i

PENURUNAN SCRAP BLISTER FILLER PADA

PRODUK BAN RODA EMPAT DI PROSES TIRE

BUILDING MESIN NOKIAN DENGAN PENDEKATAN

SIKLUS PDCA

Oleh

Muh Kamali

NIM: 004201605063

Laporan Tesis disampaikan kepada Fakultas Teknik President

University diajukan untuk memenuhi persyaratan akademik

mencapai gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri

2019

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul ”PENURUNAN SCRAP BLISTER FILLER PADA

PRODUK BAN RODA EMPAT DI PROSES TIRE BUILDING

MESIN NOKIAN DENGAN PENDEKATAN SIKLUS PDCA” yang

disusun dan diajukan oleh Muh Kamali sebagai salah satu persyaratan

untuk mendapatkan gelar Sarjana pada fakultas Teknik jurusan Teknik

Industri, telah diperiksa dan dianggap telah memenuhi persyaratan sebuah

skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk diajukan

sidang.

Cikarang, Indonesia, 05 Maret 2020

Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, MT

iv

ABSTRAK

Di dalam proses pembuatan ban, masih banyak masalah yang terjadi terutama masalah

kualitas. Masalah kualitas yang belum mencapai target yang sudah ditentukan menjadi

salah satu konsen perusahaan, dimana scrap jenis blister filler adalah salah satu faktor

yang berkontribusi besar terhadap tidak tercapainya target yang sudah ditentukan. Oleh

karena itu masalah scrap blister filler harus segera dilakukan perbaikan agar tidak

berdampak terhadap menurunnya produktivitas dan performa pada ban, hal ini

merupakan suatu kerugian bagi perusahaan. Dengan melakukan perbaikan untuk

menurunkan scrap blister filler pada proses tire building di mesin nokian dengan

pendekatan siklus PDCA, dapat menurunkan scrap blister filler dari 0,243% menjadi

0,115% atau turun sebesar 52,7%. Aktivitas perbaikan yang sudah dilakukan ini dapat

membantu meningkatkan produktivitas dan performa pada produk ban.

Kata kunci: Scrap Blister Filler, Tire Building, Pendekatan Siklus PDCA.

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................................ i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS .......................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... iii

ABSTRAK .................................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ................................................................................................. v

DAFTAR ISI ............................................................................................................... vi

DAFTAR ISTILAH ................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL....................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. xi

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................ 3

1.4 Batasan Penelitian .......................................................................................... 4

1.5 Asumsi - Asumsi ............................................................................................ 4

1.6 Sistematika Penulisan ..................................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................ 6

2.1 Kualitas ........................................................................................................... 6

2.2 Langkah – Langkah Pengendalian Kualitas ................................................... 7

2.3 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas .................................................... 10

2.3.1 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) ............................ 10

2.3.2 Diagram Pareto (Pareto Analysis) ........................................................ 12

2.3.3 Diagram Alir (Process Flow Chart) ..................................................... 13

2.3.4 Diagram Sebar (Scatter Diagram) ........................................................ 14

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .............................................................. 17

3.1 Langkah – Langkah Penelitian ..................................................................... 17

3.1.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target .................... 18

3.1.1.1 Identifikasi Masalah .............................................................................. 18

3.1.1.2 Metode Pengumpulan Data .................................................................. 19

vii

3.1.1.3 Penentuan Tema Penurunan Scrap ....................................................... 19

3.1.1.4 Penentuan Target .................................................................................. 19

3.1.2 Tahap Plan - Penentuan Akar Penyebab ............................................... 20

3.1.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menetapkan Penyebab Dominan .............. 21

3.1.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan ........................................ 21

3.1.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan ................................................... 21

3.1.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil ............................................................... 22

3.1.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan ........................................ 22

3.1.8 Tahap Action - Perbaikan Berikutnya ................................................... 22

BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................. 23

4.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target ............................ 23

4.2 Tahap Plan - Analisa Akar Penyebab .......................................................... 31

4.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menentukan Penyebab Dominan...................... 38

4.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan................................................ 46

4.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan ........................................................... 50

4.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil Perbaikan...................................................... 56

4.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan................................................ 62

BAB V SIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 66

5.1 Simpulan ....................................................................................................... 66

5.2 Saran ............................................................................................................. 67

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 68

viii

DAFTAR ISTILAH

Brand : Merek produk

Scrap : Cacat produk yang tidak bisa di repair

Waste : Pemborosan karena produk cacat

CI : Continous Improvement

Improvement : Perbaikan untuk meningkatkan status/kondisi

KPI : Key Performance Indicator

MC : Motor Cycle (Ban Motor)

PCR : Passanger Car Radial (Ban mobil penumpang)

TBR : Truck Bus Radial (Ban untuk mobil Truk dan Bus)

ST : Solid Tire (Ban padat tanpa angin untuk forklift)

GT : Green Tire (Ban setengah jadi/sebelum dimasak)

TBM : Tire Building Machine

(Mesin untuk membuat ban mentah/GT)

NOKIAN : Tipe mesin untuk membuat Green Tire (GT)

PDCA : Plan Do Check Action

BL/F : Blister Filler (Udara yang terperangkap diantara material ply

dengan bead filler)

Bead Filler : Material pembentuk Green Tire sebagai penguat dinding ban

Body Ply Assembling : Material pembentuk Green Tire sebagai rangka

Side Wall : Material pembentuk ban sebagai dinding samping ban

Steel Belt : Material pembentuk Green Tire sebagai pengikat rangka ban

JLB / Capply : Material pembentuk Green Tire sebagai peredam panas

Tread Band : Material pembentuk Green Tire sebagai telapak pada jalan

Bladder : Alat untuk melipat material ply dan bead filler

Dynamic Stitching : Alat untuk membuang udara pada material ply dan bead filler

Bracket : Dudukan sebagai penopang roll (dynamic stitching)

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Derajat Korelasi pada Diagram Scatter .................................................. 15

Tabel 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode

Januari ~ Juli 2019………………………………………………………………..24

Tabel 4. 2 Data Scrap Produk Ban Roda Empat Berdasarkan Kategori ................. 25

Tabel 4. 3 Data Jenis Scrap Pada Produk Ban Berdasarkan Kategori

Building ................................................................................................. 26

Tabel 4. 4 Data Scrap Blister Filler Berdasarkan Kategori Tipe Mesin

Tire Building .......................................................................................... 28

Tabel 4. 5 Data Scrap Blister Filler Di Mesin Tire Building Tipe Nokian ............ 29

Tabel 4. 6 Perbandingan Standar Terhadap Aktual Hasil Pengamatan

Di Mesin Tire Building Nokian ............................................................. 34

Tabel 4. 7 Why – Why Analysis Akar Penyebab ................................................... 36

Tabel 4. 8 Data Faktor-Faktor Yang Akan Diuji ................................................... 39

Tabel 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator Terhadap

Sambungan Body Ply Minus ................................................................. 40

Tabel 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Bladder

Terhadap Scrap Blister Filler ................................................................. 42

Tabel 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler Yang Tidak

Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler ............................................ 43

Tabel 4. 12 Pengujian Hubungan Antara Delay Time Rol Saat Start Menekan

Bead Filler Terhadap Scrap Blister Filler .............................................. 44

Tabel 4. 13 Rencana Aktivitas Perbaikan Scrap Blister Filler ................................. 47

Tabel 4. 14 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler

Yang Pertama ......................................................................................... 48

Tabel 4. 15 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler

Yang Kedua ........................................................................................... 49

Tabel 4. 16 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Ketiga 50

x

Tabel 4. 17 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda

(Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler ................................. 51

Tabel 4. 18 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda

(Delay Time) Roll Stitching Saat Start Menekan Bead Filler ............... 52

Tabel 4. 19 Monitoring Aktivitas Perbaikan Melakukan Centering Dudukan

(Bracked) Roll (Dynamic Stitching) ...................................................... 54

Tabel 4. 20 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah

Waktu Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler .............. 56

Tabel 4. 21 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah

Waktu Jeda (Delay Time) Roll Stitching Saat Start Menekan

Bead Filler .............................................................................................. 56

Tabel 4. 22 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Melakukan

Centering Dudukan (Bracket) Roll Stitching ......................................... 57

Tabel 4. 23 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Secara Keseluruhan ...... 57

Tabel 4. 24 Evaluasi Dampak Perbaikan Scrap Blister Filler .................................. 60

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action) ............................................... 8

Gambar 2. 2 PDCA ISO 9001 .................................................................................. 8

Gambar 2. 3 Tahapan PDCA .................................................................................... 9

Gambar 2. 4 Diagram Tulang Ikan (fishbone) ....................................................... 12

Gambar 2. 5 Contoh Diagram Pareto ..................................................................... 13

Gambar 2. 6 Contoh Diagram Scatter .................................................................... 15

Gambar 3. 1 Langkah – Langlah Penelitian…………………………………………...…17

Gambar 3. 2 Contoh Diagram Ishikawa dan Why - Why Analysis ....................... 21

Gambar 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode

Januari ~ Juli 2019……………………………………………………………24

Gambar 4. 2 Diagram Pareto Scrap Pada Produk Ban Roda Empat

Berdasarkan Kategori ........................................................................ 25

Gambar 4. 3 Diagram Pareto Jenis Scrap Pada Produk Ban

Berdasarkan Kategori Building ......................................................... 27

Gambar 4. 4 Diagram Pareto Scrap Blister Filler Berdasarkan Tipe Mesin

Tire Building ..................................................................................... 29

Gambar 4. 5 Target Projek Perbaikan Scrap Blister Filler Pada Produk Ban

Roda Empat Di Mesin Tipe Nokian .................................................. 31

Gambar 4. 6 Diagram Alir Proses Pembuatan Green Tire Di Mesin

Tire Building Nokian ........................................................................ 32

Gambar 4. 7 Diagram Tulang Ikan (Ishikawa) Akar Penyebab ............................. 37

Gambar 4. 8 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator

Terhadap Sambungan Body Ply Minus............................................. 41

Gambar 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time)

Bladder Terhadap Scrap Blister Filler............................................... 42

Gambar 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler

Yang Tidak Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler ................... 44

xii

Gambar 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Rol

Saat Start Menekan Bead Filler Terhadap Scrap Blister Filler ......... 45

Gambar 4. 12 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan

Bead Filler ......................................................................................... 51

Gambar 4. 13 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan

Bead Filler Sebelum Perbaikan ......................................................... 53

Gambar 4. 14 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan

Bead Filler Setelah Perbaikan ........................................................... 53

Gambar 4. 15 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching)

Sebelum Perbaikan ............................................................................ 55

Gambar 4. 16 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching)

Setelah Perbaikan .............................................................................. 55

Gambar 4. 17 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Keseluruhan ............. 59

Gambar 4. 18 Instruksi Kerja Cara Setting Bladder Turn Up .................................. 63

Gambar 4. 19 Instruksi Kerja Cara Setting Roll Dynamic Stitching ....................... 65

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Dewasa ini perkembangan bisnis meningkat dengan pesat meskipun berada dalam

kondisi perekonomian yang cenderung kurang stabil. Hal ini memberikan dampak

terhadap persaingan bisnis yang semakin ketat dan tajam, baik di pasar domestik

maupun pasar internasianal. Setiap usaha yang berada dalam persaingan yang ketat

dituntut untuk dapat berkompetisi dengan perusahaan lain. Salah satu strategi agar tetap

mampu bersaing di dalam kompetisi tersebut adalah memberikan perhatian penuh

terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan sehingga dapat tetap

bersaing dengan perusahaan lain.

Permasalahan kualitas sudah mengarah pada taktik dan strategi perusahaan secara

menyeluruh dalam upaya untuk tetap memiliki daya saing agar tetap bertahan dalam

persaingan global dengan perusahaan yang lain (Hatani, 2008). Kualitas dapat diartikan

sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk dengan pemakainya, dalam arti

sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan standar yang telah

ditetapkan (Alisjahbana, 2005). Jadi, kualitas yang baik akan dihasilkan dari proses

yang baik dan sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan oleh perusahaan dengan

pertimbangan dan ketentuan yang dibutuhkan oleh pasar. Akan tetapi kenyataan yang

ada di lapangan menunjukkan bahwa suatu perusahaan yang sukses dan mampu

bertahan pastinya memiliki program mengenai pengendalian kualitas, karena melalui

program pengendalian kualitas yang baik akan dapat secara efektif mengurangi

pemborosan dan meningkatkan kemampuan bersaing perusahaan.

Tujuan utama dari suatu perusahaan pada dasarnya adalah untuk memperoleh

keuntungan yang optimal. Namun disamping itu, tuntutan konsumen senantiasa

berubah menuntut perusahaan agar lebih fleksibel dalam memenuhi tuntutan konsumen

2

yang dalam hal ini adalah seberapa baiknya kualitas produk yang diterima oleh

konsumen. Dalam hal ini menyebabkan perusahaan harus dapat mempertahankan

kualitas produk yang dihasilkanya. Untuk dapat menghasilkan kualitas yang baik

diperlukan upaya perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement)

terhadap kemampuan produk, manusia, proses, dan lingkungan (Hatani, 2008).

PT Multistrada Arah Sarana Tbk adalah perusahaan ban Indonesia yang berdiri sejak

tahun 1988 dengan nama PT. Oroban Perkasa. Pada tahun 1998, banyak perusahaan di

dalam negeri yang mengalami krisis moneter, hal itu juga berimbas pada perusahaan

ini. Perusahaan ini mengalami cukup banyak perubahan hingga akhirnya berubah nama

menjadi PT.Multistrada Arah Sarana.Tbk. Perusahaan ini memproduksi ban untuk

kendaraan roda dua dengan brand Corsa dan untuk kendaraan roda empat dengan

brand Achilles. Area penjualan Multistrada meliputi 22% domestik dan 78% export.

Saat ini, kebutuhan akan penyediaan ban telah meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini

dapat dilihat dari semakin gencarnya perusahaan untuk meningkatkan produktivitas

dari waktu ke waktu. Pada tahun 2018, PT Multistrada Arah Sarana,Tbk mampu

mencapai angka penjualan di angka 10,5 juta tire, yang terdiri dari Rim besar maupun

Rim kecil, baik itu ban roda empat (PCR), ban roda dua (MC), ban truck and bus radial

(TBR) dan ban solid (ST). Sejalan dengan objektif perusahaan yang ingin

meningkatkan jumlah Kilogram (Kg) penjualan per pcs tire, fokus pengembangan

kepada produk Rim besar merupakan hal stragetis yang perlu dilakukan. Berdasarkan

data tersebut, ditinjau dari sisi Process and Technical Engineering maka diperlukannya

peningkatan kualitas produk agar proses produksi berjalan lancar sehingga dapat

membantu perusahaan untuk menghasilkan output produksi yang lebih besar sesuai

dengan harapan yang ingin dicapai.

Selama 7 bulan terakhir (periode bulan Januari sampai dengan Juli 2019), produktivitas

perusahaan sering mengalami gangguan yang diakibatkan oleh masalah kualitas

produk ban (blister filler). Apabila terjadi scrap udara yang terperangkap diantara

material bead filler dengan body ply (blister filler) pada produk ban tersebut, maka

3

dapat menyebabkan terjadinya stop mesin yang berdampak terhadap menurunnya

produktivitas dan menurunnya performa pada ban tersebut. Disamping itu, pencapaian

KPI terkait waste tire kategori building secara rata-rata pada periode bulan Januari

sampai dengan Mei 2019 adalah 0.814%, kondisi tersebut masih belum capai target

yang diinginkan yaitu sebesar 0.550%. Salah satu kontribusi terbesar adalah scrap

blister filler di mesin tire building Nokian dengan rata-rata scrap sebesar 0.243% pada

periode Januari sampai dengan Juli 2019 atau sebesar 50.7 %.

Dalam penelitian ini, bermaksud untuk melakukan kegiatan perbaikan proses tire

building tipe Nokian yang bertujuan untuk membantu menurunkan scrap blister filler

serta meningkatkan kualitas pada produk ban roda empat. Konsep yang akan digunakan

adalah dengan pendekatan Continous Improvement di ruang lingkup Process and

Technical Engineering dengan siklus PDCA.

1.2 Rumusan Masalah

PT. Mutlistrada Arah Sarana Tbk sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang

industri ban dalam setiap aktivitas produksinya selalu berusaha untuk menghasilkan

produk yang berkualitas. Kegiatan pengendalian kualitas dilakukan mulai dari

penerimaan bahan baku, proses produksi sampai dengan produk akhir serta menekan

terjadinya produk cacat dan rusak.

Berdasarkan uraian dan penjelasan sebelumnya, permasalahan yang akan dibahas

dalam penelitian ini adalah sebagai berikut;

1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya scrap pada produk ban

roda empat jenis blister filler?.

2. Penanganan atau perbaikan apa saja yang dilakukan untuk mengurangi

terjadinya scrap pada produk ban roda empat jenis blister filler?.

1.3 Tujuan Penelitian

Dalam melakukan penelitian ini terdapat beberapa tujuan yang dapat dirumuskan

sebagai berikut:

4

1. Untuk mengidentifikasi faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya

scrap pada produk ban roda empat jenis blister filler.

2. Untuk melakukan perbaikan faktor-faktor yang menyebabkan terjadi scrap

pada produk ban roda empat jenis blister filler.

1.4 Batasan Penelitian

Untuk lebih terarahnya penelitian ini, maka ruang lingkup yang menjadi batasan

penelitian adalah sebagai berikut:

1. Ruang lingkup penelitian yang dilakukan hanya pada area mesin tire building

tipe Nokian.

2. Hanya menghitung kerugian biaya yang diakibatkan oleh scrap pada produk

ban roda empat jenis blister filler.

3. Data scrap produk ban roda empat yang diambil adalah data selama 7 bulan

terakhir yaitu (periode bulan Januari sampai dengan Juli 2019).

4. Penelitian hanya berfokus terhadap pengurangan scrap pada produk ban roda

empat jenis blister filler yang terjadi di mesin tire building tipe Nokian.

1.5 Asumsi - Asumsi

Untuk mempermudah dan mensederhanakan penelitian yang dilakukan, maka asumsi-

asumsi yang dijadikan acuan dalam penelitian adalah sebagai berikut:

1. Harga bahan baku atau material yang digunakan sebagai perhitungan dianggap

sama dari bulan ke bulan.

2. Harga produk ban yang digunakan sebagai perhitungan dianggap sama dari

bulan ke bulan.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk mengetahui lebih jelas penelitian yang dilakukan, susunan materi yang akan

dijelaskan pada laporan penelitian ini dikelompokan menjadi beberapa sub bab dengan

sistematika penyampaian sebagai berikut:

5

Bab I. Pendahuluan

Pada bab ini berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian,

batasan penelitian, dan asumsi-asumsi serta sistematika penulisan. Dalam bab ini

dibahas tentang masalah yang dihadapi dan tujuan diadakannya penelitian ini.

Bab II. Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi tentang teori yang berupa pengertian dan definisi yang diambil dari

kutipan buku yang berkaitan dengan penyusunan laporan penelitian serta beberapa

literature review yang berhubungan dengan penelitian.

Bab III. Metodologi Penelitian

Bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam pemecahan masalah, bagaimana

penggunaan metode yang akan dilakukan dan data apa saja yang dibutuhkan untuk

menunjang penelitian yang dilakukan.

Bab IV. Data Dan Analisis

Pada bab ini menjelaskan bagaimana menyajikan data-data yang di perlukan untuk

proses analisis, menganalisa akar permasalahan, data aktivitas perbaikan, evaluasi hasil

perbaikan yang telah di lakukan, serta standarisasi hasil perbaikan yang telah

dilakukan.

Bab V. Simpulan Dan Saran

Bagian ini berisi simpulan dari hal-hal yang telah dibahas pada bab sebelumnya yang

berhubungan dengan pertanyaan rumusan masalah. Simpulan merupakan jawaban dari

rumusan masalah dan tujuan penelitian.

6

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas

Pengertian kualitas atau definisi kualitas mempunyai cakupan yang sangat luas, relatif,

berbeda-beda dan berubah-ubah., sehingga definisi kualitas memiliki banyak kriteria

dan sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari sisi penilaian akhir

konsumen dan definisi yang diberikan oleh sebagian ahli serta dari sudut pandang

produsen sebagai pihak menciptakan kualitas. Konsumen dan produsen itu berbeda dan

akan merasakan kualitas secara bebeda pula sesuai dengan standar kualitas yang

dimiliki masing-masing. Begitu pula para ahli dalam memberikan definisi dari kualitas

juga akan berbeda satu sam lain karena mereka membentuknya dalam dimensi yang

berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif, yaitu dari

sisi konsumen dan dari sisi produsen. Namun pada dasarnya konsep dari kualitas sering

dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau karakteristik suatu produk yang

diharapkan oleh konsumen.

Menurut (Prawirosentono, 2007), pengertian kualitas suatu produk adalah “Keadaan

fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan

kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan”.

Kualitas yang baik menurut produsen adalah apabila produk yang dihasilkan telah

sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan oleh perusahaan. Sedangkan kualitas yang

jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi standar

yang telah ditentukan serta menghasilkan produk yang rusak. Namun demikian

perusahaan dalam menentukan spesifikasi produk juga harus pemperhatikan keinginan

dari konsumen. Kualitas yang baik menurut sudut pandang konsumen adalah jika

produk yang dibeli tersebut sesuai dengan keinginan, memiliki manfaat yang sesuai

dengan kebutuhan dan setara dengan pengorbanan yang dikeluarkan oleh konsumen.

7

Apabila kualitas produk tersebut tidak dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan

konsumen, maka mereka akan menganggapnya sebagai produk yang berkualitas jelek.

Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, namun

dari beberapa definisi kualitas menurut para ahli di atas terdapat beberapa persamaan,

yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut (Nasution, 2005):

a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.

c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap

merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa

mendatang).

2.2 Langkah – Langkah Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-menerus dan

berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan dengan

salah satu cara melalui penerapan PDCA (Plan – Do – Check – Action) yang

diperkenalkan oleh Dr. W. Edward Deming, seorang pakar kualitas ternama

berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut sebagai siklus (Deming

Cycle/Deming Wheel).

Siklus Plan-Do-Check-Action pada Gambar 2.1 menurut Nancy R dan Tague (2004),

adalah model yang terdiri dari empat tahapan yang digunakan untuk melakukan suatu

perubahan. Membentuk seperti sebuah lingkaran tidak berujung, siklus PDCA harus di

ulang dan di ulangi lagi untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan (continuous

improvement). Evolusi PDCA dimulai dengan awal kemunculan alat modern

berkualitas pada tahun 1920-an. Menurut (Gupta, 2006) PDCA adalah umpan balik

terus menerus untuk mengidentifikasi dan mengubah elemen proses untuk mengurangi

variasi. Dengan kata lain, tujuan PDCA adalah untuk merencanakan untuk melakukan

sesuatu, membuat atau melakukannya, memverifikasi atau memeriksa agar memenuhi

persyaratan, dan memperbaiki proses untuk mempertahankan kinerja output yang dapat

8

diterima (Gupta, 2006). Namun, literatur menunjukkan W. Edwards Deming telah

menyadari bahwa mengendalikan suatu proses tidaklah cukup baik.

Sumber: asq.org

Gambar 2. 1 Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action)

Model PDCA menurut Nancy R dan Tague (2004), dapat digunakan oleh sebuah

organisasi atau perusahaan untuk:

1. Sebagai model aktivitas continuous improvement

2. Saat memulai proyek improvement

3. Saat mengembangkan design suatu proses, produk ataupun jasa.

4. Saat mendefinisikan suatu proses pekerjaan yang berulang-ulang.

5. Saat merencanakan pengumpulan data dan analisis dengan tujuan untuk

memverifikasi dan memprioritaskan masalah atau akar masalah.

6. Saat mengimplementasikan perubahan.

Sumber: iso 14001 certification.com

Gambar 2. 2 PDCA ISO 9001

9

Menurut (Gupta, 2006). Pada gambar 2.2, Versi ISO 9001 mendefinisikan PDCA

sebagai berikut:

1. Plan : Menetapkan tujuan dan proses yang diperlukan untuk memberikan

hasil sesuai dengan persyaratan pelanggan dan kebijakan organisasi.

2. Do : Implementasi proses

3. Check : Memonitor dan mengukur proses dan produk terhadap kebijakan,

tujuan, dan persyaratan untuk produk, dan laporkan hasilnya.

4. Action : Melakukan tindakan untuk terus mengimprovisasi proses.

Sedangkan penjelasan lain mengenai tahapan PDCA ini antara lain (Mitra, 2016)

sebagaimana terdapat pada gambar 2.3.

Sumber: engineering-bachelors-degree.com

Gambar 2. 3 Tahapan PDCA

PLAN: Pada tahap ini, peluang untuk improvement dianggap dan diartikan secara

operasional. Kerangka kerja yang dikembangkan membahas efek variabel proses yang

dapat dikontrol pada kinerja proses. Karena kepuasan pelanggan adalah titik fokus,

tingkat perbedaan antara kepuasan kebutuhan pelanggan (seperti yang diperoleh

melalui survei pasar dan penelitian konsumen) dan kinerja proses (diperoleh sebagai

informasi umpan balik) dianalisis. Tujuannya adalah untuk mengurangi perbedaan

tersebut. Kemungkinan adanya hubungan antara variabel dalam suatu proses dan

efeknya terhadap hasil adalah hipotesis.

10

DO: Teori dan tindakan yang dikembangkan dalam tahap Plan dimasukkan ke dalam

aktivitas dalam tahap Do. Uji coba dilakukan di laboratorium atau prototipe yang sudah

di setting. Umpan balik diperoleh dari pelanggan dan dari proses.

CHECK: Sekarang hasil pengujian dianalisis. Apakah perbedaan antara kebutuhan

pelanggan dan kinerja proses berkurang dengan tindakan yang diusulkan? Adakah

potensi kerugian terkait dengan karakteristik kualitas yang lain yang penting bagi

pelanggan? Metode statistik akan digunakan untuk menemukan jawaban tersebut.

ACTION: Dalam tahap Action, keputusan dibuat berkenaan dengan implementasi. Jika

hasil analisis yang dilakukan dalam tahap Check memiliki hasil yang positif, maka

rencana yang diusulkan akan diadopsi. Pelanggan dan umpan balik proses akan

kembali diambil setelah implementasi skala penuh. Informasi semacam itu akan

memberikan ukuran sebenarnya terhadap keberhasilan rencana. Jika hasil dari tahap

pemeriksaan tidak menunjukkan peningkatan yang signifikan, rencana alternatif harus

dikembangkan, dan siklus berlanjut.

2.3 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process

Control) dan SQC (Statistical Quality Control), mempunyai 7 (tujuh) alat statistik

utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas

sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render, antara lain yaitu; check sheet,

histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan

diagam proses.

2.3.1 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Fishbone diagram atau disebut juga diagram tulang ikan karena bentuknya seperti

tulang ikan, diagram ini sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa

Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas

dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone

11

diagram digunakan ketika kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah

dan terutama ketika sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005).

Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah

dan akar penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat

menolong kita untuk menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools

yang user friendly disukai orang-orang di industri manufaktur dimana proses disana

terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya

permasalahan (Purba, 2008).

Menurut (Purba, 2008) faktor masalah dikelompokkan menjadi 5 kategori:

1) Material / bahan baku

2) Machine / mesin

3) Man / tenaga kerja

4) Method / metode

5) Environment / lingkungan

Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:

1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

2) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki

peningkatan kualitas.

3) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

5) Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk

dengan keluhan konsumen.

6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan

dilaksanakan.

7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.

8) Merencanakan tindakan perbaikan.

12

Diagram ini juga dikenal sebagai diagram tulang ikan (fishbone) karena bentuknya

(dalam bentuk plot) seperti tulang ikan yang tersusun, terlihat pada gambar 2.4.

Sumber: research gate.net

Gambar 2. 4 Diagram Tulang Ikan (fishbone)

2.3.2 Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan

pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris

yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.

Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga

dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk

mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang

paling besar ke yang paling kecil.

Adapun kegunaan diagram pareto adalah sebagai berikut:

1. Menunjukkan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang

terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah

perbaikan.

13

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan yang

penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh. Pencarian

cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk mencari

beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan untuk

membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat sangat sulit

untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi. Apabila semua cacat

dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya akan menghabiskan

waktu dan biaya dengan sia-sia. Contoh diagram pareto ditunjukkan seperti pada

gambar 2.5.

Sumber: sarjanaindustri.com

Gambar 2. 5 Contoh Diagram Pareto

Gambar 2.5 menunjukkan sebuah diagram Pareto mengenai jenis cacat produk. Jenis

cacat sander adalah jenis cacat yang paling sering terjadi pada produk, seperti yang

ditunjukkan oleh 32.3% cacat produk. Dengan demikian, jenis cacat sander adalah

masalah yang harus ditangani terlebih dahulu oleh perusahaan.

2.3.3 Diagram Alir (Process Flow Chart)

Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan

menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana,

tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau

14

menjelaskan langkah-langkah sebuah proses. Diagram Alir dipergunakan sebagai alat

analisis untuk:

1. Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan ringkasan

visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.

2. Menunjukkan output dari suatu proses.

3. Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang waktu.

4. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.

5. Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga

memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.

2.3.4 Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Diagram scatter adalah alat untuk menganalisis hubungan antara dua variabel. Satu

variabel diplot pada sumbu horizontal dan yang lainnya diplot pada sumbu vertikal.

Ketika diagram scatter menunjukkan adanya hubungan, hal ini belum tentu

menunjukkan antara kedua variabel tersebut memiliki hubungan sebab akibat.

Bentuk sederhana dari diagram scatter hanya terdiri dari plot data bivariate

(berpasangan), yaitu untuk menggambarkan hubungan antara dua variabel. Scatter

diagram sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variabel

(faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungantersebut (kuat atau lemah).

Diagram scatter juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam

peramalan. Hendra Poerwanto G, 2014.

Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan

baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen

berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya, bahwa

setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Pada Gambar 2.6 di

bawah ini, akan ditunjukkan contoh diagram scatter.

15

Sumber: qmacros.com

Gambar 2. 6 Contoh Diagram Scatter

Jika ada korelasi yang cukup, maka bentuk diagram scatter akan menunjukkan derajat

dan jenis korelasi seperti pada tabel 2.1. Yang paling umum adalah bentuk garis lurus,

baik miring ke atas (korelasi positif) atau miring bawah (korelasi negatif).

Tabel 2. 1 Derajat Korelasi pada Diagram Scatter

Scatter Diagram Derajat

Korelasi Interpretasi

Tidak ada

Tidak ada hubungan dapat dilihat. Tidak terkait

dengan menyebabkan dengan cara apapun.

Rendah

Hubungan samar terlihat. Itu karena dapat

mempengaruhi efek, tapi hanya jauh. Ada lebih cepat

menyebabkan baik dapat ditemukan atau ada variasi

yang signifikan dalam 'efek'.

16

Tinggi

Poin yang dikelompokkan menjadi bentuk linier jelas.

Ini adalah kemungkinan bahwa karena secara

langsung berkaitan dengan efek. Oleh karena itu,

setiap perubahan karena akan menghasilkan

perubahan ditebak cukup dalam efek.

Perfect

Sempurna

Semua poin yang terletak pada baris (yang biasanya

lurus). Mengingat menyebabkan nilai, sesuai efek nilai

dapat diprediksi dengan kepastian lengkap.

Menurut Singgih Santoso, 2014, persyaratan linearitas dalam diagram scatter dilihat

menggunakan garis regresi. Suatu diagram scatter korelasi dikatan kuat apabila regresi

memiliki nilai yang tinggi (max 1,0) yang berarti diagram scatter menunjukkan pola

yang jelas.Untuk menentukan apakah diagram scatter memiliki korelasi yang kuat atau

lemah, di PT. MASA ditetapkan bahwa nilai regresi minimal 0.7. Analisis regresi

membantu kita untuk mengetahui apakah ada relasi/hubungan antar variabel dan

membantu menentukan jenis persamaan yang akan digunakan untuk menentukan

hubungan tersebut.

17

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Langkah – Langkah Penelitian

Pada bagian ini akan menjelaskan mengenai bagaimana langkah-langkah penelitian

yang dilakukan. Sepertinya yang dijelaskan pada gambar 3.1.

Gambar 3. 1 Langkah – Langlah Penelitian

Keterangan : Step 2 Menentukan akar penyebab bisa langsung ke step 4

Menyusun rencana perbaikan apabila penyebabnya sudah

diketahui

Step 6 Evaluasi hasil dan dampak perbaikan kembali lagi ke

step 3 Menguji dan menetapkan penyebab dominan apabila

hasil tidak terlihat dampak atau pengaruhnya.

Identifikasi Masalah & Penentuan Target

1

Menentukan Akar Penyebab2

Menguji & Menetapkan Penyebab Dominan

3

Pembentukan Tim0

Melaksanakan Perbaikan5

Evaluasi Hasil & Dampak Perbaikan

6

Standarisasi Hasil Perbaikan7

Perbaikan Berikutnya 8

Menyusun Rencana Perbaikan

4

18

Gambar 3.1 menjelaskan tentang bagaimana langkah-langkah penelitian yang

dilakukan sebagai berikut:

Tahap PLAN

1. Identifikasi masalah dan menentukan target

2. Menentukan akar penyebab

3. Menguji dan menentukan penyebab dominan

4. Menyusun rencana perbaikan

Tahap DO

5. Melaksanakan perbaikan

Tahap CHECK

6. Evaluasi hasil dan dampak perbaikan

Tahap ACTION

7. Standarisasi hasil perbaikan

8. Perbaikan berikutnya

3.1.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target

3.1.1.1 Identifikasi Masalah

Untuk menentukan masalah yang akan di jadikan bahan penelitian dapat diperoleh

melalui beberapa cara, yaitu:

1. Berdasarkan Key Performance Indicator (KPI) / Business Process (BP). KPI

yang diambil adalah yang ada di level manager. Poin didalam KPI yang diambil

adalah yang memiliki bobot tinggi serta bisa dikelola oleh tim di internal

departmen. Lengkapi dengan data pencapaian sebelumnya dan target tahun ini.

2. Berdasarkan penugasan manager. Harus jelas dasar penugasannya, harus ada

analisa data dan fakta, serta komunikasi resmi penugasan tim projek.

3. Brainstorming. Merupakan pola pengumpulan pendapat / ide dengan partisipasi

dari seluruh peserta. Dengan melakukan sumbang saran diharapkan akan

diperoleh masukan sebanyak mungkin dan juga pemikiran / ide yang terbaik.

19

3.1.1.2 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan

melakukan pengamatan langsung di perusahaan yang menjadi objek penelitian. Teknik

pengumpilan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Wawancara

Metode wawancara merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau

informasi dengan melakukan tanya jawab secara langsung pada orang atau

sumber yang mengetahui tentang objek yang diteliti. Dalam hal ini adalah

dengan pihak karyawan yaitu data mengenai jenis produk rusak (scrap) yang

terjadi di PT. Multistrada Arah Sarana, Tbk.

2. Observasi

Metode Observasi merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau

informasi dengan cara melakukan pengamatan secara langsung di tempat

penelitian yaitu di PT Multistrada Arah Sarana, Tbk dengan mengamati sistem

dan cara kerja karyawan, serta proses produksi dari awal sampai akhir.

3. Dokumentasi

Metode ini merupakan suatu cara untuk mendapatkan data dan informasi

dengan cara mempelajari dokumen-dokumen dalam bentuk sistem informasi

Axapta yang ada di perusahaan yang berupa laporan kegiatan produksi, laporan

jumlah produksi dan jumlah produk rusak (scrap).

3.1.1.3 Penentuan Tema Penurunan Scrap

Setelah data dikumpulkan maka akan diolah melalui analisis diagram Pareto. Diagram

pareto merupakan diagram penggabungan antara grafik balok dan grafik garis yang

menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan,

sehingga dapat terlihat masalah mana yang dominan, guna mengetahui prioritas

penyelesaian masalah.

3.1.1.4 Penentuan Target

Penentuan target merupakan tahapan penting dalam suatu projek, dimana target

merupakan tolak ukur yang akan dijadikan sebagai acuan sukses atau tidaknya suatu

20

projek tersebut. Dalam menentuan target perlu adanya pertimbangan-pertimbangan

agar target yang ditetapkan dapat terealisasi dengan baik, maka dalam menentukan

target dapat dilakukan dengan beberapa cara antara lain sebagai berikut:

1. Pencapaian terbaik (hystorical data), penentuan target berdasarkan histori data

pencapaian terbaik yang pernah tercapai.

2. Target Key Performance Indicator (KPI), penentuan target berdasarkan KPI

masing department.

3. Benchmark studi banding atau proses meninjau dan mempelajari tempat lain

untuk mendapatkan ide dan hal baru yang lebih baik untuk diterapkan.

4. Keputusan manejemen, bila ditetapkan atasan harus bisa dibuktikan dengan

bukti tertulis yang ditanda tangani oleh atasan tersebut.

Sasaran atau target perbaikan harus terarah dan berpedoman, maka untuk lebih

terarahnya sasaran dan target perlu adanya prinsip yang menjadi pedoman. Pedoman

yang digunakan oleh tim adalah prinsip SMART sehingga tujuan dari tindakan

perbaikan menjadi jelas, terarah dan memotivasi. Prinsip SMART dapat di uraikan

sebagai berikut:

1. Specific adalah sasaran harus dinyatakan secara jelas, khusus, terfokus dan

tidak bias.

2. Measureable adalah sasaran harus dapat diukur keberhasilannya dengan jelas.

3. Achieveable adalah menerangkan analisa data yang menunjukkan pencapaian

ukuran keberhasilan. Ukuran keberhasilan harus dapat membuat orang merasa

tertantang, meningkatkan motivasi dan semangat juang.

4. Reasonable adalah ukuran keberhasilan harus masuk di akal tetapi masih dapat

menjawab tantangan di atas.

5. Timebase adalah waktu pencapaian suatu sasaran harus ditentukan dari awal

sebagai acuan batas waktu keberhasilan.

3.1.2 Tahap Plan - Penentuan Akar Penyebab

Pada tahap ini kegiatan yang dilakukan tim adalah mencari dan menggali faktor-faktor

yang diduga menjadi penyebab timbulnya masalah, sesuai dengan judul yang telah

21

ditetapkan pada langkah sebelumnya. Alat-alat (tools) pendukung yang akan

digunakan dalam analisa akar penyebab adalah diagram sebab akibat (Ishikawa

diagram) dan Why-why Analysis seperti contoh pada gambar 3.2.

Gambar 3. 2 Contoh Diagram Ishikawa dan Why - Why Analysis

3.1.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menetapkan Penyebab Dominan

Setelah tahap analisa penyebab dan mendapatkan akar penyebab, tahap berikutnya

adalah melakukan pembuktian dengan menganalisa dampak yang diakibatkan oleh

masing-masing faktor dominan tersebut. Tools yang digunakan untuk penetapan

penyebab dominan dalam penelitian ini adalah analisis diagram scatter. Tujuannya

adalah untuk mengetahui ada atau tidak hubungan antara faktor sebab dan faktor akibat.

3.1.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan

Pada tahap menyusun rencana perbaikan biasanya menggunakan prinsip 5W + 1H,

akan tetapi tidak mutlak, yang terpenting adalah harus memenuhi kejelasan dari

aktivitas rencana yang akan dilakukan.

3.1.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan

Pada tahap ini poin yang paling penting adalah bagaimana menunjukan usaha dalam

mencapai hasil perbaikan yang terbaik. Usaha untuk mencapai hasil yang terbaik

22

dilakukan dengan berbagai percobaan yang telah ditentukan saat penyusunan rencana

perbaikan.

3.1.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil

Pada tahap ini hasil aktivitas perbaikan yang telah dilakukan akan di evaluasi dengan

cara membandingkan kondisi awal sebelum perbaikan dengan kondisi setelah

perbaikan. Kondisi setelah perbaikan akan dibuatkan pareto, sehingga dapat terlihat

apakah aktivitas dan solusi yang dilakukan sudah berhasil atau masih perlu tindakan

lebih lanjut.

3.1.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan

Pada tahap ini apabila evaluasi perbaikan dinyatakan berhasil, maka aktivitas perbaikan

yang telah dilakukan akan dibuat standardisasi agar dapat di implementasikan pada

proses atau sistem yang sama. Namun jika hasil evaluasi dinyatakan tidak berhasil,

maka dapat di analisa kembali serta dilakukan perencanaan terhadap aktivitas yang

akan dilakukan selanjutnya.

3.1.8 Tahap Action - Perbaikan Berikutnya

Pada tahap ini merupakan tahapan dimana rencana projek berikutnya ditentukan

setelah projek sebelumnya dinyatakan selesai.

23

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target

Dalam 7 bulan terakhir (periode bulan Januari sampai dengan Juli 2019), produktivitas

perusahaan sering mengalami gangguan yang diakibatkan oleh masalah kualitas

produk ban (blister filler). Apabila terjadi scrap udara yang terperangkap diantara

material bead filler dengan body ply (blister filler) pada produk ban tersebut, maka

dapat menyebabkan terjadinya stop mesin yang berdampak terhadap menurunnya

produktivitas dan menurunnya performa pada ban tersebut.

Penentuan tema masalah yang dijadikan projek penelitian adalah berdasarkan salah

satu Key Performance Indicator (KPI) departemen Process and Technical Engineering

yaitu KPI tentang scrap pada produk ban roda empat, dimana scrap pada produk ban

roda empat belum capai target yang telah ditetapkan.

Adapun data yang digunakan sebagai bahan penelitian diambil dari data laporan

produksi dan jumlah produk rusak (scrap) yang berasal dari sistem informasi axapta.

Data axapta adalah suatu aplikasi bisnis yang digunakan di PT Multistrada Arah

Sarana, Tbk untuk mengelola data dan informasi kegiatan bisnis di perusahaan. Salah

satu data yang akan digunakan sebagai bahan penelitian adalah data scrap pada produk

ban roda empat seperti pada table 4.1 dibawah ini.

24

Tabel 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode Januari ~ Juli 2019

Bulan Jumlah

Produksi

Jumlah

Scrap

Persentase

Scrap (%) Yield (%)

Target

Scrap (%)

2019

Januari 765360 6926 0,905 99,095 0,550

Februari 780690 5412 0,693 99,307 0,550

Maret 771300 6652 0,862 99,138 0,550

April 771570 6356 0,824 99,176 0,550

Mei 786450 6836 0,869 99,131 0,550

Juni 776581 6122 0,788 99,212 0,550

Juli 783224 5922 0,756 99,244 0,550

Total 5435175 44226 0,814 99,186 0,550

Sumber: Data Axapa PT MASA, 2019

Tabel 4.1 menunjukan data scrap pada produk ban roda empat selama periode bulan

Januari 2019 sampai bulan Juli 2019, dengan persentase rata-rata sebesar 0.814%.

Artinya kondisi scrap pada produk ban roda empat belum capai target yang ditetapkan

oleh perusahaan sebesar 0.550% seperti ditunjukkan pada gambar 4.1.

Gambar 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode Januari ~ Juli 2019

Gambar 4.1 menunjukkan data scrap pada produk ban roda empat selam periode

Januari sampai dengan Juli 2019. Dilihat dari gambar diatas kondisi scrap pada produk

ban roda empat selama periode Januari sampai dengan Juli 2019 rata-rata sebesar

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

2019

Produk

Rusak0,905 0,693 0,862 0,824 0,869 0,788 0,756

Target 0,550 0,550 0,550 0,550 0,550 0,550 0,550

0,905

0,693

0,8620,824

0,869

0,7880,756

0,000

0,100

0,200

0,300

0,400

0,500

0,600

0,700

0,800

0,900

1,000

Perc

en

tage

25

0.814%, artinya scrap belum pernah capai target yang telah ditetapkan sebesar 0.550%.

Untuk data scrap produk ban roda empat berdasarkan kategori dijelaskan seperti pada

tabel 4.2.

Tabel 4. 2 Data Scrap Produk Ban Roda Empat Berdasarkan Kategori

Item Kategori

Jumlah

Produksi

(Pcs)

Jumlah

Scrap

(pcs)

Prosentase

Scrap (%) %

Cumm

(%)

Scrap

Building

5435175

16806 0,309 38 38

Curing 15258 0,281 34,5 72,5

Material 6192 0,114 14 86,5

Unif & Balance 4998 0,092 11,3 97,8

Others 973 0,018 2,2 100

Sumber: Data Axapta PT MASA, 2019

Tabel 4.2 menunjukan data jenis scrap produk ban roda empat berdasarkan kategori

selama periode bulan Januari ~ Juli 2019 dengan urutan yang pertama adalah scrap

kategori Building sebesar 0.309%, scrap kategori Curing sebesar 0.281%, scrap

kategori Material sebesar 0.114%, scrap kategori Unif dan Balance sebesar 0.092%,

dan scrap kategori Others sebesar 0.018%. Urutan scrap produk pada ban roda empat

berdasarkan kategori seperti pada gamber 4.2.

Gambar 4. 2 Diagram Pareto Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Berdasarkan

Kategori

Building Curing Material Unif & Balance Others

Jumlah (pcs) 16806 15258 6192 4998 973

Cumm (%) 38,0 72,5 86,5 97,8 100,0

38,0

72,5

86,5

97,8 100,0

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

Ju

mla

h S

cra

p (

pcs)

26

Gambar 4.2 menunjukkan pareto scrap pada produk ban roda empat berdasarkan

kategori. Dilihat dari data diatas kontribusi terbesar scrap berdasarkan kategori adalah

urutan yang pertama adalah scrap dari kategori Building dengan jumlah scrap 16806

pcs atau sebesar 38.0%, urutan kedua adalah dari kategori Curing dengan jumlah scrap

15258 atau sebesar 34.5%, urutan ketiga adalah dari kategori Semi manufacture (SMF)

dengan jumlah scrap 6192 pcs atau sebesar 14%, urutan keempat adalah dari kategori

Uniformity dengan jumlah scrap 4998 pcs atau sebesar 11.3%, dan yang terakhir adalah

dari kategori test dengan jumlah 973 pcs atau sebesar 2.2%.

Berdasarkan data diatas bahwa scrap kategori Building adalah yang paling dominan,

maka yang akan menjadi fokus penelitian adalah scrap kategori Building. Dalam hal

ini selain scrap kategori Building merupakan scrap yang paling dominan, ada

pertimbangan lain yaitu area kerja kami adalah di Department Process and Technical

Engineering bagian Tire Building yang mempunyai tugas dan tanggung jawab di area

Tire Building.

Tabel 4. 3 Data Jenis Scrap Pada Produk Ban Berdasarkan Kategori Building

Jenis Scrap Code

Scrap

Jumlah

Produksi

(pcs)

Jumlah

Scrap

(pcs)

Prosentase

Scrap (%) %

Cumm

(%)

Blister Filler BL/F 5435175 5369 0,099 31,9 31,9

Blister Side

Wall BL/SW 5435175 3836 0,071 22,8 54,8

Blister Shoulder

Side wall BL/SHS 5435175 2448 0,045 14,6 69,3

Blister Under

Tread BL/UT 5435175 1908 0,035 11,4 80,7

Off Center OFF/C 5435175 1054 0,019 6,3 87,0

Blister Ply BL/P 5435175 866 0,016 5,2 92,1

Blister Steel

Belt BL/SB 5435175 616 0,011 3,7 95,8

Open Ply Joint O/PJ 5435175 309 0,006 1,8 97,6

Thin Bead TH/BD 5435175 232 0,004 1,4 99,0

Pair Cord PI/C 5435175 168 0,003 1,0 100,0

Sumber: Data Axapta PT. MASA, 2019

27

Tabel 4.4 menunjukkan urutan jenis scrap pada produk ban roda empat berdasarkan

kategori Building. Berdasarkan data diatas scrap blister filler merupakan scrap yang

paling dominan dengan prosentase sebesar 31.9%, kemudian urutan kedua adalah

scrap blister side wall dengan prosentase sebesar 22.8%, urutan yang ketiga adalah

scrap blister shoulder side wall dengan prosentase sebesar 14.6%, urutan yang

keempat adalah scrap blister under tread dengan prosentase sebesar 11.4%, urutan

kelima adalah scrap off center dengan prosentase sebesar 6.3%, urutan yang keenam

adalah scrap blister ply dengan prosentase sebesar 5.2%, urutan yang ketujuh adalah

scrap blister steel belt dengan prosentase sebesar 3.7%, urutan yang kedelapan adalah

scrap open ply joint dengan prosentase sebesar 1.8%, urutan yang kesembilan adalah

scrap thin bead dengan prosentase sebesar 1.4 %, dan yang terakhir adalah scrap pair

cord dengan prosentase sebesar 1.0%. Adapun pareto jenis scrap pada produk ban roda

empat ditunjukkan pada gambar 4.3.

Gambar 4. 3 Diagram Pareto Jenis Scrap Pada Produk Ban Berdasarkan Kategori

Building

Gambar 4.3 menjelaskan urutan jenis scrap berdasarkan kategori building yang

ditunjukan pada diagram pareto bahwa scrap blister filler merupakan scrap yang

paling dominan dengan prosentase 31.9%. Maka berdasarkan data pareto jenis scrap

Blister

Filler

Blister

Side

Wall

Blister

Shoulder

Side wall

Blister

Under

Tread

Off

Center

Blister

Ply

Blister

Steel

Belt

Open Ply

Joint

Thin

Bead

Pair

Cord

Qty Scp 5369 3836 2448 1908 1054 866 616 309 232 168

(%) cumm 31,9 54,8 69,3 80,7 87,0 92,1 95,8 97,6 99,0 100,0

31,9

54,8

69,3

80,7

87,092,1

95,8 97,6 99,0 100,0

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

Ju

mla

h S

cra

p (

pcs)

28

berdasarkan kategori building yang akan menjadi konsentrasi tim untuk dijadikan

sebagai bahan penelitian dan perbaikan adalah scrap jenis blister filler.

Untuk lebih fokus dan terarahnya penelitian ini, maka tahap selanjutnya tim melakukan

breakdown scrap blister filler berdasarkan tipe mesin yang ada di area tire building.

Adapun breakdown scrap blister filler berdasarkan tipe mesin tire building dijelaskan

seperti pada tabel 4.4 dibawah ini.

Tabel 4. 4 Data Scrap Blister Filler Berdasarkan Kategori Tipe Mesin Tire Building

Mesin

Jumlah

Produksi

(pcs)

Jumlah

Scrap (pcs)

Prosentase

Scrap (%) % Cumm (%)

Nokian

1121743

2722 0,243 50,7 50,7

Jing Yi 1346 0,120 25,1 75,8

Pirelli 566 0,050 10,5 86,3

VMI 391 0,035 7,3 93,6

Samson 210 0,019 3,9 97,5

Continental 134 0,012 2,5 100,0

Sumber: Data Axapta PT. MASA, 2019

Tabel 4.4 menjelaskan data scrap blister filler berdasarkan tipe mesin tire building

dengan urutan dari yang pertama adalah mesin tipe Nokian dengan prosentase scrap

0.243% atau sebesar 50.7%, kemudian urutan yang kedua adalah dari mesin tipe Jing

Yi dengan prosentase 0.120% atau sebesar 25.1%, urutan yang ketiga dari mesin tipe

Pirelli dengan prosentase 0.050% atau sebesar 10.5%, urutan yang keempat adalah dari

mesin tipe VMI dengan prosentase scrap 0.035% atau sebesar 7.3%, urutan yang

kelima adalah dari mesin tipe Samson dengan prosentase 0.019% atau sebesar 3.9%,

dan yang keenam adalah dari mesin tipe Continental dengan prosentase 0.012% atau

sebesar 2.5%. Dari data diatas kemudian dituangkan kedalam diagram pareto seperti

ditunjukkan pada gambar 4.4.

29

Gambar 4. 4 Diagram Pareto Scrap Blister Filler Berdasarkan Tipe Mesin Tire

Building

Berdasarkan urutan tipe mesin tire building yang dijelaskan pada diagram pareto

seperti pada gambar 4.4 scrap blister filler yang paling dominan terjadi di mesin tire

building tipe Nokian dengan kontribusi scrap sebanyak 2722 pcs atau sebesar 50.7 %.

Maka yang akan menjadi fokus tim dan sebagai bahan penelitian serta perbaikan adalah

menurunkan scrap blister filler pada proses tire building di mesin tipe Nokian dengan

pendekatan siklus PDCA (Plan – Do – Check – Action). Kondisi scrap blister filler di

mesin tire building tipe Nokian dijelaskan seperti pada tabel 4.5.

Tabel 4. 5 Data Scrap Blister Filler Di Mesin Tire Building Tipe Nokian

Bulan / Tahun

Jumlah Produksi

TBM Nokian

(Pcs)

Jumlah Scrap BL/F

Nokian (Pcs)

Persentase Scrap

(%)

2019

Januari 156963 428 0,273

Februari 164165 397 0,242

Maret 161208 435 0,270

April 159128 402 0,253

Mei 163442 389 0,238

Juni 154800 262 0,169

Juli 162037 409 0,252

Total 1121743 2722 0,243

Sumber: Data Axapta PT. MASA

Nokian Jing Yi Pirelli VMI Samson Continental

Jumlah (pcs) 2722 1346 566 391 210 134

Cumm (%) 50,7 75,8 86,3 93,6 97,5 100,0

50,7

75,8

86,3

93,697,5

100,0

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

5500

Ju

mla

h S

crap

(p

cs)

30

Tabel 4.5 menjelaskan kondisi scrap blister filler selama periode bulan Januari ~ Juli

2019 yang terjadi di mesin tire building tipe Nokian adalah sebanyak 2722 pcs atau

rata-rata sebesar 0,243 % dengan pembagi scrap berdasarkan jumlah produksi yang

ada di mesin tipe Nokian. Dilihat dari data diatas scrap blister filler masih cukup tinggi

setiap bulannya.

Sebagai pedoman dalam mementukan target menurunkan scrap blister filler, tim

menggunakan prinsip SMART (Specific, Measureable, Achieveble, Reasonable, dan

Time base) dengan tujuan agar target yang akan ditentukan lebih tearah. Prinsip

SMART akan dijelaskan sebagai berikut:

1) Specific

Masalah yang akan diselesaikan jelas yaitu scrap bliste filler (BL/F) di mesin

tire building tipe Nokian, karena blister filler merupakan secrap yang paling

dominan terjadi. Blister Filler adalah scrap yang terjadi pada produk ban roda

empat dimana terdapat udara terjebak diantara material bead filler dengan

material body ply.

2) Measureable

Sasaran yang akan dicapai adalah terukur yaitu menurunkan scrap blister filler

dari rata-rata sebesar 0.243 % menjadi 0.122% atau turun sebesar 50%.

3) Achieveable

Scrap blister filler pernah mencapai 0,169% pada bulan Juni 2019 dan adanya

tim khusus yang fokus untuk menangani masalah tersebut.

4) Reasonable

Alasan penentuan target berdasarkan pencapaian terbaik di bulan Juni 2019

yaitu sebesar 0.169% atau turun sebesar 30% dan ditambah target tantangan

yang diberikan oleh atasan adalah turun sebesar 20%. Dengan melihat histori

pencapaian scrap blister filler tim optimis untuk mencapai target 0.122%.

5) Time Based

Waktu pelaksanaan project improvement yang ditentukan adalah dari bulan

Agustus 2019 sampai dengan bulan Desember 2019 atau selama 5 bulan.

31

Jadi berdasarkan pedoman prinsip SMART, target yang ditetapkan adalah menurunkan

scrap jenis blister filler (BL/F) di mesin tire building tipe Nokian dari rata-rata 0.243%

menjadi 0,122% atau turun sebesar 50% selama 5 bulan. Target projek perbaikan scrap

blister filler pada produk ban roda empat dijelaskan seperti pada gambar 4.5.

Gambar 4. 5 Target Projek Perbaikan Scrap Blister Filler Pada Produk Ban Roda

Empat Di Mesin Tipe Nokian

4.2 Tahap Plan - Analisa Akar Penyebab

Didalam melakukan analisa akar penyebab, tim melakukan beberapa tahapan, antara

lain sebagai berikut;

1) Membuat diagram alir proses pembuatan green tire (GT) di mesin tire building

tipe Nokian.

2) Membandingkan kondisi standar dengan aktual yang terjadi.

3) Membuat Why-why Analysis ketidaksesuaian terhadap standar.

4) Memetakan ketidaksesuaian kedalam diagram Ishikawa / tulang ikan.

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Produksi 156963 164165 161208 159128 163442 154800 162037

BL/F 428 397 435 402 389 262 409

% 0,273 0,242 0,270 0,253 0,238 0,169 0,252 0,122 0,122 0,122

2019Bulan

0,2730,242

0,2700,253 0,238

0,169

0,252

0,122 0,122 0,122

0,000

0,025

0,050

0,075

0,100

0,125

0,150

0,175

0,200

0,225

0,250

0,275

0,300

0,325

0,350

Turun

50%

Rata-rata 0,243% periode Januari ~ Juli 2019

Target rata-rata 0,122%

32

Tahapan dibuat dengan tujuan untuk mempermudah aktivitas tim dalam melakukan

kegiatan analisa untuk mencari akar penyebab terjadinya scrap blister filler di mesin

tire building tipe Nokian. Diagram alir proses pembuatan Green Tire di mesin tire

building Nokian separti pada gambar 4.6.

Gambar 4. 6 Diagram Alir Proses Pembuatan Green Tire Di Mesin Tire Building

Nokian

Gambar 4.6 menjelaskan diagram alir proses pembuatan Green Tire di mesin tire

building tipe Nokian, dimulai dari proses pertama adalah memasang material bead

filler pada dudukan bead, kemudian dilanjutkan dengan memasang material body ply

assembling (BPA) pada drum, setelah itu dilanjutkan dengan proses menempelkan

Proses 1 Proses 2

Mulai

Memasang Bead filler pada dudukan bead

Memasang body ply

Menempelkan bead filler dengan body ply

Membalik/ melipat fillerdan body ply

Memasang material Steel Belt 1 & 2

Memasang material pengikat (JLB/cap ply)

Memasang material telapak (tread)

Menggabungkan produk pertama dengan produk

kedua

Mulai

Membentuk Telapak

Inspeksi Green Tire (GT)

Green Tire Memasang Barcode

Memasukan GT kedalam RakRepair (Rework)

Selesai

OK

NG

Mengerol (stitching)

Memasang material dinding samping (side wall)

33

bead filler dengan body ply assembling (BPA), setelah itu proses selanjutnya adalah

membalik atau melipat material body ply assembling dan bead filler dengan

menggunakan alat yaitu bladder, setelah material dilipat atau dibalik material body ply

dan bead filler dilalukan pengerolan menggunakan rol dinamik (dynamic stitching)

yang bertujuan untuk membuang udara yang terperangkap diantara material bead filler

dengan body ply, dan dilanjutkan dengan proses pemasangan material dinding samping

(side wall).

Pada proses kedua dimulai dengan mengaplikasi steel belt 1 dan 2 pada tatakan (B&T

drum), kemudian untuk mengikat steel belt digunakan material Joint Less Band (JLB)

atau capply, setelah itu dilanjutkan dengan proses mengaplikasi material telapak (tread

band) sebagai material untuk telapak ban.

Setelah proses pertama dan kedua selesai tahap berikutnya adalah proses

penggabungan hasil proses pertama dan kedua menjadi produk ban setengah jadi

(Green Tire) dengan melalui proses pembentukan area telapak dengan stitching.

Produk Green Tire sebelum dikirim ke proses berikutnya harus melalui proses inspeksi

dengan tujuan untuk memastikan Green Tire yang dihasilkan sesuai dengan standar.

Pada tahap inspeksi apabila ditemukan ketidaksesuaian maka Green Tire akan

dipisahkan untuk dilakukan proses repair dan apabila hasil ok, maka selanjutnya akan

dipasang barcode pada Green Tire sebagai identitas. Tahap yang terakhir adalah

memasukkan Green Tire hasil inspeksi kedalam rak untuk dibawa ke storage.

Untuk lebih terarah dalam mencari dan mengetahui masalah yang terjadi, tim lebih

fokus pada pengamatan langsung pada proses kedua di mesin tire building tipe Nokian.

Aktivitas yang dilakukan tim adalah membandingkan kondisi aktual dengan standar

dengan memperhatikan faktor 4M (Man, Machine, Material, dan Method). Hasil

pengamatan yang dilakukan tim pada proses tire building di mesin Nokian ditunjukkan

seperti pada tabel 4.6.

34

Tabel 4. 6 Perbandingan Standar Terhadap Aktual Hasil Pengamatan Di Mesin

Tire Building Nokian

Step Proses Faktor

Karakterist

ik yang

diamati

Standar Aktual Keteran

gan

1

Memasang

material

bead filer

pada

dudukan

bead

Material

Kondisi

material

bead filler

Lengket &

tidak melipat

Lengket &

tidak melipat Sesuai

Method Centering

bead filler

sesuai

dudukan

bead

Sesuai

dudukan

bead

Sesuai

2

Memasang

material

body ply

assembling

(BPA) pada

drum

Material

Kondisi

material

body ply

Lengket &

tidak melipat

Lengket &

tidak melipat Sesuai

Man

Sambungan

material

body ply

4 ±1 benang

(cord)

1 sampai 2

benang

(cord)

Tidak

sesuai

Method Centering

body ply Center Center Sesuai

3

Menempelk

an bead

filler

dengan

body ply

Method

Waktu jeda

(delay time)

penempelan

bead filler

dengan body

ply

1 sampai 2

detik 2 detik Sesuai

4

Membalik/

melipat

filler pada

body ply

(turn up

bladder)

Machine

Kondisi alat

untuk

membalik

(bladder)

Tidak

cacat/sobek

Tidak

cacat/sobek Sesuai

Method

Proses

membalik

filler & body

ply

Sempurna

(smooth)

Tidak

sempurna

Tidak

sesuai

5

Mengerol

(stitching)

material

filler

Machine

Rol

(stitching)

menekan

material

bead filler

Menekan

material

bead filler

Tidak

menekan

bead filler

Tidak

sesuai

Method

Waktu rol

(stitching)

menekan

material

bead filler

Sempurna

(smooth)

Tidak

sempurna

Tidak

sesuai

35

6

Memasang

material

dinding

sampaing

(side wall)

Material

Kondisi

material side

wall

Lengket

(tidak

kering)

Lengket Sesuai

Method

Sambungan

material side

wall

0 sampai 2

mm

0 sampai 2

mm Sesuai

7

Memasang

material

kawat

pelapis

(steel belt)

1 & 2

Material

Kondisi

material

steel belt

Lengket

(tidak

kering)

Lengket

(tidak

kering)

Sesuai

Method

Sambungan

material

steel belt

-1 sampai 0

cord

-1 sampai 0

cord Sesuai

8

Memasang

material

pengikat

(cap ply/

JLB)

Material

Kondisi

material cap

ply/JLB

Lengket

(tidak

kering)

Lengket

(tidak

kering)

Sesuai

9

Memasang

material

telapak

(tread)

Material

Kondisi

material

telapak

(tread)

Lengket

(tidak

kering)

Lengket

(tidak

kering)

Sesuai

Method

Sambungan

telapak

(tread)

0 sampai 2

mm

1 sampai 2

mm Sesuai

Hasil perbandingan sebagaimana dijelaskan pada tabel 4.6 memberikan informasi

kepada tim bahwa ada empat penyimpangan yang diperoleh dari hasil pengamatan

secara langsung proses pembuatan Green Tire di mesin tire building Nokian. Dari hasil

pengamatan secara langsung dapat ditarik kesimpulan sementara sebagai berikut:

1) Faktor Man. Sambungan material body ply dengan standar sambungan 4 ±1

cord tetapi aktual hasil pengamatan sambungan material body ply antara 1

sampai dengan 2 cord.

2) Faktor Method. Proses membalik bead filler dan body ply dengan standar

menekan sempurna (smooth) tetapi aktual hasil pengamatan aktual proses

membalik bead filler dan body ply tidak sempurna.

3) Faktor Machine. Rol (dynamic stitching) menekan material bead filler dengan

standar menekan sejajar (center) tetapi aktual hasil pengamatan rol (dynamic

stitching) tidak menekan sejajar (off center).

36

4) Faktor Method. Waktu rol (dynamic stitching) menekan bead filler dengan

standar ada waktu jeda (delay time) tetapi hasil pengamatan waktu rol (dynamic

stitching) menekan bead filler tidak ada waktu jeda (delay time).

Setelah masalah yang ada teridentifikasi, tahap berikutnya adalah mencari akar

penyebab dengan menggunakan metode why-why analysis untuk memudahkan tim

dalam mencari akar penyebab dari masing-masing faktor seperti ditunjukkan pada tabel

4.7 dibawah ini.

Tabel 4. 7 Why – Why Analysis Akar Penyebab

No Problem

Identification Why 1 Why 2 Why 3 Root Cause

1 Sambungan

material body

ply minus

Operator tidak

menjalankan

standar

sambungan

material body

ply

Operator tidak

paham

terhadap

stadar

sambungan

material body

ply

Operator

masih baru

Operator

masih baru

2

Proses

membalik/meli

pat filler pada

body ply tidak

sempurna

(smooth)

Tekanan

bladder tidak

sampai ujung

filler

Bladder

menekan filler

terlalu cepat

Tidak ada

waktu jeda

(delay time)

saat bladder

menekan filler

Tidak ada

waktu jeda

(delay time)

saat blader

menekan filler

3

Rol (dynamic

stitching) tidak

sejajar

menekan

permukaan

bead filler

Salah satu rol

(stitching)

hanya

menyentuh

sebagian dari

bead filler

Jarak rol

kanan dan kiri

tidak sama

(off center)

Posisi

dudukan

(bracket) roll

kanan dan kiri

tidak sama

Posisi

dudukan

(bracket) rol

off center

4

Waktu rol

(dynamic

stitching)

menekan

material bead

filler tidak

sempurna

Saat start

proses

dynamic

stiching, rol

tidak menekan

bead filler

Rol (dynamic

stitching)

bergerak

diagonal

kearah tengah

dan baru

menekan filler

Tidak ada

waktu jeda

(delay time)

saat start rol

(dynamic

stitching)

menekan filler

Tidak ada

waktu jeda

(delay time)

saat start rol

(dynamic

stitching)

menekan filler

37

Tabel 4.7 menjelaskan why-why analysis yang dilakukan tim untuk memudahkan

dalam mencari akar penyebab dari masing-masing faktor. Dari data why-why analysis

seperti dalam tabel 4.7 diperoleh akar penyebab sebagai berikut:

1) Akar penyebab dari sambungan material ply minus adalah operator baru.

2) Akar penyebab dari proses membalik/melipat material bead filler pada body ply

tidak sempurna (smooth) adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat bladder

menekan bead filler.

3) Akar penyebab rol (dynamic stitching) tidak sejajar menekan permukaan bead

filler adalah posisi dudukan (bracket) rol off center.

4) Akar penyebab dari waktu rol (dynamic stitching) menekan bead filler tidak

sempurna adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat start rol (dynamic

stitching) menekan bead filler.

Setelah mendapatkan akar penyebab, lalu dilakukan penyusunan kedalam diagram

tulang ikan (diagram ishikawa) seperti dijelaskan pada gambar 4.7. Untuk

memudahkan tim dalam mengetahui secara jelas masalah dan akar penyebab yang ada

adalah dengan cara mengklasifikasikan berdasarkan dengan faktor 4M (Man, Machine,

Material, Method).

Gambar 4. 7 Diagram Tulang Ikan (Ishikawa) Akar Penyebab

Machine

Method

Man

Sambungan material

body ply minus

Operator

belum paham standar

sambungan

Proses melipat

bead filler pada body ply tidak sempurna

Tekanan

bladder tidak sampai ujung filler

Bladder

menekan filler terlalu cepat

Rol (dynamic

stitching) tidak sejajar menekan /menyentuh bead filler

Salah satu rol

(stitching) hanya menyentuh sebagian dari bead filler

Posisi dudukan

(bracket) rol off center

Scrap Blister Filler (BL/F)

Operator tidak

menjalankan standar sambungan body ply

Operator

masih baru

Tidak ada waktu jeda

(delay time) saat bladder menekan filler

1

2

3

4

Jarak rol

kanan dan kiri tidak sama

Rol (dynamic

stitching) tidak menekan /menyentuh

material bead fille

Saat start proses

stiching, rol tidak menekan bead

Rol (stitching)

bergerak diagonal kearah tengah dan baru menekan filler

Tidak ada waktu jeda (delay

time) saat start rol (dynamic stitching) menekan filler

38

Gambar 4.7 menunjukkan diagram tulang ikan (ishikawa) akar penyebab dari scrap

jenis blister filler pada produk ban roda empat. Dari diagram tersebut terdapat empat

akar penyebab scrap jenis blister filler antara lain sebagai berikut:

1) Operator baru

2) Tidak ada waktu jeda (delay time) saat bladder menekan bead filler

3) Posisi dudukan (bracket) rol off center

4) Tidak ada waktu jeda (delay time) saat start rol (dynamic stitching) menekan

bead filler

4.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menentukan Penyebab Dominan

Setelah mendapatkan akar penyebab, tahap selanjutnya adalah menetapkan penyebab

dominan dari beberapa akar penyebab yang telah teridentifikasi. Alat yang digunakan

untuk penetapan penyebab dominan dalam penelitian ini adalah analisis diagram

scatter. Tujuannya adalah untuk mengetahui ada atau tidaknya hubungan antara sebab

dan akibat dan menentukan penyebab dominan serta mempermudah dalam menentukan

skala prioritas perbaikan yang akan dilakukan.

Dari penjelasan sebelumnya bahwa ada empat akar penyebab dari beberapa faktor yang

sudah teridentifikasi antara lain:

1) Faktor manusia (Man) adalah operator baru.

2) Faktor metode (Method) adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat bladder

menekan bead filler.

3) Faktor mesin (Machine) adalah posisi dudukan (bracket) rol off center.

4) Faktor metode (Method) adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat start rol

(dynamic stitching) menekan bead filler.

Untuk mengetahui penyebab dominan dari keempat akar penyebab, tahap berikutnya

adalah dilakukan pengujian setiap akar penyebab untuk mengetahui seberapa besar

hubungan antara faktor penyebab dan faktor akibat. Pengujian ini dilakukan dengan

tujuan untuk mengetahui penyebab yang paling dominan dan membantu dalam

39

menentukan prioritas perbaikan yang akan dilakukan. Faktor – faktor yang akan diuji

dijelaskan pada tabel 4.8.

Tabel 4. 8 Data Faktor-Faktor Yang Akan Diuji

No Masalah Akar

Penyebab

Faktor Yang

Akan Diuji

Area

Pengujian PIC

1

Sambungan

material body

ply minus

Operator

masih baru

Frekuensi lama

bekerja terhadap

sambungan

material body ply

minus

Mesin

Building Deddy W

2

Proses

membalik/meli

pat filler pada

body ply tidak

sempurna

(smooth)

Tidak ada

waktu jeda

(delay time)

saat blader

menekan

filler

Frekuensi lama

waktu jeda (delay

time) bladder

menekan filler

terhadap scrap

blister filler

Mesin

Building

Muh

Kamali &

Nur Hasan

3

Rol (stitching)

tidak sejajar

menekan

seluruh

material bead

filler

Posisi

dudukan

(bracket) roll

off center

Frekuensi lebar

area bead filler

yang tidak terkena

rol (dynamic

stitching) terhadap

scrap blister filler

Mesin

Building Nur Hasan

4

Rol (stitching)

tidak menekan

/menyentuh

material bead

filler

Tidak ada

waktu jeda

(delay time)

saat start rol

(dynamic

stitching)

menekan

filler

Frekuensi lama

waktu jeda (delay

time) rol (dynamic

stitching) saat

mulai (start)

menekan filler

terhadap scrap

blister filler

Mesin

Building

Muh

Kamali &

Nur Hasan

Tabel 4.8 menjelaskan faktor-faktor yang akan diuji untuk menentukan penyebab

dominan dari scrap jenis blister filler. Faktor-faktor yang akan diuji adalah sebagai

berikut:

40

1) Frekuensi lama bekerja operator terhadap sambungan material body ply minus.

2) Frekuensi lama waktu jeda (delay time) bladder menekan bead filler terhadap

scrap blister filler.

3) Frekuensi lebar area bead filler yang tidak terkena rol (dynamic stitching)

terhadap scrap blister filler.

4) Frekuensi lama waktu jeda (delay time) rol (dynamic stitching) saat mulai

(start) menekan bead filler terhadap scrap blister filler.

Setelah ditentukan faktor-faktor yang akan diuji untuk menentukan penyebab scrap

blister filler yang paling dominan, maka tahap berikutnya adalah melakukan pengujian

faktor-faktor penyebab yang sudah ditentukan. Untuk pengujian yang pertama adalah

pengujian hubungan antara lama bekerja operator terhadap sambungan material body

ply minus seperti pada tabel 4.9.

Tabel 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator Terhadap

Sambungan Body Ply Minus

No Nama

Operator

Lama

Bekerja

(tahun)

Sambungan

Body Ply

Minus X2 Y2 XY

(X) (Y)

1 Hasan K 2,3 0 5,3 0 0

2 Ahmad S 4 1 16,0 1 4

3 Agus S 2,5 1 6,3 1 2,5

4 Rafsya 1,5 0 2,3 0 0

5 M. Agil 1,8 0 3,2 0 0

6 Arifian T 3,2 1 10,2 1 3,2

7 Danu M 2,2 0 4,8 0 0

8 Ridwan 2 1 4,0 1 2

9 Siswanto 2 2 4,0 4 4

10 Riwanto 3,1 0 9,6 0 0

10 ∑ 24,6 6 65,72 8 15,7

41

Tabel 4.9 menunjukan data pengujian antara lama bekerja operator terhadap

sambungan material body ply minus. Sebagai variabel (X) adalah lama bekerja operator

dan sebagai variabel (Y) adalah sambungan material body ply minus. Pengujian ini

dilakukan untuk mengetahui apakah ada hubungan antara lama bekerja operator

terhadap sambungan material body ply minus. Data yang digunakan untuk pengujian

adalah 10 sempel dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil

pengujian seperti pada gambar 4.8.

Gambar 4. 8 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator Terhadap

Sambungan Body Ply Minus

Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah lama bekerja operator

terhadap variabel (Y) adalah sambungan material body ply minus seperti pada gambar

4.8, dengan nilair r = 0.196 menunjukkan bahwa antara variabel (X) lama bekerja

operator terhadap variabel (Y) sambungan material body ply minus tidak memiliki

hubungan atau dapat dikatakan korelasi lemah. Artinya lama bekerja operator tidak

mengakibatkan terjadinya sambungan material body ply minus. Untuk pengujian

hubungan antara waktu jeda (delay time) bladder terhadap scrap blister filler dijelaskan

pada tabel 4.10.

r = 0,196

0

1

2

3

4

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

BL

IST

ER

FIL

LE

R

LAMA BEKERJA OPERATOR

42

Tabel 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Bladder

Terhadap Scrap Blister Filler

No

Waktu jeda (delay

time) bladder

(detik)

Scrap Blister

Filler (pcs) X2 Y2 XY

(X) (Y)

1 0 2 0 4 0

2 0,5 1 0 1 0,5

3 1 1 1 1 1

4 1,5 0 2 0 0

5 2 0 4 0 0

665 2,5 0 6 0 0

∑∑5 7,5 4 13,75 6 1,5

Tabel 4.10 menunjukan data pengujian antara waktu jeda (delay time) bladder terhadap

scrap blister filler. Sebagai variabel (X) adalah waktu jeda (delay time) bladder dan

sebagai variabel (Y) adalah produk rusak (scrap) blister filler. Pengujian ini dilakukan

untuk mengetahui apakah ada hubungan antara waktu jeda (delay time) bladder

terhadap scrap blister filler. Data yang digunakan untuk pengujian adalah 6 sempel

dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil pengujian seperti pada

gambar 4.9.

Gambar 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Bladder

Terhadap Scrap Blister Filler

r = -0,917

-1

0

1

2

3

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

BL

IST

ER

FIL

LE

R

WAKTU JEDA (DELAY TIME) BLADDER

43

Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah waktu jeda (delay time)

bladder terhadap variabel (Y) adalah scrap blister filler seperti pada gambar 4.9,

dengan nilair r = -0.917 menunjukkan bahwa antara variabel (X) waktu jeda (delay

time) bladder terhadap variabel (Y) scrap blister filler memiliki hubungan yang kuat

atau dapat dikatakan korelasi negatif kuat. Artinya semakin cepat waktu jeda (delay

time) bladder akan mengakibatkan terjadinya scrap blister filler. Untuk pengujian

berikutnya adalah hubungan antara lebar area filler yang tidak terkena rol terhadap

scrap blister filler dijelaskan seperti pada tabel 4.11.

Tabel 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler Yang Tidak

Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler

No

Lebar area bead

filler yang tidak

terkena roll (mm)

Scrap Blister

Filler (pcs) X2 Y2 XY

(X) (Y)

1 0 0 0 0 0

2 7 0 49 0 0

3 10 1 100 1 10

4 13 0 169 0 0

5 18 1 324 1 18

6 20 1 400 1 20

7 25 2 625 4 50

7 93 5 1667 7 98

Tabel 4.11 menunjukan data pengujian antara lebar area bead filler yang tidak terkena

rol terhadap produk rusak (scrap) blister filler. Sebagai variabel (X) adalah lebar area

bead filler yang tidak terkena rol dan sebagai variabel (Y) adalah scrap blister filler.

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah ada hubungan antara lebar area bead

filler yang tidak terkena rol terhadap scrap blister filler. Data yang digunakan untuk

pengujian adalah 7 sempel dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil

pengujian seperti pada gambar 4.10.

44

Gambar 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler Yang Tidak

Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler

Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah lebar area bead filler yang

tidak terkena rol terhadap variabel (Y) adalah scrap blister filler seperti pada gambar

4.10, dengan nilair r = 0.821 menunjukkan bahwa antara variabel (X) lebar area bead

filler yang tidak terkena rol terhadap variabel (Y) scrap blister filler memiliki

hubungan yang kuat (korelasi positif kuat). Artinya semakin lebar area bead filler yang

tidak terkena rol akan mengakibatkan terjadinya scrap blister filler. Untuk pengujian

selanjutnya adalah pengujian hubungan antara waktu jeda (delay time) rol saat start

menekan bead filler terhadap scrap blister filler dijelaskan seperti pada tabel 4.12.

Tabel 4. 12 Pengujian Hubungan Antara Delay Time Rol Saat Start Menekan Bead

Filler Terhadap Scrap Blister Filler

No

Waktu jeda (delay time) rol

(dynamic stitching) saat mulai

(start) menekan bead filler (detik)

Blister

Filler

(pcs) X2 Y2 XY

(X) (Y)

1 0 3 0 9,0 0

2 0,5 1 0 1 0,5

3 1 2 1 4 2

4 1,5 0 2 0 0

5 2 0 4 0 0

66 2,5 0 6 0 0

∑ 7,5 6 13,75 14 2,5

r = 0,821

-1

0

1

2

3

0 5 10 15 20 25 30BL

ISTE

R FI

LLER

LEBAR AREA FILLER YANG TIDAK TERKENA ROL

45

Tabel 4.12 menunjukan data pengujian antara waktu jeda (delay time) rol saat start

menekan bead filler terhadap produk rusak (scrap) blister filler. Sebagai variabel (X)

adalah antara waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler dan sebagai

variabel (Y) adalah produk rusak (scrap) blister filler. Pengujian ini dilakukan untuk

mengetahui apakah ada hubungan antara waktu jeda (delay time) rol saat start menekan

bead filler terhadap produk rusak (scrap) blister filler. Data yang digunakan untuk

pengujian adalah 5 sempel dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil

pengujian seperti pada gambar 4.11.

Gambar 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Start

Menekan Bead Filler Terhadap Scrap Blister Filler

Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah waktu jeda (delay time) rol

saat start menekan bead filler terhadap variabel (Y) adalah scrap blister filler seperti

pada gambar 4.11, dengan nilair r = -0.845 menunjukkan bahwa antara variabel (X)

waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler terhadap variabel (Y) scrap

blister filler memiliki hubungan yang kuat atau dapat dikatakan korelasi negatif kuat.

Artinya semakin cepat waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler akan

mengakibatkan terjadinya scrap blister filler.

r = -0,845

-1

0

1

2

3

4

0 0,5 1 1,5 2 2,5

BL

IST

ER

FIL

LE

R

WAKTU JEDA (DELAY TIME) ROL SAAT START

MENEKAN FILLER

46

Dari hasil pengujian keempat penyebab yang telah dilaksanakan, dapat disimpulkan

bahwa ada tiga penyebab dominan yang akan menjadi fokus tim untuk dilakukan

rencana perbaikan. Ketiga penyebab dominan tersebut antara lain:

1) Waktu jeda (delay time) bladder terhadap scrap blister filler dengan hasil

koefisien korelasi r = -0.917, artinya semakin cepat waktu jeda (delay time)

bladder menekan bead filler akan mengakibatkan terjadinya scrap blister filler.

2) Waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler terhadap scrap blister

filler dengan hasil koefisien korelasi r = -0.845, artinya semakin cepat waktu

jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler akan mengakibatkan

terjadinya scrap blister filler.

3) Lebar area bead filler yang tidak terkena rol (dynamic stitching) terhadap scrap

blister filler dengan hasil koefisien korelasi r = 0.821, artinya semakin lebar

area bead filler yang tidak terkena rol (dynamic stitching) akan mengakibatkan

terjadinya scrap blister filler.

4.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan

Pada tahap ini adalah tahap dimana rencana perbaikan disusun berdasarkan faktor akar

penyebab yang sudah didapatkan pada tahap sebelumnya. Metode yang dipaki untuk

menyusun rencana perbaikan adalah metode 5W + 1H (Why - What - Where - Who -

When + How).

Metode ini digunakan dengan tujuan untuk mempermudah menyusun rencana

perbaikan dan membantu mengidentifikasikan kenapa harus diperbaiki (why)?, apa

yang akan diperbaiki (what)?, dimana perbaikan akan dilakukan (where)?, siapa yang

akan melakukan perbaikan (who)?, dan kapan akan dilakukan perbaikan (when)?, serta

bagaimana melakukan perbaikan (how)?. Rencana perbaikan yang telah dibuat untuk

masing-masing akar penyebab dijelaskan seperti pada tabel 4.13.

47

Tabel 4. 13 Rencana Aktivitas Perbaikan Scrap Blister Filler

N

o

Akar

Penyeba

b

Why? What? Where? Who? When? How?

Kenapa

dilakukan

perbaikan

?

Apa yang

diperbaiki

?

Dimana

dilakukan

perbaikan

?

Siapa

yang

melakuk

an?

Kapan

dilakukan

perbaikan

?

Bagaimana

melakukan

perbaikan?

1

Tidak

ada

waktu

jeda

(delay

time)

saat

bladder

meneka

n bead

filler

Agar

bladder

dapat

menekan

maksimal

permukaa

n bead

filler dan

udara

dapat

terbuang

Merubah

waktu

jeda

(delay

time)

bladder

saat

menekan

bead filler

dari 0

menjadi

2.0 detik

Mesin

Tire

Bulding

Nokian

Muh

Kamali

& Nur

Hasan

Minggu 1

Oktober

2019

1

Seting

program

waktu

jeda

(delay

time)

bladder

2

Verifikasi

hasil

perubahan

delay time

2

Tidak

ada

waktu

jeda

(delay

time)

saat start

rol

(stitchin

g)

meneka

n filler

Agar saat

start rol

dapat

menekan

sempurna

permukaa

n bead

filler

Merubah

waktu

jeda

(delay

time) rol

(stitching)

saat

menekan

bead filler

dari 0

menjadi

detik

Mesin

Tire

Bulding

Nokian

Muh

Kamali

& Nur

Hasan

Minggu 3

Oktober

2019

1

Seting

program

waktu

jeda

(delay

time)

stitching

2

Verifikasi

hasil

perubahan

delay time

3

Posisi

dudukan

(bracket

) roll

kanan

dan kiri

tidak

sama

Agar rol

(stitching

) antara

kanan

dan kiri

menjadi

center

Centering

dudukan

(bracket)

rol

(stitching)

Mesin

Tire

Bulding

Nokian

Nur

Hasan

Minggu 1

Novembe

r 2019

1

Seting

dudukan

rol

(dynamic

stitching)

2

Verifikasi

hasil

centering

dudukan

rol

(dynamic

stitching)

48

Tabel 4.13 menjelaskan rencana aktivitas perbaikan tiga penyebab dominan dari scrap

blister filler dari hasil pengujian yang telah dilakukan. Adapun rencana aktivitas

perbaikannya adalah sebagai berikut:

1. Rencana perbaikan yang pertama adalah merubah waktu jeda (delay time)

bladder saat menekan bead filler dari 0 menjadi 2 detik dengan target waktu

perbaikan di minggu pertama bulan Oktober 2019.

2. Rencana perbaikan yang kedua adalah merubah waktu jeda (delay time) rol

(stitching) saat menekan bead filler dari 0 menjadi 2 detik dengan target waktu

perbaikan di minggu ketiga bulan Oktober 2019.

3. Rencana perbaikan yang ketiga adalah centering dudukan (bracket) rol

(dynamic stitching) dengan target waktu perbaikan di minggu pertama bulan

November 2019.

Untuk memastikan aktivitas rencana perbaikan yang akan dilakukan dapat berjalan

sesuai target yang ditetapkan, maka tim membuat jadwal aktivitas rencana perbaikan

untuk membantu mempermudah kontrol setiap aktivitas yang akan dilakukan oleh tim.

Jadwal aktivitas rencana perbaikan yang akan dilakukan oleh tim dijelaskan seperti

pada tabel 4.14.

Tabel 4. 14 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Pertama

w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Plan

Actual

Plan

Actual

Plan

Actual

Time Line 2019

Keterangan

(Durasi)

1

Rencana

PerbaikanDiskripsi PIC

Plan

&

Actual

Evaluasi hasil Muh Kamali

(PTE)

1 Minggu

Verifikasi hasil

perubahan delay time

Muh Kamali

(PTE)

Merubah program

setting waktu jeda

(delay time) bladder

Nur Hasan

(MM)

Oktober November Desember

2 Minggu

1 Minggu

49

Tabel 4.14 menjelaskan jadwal aktivitas rencana perbaikan yang pertama adalah

merubah waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler dari 0 menjadi 2

detik. Rencana perbaikan yang pertama di jadwalkan mulai dari minggu pertama bulan

Oktober 2019 sampai dengan minggu keempat bulan Oktober 2019 atau selama empat

minggu, rencana perbaikan yang kedua dijelaskan seperti pada tabel 4.15.

Tabel 4. 15 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Kedua

Tabel 4.15 menjelaskan aktivitas rencana perbaikan yang kedua adalah dengan

merubah waktu jeda (delay time) rol (stitching) saat menekan bead filler dari 0 menjadi

2 detik. Rencana perbaikan dijadwalkan mulai dari minggu ketiga bulan Oktober 2019

sampai dengan minggu kedua bulan November 2019 atau selam empat minggu, dan

rencana perbaikan yang ketiga dijelaskan seperti pada tabel 4.16.

w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Plan

Actual

Plan

Actual

Plan

Actual

Time Line 2019

Keterangan

(Durasi)

Rencana

PerbaikanDiskripsi PIC

Plan

&

Actual

1 Minggu

Evaluasi hasil Muh Kamali

(PTE)

Verifikasi hasil

perubahan delay time

Muh Kamali

(PTE)2

Merubah program

setting waktu jeda

(delay time) rol

stitching

Nur Hasan

(MM)

Oktober November Desember

2 Minggu

1 Minggu

50

Tabel 4. 16 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Ketiga

Tabel 4.16 menjelaskan aktivitas rencana perbaikan yang ketiga yaitu dengan

melakukan centering dudukan (bracket) rol (dynamic stitching). Rencana perbaikan

yang ketiga akan dijadwalkan mulai dari minggu kedua bulan November 2019 sampai

dengan minggu keempat bulan Desember 2019 atau selama delapan minggu.

4.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan

Dalam tahap melaksanakan perbaikan, aktivitas perbaikan yang sudah direncanakan

dilakukan sebaik mungkin berdasarkan jadwal yang sudah dibuat. Untuk mencegah

terjadinya penyimpangan terhadap jadwal yang sudah di buat, tim melakukan

monitoring setiap aktivitasnya sehingga dapat terkontrol dengan baik. Monitoring

aktivitas perbaikan yang pertama yaitu dengan merubah waktu jeda (delay time)

bladder saat menekan bead filler ditunjukkan pada tabel 4.15.

w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Plan

Actual

Plan

Actual

Plan

Actual

Time Line 2019

Keterangan

(Durasi)

Rencana

PerbaikanDiskripsi PIC

Plan

&

Actual

3

Centering dudukan

(bracket) rol stitching

Nur Hasan

(MM)

Evaluasi hasil Muh Kamali

(PTE)

Verifikasi hasil

centering

Nur Hasan

(MM)

1 Minggu

6 Minggu

Oktober November Desember

1 Minggu

51

Tabel 4. 17 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda (Delay Time)

Bladder Saat Menekan Bead Filler

Tabel 4.17 menunjukkan realisasi aktivitas perbaikan yang pertama yaitu perbaikan

akar penyebab scrap blister filler karena tidak adanya waktu jeda (delay time) bladder

saat menekan bead filler. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah parameter

waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler di mesin tire building tipe

Nokian dari 0 detik menjadi 2.0 detik, yang dilakukan pada minggu pertama bulan

Oktober 2019 sesuai dengan waktu yang sudah dijadwalkan. Ilustrasi perbaikan

merubah waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler seperti pada gambar

4.12 dibawah ini.

Gambar 4. 12 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler

w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Plan

Actual

Plan

Actual

Plan

Actual

Oktober November Desember

Aktual 2

Minggu

Aktual 1

Minggu

Time Line 2019

Keterangan

1

Perbaikan Diskripsi PIC

Plan

&

Actual

Evaluasi hasil Muh Kamali

(PTE)

Aktual 1

Minggu

Verifikasi hasil

perubahan delay time

Muh Kamali

(PTE)

Merubah program

setting waktu jeda

(delay time) bladder

Nur Hasan

(MM)

Drum ( tatakan material )

Bladder ( balon )Pushcan

( pendorong bladder )

Material Body Ply

Material Bead Filler

52

Ganbar 4.12 menjelaskan perbaikan proses delay time bladder saat menekan bead

filler, dimana proses tersebut dilakukan perubahan dari sebelumnya adalah 0 detik

(tidak ada delay time) menjadi 2.0 detik (ada delay time selama 2.0 detik). Dengan

adanya waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler bertujuan untuk

menghilangkan udara yang ada diantara material bead filler. Untuk monitoring

perbaikan scrap blister filler yang kedua dengan merubah waktu jeda (delay time) rol

stitching ditunjukkan pada tabel 4.16.

Tabel 4. 18 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda (Delay Time) Roll

Stitching Saat Start Menekan Bead Filler

Tabel 4.16 menunjukkan realisasi aktivitas perbaikan yang kedua yaitu perbaikan akar

penyebab scrap blister filler karena tidak adanya waktu jeda (delay time) rol stitching

saat start menekan bead filler. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah

parameter waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler di mesin

tire building tipe Nokian dari 0 detik menjadi 2.0 detik, yang dilakukan pada minggu

ketiga bulan Oktober 2019 sesuai dengan waktu yang sudah dijadwalkan. Ilustrasi

perbaikan waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler.

Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah parameter waktu jeda (delay time)

rol stitching saat start menekan bead filler seperti pada gambar 4.13.

w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Plan

Actual

Plan

Actual

Plan

Actual

Oktober November Desember

Aktual 2

Minggu

Aktual 1

Minggu

Aktual 1

Minggu

Evaluasi hasil Muh Kamali

(PTE)

Verifikasi hasil

perubahan delay time

Muh Kamali

(PTE)2

Merubah program

setting waktu jeda

(delay time) rol

stitching

Nur Hasan

(MM)

Time Line 2019

KeteranganPerbaikan Diskripsi PIC

Plan

&

Actual

53

Gambar 4. 13 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan Bead Filler Sebelum

Perbaikan

Gambar 4.13 menjelaskan kondisi proses waktu jeda (delay time) rol stitching saat start

menekan bead filler sebelum perbaikan, dimana pada proses sebelumnya waktu jeda

(delay time) rol stitching saat start menekan bead filler adalah 0 detik (tidak ada delay

time). Arah pergerakan rol saat start menekan bead filler adalah diagonal, kondisi

tersebut yang menyebabkab adanya sebagian area bead filler yang tidak terkena rol

(stitching). Untuk kondisi setelah perbaikan yang dilakukan dijelaskan seperti pada

gambar 4.14 dibawah ini.

Gambar 4. 14 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan Bead Filler Setelah

Perbaikan

Material Bead Filler

Drum ( tatakan material )

Material Body Ply

Rol( dynamic stitching )

area tidakterkena roll

area tidakterkena roll

Material Bead Filler

Drum ( tatakan material )

Material Body Ply

Rol( dynamic stitching )

54

Gambar 4.14 menjelaskan kondisi proses waktu jeda (delay time) rol stitching saat start

menekan bead filler setelah perbaikan, dimana pada proses sebelumnya waktu jeda

(delay time) rol stitching saat start menekan bead filler adalah 2.0 detik (ada delay

time). Dengan adanya delay time rol saat menekan bead filler bertujuan untuk menjaga

pergerakan rol saat start menekan bead filler tetap lurus keatas sehingga semua area

bead filler terkena rol (stitching). Untuk monitoring perbaikan scrap blister filler yang

ketiga dengan melakukan centering dudukan (bracket) rol (dynamic stitching)

ditunjukkan pada tabel 4.19.

Tabel 4. 19 Monitoring Aktivitas Perbaikan Melakukan Centering Dudukan

(Bracked) Roll (Dynamic Stitching)

Tabel 4.19 menunjukkan realisasi aktivitas perbaikan yang ketiga yaitu perbaikan akar

penyebab scrap blister filler karena rol (dynamic stitching) off center. Perbaikan yang

dilakukan adalah dengan melakukan centering dudukan (bracket) rol (dynamic

stitching), yang dilakukan pada minggu pertama bulan November 2019. Pada

perbaikan yang ketiga ini tidak sesuai dengan target yang dijadwalkan karena adanya

kendala dengan kondisi sebagian besar baut dudukan rol (braket) macet. Ilustrasi

perbaikan waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler.

Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah parameter waktu jeda (delay time)

rol stitching saat start menekan bead filler seperti pada gambar 4.15.

w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Plan

Actual

Plan

Actual

Plan

Actual

3

Centering dudukan

(bracket) rol stitching

Nur Hasan

(MM)

Aktual 2

Minggu

Verifikasi hasil

centering

Nur Hasan

(MM)

Aktual 1

Minggu

Evaluasi hasil Muh Kamali

(PTE)

Aktual 2

Minggu

Keterangan

(Durasi)Oktober November Desember Perbaikan Diskripsi PIC

Plan

&

Actual

Time Line 2019

55

Gambar 4. 15 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching) Sebelum

Perbaikan

Gambar 4.15 menjelaskan dudukan (bracket) rol dynamic stitching sebelum perbaikan,

dimana kondisi dudukan rol sebelumnya adalah off center. Off center dudukan

menyebabkan posisi rol menekan tidak sempurna sehingga mengakibatkan ada

sebagian area bead filler yang tidak terkena rol. Untuk kondisi setelah perbaikan yang

dilakukan dijelaskan seperti pada gambar 4.16 dibawah ini.

Gambar 4. 16 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching) Setelah Perbaikan

Gambar 4.16 menjelaskan dudukan (bracket) rol dynamic stitching setelah perbaikan,

dimana kondisi dudukan rol adalah center. Kondisi dudukan (bracket) setelah

perbaikan (kondisi center), rol (dynamic stitching) dapat menekan bead filler dengan

sempurna dan tidak ada lagi area yang tidak terkena rol.

Material Bead Filler

Drum ( tatakan material )

Material Body Ply

Rol( dynamic stitching )

L = 180 mm R = 173 mm

area tidakterkena roll

Dudukan Rol( bracket )

L ≠ R

Material Bead Filler

Drum ( tatakan material )

Material Body Ply

Rol( dynamic stitching )

L = 180 mm R = 180 mm

Dudukan Rol( bracket )

L = R

56

4.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil Perbaikan

Pada tahap ini hasil aktivitas perbaikan yang telah dilakukan akan dievaluasi dengan

cara membandingkan kondisi sebelum perbaikan dengan kondisi setelah perbaikan.

Evaluasi hasil dilakukan untuk mengetahui tingkat keberhasilan aktivitas perbaikan

yang telah dilakukan. Evaluasi akan dilakukan berdasarkan masing-masing perbaikan,

hal ini bertujuan untuk mengetahui kontribusi dari masing-masing perbaikan yang

dilakukan terhadap dampak scrap blister filler. Evaluasi hasil dari perbaikan yang

pertama ditunjukkan pada tabel 4.20.

Tabel 4. 20 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah Waktu

Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler

Item

Sebelum Perbaikan Setelah (Perbaikan 1)

Penurunan Scrap

(%) Periode Jan ~ Juli 2019 Periode 8 ~ 30 Oktober

2019

Produksi 1121743 116933

0,101 Scrap BL/F 2722 166

% 0,243 0,142

Tabel 4.20 menunjukkan data hasil perbaikan scrap blister filler setelah dilakukan

perubahan setting waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler dari 0 detik

menjadi 2.0 detik. Hasil evaluasi scrap blister filler turun dari sebelum perbaikan

adalah sebesar 0.243% pada periode bulan Januari sampai dengan bulan Juli 2019

menjadi 0.142% pada periode tanggal 8 sampai dengan 30 Oktober 2019, atau turun

sebesar 0.101%. Evaluasi hasil dari perbaikan yang kedua ditunjukkan pada tabel 4.21.

Tabel 4. 21 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah Waktu

Jeda (Delay Time) Roll Stitching Saat Start Menekan Bead Filler

Item

Sebelum (Perbaikan 1) Setelah (Perbaikan 2) Penurunan Scrap

(%) Periode 8 ~ 30 Oktober

2019

Periode 1 ~ 20

November 2019

Produksi 116933 117248

0,036 Scrap BL/F 166 124

% 0,142 0,106

57

Tabel 4.21 menunjukkan data hasil perbaikan scrap blister filler setelah dilakukan

perubahan setting waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler

dari 0 detik menjadi 2.0 detik. Hasil evaluasi scrap blister filler turun dari sebelumnya

adalah sebesar 0.142% pada periode tanggal 8 sampai dengan 30 Oktober 2019

menjadi 0.106% pada periode tanggal 1 sampai dengan 20 November 2019, atau turun

sebesar 0.036%. Untuk evaluasi hasil dari perbaikan yang ketiga dijelaskan pada tabel

4.22 dibawah ini.

Tabel 4. 22 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Melakukan

Centering Dudukan (Bracket) Roll Stitching

Item

Sebelum (Perbaikan 2) Setelah (Perbaikan 3) Penurunan Scrap

(%) Periode 1 ~ 20

November 2019

Periode 21 November ~

2 Desember 2019

Produksi 117248 77756

0,017 Scrap BL/F 124 69

% 0,106 0,089

Tabel 4.22 menunjukkan data hasil perbaikan scrap blister filler setelah dilakukan

centering dudukan (bracket) rol stitching dari kondisi off center menjadi center. Hasil

evaluasi scrap blister filler turun dari sebelum perbaikan adalah sebesar 0.106% pada

periode tanggal 1 sampai dengan 20 November 2019 menjadi 0,089% pada periode

tanggal 21 sampai dengan 2 Desember 2019, atau turun sebesar 0.017%. Evaluasi hasil

perbaikan scrap blister filler secara keseluruhan dijelaskan seperti pada tabel 4.23.

Tabel 4. 23 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Secara Keseluruhan

Item

Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan

Semua Penurnan Scrap

(%) Periode Jan ~ Juli 2019

Periode 8 Oktober ~ 2

Desember 2019

Produksi 1121743 311937

0,128 Scrap BL/F 2722 359

% 0,243 0,115

58

Tabel 4.23 menjelaskan evaluasi hasil perbaikan setelah dilakukan perbaikan secara

keseluruhan yaitu; perbaikan yang pertama dengan merubah waktu jeda (delay time)

bladder saat menekan bead filler dari 0 detik menjadi 2.0 detik, kemudian perbaikan

yang kedua dengan merubah waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan

bead filler dari 0 detik menjadi 2.0 detik, dan perbaikan yang ketiga dengan melakukan

centering dudukan (bracket) rol stitching dari kondisi off center menjadi center. Dari

semua perbaikan yang telah dilakukan scrap blister filler turun dari sebelum perbaikan

adalah sebesar 0.243% pada periode bulan Januari sampai dengan bulan Juli 2019

menjadi 0.115% pada periode tanggal 8 November 2019 sampai dengan tanggal 2

Desember 2019, artinya scrap blister filler turun sebesar 52,7%. Untuk trend

penurunan scrap blister filler secara keseluruhan dijelaskan pada gambar 4.17.

59

Gambar 4. 17 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Keseluruhan

Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 1 Week 2 Week 3

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli AgustusSeptember Oktober November Desember

BL/F 0,273 0,242 0,270 0,253 0,238 0,169 0,252 0,224 0,225 0,238 0,152 0,140 0,134 0,102 0,110 0,105 0,095 0,082 0,000 0,000

Target 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122

0,273

0,242

0,270

0,253

0,238

0,169

0,252

0,224 0,225

0,238

0,152

0,1400,134

0,1020,110

0,1050,095

0,082

0,000 0,0000,000

0,025

0,050

0,075

0,100

0,125

0,150

0,175

0,200

0,225

0,250

0,275

0,300

Pro

sen

tase (

%)

Sebelum rata-rata 0,243%

Project rata-rata

0,229%

Perbaikan - 1

0,142%

Perbaikan - 2

0,106%

Perbaikan - 3

0,089%

Setelah rata-rata 0,115%

60

Gambar 4.17 menunjukkan trend scrap blister filler dari kondisi sebelum dilakukan

perbaikan adalah rata-rata scrap sebesar 0.243% pada periode bulan Januari sampai

dengan Juli 2019. Dengan perbaikan yang pertama scrap blister filler turun dari base

line 0.243% pada periode bulan Januari sampai dengan bulan Juli 2019 menjadi

0.124% pada periode minggu kedua sampai dengan minggu keempat bulan September

2019. Untuk evaluasi hasil perbaikan yang kedua scrap blister filler turun dari 0.106%

pada periode minggu kedua sampai dengan minggu keempat bulan September 2019

menjadi 0.115% pada periode minggu pertama sampai dengan minggu ketiga bulan

November 2019. Untuk evaluasi dampak perbaikan scrap blister filler dijelaskan pada

table 4.23 dibawah ini.

Tabel 4. 24 Evaluasi Dampak Perbaikan Scrap Blister Filler

No Dampak Sebelum Sesudah

1. Quality/

Quantity

Scrap (%)

Scrap Blister Filler

periode bulan Januari ~

Juli 2019 adalah 0,243%

Scrap Blister Filler

periode minggu ke 2

bulan Oktober ~ minggu

ke 1 bulan Desember

2019 adalah 0,115%

Productivity

Proses produksi

terganggu (stop mesin)

karena masalah kualitas

Proses produksi berjalan

lancar karena masalah

kualitas (stop mesin)

berkurang

2. Cost

Loss (Rp) Rp

253.113.296

Rp

124.936.082

Ivesment

(Rp)

Rp

-

Rp

1.750.000

Total (Rp) Rp

253.113.296

Rp

126.686.082

Saving (Rp) Rp

-

Rp

126.0427.213

61

3. Delivery Pengiriman

produk ban

Pengiriman produk ban

ke Warehouse terhambat

karena adanya masalah

kualitas (scrap blister

filler)

Pengiriman produk ban

ke Warehouse lancar

karena masalah kualitas

(scrap blister filler)

berkurang

4 Safety Kecelakaan

Kerja

Potensi terjadi

kecelakaan kerja tertusuk

alat venting saat

melakukan treatment

Green Tire masalah

Blister Filler dan potensi

terjepit rol stitcher dan

bladder saat melakukan

perbaikan di mesin Tire

Building Nokian

Potensi kecelakaan kerja

berkurang karena

masalah berkurangnya

perbaikan mesin dan

treatment masalah

kualitas

5 Moral Peningkatan

Motivasi

Motivasi kurang karena

belum berhasil dalam

melakukan perbaikan

masalah kualitas

Motivasi bertambah

untuk melakukan

perbaikan

berkesinambungan

Tabel 4.24 menjelaskan evaluasi dampak terhadap QCDSM (Quality/Quantity, Cost,

Delivery, Safety, dan Moral) dari perbaikan scrap blister filler yang telah dilakukan.

Dampak terhadap QCDSM tersebut adalah sebagai berikut:

1) Dampak terhadap faktor Quality/Quantity adalah dapat menurunkan scrap

blister filler dari 0.243% menjadi 0.115%. Artinya scrap blister filler turun

sebesar 52.7% melampaui target yang sudah ditetapkan sebesar 50%.

2) Dampak terhadap faktor Cost adalah dapat menurunkan biaya yang terbuang

karena produk scrap blister filler dari Rp 253.113.296 per bulan menjadi Rp

126.686.082 per bulan, atau berkurang sebesar Rp 126.427.213 per bulan.

3) Dampak terhadap faktor Delivery adalah membantu kelancaran proses

pengiriman produk ban ke proses berikutnya (Warehouse) karena berkurangnya

masalah blister filler.

62

4) Dampak terhadap faktor Safety adalah dapat mengurangi potensi kecelakaan

kerja seperti terjepit bladder dan roll stitcher saat melakukan perbaikan scrap

blister filler.

5) Dampak terhadap faktor Moral adalah membantu dalam meningkatkan

motivasi karyawan dalam melakukan perbaikan yang berkesinambungan

karena telah berhasil dalam menurunkan scrap blister filler.

4.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan

Setelah mengevaluasi hasil dan dampak perbaikan dan diketahui bahwa sampai hasil

terakhir yaitu bulan minggu ke pertama bulan Desember 2019 perbaikan terhadap

scrap blister filler menunjukkan penurunan yang cukup signifikan. Untuk mencegah

terjadinya masalah yang sama, maka perlu dilakukan standardisasi terhadap perbaikan

proses yang sudah dilakukan, sehingga hasilnya dapat terjaga secara konsisten. Dalam

hal ini bentuk standardisasi yang telah dilakukan adalah berbentu instruksi kerja

sebagai berikut:

1) Instruksi kerja cara setting blader turn up.

Istruksi kerja ini bertujuan sebagai panduan kerja dan cara setting bladder turn

up di semua mesin tire building Nokian. Ada beberapa hal yang dijelaskan

dalam instruksi kerja tersebut anatara lain; tahap yang pertama adalah

memastikan kondisi visual bladder (tidak robek, pecah, atau bocor) sebelum

proses building dimulai, tahap berikutnya untuk seting pressure bladder yang

digunakan untuk kategori mono ply adalah 1.5 bar sampai dengan 2.5 bar dan

untuk kategori double ply adalah 2.5 bar sampai dengan 3.5 bar, dan untuk

seting waktu jeda (delay time) bladder yang digunakan adalah 1.5 detik sampai

dengan 2.5 detik. Untuk standar cara setting roll dynamic stitching ditunjukkan

seperti pada gambar 4.18.

63

Gambar 4. 18 Instruksi Kerja Cara Setting Bladder Turn Up

No. Dokumen : Tanggal Berlaku :

No. Edisi / Revisi : C / 00 Halaman : 01 dari 01

Tujuan : Sebagai petunjuk kerja dan cara setting Bladder Turn Up mesin Nokian ( 1st

stage )

Ruang Lingkup : Mesin Tire Building Nokian 1st Stage

PIC : Operator Mekanik produksi

Penanggung jawab : Foreman & Supervisor Produksi

1. SEBELUM BUILDING CHECK KONDISI BLADDER

2. SETTING PRESSURE DAN DELAY TIME BLADDER TURN UP

a. Standard Pressure Bladder Turn Up

b. Standard Delay Time Bladder Turn Up

3. PASTIKAN PROSES BLADDERPASTIKAN PROSES BLADDER

TURN UP, BEAD TIDAK LEPAS,TURN UP, BEAD TIDAK LEPAS,

PLY TURN UP TERTUTUPPLY TURN UP TERTUTUP

OLEH BLADDER DAN TIDAKOLEH BLADDER DAN TIDAK

MELIPATMELIPAT

INSTRUKSI GAMBAR

Muh Kamali Kristianto Eko Widodo

INSTRUKSI KERJA

CARA SETTING BLADDER TURN UP - TBM NOKIANNo. Copy

Dibuat Diperiksa Disetujui

PIC SETTING :MEKANIK PRODUKSI Gambar. Setting Pressure & Delay Time Bladder

Turn UP TBM NOKIAN

Gambar. Proses Bladder Turn Up

PIC SETTING / CONTROL :OPERATOR DAN MEKANIK PRODUKSI

PASTIKAN VISUAL BLADDER TIDAK ROBEK, PECAH MAUPUN BOCOR

SAFETY POINT :HATI - HATI TANGAN TERJEPIT BLADDER TURN UP

PIC CHECK :OPERATOR DAN MEKANIK PRODUKSI

Gambar. Bladder turn Up TBM Nokian

MONO PLY 1.5 ~ 2.5 bar

DOUBLE PLY 2.5 ~ 3.5 bar

1.5 ~ 2.5 detik

64

2) Instruksi kerja cara setting roll dynamic stitching.

Instruksi kerja ini bertujuan sebagai petunjuk kerja dan cara setting roll

dynamic stitching di semua mesin tire building Nokian. Di dalam instruksi kerja

cara setting roll dynamic stitching ini dijelaskan beberapa hal antara lain;

tahapan yang pertama adalah cara untuk setting tinggi roll dynamic stitching di

mesin tire building Nokian harus menempel pada ply turn up, kemudian tahap

berikutnya untuk seting jarak roll dynamic stitching adalah dengan perhitungan

lebar drum yang digunakan ditambah 5 mm dan dipastikan center posisi roll

stitching terhadap drum dengan cara diukur dari garis tengah drum (center

drum) ke kanan dan center drum kekiri, untuk pressure yang digunakan saat

roll dynamic stitching menekan bead filler adalah 2.5 bar sampai dengan 3.5

bar, untuk seting waktu jeda (delay time) roll saat menekan bead filler adalah

1.5 detik sampai dengan 2.5 detik, dan perlu dipastikan saat proses turn up

bladder kondisi bead filler tidak lepas, serta ply turn up harus tertutup oleh

bladder. Penjelasan detail terkait instruksi kerja cara setting roll dynamic

stitching separti pada gambar 4.19.

65

Gambar 4. 19 Instruksi Kerja Cara Setting Roll Dynamic Stitching

No. Dokumen : Tanggal Berlaku : No. Copy

No. Edisi / Revisi : Halaman :

Tujuan : Sebagai petunjuk kerja / setting Dynamic Stitcher Tyre Building Mesin NOKIAN

(1st stage)

: Area Tyre Building Nokian

PIC : Operator & Foreman Mekanic

Penanggung Jawab : Foreman, Supervisor

CARA SETTING

1. Set tinggi dynamic stitching.

2. Set lebar jarak antar roll Dynamic Stitcher.

( diukur dari bagian dalam Roll Dynamic )

3. Set pressure Dynamic Stitcher

4. Pastikan End ( akhir stitcher ) melebihi dari pada End ( akhir material ) => Untuk handroll sidewall, dilakukan sebelum proses Dynamic Stitcher Sidewall

01 dari 01

Dibuat Diperiksa Disetujui

Instruksi Kerja

CARA SETTING DYNAMIC STITCHER TBM NOKIAN

Muh. Kamali Kristianto Eko Widodo

Ruang Lingkup

Set tinggi Dynamic Stitcher

sampai menempel pada PLY

TURN UP

A = Lebar Drum + 5 mm( PASTIKAN DYNAMIC STITCH CENTER )

Time Delay Dynamic Stitch Start UpStandard : 1.5 ~ 2.5 detik

B : End Filler + 5 mm

B C

C : End Sidewall + 5 mm

Hand Roll

5 - 10 mm

press sidewall

dynamic stitch

press filler

dynamic stitch

TBM NOKIAN

ADRUM WIDTH + 5 mm

1

2

3

A

L R L R

L = R

Pressure Dynamic Stitcher saat proses Bead Filler

Standard : 2.5 ~ 3.5 bar

Pressure Dynamic Stitcher saat proses Side Wall

Standard : 0.5 ~ 1.5 bar

66

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan di PT Multistrada Arah Sarana, Tbk

dapat ditarik kesimpulan diantaranya:

1) Faktor penyebab dari scrap blister filler yang terjadi pada proses tire building

mesin Nokian ada tiga faktor diantaranya:

a) Tidak adanya waktu jeda (delay time) bladder menekan material

bead filler.

b) Tidak adanya waktu jeda (delay time) saat start roll dynamic stitching

menekan material bead filler.

c) Off center dudukan (bracket) roll dynamic stitching.

2) Aktivitas-aktivitas perbaikan yang dilakukan untuk menangani faktor

penyebab terjadinya scrap blister filler pada proses tire building mesin

Nokian adalah sebagai berikut:

a) Aktivitas perbaikan dari faktor penyebab tidak adanya waktu jeda

(delay time) bladder saat menekan bead filler adalah merubah waktu

jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler dari yang

sebelumnya 0 detik (tidak ada) menjadi 2.0 detik dan memebuat

instruksi kerja cara setting turn up bladder di mesin tire building

Nokian sebagai panduan kerja tim mekanik.

b) Aktivitas perbaikan dari faktor penyebab tidak adanya waktu jeda

saat start roll dynamic stitching menekan bead filler adalah merubah

waktu jeda (delay time) saat start roll dynamic stitching menekan

bead filler dari sebelumnya 0 detik menjadi 2.0 detik dan membuat

instruksi kerja cara setting dynamic stitching sebagai panduan kerja

tim mekanik.

c) Aktivitas perbaikan dari faktor dudukan (bracket) roll dynamic

stitching off center adalah dengan melakukan centering kondisi

67

dudukan yang off center dan membuat instruksi kerja cara

memastikan centering dudukan dan roll dynamic stitching.

5.2 Saran

Saran yang dapat kami berikan setelah melakukan penelitian selama 5 bulan di PT

Multistrada Arah Sarana, Tbk adalah sebagai berikut:

1. Melihat hasil penurunan scrap blister filler pada produk ban roda yang cukup

signifikan setelah dilakukan perbaikan pada proses tire building mesin Nokian.

Untuk itu diharapkan dengan keberhasilan perbaikan yang dilakukan di mesin

tire building Nokian dapat dijadikan sebagai contoh dan dapat dilanjutkan ke

mesin-mesin yang lain agar dapat membantu meningkatkan produktivitas dan

kualitas produk yang dihasilkan.

2. Diharapkan juga perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement)

tetap terjaga dan dapat menjadi budaya di dalam perusahaan sehingga dapat

membantu mencegah terjadinya masalah yang berkelanjutan.

3. Kerjasama antar personal, departemen, dan divisi yang sudah terjalin dengan

baik agar lebih ditingkatkan lagi dalam setiap kegiatan improvement sehingga

dapat memberikan kontribusi yang lebih baik lagi bagi perusahaan.

68

DAFTAR PUSTAKA

Alisjahbana, Juita. 2005. “Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian

Wanita Pada Perusahaan Konveksi.” Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April

2005.

Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Manajemen. Jakarta : PT.Gramedia Pustaka

Utama.

Gupta, P. 2006. Beyond PDCA A New Process Managemant Model di

hhtps://www.semanticscholar.org/Beyond-PDCA-A-new-process-

mangement-model-Gupta (diakses 12 Juli 2019).

Hatani, La. 2008. Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti Melalui Pendekatan

Statistical Quality Control (SQC) di www.google.com (diakses 15 Juli 2019)

Mitra, A., Fundamentals of Quality Control and Improvement, JohnWiley&Sons, Inc.,

2016.

MN. Nasution.2005.Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Jakarta:

Ghalia Indonesia.

Nancy R, Tague, The Quality Toolbox Second Edition, ASQ Quality Press, 2004, pages

390-392,http://asq.org/lean-about-quality/poject-planning-

tools/overview/pdca-cycle.html diakses tanggal 12 Juli 2019.

Prawirosentono, Suyadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad

21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta : Bumi Aksara.

Purba, H. H. (2008, September 25). Diagram fishbone dari Ishikawa. Retrieved from

http://hardipurba.com/2008/09/25/diagram-fishbone-dari-

ishikawa.htmldiakses tanggal 13 Juli 2019.