30. Sedikit mungkin pemindahan bahan; Apabila mungkin, maka seluruh proses

yang dibutuhkan tidak mengalami pemindahan dengan tujuan minimalisasi

total waktu produksi.

31. Pemindahan ulang minimum; Terjadinya pemindahan ulang akibat

terjadinya rework perlu dihindari. Pemindahan berulang akan berarti

pemborosan waktu produksi. Stasiun kerja harus didukung fasilitas yang

mencegah terjadinya rework atau dengan proses menetapkan kualifikasi

operator yang sesuai.

32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang; Sebuah fasilitas kadang perlu

diberi dinding pemisah dengan pertimbangan keselamatan. Pembuatan

dinding pemisah sebaiknya tidak mengganggu aliran bahan karena

pergerakan bahan sangat diinginkan selancar mungkin.

33. Pemindahan bahan oleh buruh langsung sesedikit mungkin; Operator

sebaiknya tidak berfungsi ganda, yaitu turut serta mengantar bahan. Dua

dampak negatifhya adalah potensi delay dan pemborosan waktu.

34. Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin; Metode produksi yang dirancang

harus mampu memanfaatkan bentuk dasar bahan baku. Tujuannya adalah

meminimalisasi buangan. Buangan bukan hanya pemborosan, tetapi harus

difasilltasi tempat pembuangan. Artinya, biaya fasilitas meningkatkan pula.

35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman;

Penerimaan dan pengiriman bisa digabungkan. Pola umum aliran bahan

akan menunjukkan penempatan penerimaan dan pengiriman yang sesuai.

42

Pola umum aliran bahan merupakan bagian dukungan terhadap kelancaran

aliran bahan.

2.4.3. Prosedur Tata Letak Pabrik

Dalam membuat sebuah tata letak pabrik, ada langkah-langkah yang berurutan

sebagai prosedur tata letak pabrik. Berikut adalah uraian beberapa prosedur yang

telah dikembangkan oleh Apple, Reed, Muther, dan algoritmik.

Apple telah mengusulkan urutan langkah-langkah yang cukup rinci dalam

membuat tata letak pabrik sebagai berikut:

1. Mengumpulkan data dasar.

2. Menganalisis data dasar.

3. Merancang proses yang produktif.

4. Merencanakan bentuk aliran bahan.

5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan secara umum.

6. Menghitung keburuhan mesin dan peralatan.

7. Merencanakan stasiun kerjamandiri.

8. Memilih peralatan pemindahan bahan yang spesifik.

9. Mengkoordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait.

10. Merancang interrelationship aktivitas.

11. Menentukan kebutuhan penyimpanan.

12. Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary).

13. Menentukan kebutuhan ruang.

43

14. Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yartg telah direncanakan.

15. Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan.

16. Mengonstruksi tata letak induk.

17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak

terkait.

18. Mengajukan persetujuan.

19. Menginstal tata letak.

20. Menindaklanjuti implementasi tata letak.

Reed telah merekomendasikan istilah systematic plan of attack sebagai

langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan dan persiapan tata letak dengan

urutan sebagai berikut:

1. Menganalisis produk-produk yang akan dibuat.

2. Menentukan proses yang dibutuhkan.

3. Mempersiapkan peta-peta rencana tata letak.

4. Menentukan stasiun kerja.

5. Menganalisis kebutuhan area penyimpanan.

6. Menetapkan lebar gang minimum.

7. Menetapkan kantor yang dibutuhkan.

8. Mempertimbangkan fasilitas dan pelayanan bagi para pekerja.

9. Melakukan survei pelayanan pabrik.

10. Melengkapi fasilitas terhadap kemungkinan ekspansi.

44

Menurut Reed, peta-peta rencana tata letak sangat penting agar proses

membuat tata letak sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun, peta-peta yang

diperlukan adalah:

1. Proses aliran (flowprocess) termasuk operasi, transportasi, penyimpanan, dan

inspeksi.

2. Waktu standar untuk setiap operasi.

3. Pemilihan dan penyeimbangan mesin yang dibutuhkan.

4. Pemilihan dan penyeimbangan operator yang dibutuhkan.

5. Kebutuhan pemindahan bahan.

Systematic Layout Planning (SLP) merupakan prosedur yang dikembangkan

oleh Muther dengan menganalisis aliran material dan identifikasi kegiatan-kegiatan

pokok yang harus difasilitasi. Keduanya selanjutnya dianalisis menggunakan

peiafrom - to. Peta row - to akan menghasilkan tingkat kedekatan setiap fasilitas yang

diwujudkan dalam diagram keterkaitan. Penyusunan diagram keterkaitan memerlukan

rencana kebutuhan ruang dan dibatasi dengan ketersediaan ruang. Perencanaan

tentatif tata letak memerlukan kebijakan perusahaan dan pertimbangan dari faktor-

faktor eksternal. Misalnya adalah kecenderungan kebutuhan pasar masa datang yang

harus dipenuhi, namun perusahaan memunyai keterbatasan sumber daya, sehingga

harus mengambil kebijakan khusus untuk tata letaknya. Sebaiknya, rencana tentatif

menghasilkan beberapa alternatif yang akan dievaluasi guna dipilih sebagai rencana

yang akan diimplementasikan. SLP cukup populer dan banyak dirujuk sebagai

kerangka kerja dalam merencanakan dan merancang tata letak pabrik. Secara garis

45

besar, SLP terdiri atas tiga bagian, yaitu fase analisis, fase pencarian, dan fase

pemilihan.

Kita dapat pula memakai konsep Engineering Approach sebagai

pendekatan untuk merancang tata letak pabrik. Pendekatan terdiri atas beberapa

langkah, yaitu:

1. Mengidentifikasi masalah.

2. Mengumpulkan data.

3. Memformulasikan model dari masalah.

4. Mengeonbangkan algoritma penyelesaian model.

5. Membangun alternatif, mengevaluasi, dan memilih.

6. Mengimplementasikan solusi.

7. Tinjauan terus-menerus setelah implementasi.

2.5. Tata Letak Gudang

2.5.1. Prinsip-prinsip Perencanaan Tata Letak Gudang

Kelancaran aktivitas produksi sebuah pabrik secara umum dipengaruhi oleh

ketersediaan suku cadang. Aktivitas pokok dalam operasi gudang adalah penerimaan,

penyimpanan, dan pengiriman. Sistem penyimpanan dibentuk dari elemen-elemen,

yaitu: space, peralatan pemindahan bahan, operator, accessibility, dan proteksi.

Masalah esensial yang perlu diselesaikan dalam penataan sistem penyimpanan yang

telah ada saat ini adalah penyiapan rencana perbaikan sistem penyimpanan yang lebih

terfokus. Tujuannya adalah penilaian terhadap tata letak penyimpanan berdasarkan

46

kaidah-kaidah ergonomis sebagai dasar penyusunan rencana perbaikan sistem

penyimpanan. Manfaat penilaian ergonomi adalah perumusan yang lebih menyeluruh

terhadap rencana perbaikan sistem penyimpanan. Dengan demikian, perusahaan dapat

melakukan perbaikan dengan efisien dan efektif, Tujuan penyimpanan dan fungsi-

fungsi gudang antara lain adalah maksimalisasi utilisasi sumber daya seiring dengan

pemenuhan elemen-elemen kepuasan pelanggan atau maksimalisasi pelayanan

pelanggan dengan kendala ketersediaan sumber daya. Sumber daya penyimpanan dan

gudang adalah luas lantai, peralatan, dan personalia. Kebutuhan pelanggan pada

penyimpanan dan fungsi-fungsi gudang adalah kemampuan mendapatkan barang

yang diinginkan dengan cepat dan barang dalam kondisi yang baik.

Oleh karena itu, banyak ahli mengatakan bahwa dalam merencanakan dan

merancang sistem penyimpanan dan gudang kita patut mempertimbangkan beberapa

obyektif, yaitu: utilisasi luas lantai, utilisasi peralatan, utilisasi pekerja, kemudahan

akses seluruh barang, dan perlindungan terhadap seluruh barang. Perencanaan untuk

maksimalisasi peralatan membutuhkan pemilihan peralatan yang sesuai dan dalam

jumlah optimal. Obyektif utilisasi pekerja berkaitan dengan penentuan jumlah pekerja

yang dibutuhkan; baik dalam kegiatan penenmaan, penyimpanan, pengiriman,

maupun kegiatan perkantoran. Perencanaan untuk kemudahan akses seluruh barang

merupakan sebuah isu penting dalam tata letak penyimpanan. Sebaliknya,

perlindungan terhadap seluruh barang secara langsung dilakukan mulai dari

penyimpanan barang pada luas lantai yang cukup dengan peralatan yang tepat melalui

pekerja yang terlatih dalam tata letak yang terencana.

47

Tata letak penyimpanan merupakan bagian sistem pergudangan yang terdiri

atas bermacam aktivitas. Sistem pergudangan terkesan sebagai sistem sederhana

karena operasi penyimpnnan hanya didominasi kegiatan utamanya, yaitu menyimpan

barang-barang. Maka, kita perlu memahami bahwa elemen-elemen kegiatan

penyimpanan merupakan salah satu bagian proses mendapatkan barang-barang dari

dalam dan luar gudang. Adapun, beberapa kegiatan yang terdapat di banyak gudang

adalah: penerimaan; put away; penyimpanan; order picking; periyortiran; packing;

pengiriman; dan beberapa kegiatan tambahan lainnya seperti prapengemasan,

pelabelan harga, cross-docking, dan pengisian (replenishment). Setiap jenis gudang

tentu memiliki spesifikasi aktivitas sesuai dengan misi dan fungsinya. Pada gudang

suku cadang, seluruh aktivitas di atas akan memunyai proporsi kontribusi yang

berbeda dengan jenis gudang produk jadi atau bahan baku. Sebagai konsekuensinya,

perencanaan tata letak penyimpanan tentu diarahkan pada pencapaian obyektif yang

mengakomodasi misi dan fungsi setisp jenis gudang.

Beberapa literate mendefinisikan obyektif perencanaan tata letak

penyimpanan sebagai efisiensi luas lantai, penyediaan alat pemindahan bahan yang

efisien, minimalisasi biaya penyimpanan, fleksibilitas, dan penjagaan barang yang

efektif. Obyektif-obyektif di atas dalam sperencanaan tata letak penyimpanan akan

melibatkan koordinasi antara pekerja, peralatan, dan luas lantai. Kesempurnaan

perencanaan tata letak penyimpanan perlu didukung oleh.prinsip-prinsip berikut:

popularitas, kemiripan, ukuran, karakteristik, dan utilisasi luas lantai. Kita perlu

memadukan kelima prinsip dengan obyektif perencanaan. Kita perlu mengevaluasi

48

kembali tata letak penyimpanan yang digunakan saat ini agar bisa meningkatkan

efektivitas pelayanan. Evaluaasi demikian menjadi penting apabila kondisi nyata di

lantai penyimpanan menunjukkan adanya varian yang relatif tinggi terhadap sistem

informasi persediaan. Apabila varian terjadi, maka ada indikasi mekanisme dan

fasilitas penyimpanan tidak bekerja sesuai rencana. Kemungkinan lainnya adalah

perencanaan tata letak penyimpanan kurang memperhatikan obyektif dan prinsip

yang seharusnya terpadu. Hal demikianlah yang mendorong perlunya dilakukan

assessment ergonomis terhadap tata letak yang digunakan saat ini guna mengetahui

sumber-sumber yang kurang efisien agar dapat diperbaiki. Ergonomi menjadi sudut

pandang assessment karena secara ideal perencanaan dan perancangan sebuah

fasilitas harus sesuai dengan peranan dan fungsi pokoknya. Komponen-komponen

fasilitas penyimpanan akan terdiri atas pekerja, peralatan, dan lingkungan fisik kerja.

Peranan manusia dalam hal ini akan didasarkan pada kemampuan dan

keterbatasannya, terutama yang berkaitan dengan aspek pengamatan, kognitif, fisik,

maupun psikologisnya.

Pada kasus perbaikan sistem pergudangan, langkah strategis yang perlu

dilakukan adalah mengevaluasi sumber-sumber yang kurang efisien. Berikutnya

adalah uraian sebuah studi kasus evaluasi sistem penyimpanan pada gudang suku

cadang yang memiliki jenis dan jumlah barang cukup banyak. Maksud dan tujuan

studi adalah menilai kondisi tata letak penyimpanan yang digunakan saat ini untuk

mengetahui sumber-sumber ketidakefisienan sebagai dasar perencanaan perbaikan.

Pentingnya studi dilakukan karena gudang suku cadang belum pernah melakukan

49

evaluasi secara teknis dan ergonomis. Oleh karena itu, ada dugaan bahwa gudang

suku cadang memiliki potensi masalah yang sepatutnya perlu diidentifikasi untuk

perbaikan. Studi dilakukan dengan fokus pada penilaian terhadap kondisi tata letak

penyimpanan dengan mengacu pada obyektif-obyektif dan prinsip-prinsip yang

sepatutnya berlaku pada sebuah gudang.

Kita perlu melakukan perencanaan perbaikan, misalnya ada beberapa temuan

dari hasil stock opname yang mengindikasikan tata letak saat ini perlu perbaikan.

Sebagai contoh, indikasinya adalah lokasi ganda dan sulitnya mencari lokasi sebuah

barang. Selanjutnya, saat ini perusahaan bukannya menggunakan lokasi, tetapi area,

sehingga lokasi didefinisikan berdasarkan letak barang. Pengalokasian lokasi seperti

demikian menunjukkan bahwa lokasi akan hilang apabila barang sudah tidak

digunakan karena lokasi melekat pada barang. Seharusnya, lokasi direncanakan dan

barang yang berlainan jenis bisa mengisi lokasi. Sistem update lokasi tidak terjadi,

tetapi updating hanya pada jenis barang yang mengisi lokasi tertentu.

2.5.2. Perencanaan Tata Letak Gudang

Tujuan dari perencanaan layout dari bagian penyimpanan atau gudang yaitu :

1. Untuk efektivitas dari penggunaan ruang

2. Memberikan material handling yang efisien.

3. Untuk meminimalkan biaya penyimpanan ketika memenuhi pelayanan pada level

tertentu

4. Untuk memberikan fleksibilitas maksimum

50

5. Untuk menyediakan pengaturan rumah tangga produksi yang baik

Untuk melengkapi dan memenuhi tujuan ini, maka beberapa

prinsip/faktor/kriteria untuk penerapan area penyimpanan harus diintegrasikan.

Faktor-faktor tersebut antara lain :

- Faktor Komoditi

- Faktor Space Utilization

Faktor Komoditi sendiri dapat dibagi menjadi 4 kriteria, yaitu :

1. Popularity (popularitas)

Hukum Pareto menyatakan, 85% kesejahteraan di dunia dimiliki atau

dipegang oleh 15% orang”. Hukum Pareto ini seringkali diterapkan pada popularitas

dari material yang disimpan. Biasanya, 85% turnover material hanya dilakukan oleh

15% material yang disimpan. Untuk memaksimalkan pengambilan, maka 15%

material populer harus disimpan dengan jarak tempuh yang minimal. Dalam

kenyataannya, material disimpan sehingga jarak tempuh (jangkauan) berkebalikan

secara relatif dengan popularitas material. Jarak tempuh ini dapat diminimalkan

dengan menyimpan item popular pada daerah/area penyimpanan (deep storage areas)

dan menempatkan material untuk meminimalkan jarak tempuh total. Pada gambar

dapat dilihat bahwa dengan menyimpan material dalam bentuk deep storage

(penataan bertingkat) maka jarak tempuh ke material lain lebih kecil daripada

material yang disimpan dalam shallow areas (penataan melebar). Apabila material

memasuki dan meninggalkan gudang dari titik yang sama maka material yang

popular dapat diposisikan sedekat mungkin dengan titik tersebut. Selanjutnya apabila

51

material memasuki dan meninggalkan area gudang dari titik yang berbeda dan

diterima serta dikirimkan dalam jumlah yang sama, material yang paling populer

harus diposisikan sepanjang rute secara langsung diantara titik kedatangan dan

keberangkatan. Hal ini juga berlaku untuk kondisi sebaliknya yaitu area masuk dan

pergi berbeda dan jumlah penerimaan serta pengiriman berbeda, maka material yang

paling popular memiliki rasio penerimaan ataupun pengiriman terkecil dan

ditempatkan dekat dengan titik pengiriman sepanjang rute yang langsung dilewati

antara titik masuk dan keluar tersebut. Akhirnya, material yang popular memiliki

rasio pengiriman/penerimaan terbesar sehingga harus diposisikan dekat dengan titik

penerimaan sepanjang rute angsung yang dilewai antara titik masuk dan keluar. (rasio

penerimaan / pengiriman tidak lebih dari rasio jarak tempuh untuk penerimaan dan

jarak tempuh untuk pengiriman suatu material)

Gambar2.1 Penyimpanan material berdasarkan popularity

52

2. Similarity (kesamaan)

Prinsip kedua dari pengaturan layout penyimpanan yaitu berdasarkan

kesamaan dari material yang disimpan. Sebagai contoh, dalam gudang spare part

otomotif, komponen karburator dismpan bersama-sama dengan komponen sistem

pembuangan lainnya. Seorang konsumen tidak suka untuk memesan karburator yang

baru dan selangnya. Hal ini akan lebih disukai apabila selang yang ada sudah

termasuk dalam pesanan selang gasket ketika karburator itu diminta. Dengan

menyimpan komponen yang memiliki kesamaan maka, jarak tempuh untuk order

pengambilan maupun penerimaan dapat diminimalisir.

3. Size (ukuran)

Memiliki komponen kecil yang disimpan dalam ruang yang didesain untuk

komponen besar adalah tindakan pemborosan. Umumnya, sering dijumpai bahwa

komponen yang besar tidak dapat disimpan pada rak (sesuai dengan popularitasnya

atau kesamaan) karena tidak muat. Untuk mengurangi hal ini maka, variasi dari

ukuran lokasi penyimpanan harus diberikan. Apabila kendala yang dihadapi adalah

ketidakpastian ukuran dari material yang disimpan maka rak yang adjustable (dapat

dipindahkan atau diatur sesuai dengan keinginan) dapat digunakan untuk mengatasi

hal itu.

Secara umum, material berat dan berjumlah banyak harus disimpan dekat

dengan titik pemakaian. Maka, perancangan dari ruangan juga berdasarkan dari

kemudahan penanganan dan popularitas dari komponen. Apabila dijumpai dua

komponen yang sama populer, sama banyak maka komponen yang paling mudah

53

pemindahannya akan ditempatkan dekat dengan titik pemakaiannya. Apabila salah

satu komponen lebih popular dari komponen lainnya tapi komponen yang kurang

popular itu ternyata penanganannya lebih mudah maka harus dibandingkan (trade off)

untuk menentukan posisi komponen tersebut.

Jika ukuran dari komponen menjadikan beban lantai bermasalah maka

komponen yang lebih berat disimpan pada area yang memiliki beban terendah.

Komponen ringan, mudah dipindahkan harus disimpan pada area yang memiliki

beban lebih besar.

4. Characteristics (karakteristik)

Karakteristik dari komponen yang disimpan dan ditangani seringkali

berlawanan dengan metode yang diindikasikan oleh popularitas, kesamaan dan

ukuran mereka. Beberapa karakteristik komponen yang penting yaitu :

1. Perishable materials (komponen yang mudah rusak)

Komponen ini membutuhkan penanganan kontrol lingkungan yang serius dan

juga penentuan shelf life harus dipertimbangkan.

2. Oddly shaped and crushable items (komponen bentuk khusus dan mudah

rusak)

Komponen tertentu tidak akan sesuai dengan area penyimpanan yang tersedia.

Pada komponen dengan bentuk khusus tersebut membutuhkan penanganan

yang cenderung bermasalah karena jika komonen tersebut harus disimpan

maka dibutuhkan ruang khusus yang terbuka untuk penyimpanannya. Apalagi

jika komponen tesebut mudah rusak atau dapat rusak karena ketidaksesuaian

54

kelembaban maka metode penyimpanan dan satuan unit penyimpanan harus

disesuaikan.

3. Hazarduous materials (Komponen berbahaya)

Komponen seperti cat, varnish, propane, dan bahan kimia yang mudah

terbakar membutuhkan penyimpanan yang terpisah. Kode keselamatan harus

dicek dan langsung diikuti oleh seluruh komponen yang mudah terbakar atau

meledak. Asam dan komponen berbahaya lainnya harus dipisahkan untuk

mengurangi kecelakaan terhadap pekerja.

4. Security items (Komponen dengan pengamanan khusus)

Hampir semua komponen dapat hilang. Untuk komponen dengan pengamanan

khusus seringkali menjadi target yang mudah hilang. Komponen ini sebaiknya

diberikan perlindungan tambahan di dalam area penyimpanan.

5. Compatibility (Kecocokan / kesesuaian)

Beberapa bahan kimia tidak berbahaya ketika disimpan sendiri, tapi mudah

menguap jika bercampur dengan unsur lain. Beberapa material tidak

membutuhkan penyimpanan khusus tapi dapat dengan mudah terkontaminasi

dengan material lain apabila ditempatkan bersama-sama. Maka perlu

dipertimbangkan penyimpanan bercampur ini agar tidak menemui

permasalahan.

55

2.5.3. Space Utilization (utilitasasi ruangan)

Perencanaan ruang termasuk juga menentukan kebutuhan area yang

digunakan untuk penyimpanan komponen. Maka dengan mempertimbangkan

popularitas, kesamaan, ukuran dan karakteristik material, suatu layout dari pemakaian

ruang harus dikembangkan utnuk memaksimalkan utilitas ruangan dalam memenuhi

kebutuhan penyimpanan. Beberapa hal yang dapat dijadikan pertimbangan yaitu :

1. Konservasi ruangan

Konservasi ruangan termasuk di dalamnya maksimalisasi pemusatan

dan pemanfaatan penumpukan serta minimalisasi honeycombing.

Maksimalisasi konsentrasi ruangan mampu meningkatkan fleksibilitas dan

kapabilitas dari penanganan komponen dalam jumlah besar.

2. Limitations of Space (limit ruangan)

Pemanfaatan ruangan dapat dibatasi oleh rangka bangunan, tinggi

atap, beban lantai, kuda-kuda bangunan dan kapasitas maksimum dari

penumpukan. Kemampuan lantai untuk menahan beban merupakan hal yang

harus diperhatikan pada penyimpanan dengan fasilitas multistory. Dampak

negatif dari rangka bangunan dalam pemanfaatan ruang dapat diminimalisir

dengan menyimpan komponen mengelilingi rangka bangunan dengan teratur.

Beban tumpukan komponen yang aman, termasuk komponen yang mudah

rusak dan kestabilan komponen harus diperhatikan. Sebaiknya, komponen

yang diambil secara langsung harus ditegakkan sehingga operator tidak

mengalami kesulitan dalam mengambilnya.

56

3. Accessibility (Jangkauan)

Pemanfaatan ruangan yang terlalu padat akan mengakibatkan kesulitan

dalam pengambilan ruangan. Lorong harus dirancang agar cukup lebar untuk

pergerakan pemindahan material yang efektif dan dialokasikan sedemikian

rupa sehingga tiap-tiap blok penyimpanan dapat dijangkau. (Tompkins, hal

427-434)

2.5.4. Prinsip Jalan Lintasan (aisles)

Prinsip ini diterapkan dalam area kunci fungsi warehouse. Area fungsi

tersebut adalah fungsi penerimaan, transportasi, pembukaan, penyortiran,

penghitungan, penyimpanan, order-pick (distribusi), pemilihan, pengepakan, dan

pengiriman. Layout aisle warehouse yang layak meningkatkan produktivitas

transportasi operator warehouse, mengurangi resiko kerusakan barang dan peralatan,

dan memudahkan perpindahan peralatan dan operator diantara fungsi tersebut.

Dengan dimensi aisle tersebut, maka operasi warehouse memperoleh produktivitas

yang memuaskan, pengurangan rusaknya barang dan peralatan, menjadi lebih untung,

dan menyediakan pelayanan yang lebih baik kepada konsumen. (Mulcahy, hal 3.9)

Bentuk dan ukuran aisle tergantung oleh :

1. tipe peralatan pemindah bahan yang digunakan

2. tipe dari rak yang digunakan

Bila yang digunakan adalah forklift, maka dapat dipilih aisle sempit.

Sedangkan bila yang digunakan adalah traktor maka diperlukan aisle lebar. Apabila

57

digunakan rak dua sisi maka setiap rak harus dipisahkan untuk memudahkan

penyimpanan/pengambilan. Pengaturan ini akan menambah ruang untuk aisle tapi

mengurangi ruang penyimpanan.

2.5.5. Pengukuran Jarak

Pengukuran yang sesungguhnya tergantung dari ketersediaan personel, waktu

pengumpulan data serta tipe material handling yang digunakan. Ada beberapa cara

pengukuran jarak yang digunakan, yaitu sebagai berikut :

- Euclidean

Pengukuran dengan cara ini mengukur jarak dengan garis lurus dari pusat

(center) setiap fasilitas. Meskipun dalam keadaan tertentu tampak tidak realistis, akan

tetapi cara ini adalah cara yang paling umum digunakan. Hal ini dikarenakan karena

kegunaannya dan kemudahan untuk dimengerti dan kemudahan dalam pembuatan

modelnya.

Dengan memperhatikan notasi pada gambar

xi : koordinat x pusat dari fasilitas i

yi : koordinat y pusat dari fasilitas i

dij : jarak antara pusat fasilitas i dan j

Perhitungan jarak menggunakan,

( ) ( )[ ] 2122

jijiij yyxxd −+−= ...................................................................... (2.1)

58

(xj,yj)

Fasilitas j

Fasilitas i

(xi,yi) (xi - xj)

Gambar 2.2 Pengukuran Jarak

- Squared Euclidian

Sesuai dengan namanya, pengukuran ini adalah kuadrat dari euclidian.

Pengkuadratan mengakibatkan pembebanan lebih besar kepada pasangan fasilitas

yang berjauhan daripada pasangan yang berdekatan. Penggunaan cara ini kurang

banyak digunakan dalam aplikasi-aplikasi. Perhitungan jarak ini menggunakan

Squared Euclidian,

( ) ( )[ ]22jijiij yyxxd −+−= ......................................................................... (2.2)

- Rectilinear

Pengukuran rectilinear juga dinamakan Manhattan, sudut siku-siku atau

rectangular. Cara ini banyak digunakan karena mudah dihitung, mudah dimengerti

dan tepat untuk berbagai masalah praktis. Jarak rectilinear digambarkan dalam garis

horisontal dan garis vertikal. Perhitungan jarak menggunakan rectilinear,

jijiij yyxxd −+−= .................................................................................. (2.3)

59

- Tchebychev

Pengukuran ini berdasar masalah pergerakan material pada fasilitas

permesinan berat dengan melalui crane dengan gerakan x dan y. Waktu untuk

mencapai pusat dari fasilitas adalah tergantung dari nilai yang lebih besar antara x

dan y. Jadi perhitungan jarak menggunakan Tchebychev,

( )jijiij yyxxd −+−= max ........................................................................ (2.4)

- Aisle Distance

Jarak aisle distance berbeda dari cara pengukuran lainnya, karena merupakan

jarak yang sebenarnya. Jarak ini melalui aisle yang dilakukan pe ralatan material

handling. Cara ini merupakan cara utama pada masalah layout manufacturing.

Karena jalur material handling tidak ada pada desain awal cara ini hanya digunakan

dalam perencanaan evaluasi saja.

Fasilitas j

Fasilitas i

b

d

Gambar 2.3 Aisle Distance

dcbadij +++= ........................................................................................... (2.5)

60

2.6. Kebijakan Penyimpanan (Storage Policy)

Secara garis besar, ada dua kebijakan tentang penyimpanan barang yang

datang di gudang. (Tompkins, hal 420) Kebijakan tersebut berdasarkan lokasi tempat

barang tersebut diletakkan pada gudang. Kebijakan penyimpanan tersebut yaitu :

1. Random storage policy

Merupakan kebijakan yang paling mudah. Kebijakan penyimpanan secara

acak, dimana menyimpan barang yang datang pada sembarang tempat yang tersedia.

Apabila ada lebih dari satu lokasi penyimpanan yang tersedia, secara teoritis barang

yang datang mempunyai kemungkinan yang sama untuk ditempatkan pada semua

lokasi yang tersedia. Pada prakteknya, barang tersebut ditempatkan pada ruang

kosong yang paling dekat. Seperti yang dipaparkan oleh Francis, McGinnis, and

White (1992) dan Tompkins et al. (1996), penyimpanan dan pengambilan dalam

random storage policy tidaklah “murni” acak dalam prakteknya. Operator cenderung

menyimpan dan mengambil barang dari lokasi yang paling dekat.

2. Dedicated storage policy

Dalam kebijakan ini, barang yang datang harus disimpan pada lokasi yang

ditetapkan tergantung dari tipe barang. Masing-masing dari kedua kebijakan ini

mempunyai keuntungan dan kerugian. Untuk volume dan frekuensi operasi S/R

(Storage/Retrieval) yang sama, random policy memerlukan ruang penyimpanan yang

lebih kecil dibanding dengan dedicated policy. Hal ini terutama disebabkan dedicated

policy memberi ruang untuk masing-masing barang sesuai dengan tingkat inventory

maksimal dari barang tersebut. Tentu saja, tingkat maksimal tercapai secepat barang

61

tersebut digantikan. Dengan random policy, tingkat inventory aggregate maksimal

lebih rendah karena barang tersebut biasanya digantikan/replenished pada waktu yang

berbeda-beda. Dengan kata lain, karena barang tersebut diganti pada waktu yang

berbeda-beda, tingkat agregat inventory maksimal cenderung lebih rendah dibanding

penjumlahan tingkat-tingkat inventory maksimal untuk individual items. Meskipun

random policy membutuhkan ruang yang lebih kecil, jika banyak barang yang harus

disimpan, maka operasi pengambilan akan memerlukan waktu yang lebih banyak

karena kadang-kadang waktu tersebut terbuang untuk mencari lokasi barang (terlebih

untuk item yang yang sering dikirimkan). Maka rata-rata throughput (yaitu, jumlah

transaksi S/R per unit waktu) dari sistem berkurang, peralatan S/R tidak digunakan

secara efektif, dan gudang cenderung tidak teratur dengan banyak barang yang

tercecer.

2.7. Material Handling

Penanganan material tidak dapat secara tepat dimasukkan dalam skema

transportasi dan skema persediaan mengingat masalah penanganan material

menyangkut seluruh aspek dari suatu komponen logistik. Penanganan material atau

barang harus terpadu dengan masalah penyimpanan material atau penyimpanan

barang diseluruh sistem logistik. Dalam penanganan terhadap material ini merupakan

suatu hal yang paling banyak memakan dan menyita tenaga kerja. Penggunaan tenaga

untuk penanganan material dalam sistem logistik merupakan total biaya tertinggi.

Bila ada kemajuan teknologi dalam bidang lain dari kegiatan ini merupakan suatu

62

kesempatan untuk meningkatkan produktivitas. Dalam gudang logistikpun penekanan

utama pada arus material dan arus produk, bukan pada penyimpanan.

Ada 4 kegiatan penanganan gudang yang harus dilaksanakan oleh manajemen

logistik, yaitu:

1. Penerimaan material

2. Pemindahan material

3. Seleksi material

4. Pengiriman material.

2.7.1. Penerimaan Material

Yang dimaksud dengan penerimaan material adalah suatu kegiatan yang

dilakukan oleh bidang logistik perusahaan dalam menerima suatu barang/material.

Kegiatan tersebut mencakup unsur-unsur tentang barang tersebut, seperti: ukuran,

warna, kemasan, dan sebagainya. Dari mana datangnya barang tersebut mungkin

datangnya dari pemasok yang berbeda-beda untuk jenis barang yang diterima.

Selain itu harus juga memperhatikan faktor-faktor yang lain seperti: sifat

barang, daya tahan barang, jenis barang, dan sebagainya. Kapan barang itu harus

diterima oleh perusahaan, yang disesuaikan dengan perjanjian yang telah dibuat

bersama dan menggunakan metode penerimaan barang yang berlaku di perusahaan.

Contoh: Barang yang masuk ke perusahaan diberi kode kemasan "AGS", warna

kemasan Merah, Ukuran Standar, maka barang ini kiriman dari pemasok yang

berinisial Agus.

63

2.7.2. Pemindahan Material

Yang dimaksud pemindahan material adalah suatu kegiatan yang dilakukan

oleh bidang logistik perusahaan dalam hal memin-dahkan suatu barang/material ke

tempat atau bagian yang lain.

Unsur-unsur pemindahan materi seperti:

a) Apa material yang akan dipindahkan, hal ini mencakup: ukuran,

warna, kemasan, bentuk, berat dan jenisnya.

b) Barang tersebut dipindahkan ke mana dan dari mana asal mulanya.

c) Alat yang hendak dipakai memindahkan material tersebut.

d) Mengapa pemindahan material itu dilakukan.

Contoh: Material yang berkode" AGS" akan dipindahkan ke bagian produksi

karena bagian ini membutuhkannya.

2.7.3. Seleksi Material

Yang dimaksud seleksi material adalah suatu kegiatan yang dilakukan oleh

bidang logistik perusahaan dalam hal menyeleksi material yang akan diterima oleh

perusahaan. Unsur yang perlu di pertimbangkan dalam seleksi material adalah

pemantauan terhadap kualitas dan kuantitas dari aturan perusahaan yang telah ada.

Yang termasuk kualitas seperti faktor; sifat, jenis, ukuran campuran, masa

penggunaan, dan sebagainya. Sedang yang termasuk kuantitas seperti; faktor jumlah,

warna, susunan, kemasan, ukuran barang dan sebagainya. Contoh: penyeleksian

64

material yang didasarkan suatu ukuran kualitas, spesifikasi yang telah disepakati

bersama antara pemasok dan perusahaan.

2.7.4. Pengiriman Material

Yang dimaksud pengiriman material adalah suatu kegiatan yang dilakukan

oleh bidang logistik perusahaan dalam hal mengirim material ke bagian lain yang

membutuhkan. Unsur yang perlu diperhatikan dalam hal pengiriman material ke

bagian lain yang membutuhkan, adalah: waktu pengiriman, alat yang hendak dipakai,

cara yang akan dilakukan, material apa yang hendak dikirim ( termasuk jenis dan

sifatnya). Contoh: pengiriman bahan material yang dipesan dari bagian produksi yang

akan dikirim lewat ban berjalan.

Sistem penanganan material modern dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu:

a) Sistem penanganan mekanis

b) Sistem penanganan otomat.

Sistem penanganan mekanis merupakan suatu penanganan kombinasi antara

tenaga kerja dengan peralatan yang dipergunakan dalam penerimaan, pengolahan, dan

pengiriman barang. Sistem penanganan otomat merupakan sistem penanganan ma-

terial yang berusaha meminimumkan unsur tenaga kerja manusia dan

menggantikannya dengan peralatan yang lebih sempurna.

Penanganan mekanis selain banyak menggunakan tenaga kerja juga akan

banyak menggunakan peralatan untuk penanganan material seperti; traktor, conveyor,

truk fork-lift, kabel penyeret, kereta gandeng, dan sebagainya. Penanganan otomat

65

merupakan penanganan material yang menggunakan peralatan yang sempurna

sehingga banyak membutuhkan Investasi modal. Peralatan otomat yang digunakan

seperti komputer, sistem masukan dan keluaran yang canggih, sistem kontrol yang

otomatis.

Penanganan material dalam kurun waktu saat ini di sejumlah perusahaan

mendasarkan sistem informasi, konsep ini cukup menarik karena penanganan

material dengan sistem informasi menggabungkan kontrol penanganan otomat

dengan operasi logistik yang fleksibel dari sistem mekanis. Operasi konsep ini adalah

memasukkan dalam mini komputer untuk dianalisa dan untuk penugasan pada

peralatan. Kemungkinan akan dijumpai adanya total gerakan yang tidak perlu

diminimumkan, dan sebagainya. Semua penugasan pekerjaan akan diberikan kepada

masing-masing alat yang sudah digasang di perusahaan.

Suatu aspek tambahan dalam penanganan dan penyimpanan material yang

menyeluruh adalah dengan "Peti kemas", istilah ini menunjukkan pengelompokkan

karton-karton induk guna penanganan maupun pengangkutan. Ada 2 hal yang perlu

dicermati dalam penanganan peti kemas ini, adalah penumpukan karton induk dan

pengamanan muatan dalam peti kemas itu sendiri.