analisa preventive maintenance pada mesin cnc …
Post on 15-Oct-2021
10 Views
Preview:
TRANSCRIPT
ANALISA PREVENTIVE MAINTENANCE PADA
MESIN CNC DENGAN MENGGUNAKAN METODE
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS(OEE)
Oleh
Lisgiyanto
NIM : 004201505075
Diajukan untuk memenuhi persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2019
ii
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
iv
LEMBAR PENGESAHAN
v
ABSTRAK
Kerusakan pada mesin dapat menjadikan loses dapat mengurangi efektifitas dalam
penggunaan mesin dalam kegiatan untuk proses produksi.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk
meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan
menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan
mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu
breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and
minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.
Tahapan dalam pengukuran efektifitas mesin CNC dengan menggunakan metode
Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan
pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang
pada keenam faktor six big losses. Dari keenam
faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar
yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin CNC.
Kesimpulan yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin
CNC selama periode Januari 2018 - Desember 2018 diperoleh nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 49,87 % sampai 84,04 %. Kondisi
ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin CNC dalam mencapai target dan
dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin belum mencapai kondisi yang
ideal (≥85%).
Kata kunci: Overall Equipment Effectiveness,effect Analysisi,six big loses,Total
productive maintenance,mesin cnc bubut.
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke kehadirat ALLAH SWT,karena atas segala
berkat dan karunia Nya ,penulis mampu menyelesaikan penyusunan skripsi ini
Dalam penulisan skripsi ini penulis menyadari bahwa masih banyak
kekurangan,namun demikian penulis mengucapkan terima kasih yang tidak
terhingga kepada pihak pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan
ini, khususnya kepada :
1. Bapak Ir.Hery Hamdi Azwir ,M.T.selaku dosen pembimbing skripsi yang
telah memberikan pengarahan dan dorongan serta meluangkan waktu,tenaga
dan pikiran dalam proses penyusunan skripsi.
2. Ibu Ir.Andira Taslim ,MT,selaku kepala program studi teknik industri di
President University.
3. Pimpinan :Bpk Rendra Gunawan,Bpk Yohanes Sambodo dan rekan kerja di PT
Trilogam Indojaya.
4. Kedua orang tua ,Istri tercinta dan putra kami ,atas doa dan dukungan yang
selalu diberikan
5. Keluarga–keluarga tercinta yang selalu memberikan perhatian,dorongan dan
bantuan yang besar didalam segala kegiatan perkuliahan maupun dalam
penyelesaian skripsi in
6. Teman-teman mahasiswa atau mahasiswi President University.
Cikarang, 22 Mei 2019
Lisgiyanto
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ......................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iv
ABSTRAK .............................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................... xi
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah .................................................................................. 3
1.4. Batasan masalah ....................................................................................... 3
1.5. Sistematika Penulisan ............................................................................... 4
BAB II ..................................................................................................................... 5
LANDASAN TEORI .............................................................................................. 5
2.1. Maintenance ............................................................................................. 5
2.1.1. Pengertian Maintenance .................................................................... 5
2.1.2. Tujuan maintenance .......................................................................... 7
2.1.3. Jenis-Jenis Maintenance.................................................................... 7
2.1.4. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance .............................. 12
2.2. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................................ 16
2.3. Analisa Produktivitas :Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) ............. 25
BAB III.................................................................................................................. 26
METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 26
3.1. Objek Penelitian ......................................................................................... 27
3.2. Rancangan Penelitian ................................................................................. 27
3.3. Kerangka Konsep Penelitian ...................................................................... 27
3.4. Variabel Penelitian ..................................................................................... 29
3.5. Pengolahan Data......................................................................................... 29
3.6. Analisis dan Evaluasi ................................................................................. 30
viii
3.7. Kesimpulan dan Saran................................................................................ 30
BAB IV ................................................................................................................. 31
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .............................................. 31
4.1. Pengumpulan Data ..................................................................................... 31
4.1.1. Data Downtime ................................................................................ 31
4.1.2. Data Planned Downtime ................................................................. 32
4.1.4. Data Produksi .................................................................................. 33
4.2. Pengolahan Data......................................................................................... 34
4.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time (ICT) .................................................. 34
4.2.2. Perhitungan Availability .................................................................. 35
4.2.3. Perhitungan Performance Efficiency............................................... 37
4.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product .............................................. 38
4.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) ...................... 40
4.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses..................................................... 42
4.2.7. Pengaruh Six Big Losses.................................................................. 51
4.2.8. Diagram Sebab Akibat .................................................................... 52
4.2.9. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... 54
4.2.10. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses ................................... 55
4.2.11. Analisis Diagram Sebab Akibat .................................................. 57
4.2.12. Analisis Diagram Pareto .............................................................. 57
4.2.13. Perbandingan Hasil Sebelumnya ................................................. 59
BAB V ................................................................................................................... 60
KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 60
5.1. Kesimpulan ................................................................................................ 60
5.2. Saran ........................................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 62
ix
DAFTAR TABEL Tabel 1.1. Data Waktu Kerusakan Mesin CNC Bubut .......................................... 2
Tabel 4.1 Data Waktu Kerusakan ( Breakdown ) ................................................. 31
Tabel 4.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin CNC Bubut ..................................... 32
Tabel 4.3. Data Waktu Setup CNC bubut ............................................................. 33
Tabel 4.4. Data Produksi Mesin CNC Bubut ........................................................ 34
Tabel 4.5. Availability mesin CNC Bubut ........................................................... 36
Tabel 4.6. Performance Efficiency Mesin ( Jan 2018 – Des 2018 ) .................... 37
Tabel 4. 7. Rate of Quality Product Mesin............................................................ 39
Tabel 4.8. Overall Equipment Effectivenes .......................................................... 41
Tabel 4.9. Breakdown Loss pada Mesin CNC ...................................................... 43
Tabel 4.10. Set up and Adjustment Losses ........................................................... 45
Tabel 4.11. Idling and Minor Stoppages d ............................................................ 47
Tabel 4.12. Reduced Speed Loss di Mesin ........................................................... 48
Tabel 4.13. Rework Loss di Mesin CNC Bubut ................................................... 50
Tabel 4.14. Yield/scrap Loss di Mesin.................................................................. 51
Tabel 4.15. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC Bubut ................... 52
Tabel 4.16. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC .............................. 56
Tabel 4.17. Data Waktu Kerusakansh Mesin CNC Bubut .................................... 59
x
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Konsep Overall Equipment Effectivenes (OEE) ... Error! Bookmark
not defined.
Gambar 2.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ............................................................. 21
Gambar 2.3. Diagram Stairstep ............................................................................. 23
Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian .................................................................. 26
Gambar 4.1. Availability Persentase di Mesin CNC bubut .................................. 36
Gambar 4.2. Persentase Performance Effic........................................................... 38
Gambar 4.3. Persentase Rate of Quality ............................................................... 39
Gambar 4.4. Persentase Overall Equipment ......................................................... 41
Gambar 4.5. Breakdown Loss pada Mesin CNC .................................................. 43
Gambar 4.6. Persentase Setup and Adjustm ......................................................... 45
Gambar 4.7. Persentase Reduced speed Los ........................................................ 48
Gambar 4.8. Persentase Yield/Scrap Loss di Mesin CNC Bubut ......................... 51
Gambar 4.9. Bar Chart Persentase Faktor Six Big Losses ................................... 52
Gambar 4.10. Cause and Effect Diagram Reduced Speed di Mesin CNC .......... 53
Gambar 4.11. Bar Chart Six Big Losses Mesin CNC ........................................... 56
Gambar 4.12. Diagram Pareto .............................................................................. 58
xi
DAFTAR ISTILAH Accelerated Deterioration : Menurunnya kinerja mesin akibat kesalahan
manusia (human error) sehingga dapat
mempercepat keausan mesin karena
mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang
tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin.
Availability : Ketersediaan.
Condition maintenance : Mempertahankan kondisi mesin agar berfungsi
dengan baik sehingga komponen-komponen
yang terdapat dalam mesin juga berfungsi
dengan umur ekonomisnya.
Defect losses : Berarti bahwa peralatan menghasilkan produk
yang tidak memenuhi karakteristik kualitas
yang diharapkan.
Ideal cycle : Waktu siklus ideal atau waktu standar.
Natural Deterioration : Menurunnya kinerja mesin atau peralatan secara
alami akibat terjadi pemburukan atau keausan
pada fisik mesin selama waktu pemakaian
walaupun penggunaan secara benar.
Operation speed rate : Perbandingan antara kecepatan ideal mesin
berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya
(theoretical atau ideal cycle time) dengan
kecepatan aktual mesin (actual cycle time).
Operation time : waktu operasi mesin.
Processed amount : Jumlah produk yang diproses.
Speed losses : Berarti bahwa peralatan sedang beroperasi,
tetapi mesin itu tidak beroperasi dengan
kecepatan maksimumnya yang direncanakan.
Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak
diperlukan.
xii
Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan
dengan rapi.
Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja.
Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan
inspeksi.
Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral.
Planned downtime : Jumlah waktu downtime mesin untuk
pemeliharaan (scheduled maintenance) atau
kegiatan manajemen lainnya.
Performance afficiency : Hasil perkalian dari operation speed rate dan net
operation rate, atau rasio kuantitas produk yang
dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus
idealnya terhadap waktu yang tersedia yang
melakukan proses produksi (operation time).
Rework Loss : Produk yang tidak memenuhi spesifikasi
kualitas yang telah ditentukan walaupun masih
dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.
Yield/scrap loss : Kerugian yang timbul selama proses produksi
belum mencapai keadaan produksi yang stabil
pada saat proses produksi mulai dilakukan
sampai tercapainya keadaan roses yang stabil.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT. ABC adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri
manufaktur.Seiring berjalannya waktu permintaan konsumen semakin
meningkat.Setiap perusahaan selalu menginginkan adanya peningkatan hasil
produksi baik dalam hal kualitas maupun kuantitas.Salah satu faktor pendukung
peningkatan hasil produksi tersebut adalah dengan meningkatkan nilai efektifitas
dari mesin dan peralatan yang ada. Perkembangan sistem manufaktur yang
semakin fleksibel pada saat ini dimana tenaga kerja telah dapat digantikan oleh
mesin yang dapat bekerja selama 24 jam dengan sistem produksi secara
terotomatisasi, mutu produk tidak lagi hanya bergantung pada proses produksinya
saja, tetapi juga tergantung pada peralatan yang digunakan untuk
memproduksinya.Untuk menunjang kelancaran proses produksi perlu adanya
pemeliharaan dan perbaikan jika terjadi kerusakan terhadap mesin-mesin dan
peralatan yang digunakan.
Bila suatu peralatan semakin lama jangka waktu pemakaiannya akan
mengakibatkan pertambahan biaya perawatan dan bahan bakar sehingga biaya
pengoperasian akan semakin tinggi dan efesiensi dari peralatan semakin kecil.
Pada saat ini, kegiatan di perusahaan tidak hanya dipengaruhi oleh kinerja
manusia, akan tetapi dipengaruhi oleh kinerja mesin. Oleh karena itu kualitas
produk tidak hanya didasarkan pada proses produksi lagi, akan tetapi pada kinerja
mesin produksi. Agar kinerja mesin produksi tetap dalam keadaan baik, maka
perlu dilakukan suatu pemeliharaan yang optimal, seperti pemeliharaan
pencegahan dan korektif yang terkontrol, memadukan pemeliharaan mesin dengan
bagian yang terkait dalam proses produksi. Aktifitas pemeliharaan peralatan yang
dilakukan oleh seluruh karyawan dari manajemen puncak hingga operator untuk
mendukung pencapaian target yang direncanakan.
Proses peningkatan efisiensi sering dilakukan pada mesin CNC, karena mesin ini
merupakan salah satu mesin utama dalam proses produksi. Pada prakteknya,
seringkali usaha peningkatan efektifitas yang dilakukan tersebut kurang efektif,
2
karena tidak menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya.Hal ini
disebabkan karena tidak diketahui dengan jelas permasalahan yang terjadi dan
faktor-faktor yang menyebabkannya.Untuk itu diperlukan suatu metoda yang
mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan
peningkatan kerja peralatan dengan optimal.
Atas dasar itu, maka perlu dilakukan perhitungan efektifitas mesin peralatan yang
dapat menyentuh atau menjangkau seluruh aspek yang terkait dengan kinerja
mesin.Hal ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana kinerja mesin atau
peralatan yang ada.
Permasalahan yang dihadapi PT. ABC adalah terjadinya shutdown pada mesin
CNC yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi
secara tiba-tiba.Kerusakan yang terjadi mengakibatkan waktu downtime
bertambah dan waktu uptime (bekerjanya mesin) menjadi berkurang. Oleh karena
itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dalam pemeliharaan mesin peralatan
untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Hal ini dapat
dibuktikan dari banyaknya downtime sebagai berikut:
Tabel 1.1. Data Waktu Kerusakan Mesin CNC Bubut
Periode Total Waktu Kerusakan (jam)
Januari 0
Februari 6,5
Maret 0
April 10,5
Mei 9,5
Juni 7
Juli 8,5
Agustus 9
September 11
Oktober 7,5
November 9,5
Desember 0
Penanganan dan pemeliharaan mesin dan peralatan tidak saja dapat menyebabkan
masalah kerusakan (breakdowns) mesin dan peralatan saja tetapi juga "enam
kerugian besar (the six big losses)" yang harus dihilangkan ataupun paling tidak
dapat dikurangi. Manajemen pemeliharaan mesin atau peralatan adalah teknik-
teknik dan aktivitas-aktivitas untuk menjaga, mempertahankan dan meningkatkan
3
produktivitas dan efektifitas mesin dan peralatan yang secara langsung juga akan
meningkatkan mutu produk.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah tersebut di atas, masalah pokok yang menjadi
fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah:
1. Bagaimana mengetahui tingkat efektifitas mesin CNC dari perhitungan
availability, performance efficiency, dan rate of quality product?
2. Bagaimana mendapatkan nilai OEE (Overall Equpiment Effectivenes) dari
mesin CNC?
3. Bagaimana mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada
Six Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor
tersebut?
1.3. Tujuan Penelitian
Untuk memfokuskan tujuan dan manfaat dari penelitian yang dilakukan penulis
dalam penyusunan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui tingkat efektifitas mesin CNC dari perhitungan
availability, performance efficiency, dan rate of quality product.
2. Untuk mendapatkan nilai OEE (Overall Equpiment Effectivenes) dari mesin
CNC.
3. Untuk mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada Six
Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor
tersebut.
1.4. Batasan masalah
Dalam melakukan penelitian, ada faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan
tidak dapat dihindarkan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas.
Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak
menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut:
1. Penelitian hanya difokuskan pada mesin CNC yang paling sering terjadi
kerusakan.
2. Data yang diambil adalah data tahun 2018.
4
3. Penelitian tidak mempertimbangkan biaya.
4. Pemeliharaan terhadap mesin yang diteliti baik itu cara pembongkaran,
perbaikan dan penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.
5. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan
perbaikan.
1.5. Sistematika Penulisan
Adapun penulisan penelitian tugas akhir ini terdiri dari beberapa baba dan
mengikuti sistematika penulisan, berikut sistematika dan isi dari bab-bab tersebut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi latar belakang, perumusan masalah, batasan, tujuan
dan manfaaat penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini membahas tentang teori-teori yang berkaitan dengan topik
permasalahn yang kan dibahas pada bab-bab selanjutnya.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini dibahas tentang tata cara dan prosedur penulis yang
penulis gunakan didalam menganalisis masalah agar terciptanya solusi
yang diinginkan secara sistematis baik dan benar.
BAB IV DATA DAN ANALIS
Pada bab ini berisi mengenai keadaaan umum perusahaan serta data-
data yang kemudian penulis olah sehingga penulis mendapatkan
analisis dari pengolahan data tersebut.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini merupakan bagian terakhir dari laporan ini yang berisi
tentang kesimpulan yang dapat ditarik setelah melakukan
pengelolahan data serta saran-saran yang kiranya dapat berguna bagi
perusahaan tempat melakukan pengambilan data penelitian.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Maintenance
2.1.1. Pengertian Maintenance
Suatu peralatan yang akan dioperasikan akan mengalami perubahan dari keadaan
awalnya. Perubahan ini dapat berupa ausnya peralatan yang bergerak akibat
gesekan satu dengan yang lainnya, Memburuknya bagian-bagian lain secara
alamiah akibat bertambahnya waktu penggunaannya dan menurunnya efesiensi
energi.Tingkat memburuknya peralatan mesin ini sangat tergantung dari sistem
pemeliharaan yang dilakukan, oleh karena itu pemelihaaan terhadap peralatan
mesin yang dioperasikan sangat perlu.Maintenance merupakan suatu fungsi dalam
suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsifungsi lain seperti
produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin , maka biasanya kita
selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin danperalatan sehingga
kegiatan produksi dapat berjalanlancar.
Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap
pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin atau
peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami
kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin dan peralatan
tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharan yang tepat. Dalam
usaha untuk dapat menggunakan mesin agar kontinuitas produksi dapat terjamin ,
maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:
a) Kegiatan pengecekan.
b) Meminyaki (lubrication).
c) Perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.
d) Penyesuain atau penggantian spare part atau komponen.
Menurunnya kemampuan mesin atau peralatan ada dua jenis, yaitu:
6
1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin atau peralatan secara
alami akibat terjadi pemburukan atau keausan pada fisik mesin selama waktu
pemakaian walaupun penggunaan secara benar.
2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin akibat kesalahan
manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin karena
mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan
terhadap mesin.
Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik
seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau
penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri, 1993). Pada dasarnya
hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin atau peralatan (equipment
maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut. Kegiatan pemeliharaan ini dapat
menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi
kemacetan yang disebabkan oleh mesin atau fasilitas produksi.
Kerusakan yang terjadi pada mesin atau peralatan dapat terjadi karena banyak
sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin tersebut
digunakan. Oleh karena itu dalam usaha mencegah dan berusaha untuk
menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan,
dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan
pemeliharaan mesin.
Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan
untuk menjaga agar kondisi mesin tetap baik dan dapat melakukan segala
fungsinya dengan baik, efisiensi, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan
yang tinggi.
Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin
(equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut (Leflar, 2001):
1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin agar berfungsi
dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga
berfungsi dengan umur ekonomisnya.
7
2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang
telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.
2.1.2. Tujuan maintenance
Maintenance dilakukan pada mesin dengan maksud agar tujuan komersil
perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang dilakukan adalah
untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang
terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat
pengoperasian yang salah.Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi
kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif,
efisien dan berbiaya rendah.Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin
produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan
selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:
1. Untuk memperpanjang umuratau masa pakai dari mesin.
2. Menjaga agar setiap mesin dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat
berfungsi dengan baik.
3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi.
4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktunya.
5. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime).
6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan.
2.1.3. Jenis-Jenis Maintenance
2.1.3.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang
terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena
8
itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan
pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayat mesin atau peralatan.
Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang
dihadapi manajer dengan pelanksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat
diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk
mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance
antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan
perbaikan, dan lain-lain.
Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain:
1. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan
utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.
2. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan
waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk pembelian
suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal, mengakibatkan waktu
nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut misalnya hanya memasang
bagian mesin yang tidak lama.
3. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat
hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau
pelayanan.
4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.
5. Pengurangan penggantian suku cadang.
6. Meningkatkan efisiensi mesin.
Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk
pelaksanaan, yaitu:
a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)
Preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan
selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin rusak yang
bertujuan untuk menjaga agar mesin tidak rusak dan mendeteksi gejala akan
terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan
perbaikan sebelum mesin mengalami breakdown.
9
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance
akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan
yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi. Pada setiap
saat.Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal
pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih
tepat.
Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah:
a. Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektivitas mesin dan menjaga
agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.
b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin atau peralatan.
Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori yaitu:
1. Routine Preventive Maintenance
Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan
pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin.Dengan
adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini dapat mengurangi
keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan tugas harian ini.
2. Major Preventive Maintenance
Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh personel
pemeliharaan karena aktivitas yang dilakukan lebih membutuhkan banyak
waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan mesin dibandingkan dengan
aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan mesin dimatikan sesuai dengan
jadwal pemeliharaan.
3. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan
setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik.
4. Predictive maintenance
Predictive maintenance adalah tidakan-tindakan maintenance yang dilakukan
pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data
operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa
data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.
10
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari
operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen
maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan
perusahaan.
2.1.3.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown atau emergency
maintenance.Breakdow natau emergency maintenance (pemeliharaan darurat)
adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang
masih dapat beroperasi, sampai mesin tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi
lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan
penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin,
dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.
2.1.3.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatukegiatan
untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan melalui
kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin atau
peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S,
merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance,yaitu:
1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan
2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi
3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja
4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi
5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral.
Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan
membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan
apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam
autonomous maintenance adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).
2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan.
11
3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate
problem and anaccesible area).
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).
5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)
Dalam perawatan mandiri ada 6 langkah, yaitu:
1. Pembersihan Awal
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:
a. Menyingkirkan item yang tidak diperlukan dan jarang digunakan, yang dapat
menganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas.
b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya.
c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan kerja
kualitas dan peralatan.
d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber kontaminasi,
dan area yang sulit dibersihkan.
e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.
2. Pencegahan Sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:
a. Mengendalikan dan melihat kembali berbagai sumber kontaminasi dan bagian-
bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan dengan
pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas, dan peralatan.
b. Mengambil langkah-langkah untuk perbaikan dalam rangka menyelesaikan
pembersihan peralatan dalam waktu yang telah ditentukan.
c. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses
produksi melalui tindakan-tindakan perbaikan terhadap sumber-sumber
kontaminasi.
3. Pengembangan Standar Pembersihan dan Pelumasan
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:
a. Mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada operator.
b. Mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh.
c. Memeriksa semua titik dan permukaan lokasi pelumasan.
12
d. Mengamati dan memperbaiki bagian-bagian yang rusak pada peralatan yang
berkaitan dengan pelumasan.
e. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan
pelumasan atau pembersihan dalam waktu yang telah ditentukan.
4. Inspeksi Menyeluruh
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:
a. Melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk setiap kategori, seperti
electrical, power transmission, dan lain-lain.
b. Menciptakan inspeksi menyeluruh pada bagian-bagian yang rusak.
5. Pengembangan Standar Perawatan Mandiri
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah:
a. Menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan.
b. Membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan.
c. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat menyelesaikan
rutinitas pembersihan, pelumasan dan inspeksi dalam waktu yang telah
ditentukan.
6. Pelaksanaan perawatan mandiri dan kegiatan peningkatan berkesinambungan.
2.1.4. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance
Maintenance adalah untuk dapat memelihara reliabilitas sistem pengoperasian
pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba dan
meminimumkan biaya.Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki
reliabilitas sistem, termasuk pada katagori kebijaksanaan pokok yang dapat
diperinci sebagai berikut:
1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan
peralatan produksi.
2. Kebijakan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan dengan
mempertimbangkan dua hal yaitu pengantian mesin dan pelaksanaan reperasi
serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal.
Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada:
a. Perhitungan terhadap faktor biaya.
b. Analisa nilai ekonomis mesin lama dan mesin baru.
13
c. Cadangan mesin atau peralatan yang harus segera dimanfaatkan.
Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari
limatugas pokok berikut, yaitu:
1. Inspeksi (Inspections)
Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara
berkalas (routine schedule check) terhadap mesin sesuai dengan rencana yang
bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas
mesin yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli,
dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta
melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan
komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.
3. Kegiatan Produksi
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu
dengan memperbaiki seluruh mesin produksi
4. Kegiatan Administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana
kapan kegitan suatu mesin tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki.
5. Pemeliharaan Bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk
dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.
2.1.5. Total Productive Maintenance (TPM)
2.1.5.1. Pendahuluan
Manajemen pemeliharaan mesin modern dimulai dengan apa yang disebut
preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive
maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan
pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan
14
pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance
departement.
Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian
berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian
pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari
Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan
mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960.TPM menjadi sangat popular dan
tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat.Hal ini terjadi karena
dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan
pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.
Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an
pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembang konsep
maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika
Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode
perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa
dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.
Mempertahankan kondisi mesin atau peralatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan
pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif
(productivemaintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan
profitable PM (Kunio, 1995).
2.1.5.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
TPM adalah hubungan kerjasama yang antara perawatan dan organisasi produksi
secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi
waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan
pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur.
Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima
mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut (Nakajima,1998).
1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)
untuk memperpanjang umur penggunaan mesin atau peralatan.
15
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara
keseluruhan (overall effectiveness).
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian
produksi, bagian maintenance).
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga
para karyawan atau operator lantai produksi.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi.
Dalam buku TPM Team Guide Mendefenisikan TPM sebagai aktifitas yang
bertujuan untuk:
a. Mengeliminasi kerusakan mesin, cacat produk dan kerugian lainnya yang
diakibatkan oleh mesin.
b. Meningkatkan efectifitas mesin.
c. Meningkatkan laba rugi bagi perusahaan.
d. Menciptakan lingkungan kerja yang sehat.
Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan
mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia
terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya
menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi“
saya merawat peralatan saya sendiri”. Untuk itu para karyawan dituntut untuk
dapat belajar menggunakan dan merawat mesin dengan baik dan dengan demikian
perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.
2.1.5.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)
Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerjajangka
panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin
atau peralatan dan downtime mesin dengan metodo terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
16
4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai
tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan
oleh setiap orang.
2.2. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
1. Konsep Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six biglosses pada
mesin atau peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapatdikelompokkan
menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakandalam
mengukur kinerja mesin yakni, downtime loses, speed losses dandefect losses
seperti dapat dilihat pada Gambar 2.1.
17
a. Downtime losses
Downtime losses berarti waktu mesin seharusnya untuk beroperasi tetapi pada
kenyataannya tidak.Downtime mengandung 2 jenis kerugian (loss) yaitu:
kegagalan peralatan, dan penyiapan dan penyesuaian mesin atau peralatan.
Kegagalan Peralatan: Kegagalan peralatan atau breakdown mesin yang tiba-tiba
dan yang tidak diharapkan, merupakan penyebab nyata dari loss, karena berarti
bahwa mesin tidak memproduksi output apa-apa.
Persiapan Peralatan: Kebanyakan pergantian mesin membutuhkan beberapa
periode waktu untuk mematikan mesin sehingga peralatan-peralatan di dalamnya
dapat diganti. Waktu antara produksi produk jadi terakhir dan produksi terakhir
produk jadi berikutnya merupakan downtime.Downtime ini sering mencakup
waktu yang dihabiskan untuk membuat penyesuaian sampai mesin memberikan
produk baru yang kualitasnya dapat diterima.
Speed losses: berarti bahwa peralatan sedang beroperasi, tetapi mesin itu tidak
beroperasi dengan kecepatan maksimumnya yang direncanakan. Speed loss terdiri
dari 2 kerugian utama: penghentian kecil dan menganggur, dan kecepatan operasi
yang berkurang.
Penghentian Kecil dan Menganggur: Ketika sebuah mesin tidak beroperasi
dengan lancar dan pada kecepatan yang stabil, mesin itu akan kehilangan
kecepatan dan menghambat lancarnya aliran operasinya. Penundaan dan
penghentian kecil ini tidak disebabkan oleh kegagalan teknis, tetapi oleh masalah-
masalah kecil seperti part yang terkena sensor. Walaupun operator dapat dengan
mudah memperbaiki masalah tersbut ketika terjadi, frekuensi terjadi tersebut
secara dramatis dapat mengurangi efektivitas peralatan.
Kecepatan Operasi Berkurang : Kecepatan operasi yang berkurang berarti
selisih waktu antara kecepatan actual operasi dan kecepatan peralatan yang
dirancang. Hal yang Sering terjadi adalah perbedaan persepsi orang tentang apa
yang disebut dengan kecepatan maksimum dan kecepatan maksimum aktual yang
dirancang. Kerugian yang ditimbulkan dari kecepatan operasi yang berkurang
sering terabaikan dan tidak diperkirakan.
18
b. Defect losses
Defect losses: berarti bahwa peralatan menghasilkan produk yang tidak memenuhi
karakteristik kualitas yang diharapkan. Defect loss terdiari dari 2 tipe utama loss,
yaitu kerugian karena scrap dan pengerjaan ulang, dan kerugian startup.
Scrap dan Pengerjaan Ulang: Kerugian terjadi ketika produk tidak memenuhi
spesifikasi kualitas, walaupun produk-produk tersebut dapat dikerjakan ulang.
Tujuan yang harus dicapai adalah zero defect (nol cacat) – membuat produk
dengan benar pada saat pertama dan setiap saat.
Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan ini diperlukan agar hasil yang
diperoleh seoptimal mungkin menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta
tidak terdapat hal penting yang terlupakan.Dengan mengetahui dan memahamim
kerugian peralatan atau mesin tersebut, maka data yang diperlukan untuk
pengukuran nilai OEE mudah didapatkan.
Kerugian Startup :Startup loss terjadi ketika produksi tidak stabil dengan cepat
pada saat peralatan di start up, sehingga produk pertama tidak memenuhi
spesifikasi. Kerugian jenis ini merupakan kerugian laten, karena sering diterima,
padahal dapat memberikan kejutan yang cukup besar.
OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat
produktivitas mesin atau peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini
sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan
produktivitas ataupun efisiensi mesin atau peralatan dan juga dapat menunjukkan
area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat
ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin
penigkatan produktivitas penggunaan mesin atau peralatan.
Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan
sebagai berikut:
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%
Kondisi operasi mesin produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari
oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari
enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada
performance efficiency mesin.Keenam faktor dala six big losses harus diikutkan
19
dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin dapat dilihat secara
akurat.
1. Availability
Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading timenya.
Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari:
a. Operation time
b. Loading time
c. Downtime
Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut:
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%
Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan
dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 − 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan
(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu
downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah
waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan
dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu
proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan
pada mesin atau peralatan (aqupment failures) mengakibatkan tidak ada output
yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan
20
mesin, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan
lain-lainnya.
2. Performance Efficiency
Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan
net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan
waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan proses
produksi (operation time).
Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin
berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical atau ideal cycle time) dengan
kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan
sebagai berikut:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑𝑟𝑎𝑡𝑒 =𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑁𝑒𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑟𝑎𝑡𝑒 =𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses
(processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Netoperation
time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minorstoppages
dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed).
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency:
1. Ideal cycle (waktu siklus ideal atau waktu standar)
2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
3. Operation time (waktu operasi mesin)
Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑛𝑒𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 × 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑𝑟𝑎𝑡𝑒
=𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒×
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒
21
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦
=𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%
3. Rate of quality product
Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap
jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil
perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut:
a. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)
Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠
=𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡× 100%
Perhitungan nilai OEE tersebut dapat digambarkan seperti pada Gambar 2.2.
Gambar 2.1. Alur Pengukuran Nilai OEE
22
2. Klasifikasi OEE
Nilai OEE untuk mengklasifikasikan satu atau lebih lini produksi, atauseluruh lini,
sehubungan dengan yang terbaik dari jenis mereka dan telahmencapai tingkat
kesempurnaan.
1. OEE < 65% tidak dapat diterima. Ada kerugian ekonomi penting. Daya saing
sangat rendah.
2. 65% < OEE < 75% standar. Diterima hanya jika berada dalam proses
perbaikan. Kerugian ekonomi. Rendah daya saing.
3. 75% < OEE < 85% diterima. Lanjutkan perbaikan di atas 85% dan bergerak
menuju kelas dunia. Sedikit kerugian ekonomi. Daya Saing sedikit rendah.
4. 85% < OEE < 95% Bagus. Masuk kategori efek kelas dunia. Baik daya saing.
5. OEE > 95% Keunggulan. nilai kelas dunia. Daya saing sempurna.
OEE adalah ukuran terbaik yang tersedia untuk mengoptimalkan proses
manufaktur dan secara langsung berkaitan dengan biaya operasi. Alat laporan
OEE pada kerugian dan hambatan proses dan jaringan pembuatan keputusan
keuangan dan kinerja operasi pabrik, untuk membenarkan setiap keputusan
investasi baru. Selain itu, perkiraan tahunan untuk meningkatkan tingkat OEE
memungkinkan penilaian kebutuhan kepegawaian, bahan, peralatan, layanan, dll,
serta perencanaan tahunan.Akhirnya, OEE adalah alat untuk melengkapi
persyaratan untuk mutu dan perbaikan terus-menerus dibutuhkan oleh ISO
9000:2000 sertifikasi.
23
OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate
Total Operating Time
Ava
ilabil
ity
A. Net Operating Time No
Scheduled
Production
B. Running Time Failures
Setup
Per
form
an
ce
C. Target Output
D. Actual Output
Minor
Stoppages
Reduced Speed
Qu
ali
ty
E. Actual Output Lost
Effectiveness F. Good
Output
Scrap/ Rework
Start up losses
OEE = B/A Availability
Rate
x D/C Performance
Rate
x F/E Quality Rate
Gambar 2.2. Diagram Stairstep
Diagram stairstep terbalik di atas menunjukkan secara grafis bagaimana kerugian
dalam ketersediaan, performa, dan kualitas kerja sama untuk mengurangi
efektivitas keseluruhan mesin. Bar bagian atas, waktu total operasi, menunjukkan
total waktu mesin tersedia untuk membuat suatu produk. Hal ini biasanya
dianggap 480 menit per shift 8 jam.
Bar A dan B menunjukkan ketersediaan. Sebuah bar merupakan waktu operasi
bersih, yang merupakan waktu yang tersedia untuk produksi setelah
mengurangkan downtime yang direncanakan (tidak ada produksi dijadwalkan)
seperti liburan, tidak ada perintah, atau tidak ada personil.
Bar B menunjukkan waktu yang berjalan sebenarnya setelah mengurangkan
kerugian downtime seperti kegagalan peralatan dan setup dan penyesuaian.
Bar C merupakan target output mesin selama waktu berjalan, dihitung dirancang
dengan kecepatan mesin. Di bawah ini, bar keempat lebih pendek, D, merupakan
output aktual, mencerminkan kerugian kecepatan seperti penghentian operasi kecil
dan kecepatan berkurang.
24
Seperti yang anda lihat, output aktual (E) dikurangi dengan kerugian cacat seperti
memo dan kerugian startup, ditampilkan sebagai bagian berbayang bar F.
Karena ini menunjukkan diagram, dasar line output yang baik adalah hanya
sebagian kecil dari apa yang dapat jika kerugian dalam ketersediaan, performa,
dan kualitas berkurang. Diagram juga menunjukkan bahwa untuk memaksimalkan
efektivitas untuk tumbuh output yang baik di baris bawah, anda harus mengurangi
kerugian tidak hanya kualitas, tetapi juga ketersediaan dan kerugian kinerja. Tiga
faktor bekerja sama, dan persentase terendah biasanya merupakan kendala yang
paling mengatasi kebutuhan.
3. Tujuan dan Manfaat Pengukuran OEE
Tujuan dari pengukuran OEE adalah untuk meningkatkan efektivitasperalatan
Anda. Sejak efektivitas peralatan mempengaruhi karyawan shopfloorlebih dari
kelompok lain, cocok untuk mereka untuk terlibat dalam pelacakan OEE dan
dalam perencanaan dan pelaksanaan perbaikan peralatan untuk mengurangi
efektivitas hilang. Mari kita lihat beberapa manfaat pengukuran OEE untuk
operator shift dan pemimpin atau manajer lini.
Kami merekomendasikan bahwa operator mengumpulkan data harian tentang
peralatan untuk digunakan dalam perhitungan OEE. Pengumpulan data ini akan:
1. Operator mengajarkan tentang peralatan
2. Perhatian operator fokus pada kerugian
3. Tumbuh rasa kepemilikan peralatan
Pemimpin pergeseran atau manajer lini sering orang yang akan menerima data
operasi setiap hari dari operator dan proses untuk mengembangkan informasi
tentang OEE tersebut. Bekerja tangan dengan data akan:
1. Memberikan pemimpin atau manajer fakta-fakta dasar dan angka pada
peralatan.
2. Membantu pemimpina atau manajer memberikan umpan balik yang sesuai
dengan operator dan peralatan lain yang terlibat dalam perbaikan.
3. Memungkinkan pemimpin untuk menjaga manajemen informasi tentang status
peralatan dan hasil perbaikan.
25
2.3. Analisa Produktivitas :Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)
Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanyaberfokus
pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin danmeminimalkan downtime
mesin.Akan tetapi banyak faktor yang dapatmeyebabkan kerugian akibat
rendahnya efisiensi mesin saja.Rendahnyaproduktivitas mesin yang menimbulkan
kerugian bagi perusahaan seringdiakibatkan oleh penggunaan mesin yang tidak
efektif dan efisienterdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big
losses). MenurutGaspertz (1998), efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan
bagaimana sebaiknyasumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi
untuk menghasilkanoutput. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur
performansi actualdari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan.
Sedangkan efektivitasmerupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat
pencapaian output darisistem produksi.Menggunakan mesin seefisien mungkin
artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin produksi dengan tepat
guna dan berdaya guna.Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin yang
digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin pada
six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Downtime
a. Equipment failur (breakdowns)
b. Set-up and adjustment
2. Speed losses
a. Idling and minor stoppages
b. Reduced speed
3. Defect
a. Process defect
b. Reduced yieled losses
26
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian merupakan suatu penelitian untuk mendapatkan pemecahan
masalah yang terarah sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan. Penelitian juga
adalah suatu proses yang akan berjalan terus menerus, sebagai hasilnya adalah
ilmu pengetahuan yang setelah diuji kebenarannya akan memberikan suatu
kebenaran ilmiah.Supaya mendapatkan pemecahan suatu masalah yang terfokus
dan terarah maka dengan tujuan yang telah ditetapkan dialam proses maka proses
penelitian, penulis melakukan beberapa tahapan atau langkah penelitian
pendahuluan hingga tercapainya kesimpulan dari hasil yang akan dilakukan.
MULAI
Studi pendahuluan
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Buku, Jurnal, dan Artikel Ilmiah
Pengumpulan Data
Loading Time, Down Time, Processed Amount, Operation Time, dan Defect Amount
Pengolahan Data
Pengukuran Tingkat Efektivitas Dengan Menggunakan Metode OEE
SELESAI
Analisis Data
Analisis Hasil OEE, Analisis Six Big Loses, Analisis Diagram Sebab
Akibat, dan Usulan Penyelesaian Masalah
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian
27
3.1. Objek Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. ABC pada Mesin CNC, hal tersebut disesuaikan
dengan ketersediaan dari perusahaan sebagai tempat penelitian untuk memberikan
data yang diperlukan dalam mendukung penelitian ini.
3.2. Rancangan Penelitian
Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai
penelitiandeskriptif (descriptif research) dengan studi evaluasi karena penelitian
inimemberikan, memaparkan atau menyajikan informasi sedemikian rupa
sehinggadata yang dihasilkan dari penelitian ini bermanfaat oleh pihak yang
membutuhkandan hasil dari penelitian ini digunakan untuk perbaikan atau
peningkatan programprogramtersebut, misalnya perusahaan yang sedang diteliti.
Dalam penelitian inijuga dilakukan penelaahan dokumen serta sumber-sumber
lain yang berisi informasi mengenai masa lampau.
3.3. Kerangka Konsep Penelitian
Tahap-tahap yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu dimulai dari
tahap awal yakni perumusan masalah dan penetapan tujuan sampai pada tahap
akhir yakni kesimpulan dan saran. Pelaksanaan penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Persiapan
Persiapan penelitian dilakukan dengan pengenalan perusahaan, membuat
permohonan tugas sarjana pada departemen dan perusahaan, konsultasi dengan
koordinator tugas sarjana dan dosen pembimbing, serta membuat proposal.
2. Peninjauan Lapangan
Peninjauan Lapangan dilakukan untuk mengenal kondisi perusahaan dan
menemukan permasalahan yang berkaitan dengan efisiensi mesin.
3. Pengumpulan Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu:
Data sekunder, adalah data yang diperoleh dari catatan-catatan, laporan, buku dan
bagian atau instansi yang terkait. Data sekunder merupakan data yang telah
dimiliki perusahaan, baik data umum perusahaan seperti:
28
a. Sejarah dan gambaran umum perusahaan
b. Organisasi dan manajemen
c. Tenaga kerja, jam kerja dan sistem pengupahan tenaga kerja
d. Kegiatan proses produksi
Data tentang mesin yang digunakan adalah data pada periode Januari 2018 sampai
dengan Desember 2018, yaitu:
a. Data downtime mesin CNC
b. Planned downtime untuk mesin CNC
c. Data waktu setup mesin CNC
d. Data waktu produksi mesin CNC
e. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.
Pada penelitian ini dilaksanakan beberapa teknik pengumpulan data yang
mencakup:
a. Teknik observasi, yakni melakukan pengamatan langsung terhadap proses yang
terjadi pada bagian produksi.
b. Teknik dokumentasi, yaitu mencatat data yang dibutuhkan untuk bahan
penelitian yang ada di perusahaan.
c. Teknik wawancara, yaitu dengan melakukan wawancara atau
mensosialisasikan kepada pekerja tentang dilakukannya penelitian ini, sehingga
data yang diperoleh dapat dicapai secara akurat.
4. Pengolahan Data
Data yang diperoleh dari pengumpulan data akan diolah dengan mengikuti
tahapan-tahapan sebagai berikut:
a. Perhitungan nilai Availability time.
b. Perhitungan nilai performance efficiency mesin CNC
c. Perhitungan nilai rate quality product.
d. Perhitungan nilai Overall Equipmenp Effectivness (OEE).
e. Perhitungan nilai Overall Equipmenp Effectivness (OEE) terhadap pengaruh
Six Big Losses.
5. Analisa dan Evaluasi
29
Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability, performance
efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, menggunakan diagram
sebab akibat.
Tahapan yang digunakan dalam pemecahan masalah yang telah dirumuskan
dimulai dari studi pendahuluan sampai dengan penarikan kesimpulan dan saran
dapat dilihat dalam tahapan proses pemecahan masalah berikut ini:
Adapun tahapan proses pemecahan masalah dapat dilihat pada Gambar 3.1.
3.4. Variabel Penelitian
Objek yang diteliti adalah kerusakan pada mesin Cnc bubut yang berada diarea
produksi pabrik.
Menurut hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain, variabel-
variabel penelitian dibagi atas:
1. Variabel independen (variabel bebas, sebab mempengaruhi)
Variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi atau menjadi sebab
perubahannya atau timbulnya variabel akibat (variabel dependen).Variabel
bebas dalam penelitian ini adalah data perawatan mesin.
2. Variabel dependen (variabel terikat, variable out put)
Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi
akibat dari variabel bebas.Variabel terikat dalam penelitian ini adalah
efektifitas mesin.
3.5. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overallequipment
effectiveness dan diawali dengan perhitungan ideal cycle time.Dataideal cycle time
yang telah diperoleh akan digunakan untuk perhitungan nilaiequipment
availability, performance efficiency, rate of quality product, OEE danOEE six big
losses. Data dari komponen pembentuk rasio OEE merupakan datayang akan
30
digunakan untuk pengukuran tingkat produktivitas dan efisiensipenggunaan
mesin. Hal ini penting dilakukan untuk dapat mengetahui faktor-faktor.
Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability,performance
efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, menggunakan diagram
sebab akibat.
3.6. Analisis dan Evaluasi
Analisis dan evaluasi dilakukan dengan cara:
1. Analisa hasil pengolahan data pada kondisi di luar batas kendali.
2. Analisa terhadap faktor yang mempengaruhi dengan menggunakan diagram
sebab akibat.
3.7. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka dapatdiambil
kesimpulan dari penelitian ini, dan juga memberikan saran perbaikan proses pada
perusahaan.
31
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan Data
4.1.1. Data Downtime
Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses
produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin
mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksisebagaimana
mestinya.
Kerusakan (breakdowns) adalah kegagalan proses pada mesin atau peralatan yang
terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas
karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan
disebabkan mesin tidak berproduksi. Biaya kerusakan pada mesin CNC per jam
adalah Rp. 150,000. Data waktu downtime dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Data Waktu Kerusakan ( Breakdown )
PeriodeTotal Waktu
Kerusakan (Jam)
Biaya Per
Jam(Rp.)Total Biaya ( Rp.)
Januari 0 150,000 -
Februari 6.5 150,000 975,000
Maret 0 150,000 -
April 10.5 150,000 1,575,000
Mei 9.5 150,000 1,425,000
Juni 7 150,000 1,050,000
Juli 8.5 150,000 1,275,000
Agustus 9 150,000 1,350,000
September 11 150,000 1,650,000
Oktober 7.5 150,000 1,125,000
November 9.5 150,000 1,425,000
Desember 0 150,000 -
11,850,000 Total Biaya Kerusakan dalam 1 Tahun
32
Pada data tabel di atas dapat disimpulkan bahwa biaya kerusakan terkecil ada
pada Bulan Januari dan Desember, dan biaya kerusakan yang terbesar ada pada
Bulan September. Total biaya kerusakan dalam 1 tahun adalah Rp. 11,850,000.
4.1.2. Data Planned Downtime
Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam rencana
produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain
seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk
menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan
ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen
maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin CNC Bubut
4.1.3. Data Waktu Setup Mesin CNC Bubut
Waktu setup adalah waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah
jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan
untukmelaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses
Periode Total Waktu Pemeliharaan (Jam)Biaya Per
Jam(Rp.)Total Biaya ( Rp.)
Januari 24 50,000 1,200,000
Februari 24 50,000 1,200,000
Maret 24 50,000 1,200,000
April 48 50,000 2,400,000
Mei 24 50,000 1,200,000
Juni 24 50,000 1,200,000
Juli 48 50,000 2,400,000
Agustus 48 50,000 2,400,000
September 24 50,000 1,200,000
Oktober 24 50,000 1,200,000
November 24 50,000 1,200,000
Desember 24 50,000 1,200,000
18,000,000 Total Biaya Pemeliharaan dalam 1 Tahun
33
untuk kegiatan produksi berikutnya. Data waktu setup mesin Turning dapat dilihat
pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3. Data Waktu Setup CNC bubut
Periode Total Waktu Setup (jam)
Januari 1
Februari 1
Maret 1.5
April 1.3
Mei 2
Juni 1.1
Juli 1.3
Agustus 1.7
September 1.5
Oktober 1.9
November 2
Desember 1
4.1.4. Data Produksi
Data produksi mesin Turning PT. ABC dalam periode Januari 2018–Desember
2018 adalah:
1. Total available time adalah total waktu mesin Turning yang tersedia untuk
melakukan proses machining dalam satuan jam.
2. Total product processed adalah jumlah total produk yang diproses oleh
mesin Turning dalam satuan unit.
3. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai
dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan unit.
4. Total actual mill hours adalah total waktu aktual proses machining pada
mesin Turning.
34
5. Total reject adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada
produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam
satuan unit.
6. Total scrap weight adalah jumlah berat total produk yang rusak atau sisa
hasil proses Turning dalam satuan unit.
Tabel 4.4. Data Produksi Mesin CNC Bubut
Periode Total Total Total Total Total Total
Available Product Good Reject Scrap Actual
Time Processed Product Weight Weight Mill
(jam) (unit) (unit) (unit) (unit) Hours
(jam)
Januari 744 300579 299979 3842 2480 719
Februari 672 257975 235357 3390 1921 640.5
Maret 744 201127 196268 3277 1582 718.5
April 720 168411 165473 2147 791 660.2
Mei 744 205028 201751 2147 1130 708.5
Juni 720 259936 255983 2147 1808 687.9
Juli 744 263806 259512 2825 1469 686.2
Agustus 744 247252 243862 2147 1243 685.3
September 720 207129 204078 2373 678 683.5
Oktober 744 293762 290033 2260 1469 710.6
November 720 269453 265950 2466 1017 684.5
Desember 744 305579 301357 3164 2968 719
4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time (ICT)
Ideal Cycle Time ditentukan berdasarkan pada lama waktu mesin dalam
menghasilkan produk. Dengan ketentuan kapasitas mesin dalam 1 jam yaitu
500unit, berarti dalam sehari terdapat 1200 unit yang masuk ke dalam mesin
Turning. Maka perhitungan Ideal Cycle Time adalah sebagai berikut:
Ideal Cycle Time mesin CNC = 24 jam/ 1200 unit = 0,002 jam/unit.
Harga produk per unit Rp. 125,000.
35
4.2.2. Perhitungan Availability
Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.Untuk
menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut:
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒× 100%
Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan
downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat dituliskan
dalam formula matematika, sebagai berikut:
Loading time = Total Available Time – Planned Down Time
Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation
time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula
matematikanya adalah:
Operation time = Loading time – Downtime
Downtime = Breakdown + Set up
Nilai availability dari mesin Turning untuk Januari 2018 adalah sebagai berikut:
Loading Time = 744 - 24 = 720
Downtime = 0 + 1 = 1
Operation time = 720 – 1= 719
Availability = 719
720× 100% = 98,8611 %
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode
Desember 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.5.
36
Tabel 4.5. Availability mesin CNC Bubut
Periode
Loading
time
Total
Downtime
Operation
time Availability
(Jam) (Jam) (jam) (%)
Januari 720 1 719 99.86%
Februari 648 7.5 640.5 98.84%
Maret 720 1.5 718.5 99.79%
April 672 11.8 660.2 98.24%
Mei 720 11.5 708.5 98.40%
Juni 696 8.1 687.9 98.84%
Juli 696 9.8 686.2 98.59%
Agustus 696 10.7 685.3 98.46%
September 696 12.5 683.5 98.20%
Oktober 720 9.4 710.6 98.69%
November 696 11.5 684.5 98.35%
Desember 720 1 719 99.86%
Persentase Availability akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada
Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Availability Persentase di Mesin CNC bubut
37
Dari gambar diatas dapat dilihat persentase availability yang terbesar berada pada
bulan Januari dan Desember yaitu 99,86 %, sedangkan persentase yang terkecil
berada pada bulan September 98,20 %.
4.2.3. Perhitungan Performance Efficiency
Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan
dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan
proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai performance effeciency
digunakan rumusan sebagai berikut:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
Untuk Mesin Cnc bulan Januari 2018:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =30057𝑥0.003
719× 100% = 83,61%
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency sampai
periode Desember 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6. Performance Efficiency Mesin ( Jan 2018 – Des 2018 )
Persentase Performance Efficiency akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk
grafik pada Gambar 4.2.
Januari 300,579 0.002 719 83.61% 95.00% 25,000 7,514,475,000
Februari 257,975 0.002 640.5 80.55% 95.00% 25,000 6,449,375,000
Maret 201,127 0.002 718.5 55.99% 95.00% 25,000 5,028,175,000
April 168,411 0.002 660.2 51.02% 95.00% 25,000 4,210,275,000
Mei 205,028 0.002 708.5 57.88% 95.00% 25,000 5,125,700,000
Juni 259,936 0.002 687.9 75.57% 95.00% 25,000 6,498,400,000
Juli 263,806 0.002 686.2 76.89% 95.00% 25,000 6,595,150,000
Agustus 247,252 0.002 685.3 72.16% 95.00% 25,000 6,181,300,000
September 207,129 0.002 683.5 60.61% 95.00% 25,000 5,178,225,000
Oktober 293,762 0.002 710.6 82.68% 95.00% 25,000 7,344,050,000
November 269,453 0.002 684.5 78.73% 95.00% 25,000 6,736,325,000
Desember 305,579 0.002 719 85.00% 95.00% 25,000 7,639,475,000
PeriodePerformance
Efficiency (%)
Performance
Efficiency
World Class
(%)
Harga
Produk Per
Unit(Rp.)
Total Harga
Produk Per
Bulan(Rp.)
Total
Product
Processed
(Unit)
Ideal Cycle
Time
(Jam/Unit)
Operation
Time(Jam)
38
Gambar 4.2. Persentase Performance Effic
Dari Gambar 4.2 dapat dilihat persentase performance effeciency yangterbesar
berada pada bulan Desember yaitu 85,00 %, sedangkan persentase yangterkecil
berada pada bulan April yaitu 51,01 %.
4.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product
Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang
sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah
produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data
produksi pada Tabel 4.4 yaitu gross product dan total broke. Dalam perhitungan
rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed
sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠 =𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡× 100%
Untuk Mesin Turning bulan Januari 2018:
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑜𝑓𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠 =30057– 2480
30057× 100% = 99,17%
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product mesin
Turning dari periode Januari 2018 - Oktober 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.7.
39
Tabel 4. 7. Rate of Quality Product Mesin
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Periode
Total
Product
Processed
(Unit)
Total
Scrap
(Unit)
Rate of Quality
Product
(%)
Januari 300579 2480 99.17%
Februari 257975 1921 99.26%
Maret 201127 1582 99.21%
April 168411 791 99.53%
Mei 205028 1130 99.45%
Juni 259936 1808 99.30%
Juli 263806 1469 99.44%
Agustus 247252 1243 99.50%
September 207129 678 99.67%
Oktober 293762 1469 99.50%
November 269453 1017 99.62%
Desember 305579 2968 99.03%
Persentase Rate of Quality akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada
Gambar 4.3.
Gambar 4.3. Persentase Rate of Quality
40
Dari Gambar 5.3. dapat dilihat persentase rate of quality product yang terbesar
berada pada bulan September yaitu 99,67 %, sedangkan persentase yang terkecil
berada pada bulan Desember yaitu 99,03 %.
4.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)
Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang
sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah
produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data
produksi pada Tabel 4.4 yaitu gross product dan total broke. Dalam perhitungan
rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed
sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai berikut:
Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product pada
mesin Sheeter diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin
cnc bubutdi PT ABC. Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability,
performanceefficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.
OEE (%) = Availability (%) × Performance Rate (%) × Quality Rate (%)
Untuk mesin cnc bubut bulan Januari 2018:
OEE = (99,86 × 83,61 × 99,17) x 100% = 82,80 %
Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin cncsampai periode
Desember 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.8.
41
Tabel 4.8. Overall Equipment Effectivenes
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Periode Availability
(%)
Performance
Efficiency
(%)
Rate of
Quality
Product
(%)
OEE
(%)
Januari 99.86% 83.61% 99.17% 82.81%
Februari 98.84% 80.55% 99.26% 79.03%
Maret 99.79% 55.99% 99.21% 55.43%
April 98.24% 51.02% 99.53% 49.89%
Mei 98.40% 57.88% 99.45% 56.64%
Juni 98.84% 75.57% 99.30% 74.17%
Juli 98.59% 76.89% 99.44% 75.38%
Agustus 98.46% 72.16% 99.50% 70.69%
September 98.20% 60.61% 99.67% 59.33%
Oktober 98.69% 82.68% 99.50% 81.19%
November 98.35% 78.73% 99.62% 77.14%
Desember 99.86% 85.00% 99.03% 84.06%
Persentase Overall Equipment Effectiveness akan lebih jelas dapat dilihat pada
bentuk grafik pada Gambar 4.4.
Gambar 4.4. Persentase Overall Equipment
42
Dari Gambar 4.4 dapat dilihat persentase OEE yang terbesar berada pada bulan
Desember yaitu 84,04 %, sedangkan persentase yang terkecil berada pada bulan
April yaitu 49,87 %.
4.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses
1. Downtime Losses
Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukanproses
produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipmentfailures)
mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksisebagaimana
mestinya. Dalam perhitungan overall equipment effectiveness OEE),equipment
failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagaikerugian waktu
downtime (downtime losses).
a. Equipment failur (breakdowns)
Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan
(breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian
yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak
menghasilkan output.
Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss
dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut:
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
Dengan menggunakan rumusan di atas, maka diperoleh perhitungan breakdowns
loss sebagai berikut:
Untuk Mesin Cnc bulan Januari 2018:
𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠 𝐿𝑜𝑠𝑠 =0
720× 100% = 0%
Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss mesin
Sheeter dapat dilihat pada Tabel 4.9.
43
Tabel 4.9. Breakdown Loss pada Mesin CNC
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Periode Total Breakdown
(jam)
Loading Time
(jam)
Breakdown
Loss
(%)
Januari 0 720 0.00%
Februari 6.5 648 1.00%
Maret 0 720 0.00%
April 10.5 672 1.56%
Mei 9.5 720 1.32%
Juni 7 696 1.01%
Juli 8.5 696 1.22%
Agustus 9 696 1.29%
September 11 696 1.58%
Oktober 7.5 720 1.04%
November 9.5 696 1.36%
Desember 0 720 0.00%
Persentase breakdown loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada
Gambar 4.5.
Gambar 4.5. Breakdown Loss pada Mesin CNC
44
Dari gambar diatas dapat dilihat persentase breakdown loss yang terbesar berada
pada bulan September yaitu 1,58 %, sedangkan persentase yang terkecil berada
pada bulan Januari, Maret, dan Desember yaitu 0 %.
b. Set up dan Adjustment
Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhanakan
mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelummesin
difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesintersebut
yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalamperhitungan
setup dan adjustment loss dipergunakan data waktu setup mesin yangmengalami
kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesincnc.Untuk
mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkanoleh waktu setup
and adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut:
𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
Untuk Mesin Cnc bulan Januari 2018:
𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠 =1
720× 100% = 0.13%
Dengan cara yang sama dilakukan sampai periode Oktober dapat dilihat pada
Tabel 4.10.
45
Tabel 4.10. Set up and Adjustment Losses
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Persentase setup dan adjustment loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk
grafik pada Gambar 4.6.
Gambar 4.6. Persentase Setup and Adjustm
Dari gambar diatas dapat dilihat persentase setup and adjustment yangterbesar
berada pada bulan November yaitu 0,28 %, sedangkan persentase yangterkecil
berada pada bulan Desember yaitu 0,13 %.
Januari 1 720 0.14% 225,000 225,000
Februari 1 648 0.15% 225,000 225,000
Maret 1.5 720 0.21% 225,000 337,500
April 1.3 672 0.19% 225,000 292,500
Mei 2 720 0.28% 225,000 450,000
Juni 1.1 696 0.16% 225,000 247,500
Juli 1.3 696 0.19% 225,000 292,500
Agustus 1.7 696 0.24% 225,000 382,500
September 1.5 696 0.22% 225,000 337,500
Oktober 1.9 720 0.26% 225,000 427,500
November 2 696 0.29% 225,000 450,000
Desember 1 720 0.14% 225,000 225,000
Total 17.3 3,892,500
Total Biaya
Set Up Per
Bulan ( Rp. )
PeriodeSet up Time
( Jam )
Loading Time
( Jam )
Set up and
Adjustment Losses
(%)
Biaya Set
Up Per
Jam ( Rp.)
46
2. Speed Loss
Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan
produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor
yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minorstoppages dan
reduced speed.
a. Idling dan Minor Stoppages
Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulangulang atau
mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk.Jika idling dan minor stoppages
sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk mengetahui
besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages
digunakan rumusan sebagai berikut:
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 =𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
Untuk Mesin CNC Bubut bulan Januari 2018:
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑛𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 =0
720× 100%
Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada
Tabel 4.11.
47
Tabel 4.11. Idling and Minor Stoppages d
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Periode Loading Time
(jam)
Nonproductive
Time
(jam)
Idling and
Minor
Stoppages
(%)
Januari 720 0 0.00%
Februari 648 0 0.00%
Maret 720 0 0.00%
April 672 0 0.00%
Mei 720 0 0.00%
Juni 696 0 0.00%
Juli 696 0 0.00%
Agustus 696 0 0.00%
September 696 0 0.00%
Oktober 720 0 0.00%
November 696 0 0.00%
Desember 720 0 0.00%
b. Reduced Speed
Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual dengan
kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase
faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut:
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 – (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
Untuk Mesin cnc bulan Januari 2018:
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝐿𝑜𝑠𝑠 =719 – (0.002 × 300579)
720× 100% = 16,37%
48
Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada
Tabel 4.12.
Tabel 4.12. Reduced Speed Loss di Mesin
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Persentase Reduced speed loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik
pada Gambar 4.7.
Gambar 4.7. Persentase Reduced speed Los
Dari gambar diatas dapat dilihat persentase reduced speed loss yang terbesar
berada pada bulan April yaitu 48,12 %, sedangkan persentase yang terkecil berada
pada bulan Desember yaitu 14,98 %.
Januari 300,579 719 0.002 601.158 720 117.842 16.37% 1,229,889,949
Februari 257,975 640.5 0.002 515.95 648 124.55 19.22% 1,239,613,667
Maret 201,127 718.5 0.002 402.254 720 316.246 43.92% 2,208,528,099
April 168,411 660.2 0.002 336.822 672 323.378 48.12% 2,026,057,007
Mei 205,028 708.5 0.002 410.056 720 298.444 41.45% 2,124,631,126
Juni 259,936 687.9 0.002 519.872 696 168.028 24.14% 1,568,840,740
Juli 263,806 686.2 0.002 527.612 696 158.588 22.79% 1,502,746,621
Agustus 247,252 685.3 0.002 494.504 696 190.796 27.41% 1,694,493,268
September 207,129 683.5 0.002 414.258 696 269.242 38.68% 2,003,154,677
Oktober 293,762 710.6 0.002 587.524 720 123.076 17.09% 1,255,383,747
November 269,453 684.5 0.002 538.906 696 145.594 20.92% 1,409,150,147
Desember 305,579 719 0.002 611.158 720 107.842 14.98% 1,144,244,810
Total Dalam 1 Tahun 2,343.63 19,406,733,858
Loading
Time( Jam )
Reduced
Speed Time
( Jam )
Reduced
Speed Loss
(%)
Biaya Reduced Per
Bulan( Rp.)Periode
Total Product
Process( Unit )
Actual
Production Time
( Jam )
Ideal
Cycle
Time(
Jam/Unit)
Ideal
Production
Time ( Jam )
49
3. Defect Loss
Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan
spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil
proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss
adalah rework loss dan yield atau scrap loss.
a. Rework Loss
Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah
ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. Untuk
mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas
penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut:
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑙𝑜𝑠𝑠 =𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100% = 16,37%
Untuk Mesin cnc bulan Januari 2017:
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑙𝑜𝑠𝑠 =0.002 × 0
720× 100% = 0,00%
Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada
Tabel 4.13.
50
Tabel 4.13. Rework Loss di Mesin CNC Bubut
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Periode
Loading
Time
(jam)
Ideal
Cycle
Time
(jam/unit)
Rework
(unit)
Rework
Time
(jam)
Rework
Loss
(%)
Januari 720 0.002 0 0 0.00%
Februari 648 0.002 0 0 0.00%
Maret 720 0.002 0 0 0.00%
April 672 0.002 0 0 0.00%
Mei 720 0.002 0 0 0.00%
Juni 696 0.002 0 0 0.00%
Juli 696 0.002 0 0 0.00%
Agustus 696 0.002 0 0 0.00%
September 696 0.002 0 0 0.00%
Oktober 720 0.002 0 0 0.00%
November 696 0.002 0 0 0.00%
Desember 720 0.002 0 0 0.00%
b. Yield/Scrap Loss
Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum
mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan
sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan
pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi
kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss
yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai
berikut:
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑/𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝐿𝑜𝑠𝑠 =𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒× 100%
Untuk Mesin cnc bulan Januari 2018:
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑/𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 𝐿𝑜𝑠𝑠 =0.002 × 2480
720× 100% = 0,00%
Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya, dapat dilihat pada
Tabel 4.14.
51
Tabel 4.14. Yield/scrap Loss di Mesin
Periode Januari 2018 - Desember 2018
Persentase Yield/scrap loss akan lebih jelas dapat dilihat pada bentuk grafik pada
Gambar 4.8.
Gambar 4.8. Persentase Yield/Scrap Loss di Mesin CNC Bubut
Dari gambar diatas dapat dilihat persentase yield/scrap loss yang terbesar berada
pada bulan Desember yaitu 8,24 %, sedangkan persentase yang terkecil berada
pada bulan September yaitu 1,94 %.
4.2.7. Pengaruh Six Big Losses
Six Big Losses yang mempengaruhi efektivitas mesin Sheeter ini, maka akan
dilakukan perhitungan time loss untuk masing-masing faktor dalam six biglosses
tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.15.
Januari 720 0.002 2480 4.96 6.89% 25,000 18,000,000
Februari 648 0.002 1921 3.842 5.93% 25,000 16,200,000
Maret 720 0.002 1582 3.164 4.39% 25,000 18,000,000
April 672 0.002 791 1.582 2.35% 25,000 16,800,000
Mei 720 0.002 1130 2.26 3.14% 25,000 18,000,000
Juni 696 0.002 1808 3.616 5.20% 25,000 17,400,000
Juli 696 0.002 1469 2.938 4.22% 25,000 17,400,000
Agustus 696 0.002 1243 2.486 3.57% 25,000 17,400,000
September 696 0.002 678 1.356 1.95% 25,000 17,400,000
Oktober 720 0.002 1469 2.938 4.08% 25,000 18,000,000
November 696 0.002 1017 2.034 2.92% 25,000 17,400,000
Desember 720 0.002 2968 5.936 8.24% 25,000 18,000,000
Total Biaya Per Tahun 8,400 37.11 210,000,000
Yield/Scrap Loss
(%)
Biaya Per
Jam( Rp.)
Total Biaya Per
Bulan ( Rp. )Periode
Loading Time
( Jam )
Ideal Cycle
Time
(Jam/unit)
Scrap
(unit)
Scrap
Time
(Jam)
52
Tabel 4.15. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC Bubut
Bar Chart Persentase time loss dari keenam faktor diatas dapat juga dilihat pada 9.
Gambar 4.9. Bar Chart Persentase Faktor Six Big Losses
Dari gambar diatas dapat dilihat persentase six big loss yang terbesar berada
adalah reduced speed loss yaitu 94,61%.
4.2.8. Diagram Sebab Akibat
Melalui Bar Chart dapat dilihat bahwa faktor yang memberikan kontribusi
terbesar dari Six Big Losses tersebur adalah Reduced Speed Loss sebesar 94,61.
Oleh karena itu, faktor inilah yang akan dianalisa dengan menggunakan cause
andeffect diagram.
1 Breakdown Loss 79 3.19% 11,850,000
2 Setup and Adjusment 17.3 0.70% 3,892,500
3 Idling and Minor Stoppages 0 0.00% -
4 Reduced Speed Loss 2343.626 94.61% 19,406,733,858
5 Rework Loss 0 0.00% -
6 Scrap/yioeld Loss 37.112 1.50% 210,000,000
2,477.04 19,632,476,358 Total
No Six Big LossesTotal Time
Losses ( Jam )Persentase (%) Biaya ( Rp.)
53
Gambar 4.10. Cause and Effect Diagram Reduced Speed di Mesin CNC
Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa faktor-faktor yang berpengaruh terhadap
kerusakan dari reduced speed loss yaitu:
1. Manusia atau operator
a. Kurang responsif operator dalam mengawasi mesin pada saat mesin
beroperasi.
b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin.
c. Jam kerja 12 jam yang membuat operator menjadi kelelahan.
2. Mesin atau peralatan
a. Sering terjadi gangguan, hal ini terjadi karena peralatan dipakai divisi
lain.
b. Umur mesin yang sudah tua.
3. Lingkungan
a. Kebersihan pada mesin kurang, ini terlihat pada bekas cutting oil yang
sudah mengental karena tidak cepat dibersihkan.
b. Kurangnya penerangan pada tempat-tempat yang tertutup.
c. Lingkungan disekitar pabrik yang kotor akibat debu.
4. Metode
a. Tidak dilakukannya pelatihan penggunaan mesin cnc bubut secara
maksimal.
b. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya
melakukan perawatan bila ada kerusakan pada mesin.
54
5. Bahan Baku
a. Jenis bahan yang diproses berkarat.
b. Material berbentuk diameter dan panjang.
4.2.9. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness dilakukan untukmelihat
tingkat efektivitas penggunaan mesin cnc selama periode Januari 2018 -
Desember 2019.
Selama periode Januari 2018 - Desember 2018 nilai OEE yang diperoleh mesin
Bubut adalah:
1. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 49,87 %
sampai 84,04 %. Hal ini jauh dari keadaan ideal (≥85%).
2. Nilai OEE tertinggi pada mesin CNC Bubut dicapai pada bulan Desember
sebesar 84,04 %, dengan rasio availability 99,86 %, performance efficiency
85,00 % dan rate of quality product 99,02 %.
3. Pada bulan Januari nilai OEE mesin yaitu sebesar 82,80 %. Hal ini
dipengaruhi oleh menurunnya performance efficiency mesin yang cukup
signifikan sebesar 83,61 %. Menurunnya performance efficiency disebabkan
karena tidak optimalnya perawatan mesin yang dilakukan sehingga mesin
tidak bekerja dengan baik.
4. Pada bulan Februari nilai OEE mesin yaitu sebesar 79,01 %. Hal ini
dipengaruhi oleh menurunnya performance efficiency mesin yang cukup
signifikan sebesar 80,55 %. Menurunnya performance efficiency disebabkan
karena tidak optimalnya perawatan mesin yang dilakukan sehingga mesin
tidak bekerja dengan baik.
5. Nilai OEE pada bulan Maret adalah sebesar 55,42 %. Menurunnya nilai
OEE ini disebabkan rendahnya performance efficiency dan menurunnya rate
of quality product sebesar 55,98 % karena mesin tidak dapat mengolah
bahan baku dengan maksimal.
55
6. Pada bulan April nilai OEE semakin rendah yaitu sebesar 49,87 %. Selain
rendahnya performance efficiency dan rate of quality product, faktor yang
juga berpengaruh adalah kualitas bahan baku yang sudah berkarat .
7. Pada bulan Mei nilai OEE adalah sebesar 56,62 %. Selain rendahnya
performance efficiency dan rate of quality product, faktor yang juga
berpengaruh adalah kecepatan mesin menurun.
8. Pada bulan Juni nilai OEE adalah sebesar 74,16 %. Selain rendahnya
performance efficiency dan rate of quality product, faktor yang juga
berpengaruh adalah kualitas bahan baku .
9. Pada bulan Juli nilai OEE adalah sebesar 75,37 %. Hal ini disebabkan oleh
rendahnya performance efficiency dan rate of quality product.
10. Pada bulan Agustus nilai OEE adalah sebesar 70,67 %. Hal ini disebabkan
oleh rendahnya performance efficiency dan rate of quality product.
11. Pada bulan September nilai OEE semakin rendah yaitu sebesar 59,31 %. Hal
ini disebabkan oleh rendahnya performance efficiency.
12. Pada bulan Oktober nilai OEE adalah sebesar 81,18 %. Hal ini disebabkan
oleh rendahnya performance efficiency.
13. Pada bulan November nilai OEE adalah sebesar 77,11 %. Hal ini
disebabkan oleh rendahnya performance efficiency.
14. Pada bulan Desember nilai OEE adalah sebesar 84,04 %. Hal ini disebabkan
oleh rendahnya performance efficiency.
4.2.10. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses
Analisa OEE six big losses dilakukan agar perusahaan mengetahui faktor apa yang
berpengaruh paling besar dari keenam faktor six big losses, yang mengakibatkan
rendahnya efektivitas penggunaan mesin Cnc Bubut dan kemudian mendapatkan
perhatian khusus untuk diperbaiki.
56
Tabel 4.16. Persentase Faktor Six Big Losses di Mesin CNC
No Six Big Losses Total Time
Losses (jam)
Persentase
(%)
Persentase
Kumulatif
(%)
1 Breakdown Loss 79 3.19% 3.19%
2 Setup and Adjusment 17.3 0.70% 3,89%
3 Idling and Minor Stoppages 0 0.00% 3,89%
4 Reduced Speed Loss 2343.626 94.61% 98,50%
5 Rework Loss 0 0.00% 98,50%
6 Scrap/yioeld Loss 37.112 1.50% 100
2477.038
Bar Chart Persentase time loss dari keenam faktor diatas dapat juga dilihat pada
Gambar 4.11.
Berdasarkan tabel dan bar chart diatas dapat dilihat bahwa faktor yang paling
mempengaruhi dalam six big losses adalah Reduced Speed Loss sebesar 98,50%.
Sementara lima faktor lain berpengaruh kecil yaitu masih dibawah 4 %. Maka
faktor Reduced Speed Loss tersebut yang harus mendapatkan perhatian khusus.
Gambar 4.11. Bar Chart Six Big Losses Mesin CNC
57
4.2.11. Analisis Diagram Sebab Akibat
Analisa dilakukan akan lebih efisien jika hanya diterapkan pada faktor-faktor six
big losses yang dominan seperti pada diagram pareto yang dibuat. Faktor-faktor
yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antaralain:
1. Manusia atau operator
a. Kurang responsif operator dalam mengawasi mesin pada saat mesin
beroperasi.
b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin.
c. Jam kerja 12 jam yang membuat operator menjadi kelelahan.
2. Mesin atau peralatan
a. Sering terjadi gangguan, hal ini terjadi karena peralatan dipakai divisi
lain..
b. Umur mesin yang sudah tua.
3. Lingkungan
a. Kebersihan pada mesin kurang, ini terlihat pada bekas cutting oil yang
sudah mengental karena tidak cepat dibersihkan.
b. Kurangnya penerangan pada tempat-tempat yang tertutup.
c. Lingkungan disekitar pabrik yang kotor akibat debu.
4. Metode
a. Tidak dilakukannya pelatihan penggunaan mesin cnc bubut secara
maksimal.
b. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya
melakukan perawatan bila ada kerusakan pada mesin.
5. Bahan Baku
a. Jenis bahan yang diproses material berkarat.
b. Material berbentuk diameter panjang.
4.2.12. Analisis Diagram Pareto
Analisa hasil yang telah diperoleh pada dasarnya, Diagram Pareto adalah grafik
batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah
kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi
58
sampai yang paling sedikit terjadi. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan batang
grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).
Dalam aplikasinya,Diagram Pareto sangat bermanfaat dalam menentukan dan
mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan diselesaikan. Permasalahan
yang paling banyak dan sering terjadi adalah prioritas utama kita untuk melakukan
tindakan.
Sebelum membuat sebuah Diagram Pareto, data yang berhubungan dengan
masalah atau kejadian yang ingin kita analisis harus dikumpulkan terlebih dahulu.
Pada umumnya, alat yang sering digunakan untuk pengumpulan data adalah
dengan menggunakan Check Sheet atau Lembaran Periksa.
Berdasarkan hasil dari diagram pareto dapat diketahui bahwa nilai tertinggi atau
faktor utama dari six big losses adalah Reduced Speed Loss sebesar 98,50%. Hal
ini menunjukkan bahwa harus dilakukan penanganan yang serius untuk dapat
menguragi tingginya nilai Reduced Speed Loss. Beberapa hal yang dapat
dilakukan adalah pada sektor manusia atau operator pelatihan atau pengarahan
terhadap operator agar responsif dalam mengawasi mesin pada saat mesin
beroperasi. Selain itu, perlu dilakukan peningkatan ketelitian operator dalam
merawat dan membersihkan mesin. Cara lain yang diperlukan adalah mengurangi
Gambar 4.12. Diagram Pareto
59
jam kerja menjadi 8 jam per hari. Sedangkan pada sektor mesin atau peralatan
perlu dilakukan perawatan secara berkala pada mesin yang sudah tua. Sedangkan
pada sektor lingkungan perlu dilakukan pembersihan secara teratur pada mesin
dan lingkungan sekitar mesin. Sedangkan pada metode perlu dilakukannya
pelatihan penggunaan mesin cnc bubut secara tertulis dan perawatan berkala pada
mesin.
4.2.13. Perbandingan Hasil Sebelumnya
Berdasarkan hasil yang telah dilakukan selama satu bulan dengan melakukan
penerapan membersihkan mesin dan membersihkan lingkungan disekitar pabrik
yang kotor akibat debu.
Tabel 4.17. Data Waktu Kerusakansh Mesin CNC Bubut
Periode Total Waktu Kerusakan
(Jam) Sebelum
Perbaikan
Total Waktu
Kerusakan (Jam)
Setelah Perbaikan
Selisih (Jam)
Januari 0 0 0
Februari 6,5 6,5 0
Maret 0 0 0
April 10,5 10,5 0
Mei 9,5 9,5 0
Juni 7 7 0
Juli 8,5 8,5 0
Agustus 9 9 0
September 11 11 0
Oktober 7,5 7,5 0
November 9,5 5 5
Desember 0 0 0
Pada table di atas terlihat terjadinya penurunan total waktu kerusakan setelah
perbaikan pada bulan november sebesar 5 Jam.Denga akmulatif biaya perjam Rp
250.000 maka terjadi penurunan biaya pada bulan november sebesar 1.250.000
rupiah
60
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dengan peningkatan efektifitas mesin CNC dengan menggunakan metode OEE
dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada PT. ABC maka dapat diambil
kesimpulan, yaitu:
1. Availability yang diperoleh selama periode Januari 2018-Desember 2018
yaituberkisar antara 98,20 % sampai 99,86 %.
2. Performance efficiency yang diperoleh selama periode Januari 2018-Desember
2018 yaitu berkisar antara 51,01 % sampai 85,00 %.
3. Rate of quality product yang diperoleh selama periode Januari 2018-Desember
2018 yaitu berkisar antara 99,02 % sampai 99,67 %.
4. Berdasarkan hasil perhitungan OEE pada mesin cnc bubutselama periode
Januari 2018–Desember 2018 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness
(OEE) berkisar antara 49,87 % sampai 84,04 %. Kondisi ini menunjukkan
bahwa kemampuan mesindalam mencapai target dan dalam pencapaian
efektivitas penggunaan mesin atau peralatan tidak mencapai kondisi yang ideal
(≥85%).
5. Equipment failures yang terjadi selama periode Januari 2018– Desember 2018
telah menyebabkan hilangnya keefektivitasan penggunaan mesin atau peralatan
di mesin cnc, dimana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada bulan
September 2017 sebesar 1,58 %, ini diakibatkan kerusakan yang terjadi pada
mesin cnc bubut sehingga menyebabkan shut down.
6. Setup and adjustment loss mesin/peralatan juga mempengaruhikeefektivitasan
penggunaan mesin/peralatan. Selama periode Januari 2018-Desember 2018,
persentase terbesar untuk setup and adjustment losses terjadipada bulan
November 2018 yaitu sebesar 0,28 % dan terendah terjadi pada bulan Januari
2018 sebesar 0,13 %, ini dikarenakan tidak adanya standaruntuk setup time
sehingga menyebabkan kerugian waktu dalam proses produksi.
61
7. Reduced Speed Loss mesin sebesar 98.50% Dengan akumulatif biaya
19,406,733,588
8. Faktor yang cukup banyak mempengaruhi rendahnya efektifitas mesin
adalahreduced speed loss mesin, persentase kerugiannya adalah sebesar 48,12
% yaitu pada bulan April 2018. Hal ini disebabkan menurunnya kecepatan
mesin.
5.2. Saran
Saran dari penelitian ini adalah:
1. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin, sehingga diperoleh
informasiyang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus
menerus(continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas
penggunaanmesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat
dilakukan olehsetiap operator.
2. Mempersiapkan suku cadang untuk bagian mesin yang sering mengalami
kerusakan, sehingga dapat mempersingkat waktu breakdown mesin.
62
DAFTAR PUSTAKA
Betrianis., 2005, Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness
(OEE)Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Usaha Manufaktur Pada
LiniProduksi, Jurnal Teknik Industri Universitas Petra,vol 7,no 2,
Dianita, Zulfa, 2005, Usulan Rancangan Pemeliharaan Produktif Total
DenganPemeliharaan Mandiri di PT. XYZ. Jurusan Teknik Industri,
Universitas Gunadarma.
Gaspertz, Vincent, 1998, Manajemen Produktivitas Total, PT. Gramedia, Jakarta.
Hotniar, S., 2004, Analisis Pemeliharaan Produktif Total pada PT. Wahana
EkaParamitra GKD Group, Fakultas Teknik, Jurusan Teknologi Industri,
Universitas Gunadarma.
Industries, Vorne inc, 2003, The Fast Guide To OEE, USA.
Katila, Pekka, 2000, Appliying Total Productive Maintenance-TPM Principles
inthe Flexible Manufacturing System, Technical Report, Lulea Teknisa
Universitet.
Leflar, James A., 2001, Practical TPM, Succesful Equipment at
AgileentTechnologies, Productivity Press, Portland, Oregon.
Nakazima,S, 1998, Introduction to Total Productive Maintanance. Productivity
Press Inc, Portland,p.21.
Shiroso, Kunio, 1995, TPM Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland,
Oregon.
Sofjan, Assauri, 1999, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit
Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Takashi, Yoshikazu, Takashi, Osada., 2000, Total Productive Maintenance-TPM,
Technical Report, Lulea Tekniska Universitet.
top related