1

2

BAB I

PENDAHULUAN

A . Latar Belakang Praktek Industri

Perkembangan ilmu dan teknologi mempunyai peranan yang sangat penting

dalam proses pembangunan suatu negara. Di era globalisasi saat ini salah satu bagian

yang merupakan penunjangnya adalah dengan cara menghimpun segala potensi yang

ada dan memanfaatkan segala fasilitas yang tersedia guna mengembangkan industri

yang berkembang saat ini. Kemajuan ilmu teknologi seiring dengan ilmu pegetahuan.

Hal ini dapat dirasakan dengan banyaknya sarana pendidikan yang dapat mendukung

perkembangan industri, sehingga industri-industri yang telah membuka lapangan

kerja tidak kesulitan untuk mendapatkan tenaga kerja.

Banyaknya sarana pendidikan yang telah ada, akan menunjang

ketercapaiannya fase alih teknologi dengan banyaknya industri yang telah

memproduksi berbagai macam produk. Apabila sarana pendidikan telah memenuhi

segala sesuatu yang menunjang perkembangan teknologi di Indonesia, maka

pemerintah Indonesia dapat menekan pengeluaran devisa yaitu dengan menekan

jumlah tenaga asing yang masih menjadi tenaga kerja dibeberapa perusahaan besar.

Lulusan Program D3 Teknik Mesin yang disiapkan sebagai calon tenaga kerja

industri dengan jabatan Ahli Madya, maka perlu dibekali dengan pengalaman

lapangan yang terkait dengan pekerjaannya, yakni pengalaman industri. Untuk itu,

dalam struktur kurikulum yang digunakan, terdapat mata kuliah yang dapat

3

memberikan bekal pengetahuan dan pengalaman bidang industri (rekayasa, jasa, dan

produksi). Mata kuliah ini adalah Praktek Industri.

Praktek Industri merupakan mata kuliah yang wajib diikuti oleh seluruh

mahasiswa Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Pendidikan Teknologi dan

Kejuruan Universitas Pendidikan Indonesia termasuk mahasiswa Diploma III yang

telah menyelesaikan mata kuliahnya minimal 80 SKS, mata kuliah ini memiliki bobot

sebesar 4 SKS yang pelaksanaannya dilakukan pada semester VI. Berdasarkan

kurikulum tersebut, penulis melakukan Praktek Industri di perusahaan PT. PUPUK

KUJANG, yang terletak di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten

Karawang, Propinsi Jawa Barat.

B. Batasan Pelaksanaan Praktek Industri

Batasan pelaksanaan praktek industri berkaitan erat dengan waktu yang

disediakan untuk mahasiswa melaksanakan praktek industri. Waktu tersebut

disesuaikan dengan jadwal yang ditetapkan bersama dengan JPTM FPTK UPI dengan

pihak industri (Dunia Usaha/Dunia Indusrti) tempat mahasiswa berpraktek. Bahan

pegangan atau acuan dalam pelaksanakan Praktek Industri ini adalah:

1. 1 (satu) SKS yang setara dengan 4 x SKS Praktek Laboratorium atau setara

dengan 4 x 100 menit = 400 menit perminggu.

2. Mengingat Praktek Industri merupakan mata kuliah yang harus ditempuh oleh

setiap mahasiswa program D3 Teknik Mesin JPTM FPTK UPI, maka

dikenakan atauran yang sama dengan mata kuliah yang lain, yakni harus

4

dilaksanakan dalam 16 kali pertemuan. Dengan demikian, jumlah waktu yang

dibutuhkan dan harus dilakukan oleh mahasiswa dalam melaksanakan Praktek

Industri adalah 16 (pertemuan) x 4 (SKS) x 400 menit = 25600 menit atau ±

427 jam aktul.

3. Observasi organisasi perusahaan.

4. Kegiatan proses pemeliharaan pabrik (pemeliharaan lapangan).

C. Tujuan pelaksanaan PI

Praktek industri merupakan kesempatan bagi mahasiswa untuk menambah

pengalaman kerja langsung pada industri bersangkutan dalam rangka mempersiapkan

diri untuk terjun ke dunia kerja:

1. Untuk memenuhi salah satu syarat perkuliahan mata kuliah Praktek Industri

Jurusan Teknik Mesin Produksi Diploma III Fakultas Pendidikan Teknik

Mesin UPI Menginterperensikan teori-teori yang telah didapat dari

perkuliahan.

2. Mengetahui ruang lingkup dunia kerja yang sebenarnya.

3. Mengetahui proses perbaikan atau pemeliharaan masin-mesin atau peralatan

kerja di dunia industri.

D . Manfaat Pelaksanaan PI

Adapun manfaat melaksanakan praktek industri adalah:

1. Manambah pengalaman kerja dalam meng-overhaul mesin.

5

2. Mengasah kemampuan dalam bidang perawatan mesin.

3. Mengetahui prosedur pengoprasian pompa sentrifugal U-GA 101.

4. Memahami sejarah singkat PT. Pupuk Kujang (Persero).

5. Mengetahui proses perbaikan atau pemeliharaan masin-mesin atau peralatan

kerja di dunia industri.

E . Sitematika Penulisan Laporan

Agar lebih terarahnya laporan praktek industri ini, maka penulis membagi

sistematika penulisan laporan praktek industri ini sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Ban ini mengulas tentang latar belakang, batasan pelaksanaan PI, tujuan praktek

industri, manfaat pelaksanaan PI dan sistematika dari penulisan laporan praktek

industri.

BAB II LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTEK INDUSTRI

Pada bab ini penulis membahas selintas tentang sejarah PT. Pupuk Kujang (persero),

Lokasi Pabrik, Manajemen Perusahaan (struktur organisasi perusahaan, kepegawaian,

waktu kerja, sarana dan prasarana), keselamatan kerja dan laporan kegiatan harian.

BAB III ANALISIS KASUS KERUSAKAN STUFFING BOX

Pada bab ini penulis membahas tentang permasalah di ammonia pump bagian stuffing

box, teori-teori yang bersangkutan dengan Pompa (jenis pompa yang dipakai, prinsip

kerja, Konstruksi dan bagian-bagian utama pompa sentripfugal) Instalasi/pemasangan

6

pompa (Lokasi pemasangan, Pondasi pompa, pelurusan Pompa dan pemasangan

pompa) dan proses perbaikan, pemeliharaan dan trouble shooting (Vibrasi dan

mechanical seal) ammonia pump.

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini penulis membahas tentang kesimpulan dan saran dari hasil mengikuti

proses perbaikan stuffing box pada ammonia pump.

LAMPIRAN-LAMPIRAN, meliputi: Organisasi perusahaan, Lay out perusahaan,

gambar ammonia pump bagian stuffing box.

7

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah dan Strukur Organisasi Perusahaan

1. Sejarah Singkat Perusahaan

Pabrik pupuk urea yang pertama kali di Indonesia adalah pupuk Sriwijaya I

(PUSRI I). Pembangunan pabrik ini berjalan sesuai dengan program pemerintah yaitu

tentang pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian dalam usaha

swasembada pangan. Sesuai dengan pasal 33 UUD 1945, kekayaan alam

dimangfaatkan sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat. Karena Produksi pupuk

PUSRI 1 pada saat itu diprediksi tidak dapat mencukupi kebutuhan petani, menyusul

ditemukannya sumber gas alam dan minyak pada tahun 1969 di Jatibarang (Cirebom

selatan), dan di lepas pantai Cilamaya (kabupaten Kerawang) dibagian utara jawa

barat, maka timbul gagasan untuk mendirikan pabrik urea di jawa barat.

Untuk melaksanakan pendirian pabrik pupuk di jawa barat tersebut, pada tahun

1973 pemerintah menugaskan Departemen Pertambangan dan Pertanian sebagai

Pelaksananya. Oleh departemen pertambangan wewenang pelaksanaa proyek tersebut

dilimpahkan kepada pertamina dengan BEICIP, sebuah perusahaan perancis sebagai

konsultan untuk meneliti kemungkinan pembangunan sebuah pabrik pupuk di jawa

8

barat. Tim teknis dibentuk dan langkah-langkah teknis selanjutnya telah diambil oleh

pertamina dengan menentukan jatibarang balongan sebagai lokasi proyek.

Pada tahun 1975 keluar surat keputusan presiden tanggal 17 april 1975 yang

memutuskan pengalihan tugas pelaksanaan proyek dari Departemen Pertambangan

kepada Departemen Perindustrian. Pada tanggal 9 juni 1975 terbentuklah PT Pupuk

Kujang di Desa Dawuan, Cikampek, Jawa Barat.

Dewan komisaris diduduki oleh wakil-wakil dari Departemen Perindustrian dan

Departemen Keuangan yang bertujuan untuk memberikan pengawasan yang lebih

baik terhadap segala kebijakan direksi karena adanya kebijakan untuk membayar

kembali hutang luar negeri. Sumber biaya untuk pendirian pabrik ini diperoleh dari

pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta untuk pembelian pipa-pipa dan mesin-mesin,

sedangkan biaya kontruksi diperoleh dari pemerintah RI sebagai penyertaan Modal

Pemerintah (PMP), perjanjian pinjaman dengan pemerintah Iran ditanda tangani pada

tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berklaku pada tanggal 24 Desember 1975. Sebagai

hasil tender internasional terbatas yang dilakukan tanggal 30 mei 1975, maka telah

dipilih oleh pemerintah RI:

a. Kellog Overseas Corporation Dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas

engineering, design, procurement, dan start up dari pabrik Amonia dan Utilitas,

kontruksi dan koordinasi dari pabrik urea.

b. Toyo Engineering Corporation dari jepang dengan tugas-tugas engineering,

procurement dan pengawasan konstruksi dan koordinasi dari pabrik Urea.

9

Perkembangan pabrik Pupuk Kujang dimulai pada awal bulan juli 1976. Bulan

Oktober flushing dan start up dari pabrik sehingga pada tanggal 7 November 1978

pabrik ammonia sudah menghasilkan produksi yang pertama. Pabrik pupuk kujang

mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang, yaitu:

a. 1000 ton/hari (330.000ton/tahun) pabrik ammonia

b. 1925 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea

c. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping dari NH3

Pada tanggal 12 Desember 1978 pabrik Pupuk Kujang diresmikan oleh Presiden

Soeharto. PT Pupuk Kujang mulai beroperasi secara komersial pada tanggal 1 April

1979. Produk Utamanya adalah pupuk urea 46% N dengan hasil sampingan NH3,

oksigen.

2. Lokasi pabrik

Seperti telah disebutkan bahwa lokasi pabrik urea PT.PUPUK KUJANG

(PERSERO) terletak di Desa Dawuan, Kecematan Cikampek, Kabupaten Karawang,

Proponsi Jawa Barat. Dipilihnya lokasi tersebut karena berdasarkan pertimbangan-

perimbangan sebagai berikut:

a. Dekat dengan PLTA JATI LUHUR

b. Dekat dengan sember gas alam PERTAMINA, dimana PERTAMINA

mengambil dari tiga buah sumbernya yaitu dari OFFSHORE: Arco dan L.

10

Perigi dilepas pantai Cilamaya sekitar 70 Km dari kawasan pabrik dan sumber

gas alam Mundu, Kabupaten Indramayu.

c. Dekat ke sumber air tawar, yakni daerah patung Kadali, Bandungan Curug

dan Cikao sebelah hilir bendungan Jati Luhur.

d. Dekat dengan sungai sebagai tempat buangan air dari pabrik, yaitu Cikarang

Gelam.

e. Tersedianya angkutan darat yang baik, dalam hal ini jalan raya dan jalan

kereta api.

f. Berada di tengah lingkungan atau daerah pemasaran pupuk urea.

3. Struktur Organisasi

PT. Pupuk kujang berada di bawah departemen perindustriaan dan direktorat

industri kimia dasar yang seluruh modalnya dimiliki oleh pemerintah. Struktur

organisasi perusahaan terbagi dua bentuk yaitu bentuk lini dan bentuk staf. Tugas dari

pada lini adalah melaksanakan tugas pokok sedangkan tugas staf adalah

melaksanakan tugas menunjang. Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah

berdasarkan surawt keputusan direksi No. 019/SK/DUX/1995 pada tangggal 2

oktober 1995. Berdasarkan surat keputusan tersebut PT. Pupuk Kujang dipimpin oleh

direksi yang terdiri dari:

a. Direksi Utama

11

b. Direksi Produksi

c. Direksi Teknik dan Pengembangan

d. Direksi Komersial

e. Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia

Dewan direksi bertanggung jawab kepada komosaris. Di dalam dewan direksi,

direktur utama membawahi tiga direktur yang lainnya. Selain itu direktur utama juga

membawahi langsung kompartemen sekertariat, satuan pengawasan intern, biro

personalia dan organisasi, dan biro pengamanan. Kompartemen sekertarian

membawahi langsung biro tata usaha, biro kesehatan dan juga bagian humas.

Direktur produksi membawahi langsung kompertemen produksi dan staf. Biro

pengawasan proses, biro inspeksi dan keselamatan, biro material, industri peralatan

pabrik dan jasa pelayanan industri. Kompartemen produksi membawahi devisi

produksi dan divisi pemeliharaan. Devisi produksi membawahi unit Utility, Unit

ammonia, Unit urea, unit pengantongan, dan shift superintendent. Direktur komersial

membawahi langsung kompartemen administrasi dan keuangan, Biro pengolahan data

dan statistic, biro pemasaran dan kantor pupuk Jakarta.

Kompartemen administrsi dan keuangan membawahi langsung empat biro yaitu

biro anggaran, biro akutansi, biro keuangan membawahi langsung kompartemen

teknik, biro sistem menajemen, biro pengadaan, biro pengembangan, biro pendidikan

dan pelatihan dan bagian ekologi. Kompartemen teknik membawahi langsung divisi

12

kostruksi, biro rancang bangun, biro administrasi perusahaan patungan dan unit

pembinaan usaha kecil dan koperasi.

4. Tujuan Organisasi

Organisasi di PT. Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka panjang dan jangka

pendek yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan jangka pendek yaitu

menyelesaikan dan menyempurnakan pembangunan pabrik urea. sedangkan untuk

jangka panjang, yaitu:

a. Mengelola bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan urea dan

bahan kimia lainya.

b. Menyediakan jasa dalam proyek industri pupuk kimia, penelitian,

pemeliharaan serta fabrikasi alat-alat.

c. Menyediakan jasa angkutan dan perdagangan guna melengkapi pelaksanaan

usaha-usaha di atas, dan.

d. Menyalurkan dan menyediakan jasa perdagangan ekspor dan impor.

Visi Perusahaan

Menjadi perusahaan dibidang industri pupuk dan petrokimia yang efesien dan

kompertitif di pasar global.

13

Misi perusahaan

a. Menciptakan laba yang memadai dan memberikan konstribusi bagi

pertumbuhan ekonomi, khususnya bidang pertanian serta memperhatikan

pemegang kepentingan lainya.

b. Mengembangkan industri petrokimia nasional yang berbasis gas alam dan

berwawasan lingkungan.

c. Melakukan tanggung jawab sosial melalui kemitraaan mutualistas.

5. Sistem Produksi Pabrik

Bahan baku dalam proses produksi urea adalah gas alam, air dan udara yang

diolah untuk menghasilkan Nitrogen (N2), Hidrogen (H2), dan karbondioksida (CO2).

Ammonia dibentuk atas dasar reaksi gas nitrogen dan hydrogen, selanjutnya ammonia

dan karbondioksida direaksikan untuk menghasilkan urea. Proses ini dilakukan di

unit urea dan selanjutnya dibentuk berupa butiran-butiran (urea prills) dengan

diameter 1-2 mm.

Secara keseluruhan system produksi di PT. Pupuk Kujang dibagi kedalam lima

bagian produksi, yaitu: Dinas Utility, Dinas Ammonia, Dinas Urea, Dinas

pengantongan (bagging), dan Dinas Pabrik Karung Plastik (PKP).

14

a. Dinas Utility

Dinas utility bertugas untuk menyediakan kebutuhan-kebutuhan penunjang

yang diperlukan untuk dinas ammonia dan dinas Urea. Dinas utility dibagi

menjadi delapan unit, yaitu:

1) Unit pengolahan Air bersih.

2) Unit Demineralisasi Air.

3) Unit pengolahan Air pendingin.

4) Unit Pembangkit Uap (Steam Generator).

5) Unit pembangkit dan Distribusi Listrik.

6) Unit pemisah Udara.

7) Unit pembangkit udara dan Instrumen.

8) Unit pembangkit Air pembuangan.

b. Dinas Ammonia

Dinas Ammonia berfungsi untuk menghasilkan Ammonia (NH3), karbondioksida

(CO2) dan Hidrogen (H2), sebagai bahan baku utama dalam pembuatan urea. Dinas

ini menghasilkan ammonia dengan kapasitas sepasang 1000 MT/hari atau 330.00

MT/tahun.

15

Sebagai bahan baku dasar yang digunakan gas alam yang bersumbar dari gas

alam L. Parigi dan Arco dilepas pantai Cilamaya dan sumber gas alam di Mundu,

kebupaten Indramayu. Untuk mentransfer gas alam tersebut digunakan pipa bawah

tanah sepanjang 114km, dengan beberapa compressor sebagai penggeraknya dan Gas

Metering Station (sebagai pencatat gas alam).

Umumnya sekarang gas alam yang dapat diterima atau yang memenuhi syarat

adalah kadar CO2 nya rendah (±3%). Kadar H2S yang dalam gas rata-rata kurang dari

5 ppm (part per million). Gas alam yang memasuki pabrik dengan temperatur 900F

dan tekanan 210 Psig (Pounds per square inch gage). Tekanan ini belum cukup tinggi

untuk mengalir terus ke unit-unit pabrik. Karena pertama-tama tekananya harus

dinaikan dengan dibantu oleh compressor sehingga tekanannya kira-kira mencapai

610 Psig. Untuk pembuatan ammonia sejak dari bahan baku gas alam hingga

menghasilkan NH3 dan CO2 adalah sebagai berikut:

1) Permurnian Bahan baku Gas Alam.

2) Deselfurisasi.

3) Pembuatan Gas Sintesa.

4) Pemurnian Gas Sintesa.

5) Sintesa Ammonia.

6) Pemisah produksi ammonia .

16

7) Pemurnian produksi ammonia.

c. Dinas Urea

Dinas urea ini menghasilkan urea butiran dengan kapasitas terpasang 1725

MT/hari atau 570.000 MT/Tahun. Sebagai bahan untuk proses pembuatan urea

tersebut digunakan ammonia dan karbondioksida yang dihasilkan dari pabrik

ammonia.

1) Sintesa.

2) Permurnian (Purifikasi).

3) Recovery.

4) Kristalisasi dan Pembutiran.

d. Dinas pengantongan (bagging)

Butiran urea yang dihasilkan dari dinas urea ditransfer ke dinas pengantongan

melalui belt conveyor untuk dikemas. Urea butiran ini dikemas dalam karung plastik

dengan berat masing-masing 50 kg, yang selanjutnya akan disimpan di gudang

penyimpanan. Dinas ini juga mengatur pengeluaran pupuk urea untuk dipasarkan

dengan cara memuat banyak melalui truk maupun kereta api.

17

e. Dinas Pabrik Karung Plastik (PKP)

Dinas ini berfungsi sebagai pembuat karung plastik yang diperlukan untuk

Bahan bakunya adalah polyprophilene, bahan tersebut wujudnya berbentuk butiran.

Dinas ini mempunyai kapsitas produksi 1.100.000 helai karung/bulan, yang masing-

masing karung membuat urea seberat 50kg. pada pembuatan karung plastik ini

diusahakan seminimal mungkin jumlah limbah yang terbuang. Untuk sisa

pemotongan plastik dilakukan proses kembali untuk dipergunakan sebagai bahan

pengikat (pita plastik) sedangkan karung plastik yang salah dalam pengecapan yang

digunakan sebagai pembungkus:

1) Pembuatan Kantong Dalam.

2) Pembuatan Karung Luar.

3) Proses Pembuatan Pita Plastik.

6. Divisi pemeliharaan

PT pupuk kujang membentuk sebuah divisi yang khusus mengenai pemeliharaan

semua peralatan atau mesin-mesin yang ada di pabrik, yaitu divisi pemeliharaan yang

bertanggung jawab kepada kompertemen produksi. Dimana devisi pemeliharaan ini

bertanggung jawab penuh untuk memelihara dan memperbaiki kerusakan peralatan

18

atau mesin-mesin demi kelancaran proses produksi. Divisi pemeliharaan dibagi

kedalam beberapa dinas, yaitu:

1) Dinas Pemeliharaan Lapangan.

2) Dinas Perancangan Pemeliharaan.

3) Dinas Perbengkelan.

4) Dinas Pemeliharaan Instrumen.

5) Dinas Pemeliharaan Listrik.

Dalam hal ini akan ditinjau lebih jauh adalah dinas pemeliharaan lapangan, dinas

pemeliharaan lapangan dibagi lagi menjadi beberapa unit menurut tempat peralatan

produksi, yaitu:

1) Unit Pemeliharaan Lapangan Utilty/Utilitas.

2) Unit Pemeliharaan Lapangan Ammonia dan Cosorb.

3) Unit Pemeliharaan Lapangan Urea.

4) Unit Pemeliharaan Lapangan Baging atau pengantongan.

5) Unit Pemeliharaan Lapangan Karung Plastik (PKP).

Tolak ukur keberhasilan pemeliharaan secara umum didasarkan target produksi

tahunan. Target tahunan PT. Pupuk Kujang adalah ± 570.000 ton/tahun, dengan

kapasitas produksi rata-rata 1725 ton/hari.

19

Pada dasarnya peralatan di PT. Pupuk Kujang dikelompokan dalam dua kelompok,

yaitu:

1) Rotating Equipment

Merupakan kelompok peralatan yang berputar seperti pompa, compressor, motor

listrik dan turbin.

2) Non Rotating Equipment

Merupakan kelompok peralatan yang tidak berputar seperti reformer, cooling

tower dan boiler.

Selain pengelompokan tersebut masih ada pengelompokan yang lain, yaitu:

1) peralatan yang mempunyai suku cadang (spare part)

Bila ada kerusakan bias diganti dengan cadanganya.

2) peralatan yang tidak mempunyai suku cadang

Bila peralatan ini mengalami kerusakaan dan perbaikan akan menunggu proses

produksi (spare partnya dibuat sendiri).

20

a. Tindakan Pemeliharaan

Pada dasarnya sistem pemeliharaan lapangan dikelima dinas pemeliharaan

tersebut adalah sama, sistem pemeliharaan lapangan di PT. Pupuk Kujang terbagi atas

dua tindakan pemeliharaan, yaitu:

1. Tindakan Pemeliharaan Terprogram, yang terdiri atas:

a. Routine Maintenance.

b. Preventive Maintence.

c. Predicyive Maintenance.

d. Semi Overhoul dan Overhoul.

e. Perbaikan Tahunan.

2. Tindak Pemeliharaan Tidak Terprogram, yang terdiri atas:

a. Break down maintenance.

b. General rapair.

b. Pelaksanaan Pemeliharaan

1. Tindak Pemeliharaan Terprogram

Pemeliharaan terprogram adalah suatu system pemeliharaan yang sudah

deprogram atau dijadwalkan sebelumnya oleh devisi pemeliharaan. Kemudian

program atau jadwal tersebut diserahkan kepada pelaksana untuk dilaksanakan demi

tercapainya rencana produksi. Tindak pemeliharaan tersebut dilakukan terhadap

peralatan statistic MTBF (Mean Time By Failure). Tindakan pemeliharaan ini

21

meliputi: objek perbaikan, jadwal waktu perbaikan, target waktu untuk

menyelesaikan pekerjaan, tahap-tahap perbaikan dan sebagainaya dengan sasaran

supaya tidak terjadi kerusakan atau ganguan operasi (fail) diantara interval waktu

pemeliharaan.

a. Routine Maintenance

Tindak pemeliharaan ini meliputi inspeksi harian terhadap semua peralatan

terpasang dan dalam keadaan operasi/berjalan secara visual sehingga kerusakan

dan gangguan peralatan dapat terdeteksi lebih dini. Kegiatan yang dilakukan

misalnya pemeriksaan temperatur, tekanan, vibrasi, aliran, oil level. Routine

maintenance terdiri kedalam dua macam kegiatan, yaitu:

1) Inspeksi berlaporan

Inspeksi berlaporan yaitu suatu inspeksi yang dilakukan secara rutin

(setiap hari) dan disertai suatu formulir. Setelah data dari peralatan dan

diisikan kedalam formulir, maka data tersebut dilaporkan.

2) Inspeksi tidak berlaporan

Inspeksi tidak berlaporan yaitu merupakan suatu inspeksi yang

dilakukan secara global dalam arti secara langsung mencari adanya kelainan-

kelainan pada peralatan. Kelainan-kelainan yang dapat diketahui dilaporkan

secepatnya kebagian pemeliharaan untuk diambil keputusan melakukan

perbaikan.

22

b. Preventive Maintence

Preventive maintenance ini merupakan suatu tindakan pemeliharaan yang

bersifat pencegahan yang sudah diprogram atau sudah dijadwalkan. Misalnya

setiap satu bulan atau tiga bulan sekali. Tindak pemeliharaan ini juga

memungkinkan dilakukan perbaikan atau perbaikan spare part, sebelun timbul

kerusakan pada suatu peralatan baik yang mempunyai cadangan ataupun tidak

mempunyai cadangan.

Preventive maintenance dilaksanakan pada proses produksinya berjalan. Bila

mana suatu perlatan atau mesin memang perlu perawatan, maka peralatan atau

mesin tersebut harus dimatikan dan menggantikannya dengan mesin yang selalu

stand by. Tindak pemeliharan ini tidak diberikan terhadap semua peralatan, tetapi

hanya pada peralatan yang memang perlu saja. Seperti dinas pembangkit uap

(boiler) hanya dilakukan pemeliharaan tahunan saja.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenance merupakan tindak pemeliharaan yang bersifat analisa

terhadap gejala-gejala yang timbul pada peralatan yang sedang berjalan dengan

menggunakan alat-alat instrumen yang sensitive. Hasil pemeriksaan ini

menentukan perlu diadakanya perbaikan semi overhaul dan overhaul. Kegiatan

pemeliharaan ini antara lain pengukuran getaran dengan vibrasi meter, shock

dengan shock pulsemetre dan lain-lain, dalam pelaksanaannya dilakukan oleh

bagian inspeksi teknik.

23

d. Semi Overhoul dan Overhoul

Tindak pemeliharan ini bersifat penggantian pada bagian-bagian peralatan

yang rusak atau aus. Semi overhaul adalah penggantian komponen-komponen

peralatan yang kerjanya sudah mendekati maksimum, dengan penggantian

bagian-bagian yang sudah aus atau mencapai umurnya, untuk menjamin keadaan

siap pakai sampai saat tertentu misalnya satu tahun, sebagai contoh adalah

penggantian bantalan, packing dan lain lain. Sedangkan overhaul biasanya

meliputi penggantian komponen-komponen utama dan memerlukan perhatian dari

peralatan untuk waktu yang lama, seperti poros, impeller, sudu-sudu turbin dan

lain-lain.

Setelah dilakuakan penggantian komponen, perlu juga diadakan pengetesan-

pengetesan guna mengetahui apakah peralatan tersebut sudah siap pakai atau

belum. Semi overhaul lebih sering dari pada overhaul. Sebagai contoh kita tinjau

kerusakan komponen yang sering terjadi pada pompa biasanya bantalan,

kerusakan bantalan ini dapat diperiksa atau dilihat dari data vibrasinya.

e. Perbaikan Tahunan

Perbaikan Tahunan adalah suatu kegiatan/tindakan untuk melakukan

perawatan atau memperbaiki kerusakan peralatan yang telah digunakan dalam

proses produksi. Perbaikan tahunan ini dilakukan setahun sekali (lamanya sekitar

1bulan) untuk semua peralatan yang terpasang, khususnya peralatan yang tidak

mempunyai cadangan. Setelah dilakukan perbaikan tahunan ini, diharapkan

24

semua peralatan atau mesin-mesin akan mampu beroperasi sampai perbaikan

tahunan berikutnya atau dengan kata lain tidak ada kerusakan yang berat pada

semua peralata atau mesin-mesin guna kelancaran proses produksi. Dalam

melaksanakan kegiatan ini sangat diperlukan kecermatan dan ketelitian yang

tinggi dari para teknisi maupun para tenaga ahlinya, mengingat banyaknya

peralatan yang diperbaiki dan waktu yang diperbaiki sangat terbatas. Adapun

tahapan-tahapan perbaikan tahunan adalah sebagai beikut:

1) Tahap persiapan

Tahap ini meliputi pengumpulan data peralatan yang perlu diperbaiki.

2) Tahap pemberhentian peralatan

Tahap ini dilakukan perbaikan dilaksanakan dan biasanya membutuhkan

waktu ± 3 hari.

3) Tahap pelaksanaan

Dilaksanakan oleh tenaga yang benar-benar ahli/pengalaman dan dibantu oleh

tenaga dari dinas-dinas produksi yang diperbantukan dan juga didatangkan

dari luar.

4) Tahap start-up

Tahap ini dilakukan apabila semua perbaikan sistem peralatan sudah

dirasakan sempurna. Pelaksanaanya dilakukan oleh bagian operasi dan

25

dibantu oleh bagian pemeliharaan lapangan. Tahap ini memerlukan waktu ±

2-3 hari.

5) Tahap laporan dan evaluasi

Dilakukan untuk mengetahui hasil secara keseluruhan dari perbaikan yang

telah dilakukan untuk memberikan informasi sebagai dasar acuan perbaikan

tahunan berikutnya.

c. Tindak Pemeliharaan Tak Terprogram

Tindak pemeliharaan ini merupakan tindak pemeliharaan yang terjadi sewaktu-

waktu atau apabila diperlukan dimana perbaikan harus dilakukan, misalnya ada

emergency shut down.

1) Break Down Maintenace

Break Down Maintenace adalah tindakan yang diperkenankan timbulnya

kerusakan dahulu sebelum waktu perbaikan pada suatu peralatan. Tindak

pemeliharan ini bersifat menyelenggarakan perbaikan-perbaikan yang mendadak,

setelah terjadi kerusakan yang sudah jelas mempengaruhi proses produksi dan ini

harus secepatnya dilakukan sampai selesai. Dengan selesainya perbaikan yang

mendadak tersebut berarti kerusakan dapat teratasi dan proses produksi dapat

berjalan kembali.

26

Dari sedikit dan banyaknya pekerjaan pemeliharaan/perbaikan yang

mendadak dan kerusakan tersebut dapat diatasi dengan baik dan cepat maka dapat

dinilai keberhasilan kerja suatu tim pemelihara.

2) General repair

Dalam tindakan pemeliharaan ini lebih ditekankan pada pembuatan alat-alat

yang diperlukan. Pelaksanaanya dilakukan oleh bengkel pemeliharaan yang

berbeda di pabrik, misalnya pembuatan poros, baut, mur, roller dan lain-lain.

7. Keselamatan Kerja

Masalah keselamatan kerja sangat panting dalam pengoprasian pabrik, baik untuk

melindungi keselamatan karyawan itu sendiri maupun keselamatan dan kelangsungan

pabrik. Hal ini ditunjang dengan adanya Udang-undang No.1 tahun 1970 yang

menetapkan “Setiap tenaga berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan

dalam melakukan pekerjaan dan kesejahteraan hidup dan peningkatan prodktivitas

nasional”. Untuk itu di PT. Pupuk Kujang tekah dibenuk bagian keselamatan kerja

dan pemadam kebakaran ( fire and safety unit). Tugas dan wewenang badan ini

adalah:

a. Memberi izin kepada karyawan yang akan melakukan penggalian, pembongkaran,

perbaikan alat-alat lain.

b. Mengawasi dan menegur orang-orang yang berada di lingkungan pabrik jika

sekiranya melakukan tindakan yang membahayakan.

27

c. Mengadakan pelatihan penanggulangan kecelakaan dan kebakaran secara priodik

bagi seluruh karyawaan.

d. Menggunakan safety talk atau peringatan kembali tantangan peraturan

keselamatan kerja sewaktu-waktu tertentu.

28

B. LAPORAN KEGIATAN HARIAN.

Tanggal Type Mesin Kegiatan Yang Dilakukan

09 – 02 - 2009 1. Pengambilan surat keterangan praktek dari

Biro Pengembangan Sumber Daya Manusia

(PSDM)

2. Penyerahan surat keterangan praktek dari

PSDM ke Kompartemen Produksi

10 – 02 - 2009 Rapat kerja

11 – 02 - 2009 1. Pengambilan surat dari Kompartemen

Produksi

2. Pengambilan Badge IMP dari Biro Pengaman

3. Penjelasan umum kepegawaian dan organisasi

dari Biro Sumber Daya Manusia

4. Penjelasan sejarah singkat perusahaaan dari

Bagian Humas

5. Penjelasan keselamatan kerja dari Bagian

Keselamatan dan Pemadam Kebakaran (KPK)

6. Penjelasan Dinas Pemeliharaan Lapangan 1A

oleh pembimbing lapangan

12 - 02 - 2009 Libur dengan perizinan pembimbing

13 – 02 - 2009 Libur dengan perizinan pembimbing

29

14 – 02 – 2009 Libur

15 – 02 - 2009 Libur

16 – 02 - 2009 Observasi di Seksi Utility

17 – 02 – 2009 Observasi di Seksi Amonia

18 - 02 – 2009 Obresvasi di Seksi Urea

19 – 02 - 2009 Observasi di Seksi Pusat Pengontrol Carbon

Monoksida (PPCo)

20 – 02 - 2009 1. Pengarahan dari Pembimbing Lapangan

2. Penempatan kerja praktek dari Pembimbing

Lapangan di salah satu Seksi Pemeliharaan

Lapangan K1A.

3. Permohonan izin kerja praktek dari

Supervisor Pemeliharaan Lapangan Urea

21 – 02 – 2009 Libur

22 – 02 – 2009 Libur

23 – 02 – 2009 UGA 401 B Preventive Maintenance

24 – 02 – 2009 UGB 101 A Penggantian Gland Packing pada stuffing box

Tambah oli

25 – 02 – 2009 UGA 406 A Preventive Maintenance

26 – 02 – 2009 UGB 201 Preventive maintenance

27 – 02 – 2009 Ba-2u- Perbaikan pompa oli

30

212.213

centrifugal

28 – 02 - 2009 Libur

01 – 03 – 2009 Libur

02 – 03 - 2009 UGA 101 B Pemeriksaan kelurusan (alignment)

03 – 03 – 2009 UGA 404 A Preventive maintenance

04 – 03 – 2009 UGA 201 A Preventive maintenance

05 – 03 – 2009 UGA 408 A Preventive maintenance

06 – 03 – 2009 UGA 201 B Ganti V-Belt Ganti foam UGF 301

07 – 03 – 2009 Libur

08 – 03 – 2009 Libur

09 – 03 – 2009 Maulid Nabi Muhamad SAW

10 – 03 – 2009 UFB 152 A

UGF 703 A

Menyiapkan oli

Preventive maintenance

11 – 03 – 2009 UGA 402 B

UGF 703 A

Preventive maintenance

Preventive maintenance

12 – 03 – 2009 UGB 101 B

UGA 206

Menyiapkan oli

Preventive maintenance

13 – 03 – 2009 03-VR Ganti gasket

14 – 03 – 2009 Libur

15 – 03 – 2009 Libur

31

16 – 03 – 2009 UGA 706 A

UGB 101 B

Preventive maintenance

Penambahan oli

17 – 03 – 2009 UGA 405 A

UGA 701 A

Preventive maintenance

Preventive maintenance

18 – 03 – 2009 UGF 201 D Preventive maintenance

19 – 03 – 2009 UGA 102 B Menganti packing

20 – 03 – 2009 UGA 102 B Ganti packing cylinder

21 – 03 - 2009 Libur

22 – 03 – 2009 Libur

23 – 03 – 2009 UGA 211P Ganti motor

24 – 03 – 2009 UGA 212 P Ganti pompa

25 – 03 – 2009 UGA 162 A Ganti filter

26 – 03 – 2009 Hari Raya Nepi Tahun Baru Saka 1931

27 – 03 – 2009 Libur

28 – 03 – 2009 Libur

29 – 03 – 2009 Libur

30 – 03 – 2009 UGA 704 A

UGF 152 A

Preventive maintenance

Menyiapkan oli

31 – 03 – 2009 UGA 205 B

UGA 203 B

Preventive maintenance

Preventive maintenance

01 – 04 – 2009 1. Mengajukan judul laporan praktek industri ke

32

Pembimbing Lapangan.

2. Pengajuan judul ke Supervisor Pemeliharaan

Lapangan Urea

3. Pengambilan data dari Seksi Urea

02 – 04 – 2009 1. Pengambilan data dari Seksi Utility

2. Pengambilan data dari Seksi Amonia

03 – 04 – 2009 1. Pengambilan data dari Seksi Pusat Pengontrol

Carbon Monoksida (PPCo)

2. Pengambilan data pompa UGA 404 di seksi

urea

04 – 04 – 2009 Libur

05 – 04 – 2009 Libur

06 – 04 – 2009 Pengambilan data pompa UGA 404 dari

Maintenance Office (MO)

07 – 04 – 2009 1. Pengambilan data sejarah perusahaan dari

Bagian Humas.

2. Pengambilan data struktur organisasi dari Biro

Ketenagakerjaan.

3. Pencarian reverensi dari perpustakaan umum.

08 – 04 – 2009 1. Permohonan izin selasai kerja praktek dari

Pembimbing Lapangan.

33

2. Permohonan izin selesai kerja praktek dari

Supervisior Pemeliharaan Lapangan Urea

3. Masa Bimbingan sampai selesai (Mei 09)

09 – 04 – 2009 Pemilihan umum 2009

Mei 2009 1. Pengambilan Badge IMP Ke Biro Pengaman.

2. Pengembalian alat-alat keselamatan kerja ke

Bagian Keselamatan dan Pemadam

Kebakaran (KPK).

3. Pengembalian buku-bulu dan referensi

4. Penyerahan laporan Praktek Industri

1. 23 – 02 - 2009 / UGA 401 B / Preventive Maintenance

Preventive Maintenance pada pompa UGA 401 B adalah

pemeriksaan getaran dan bunyi. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

a. Bila tangan diletakan di atas permukaann pompa tidak terasa getaran

yang berlebihan. Untuk pengukuran yang sangat teliti, amplitudo getaran

dapat diukur dengan vibrometer pada rumah bantalan dan pada motor.

Harga amplitudo yang diukur harus kurang dari 30 μm (30/1000 mm)

pada 3000 rpm, dan kurang dari 50 μm pada 1500 rpm.

b. Tidak boleh ada bunyi yang berlebih karena kavitasi atau surjing maupun

bunyi dari bantalan.

34

2. 24 – 02 – 2009 / UGB 101 A / Tambah oli

Pada kondisi normal, tipe oli pelumas yang digunakan adalah 300 SSU

Viskositas 1000F (SAE-20). Ketingian minyak pelumas dari suatu pompa harus

kostan. Pengisian minyak pelumas dilakukan pada vent plug, sedangkan untuk

mengetahui tinggi rendahnya minyak pelumas dapat diketahui dari constant

level oiler.

3. 25 – 02 – 2009 / UGA 406 A / Preventive Maintenance

Preventive Maintenance pada pompa UGA 406 A adalah pemeriksaan

kebocoran packing. Kebocoran packing ini disebabkan karena pengencangan

yang berlebih yang menyebabkan pacing menjadi panas. Langkah-langkah yang

dilakukan untuk mengatasi mesalah ini adalah sebagai berikut:

a. Kendorkan mur penekan pada saat pompa bekerja untuk membocorkan

zat cair lebih banyak selama beberapa saat.

b. Penekan packing harus dikencangkan kembali secara pelan-pelan dan

merata (dengan mengencangkan kedua mur secara bergantian) sampai

tetesan menjadi normal.

c. Temperatur kotak packing yang masih diijinkan adalah tidak lebih dari

300C diatas temperatur zat cair yang diijinkan.

d. Kebocoran pada kotak packing (pada packing tekan) harus berupa

tetesan zat cair yang jumlahnya tidak lebih dari 0,5 cm3/s.

35

4. 26 – 02 – 2009 / UGB 201 / Preventive maintenance

Preventive maintenance pada pompa UGA adalah penggantian

packing. Penggantian packing ini dilakukan karena kebocoran sudah melebihi

batas maksimal. Langkah-langkah penggantian packing adalah sebagai berikut:

a. Sediakan packing dalam jumlah dan ukuran yang sesuai. Masing-masing

packing harus dapat melilit poros secara penuh tanpa celah pada

belakangnya.

b. Pasang packing pada poros, dimana arah anyamannya harus sesuai

dengan arah putaran poros .

c. Belahan dari packing-packing yang saling berdekatan harus disusun

membentuk sudut 1800.

d. Masing-masing packing dimasukkan satu persatu ke dalam kotak

packing dan satu persatu dirapatkan.

e. Setelah semuanya dimasukkan, penekan packing harus dipasang dan

dikeraskan secukupnya.

f. Jangan memasang packing dalam satu garis karena akan mudah bocor.

g. Jika ada kebocoran pada saat uji coba operasi dapat diteruskan,

sedangkan jika kebocoran berhenti setelah beberapa waktu, maka

keadaan normal sudah tercapai.

5. 27 – 02 – 2009 / Ba-2u-212.213 centrifugal / Perbaikan pompa oli

36

Perbaikan pompa oli pada pompa Ba-2u-212.213 centrifugal dilakukan

karena daya isap pompa kurang. Langkah-langkah perbaikannya adalah sebagai

berikut:

a. Bukalah pelindung pompa dan pindahkan ke tempat yang aman dengan

mengunakan derek pemindah.

b. Buka pompa pada bagian atasnya dan pindahkan ke tempat yang aman

dengan menggunakan pemindah.

c. Bukalah bagian-bagian yang akan diganti dan bersihkan dari oli sampai

bersih.

d. Pasang komponen-komponen penggantinya dengan tipe pompa yang

sama dengan terlebih dahulu memasang gasket dan perapatnya.

e. Pasang kembali pompa ke tempat semula.

f. Lakukan pengecekan sampai pompa berkerja dengan baik.

6. 02 – 03 – 2009 / UGA 101 B / Pemeriksaan kelurusan (alignment)

Pemeriksaan kelurusan dilakukan dengan menggunakan mistar

pelurus (centering gauge) sepanjang kurang lebih 150 mm. Sisi mistar diimpit

dengan keliling kedua sepasang kopling. Kemudian celah antara sisi mistar dan

keliling luar kopling diukur dengan feeler. Dari pengukuran ini dapat diketahui

apakah poros cukup lurus atau tidak.

7. 03– 03 – 2009 / UGA 404 A / Preventive maintenance

37

Preventive maintenance pada pompa UGA 404 A adalah

menghentikan pompa secara manual dan mengantinya dengan pompa UGA 404

B. Langkah-langkah penghentian pompa secara manual adalah sebagai berikut:

a. Pompa sentrifugal dapat dimatikan setelah katup keluar ditutup rapat.

Jangan sekali-sekali menutup katup pada sisi isap sebelum motor

dimatikan.

b. Pompa dipancing dengan pompa vakum. Bukalah katup pembocor

udara (vacuum breaker) setelah pompa dhentikan. Dengan dibukanya

katup ini air didalam pipa isap akan kembali masuk ke dalam tadah isap

sehingga didalam pompa tidak terjadi tekanan negatif.

c. Karena pompa menggunakan air pendingin, tutuplah katup air pendingin

setelah pompa dihentikan.

d. Zat cair perapat pada kotak packing harus dibiarkan selama ada zat cair

di dalam pompa.

8. 04 – 03 - 2009 / UGF 201 A / Preventive maintenance

38

Preventive maintenance pada pompa UGF 201 A adalah penanganan

pompa cadangan. Penanganan pompa cadangan ini diperlukan untuk mengganti

pompa yang stand by, bila terjadi gejala-gejala kerusakan. Langkah langkah

penangan pompa cadangan adalah sebgai berikut:

a. Pompa cadangan (stand by pump) harus dipersiapkan untuk dapat distart

setiap saat.

b. Minyak pelumas, air pendingin bantalan dan air perapat untuk kotak

spacking, harus disiapkan bila diperlukan.

c. Pompa cadangan harus dioperasikan secara periodik. Jika tidak pernah

dijalankan bagian dalam pompa dapat berkarat sehingga tidak dapat

berputar. Dalam hal ini pompa harus dijalankan sedikitnya sebulan

sekali atau seminggu sekali selama kurang lebih sepuluh menit dan

diperiksa apakah semuanya dalam keadaan normal.

d. Jika pompa dioperasikan secara otomatis , pompa cadangan sebaiknya

direncanakan seperti pompa biasa yang diporeasikan secara bergantian

daripada dibiarkan berhenti untuk jangka waktu lama. Hal ini juga lebih

baik ditinjau dari segi keamanan operasi.

9. 05 – 03 – 2009 / UGA 408 A / Preventive maintenance

Preventive maintenance pada pompa UGA 408 A hanya pemeriksaan

bantalan saja. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengantisipasi apabila terjadi

39

panas yang berlebihan pada bantalan dapat diketahui sedini mungkin.

Langkah-langkahnya adalah sebgai berikut:

a. Karena bantalan yang digunakan menggunakan pelumasan cincin maka

cincin ini harus dapat berputar secara normal.

b. Jika rumah bantalan dipegang dengan tangan, tidak terasa adanya panas

yang berlebihan.

c. Jika diukur dengan thermometer, temperatur normalnya tidak lebih dari

400C diatas temperatur udara di sekitarnya.

10. 23 – 03 – 2009 / UGA 211P / Ganti motor

Penggantian motor ini dilakukan karena motor mengalami kerusakan

pada bagian kelistrikannya. Langkah-langkah penggantian motor ini adalah

sebagai berikut:

a. Tutup katup-katup sorong.

b. Keluarkan air dari pompa.

c. Lepaskan pelindung kopling.

d. Lepaskan motor dengan menarik mundur motor.

e. Lepaskan baut kopling dengan menariknya dan simpan di tempat yang

aman.

f. Pasang kembali motor dengan yang baru.

g. Setelah semuanya terpasang, lakukan kelurusan (alignment).

h. Pasang kembali pelindung kopling.

40

11. 24 – 03 – 2009 / UGA 212 P / Ganti pompa

Pada pompa UGA 212 P pompa diganti satu unit. Langkah langkah

pengantian pompa ini adalah sebagai berikut:

a. Lepaskan semua perangkat pompa.

b. Tutup katup-katup sorong dan keluarkan air dari pompa.

c. Buka tutup pelindung kopling.

d. Lepaskan baut kopling dan simpan baut tersebut ditempat yang aman.

e. Lepaskan baut penopang pompa.

f. Setelah semua baut penopang pompa terlepas pindahkan pompa dengan

derek pemindah.

g. Pasang pompa yang baru dan kencangkan baut penopang pompa.

h. Pasang kopling dan lakukan kelurusan (alignment).

i. Pasang kembali tutup kopling dan perangkat-perangkat pompa.

12. 25 – 03 – 2009 / UGA 162 A / Ganti filter

Penggantian filter ini dilakukan pada pintu masuk di tadah isap.

Langkah-langkah penggantian filter ini adalah sebagai berikut:

a. Buka baut tadah isap dan keluarkan filter yang kotor.

b. Bersihkan tadah isap.

c. Masukan filter yang baru dan tutup kembali tadah isap.

Bersihkan tadah isap yang kotor dan simpan di gudang sebagai persediaan.

41

BAB III

ANALISIS KASUS

A. MASALAH YANG RELEVAN DENGAN BIDANG KEAHLIAN

KONSENTRASI

Satu hal yang sangat penting dan mutlak harus dilaksanakan dalam suatu

pabrik adalah sistem pemeliharaan pabrik karena hal ini sangat berpengaruh pada

proses produksi, sistem pemeliharaan (maintenance) yang baik terhadap peralatan

pabrik menentukan bagi kelangsungan produksi pabrik itu sendiri. Sistem

pemeliharaan yang baik adalah apabila susunan atau rangkain antara prosedur,

program kerja dan pelaksanaannya berjalan dengan baik.

Pada unit pemeliharaan lapangan urea banyak ditemukan beberapa kerusakan

pada mesin-mesin atau pada pompa khususnya pada ammonia pump bagian stuffing

box. Masalah yang sering dihadapi dalam ammonia pump pada bagian stuffing box

adalah rusaknya gland packing dan water seal packing yang diakibatkan karena

adanya gesekan dengan plunger atau karena usia gland packing tersebut, bisa juga

diakibatkan oleh poros (plunger) yang tidak baik, kotor atau berkarat.

Gland Packing adalah bagian penting dari sebuah mesin atau peralatan, misal:

pompa, valve, untuk mencegah bocornya media dari dalam peralatan tesebut. Namun

42

pada umumnya kerusakan dan bocor tidak mudah dihindari dan waktu/umur pakai

susah untuk diprediksi kapan akan terjadi kerusakan. Kerusakan packing banyak

disebabkan oleh kesalahan pemasangan, tidak mengikuti prosedur yang benar atau

tidak mengikuti petunjuk yang diberikan oleh produsen packing. Salah satu upaya

untuk memperpanjang umur pakai adalah memasang dengan benar serta memilih

spesifikasi yang cocok untuk pemakaian media tertentu.

Apabila ada kebocoran pada stuffing box yang diakibatkan oleh rusaknya

gland packing, hal ini akan berakibat keluarnya cairan ammonia dan cairan pendingin

dari stuffing box, apabila jumlah kebocoran melebihi 50 tetes/menit harus secepat

mungkin packing diperbaiki, apabila dibiarkan terlalu lama akan sangat berbahaya

bagi lingkungan sekitar, udara yang mengandung cairan ammonia dapat dilihat pada

tabel di bawah ini:

konsentrsi ammonia Bahaya

700 PPM menimbulkan mata perih

(penglihatan kabur)

pernapasan terganggu

2000 PPM kulit terbakar

5000 PPM menyebabkan kematian

(sumber: Dinas Pemlap PT. Pupuk Kujang)

Tabel 3.1: Bahaya kebocoran cairan ammonia

43

Konsentari ammonia yang bercampur dengan udara 16-25% dapat menyebabkan

campuran tersebut mudah terbakar dan meledak, pada temperatur kamar cairan

ammonia memiliki tekanan uap yang lebih tinggi. Oleh karena itu untuk

penyimpanan memerlukan tangki yang tahan terhadap tekanan, kecuali didinginkan

dengan sistem pendinginan.

B. LANDASAN TEORITIS

1. Pengertian pompa

Pompa adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengalirkan, memindahkan

dan mensirkulasikan zat cair incompressible dengan cara menaikan tekanan dan

kecepatan dari suatu tempat ke tempat lain, atau dengan kata lain pompa adalah alat

yang merubah energi mekanik dari suatu alat penggerak (driver) menjadi energi

potensial yang berupa head, sehingga zat cair tersebut memiliki tekanan sesuai

dengan head yang dimilikinya.

Agar zat cair tersebut mengalir, maka diperlukan energi tekan yang diberikan

pompa, dan energi tekan ini harus mampu membatasi berbagai macam kerugian-

kerugian yang terjadi sepanjang lintasan atau intalasi pipa yang dilalui zat tersebut.

Perpindahan zat cair ini dapat mendatar, tegak lurus atau arah campuran keduanya.

Pada perpindahan zat cair yang tegak lurus harus dapat mengatasi hambatan-

hambatan, seperti yang terdapat pada pemindahan zat cair arah mandatar, yaitu

adanya hambatan gesekan. Hambatan gesekan ini akan mempengaruhi kecepatan

44

aliran dan adanya perbedaan head antara sisi isap (suction) dengan sisi tekan

(discharge).

2. Klasifikasi Pompa

a. Secara Umum

1) Menurut kapasitasnya

a) Pompa kapasitas Rendah : <20 m3/hr

b) Pompa kapasitas Sedang : 20 s/d 60 m3/hr

c) Pompa kapasitas Tinggi : > 60 m3/hr

2) Menurut tekanan yang dibangkitkan

a) Pompa tekanan randah : <50 N/ cm2

b) Pompa tekanan sedang : 50 s/d N/cm2

c) Pompa tekanan tinggi : >500 N/ cm2

3) Menurut kecepatan spesifik

a) Pompa kecepatan Rendah : Ns= 40 s/d 80 rpm

b) Pompa kecepatan Sedang : Ns= 40 s/d 150 rpm

c) Pompa kecepatan Tinggi : Ns= 150 s/d 600 rpm

4) Menutut jenis fluida

a) Pompa Air

b) Pompa Minyak

5) Pompa Larutan, dll

45

6) Menurut pemakaian

a) Boiler feeed pump

b) Condensate pump

c) Booster pump

d) Swage pump

e) Fire pump

f) Recirculation pump

7) Menurut media penggerak

a) Motor listrik

b) Motor bakar

c) Turbin uap, dll.

b. Menurut Prinsip dan Cara Kerjanya

1) Pompa Positive Displacement

Daya dari motor penggerak diberikan kepada poros pompa untuk memutar

impeller di dalam volute casting (rumah spiral), maka zat cair yang ada di dalam

sudu-sudu impeller ikut berputar. Karena timbul gaya sentrifugal, maka zat cair

mengalir dari tengah impeller keluar melalui saluran diantara sudu-sudu impeller.

Disini head tekanan zat cair menjadi lebih tinggi, demikian pula head kecepatannya

bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan. Zat cair yang keluar dari

impeller ditampung oleh saluran berbentuk volute (spiral) disekeliling impeller dan

disalurkan keluar pompa melalui nozel (outlet/discharge). Di dalam nozel ini,

46

sebagian head kecepatan aliran diubah menjadi head tekanan. Jadi, impeller pompa

berfungsi memberikan kerja kepada zat cair sehingga energi yang dikandungnya

bertambah besar. Selisih energi persatuan berat atau head total zat cair antara flange

hisap dan flange keluar pompa disebut head total pompa. Dari uraian di atas, jelas

bahwa pompa sentrifugal dapat mengubah energi mekanik dalam bentuk kerja poros

menjadi energi fluida. Energi inilah yang menyebabkan pertambahan head tekanan,

head kecepatan, dan head potensial pada zat cair yang mengalir secara continue.

Yang masuk pompa jenis ini adalah:

a. Pompa reciprocating

Pompa reciprocating adalah pompa dimana untuk penekanan fluida

menggunakan gerakan bolak-balik dari elemen pompa, yaitu diperoleh dari gerakan

rotasi driver dengan crankshaft dan connecting rod. Jenisnya adalah:

1) pompa torak/piston (elemen pompa berupa torak)

Single saction

Double saction

2) Pompa Diagfragma

Elemen pompa berupa diagfragma dan umumnya menggunakan media

minyak.

47

b. Pompa rotary

Pompa rotary adalah pompa positive displacement dimana untuk memampatkan

fluida menggunakan gerakan rotasi langsung dari elemen pompa.

Pompa rotary dibedakan menjadi dua, yaitu:

1) Pompa rotary dimana untuk menekan fluida berdasarkan eksentrisitas elemen

dan elemen stator:

Contoh:

Guide vane pump.

Flexible liner pump.

Internal gear pump, dll.

2) Pompa rotary dimana untuk memanpatkan fluida berdasarkan pengecilan

dimensi putar dan elemen stator.

Contoh:

Gear pump.

Screw pump.

Lube pump

No. Jenis pompa Masalah Penyebab

48

1 Torak/piston Flow berkurang

Pressure drop

Valve suction-discharge

bocor.

Strainer buntu

Speed turun

Ada keausan internal

2 Diaphragma Flow berkurang

pressure drop

check valve bocor

media oli kurang

diaphragma kurang

speed turun

3 Gear pump Flow berkurang

pressure drop

Gigi patah

ada keausan internal

relief valve bocor

strainer buntu

4 Guide pupm Flow berkurang

pressure drop

Eksentrisitas berubah

ada keausan internal

putaran turun

suction striner buntu

(sumber: dinas pemlap PT. Pupuk Kujang)

Tabel 3.2: trouble shooting pada pompa Positive Displacemen

2) Roto dynamic Pump

49

Roto dynamic Pump Prinsip kerjanya: fluida dihisap oleh impeller yang

berputar, pada impeller terdapat sudu-sudu (blade), saat fluida memasuki impeller

dan melewati ruang antar sudu fluida akan terlempar, sehingga akan mengalami

kenaikan.

Setelah fluida keluar dari impeller akan memasuki daerah volute, kemudian

fluida diarahkan dan sebagian energi kecepatan diubah menjadi energi gerak.

c. Menurut konstruksinya

1) Pompa sentrifugal Radial

Sebuah pompa dengan prinsip pengembangan dan tekanannya menggunakan

gerakan sentrifugal. Pompa dalam kelas ini dengan pemasukan tunggal pada gaya

sentrifugal digunakan pada kecepatan di bawah 4200 rpm dan dengan double suction

impeller biasanya kecepatan di bawah 6000 rpm. Pompa dalam kelas ini fluida

biasanya melalui impeller pada bagian poros dan aliran keluar secara radial.

2) Pompa aksial

Pompa ini kadang-kadang dinamakan pompa impeller propeller karena

kebanyakan dalam kenaikan headnya oleh gerakan propelling atau gaya angkat fluida

oleh vane. Pompa ini mempunyai single inlet impeller dengan arah aliran masuk

secara axia dan keluar mendekati gerakan axial. Pompa dengan jenis ini biasanya

digunakan pada kecepatan 9000 rpm.

3) Pompa aliran campur

50

Sebuah pompa sebagian kenaikan headnya dengan gaya gaya sentrifugal, fluida

yang ditransfer pompa dengan aliran axial maupun sentrifugal. Pompa semacam ini

biasanya penggunaanya pada kecepatan 4200-9000 rpm.

d. Bentuk rumah pompa

1) Pompa volute

Sebuah pompa sentrifugal dimana fluida dari impellernya secara langsung ke

rumah volute.

2) Pompa Diffuser

Sebuah pompa sentrifugal yang dilengkapi dengan sudu diffuser di sekeliling

luar impeller. Selain memperbaiki effesiensi pompa, juga membuat kokoh rumah,

maka konstruksi ini juga sering dipakai pada pompa besar dengan head tinggi serta

bertingkat banyak, karena aliran dari satu tingkat berikutnya dapat melakukan tampa

rumah volute.

3) Pompa Aliran campur jenis Volute

Pompa ini mempunyai impeller jenis aliran campuran dan sebuah rumah volute.

Adapaun impeller yang digunakan adalah jenis terbuka, yaitu tidak mempunyai tutup

depan dan jenis impeller tertutup.

51

e. Jumlah tingkatanya

1) Pompa satu tingkat (single stage)

Pompa ini mempunyai satu impeller. Head total yang ditimbulkan hanya berasal

dari satu impeller, jadi relatif lebih rendah. Seperti pada gambar dibawah ini.

2) Pompa strifugal banyak (multi stage)

Pompa ini mempunyai beberapa jenis impeller yang dipasang secara berderet

(seri) pada porosnya. Zat yang keluar dari impeller pertama masuk masuk impeller

berikutnya dan seterusnya, hingga impeller terakhir. Head total merupakan jumlah

dari head yang ditimbulkan oleh masing-masing impeller, sehingga relatif tinggi.

f. Letak sumbu impeller

1) Pompa jenis poros mendatar (horizoltal)

Pompa in mempunyai poros dengan posisi mendatar, seperti terlihat pada

gambar di atas.

2) Pompa jenis poros tegak (vertical)

Pompa ini mempunyai poros dengan posisi tegak. Pompa aliran campuran dan

pompa aksial sering dibuat dengan posisi tegak, rumah pompa digantungkan oleh

pipa kolom yang menyalurkan fluida dari pompa ke atas. Poros pompa yang

menggerakan impeller dipasang sepanjang sumbu pipa kolom dengan bantalan

52

terbuat dari karet. Poros diselubungi oleh pipa, selubungnya yang berfungsi sebagai

pelumas.

g. Sitem masukan

1) Pompa isap tunggal (single suction)

Pompa dengan sistem masukan tunggal dengan satu sisi masukan pada

impellernya. Air yang mesuk pada pompajenis menimbulkandesak pada impeller,

gaya tersebut harus dihilangkan untuk mencegah ketidak seimbangan, maka diberikan

penyeimbang (balancer).

2) Pompa isap ganda (double suction)

Pompa dengan impeller dari dua buah saluran yang suction-nya terdiri dari

dua arah yang berlawanan. Gaya desak yang ditimbulkan oleh fluida yang dihisapnya

akan saling mentiadakan dan kapasitas yang dihasilkan akan lebih besar dari pada

pompa double suction.

h. Sistem susunan

1) Parallel

Tujuan pemasangan pompa secara parallel adalah agar kapasitas yang

diinginkan lebih besar. Apabila kapasitasnya menurun, sebagian pompa dapat

dinonaktifkan, sehingga efisiensinya maksimum.

53

2) Seri

Tujuan pemasangan pompa secara seri adalah agar headnya menjadi tinggi.

Sistem head adalah penjumlahan head statis dengan head yang bervariasi

a. Ciri-ciri pompa sentrifugal:

1). Umumnya memiliki rumah/chasing berbentuk volute (rumah keong).

2). Untuk section head negative harus dipriming/dipancing.

3). Umumnya digunakan kapasitas besar dengan head yang sedang.

b. Keuntungan pompa sentrifugal:

1). Konstruksi sederhana.

2). Pada debit yang sama, harga pembelian lebih murah.

3). Biaya pembelian lebih murah.

4). Pemasangan lebih murah dan mudah.

c. Kerugian pompa sentrifugal:

1). Tidak bisa menghisap sendiri pada waktu start, jadi harus dipancing.

2). Tidak bisa mencapai suction dan dischrage maksimum untuk putaran

tertentu.

54

3. Kontruksi Amonia Pump U GA 101

a. Indentifikasi Pompa

Tipe Pompa :P3V220 225 SG

Fungsi :Memompakan liquid ammonia dari ammonia reserfoar

ke reactor.

Fluida Kerja : Liquid Ammonia

Temperatur :370C

Specific Gravity :0,59 Kg/dm3

Kapasitas :57 m3/h

Kecepatan :174 rpm

Suc. Pressure :22 kg/cm2abs

Dis. Pressure :261 kg/cm2abs

b. Konstruksi pompa U GA 101 secara umum adalah:

1. Casing (rumah pompa)

2. Stuffing Box

3. Gland packing

4. Bearing Bracket

55

5. Wearing Ring

6. Impeller

7. Shaft (poros)

8. Soupling

9. Sistem pelumasan

10. Sistem pendinginan

Keterangan dan fungsi masing-masing bagian pompa sentrifugal U GA 101:

1. casing

Casing adalah bagian dari pompa yang berfungsi sebagai rumah pelindung,

pompa sentrifugal GA 101 menggukan casing type volute yang diikat pada baut di

sekelilingnya. Bagian suction dan discharge nozzle bersama dibuat dalam casing ini.

Volute casing dibuat sedemikian hingga untuk memperoleh tingkat perubahan

kecepatan dari aliran tidak terjadi secara tiba-tiba, casing ini terbuat dari carbon steel

casting (FC25).

2. Stuffing Box head

Terbuat dari Chorium Molibdenum Steel (G4105/SCM4). Stuffing box head

dipasang pada menggunakan nut pada permukaan dan stuffing box disumbat dengan

gasket untuk mencegah kebocoran. Dalam hal ini menggunakan gland packing untuk

menahan kebocoran.

56

3. Gland packing

Glang packing adalah bagian dari pompa yang berfungsi untuk menahan

kebocoran dari fluida yang dipompakan. Gland packing memiliki konstruksi yang

lebih kompleks dan umumnya digunakan untuk fluida yang berbahaya dan bertekan

tinggi misalanya larutan benfild, ammonia dan lain-lain. Gland Packing (statis) dan

shaft sleeve ada pada semua pompa centrifugal yang ada diseluruh pompa. Fungsi

gland packing untuk memisahkan atau membatasi area bertekanan pada poros

(bergerak) dengan area tidak bertekanan (terbuka). Gland packing yang dipakai pada

umumnya terbuat dari fiber 0dengan air pendingin (silling water). Fungsi silling

water adalah untuk melumasi gland packing (sehingga dapat mengurangi gesekan

antara shaft sleeve dan gland packing) dan mengurangi tekanan yang akan masuk ke

area tidak bertekanan.

Permukaan gland packing ini sangat halus dan licin serta tidak boleh kotor,

apabila ada goresan pada permukaan gland packing dapat mengakibatkan kebocoran.

Sehingga untuk mengamankan bidang gesekannya, fluida disekitarnya harus bersih

(bebas dari partikel).

Digunakannya gland packing kerena bekerjanya secara mekenis, mempunyai

daya kerja yang teliti dibandingkan dengan packing biasa. Jadi kemungkinan cairan

akan bocor kecil sekali. Disamping itu juga memiliki daya tahan lebih kuat terhadap

bahan kimia, hanya saja harganya mahal dan dalam pemasanganya memerlukan

ketelitian yang tinggi. Gland packing yang digunakan dalam ammonia pump U GA

57

101 adalah Gland packing fiber Tiger 3085 biasanya bias bertahan sampai 3 bulan

maksimal penggunaanya adalah 6 bulan.

a) Karateristik gland packing fiber tiger 3085:

Material/Bahan : Kevlar dan GFO

Needed for : 11 Lbs perbox

Ukuran : 5/8” – SQ :16,2mm

Type : JIC – 3085 TIGER/FA-4168 TIGER

Explanation : 1 Box = 1 meter

Brand/Manufacture : Tri Star

b) Gambar gland packing fiber tiger 3085

Gambar. 3.1 Gland Packing tiger 3085

4. Bearing Bracket

Bearing dipasang pada bearing bracket dengan pendinginan udara oleh fan,

minyak pelumas disirkulasikan kedalan bearing bracket. Untuk menahan thrust yang

58

timbul akibat putaran digunakan thrust bearing dari jenis double row, bearing

bracket terbuat dari Rolled Steel For General Structure (G3101/SS41).

5. Wearing Ring

Pompa ini juga dilengkapi dengan wearing rings yang sewaktu-waktu dapat

diganti. Bagian ini berfungsi untuk mencegah sirkulasi kembali dari aliran fluida

demin.

6. Impeller

Impeller Adalah bagian pompa yang berfungsi untuk menaikan kecepatan dan

tekanan fluida. Hal ini diakibatkan karena adanya dorongan impeller yang berputar,

sehingga fluida akan terlempar dan akan dan mengalami kenaikan kecepatan dan

tekanan. Impeller diletakan poros menggunakan impeller ball dan lock washer atau

impeller dan lock washer, impeller biasanya terbuat dari stainless steel bars

(GA4303/SUS420).

7. Shaft (poros)

Shaft adalah bagian pompa yang berfungsi untuk memindahkan energi dari

pengerak (driver) ke pompa dan juga merupakan tempat kedudukan impeller.

8. Coupling

Coupling adalah bagian pompa yang berfungsi sebagai penerus putaran dari

poros penggerak secara pasti (tampa terjadi slip) dimana dalam hal ini kedua poros

59

tersebut harus segaris. Selain itu juga berguna untuk menghilangkan gaya tekan

akibat thermal expansion.

9. Sistem Pelumasan

Minyak pelumas yang digunakan pada pompa biasanya mengguanakan

pelumas berjenis light machine oil. Sedangkan untuk penempatan pompa di luar

hendakanya tidak terpengaruh dengana temperatur ligkungan yang dapat

mengakibatkan minyak pelumas dapat berubah sifat, dalam kondisi tersebut

hendaknuya dipilih minyak yang tidak mudah terpengaruh suhu baik panas maupun

dingin sehingga tidak mempengaruhi sifat dari pelumas, selain itu pelumas tidak

boleh mengandung asam klorida, sulfur, unsur alkali dan pelumas yang digunakan

haruslah terbebas dari kotoran dan mineral.

10. Sistem Pendingin

Sistem pendinginan yang digunakan menggunakan media air, air tesebut

berasal dari cooling tower. Air yang keluar dari cooling tower sudah diijeksikan

bahan kimia yang dimaksudkan untuk mencegah lumut, kerak, dan mengurangi

bakteri. Air yang masuk kedalam ammonia pump akan digunakan kembali setelah air

tersebut mesuk ke cooling tower (bersirkulasi).

60

C. PEMECAHAN MASALAH

1. Proses Perbaikan

Gambar 3.2 Skema Prosedur Pemeliharaan

Keterangan:

1. Operator departemen produksi menentukan ganguan/kerusakan, maka dibuat Job

Order Request (JOR) yang diajukan ke dinas perancangan dan pemeliharaan.

61

2. Pemeliharaan lapangan melakukan pengecekan, kemudian melakukan tindakan

pemeliharaan yang perlu dilakukan

3. Bila pekerjaan memerlukan pergantian spare part, maka kepala unit meminta

surat permohonan meminta material yang diperlukan kebagian gudang.

4. Setelah pekerjaan selesai, mekanik membuat laporan tertulis maupun lisan kepada

kepala unit, selanjutnya dilaporkan ke kepala dinas pemeliharaan.

5. Apabila saat pra-starting pompa, pompa dalam keadaan kurang baik. Maka dinas

impeksi kembali akan melaporkan ke dinas pemlap untuk diperbaiki kembali

(perbaikan diulang).

Selama pengoprasian pompa sentrifugal memerlukan pengecekan secara

umum, diantaranya kapasitas dan tekanan pompa itu sendiri. Kapasitas dan tekanan

yang besar menunjukan pengoprasian yang normal dari sebuah pompa. Salah satu

komponen yang harus diperiksa peda pompa adalah packing (gland packing dan

water seal pecking) sebagai salah satu mekanisme perawatan pada pompa sehingga

pompa selalu dalam kondisi yang baik selama beroprasi.

Kebocoran kecil pada packing terkadang dimangfaatkan untuk menjaga

packing agar tetap dingin dan untuk menjaga putaran poros tetap stabil. Akan tetapi

jika dibiarkan lebih lanjut maka akan membuat pompa tersebut berhenti dan bisa

merusak plunger (komponen pompa).

62

Kebocoran yang besar pada packing biasanya ditandai dengan tebalnya

kotoran yang melekat atau keluarnya fluida (cairan ammonia) dari pompa, di bawah

ini beberapa faktor yang mengakibatkan rusaknya packing:

a. Faktor dari pompa itu sendiri

1) Kondisi cairan.

2) Kondisi dari kekencangan dari tutup glands dan nuts.

3) Kondisi dari pegas.

4) Tingkat getaran dari poros.

5) Sudut tekanan dari permukaan seal yang menempel pada poros.

6) Friksi yang abnormal dan kerusakan pada seal.

7) Kondisi baling-baling penekan.

b. Factor dari komonen lain

1) Kelainan dari ring V dan ring O

2) Kelainan komponen dimana ring V dan ring O

3) Kondisi tekanan dari ring V dan ring O

c. Faktor lain

1) Kemacetan di dalam saringan pembilas pipa.

2) Kondisi sistem pendinginan.

3) Kondisi sistem pendinginan.

63

Ketika packing menjadi lelah (aus) dan kebocoran sudah diambang batas maka

packing tersebut harus diganti, di bawah ini adalah urutan proses penggantian

packing, diantaranya:

1. Lepaskan baut pengaman disekeliling skrup sambungan casing.

2. Renggangkan bagian atas dan bawah rumah pompa dan ditahan sambil

dipasang selling (tambang baja) untuk dihubungkan dengan alat pengangkat

(crain), lalu angkat bagian atas dari pompa.

3. Setelah tutup pompa terangkat, letakan pada tempat yang aman. Selanjutnya

lepaskan baut pengikat stuffing box diikat ke tambang baja, kemudian

komponen-komponen (L.P stuffing bix, plunger, dll) yang ada dalam

stuffingbox diangat dan ditempatkan di tempat yang aman.

4. selanjutnya keluarkan bagian yang dilepas tadi (L.P stuffing bix, plunger, dll)

dari porosnya.

5. lepaskan baut penekan gland dan pisahkan gland dari poros.

6. lepaskan komponen-komponen lain dari stuffing box dan periksa sleeve

apabila ada yang rusak langsung diganti.

7. lumasi poros pompa dengan minyak pelumas agar O ring terhindar dari

kerusakan.

8. dengan bantuan pengait, tarik packing dan lentern ring dari poros

kedudukanya.

64

9. sebelum pemasangan kembali packing terlebih dahulu dilihat poros dimana

packing akan dipasang, hal perlu Karena ada kemungkinan keadaan poros

tidak baik, kotor, berkarat yang dapat menyebabkan umur packing jadi

berkurang, apabila ditemukan keadan seperti berikut sebaikanya lakukan

perbaikan, sedangkan poros yang kotor dibersihkan menggunakan majun

bersih.

10. Gunakan minyak pelumas pada permukaan packing, packing yang telah diset

dimasukan kedalam tempat kedudukanya.

11. ketika/saat pemasangan packing putar ring pada arah yang berlawanan

sehingga packing terpasang dengan baik. Hati-hati cincin ring jangan tertarik.

12. Masukan packing kedalam stuffing box dan gland mengelilingi poros dan

masukan baut dan kepala baut secar bersamaan. Tarik gland nuts ke atas

tetapi jangan terlalu keras, apabila semua bagian sudah terpasang dengan

baik maka baut yang tadi terpasang dikencangkan dengan kuat.

13. Pasang kembali semua bagian tadi kedalam pompa seperti pada proses

pembongkaran, pasang kembali baut disekeliling pompa.

65

Ada beberapa cara untuk mengurangi kerusakan pada gland packing di stuffing

box pada ammonia pump U-GA 101 yang bertujuan untuk menambah usia dari gland

packing, diantaranya:

1. Aliran oil pada oil purge diperbesar, hal ini bertujuan untuk memperkecil

gesekan antara plunger dan gland packing menjadi lebih kecil, akan tetapi

cara ini sangat beresiko karena apabila cairan oli terlalu banyak ditakutkan

cairan ammonia pada pompa akan terkontaminasi cairan oli tadi karena oli

cairan oli tersebut tidak bersilkulasi, keadaan tersebut sangat tidak

diharapkan karena akan mempengaruhi dari kualitas urea itu sendiri.

2. Proses sama seperti cara yang pertama, yang membedakan adalah saluran air

pendingin yang diperbesar aliranya, proses ini tidak akan mempengaruhi

kepada cairan ammonia pada pompa, karena air pendingin dalam pompa ini

akan bersilkulasi kembali.

3. Menurut analisis bahan, untuk bahan gland packing ada material yang lebih

bagus dibandingkan gland packing fiber tiger 3085, yaitu gland packing fiber

122SR. bahan ini memiliki ketahanaan yang lebih lama dibandingkan

material lain yang digunakan untuk packing, akan tetapi bahan ini memiliki

kekurangan diantaranya: harganya mahal, bahan ini diimpor dari luar negeri

sehingga waktu untuk mendapatkan bahan ini relatif lama, sedangkan proses

perbaikan mesin harus secepatnya selesai supaya tidak menggangu proses

produksi.

2. Pengoprasian Pompa

66

Sebelum pompa dioprasikan setelah dilakukan pembongkaran dan

pemasangan kembali, maka sangat penting untuk dilakukan pemeriksaan kembali

setiap komponen pompa tersebut yang meliputi:

a. Pemeriksaan Kembali Setelah Pemasangan

1) pastikan Gland packing dan water seal packing sudah diset/distel dengan baik

dan benar dan sekrup penyetel panahan panggerak sudah kencang.

2) Periksa pelurusan (alignment) poros dengan mengikuti ketentuan yang

berlaku.

3) Berikan minyak pelumas secara lansung pada poros dan bantalan melalui

lubang inspeksi pada rumah bantalan.

b. Prosedur Pra-starting Pompa

1) Unit pompa dirapihkan terlebih dahulu, dan periksa sistem perapian untuk

menguji apakah sudah benar. Jika perlu pasang juga saction strainer

(saringan).periksa juga apakah pipa-pipa telah memenuhi syarat yang telah

diberikan.

2) Periksa suction valve, drain valve, vent valve, flushing valve, sealing valve,

dan discrharge valve harus dalam keadaan yang tertutup.

3) Putar poros pompa dengan tangan, yakinkan poros tersebut dapat berputar

dengan bebas.

4) Periksa juga kondisi minyak pelumas.

67

5) Bersihkan reservoir dan bantalan pompa pada bagian luarnya, reservoirnya

diisi dengan minyak pelumas secukupnya dan bersih.

6) Kemudian periksa putaran penggerak sebelum kopling dengan pompa, apakah

telah memenuhi spesifikasi yang ada.

c. Prosedur Starting Pompa

1) Buka suction valve dan yakinkan bahwa tidak ada hambatan.

2) Buka van valve dan yakin tidak ada gas yang terjebak dalam casing pompa,

bila perlu lakukan priming.

3) Yakinkan tekanan suction line lebih besar dari minimum suction pressurenya.

4) Gunakan air untuk pendinginan dan pembilasan pada packing.

5) Jalankan penggerak awalnya, dalam hal ini adalah motor sesuai aturan dan

pedoman yang diijinkan.

6) Periksa ketinggian minyak pelumas pada bearing house, demikian juga

dengan temperatur bearing tidak boleeh melebihi spesifikasi yang diberikan.

7) Periksa panas pada packing, bilamana ditemukan panas yang berlebih jalanya

pompa harus pelan atau pompa tidak dijalankan, dilihat terlebih dahulu

apakah ada kemungkinan bocor atau ada kesalahan pemasangan. Bila ada

maka perlu dibuka dan dibetulkan pemasangannya atau diganti dengan

packing yang baru, lihat juga perubahan atau kenaikan suhu pada komponen-

komponen yang lain.

68

8) Periksa juga getaran/vibrasinya atau suara-suara bising yang lain. Bila vibrasi

tercatat tidak wajar maka unit perlu dihentikan.

Vibrasi yang tinggi dibagi ke dua bagian, yaitu:

a) stress pipe

b) misalignment

keduanya mengakibatkan bearing rusak sebelum waktunya adapun cara

mengatasinya untuk stress pipa biasnya bagian mekanik bekerja sama dengan

bagia pipa filter, kerusakan biasanya terjadi pada posisi pipa yang tidak lurus

sehingga tterjadi tegangan geser. Alat yang digunakan mengukur vibrasi ini

adalah vibrasi monitor jenis IRD. Sedangkan misalignment dikarnakan bagian

poros dan shaft tidak lurus dapat diketehui menggunakan alat yang dinamakan

disc indicator dengan ketelitian 1/100 mm jika misalignment terjadi biasanya

mekanik menggunakan bagian pengganjal yang dinamakan shim supaya pipa

tersebut menjadi lurus.

Velocity(mm/sec) Displacement(micron)

0-2,5 Good 0-25

2,5-5,0 Fair 25-50

5-10 Slightly 50-75

69

Sedangkan batas vibrasi yang terlalu tinggi dan perlu dianalisa, yaitu:

10-20 Rough 75-100

> 20 Very rough >100

(sumber: Manual Book ammonia Pump)

Tabel 3.3 Ukuran Vibrasi

3. Trouble Shooting

Trouble Shooting pada pompa dikelonpokan menjadi dua, yaitu:

a. Masalah mekanis

Gangguan yang ditimbulkan oleh faktor-faktor mekanik.

Contohnya: 1). Bearing failure/damage (rusak)

2). Shaft patah/bengkok.

3). Impeller Patah.

4). Mechanicalseal bocor.

5). Impeller dan Chasing ring aus, dll.

70

b. Masalah operasional

Ganguan yang berkaitan dengan operasional

Contoh : 1). Kavitasi

2). Flow berkurang

3). Temperatur naik.

4). Tekanan berkurang

5). Putaran tidak mau naik, dll

Akan tetapi dalam kenyataan/realitanya, masalah yang timbul saling

berkaitan dan sangat kompleks, terkadang sulit dipisahkan. Berdasarkan

observasi dilapangan trouble shooting yang sering terjadi/timbul pada saat

operasi pompa yaitu:

No. Masalah/indikasi penyebab

1 Level vibrasi naik Bearing failure/damage (rusak)

Miss alignment

Unbalance (kekendoran,poros

bengkok, impeller cacat,dll )

2 Flow berkurang pada putaran Kavatasi

71

yang sama

Over size pada wearing ring

(bertahap)

Suction trainer buntu

Valve pada suction dan discrage

tidak sempurna

Line discrage buntu

4 Noice/suara Kavasitas

Pondasi tidak kuat

Impeller yang tersumbat

menyebabkan ketidak seimbangan

putaran

Poros tidak lurus (miss alignment)

Bantalan aus/rusak atau lelah

kerena jam pemakaian tinggi

Bagian yang berputar tidak

seimbang

Bagian kempa dan isap tidak terlalu

72

kuat

Ada kebocoran internal

4 sistem perapat (seal) bocor Seal flush terhambat atau bocor

Damage/rusak pada system perapat

5 Cairan tidak dapat mengalir atau

tidak dapat diangkat

Terdapat kantung

udara(gelembung)pada aliran

(cairan)

Saluran tersumbat

Katup kaki terlalu

kecil/tersumbat/tidak tercelup

Tidak ada priming

Impeller dan sambungan tersumbat

Terdapat kebocoran pada saluran

isap

6 Tekanan dan kapasitas tidak

terlalu cukup

Putaran pompa terlalu rendah

Kebocoran udara padasealsaluran

isap

73

Impeller/penghisapan tersumbat

Head tidak mencukupi untuk fluida

panas kerena panghisapan

Kerukan mekanis pada gelang aus,

impeller packing dan rumah poros

(sumber:Dinas Pem lap PT. Pupuk Kujang)

Tabel 3.4 trouble shooting pada pompa

74

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan oleh penulis pada saat mengikuti

praktek industri di PT. Pupuk Kujang di dinas Pemeliharaan Lapangan. Penulis dapat

menyimpulkan beberapa faktor yang berkaitan dengan perusahan, proses produksi

dan pemeliharaan mesin-meisn atau pompa yang ada di PT. Pupuk Kujang. Maka

penulis menyimpulkan sebagai berikut:

1. PT. Pupuk Kujang (persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di

lingkungan Departemen Perindustrian yang mengembang tugas untuk

memenuhi kebutuhan pupuk dalam negeri demi menyukseskan program

pemerintah dalam perancangan penigkatan produksi pertanian di dalam usaha

swasembada pangan.

2. Bahan baku utama dalam proses produksi urea di PT. Pupuk Kujang adalah

gas alam, air dan udara yang diolah untuk mengasilkan Nitrogen(N2),

Hidrogen(H2), dan Karbon Dioksida(CO2).

3. Kapasitas tepasang produksi pupuk urea PT. Pupuk Kujang adalah 1.725 MT/

hari atau 570.000 MT/tahun.

4. Pompa adalah suatu alat atau mesin yang dapat mengalirkan fluida cair

dengan cara mangisap fluida cair dari tempat yang satu ketempat yang lain,

75

yang mempunyai ketinggian yang sama maupun tidak sama. Karena mesin

tersebut berfungsi untuk mengubah energi mekanik dari suatu alat penggerak

menjadi tenaga tekan (head) dan tenega kinetik sehingga fluida cair tersebut

dapat berpindah.

5. Faktor yang menyebabkan kebocoran cairan ammonia di ammonia pump

UGA-101 biasanya disebabkan oleh rusaknya glang packing yang ada di

stuffing box. Rusaknya glang packing biasangan disebabkan gesekan yang

berlebih dengan plunger atau karena usia packing itu sendiri.

6. Menambah pengetahuan bagaimana cara perawatan dan perbaikan pada

mesin-mesin pompa.

7. Praktik industri dinilai sangat penting bagi mahasiswa/i, karena dalam

pelaksanaanya menambah wawasan pelaksanaan pekerjaan dan dapat

membandingkan kesenjangan antara teori yang didapat dengan pelaksanaan

lapangan serta dapat dilihat dengan nyata apa yang didapatkan dalam

perkuliahan

8. Kenyataan yang terjadi, kolerasi antara teori dan kenyataan lapangan sebagai

besar sudah sesuai, walaupun sedikit hambatan yang terjadi karena kondisi

lapangan yang tidak sesuai dengan renca kerja dan prediksi, namun masih

dalam batas toleransi.

76

B. SARAN

1. Untuk perusahaan

Semakin pesat dan besarnya persaingan industri di Indonesia maupun dunia

saat ini harus menjadi sebuah motivasi bagi PT. PUPUK KUJANG untuk terus

memberikan peningkatan kualitas produksi yang dihasilkan. Dengan demikian

konsumen akan semakin puas dan tidak beralih pada hasil produk dari perusahaan

lainnya.

Perusahaan harus mengembangkan kerja sama dengan dunia pendidikan yang

lebih luas lagi tidak hanya sekedar menerima para siswa/i dan mahasiswa/i yang akan

praktek saja, namun bisa dikembangkan dengan jalan memberikan kesempatan

kepada para peserta praktek untuk dapat mengembangkan peralatan yang ada di

pabrik, baik dengan cara penelitian maupun Tugas Akhir. Perusahaan juga harus

selalu meningkatkan fasilitas-fasilitas yang berhubungan langsung dengan proses

pembuatan dies dan produk-produk stamping.

a. Pemeliharaann mesin-mesin/peralatan yang berputar (rotating equipment)

handaknya mendapat perhatian, apabila sedang diadakan perbaikan besar

seperti overhaul perlu diawasi oleh instruktur untuk menghindari adanya

kesalahan.

b. Mengingat usia mesin-mesin dan peralatan pabrik lainya telah cukup lama/tua

maka perlu dipikirkan kemungkinan untuk melakukan regenerasi pabrik

secara dini.

77

2. Untuk lembaga UPI

Untuk lembaga UPI khususnya Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, agar mulai

membuat data base perusahaan-perusahaan yang layak sebagai tempat Praktek

Industri bagi mahasiswanya. Dengan praktek diperusahaan yang besar, mahasiswa

akan semakin terdorong untuk terus mengembangkan kemampuannya karena merasa

bahwa begitu sulitnya persaingan untuk memasuki dunia kerja nantinya.

3. Untuk para mahasiswa/i

Untuk para mahasiswa/i yang akan melaksanakan Praktek Industri, agar

memanfaatkan masa praktek industrinya. Karena jarang sekali kita mendapatkan

kesempatan yang besar untuk belajar lebih banyak tentang dunia kerja sebenarnya.

Kita dapat banyak belajar dari perusahaan, baik dari segi proses produksi maupun

dari segi sistem manejemen perusahaan itu sendiri. Bagi mahasiswa/i yang akan

mengambil mata kuliah Praktek Industri, agar memilih perusahaan yang besar dan

bergerak sesuai dengan konsentrasi jurusan untuk dijadikan tempat praktek industri.

Dengan demikian kita akan memperoleh ilmu dan pengalaman untuk dapat

memepersiapkan diri pada saat kita terjun ke dunia kerja nanti.