laporan pi
Post on 13-Jun-2015
1.671 Views
Preview:
TRANSCRIPT
1
2
BAB I
PENDAHULUAN
A . Latar Belakang Praktek Industri
Perkembangan ilmu dan teknologi mempunyai peranan yang sangat penting
dalam proses pembangunan suatu negara. Di era globalisasi saat ini salah satu bagian
yang merupakan penunjangnya adalah dengan cara menghimpun segala potensi yang
ada dan memanfaatkan segala fasilitas yang tersedia guna mengembangkan industri
yang berkembang saat ini. Kemajuan ilmu teknologi seiring dengan ilmu pegetahuan.
Hal ini dapat dirasakan dengan banyaknya sarana pendidikan yang dapat mendukung
perkembangan industri, sehingga industri-industri yang telah membuka lapangan
kerja tidak kesulitan untuk mendapatkan tenaga kerja.
Banyaknya sarana pendidikan yang telah ada, akan menunjang
ketercapaiannya fase alih teknologi dengan banyaknya industri yang telah
memproduksi berbagai macam produk. Apabila sarana pendidikan telah memenuhi
segala sesuatu yang menunjang perkembangan teknologi di Indonesia, maka
pemerintah Indonesia dapat menekan pengeluaran devisa yaitu dengan menekan
jumlah tenaga asing yang masih menjadi tenaga kerja dibeberapa perusahaan besar.
Lulusan Program D3 Teknik Mesin yang disiapkan sebagai calon tenaga kerja
industri dengan jabatan Ahli Madya, maka perlu dibekali dengan pengalaman
lapangan yang terkait dengan pekerjaannya, yakni pengalaman industri. Untuk itu,
dalam struktur kurikulum yang digunakan, terdapat mata kuliah yang dapat
3
memberikan bekal pengetahuan dan pengalaman bidang industri (rekayasa, jasa, dan
produksi). Mata kuliah ini adalah Praktek Industri.
Praktek Industri merupakan mata kuliah yang wajib diikuti oleh seluruh
mahasiswa Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Pendidikan Teknologi dan
Kejuruan Universitas Pendidikan Indonesia termasuk mahasiswa Diploma III yang
telah menyelesaikan mata kuliahnya minimal 80 SKS, mata kuliah ini memiliki bobot
sebesar 4 SKS yang pelaksanaannya dilakukan pada semester VI. Berdasarkan
kurikulum tersebut, penulis melakukan Praktek Industri di perusahaan PT. PUPUK
KUJANG, yang terletak di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten
Karawang, Propinsi Jawa Barat.
B. Batasan Pelaksanaan Praktek Industri
Batasan pelaksanaan praktek industri berkaitan erat dengan waktu yang
disediakan untuk mahasiswa melaksanakan praktek industri. Waktu tersebut
disesuaikan dengan jadwal yang ditetapkan bersama dengan JPTM FPTK UPI dengan
pihak industri (Dunia Usaha/Dunia Indusrti) tempat mahasiswa berpraktek. Bahan
pegangan atau acuan dalam pelaksanakan Praktek Industri ini adalah:
1. 1 (satu) SKS yang setara dengan 4 x SKS Praktek Laboratorium atau setara
dengan 4 x 100 menit = 400 menit perminggu.
2. Mengingat Praktek Industri merupakan mata kuliah yang harus ditempuh oleh
setiap mahasiswa program D3 Teknik Mesin JPTM FPTK UPI, maka
dikenakan atauran yang sama dengan mata kuliah yang lain, yakni harus
4
dilaksanakan dalam 16 kali pertemuan. Dengan demikian, jumlah waktu yang
dibutuhkan dan harus dilakukan oleh mahasiswa dalam melaksanakan Praktek
Industri adalah 16 (pertemuan) x 4 (SKS) x 400 menit = 25600 menit atau ±
427 jam aktul.
3. Observasi organisasi perusahaan.
4. Kegiatan proses pemeliharaan pabrik (pemeliharaan lapangan).
C. Tujuan pelaksanaan PI
Praktek industri merupakan kesempatan bagi mahasiswa untuk menambah
pengalaman kerja langsung pada industri bersangkutan dalam rangka mempersiapkan
diri untuk terjun ke dunia kerja:
1. Untuk memenuhi salah satu syarat perkuliahan mata kuliah Praktek Industri
Jurusan Teknik Mesin Produksi Diploma III Fakultas Pendidikan Teknik
Mesin UPI Menginterperensikan teori-teori yang telah didapat dari
perkuliahan.
2. Mengetahui ruang lingkup dunia kerja yang sebenarnya.
3. Mengetahui proses perbaikan atau pemeliharaan masin-mesin atau peralatan
kerja di dunia industri.
D . Manfaat Pelaksanaan PI
Adapun manfaat melaksanakan praktek industri adalah:
1. Manambah pengalaman kerja dalam meng-overhaul mesin.
5
2. Mengasah kemampuan dalam bidang perawatan mesin.
3. Mengetahui prosedur pengoprasian pompa sentrifugal U-GA 101.
4. Memahami sejarah singkat PT. Pupuk Kujang (Persero).
5. Mengetahui proses perbaikan atau pemeliharaan masin-mesin atau peralatan
kerja di dunia industri.
E . Sitematika Penulisan Laporan
Agar lebih terarahnya laporan praktek industri ini, maka penulis membagi
sistematika penulisan laporan praktek industri ini sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Ban ini mengulas tentang latar belakang, batasan pelaksanaan PI, tujuan praktek
industri, manfaat pelaksanaan PI dan sistematika dari penulisan laporan praktek
industri.
BAB II LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTEK INDUSTRI
Pada bab ini penulis membahas selintas tentang sejarah PT. Pupuk Kujang (persero),
Lokasi Pabrik, Manajemen Perusahaan (struktur organisasi perusahaan, kepegawaian,
waktu kerja, sarana dan prasarana), keselamatan kerja dan laporan kegiatan harian.
BAB III ANALISIS KASUS KERUSAKAN STUFFING BOX
Pada bab ini penulis membahas tentang permasalah di ammonia pump bagian stuffing
box, teori-teori yang bersangkutan dengan Pompa (jenis pompa yang dipakai, prinsip
kerja, Konstruksi dan bagian-bagian utama pompa sentripfugal) Instalasi/pemasangan
6
pompa (Lokasi pemasangan, Pondasi pompa, pelurusan Pompa dan pemasangan
pompa) dan proses perbaikan, pemeliharaan dan trouble shooting (Vibrasi dan
mechanical seal) ammonia pump.
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini penulis membahas tentang kesimpulan dan saran dari hasil mengikuti
proses perbaikan stuffing box pada ammonia pump.
LAMPIRAN-LAMPIRAN, meliputi: Organisasi perusahaan, Lay out perusahaan,
gambar ammonia pump bagian stuffing box.
7
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Strukur Organisasi Perusahaan
1. Sejarah Singkat Perusahaan
Pabrik pupuk urea yang pertama kali di Indonesia adalah pupuk Sriwijaya I
(PUSRI I). Pembangunan pabrik ini berjalan sesuai dengan program pemerintah yaitu
tentang pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian dalam usaha
swasembada pangan. Sesuai dengan pasal 33 UUD 1945, kekayaan alam
dimangfaatkan sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat. Karena Produksi pupuk
PUSRI 1 pada saat itu diprediksi tidak dapat mencukupi kebutuhan petani, menyusul
ditemukannya sumber gas alam dan minyak pada tahun 1969 di Jatibarang (Cirebom
selatan), dan di lepas pantai Cilamaya (kabupaten Kerawang) dibagian utara jawa
barat, maka timbul gagasan untuk mendirikan pabrik urea di jawa barat.
Untuk melaksanakan pendirian pabrik pupuk di jawa barat tersebut, pada tahun
1973 pemerintah menugaskan Departemen Pertambangan dan Pertanian sebagai
Pelaksananya. Oleh departemen pertambangan wewenang pelaksanaa proyek tersebut
dilimpahkan kepada pertamina dengan BEICIP, sebuah perusahaan perancis sebagai
konsultan untuk meneliti kemungkinan pembangunan sebuah pabrik pupuk di jawa
8
barat. Tim teknis dibentuk dan langkah-langkah teknis selanjutnya telah diambil oleh
pertamina dengan menentukan jatibarang balongan sebagai lokasi proyek.
Pada tahun 1975 keluar surat keputusan presiden tanggal 17 april 1975 yang
memutuskan pengalihan tugas pelaksanaan proyek dari Departemen Pertambangan
kepada Departemen Perindustrian. Pada tanggal 9 juni 1975 terbentuklah PT Pupuk
Kujang di Desa Dawuan, Cikampek, Jawa Barat.
Dewan komisaris diduduki oleh wakil-wakil dari Departemen Perindustrian dan
Departemen Keuangan yang bertujuan untuk memberikan pengawasan yang lebih
baik terhadap segala kebijakan direksi karena adanya kebijakan untuk membayar
kembali hutang luar negeri. Sumber biaya untuk pendirian pabrik ini diperoleh dari
pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta untuk pembelian pipa-pipa dan mesin-mesin,
sedangkan biaya kontruksi diperoleh dari pemerintah RI sebagai penyertaan Modal
Pemerintah (PMP), perjanjian pinjaman dengan pemerintah Iran ditanda tangani pada
tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berklaku pada tanggal 24 Desember 1975. Sebagai
hasil tender internasional terbatas yang dilakukan tanggal 30 mei 1975, maka telah
dipilih oleh pemerintah RI:
a. Kellog Overseas Corporation Dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas
engineering, design, procurement, dan start up dari pabrik Amonia dan Utilitas,
kontruksi dan koordinasi dari pabrik urea.
b. Toyo Engineering Corporation dari jepang dengan tugas-tugas engineering,
procurement dan pengawasan konstruksi dan koordinasi dari pabrik Urea.
9
Perkembangan pabrik Pupuk Kujang dimulai pada awal bulan juli 1976. Bulan
Oktober flushing dan start up dari pabrik sehingga pada tanggal 7 November 1978
pabrik ammonia sudah menghasilkan produksi yang pertama. Pabrik pupuk kujang
mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang, yaitu:
a. 1000 ton/hari (330.000ton/tahun) pabrik ammonia
b. 1925 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea
c. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping dari NH3
Pada tanggal 12 Desember 1978 pabrik Pupuk Kujang diresmikan oleh Presiden
Soeharto. PT Pupuk Kujang mulai beroperasi secara komersial pada tanggal 1 April
1979. Produk Utamanya adalah pupuk urea 46% N dengan hasil sampingan NH3,
oksigen.
2. Lokasi pabrik
Seperti telah disebutkan bahwa lokasi pabrik urea PT.PUPUK KUJANG
(PERSERO) terletak di Desa Dawuan, Kecematan Cikampek, Kabupaten Karawang,
Proponsi Jawa Barat. Dipilihnya lokasi tersebut karena berdasarkan pertimbangan-
perimbangan sebagai berikut:
a. Dekat dengan PLTA JATI LUHUR
b. Dekat dengan sember gas alam PERTAMINA, dimana PERTAMINA
mengambil dari tiga buah sumbernya yaitu dari OFFSHORE: Arco dan L.
10
Perigi dilepas pantai Cilamaya sekitar 70 Km dari kawasan pabrik dan sumber
gas alam Mundu, Kabupaten Indramayu.
c. Dekat ke sumber air tawar, yakni daerah patung Kadali, Bandungan Curug
dan Cikao sebelah hilir bendungan Jati Luhur.
d. Dekat dengan sungai sebagai tempat buangan air dari pabrik, yaitu Cikarang
Gelam.
e. Tersedianya angkutan darat yang baik, dalam hal ini jalan raya dan jalan
kereta api.
f. Berada di tengah lingkungan atau daerah pemasaran pupuk urea.
3. Struktur Organisasi
PT. Pupuk kujang berada di bawah departemen perindustriaan dan direktorat
industri kimia dasar yang seluruh modalnya dimiliki oleh pemerintah. Struktur
organisasi perusahaan terbagi dua bentuk yaitu bentuk lini dan bentuk staf. Tugas dari
pada lini adalah melaksanakan tugas pokok sedangkan tugas staf adalah
melaksanakan tugas menunjang. Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah
berdasarkan surawt keputusan direksi No. 019/SK/DUX/1995 pada tangggal 2
oktober 1995. Berdasarkan surat keputusan tersebut PT. Pupuk Kujang dipimpin oleh
direksi yang terdiri dari:
a. Direksi Utama
11
b. Direksi Produksi
c. Direksi Teknik dan Pengembangan
d. Direksi Komersial
e. Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia
Dewan direksi bertanggung jawab kepada komosaris. Di dalam dewan direksi,
direktur utama membawahi tiga direktur yang lainnya. Selain itu direktur utama juga
membawahi langsung kompartemen sekertariat, satuan pengawasan intern, biro
personalia dan organisasi, dan biro pengamanan. Kompartemen sekertarian
membawahi langsung biro tata usaha, biro kesehatan dan juga bagian humas.
Direktur produksi membawahi langsung kompertemen produksi dan staf. Biro
pengawasan proses, biro inspeksi dan keselamatan, biro material, industri peralatan
pabrik dan jasa pelayanan industri. Kompartemen produksi membawahi devisi
produksi dan divisi pemeliharaan. Devisi produksi membawahi unit Utility, Unit
ammonia, Unit urea, unit pengantongan, dan shift superintendent. Direktur komersial
membawahi langsung kompartemen administrasi dan keuangan, Biro pengolahan data
dan statistic, biro pemasaran dan kantor pupuk Jakarta.
Kompartemen administrsi dan keuangan membawahi langsung empat biro yaitu
biro anggaran, biro akutansi, biro keuangan membawahi langsung kompartemen
teknik, biro sistem menajemen, biro pengadaan, biro pengembangan, biro pendidikan
dan pelatihan dan bagian ekologi. Kompartemen teknik membawahi langsung divisi
12
kostruksi, biro rancang bangun, biro administrasi perusahaan patungan dan unit
pembinaan usaha kecil dan koperasi.
4. Tujuan Organisasi
Organisasi di PT. Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka panjang dan jangka
pendek yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan jangka pendek yaitu
menyelesaikan dan menyempurnakan pembangunan pabrik urea. sedangkan untuk
jangka panjang, yaitu:
a. Mengelola bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan urea dan
bahan kimia lainya.
b. Menyediakan jasa dalam proyek industri pupuk kimia, penelitian,
pemeliharaan serta fabrikasi alat-alat.
c. Menyediakan jasa angkutan dan perdagangan guna melengkapi pelaksanaan
usaha-usaha di atas, dan.
d. Menyalurkan dan menyediakan jasa perdagangan ekspor dan impor.
Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan dibidang industri pupuk dan petrokimia yang efesien dan
kompertitif di pasar global.
13
Misi perusahaan
a. Menciptakan laba yang memadai dan memberikan konstribusi bagi
pertumbuhan ekonomi, khususnya bidang pertanian serta memperhatikan
pemegang kepentingan lainya.
b. Mengembangkan industri petrokimia nasional yang berbasis gas alam dan
berwawasan lingkungan.
c. Melakukan tanggung jawab sosial melalui kemitraaan mutualistas.
5. Sistem Produksi Pabrik
Bahan baku dalam proses produksi urea adalah gas alam, air dan udara yang
diolah untuk menghasilkan Nitrogen (N2), Hidrogen (H2), dan karbondioksida (CO2).
Ammonia dibentuk atas dasar reaksi gas nitrogen dan hydrogen, selanjutnya ammonia
dan karbondioksida direaksikan untuk menghasilkan urea. Proses ini dilakukan di
unit urea dan selanjutnya dibentuk berupa butiran-butiran (urea prills) dengan
diameter 1-2 mm.
Secara keseluruhan system produksi di PT. Pupuk Kujang dibagi kedalam lima
bagian produksi, yaitu: Dinas Utility, Dinas Ammonia, Dinas Urea, Dinas
pengantongan (bagging), dan Dinas Pabrik Karung Plastik (PKP).
14
a. Dinas Utility
Dinas utility bertugas untuk menyediakan kebutuhan-kebutuhan penunjang
yang diperlukan untuk dinas ammonia dan dinas Urea. Dinas utility dibagi
menjadi delapan unit, yaitu:
1) Unit pengolahan Air bersih.
2) Unit Demineralisasi Air.
3) Unit pengolahan Air pendingin.
4) Unit Pembangkit Uap (Steam Generator).
5) Unit pembangkit dan Distribusi Listrik.
6) Unit pemisah Udara.
7) Unit pembangkit udara dan Instrumen.
8) Unit pembangkit Air pembuangan.
b. Dinas Ammonia
Dinas Ammonia berfungsi untuk menghasilkan Ammonia (NH3), karbondioksida
(CO2) dan Hidrogen (H2), sebagai bahan baku utama dalam pembuatan urea. Dinas
ini menghasilkan ammonia dengan kapasitas sepasang 1000 MT/hari atau 330.00
MT/tahun.
15
Sebagai bahan baku dasar yang digunakan gas alam yang bersumbar dari gas
alam L. Parigi dan Arco dilepas pantai Cilamaya dan sumber gas alam di Mundu,
kebupaten Indramayu. Untuk mentransfer gas alam tersebut digunakan pipa bawah
tanah sepanjang 114km, dengan beberapa compressor sebagai penggeraknya dan Gas
Metering Station (sebagai pencatat gas alam).
Umumnya sekarang gas alam yang dapat diterima atau yang memenuhi syarat
adalah kadar CO2 nya rendah (±3%). Kadar H2S yang dalam gas rata-rata kurang dari
5 ppm (part per million). Gas alam yang memasuki pabrik dengan temperatur 900F
dan tekanan 210 Psig (Pounds per square inch gage). Tekanan ini belum cukup tinggi
untuk mengalir terus ke unit-unit pabrik. Karena pertama-tama tekananya harus
dinaikan dengan dibantu oleh compressor sehingga tekanannya kira-kira mencapai
610 Psig. Untuk pembuatan ammonia sejak dari bahan baku gas alam hingga
menghasilkan NH3 dan CO2 adalah sebagai berikut:
1) Permurnian Bahan baku Gas Alam.
2) Deselfurisasi.
3) Pembuatan Gas Sintesa.
4) Pemurnian Gas Sintesa.
5) Sintesa Ammonia.
6) Pemisah produksi ammonia .
16
7) Pemurnian produksi ammonia.
c. Dinas Urea
Dinas urea ini menghasilkan urea butiran dengan kapasitas terpasang 1725
MT/hari atau 570.000 MT/Tahun. Sebagai bahan untuk proses pembuatan urea
tersebut digunakan ammonia dan karbondioksida yang dihasilkan dari pabrik
ammonia.
1) Sintesa.
2) Permurnian (Purifikasi).
3) Recovery.
4) Kristalisasi dan Pembutiran.
d. Dinas pengantongan (bagging)
Butiran urea yang dihasilkan dari dinas urea ditransfer ke dinas pengantongan
melalui belt conveyor untuk dikemas. Urea butiran ini dikemas dalam karung plastik
dengan berat masing-masing 50 kg, yang selanjutnya akan disimpan di gudang
penyimpanan. Dinas ini juga mengatur pengeluaran pupuk urea untuk dipasarkan
dengan cara memuat banyak melalui truk maupun kereta api.
17
e. Dinas Pabrik Karung Plastik (PKP)
Dinas ini berfungsi sebagai pembuat karung plastik yang diperlukan untuk
Bahan bakunya adalah polyprophilene, bahan tersebut wujudnya berbentuk butiran.
Dinas ini mempunyai kapsitas produksi 1.100.000 helai karung/bulan, yang masing-
masing karung membuat urea seberat 50kg. pada pembuatan karung plastik ini
diusahakan seminimal mungkin jumlah limbah yang terbuang. Untuk sisa
pemotongan plastik dilakukan proses kembali untuk dipergunakan sebagai bahan
pengikat (pita plastik) sedangkan karung plastik yang salah dalam pengecapan yang
digunakan sebagai pembungkus:
1) Pembuatan Kantong Dalam.
2) Pembuatan Karung Luar.
3) Proses Pembuatan Pita Plastik.
6. Divisi pemeliharaan
PT pupuk kujang membentuk sebuah divisi yang khusus mengenai pemeliharaan
semua peralatan atau mesin-mesin yang ada di pabrik, yaitu divisi pemeliharaan yang
bertanggung jawab kepada kompertemen produksi. Dimana devisi pemeliharaan ini
bertanggung jawab penuh untuk memelihara dan memperbaiki kerusakan peralatan
18
atau mesin-mesin demi kelancaran proses produksi. Divisi pemeliharaan dibagi
kedalam beberapa dinas, yaitu:
1) Dinas Pemeliharaan Lapangan.
2) Dinas Perancangan Pemeliharaan.
3) Dinas Perbengkelan.
4) Dinas Pemeliharaan Instrumen.
5) Dinas Pemeliharaan Listrik.
Dalam hal ini akan ditinjau lebih jauh adalah dinas pemeliharaan lapangan, dinas
pemeliharaan lapangan dibagi lagi menjadi beberapa unit menurut tempat peralatan
produksi, yaitu:
1) Unit Pemeliharaan Lapangan Utilty/Utilitas.
2) Unit Pemeliharaan Lapangan Ammonia dan Cosorb.
3) Unit Pemeliharaan Lapangan Urea.
4) Unit Pemeliharaan Lapangan Baging atau pengantongan.
5) Unit Pemeliharaan Lapangan Karung Plastik (PKP).
Tolak ukur keberhasilan pemeliharaan secara umum didasarkan target produksi
tahunan. Target tahunan PT. Pupuk Kujang adalah ± 570.000 ton/tahun, dengan
kapasitas produksi rata-rata 1725 ton/hari.
19
Pada dasarnya peralatan di PT. Pupuk Kujang dikelompokan dalam dua kelompok,
yaitu:
1) Rotating Equipment
Merupakan kelompok peralatan yang berputar seperti pompa, compressor, motor
listrik dan turbin.
2) Non Rotating Equipment
Merupakan kelompok peralatan yang tidak berputar seperti reformer, cooling
tower dan boiler.
Selain pengelompokan tersebut masih ada pengelompokan yang lain, yaitu:
1) peralatan yang mempunyai suku cadang (spare part)
Bila ada kerusakan bias diganti dengan cadanganya.
2) peralatan yang tidak mempunyai suku cadang
Bila peralatan ini mengalami kerusakaan dan perbaikan akan menunggu proses
produksi (spare partnya dibuat sendiri).
20
a. Tindakan Pemeliharaan
Pada dasarnya sistem pemeliharaan lapangan dikelima dinas pemeliharaan
tersebut adalah sama, sistem pemeliharaan lapangan di PT. Pupuk Kujang terbagi atas
dua tindakan pemeliharaan, yaitu:
1. Tindakan Pemeliharaan Terprogram, yang terdiri atas:
a. Routine Maintenance.
b. Preventive Maintence.
c. Predicyive Maintenance.
d. Semi Overhoul dan Overhoul.
e. Perbaikan Tahunan.
2. Tindak Pemeliharaan Tidak Terprogram, yang terdiri atas:
a. Break down maintenance.
b. General rapair.
b. Pelaksanaan Pemeliharaan
1. Tindak Pemeliharaan Terprogram
Pemeliharaan terprogram adalah suatu system pemeliharaan yang sudah
deprogram atau dijadwalkan sebelumnya oleh devisi pemeliharaan. Kemudian
program atau jadwal tersebut diserahkan kepada pelaksana untuk dilaksanakan demi
tercapainya rencana produksi. Tindak pemeliharaan tersebut dilakukan terhadap
peralatan statistic MTBF (Mean Time By Failure). Tindakan pemeliharaan ini
21
meliputi: objek perbaikan, jadwal waktu perbaikan, target waktu untuk
menyelesaikan pekerjaan, tahap-tahap perbaikan dan sebagainaya dengan sasaran
supaya tidak terjadi kerusakan atau ganguan operasi (fail) diantara interval waktu
pemeliharaan.
a. Routine Maintenance
Tindak pemeliharaan ini meliputi inspeksi harian terhadap semua peralatan
terpasang dan dalam keadaan operasi/berjalan secara visual sehingga kerusakan
dan gangguan peralatan dapat terdeteksi lebih dini. Kegiatan yang dilakukan
misalnya pemeriksaan temperatur, tekanan, vibrasi, aliran, oil level. Routine
maintenance terdiri kedalam dua macam kegiatan, yaitu:
1) Inspeksi berlaporan
Inspeksi berlaporan yaitu suatu inspeksi yang dilakukan secara rutin
(setiap hari) dan disertai suatu formulir. Setelah data dari peralatan dan
diisikan kedalam formulir, maka data tersebut dilaporkan.
2) Inspeksi tidak berlaporan
Inspeksi tidak berlaporan yaitu merupakan suatu inspeksi yang
dilakukan secara global dalam arti secara langsung mencari adanya kelainan-
kelainan pada peralatan. Kelainan-kelainan yang dapat diketahui dilaporkan
secepatnya kebagian pemeliharaan untuk diambil keputusan melakukan
perbaikan.
22
b. Preventive Maintence
Preventive maintenance ini merupakan suatu tindakan pemeliharaan yang
bersifat pencegahan yang sudah diprogram atau sudah dijadwalkan. Misalnya
setiap satu bulan atau tiga bulan sekali. Tindak pemeliharaan ini juga
memungkinkan dilakukan perbaikan atau perbaikan spare part, sebelun timbul
kerusakan pada suatu peralatan baik yang mempunyai cadangan ataupun tidak
mempunyai cadangan.
Preventive maintenance dilaksanakan pada proses produksinya berjalan. Bila
mana suatu perlatan atau mesin memang perlu perawatan, maka peralatan atau
mesin tersebut harus dimatikan dan menggantikannya dengan mesin yang selalu
stand by. Tindak pemeliharan ini tidak diberikan terhadap semua peralatan, tetapi
hanya pada peralatan yang memang perlu saja. Seperti dinas pembangkit uap
(boiler) hanya dilakukan pemeliharaan tahunan saja.
c. Predictive maintenance
Predictive maintenance merupakan tindak pemeliharaan yang bersifat analisa
terhadap gejala-gejala yang timbul pada peralatan yang sedang berjalan dengan
menggunakan alat-alat instrumen yang sensitive. Hasil pemeriksaan ini
menentukan perlu diadakanya perbaikan semi overhaul dan overhaul. Kegiatan
pemeliharaan ini antara lain pengukuran getaran dengan vibrasi meter, shock
dengan shock pulsemetre dan lain-lain, dalam pelaksanaannya dilakukan oleh
bagian inspeksi teknik.
23
d. Semi Overhoul dan Overhoul
Tindak pemeliharan ini bersifat penggantian pada bagian-bagian peralatan
yang rusak atau aus. Semi overhaul adalah penggantian komponen-komponen
peralatan yang kerjanya sudah mendekati maksimum, dengan penggantian
bagian-bagian yang sudah aus atau mencapai umurnya, untuk menjamin keadaan
siap pakai sampai saat tertentu misalnya satu tahun, sebagai contoh adalah
penggantian bantalan, packing dan lain lain. Sedangkan overhaul biasanya
meliputi penggantian komponen-komponen utama dan memerlukan perhatian dari
peralatan untuk waktu yang lama, seperti poros, impeller, sudu-sudu turbin dan
lain-lain.
Setelah dilakuakan penggantian komponen, perlu juga diadakan pengetesan-
pengetesan guna mengetahui apakah peralatan tersebut sudah siap pakai atau
belum. Semi overhaul lebih sering dari pada overhaul. Sebagai contoh kita tinjau
kerusakan komponen yang sering terjadi pada pompa biasanya bantalan,
kerusakan bantalan ini dapat diperiksa atau dilihat dari data vibrasinya.
e. Perbaikan Tahunan
Perbaikan Tahunan adalah suatu kegiatan/tindakan untuk melakukan
perawatan atau memperbaiki kerusakan peralatan yang telah digunakan dalam
proses produksi. Perbaikan tahunan ini dilakukan setahun sekali (lamanya sekitar
1bulan) untuk semua peralatan yang terpasang, khususnya peralatan yang tidak
mempunyai cadangan. Setelah dilakukan perbaikan tahunan ini, diharapkan
24
semua peralatan atau mesin-mesin akan mampu beroperasi sampai perbaikan
tahunan berikutnya atau dengan kata lain tidak ada kerusakan yang berat pada
semua peralata atau mesin-mesin guna kelancaran proses produksi. Dalam
melaksanakan kegiatan ini sangat diperlukan kecermatan dan ketelitian yang
tinggi dari para teknisi maupun para tenaga ahlinya, mengingat banyaknya
peralatan yang diperbaiki dan waktu yang diperbaiki sangat terbatas. Adapun
tahapan-tahapan perbaikan tahunan adalah sebagai beikut:
1) Tahap persiapan
Tahap ini meliputi pengumpulan data peralatan yang perlu diperbaiki.
2) Tahap pemberhentian peralatan
Tahap ini dilakukan perbaikan dilaksanakan dan biasanya membutuhkan
waktu ± 3 hari.
3) Tahap pelaksanaan
Dilaksanakan oleh tenaga yang benar-benar ahli/pengalaman dan dibantu oleh
tenaga dari dinas-dinas produksi yang diperbantukan dan juga didatangkan
dari luar.
4) Tahap start-up
Tahap ini dilakukan apabila semua perbaikan sistem peralatan sudah
dirasakan sempurna. Pelaksanaanya dilakukan oleh bagian operasi dan
25
dibantu oleh bagian pemeliharaan lapangan. Tahap ini memerlukan waktu ±
2-3 hari.
5) Tahap laporan dan evaluasi
Dilakukan untuk mengetahui hasil secara keseluruhan dari perbaikan yang
telah dilakukan untuk memberikan informasi sebagai dasar acuan perbaikan
tahunan berikutnya.
c. Tindak Pemeliharaan Tak Terprogram
Tindak pemeliharaan ini merupakan tindak pemeliharaan yang terjadi sewaktu-
waktu atau apabila diperlukan dimana perbaikan harus dilakukan, misalnya ada
emergency shut down.
1) Break Down Maintenace
Break Down Maintenace adalah tindakan yang diperkenankan timbulnya
kerusakan dahulu sebelum waktu perbaikan pada suatu peralatan. Tindak
pemeliharan ini bersifat menyelenggarakan perbaikan-perbaikan yang mendadak,
setelah terjadi kerusakan yang sudah jelas mempengaruhi proses produksi dan ini
harus secepatnya dilakukan sampai selesai. Dengan selesainya perbaikan yang
mendadak tersebut berarti kerusakan dapat teratasi dan proses produksi dapat
berjalan kembali.
26
Dari sedikit dan banyaknya pekerjaan pemeliharaan/perbaikan yang
mendadak dan kerusakan tersebut dapat diatasi dengan baik dan cepat maka dapat
dinilai keberhasilan kerja suatu tim pemelihara.
2) General repair
Dalam tindakan pemeliharaan ini lebih ditekankan pada pembuatan alat-alat
yang diperlukan. Pelaksanaanya dilakukan oleh bengkel pemeliharaan yang
berbeda di pabrik, misalnya pembuatan poros, baut, mur, roller dan lain-lain.
7. Keselamatan Kerja
Masalah keselamatan kerja sangat panting dalam pengoprasian pabrik, baik untuk
melindungi keselamatan karyawan itu sendiri maupun keselamatan dan kelangsungan
pabrik. Hal ini ditunjang dengan adanya Udang-undang No.1 tahun 1970 yang
menetapkan “Setiap tenaga berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan dan kesejahteraan hidup dan peningkatan prodktivitas
nasional”. Untuk itu di PT. Pupuk Kujang tekah dibenuk bagian keselamatan kerja
dan pemadam kebakaran ( fire and safety unit). Tugas dan wewenang badan ini
adalah:
a. Memberi izin kepada karyawan yang akan melakukan penggalian, pembongkaran,
perbaikan alat-alat lain.
b. Mengawasi dan menegur orang-orang yang berada di lingkungan pabrik jika
sekiranya melakukan tindakan yang membahayakan.
27
c. Mengadakan pelatihan penanggulangan kecelakaan dan kebakaran secara priodik
bagi seluruh karyawaan.
d. Menggunakan safety talk atau peringatan kembali tantangan peraturan
keselamatan kerja sewaktu-waktu tertentu.
28
B. LAPORAN KEGIATAN HARIAN.
Tanggal Type Mesin Kegiatan Yang Dilakukan
09 – 02 - 2009 1. Pengambilan surat keterangan praktek dari
Biro Pengembangan Sumber Daya Manusia
(PSDM)
2. Penyerahan surat keterangan praktek dari
PSDM ke Kompartemen Produksi
10 – 02 - 2009 Rapat kerja
11 – 02 - 2009 1. Pengambilan surat dari Kompartemen
Produksi
2. Pengambilan Badge IMP dari Biro Pengaman
3. Penjelasan umum kepegawaian dan organisasi
dari Biro Sumber Daya Manusia
4. Penjelasan sejarah singkat perusahaaan dari
Bagian Humas
5. Penjelasan keselamatan kerja dari Bagian
Keselamatan dan Pemadam Kebakaran (KPK)
6. Penjelasan Dinas Pemeliharaan Lapangan 1A
oleh pembimbing lapangan
12 - 02 - 2009 Libur dengan perizinan pembimbing
13 – 02 - 2009 Libur dengan perizinan pembimbing
29
14 – 02 – 2009 Libur
15 – 02 - 2009 Libur
16 – 02 - 2009 Observasi di Seksi Utility
17 – 02 – 2009 Observasi di Seksi Amonia
18 - 02 – 2009 Obresvasi di Seksi Urea
19 – 02 - 2009 Observasi di Seksi Pusat Pengontrol Carbon
Monoksida (PPCo)
20 – 02 - 2009 1. Pengarahan dari Pembimbing Lapangan
2. Penempatan kerja praktek dari Pembimbing
Lapangan di salah satu Seksi Pemeliharaan
Lapangan K1A.
3. Permohonan izin kerja praktek dari
Supervisor Pemeliharaan Lapangan Urea
21 – 02 – 2009 Libur
22 – 02 – 2009 Libur
23 – 02 – 2009 UGA 401 B Preventive Maintenance
24 – 02 – 2009 UGB 101 A Penggantian Gland Packing pada stuffing box
Tambah oli
25 – 02 – 2009 UGA 406 A Preventive Maintenance
26 – 02 – 2009 UGB 201 Preventive maintenance
27 – 02 – 2009 Ba-2u- Perbaikan pompa oli
30
212.213
centrifugal
28 – 02 - 2009 Libur
01 – 03 – 2009 Libur
02 – 03 - 2009 UGA 101 B Pemeriksaan kelurusan (alignment)
03 – 03 – 2009 UGA 404 A Preventive maintenance
04 – 03 – 2009 UGA 201 A Preventive maintenance
05 – 03 – 2009 UGA 408 A Preventive maintenance
06 – 03 – 2009 UGA 201 B Ganti V-Belt Ganti foam UGF 301
07 – 03 – 2009 Libur
08 – 03 – 2009 Libur
09 – 03 – 2009 Maulid Nabi Muhamad SAW
10 – 03 – 2009 UFB 152 A
UGF 703 A
Menyiapkan oli
Preventive maintenance
11 – 03 – 2009 UGA 402 B
UGF 703 A
Preventive maintenance
Preventive maintenance
12 – 03 – 2009 UGB 101 B
UGA 206
Menyiapkan oli
Preventive maintenance
13 – 03 – 2009 03-VR Ganti gasket
14 – 03 – 2009 Libur
15 – 03 – 2009 Libur
31
16 – 03 – 2009 UGA 706 A
UGB 101 B
Preventive maintenance
Penambahan oli
17 – 03 – 2009 UGA 405 A
UGA 701 A
Preventive maintenance
Preventive maintenance
18 – 03 – 2009 UGF 201 D Preventive maintenance
19 – 03 – 2009 UGA 102 B Menganti packing
20 – 03 – 2009 UGA 102 B Ganti packing cylinder
21 – 03 - 2009 Libur
22 – 03 – 2009 Libur
23 – 03 – 2009 UGA 211P Ganti motor
24 – 03 – 2009 UGA 212 P Ganti pompa
25 – 03 – 2009 UGA 162 A Ganti filter
26 – 03 – 2009 Hari Raya Nepi Tahun Baru Saka 1931
27 – 03 – 2009 Libur
28 – 03 – 2009 Libur
29 – 03 – 2009 Libur
30 – 03 – 2009 UGA 704 A
UGF 152 A
Preventive maintenance
Menyiapkan oli
31 – 03 – 2009 UGA 205 B
UGA 203 B
Preventive maintenance
Preventive maintenance
01 – 04 – 2009 1. Mengajukan judul laporan praktek industri ke
32
Pembimbing Lapangan.
2. Pengajuan judul ke Supervisor Pemeliharaan
Lapangan Urea
3. Pengambilan data dari Seksi Urea
02 – 04 – 2009 1. Pengambilan data dari Seksi Utility
2. Pengambilan data dari Seksi Amonia
03 – 04 – 2009 1. Pengambilan data dari Seksi Pusat Pengontrol
Carbon Monoksida (PPCo)
2. Pengambilan data pompa UGA 404 di seksi
urea
04 – 04 – 2009 Libur
05 – 04 – 2009 Libur
06 – 04 – 2009 Pengambilan data pompa UGA 404 dari
Maintenance Office (MO)
07 – 04 – 2009 1. Pengambilan data sejarah perusahaan dari
Bagian Humas.
2. Pengambilan data struktur organisasi dari Biro
Ketenagakerjaan.
3. Pencarian reverensi dari perpustakaan umum.
08 – 04 – 2009 1. Permohonan izin selasai kerja praktek dari
Pembimbing Lapangan.
33
2. Permohonan izin selesai kerja praktek dari
Supervisior Pemeliharaan Lapangan Urea
3. Masa Bimbingan sampai selesai (Mei 09)
09 – 04 – 2009 Pemilihan umum 2009
Mei 2009 1. Pengambilan Badge IMP Ke Biro Pengaman.
2. Pengembalian alat-alat keselamatan kerja ke
Bagian Keselamatan dan Pemadam
Kebakaran (KPK).
3. Pengembalian buku-bulu dan referensi
4. Penyerahan laporan Praktek Industri
1. 23 – 02 - 2009 / UGA 401 B / Preventive Maintenance
Preventive Maintenance pada pompa UGA 401 B adalah
pemeriksaan getaran dan bunyi. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
a. Bila tangan diletakan di atas permukaann pompa tidak terasa getaran
yang berlebihan. Untuk pengukuran yang sangat teliti, amplitudo getaran
dapat diukur dengan vibrometer pada rumah bantalan dan pada motor.
Harga amplitudo yang diukur harus kurang dari 30 μm (30/1000 mm)
pada 3000 rpm, dan kurang dari 50 μm pada 1500 rpm.
b. Tidak boleh ada bunyi yang berlebih karena kavitasi atau surjing maupun
bunyi dari bantalan.
34
2. 24 – 02 – 2009 / UGB 101 A / Tambah oli
Pada kondisi normal, tipe oli pelumas yang digunakan adalah 300 SSU
Viskositas 1000F (SAE-20). Ketingian minyak pelumas dari suatu pompa harus
kostan. Pengisian minyak pelumas dilakukan pada vent plug, sedangkan untuk
mengetahui tinggi rendahnya minyak pelumas dapat diketahui dari constant
level oiler.
3. 25 – 02 – 2009 / UGA 406 A / Preventive Maintenance
Preventive Maintenance pada pompa UGA 406 A adalah pemeriksaan
kebocoran packing. Kebocoran packing ini disebabkan karena pengencangan
yang berlebih yang menyebabkan pacing menjadi panas. Langkah-langkah yang
dilakukan untuk mengatasi mesalah ini adalah sebagai berikut:
a. Kendorkan mur penekan pada saat pompa bekerja untuk membocorkan
zat cair lebih banyak selama beberapa saat.
b. Penekan packing harus dikencangkan kembali secara pelan-pelan dan
merata (dengan mengencangkan kedua mur secara bergantian) sampai
tetesan menjadi normal.
c. Temperatur kotak packing yang masih diijinkan adalah tidak lebih dari
300C diatas temperatur zat cair yang diijinkan.
d. Kebocoran pada kotak packing (pada packing tekan) harus berupa
tetesan zat cair yang jumlahnya tidak lebih dari 0,5 cm3/s.
35
4. 26 – 02 – 2009 / UGB 201 / Preventive maintenance
Preventive maintenance pada pompa UGA adalah penggantian
packing. Penggantian packing ini dilakukan karena kebocoran sudah melebihi
batas maksimal. Langkah-langkah penggantian packing adalah sebagai berikut:
a. Sediakan packing dalam jumlah dan ukuran yang sesuai. Masing-masing
packing harus dapat melilit poros secara penuh tanpa celah pada
belakangnya.
b. Pasang packing pada poros, dimana arah anyamannya harus sesuai
dengan arah putaran poros .
c. Belahan dari packing-packing yang saling berdekatan harus disusun
membentuk sudut 1800.
d. Masing-masing packing dimasukkan satu persatu ke dalam kotak
packing dan satu persatu dirapatkan.
e. Setelah semuanya dimasukkan, penekan packing harus dipasang dan
dikeraskan secukupnya.
f. Jangan memasang packing dalam satu garis karena akan mudah bocor.
g. Jika ada kebocoran pada saat uji coba operasi dapat diteruskan,
sedangkan jika kebocoran berhenti setelah beberapa waktu, maka
keadaan normal sudah tercapai.
5. 27 – 02 – 2009 / Ba-2u-212.213 centrifugal / Perbaikan pompa oli
36
Perbaikan pompa oli pada pompa Ba-2u-212.213 centrifugal dilakukan
karena daya isap pompa kurang. Langkah-langkah perbaikannya adalah sebagai
berikut:
a. Bukalah pelindung pompa dan pindahkan ke tempat yang aman dengan
mengunakan derek pemindah.
b. Buka pompa pada bagian atasnya dan pindahkan ke tempat yang aman
dengan menggunakan pemindah.
c. Bukalah bagian-bagian yang akan diganti dan bersihkan dari oli sampai
bersih.
d. Pasang komponen-komponen penggantinya dengan tipe pompa yang
sama dengan terlebih dahulu memasang gasket dan perapatnya.
e. Pasang kembali pompa ke tempat semula.
f. Lakukan pengecekan sampai pompa berkerja dengan baik.
6. 02 – 03 – 2009 / UGA 101 B / Pemeriksaan kelurusan (alignment)
Pemeriksaan kelurusan dilakukan dengan menggunakan mistar
pelurus (centering gauge) sepanjang kurang lebih 150 mm. Sisi mistar diimpit
dengan keliling kedua sepasang kopling. Kemudian celah antara sisi mistar dan
keliling luar kopling diukur dengan feeler. Dari pengukuran ini dapat diketahui
apakah poros cukup lurus atau tidak.
7. 03– 03 – 2009 / UGA 404 A / Preventive maintenance
37
Preventive maintenance pada pompa UGA 404 A adalah
menghentikan pompa secara manual dan mengantinya dengan pompa UGA 404
B. Langkah-langkah penghentian pompa secara manual adalah sebagai berikut:
a. Pompa sentrifugal dapat dimatikan setelah katup keluar ditutup rapat.
Jangan sekali-sekali menutup katup pada sisi isap sebelum motor
dimatikan.
b. Pompa dipancing dengan pompa vakum. Bukalah katup pembocor
udara (vacuum breaker) setelah pompa dhentikan. Dengan dibukanya
katup ini air didalam pipa isap akan kembali masuk ke dalam tadah isap
sehingga didalam pompa tidak terjadi tekanan negatif.
c. Karena pompa menggunakan air pendingin, tutuplah katup air pendingin
setelah pompa dihentikan.
d. Zat cair perapat pada kotak packing harus dibiarkan selama ada zat cair
di dalam pompa.
8. 04 – 03 - 2009 / UGF 201 A / Preventive maintenance
38
Preventive maintenance pada pompa UGF 201 A adalah penanganan
pompa cadangan. Penanganan pompa cadangan ini diperlukan untuk mengganti
pompa yang stand by, bila terjadi gejala-gejala kerusakan. Langkah langkah
penangan pompa cadangan adalah sebgai berikut:
a. Pompa cadangan (stand by pump) harus dipersiapkan untuk dapat distart
setiap saat.
b. Minyak pelumas, air pendingin bantalan dan air perapat untuk kotak
spacking, harus disiapkan bila diperlukan.
c. Pompa cadangan harus dioperasikan secara periodik. Jika tidak pernah
dijalankan bagian dalam pompa dapat berkarat sehingga tidak dapat
berputar. Dalam hal ini pompa harus dijalankan sedikitnya sebulan
sekali atau seminggu sekali selama kurang lebih sepuluh menit dan
diperiksa apakah semuanya dalam keadaan normal.
d. Jika pompa dioperasikan secara otomatis , pompa cadangan sebaiknya
direncanakan seperti pompa biasa yang diporeasikan secara bergantian
daripada dibiarkan berhenti untuk jangka waktu lama. Hal ini juga lebih
baik ditinjau dari segi keamanan operasi.
9. 05 – 03 – 2009 / UGA 408 A / Preventive maintenance
Preventive maintenance pada pompa UGA 408 A hanya pemeriksaan
bantalan saja. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengantisipasi apabila terjadi
39
panas yang berlebihan pada bantalan dapat diketahui sedini mungkin.
Langkah-langkahnya adalah sebgai berikut:
a. Karena bantalan yang digunakan menggunakan pelumasan cincin maka
cincin ini harus dapat berputar secara normal.
b. Jika rumah bantalan dipegang dengan tangan, tidak terasa adanya panas
yang berlebihan.
c. Jika diukur dengan thermometer, temperatur normalnya tidak lebih dari
400C diatas temperatur udara di sekitarnya.
10. 23 – 03 – 2009 / UGA 211P / Ganti motor
Penggantian motor ini dilakukan karena motor mengalami kerusakan
pada bagian kelistrikannya. Langkah-langkah penggantian motor ini adalah
sebagai berikut:
a. Tutup katup-katup sorong.
b. Keluarkan air dari pompa.
c. Lepaskan pelindung kopling.
d. Lepaskan motor dengan menarik mundur motor.
e. Lepaskan baut kopling dengan menariknya dan simpan di tempat yang
aman.
f. Pasang kembali motor dengan yang baru.
g. Setelah semuanya terpasang, lakukan kelurusan (alignment).
h. Pasang kembali pelindung kopling.
40
11. 24 – 03 – 2009 / UGA 212 P / Ganti pompa
Pada pompa UGA 212 P pompa diganti satu unit. Langkah langkah
pengantian pompa ini adalah sebagai berikut:
a. Lepaskan semua perangkat pompa.
b. Tutup katup-katup sorong dan keluarkan air dari pompa.
c. Buka tutup pelindung kopling.
d. Lepaskan baut kopling dan simpan baut tersebut ditempat yang aman.
e. Lepaskan baut penopang pompa.
f. Setelah semua baut penopang pompa terlepas pindahkan pompa dengan
derek pemindah.
g. Pasang pompa yang baru dan kencangkan baut penopang pompa.
h. Pasang kopling dan lakukan kelurusan (alignment).
i. Pasang kembali tutup kopling dan perangkat-perangkat pompa.
12. 25 – 03 – 2009 / UGA 162 A / Ganti filter
Penggantian filter ini dilakukan pada pintu masuk di tadah isap.
Langkah-langkah penggantian filter ini adalah sebagai berikut:
a. Buka baut tadah isap dan keluarkan filter yang kotor.
b. Bersihkan tadah isap.
c. Masukan filter yang baru dan tutup kembali tadah isap.
Bersihkan tadah isap yang kotor dan simpan di gudang sebagai persediaan.
41
BAB III
ANALISIS KASUS
A. MASALAH YANG RELEVAN DENGAN BIDANG KEAHLIAN
KONSENTRASI
Satu hal yang sangat penting dan mutlak harus dilaksanakan dalam suatu
pabrik adalah sistem pemeliharaan pabrik karena hal ini sangat berpengaruh pada
proses produksi, sistem pemeliharaan (maintenance) yang baik terhadap peralatan
pabrik menentukan bagi kelangsungan produksi pabrik itu sendiri. Sistem
pemeliharaan yang baik adalah apabila susunan atau rangkain antara prosedur,
program kerja dan pelaksanaannya berjalan dengan baik.
Pada unit pemeliharaan lapangan urea banyak ditemukan beberapa kerusakan
pada mesin-mesin atau pada pompa khususnya pada ammonia pump bagian stuffing
box. Masalah yang sering dihadapi dalam ammonia pump pada bagian stuffing box
adalah rusaknya gland packing dan water seal packing yang diakibatkan karena
adanya gesekan dengan plunger atau karena usia gland packing tersebut, bisa juga
diakibatkan oleh poros (plunger) yang tidak baik, kotor atau berkarat.
Gland Packing adalah bagian penting dari sebuah mesin atau peralatan, misal:
pompa, valve, untuk mencegah bocornya media dari dalam peralatan tesebut. Namun
42
pada umumnya kerusakan dan bocor tidak mudah dihindari dan waktu/umur pakai
susah untuk diprediksi kapan akan terjadi kerusakan. Kerusakan packing banyak
disebabkan oleh kesalahan pemasangan, tidak mengikuti prosedur yang benar atau
tidak mengikuti petunjuk yang diberikan oleh produsen packing. Salah satu upaya
untuk memperpanjang umur pakai adalah memasang dengan benar serta memilih
spesifikasi yang cocok untuk pemakaian media tertentu.
Apabila ada kebocoran pada stuffing box yang diakibatkan oleh rusaknya
gland packing, hal ini akan berakibat keluarnya cairan ammonia dan cairan pendingin
dari stuffing box, apabila jumlah kebocoran melebihi 50 tetes/menit harus secepat
mungkin packing diperbaiki, apabila dibiarkan terlalu lama akan sangat berbahaya
bagi lingkungan sekitar, udara yang mengandung cairan ammonia dapat dilihat pada
tabel di bawah ini:
konsentrsi ammonia Bahaya
700 PPM menimbulkan mata perih
(penglihatan kabur)
pernapasan terganggu
2000 PPM kulit terbakar
5000 PPM menyebabkan kematian
(sumber: Dinas Pemlap PT. Pupuk Kujang)
Tabel 3.1: Bahaya kebocoran cairan ammonia
43
Konsentari ammonia yang bercampur dengan udara 16-25% dapat menyebabkan
campuran tersebut mudah terbakar dan meledak, pada temperatur kamar cairan
ammonia memiliki tekanan uap yang lebih tinggi. Oleh karena itu untuk
penyimpanan memerlukan tangki yang tahan terhadap tekanan, kecuali didinginkan
dengan sistem pendinginan.
B. LANDASAN TEORITIS
1. Pengertian pompa
Pompa adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengalirkan, memindahkan
dan mensirkulasikan zat cair incompressible dengan cara menaikan tekanan dan
kecepatan dari suatu tempat ke tempat lain, atau dengan kata lain pompa adalah alat
yang merubah energi mekanik dari suatu alat penggerak (driver) menjadi energi
potensial yang berupa head, sehingga zat cair tersebut memiliki tekanan sesuai
dengan head yang dimilikinya.
Agar zat cair tersebut mengalir, maka diperlukan energi tekan yang diberikan
pompa, dan energi tekan ini harus mampu membatasi berbagai macam kerugian-
kerugian yang terjadi sepanjang lintasan atau intalasi pipa yang dilalui zat tersebut.
Perpindahan zat cair ini dapat mendatar, tegak lurus atau arah campuran keduanya.
Pada perpindahan zat cair yang tegak lurus harus dapat mengatasi hambatan-
hambatan, seperti yang terdapat pada pemindahan zat cair arah mandatar, yaitu
adanya hambatan gesekan. Hambatan gesekan ini akan mempengaruhi kecepatan
44
aliran dan adanya perbedaan head antara sisi isap (suction) dengan sisi tekan
(discharge).
2. Klasifikasi Pompa
a. Secara Umum
1) Menurut kapasitasnya
a) Pompa kapasitas Rendah : <20 m3/hr
b) Pompa kapasitas Sedang : 20 s/d 60 m3/hr
c) Pompa kapasitas Tinggi : > 60 m3/hr
2) Menurut tekanan yang dibangkitkan
a) Pompa tekanan randah : <50 N/ cm2
b) Pompa tekanan sedang : 50 s/d N/cm2
c) Pompa tekanan tinggi : >500 N/ cm2
3) Menurut kecepatan spesifik
a) Pompa kecepatan Rendah : Ns= 40 s/d 80 rpm
b) Pompa kecepatan Sedang : Ns= 40 s/d 150 rpm
c) Pompa kecepatan Tinggi : Ns= 150 s/d 600 rpm
4) Menutut jenis fluida
a) Pompa Air
b) Pompa Minyak
5) Pompa Larutan, dll
45
6) Menurut pemakaian
a) Boiler feeed pump
b) Condensate pump
c) Booster pump
d) Swage pump
e) Fire pump
f) Recirculation pump
7) Menurut media penggerak
a) Motor listrik
b) Motor bakar
c) Turbin uap, dll.
b. Menurut Prinsip dan Cara Kerjanya
1) Pompa Positive Displacement
Daya dari motor penggerak diberikan kepada poros pompa untuk memutar
impeller di dalam volute casting (rumah spiral), maka zat cair yang ada di dalam
sudu-sudu impeller ikut berputar. Karena timbul gaya sentrifugal, maka zat cair
mengalir dari tengah impeller keluar melalui saluran diantara sudu-sudu impeller.
Disini head tekanan zat cair menjadi lebih tinggi, demikian pula head kecepatannya
bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan. Zat cair yang keluar dari
impeller ditampung oleh saluran berbentuk volute (spiral) disekeliling impeller dan
disalurkan keluar pompa melalui nozel (outlet/discharge). Di dalam nozel ini,
46
sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi head tekanan. Jadi, impeller pompa
berfungsi memberikan kerja kepada zat cair sehingga energi yang dikandungnya
bertambah besar. Selisih energi persatuan berat atau head total zat cair antara flange
hisap dan flange keluar pompa disebut head total pompa. Dari uraian di atas, jelas
bahwa pompa sentrifugal dapat mengubah energi mekanik dalam bentuk kerja poros
menjadi energi fluida. Energi inilah yang menyebabkan pertambahan head tekanan,
head kecepatan, dan head potensial pada zat cair yang mengalir secara continue.
Yang masuk pompa jenis ini adalah:
a. Pompa reciprocating
Pompa reciprocating adalah pompa dimana untuk penekanan fluida
menggunakan gerakan bolak-balik dari elemen pompa, yaitu diperoleh dari gerakan
rotasi driver dengan crankshaft dan connecting rod. Jenisnya adalah:
1) pompa torak/piston (elemen pompa berupa torak)
Single saction
Double saction
2) Pompa Diagfragma
Elemen pompa berupa diagfragma dan umumnya menggunakan media
minyak.
47
b. Pompa rotary
Pompa rotary adalah pompa positive displacement dimana untuk memampatkan
fluida menggunakan gerakan rotasi langsung dari elemen pompa.
Pompa rotary dibedakan menjadi dua, yaitu:
1) Pompa rotary dimana untuk menekan fluida berdasarkan eksentrisitas elemen
dan elemen stator:
Contoh:
Guide vane pump.
Flexible liner pump.
Internal gear pump, dll.
2) Pompa rotary dimana untuk memanpatkan fluida berdasarkan pengecilan
dimensi putar dan elemen stator.
Contoh:
Gear pump.
Screw pump.
Lube pump
No. Jenis pompa Masalah Penyebab
48
1 Torak/piston Flow berkurang
Pressure drop
Valve suction-discharge
bocor.
Strainer buntu
Speed turun
Ada keausan internal
2 Diaphragma Flow berkurang
pressure drop
check valve bocor
media oli kurang
diaphragma kurang
speed turun
3 Gear pump Flow berkurang
pressure drop
Gigi patah
ada keausan internal
relief valve bocor
strainer buntu
4 Guide pupm Flow berkurang
pressure drop
Eksentrisitas berubah
ada keausan internal
putaran turun
suction striner buntu
(sumber: dinas pemlap PT. Pupuk Kujang)
Tabel 3.2: trouble shooting pada pompa Positive Displacemen
2) Roto dynamic Pump
49
Roto dynamic Pump Prinsip kerjanya: fluida dihisap oleh impeller yang
berputar, pada impeller terdapat sudu-sudu (blade), saat fluida memasuki impeller
dan melewati ruang antar sudu fluida akan terlempar, sehingga akan mengalami
kenaikan.
Setelah fluida keluar dari impeller akan memasuki daerah volute, kemudian
fluida diarahkan dan sebagian energi kecepatan diubah menjadi energi gerak.
c. Menurut konstruksinya
1) Pompa sentrifugal Radial
Sebuah pompa dengan prinsip pengembangan dan tekanannya menggunakan
gerakan sentrifugal. Pompa dalam kelas ini dengan pemasukan tunggal pada gaya
sentrifugal digunakan pada kecepatan di bawah 4200 rpm dan dengan double suction
impeller biasanya kecepatan di bawah 6000 rpm. Pompa dalam kelas ini fluida
biasanya melalui impeller pada bagian poros dan aliran keluar secara radial.
2) Pompa aksial
Pompa ini kadang-kadang dinamakan pompa impeller propeller karena
kebanyakan dalam kenaikan headnya oleh gerakan propelling atau gaya angkat fluida
oleh vane. Pompa ini mempunyai single inlet impeller dengan arah aliran masuk
secara axia dan keluar mendekati gerakan axial. Pompa dengan jenis ini biasanya
digunakan pada kecepatan 9000 rpm.
3) Pompa aliran campur
50
Sebuah pompa sebagian kenaikan headnya dengan gaya gaya sentrifugal, fluida
yang ditransfer pompa dengan aliran axial maupun sentrifugal. Pompa semacam ini
biasanya penggunaanya pada kecepatan 4200-9000 rpm.
d. Bentuk rumah pompa
1) Pompa volute
Sebuah pompa sentrifugal dimana fluida dari impellernya secara langsung ke
rumah volute.
2) Pompa Diffuser
Sebuah pompa sentrifugal yang dilengkapi dengan sudu diffuser di sekeliling
luar impeller. Selain memperbaiki effesiensi pompa, juga membuat kokoh rumah,
maka konstruksi ini juga sering dipakai pada pompa besar dengan head tinggi serta
bertingkat banyak, karena aliran dari satu tingkat berikutnya dapat melakukan tampa
rumah volute.
3) Pompa Aliran campur jenis Volute
Pompa ini mempunyai impeller jenis aliran campuran dan sebuah rumah volute.
Adapaun impeller yang digunakan adalah jenis terbuka, yaitu tidak mempunyai tutup
depan dan jenis impeller tertutup.
51
e. Jumlah tingkatanya
1) Pompa satu tingkat (single stage)
Pompa ini mempunyai satu impeller. Head total yang ditimbulkan hanya berasal
dari satu impeller, jadi relatif lebih rendah. Seperti pada gambar dibawah ini.
2) Pompa strifugal banyak (multi stage)
Pompa ini mempunyai beberapa jenis impeller yang dipasang secara berderet
(seri) pada porosnya. Zat yang keluar dari impeller pertama masuk masuk impeller
berikutnya dan seterusnya, hingga impeller terakhir. Head total merupakan jumlah
dari head yang ditimbulkan oleh masing-masing impeller, sehingga relatif tinggi.
f. Letak sumbu impeller
1) Pompa jenis poros mendatar (horizoltal)
Pompa in mempunyai poros dengan posisi mendatar, seperti terlihat pada
gambar di atas.
2) Pompa jenis poros tegak (vertical)
Pompa ini mempunyai poros dengan posisi tegak. Pompa aliran campuran dan
pompa aksial sering dibuat dengan posisi tegak, rumah pompa digantungkan oleh
pipa kolom yang menyalurkan fluida dari pompa ke atas. Poros pompa yang
menggerakan impeller dipasang sepanjang sumbu pipa kolom dengan bantalan
52
terbuat dari karet. Poros diselubungi oleh pipa, selubungnya yang berfungsi sebagai
pelumas.
g. Sitem masukan
1) Pompa isap tunggal (single suction)
Pompa dengan sistem masukan tunggal dengan satu sisi masukan pada
impellernya. Air yang mesuk pada pompajenis menimbulkandesak pada impeller,
gaya tersebut harus dihilangkan untuk mencegah ketidak seimbangan, maka diberikan
penyeimbang (balancer).
2) Pompa isap ganda (double suction)
Pompa dengan impeller dari dua buah saluran yang suction-nya terdiri dari
dua arah yang berlawanan. Gaya desak yang ditimbulkan oleh fluida yang dihisapnya
akan saling mentiadakan dan kapasitas yang dihasilkan akan lebih besar dari pada
pompa double suction.
h. Sistem susunan
1) Parallel
Tujuan pemasangan pompa secara parallel adalah agar kapasitas yang
diinginkan lebih besar. Apabila kapasitasnya menurun, sebagian pompa dapat
dinonaktifkan, sehingga efisiensinya maksimum.
53
2) Seri
Tujuan pemasangan pompa secara seri adalah agar headnya menjadi tinggi.
Sistem head adalah penjumlahan head statis dengan head yang bervariasi
a. Ciri-ciri pompa sentrifugal:
1). Umumnya memiliki rumah/chasing berbentuk volute (rumah keong).
2). Untuk section head negative harus dipriming/dipancing.
3). Umumnya digunakan kapasitas besar dengan head yang sedang.
b. Keuntungan pompa sentrifugal:
1). Konstruksi sederhana.
2). Pada debit yang sama, harga pembelian lebih murah.
3). Biaya pembelian lebih murah.
4). Pemasangan lebih murah dan mudah.
c. Kerugian pompa sentrifugal:
1). Tidak bisa menghisap sendiri pada waktu start, jadi harus dipancing.
2). Tidak bisa mencapai suction dan dischrage maksimum untuk putaran
tertentu.
54
3. Kontruksi Amonia Pump U GA 101
a. Indentifikasi Pompa
Tipe Pompa :P3V220 225 SG
Fungsi :Memompakan liquid ammonia dari ammonia reserfoar
ke reactor.
Fluida Kerja : Liquid Ammonia
Temperatur :370C
Specific Gravity :0,59 Kg/dm3
Kapasitas :57 m3/h
Kecepatan :174 rpm
Suc. Pressure :22 kg/cm2abs
Dis. Pressure :261 kg/cm2abs
b. Konstruksi pompa U GA 101 secara umum adalah:
1. Casing (rumah pompa)
2. Stuffing Box
3. Gland packing
4. Bearing Bracket
55
5. Wearing Ring
6. Impeller
7. Shaft (poros)
8. Soupling
9. Sistem pelumasan
10. Sistem pendinginan
Keterangan dan fungsi masing-masing bagian pompa sentrifugal U GA 101:
1. casing
Casing adalah bagian dari pompa yang berfungsi sebagai rumah pelindung,
pompa sentrifugal GA 101 menggukan casing type volute yang diikat pada baut di
sekelilingnya. Bagian suction dan discharge nozzle bersama dibuat dalam casing ini.
Volute casing dibuat sedemikian hingga untuk memperoleh tingkat perubahan
kecepatan dari aliran tidak terjadi secara tiba-tiba, casing ini terbuat dari carbon steel
casting (FC25).
2. Stuffing Box head
Terbuat dari Chorium Molibdenum Steel (G4105/SCM4). Stuffing box head
dipasang pada menggunakan nut pada permukaan dan stuffing box disumbat dengan
gasket untuk mencegah kebocoran. Dalam hal ini menggunakan gland packing untuk
menahan kebocoran.
56
3. Gland packing
Glang packing adalah bagian dari pompa yang berfungsi untuk menahan
kebocoran dari fluida yang dipompakan. Gland packing memiliki konstruksi yang
lebih kompleks dan umumnya digunakan untuk fluida yang berbahaya dan bertekan
tinggi misalanya larutan benfild, ammonia dan lain-lain. Gland Packing (statis) dan
shaft sleeve ada pada semua pompa centrifugal yang ada diseluruh pompa. Fungsi
gland packing untuk memisahkan atau membatasi area bertekanan pada poros
(bergerak) dengan area tidak bertekanan (terbuka). Gland packing yang dipakai pada
umumnya terbuat dari fiber 0dengan air pendingin (silling water). Fungsi silling
water adalah untuk melumasi gland packing (sehingga dapat mengurangi gesekan
antara shaft sleeve dan gland packing) dan mengurangi tekanan yang akan masuk ke
area tidak bertekanan.
Permukaan gland packing ini sangat halus dan licin serta tidak boleh kotor,
apabila ada goresan pada permukaan gland packing dapat mengakibatkan kebocoran.
Sehingga untuk mengamankan bidang gesekannya, fluida disekitarnya harus bersih
(bebas dari partikel).
Digunakannya gland packing kerena bekerjanya secara mekenis, mempunyai
daya kerja yang teliti dibandingkan dengan packing biasa. Jadi kemungkinan cairan
akan bocor kecil sekali. Disamping itu juga memiliki daya tahan lebih kuat terhadap
bahan kimia, hanya saja harganya mahal dan dalam pemasanganya memerlukan
ketelitian yang tinggi. Gland packing yang digunakan dalam ammonia pump U GA
57
101 adalah Gland packing fiber Tiger 3085 biasanya bias bertahan sampai 3 bulan
maksimal penggunaanya adalah 6 bulan.
a) Karateristik gland packing fiber tiger 3085:
Material/Bahan : Kevlar dan GFO
Needed for : 11 Lbs perbox
Ukuran : 5/8” – SQ :16,2mm
Type : JIC – 3085 TIGER/FA-4168 TIGER
Explanation : 1 Box = 1 meter
Brand/Manufacture : Tri Star
b) Gambar gland packing fiber tiger 3085
Gambar. 3.1 Gland Packing tiger 3085
4. Bearing Bracket
Bearing dipasang pada bearing bracket dengan pendinginan udara oleh fan,
minyak pelumas disirkulasikan kedalan bearing bracket. Untuk menahan thrust yang
58
timbul akibat putaran digunakan thrust bearing dari jenis double row, bearing
bracket terbuat dari Rolled Steel For General Structure (G3101/SS41).
5. Wearing Ring
Pompa ini juga dilengkapi dengan wearing rings yang sewaktu-waktu dapat
diganti. Bagian ini berfungsi untuk mencegah sirkulasi kembali dari aliran fluida
demin.
6. Impeller
Impeller Adalah bagian pompa yang berfungsi untuk menaikan kecepatan dan
tekanan fluida. Hal ini diakibatkan karena adanya dorongan impeller yang berputar,
sehingga fluida akan terlempar dan akan dan mengalami kenaikan kecepatan dan
tekanan. Impeller diletakan poros menggunakan impeller ball dan lock washer atau
impeller dan lock washer, impeller biasanya terbuat dari stainless steel bars
(GA4303/SUS420).
7. Shaft (poros)
Shaft adalah bagian pompa yang berfungsi untuk memindahkan energi dari
pengerak (driver) ke pompa dan juga merupakan tempat kedudukan impeller.
8. Coupling
Coupling adalah bagian pompa yang berfungsi sebagai penerus putaran dari
poros penggerak secara pasti (tampa terjadi slip) dimana dalam hal ini kedua poros
59
tersebut harus segaris. Selain itu juga berguna untuk menghilangkan gaya tekan
akibat thermal expansion.
9. Sistem Pelumasan
Minyak pelumas yang digunakan pada pompa biasanya mengguanakan
pelumas berjenis light machine oil. Sedangkan untuk penempatan pompa di luar
hendakanya tidak terpengaruh dengana temperatur ligkungan yang dapat
mengakibatkan minyak pelumas dapat berubah sifat, dalam kondisi tersebut
hendaknuya dipilih minyak yang tidak mudah terpengaruh suhu baik panas maupun
dingin sehingga tidak mempengaruhi sifat dari pelumas, selain itu pelumas tidak
boleh mengandung asam klorida, sulfur, unsur alkali dan pelumas yang digunakan
haruslah terbebas dari kotoran dan mineral.
10. Sistem Pendingin
Sistem pendinginan yang digunakan menggunakan media air, air tesebut
berasal dari cooling tower. Air yang keluar dari cooling tower sudah diijeksikan
bahan kimia yang dimaksudkan untuk mencegah lumut, kerak, dan mengurangi
bakteri. Air yang masuk kedalam ammonia pump akan digunakan kembali setelah air
tersebut mesuk ke cooling tower (bersirkulasi).
60
C. PEMECAHAN MASALAH
1. Proses Perbaikan
Gambar 3.2 Skema Prosedur Pemeliharaan
Keterangan:
1. Operator departemen produksi menentukan ganguan/kerusakan, maka dibuat Job
Order Request (JOR) yang diajukan ke dinas perancangan dan pemeliharaan.
61
2. Pemeliharaan lapangan melakukan pengecekan, kemudian melakukan tindakan
pemeliharaan yang perlu dilakukan
3. Bila pekerjaan memerlukan pergantian spare part, maka kepala unit meminta
surat permohonan meminta material yang diperlukan kebagian gudang.
4. Setelah pekerjaan selesai, mekanik membuat laporan tertulis maupun lisan kepada
kepala unit, selanjutnya dilaporkan ke kepala dinas pemeliharaan.
5. Apabila saat pra-starting pompa, pompa dalam keadaan kurang baik. Maka dinas
impeksi kembali akan melaporkan ke dinas pemlap untuk diperbaiki kembali
(perbaikan diulang).
Selama pengoprasian pompa sentrifugal memerlukan pengecekan secara
umum, diantaranya kapasitas dan tekanan pompa itu sendiri. Kapasitas dan tekanan
yang besar menunjukan pengoprasian yang normal dari sebuah pompa. Salah satu
komponen yang harus diperiksa peda pompa adalah packing (gland packing dan
water seal pecking) sebagai salah satu mekanisme perawatan pada pompa sehingga
pompa selalu dalam kondisi yang baik selama beroprasi.
Kebocoran kecil pada packing terkadang dimangfaatkan untuk menjaga
packing agar tetap dingin dan untuk menjaga putaran poros tetap stabil. Akan tetapi
jika dibiarkan lebih lanjut maka akan membuat pompa tersebut berhenti dan bisa
merusak plunger (komponen pompa).
62
Kebocoran yang besar pada packing biasanya ditandai dengan tebalnya
kotoran yang melekat atau keluarnya fluida (cairan ammonia) dari pompa, di bawah
ini beberapa faktor yang mengakibatkan rusaknya packing:
a. Faktor dari pompa itu sendiri
1) Kondisi cairan.
2) Kondisi dari kekencangan dari tutup glands dan nuts.
3) Kondisi dari pegas.
4) Tingkat getaran dari poros.
5) Sudut tekanan dari permukaan seal yang menempel pada poros.
6) Friksi yang abnormal dan kerusakan pada seal.
7) Kondisi baling-baling penekan.
b. Factor dari komonen lain
1) Kelainan dari ring V dan ring O
2) Kelainan komponen dimana ring V dan ring O
3) Kondisi tekanan dari ring V dan ring O
c. Faktor lain
1) Kemacetan di dalam saringan pembilas pipa.
2) Kondisi sistem pendinginan.
3) Kondisi sistem pendinginan.
63
Ketika packing menjadi lelah (aus) dan kebocoran sudah diambang batas maka
packing tersebut harus diganti, di bawah ini adalah urutan proses penggantian
packing, diantaranya:
1. Lepaskan baut pengaman disekeliling skrup sambungan casing.
2. Renggangkan bagian atas dan bawah rumah pompa dan ditahan sambil
dipasang selling (tambang baja) untuk dihubungkan dengan alat pengangkat
(crain), lalu angkat bagian atas dari pompa.
3. Setelah tutup pompa terangkat, letakan pada tempat yang aman. Selanjutnya
lepaskan baut pengikat stuffing box diikat ke tambang baja, kemudian
komponen-komponen (L.P stuffing bix, plunger, dll) yang ada dalam
stuffingbox diangat dan ditempatkan di tempat yang aman.
4. selanjutnya keluarkan bagian yang dilepas tadi (L.P stuffing bix, plunger, dll)
dari porosnya.
5. lepaskan baut penekan gland dan pisahkan gland dari poros.
6. lepaskan komponen-komponen lain dari stuffing box dan periksa sleeve
apabila ada yang rusak langsung diganti.
7. lumasi poros pompa dengan minyak pelumas agar O ring terhindar dari
kerusakan.
8. dengan bantuan pengait, tarik packing dan lentern ring dari poros
kedudukanya.
64
9. sebelum pemasangan kembali packing terlebih dahulu dilihat poros dimana
packing akan dipasang, hal perlu Karena ada kemungkinan keadaan poros
tidak baik, kotor, berkarat yang dapat menyebabkan umur packing jadi
berkurang, apabila ditemukan keadan seperti berikut sebaikanya lakukan
perbaikan, sedangkan poros yang kotor dibersihkan menggunakan majun
bersih.
10. Gunakan minyak pelumas pada permukaan packing, packing yang telah diset
dimasukan kedalam tempat kedudukanya.
11. ketika/saat pemasangan packing putar ring pada arah yang berlawanan
sehingga packing terpasang dengan baik. Hati-hati cincin ring jangan tertarik.
12. Masukan packing kedalam stuffing box dan gland mengelilingi poros dan
masukan baut dan kepala baut secar bersamaan. Tarik gland nuts ke atas
tetapi jangan terlalu keras, apabila semua bagian sudah terpasang dengan
baik maka baut yang tadi terpasang dikencangkan dengan kuat.
13. Pasang kembali semua bagian tadi kedalam pompa seperti pada proses
pembongkaran, pasang kembali baut disekeliling pompa.
65
Ada beberapa cara untuk mengurangi kerusakan pada gland packing di stuffing
box pada ammonia pump U-GA 101 yang bertujuan untuk menambah usia dari gland
packing, diantaranya:
1. Aliran oil pada oil purge diperbesar, hal ini bertujuan untuk memperkecil
gesekan antara plunger dan gland packing menjadi lebih kecil, akan tetapi
cara ini sangat beresiko karena apabila cairan oli terlalu banyak ditakutkan
cairan ammonia pada pompa akan terkontaminasi cairan oli tadi karena oli
cairan oli tersebut tidak bersilkulasi, keadaan tersebut sangat tidak
diharapkan karena akan mempengaruhi dari kualitas urea itu sendiri.
2. Proses sama seperti cara yang pertama, yang membedakan adalah saluran air
pendingin yang diperbesar aliranya, proses ini tidak akan mempengaruhi
kepada cairan ammonia pada pompa, karena air pendingin dalam pompa ini
akan bersilkulasi kembali.
3. Menurut analisis bahan, untuk bahan gland packing ada material yang lebih
bagus dibandingkan gland packing fiber tiger 3085, yaitu gland packing fiber
122SR. bahan ini memiliki ketahanaan yang lebih lama dibandingkan
material lain yang digunakan untuk packing, akan tetapi bahan ini memiliki
kekurangan diantaranya: harganya mahal, bahan ini diimpor dari luar negeri
sehingga waktu untuk mendapatkan bahan ini relatif lama, sedangkan proses
perbaikan mesin harus secepatnya selesai supaya tidak menggangu proses
produksi.
2. Pengoprasian Pompa
66
Sebelum pompa dioprasikan setelah dilakukan pembongkaran dan
pemasangan kembali, maka sangat penting untuk dilakukan pemeriksaan kembali
setiap komponen pompa tersebut yang meliputi:
a. Pemeriksaan Kembali Setelah Pemasangan
1) pastikan Gland packing dan water seal packing sudah diset/distel dengan baik
dan benar dan sekrup penyetel panahan panggerak sudah kencang.
2) Periksa pelurusan (alignment) poros dengan mengikuti ketentuan yang
berlaku.
3) Berikan minyak pelumas secara lansung pada poros dan bantalan melalui
lubang inspeksi pada rumah bantalan.
b. Prosedur Pra-starting Pompa
1) Unit pompa dirapihkan terlebih dahulu, dan periksa sistem perapian untuk
menguji apakah sudah benar. Jika perlu pasang juga saction strainer
(saringan).periksa juga apakah pipa-pipa telah memenuhi syarat yang telah
diberikan.
2) Periksa suction valve, drain valve, vent valve, flushing valve, sealing valve,
dan discrharge valve harus dalam keadaan yang tertutup.
3) Putar poros pompa dengan tangan, yakinkan poros tersebut dapat berputar
dengan bebas.
4) Periksa juga kondisi minyak pelumas.
67
5) Bersihkan reservoir dan bantalan pompa pada bagian luarnya, reservoirnya
diisi dengan minyak pelumas secukupnya dan bersih.
6) Kemudian periksa putaran penggerak sebelum kopling dengan pompa, apakah
telah memenuhi spesifikasi yang ada.
c. Prosedur Starting Pompa
1) Buka suction valve dan yakinkan bahwa tidak ada hambatan.
2) Buka van valve dan yakin tidak ada gas yang terjebak dalam casing pompa,
bila perlu lakukan priming.
3) Yakinkan tekanan suction line lebih besar dari minimum suction pressurenya.
4) Gunakan air untuk pendinginan dan pembilasan pada packing.
5) Jalankan penggerak awalnya, dalam hal ini adalah motor sesuai aturan dan
pedoman yang diijinkan.
6) Periksa ketinggian minyak pelumas pada bearing house, demikian juga
dengan temperatur bearing tidak boleeh melebihi spesifikasi yang diberikan.
7) Periksa panas pada packing, bilamana ditemukan panas yang berlebih jalanya
pompa harus pelan atau pompa tidak dijalankan, dilihat terlebih dahulu
apakah ada kemungkinan bocor atau ada kesalahan pemasangan. Bila ada
maka perlu dibuka dan dibetulkan pemasangannya atau diganti dengan
packing yang baru, lihat juga perubahan atau kenaikan suhu pada komponen-
komponen yang lain.
68
8) Periksa juga getaran/vibrasinya atau suara-suara bising yang lain. Bila vibrasi
tercatat tidak wajar maka unit perlu dihentikan.
Vibrasi yang tinggi dibagi ke dua bagian, yaitu:
a) stress pipe
b) misalignment
keduanya mengakibatkan bearing rusak sebelum waktunya adapun cara
mengatasinya untuk stress pipa biasnya bagian mekanik bekerja sama dengan
bagia pipa filter, kerusakan biasanya terjadi pada posisi pipa yang tidak lurus
sehingga tterjadi tegangan geser. Alat yang digunakan mengukur vibrasi ini
adalah vibrasi monitor jenis IRD. Sedangkan misalignment dikarnakan bagian
poros dan shaft tidak lurus dapat diketehui menggunakan alat yang dinamakan
disc indicator dengan ketelitian 1/100 mm jika misalignment terjadi biasanya
mekanik menggunakan bagian pengganjal yang dinamakan shim supaya pipa
tersebut menjadi lurus.
Velocity(mm/sec) Displacement(micron)
0-2,5 Good 0-25
2,5-5,0 Fair 25-50
5-10 Slightly 50-75
69
Sedangkan batas vibrasi yang terlalu tinggi dan perlu dianalisa, yaitu:
10-20 Rough 75-100
> 20 Very rough >100
(sumber: Manual Book ammonia Pump)
Tabel 3.3 Ukuran Vibrasi
3. Trouble Shooting
Trouble Shooting pada pompa dikelonpokan menjadi dua, yaitu:
a. Masalah mekanis
Gangguan yang ditimbulkan oleh faktor-faktor mekanik.
Contohnya: 1). Bearing failure/damage (rusak)
2). Shaft patah/bengkok.
3). Impeller Patah.
4). Mechanicalseal bocor.
5). Impeller dan Chasing ring aus, dll.
70
b. Masalah operasional
Ganguan yang berkaitan dengan operasional
Contoh : 1). Kavitasi
2). Flow berkurang
3). Temperatur naik.
4). Tekanan berkurang
5). Putaran tidak mau naik, dll
Akan tetapi dalam kenyataan/realitanya, masalah yang timbul saling
berkaitan dan sangat kompleks, terkadang sulit dipisahkan. Berdasarkan
observasi dilapangan trouble shooting yang sering terjadi/timbul pada saat
operasi pompa yaitu:
No. Masalah/indikasi penyebab
1 Level vibrasi naik Bearing failure/damage (rusak)
Miss alignment
Unbalance (kekendoran,poros
bengkok, impeller cacat,dll )
2 Flow berkurang pada putaran Kavatasi
71
yang sama
Over size pada wearing ring
(bertahap)
Suction trainer buntu
Valve pada suction dan discrage
tidak sempurna
Line discrage buntu
4 Noice/suara Kavasitas
Pondasi tidak kuat
Impeller yang tersumbat
menyebabkan ketidak seimbangan
putaran
Poros tidak lurus (miss alignment)
Bantalan aus/rusak atau lelah
kerena jam pemakaian tinggi
Bagian yang berputar tidak
seimbang
Bagian kempa dan isap tidak terlalu
72
kuat
Ada kebocoran internal
4 sistem perapat (seal) bocor Seal flush terhambat atau bocor
Damage/rusak pada system perapat
5 Cairan tidak dapat mengalir atau
tidak dapat diangkat
Terdapat kantung
udara(gelembung)pada aliran
(cairan)
Saluran tersumbat
Katup kaki terlalu
kecil/tersumbat/tidak tercelup
Tidak ada priming
Impeller dan sambungan tersumbat
Terdapat kebocoran pada saluran
isap
6 Tekanan dan kapasitas tidak
terlalu cukup
Putaran pompa terlalu rendah
Kebocoran udara padasealsaluran
isap
73
Impeller/penghisapan tersumbat
Head tidak mencukupi untuk fluida
panas kerena panghisapan
Kerukan mekanis pada gelang aus,
impeller packing dan rumah poros
(sumber:Dinas Pem lap PT. Pupuk Kujang)
Tabel 3.4 trouble shooting pada pompa
74
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan oleh penulis pada saat mengikuti
praktek industri di PT. Pupuk Kujang di dinas Pemeliharaan Lapangan. Penulis dapat
menyimpulkan beberapa faktor yang berkaitan dengan perusahan, proses produksi
dan pemeliharaan mesin-meisn atau pompa yang ada di PT. Pupuk Kujang. Maka
penulis menyimpulkan sebagai berikut:
1. PT. Pupuk Kujang (persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di
lingkungan Departemen Perindustrian yang mengembang tugas untuk
memenuhi kebutuhan pupuk dalam negeri demi menyukseskan program
pemerintah dalam perancangan penigkatan produksi pertanian di dalam usaha
swasembada pangan.
2. Bahan baku utama dalam proses produksi urea di PT. Pupuk Kujang adalah
gas alam, air dan udara yang diolah untuk mengasilkan Nitrogen(N2),
Hidrogen(H2), dan Karbon Dioksida(CO2).
3. Kapasitas tepasang produksi pupuk urea PT. Pupuk Kujang adalah 1.725 MT/
hari atau 570.000 MT/tahun.
4. Pompa adalah suatu alat atau mesin yang dapat mengalirkan fluida cair
dengan cara mangisap fluida cair dari tempat yang satu ketempat yang lain,
75
yang mempunyai ketinggian yang sama maupun tidak sama. Karena mesin
tersebut berfungsi untuk mengubah energi mekanik dari suatu alat penggerak
menjadi tenaga tekan (head) dan tenega kinetik sehingga fluida cair tersebut
dapat berpindah.
5. Faktor yang menyebabkan kebocoran cairan ammonia di ammonia pump
UGA-101 biasanya disebabkan oleh rusaknya glang packing yang ada di
stuffing box. Rusaknya glang packing biasangan disebabkan gesekan yang
berlebih dengan plunger atau karena usia packing itu sendiri.
6. Menambah pengetahuan bagaimana cara perawatan dan perbaikan pada
mesin-mesin pompa.
7. Praktik industri dinilai sangat penting bagi mahasiswa/i, karena dalam
pelaksanaanya menambah wawasan pelaksanaan pekerjaan dan dapat
membandingkan kesenjangan antara teori yang didapat dengan pelaksanaan
lapangan serta dapat dilihat dengan nyata apa yang didapatkan dalam
perkuliahan
8. Kenyataan yang terjadi, kolerasi antara teori dan kenyataan lapangan sebagai
besar sudah sesuai, walaupun sedikit hambatan yang terjadi karena kondisi
lapangan yang tidak sesuai dengan renca kerja dan prediksi, namun masih
dalam batas toleransi.
76
B. SARAN
1. Untuk perusahaan
Semakin pesat dan besarnya persaingan industri di Indonesia maupun dunia
saat ini harus menjadi sebuah motivasi bagi PT. PUPUK KUJANG untuk terus
memberikan peningkatan kualitas produksi yang dihasilkan. Dengan demikian
konsumen akan semakin puas dan tidak beralih pada hasil produk dari perusahaan
lainnya.
Perusahaan harus mengembangkan kerja sama dengan dunia pendidikan yang
lebih luas lagi tidak hanya sekedar menerima para siswa/i dan mahasiswa/i yang akan
praktek saja, namun bisa dikembangkan dengan jalan memberikan kesempatan
kepada para peserta praktek untuk dapat mengembangkan peralatan yang ada di
pabrik, baik dengan cara penelitian maupun Tugas Akhir. Perusahaan juga harus
selalu meningkatkan fasilitas-fasilitas yang berhubungan langsung dengan proses
pembuatan dies dan produk-produk stamping.
a. Pemeliharaann mesin-mesin/peralatan yang berputar (rotating equipment)
handaknya mendapat perhatian, apabila sedang diadakan perbaikan besar
seperti overhaul perlu diawasi oleh instruktur untuk menghindari adanya
kesalahan.
b. Mengingat usia mesin-mesin dan peralatan pabrik lainya telah cukup lama/tua
maka perlu dipikirkan kemungkinan untuk melakukan regenerasi pabrik
secara dini.
77
2. Untuk lembaga UPI
Untuk lembaga UPI khususnya Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, agar mulai
membuat data base perusahaan-perusahaan yang layak sebagai tempat Praktek
Industri bagi mahasiswanya. Dengan praktek diperusahaan yang besar, mahasiswa
akan semakin terdorong untuk terus mengembangkan kemampuannya karena merasa
bahwa begitu sulitnya persaingan untuk memasuki dunia kerja nantinya.
3. Untuk para mahasiswa/i
Untuk para mahasiswa/i yang akan melaksanakan Praktek Industri, agar
memanfaatkan masa praktek industrinya. Karena jarang sekali kita mendapatkan
kesempatan yang besar untuk belajar lebih banyak tentang dunia kerja sebenarnya.
Kita dapat banyak belajar dari perusahaan, baik dari segi proses produksi maupun
dari segi sistem manejemen perusahaan itu sendiri. Bagi mahasiswa/i yang akan
mengambil mata kuliah Praktek Industri, agar memilih perusahaan yang besar dan
bergerak sesuai dengan konsentrasi jurusan untuk dijadikan tempat praktek industri.
Dengan demikian kita akan memperoleh ilmu dan pengalaman untuk dapat
memepersiapkan diri pada saat kita terjun ke dunia kerja nanti.
top related