aplikasi metode lean six sigma untuk usulan improvisasi ... · mempertimbangkan aspek lingkungan...

Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan Mempertimbangkan Faktor

Lingkungan

1 MIFTACHUL ARIFIN – 2508 100 013

Dosen Pembimbing:

H. Hari Supriyanto, Ir., MSIE

NIP. 196002231985031002

Peneliti:

Miftachul Arifin

NRP. 2508 100 013

Studi Kasus : Departemen GLS (General Lighting Services) Pt. Philips Lighting Surabaya

Outline

Pendahuluan

Tinjauan Pustaka

Metodologi Penelitian

Hasil Penelitian

Kesimpulan dan Saran

Daftar Pustaka


Pendahuluan


Latar Belakang


PRODUSEN

Latar Belakang

PRESENTASI TUGAS AKHIR MIFTACHUL ARIFIN – 2508 100 013

5

Latar Belakang


6

Latar Belakang


7

Input Process Output

Latar Belakang


8

WASTE

WASTE

WASTE

Rumusan Masalah

Bagaimana mengatasi besarnya WASTE yang terjadi pada proses produksi lampu dengan menggunakan metodologi lean six sigma.


Tujuan

1. Mengidentifikasi waste yang terjadi di proses produksi Departemen GLS PT Philips Lighting Surabaya.

2. Mengetahui akar penyebab permasalahan terjadinya waste.

3. Memberikan alternatif solusi yang bisa dilakukan perusahaan.


Ruang Lingkup Penelitian

• Batasan

– Penelitian ini hanya dilakukan pada Departemen GLS PT Philips Surabaya

• Asumsi

– Tidak terjadi perubahan sistem produksi perusahaan selama dilakukannya penelitian


11

Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari peneliian ini adalah memberikan alternatif-alternatif solusi bagi

perusahaan untuk meningkatkan performansi lini produksi dengan mengurangi waste yang

terjadi sehingga dapat menurunkan cost perusahaan.

MIFTACHUL ARIFIN – 2508 100 013 12

Tinjauan Pustaka


TINJAUAN PUSTAKA

Sejarah lampu

Perkembangan industri lampu

Lean thinking

Activity classification

Waste

VSM

Green manufacturing

Six sigma

DMAIC six sigma

RCA

FMEA

Lean six sigma

Lean green six sigma

Miftachul Arifin -- 2508100013 14

Lean Six Sigma


Waste

Value stream

Defect

Variance

Posisi Penelitian No. Peneliti Permasalahan

Jenis

Industri L G S Kelebihan Kekurangan

1 Cima et al.

(2009) Utilitas kamar operasi Service V V

mampu menunjukkan efek

perbaikan juga ke dalam

perbaikan beban kerja

pegawai

Masih belum bisa

diketahui dampak

lingkungan yang

dihasilkan 2

Ramamoorthy

(2007) assembly Penerba ngan V V Penurunan cost dan lead time

3 Qiu dan Chen

(2009) material handling Manufak tur V V

penggunaan loss model untuk

monitoring emisi tiap proses

hanya berfokus pada

waste dan lean, tidak

ada fokus konsumen 4

Marudhamuthu,

Krishnaswamy

(2009)

terjadinya non value

added activity yang

berlebihan pada

fasilitas baru

garmen V V

Mampu menunjukkan

dampak perbaikan lean ke

dalam dampak lingkungan

(biaya pencegahan polusi)

dengan menggunakan tools

yang mudah

5 Olson dan Brady

(2009)

electronic

manufacturing and

warehouse fasility

carbon emmition

Manufak tur V V

Mampu menunjukkan emisi

karbon tiap proses dengan

menggunakan management

dashboard system

hanya berfokus pada

pengukuran nilai sigma

dari emisi karbon

perusahaan

6 Arifin (2012)

terjadinya waste yang

cukup besar di lini

produksi

lighting

manufacturer V V

meningkatkan performansi

lini produksi dengan

mempertimbangkan aspek

lingkungan

memperbaiki lean dan

kualitas dengan

mempertimbangkan

aspek lingkungan


16

Metodologi Penelitian


17

Tahap Identifikasi


18

IDENTIFIKASI

PERUMUSAN MASALAH

PENENTUAN TUJUAN

STUDI PUSTAKA STUDI LAPANGAN

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data


DEFINE

MEASURE

DATA CUKUP?

VISI, MISI, TARGET PROCESS MAPPING, Activity

Classification, Waste

DPMO, SIGMA CTQ, Financial Waste, Environmental Impact

Tahap Analisis dan Perbaikan


ANALYZE

IMPROVEMENT

CONTROL

5 WHY’S, RCA, FMEA

Skenario Perbaikan, Value Management, Perbandingan Nilai

Baseline

Control Plan, Error Proving

Tahap Kesimpulan dan Saran


KESIMPULAN SARAN

SUDAH SESUAI

DENGAN PROBLEM?

Hasil Penelitian


22

Define Phase – PT. Philips Lighting Surabaya


23

Director&

General Manager

Excecutive Assistant

Lamp Factory&

Manager

EngineeringManager

Lamp Compenent Factory & Plant Facility

Manager

Equipment

Plant Facility

ImprovementEngineering

GLS Runners & Pre

Production

GLSSpecialist

Production

VTLProduction

ShiftManagement

Quality

Soda LimeProduction

Stem Line & Finishing

Production

Shift Management

Maintenance

Sales and Logistic

Process & Quality

Plant Controller, F&A, IT

Supply ChainManager

Factory Controller

Personnel & Training

Logistic/Purchasing

Factory Controller

Personnel & Training

Purchasing

Product &Quality Manager

Huma Resources & Training – OD

Manager

Define Phase – Departemen GLS


24

GLS Manufacturing Manager

Section Manager

MT & Equipment

Section Manager

Process

Section Manager

Improvement

Section Manager

Quality

Engineer / PlannerEngineer / Tech.

Advisor

Shift

SuperintendentGroup Leader

A Group

TL/Member

B Group

TL/Member

Equipment

TL/Member

Group Leader

Packing

Define Phase – GLS Product


25

Define Phase – Product


26

Define Phase – Line production


27

Define Phase - VSM


28

Define Phase – Activity Classification

Aktifitas VA NNVA NVA Proses persiapan 0 1 0 Proses Persiapan Bulb 2 13 0 Proses Stem Making di SMM 11 12 2 Oven Lehr 1 2 1 Proses Mounting 12 14 2 Mount Chain 0 2 0

Proses Sealing 3 11 0

Proses Pumping 7 4 1 Rantai Uncap 0 1 6

Proses Cap filling 4 8 1

Proses Finishing 4 9 0

Proses Akhir 0 3 3 44 80 16

31.43% 57.14% 11.43%


29

Define Phase – Waste Identification - EHS

• Environment Suhu lingkungan kerja, Penggunaan material dan energi

• Healthy Ancaman gangguan kesehatan karena debu, suhu, kontak dengan material B3

• Safety Ancaman keamanan karena scrap material yang terbuang (pecahan kaca)


30

Define Phase – Waste Identification - Defect

WEEK B Line

Reject Output % Defect

1201 1382560 5155398 26.82%

1202 1435110 5150556 27.86%

1203 1402780 5524005 25.39%

1204 1219420 5950698 20.49%

1205 1428000 4682122 30.50%

1206 1480810 5588168 26.50%

1207 1397380 4678855 29.87%

1208 1426710 3603164 39.60%

1209 1526970 2896134 52.72%

1210 1302550 4160483 31.31%

1211 1255450 4639402 27.06%

1212 1316270 4063376 32.39%

1213 1231275 4251183 28.96%

total 17805285 60343544 29.51% PRESENTASI TUGAS AKHIR MIFTACHUL ARIFIN – 2508 100 013

31

Define Phase – Waste Identification – Over Production • Jarang terjadi

• Terjadi untuk finish product


32

Define Phase – Waste Identification – Waiting

PERIODE FINANCIAL

DOWNTIME

PRODUCTION

CAPACITY

%

DOWNTIME

1201 129,695 561,938 23.08%

1202 173,447 667,575 25.98%

1203 199,747 657,788 30.37%

1204 160,112 669,600 23.91%

1205 172,359 500,175 34.46%

1206 167,631 665,550 25.19%

1207 137,352 615,263 22.32%

1208 164,730 655,763 25.12%

1209 38,621 200,475 19.26%

1210 125,367 442,800 28.31%

1211 162,135 644,963 25.14%

1212 206,718 626,063 33.02%

1213 238,743 661,163 36.11%

TOTAL 2,076,655 7,569,113 27.44%


33

Waiting : -Planned Downtime -Unplanned Downtime

Unplanned Downtime tertinggi

Mesin Mounting

Define Phase – Waste Identification – Not Utilizing Employee

• Tidak terlalu sering terjadi

• Pekerja mendapatkan proporsi kerja yang sudah sesuai


34

Define Phase – Waste Identification – Transportasi

• Jarang terjadi

• Terjadi untuk transportasi return dari packing ke GLS


35

Define Phase – Waste Identification – Inventory

• Jarang terjadi

• Inventory rework dari mesin Finishing


36

Define Phase – Waste Identification – Motion

• Jarang terjadi

• Terjadi untuk kegiatan transporter yang mencari lini produksi yang sedang kekurangan material atau yang akan segera kehabisan material


37

Define Phase – Waste Identification – Excessive Processing


38

Measurement Phase – EHS Measurement


39

Measurement Phase – Defect WEEK

B Line

Reject Output % Defect DPMO Sigma

1201 1382560 5155398 26.82% 268177.16 2.12

1202 1435110 5150556 27.86% 278632.05 2.09

1203 1402780 5524005 25.39% 253942.57 2.16

1204 1219420 5950698 20.49% 204920.50 2.32

1205 1428000 4682122 30.50% 304989.92 2.01

1206 1480810 5588168 26.50% 264990.24 2.13

1207 1397380 4678855 29.87% 298658.54 2.03

1208 1426710 3603164 39.60% 395960.33 1.76

1209 1526970 2896134 52.72% 527244.25 1.43

1210 1302550 4160483 31.31% 313076.63 1.99

1211 1255450 4639402 27.06% 270606.00 2.11

1212 1316270 4063376 32.39% 323935.07 1.96

1213 1231275 4251183 28.96% 289631.15 2.05

Total 17805285 60343544 29.51% 295065.28 2.04


40

Defect DPMO = 79316

Sigma = 2,92

Measurement Phase – Waiting PERIODE

UNPLANNED

DOWNTIME

PRODUCTION

CAPACITY %

1201 1,732,154 6,629,858 26.13%

1202 2,038,663 6,907,008 29.52%

1203 2,165,310 7,396,208 29.28%

1204 1,921,743 7,593,583 25.31%

1205 1,460,242 5,902,583 24.74%

1206 1,755,153 7,029,358 24.97%

1207 1,340,075 5,714,196 23.45%

1208 1,343,134 4,964,042 27.06%

1209 1,071,219 4,005,304 26.75%

1210 1,516,092 5,671,071 26.73%

1211 1,756,772 6,387,450 27.50%

1212 2,144,544 6,265,829 34.23%

1213 2,268,281 6,543,354 34.67%

TOTAL 22,513,379 81,009,846 27.79%


41

DPMO = 277.909

Sigma = 2,09

Measurement Phase – Excessive Processing

Defect Frekuensi % Frekuensi jumlah defect solder 115 0.20%

jumlah defect LBS 2306 4.04%

Jumlah defect MO tidak tergulung 146 0.26%

total input pengamatan 57113


42

DPMO = 44.946

Sigma = 3,2

Measurement Phase – waste selection

EHS waste Rp. 4.668.781.943

Defect Rp. 7.363.440.000

Waiting Rp. 6.234.472.800

Excessive processing Rp. 986.993.394


43

Analyse Phase – RCA (EHS) Waste

Sub

Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

EHS

Environm

ental

Proses produksi

menghasilkan

dampak lingkungan

yang besar

proses produksi

membutuhkan

material yang banyak

Besarnya material bulb

dan cap yang terbuang

Proses produksi yang

menghasilkan banyak

defect

Safety

Proses produksi

membahayakan

pekerja

potongan kaca bulb

banyak tercecer di

lingkungan kerja

Proses produksi yang

menghasilkan banyak

defect

Saluran pembuangan

tidak bisa menampung

defect process

saluran pembuangan

penuh

Pekerja tidak

mengetahui saluran

pembungan yang

sudah penuh

posisi saluran

pembuangan tidak tepat

Pekerja tidak

memeriksa posisi

saluran pembuangan

Pekerja terburu-buru

dalam memasang

saluran pembuangan

Tidak ada sistem

pembuangan yang

memadai


44

Analyse Phase – RCA (Defect)

Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Defect Bak A Lampu tidak

menyala

Coil lampu putus

Coil tidak sesuai

sepesifikasi Coil lolos sortir

Jumlah jenis coil

yang dibutuhkan

banyak

Tegangan arus

listrik yang dialirkan

terlalu besar

Setting uji nyala

lampu kurang

sesuai

LIW tidak terputus

Pisau pemotong

tidak mampu

memotong LIW

Pisau pemotong

kotor

Pisau pemotong

renggang


45

Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3

Defect bocor Lampu yang dihasilkan retak

Bulb retak Material bulb kurang baik

Flare retak

Material flare kurang baik

Proses penanganan kurang hati-hati

Retak hasil pinching

Gunting pinching renggang

Setting pinching burner kurang tepat

Setting gas pengisi kurang tepat

Analyse Phase – RCA (Defect) cont

Waste Sub


Defect LBS

Sensor tidak

mendeteksi

adanya arus

LIW tidak

masuk pada

lubang cap

atas

Pengarah threading gagal

mengarahkan LIW masuk ke

lubang

ujung LIW bengkok Meja pumping kasar

LIW miring, terbuka terlalu

lebar

LIW menabrak stik

pemotong exh tube

terlalu keras

posisi cap tidak tegak lurus pemegang cap tidak stabil

posisi lampu tidak tegak lurus pengarah lampu gagal

mengarahkan

LIW tersangkut di cap

permukaan dalam cap kasar glass pada cap pecah

LIW bengkok Meja pumping kasar

LIW miring terlalu lebar

LIW menabrak stik

pemotong exh tube

terlalu keras


46

Waste Sub


Defect LBS

Sensor tidak

mendeteksi

adanya arus

LIW tidak

masuk pada

lubang cap

samping

Pengarah gagal mengarahkan

LIW masuk ke lubang

pengarah tidak sesuai tekanan kurang

LIW tersangkut di dalam cap LIW bengkok

Analyse Phase – RCA (Defect) cont

Waste Sub


Defect LBS

Sensor tidak

mendeteksi

adanya arus

LIW putus

terbakar

LIW terbakar di mesin

pumping

LIW gagal diarahkan oleh

gunting pumping

settingan gunting pumping tidak

sesuai

gunting pumping rusak

LIW bengkok

LIW terbakar di mesin

sealing LIW tidak masuk lubang

settingan pengarah mount

mesin sealing tidak sesuai

mount loader tidak seirama

Lubang dipenuhi kotoran sisa

proses

LIW bengkok


47

Waste Sub

Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Defect LBS

Sensor tidak

mendeteksi

adanya arus

coil putus

Coil putus dari proses material handling Coil putus karena guncangan

Coil putus dari proses sebelumnya

Coil putus karena proses pumping

Coil putus karena proses sealing

Coil putus karena proses mounting

Analyse Phase – RCA (waiting) Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Waiting Mounting Roller element tidak

berfungsi

Stuck up roller rusak

MO tidak tergulung MO tidak terpegang pacul Setting pacul kurang sesuai

Sudut MO kurang sesuai


48

Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3

waiting Mounting Inserting element

tidak berfungsi

sudut inserting element tidak 45 derajat posisi inserting elemen tergeser karena getaran

MO telah habis Tidak ada peringatan MO habis

Gerakan inserting element tidak sesuai Setting inserting element kurang tepat

Inserting element kotor Waste Subwaste why 1 why 2 why 3

Waiting Mounting Coil sucker tidak

berfungsi

Bentuk penghisap tidak "V" setting longgar

Gerakan coil sucker tidak sesuai Setting gerakan coil sucker tidak sesuai

Coil longgar tekanan coil sucker kurang

Coil sucker kotor

Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Waiting Mounting Button burner

tidak berfungsi

Posisi button burner

kurang sesuai

Button burner terlalu tinggi setting button burner kurang sesuai

Button burner terlalu rendah setting button burner kurang sesuai

Button burner kotor sisa-sisa glass menempel pada burner

Burner flame bed


Waiting Mounting Coil drum tidak

berfungsi

Gerakan coil drum kurang sesuai setting coil drum kurang tepat

Coil drum tidak berputar Coil drum rusak


waiting Mounting Electric mounting

tidak berfungsi

Unstable coil sensor setting sensor kurang tepat

Coil sensor less sensitive setting sensor kurang tepat

Analyse Phase – FMEA (EHS) Waste

Potential

Failure Mode Potential Effect S Potential Causes O Control D RPN

EHS

Proses

produksi

mempunyai

dampak

lingkungan

Dampak lingkungan

sedang, terganggunya

kesehatan pekerja

5 proses produksi banyak

menghasilkan defect 9

Adjustment,

maintenance,

analisis lebih

lanjut

2 90

luka ringan pada

operator, gangguan

kesehatan

5

Potongan kaca bulb

banyak tercecer di

lingkungan kerja

9 Cleaning 2 90

Proses

produksi

berbahaya

bagi pekerja

Operator

mendapatkan luka

ringan

5 proses produksi banyak

menghasilkan defect 9

Adjustment,

maintenance,

analisis lebih

lanjut

2 90

5 saluran pembuangan

penuh 7

cleaning,

membuang sisa

scrap

3 105

5 posisi saluran

pembuangan tidak tepat 5 Adjustment 2 50

5 tidak ada saluran

pembuangan 2

Membuat saluran

pembuangan,

memasang

daerah aman

2 20


49

Analyse Phase – FMEA (defect)


50

Waste Potential Failure

Mode Potential Effect S Potential Causes O Control D RPN

defect

Coil lampu putus Lampu reject, tidak

dapat diperbaiki 7 jenis coil yang dibutuhkan banyak 3 analisis lebih lanjut 6 126

LIW tidak terpotong

Lampu reject, dapat diperbaiki

5 Setting uji nyala lampu kurang sesuai 2 Adjustment 3 30

5 pisau pemotong LIW kotor 3 Cleaning 3 45

5 pisau pemotong LIW renggang 3 adjustment, maintenance 3 45

Lampu retak

Lampu menyala gelap (hitam atau

putih), umur lampu pendek, lampu

reject, tidak dapat diperbaiki

6 Material bulb kurang baik 8 analisis lebih lanjut 5 240

6 Material flare kurang baik 8 analisis lebih lanjut 5 240

6 Proses penanganan kurang hati-hati 2 Perbaikan penangan 2 24

6 Gunting pinching renggang 2 Maintenance 4 48

6 Setting pinching burner kurang tepat 4 Adjustment 4 96

6 Setting gas pengisi kurang tepat 3 Adjustment 3 54

LIW tidak masuk pada lubang cap

atas

Lampu reject, perlu dirework

5 Meja pumping kasar 2 Maintenance 5 50

5 LIW menabrak stik pemotong exh tube

terlalu keras 4 perbaikan pinching 4 80

5 pemegang cap tidak stabil 4 setting, maintenance 4 80

5 pengarah lampu gagal mengarahkan 2 Maintenance 5 50

5 vitrite cap pecah 3 perbaikan kualitas cap 5 75

5 LIW bengkok 5 rework, 4 100

Analyse Phase – FMEA (defect) cont



defect

LIW tidak masuk pada lubang cap

samping

Lampu reject, perlu dirework

5 tekanan pengarah LIW

samping kurang 2

Setting ulang pengarah LIW samping

5 50

5 LIW bengkok 5

rework, meluruskan kembali LIW,

membersihkan semen

4 100

LIW putus terbakar

Lampu reject, tidak dapat diperbaiki

6 gunting pumping kurang

sesuai 4 adjustment, cleaning 5 120

6 Setting pengarah mount di mesin sealing tidak sesuai

2 adjustment 5 60

6 mount loader tidak seirama 2 adjustment 5 60

6 Lubang dipenuhi kotoran

sisa proses 5 cleaning 3 90

coil putus Lampu reject, tidak

dapat diperbaiki

6 Coil putus karena

guncangan 2

diperlukan analisis lebih lanjut

5 60

6 Coil putus karena proses

pumping 2


5 60


sealing 2


5 60


mounting 2


5 60


51

Analyse Phase – FMEA (waiting)



waiting

Roller element

tidak berfungsi

MO tidak tergulung,

mount reject, perlu

dirework

5 roller element rusak 8 Maintenance 3 120

5 setting pacul kurang sesuai 5 adjustment 5 125

5 sudut pemasangan MO tidak tepat 5 Adjustment 3 75

Inserting element

tidak berfungsi

MO tidak terpasang,

mount reject, tidak

dapat diperbaiki

5 posisi inserting elemen tergeser karena getaran 5 maintenance 3 75

5 Tidak ada peringatan MO habis 8 replace 2 80

5 Setting inserting element kurang tepat 6 Adjustment 5 150

5 Inserting element kotor 6 Cleaning 2 60

coil sucker tidak

berfungsi

Coil tidak keluar, mount

tidak bercoil, mount

reject, tidak dapat

diperbaiki

5 setting longgar 6 Adjustment 2 60

5 Setting gerakan coil sucker tidak sesuai 5 Adjustment 2 50

5 tekanan coil sucker kurang 5 Adjustment 2 50

5 Coil sucker kotor 5 Cleaning 2 50

button burner tidak

berfungsi

Mount tidak memiliki

button, mount reject 5 setting posisi button burner kurang sesuai 6 Adjustment 3 90

button crack, lampu

bocor, lampu reject

5 sisa-sisa glass menempel pada burner 6 Cleaning 2 60

5 Setting gas pembakaran kurang sesuai 5 Adjustment 5 125

coil drum tidak

berfungsi

coil tidak keluar dengan

benar, mount tidak

bercoil,

5 setting coil drum kurang tepat 5 Adjustment 2 50

5 Coil drum rusak 5 Cleaning 1 25

Electric mounting

tidak berfungsi

stem yang masuk tidak

terdeteksi sensor 3 setting sensor kurang tepat 6 adjustment 3 54


52

Analyse Phase – Root Cause Potongan kaca bulb banyak tercecer di lingkungan kerja

proses produksi banyak menghasilkan defect

saluran pembuangan penuh

jenis coil yang dibutuhkan banyak

Material bulb kurang baik

Material flare kurang baik

Setting pinching burner kurang tepat

LIW bengkok

gunting pumping kurang sesuai

Lubang dipenuhi kotoran sisa proses

roller element rusak

setting pacul kurang sesuai

Setting inserting element kurang tepat

setting posisi button burner kurang sesuai

Setting gas pembakaran kurang sesuai


53

Improvement Phase – Alternatif

1. Pembentukan dan pelatihan tim total productive maintenance

2. Penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare

3. Penelitian untuk mengurangi jumlah jenis coil yang digunakan dalam proses produksi


54

Improvement Phase – Biaya Alternatif

Alternatif Jenis Biaya Total Biaya

1

Jam kerja hilang 5,175,000 Opportunity lost pelatihan 759,750,000 Opportunity lost aplikasi 5,698,125,000 Total 6,463,050,000

2

Tenaga kerja 90,000,000 Material 60,000,000 Aplikasi penelitian 6,837,750,000 Total 6,987,750,000

3

Tenaga kerja 54,000,000 Material 8,050,000 Energi Listrik 330,531,250 Opportunity lost 9,117,000,000 Total 9,509,581,250


55

Improvement Phase – Kriteria

No. Kriteria Penilaian Bobot

1 Defect 0.45

2 Downtime 0.45

3 Output 0.1


56

Improvement Phase – Pemilihan Alternatif

No

Alt

ern

atif

Bobot kriteria

Pe

rfo

rman

ce (P

)

Pe

rfo

rman

ce

Co

st (

C)

Val

ue

Def

ect

Do

wn

tim

e

Ou

tpu

t 0.45 0.45 0.1

1 0 3 3 5 3.20 18,266,694,743 18,266,694,743 1.00

2 1 5 5 5 5.00 28,541,710,536 24,729,744,743 1.15

3 2 6 3 6 4.65 26,543,790,798 25,254,444,743 1.05

4 3 4 4 5 4.10 23,404,202,639 27,776,275,993 0.84

5 1,2 7 6 7 6.55 37,389,640,802 68,250,884,229 0.55

6 1,3 5 5 5 5.00 28,541,710,536 70,772,715,479 0.40

7 2,3 6 4 7 5.20 29,683,378,957 71,297,415,479 0.42

8 1,2,3 6 5 7 5.65 32,252,132,906 96,027,160,222 0.34


57

Improvement Phase – Alternatif Terpilih

• Pembentukan dan pelatihan tim total productive maintenance


58

Waiting Awal Perbaikan Downtime 22,513,379 21,087,369

Production Capacity 81,009,846 86,141,053 DPMO 277,909.17 244,800

Sigma 2.09 2.19

Defect Awal Perbaikan DPMO 79313 56976 Sigma 2.91 3.08

Improvement Phase – Alternatif Terpilih (lanjut)


59

Control Phase - Control Plan

o Form Control Sheet

o Checklist aktivitas yang harus dilakukan operator di dalam tim total productive maintenance

o Automated Control Chart

o Integrasi antara sensor dengan aplikasi komputer untuk mengetahui proses in control atau out of control


60

Kesimpulan Dan Saran


61

Kesimpulan (1)

Metode lean six sigma yang diaplikasikan pada studi kasus di Departemen GLS PT. Philips Lighting Surabaya dapat menemukan bahwa terdapat tiga waste utama yang terjadi di departemen ini, yakni EHS waste, defect, dan waiting


62

Kesimpulan (2)

o Penyebab utama EHS waste adalah defect bulb

o Penyebab utama defect di mesin finishing meliputi jenis coil yang dibutuhkan banyak, material bulb dan flare yang kurang baik, pinching burner yang kurang sesuai, LIW yang bengkok, setting gunting pumping dan gas pembakaran pinching burner yang kurang sesuai, serta lubang stengel yang kotor.

o Penyebab utama waiting di mesin mounting diakibatkan oleh rusaknya roller element, serta kurang sesuainya setting pacul inserting element, dan posisi button burner.


63

Kesimpulan (3)

• Ada tiga solusi yang dapat dilakukan untuk mengurangi terjadinya waste. Alternatif pertama adalah melakukan pembentukan dan pelatihan tim total productive maintenance. Alternatif kedua adalah penelitian untuk mendapatkan perbaikan kualitas bulb dan flare untuk meningkatkan kapabilitas proses produksi. Alternatif ketiga adalah dilakukannya eksperimen untuk mengurangi jumlah jenis coil yang digunakan dalam proses produksi.

• Solusi terbaik adalah dengan membentuk dan melakukan pelatihan tim total productive maintenance


64

Saran

• Untuk perusahaan – Peran aktif seluruh pihak

terkait di dalam perusahaan

• Untuk penelitian selanjutnya – Metodologi six sigma

merupakan metodologi yang unik, dimana setiap pelaksanaannya akan menunjukkan hal yang berbeda, tentunya jika peneliti mampu menganalisa secara dalam dari permasalahan yang terjadi di masing-masing studi kasus.


65

Daftar Pustaka


66

Daftar Pustaka (1) • ALLAN-BRADLEY 2003. Illumination Selection For Indicator Lights. Rockwell Automation.

• ANTHONY, J. Some Pros and Cons of Six Sigma.

• ARTHUR, J. 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard Stuff Made Easy (2nd Edition), New York, Mc Graw Hill.

• AURORA, N. 2008. Green Manufacturing. Available: www.manufacturingcrossing.com [Accessed 2 February 2012].

• AUSTIN, T. E. 2006. Application of Six Sigma Methodologies to Improve Requirements management for Customer Programs. 2006 SAE World Congress. Detroit, Michigan, US: SAE Technical Paper Series.

• BERGMILLER, G. G. 2006. Lean Manufacturers Transcendence To Green Manufacturing: Correlating The Diffusion Of Lean And Green Manufacturing Systems. Doctor of Philosophy University Of South Florida.

• BERGMILLER, G. G. & MCCRIGHT, P. R. Year. Lean Manufacturers’ Transcendence to Green Manufacturing. In: Industrial Engineering Research Conference 2009, 2009.

• CIMA, R. R., BROWN, M. J., HEBL, J. R., MOORE, R., ROGERS, J. C., KOLLENGODE, A., AMSTUTZ, G. J., WEISBROD, C. A., NARR, B. J. & DESCHAMP, C. 2011. Use of Lean and Six Sigma Methodology to Improve Operating Room Efficiency In A High Volume Tertiary-Care Academic Medical Center. American College of Surgeon.


67

http://www.manufacturingcrossing.com/

Daftar Pustaka (2) • HELPER, S., CLIFFORD, P. G. & ROZWADOWSKI, H. 1997. Can Green Be Lean? Academy of

Management Annual Meeting Organization and The Natural Environment.

• HINES, P. & TAYLOR, D. 2000. Going Lean, Cardiff, Lean Enterprise Research Centre.

• MARUDHAMUTHU, R. & KRISHNASWAMY, M. 2009. The Development Of Green Environment Through Lean Implementation In A Garment Industry. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences 6.

• NETWORK, G. S. 2011. Lean and Clean Value Stream Mapping.

• OLSON, E. G. & BRADY, N. 2009. Green Sigma And The Technology Of Transformation For Environmental Stewardship. IBM J. RES. & DEV, 53.

• PARK, C. & LINICH, D. 2008. Green Lean Six Sigma: Using Lean To Help Drive Results In The Wholly Sustainable Enterprise. Deloitte Development LLC.

• PYZDEK, T. & KELLER, P. A. 2010. The Six Sigma Handbook. A Complete Guide for Green Belts, Black Belts, and Managers at All Levels. New York: Mc. Graw Hill. Inc.

• QIU, X. & CHEN, X. 2009. Evaluate The Environmental Impacts Of Implementing Lean In Production Process Of Manufacturing Industry Master of Sciense, Chalmers University Of Technology.


68

Daftar Pustaka (3) • RAMAMOORTHY, S. 2007. Lean Six-Sigma Application in Aircraft Assembly. Master of Science,

University of Madras.

• RAMASWAMY, R. 2007. Integrating Lean and Six Sigma Methodologies For Business Excelence. ORIEL.

• SITORUS, P. M. T. 2011. Quality Planning Improvement with Lean Six Sigma Approach and Economic Valuation with Willingness to Pay. IEEE.

• THORN, M. J., KRAUS, J. L. & PARKER, D. R. 2011. Life-Cycle Assessment as a Sustainability Management Tool: Strengths, Weaknesses, and Other Considerations. Environmental Quality Management.

• THORNES, P. 2011. Light Bulb Clarity : New Electric Politics [Online]. Available: www.ceolas.net [Accessed 22 March 2012 2012].

• WANG, H. 2008. A Review of Six Sigma Approach: Methodology, Implementation, and Future Research IEEE.

• WEDGWOOD, I. 2006. Lean Sigma: A Practitioner's Guide. Prentice Hall.

• WILLS, B. 2011. Alberta Agriculture: Introduction to Lean and Green Webinar. Green Enterprise Movement.


69

http://www.ceolas.net/

Terima Kasih PRESENTASI TUGAS AKHIR


Lampu


Industri Lampu


Lean Thinking

• Eliminate waste on the value stream

• Maximize customer value through the process


Activity Classification


NECESSARY NON VALUE

ADDING

NON VALUE

ADDING

VALUE ADDING

Waste

ENV

IRO

NM

ENTA

L, H

EALTH

, AN

D SA

FETY

DEFEC

T

OV

ER P

RO

CESSIN

G

WA

ITING

NO

T UTILIZIN

G

EMP

LOYEE

TRA

NSP

OR

TATION

INV

ENTO

RY

MO

TION

EXCESS P

RO

CESSIN

G


VSM (Value Stream Mapping)


Green Manufacturing

7 Green Waste (Wills, 2011):

energy waste, water waste, materials waste, garbage waste, transportation waste,

emissions, dan biodiversity.


LCA (Life Cycle Assesment)

• Untuk mengetahui aspek lingkungan dan

dampak potensialnya terhadap lingkungan yang berhubungan dengan produk, proses, ataupun jasa.


Six Sigma

• Six Sigma is the way for perfection, achieving 3,4 defect in 1.000.000 product produced (6σ)

• Using the statistical data to control the process


DMAIC Six Sigma D

EFIN

E Penentuan Problem,

Team Member,

Project Scope

MEA

SUR

E Base point,

Sigma Level,

CTQ,

Process capability

AN

ALY

ZE

Analyze problem cause,

Compare the data to standard, IM

PR

OV

EMEN

T

Problem solving,

Repairing method,

SOP

CO

NTR

OL Equipment

and material recommen dation and controlling,

Control checklist,

Inspection schedule


RCA (Root Cause Analysis)


FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

• 3 aspek FMEA – Severity

– Occurance

– Detection

• Mengklasifikasikan kegagalan dengan rinci sehingga mampu menunjukkan kegagalan-kegagalan kritis yang harus diantisipasi oleh perusahaan (Pyzdek and Keller, 2010)


Kriteria Severity EHS Severity Keterangan Rating

Tidak berbahaya Tidak berbahaya 1

Mempunyai dampak tetapi dapat diabaikan 2

Cukup berbahaya

Cukup mempunyai dampak bagi pekerja

3 Dapat menyebabkan luka ringan bagi pekerja

Pekerja tidak harus meninggalkan pekerjaan

Cukup mempunyai dampak bagi pekerja

4 Dapat menyebabkan luka ringan bagi pekerja

Pekerja harus meninggalkan pekerjaan untuk sebentar

Berbahaya

Dapat menyebabkan luka sedang bagi pekerja

5 Pekerja harus meninggalkan pekerjaan untuk waktu satu minggu

Mempunyai dampak lingkungan yang sedang

Dapat menyebabkan luka sedang bagi pekerja

6 Pekerja harus meninggalkan pekerjaan untuk waktu tidak lebih dari dua minggu

Mempunyai dampak lingkungan yang sedang

Sangat berbahaya

Dapat menyebabkan luka berat bagi pekerja 7

Mempunyai dampak lingkungan berat

Dapat menyebabkan kecacatan bagi pekerja 8

Mempunyai dampak lingkungan berat

Dapat mengakibatkan kematian bagi pekerja 9

mempunyai dampak lingkungan berat

Sangat berbahaya bagi banyak orang dan mempunyai dampak lingkungan berat 10


83

Kriteria Detection EHS Detection Keterangan Rating

Hampir pasti

Pemborosan langsung dapat dideteksi

1 Tidak membutuhkan alat bantu deteksi

Hasil deteksi sangat akurat

Sangat mudah

Pemborosan dapat dideteksi melalui inspeksi visual


Hasil deteksi akurat

Mudah Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi Pemborosan

3 Pemborosan baru dapat diketahui setelah terjadi

Agak mudah Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi kegagalan

4 Pemborosan dapat diketahui saat proses telah selesai

Sedang Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi kegagalan

5 Pemborosan baru terdeteksi saat dilakukan analisa lebih lanjut

Agak susah Membutuhkan alat bantu yang canggih

6 Dibutuhkan metode untuk mengetahui Pemborosan yang terjadi

Susah Membutuhkan alat bantu yang canggih

7 Pemborosan mulai sulit untuk dideteksi

Sangat susah Membutuhkan alat bantu yang canggih

8 Hasil deteksi tidak akurat

Amat sangat susah

Alat bantu mulai tidak dapat digunakan untuk mendeteksi

9 Hasil deteksi buruk

Pemborosan baru diketahui setelah dilakukan evaluasi

Hampir tidak mungkin Pemborosan tidak dapat terdeteksi sama sekali 10 PRESENTASI TUGAS AKHIR


Kriteria Occurrence EHS

Occurrence Probabilitas kejadian Rating

Tidak pernah Tidak pernah terjadi 1

Jarang Terjadi sebulan sekali 2

Terjadi dua minggu sekali 3

Kadang-kadang Terjadi seminggu sekali 4

Terjadi tiga hari sekali 5

Lumayan sering Terjadi tiap hari sekali 6

Terjadi tiap shift 7

Sering Terjadi tiap jam 8

Terjadi tiap menit 9

Sangat sering Terjadi tiap waktu 10


85

Kriteria Severity Defect Effect Severity Rating

Tidak ada Tidak berpengaruh terhadap proses produksi 1

Sangat minor Sedikit berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan 2

Minor Berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan 3

Berpengaruh terhadap proses produksi, tidak menyebabkan kerusakan produk 4

Rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, terdapat peluang kerusakan produk,

memerlukan proses tambahan 5

Sedang Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi 6

Membutuhkan adjustment

Tinggi Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi 7

Menghentikan proses produksi

Sangat tinggi Berpeluang membahayakan operator 8

Menghentikan sebagian proses produksi

Kerusakan pada produk pasti terjadi

Berbahaya Membahayakan operator 9

Menghentikan proses produksi

Terdapat peluang kerusakan fasilitas

Sangat berbahaya Membahayakan operator 10

Menghentikan seluruh proses produksi

Menyebabkan kerusakan pada fasilitas


86

Kriteria Occurrence Defect


Tidak pernah 0% 1

Jarang 0%-2% 2

3%-5% 3

Kadang-kadang 6%-8% 4

7%-9% 5

Lumayan sering 10%-12% 6

13%-15% 7

Sering 16%-18% 8

19%-20% 9

Sangat sering >20% 10


87

Kriteria Detection Defect Detection Keterangan Rating

Hampir pasti




Sangat mudah
















Amat sangat susah




Hampir tidak mungkin Pemborosan tidak dapat terdeteksi sama sekali 10 PRESENTASI TUGAS AKHIR


Kriteria Severity Waiting Effect Severity Rating

Tidak ada Tidak berpengaruh terhadap proses produksi 1

Sangat minor Berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan 2

Minor Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk dapat diperbaiki 3

Sangat rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

4 Menghentikan satu atau dua proses produksi

Rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

5 Menghentikan lini produksi untuk waktu sebentar

Sedang Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

6 Menghentikan lini produksi untuk waktu kurang dari 60 menit

Tinggi Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

7 Menghentikan lini produksi untuk waktu lebih dari 60 menit

Sangat tinggi

Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

8 Menghentikan lini produksi untuk waktu lebih dari 1 hari

Berpeluang membahayakan operator

Berbahaya

Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

9 Menghentikan lini produksi untuk waktu lebih dari 3 hari

Terdapat peluang kerusakan fasilitas

Sangat

berbahaya

Membahayakan operator

10 Menghentikan lini produksi lebih dari 1 minggu

Menyebabkan kerusakan pada fasilitas


89

Kriteria Occurrence Waiting


Tidak pernah Lebih dari satu tahun 1

Jarang Satu tahun sekali 2

Enam bulan sekali 3

Kadang-kadang Tiga bulan sekali 4

Dua bulan Sekali 5

Lumayan sering Sau bulan sekali 6

Dua minggu sekali 7

Sering Satu minggu sekali 8

Tiga hari sekali 9

Sangat sering Tiap hari terjadi 10


90

Kriteria Detection Waiting Detection Keterangan Rating

Hampir pasti




Sangat mudah
















Amat sangat susah




Hampir tidak mungkin Pemborosan tidak dapat terdeteksi sama sekali 10


91

Root Cause dan Improvement nya Root cause Improvement

Potongan kaca bulb banyak tercecer di

lingkungan kerja

Melakukan perbaikan pada proses produksi untuk mengurangi

jumlah defect, memperbaiki SOP pembersihan lini produksi

proses produksi banyak menghasilkan

defect

melakukan perbaikan pada proses produksi untuk mengurangi

jumlah defect

saluran pembuangan penuh memperbaiki SOP pembersihan lini produksi

jenis coil yang dibutuhkan banyak melakukan penyamaan penggunaan coil tertentu (commonality

coil)

Material bulb kurang baik melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas material yang

dilakukan oleh unit glass

Material flare kurang baik melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas material yang

dilakukan oleh unit glass

Setting pinching burner kurang tepat melakukan pengecekan berkala terhadap pinching burner

LIW bengkok menambahkan alat pelurus LIW di uncap chain

gunting pumping kurang sesuai melakukan pengecekan berkala terhadap gunting pumping

Lubang dipenuhi kotoran sisa proses melakukan pembersihan secara berkala terhadap lubang tempat

Stengel

roller element rusak perubahan jadwal PM untuk roller element

setting pacul kurang sesuai pengecekan kondisi pacul secara berkala

Setting inserting element kurang tepat pengecekan berkala pada inserting element

setting posisi button burner kurang sesuai pengecekan berkala untuk button burner

Setting gas pembakaran kurang sesuai pengecekan setting gas pembakaran secara berkala PRESENTASI TUGAS AKHIR


Waktu Aplikasi Alternatif 1

Aktivitas Front

end

Back

end

pembersihan lini produksi V 10 V 10

pengecekan setting gas pembakaran button burner V

3

pengecekan setting posisi button burner V

pengecekan inserting element V

pengecekan posisi pacul roller element V

pembersihan lubang tempat stengel di mesin sealing V 3

pengecekan setting gas pembakar di pinching burner V 1

pengecekan posisi gunting pumping V 1

Estimasi waktu total implementasi 13 15


93

Perhitungan Daya Listrik Eksperimen Alternatif 3

Watt Jumlah Jenis

Lampu

Daya Lampu

Eksperimen

15 4 3000000

25 43 53750000

40 52 104000000

60 34 102000000

75 8 30000000

100 17 85000000

Jumlah 377750000


94

Perbaikan Defect Alternatif Terpilih

Defect LBS % Frekuensi % Improvement % Improvement

Untuk LBS

LIW bengkok atas 45.28% 35% 15.85%

LIW bengkok samping 4.70% 71.43% 3.36%

LIW putus terbakar dekat

flange 10.72% 55.56% 5.96%

LIW putus terbakar dekat

exh. Tube 19.22% 100% 19.22%

LIW bengkok kedua-duanya 8.65% 0 0

Crack 6.54% 0 0

Coil putus 2.36% 0 0

Pinching jelek 2.53% 0 0

Total penurunan defect LBS 44.38%


95

Perbaikan Waiting Alternatif Terpilih

Defect Finishing Frek % Frek %

Improvement

% finishing

improvement

jatuh masuk capping 11 0.24% 0 0.00%

LBS 2306 50.90% 44.38% 22.59%

jatuh T4 168 3.71% 0 0.00%

bak A 845 18.65% 0 0.00%

bak B 327 7.22% 0 0.00%

sortir (solder) 115 2.54% 0 0.00%

sortir (bocor) 758 16.73% 33.30% 5.57%

Total 4530 Total improvement 28.16%


96

aplikasi metode lean six sigma untuk usulan improvisasi ... · mempertimbangkan aspek lingkungan...

Documents