aluminium.pdf
TRANSCRIPT
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah Aluminium
Logam aluminium pertama kali dibuat pada tahun 1825, tetapi baru dalam jumlah
sedikit sebagai logam yang berharga. Kesulitan yang belum teratasi sampai waktu
yang lama adalah daya pengikatnya yang besar untuk elemen-elemen tertentu.
Aluminium mudah teroksidasi dalam udara bebas membentuk lapisan film yang tipis
yang bertindak mencegah proses korosi.
Aliminium merupakan unsure transisi (struktur electron: 2,8,3), sangat mudah
bereaksi dengan unsure halogen, nitrogen, oksigen dan sulfur membentuk Al2O3,
Al2S3, AlN, AlCl3, AlBr3. Campuran aluminium dengan oksida besi dapat digunakan
untuk keperluan mengelas (welding) dan reparasi pada bagian kapal dan sebagainya.
Sumber aluminium terdapat didalam apa yang disebut bauxites, yang mana
mengandung oksida aluminium yang tak murni, bebas air, dan dengan silica juga
mengandung besi yang merupakan kotoran-kotoran utama. Bauksit ditemukan
diseluruh dunia terutama di daerah tropis dan substropis, kebanyakan diolah dengan
proses penuangan terbuka. Proses Alumina Bayer umumnya digunakan untuk
menyuling alumina dari bauksit yang telah dihancurkan yang terlebih dahulu
dibersihkan dengan larutan kaustik soda panas. Ini memisahkan alumina sebagai
sodium aluminat. Kotoran-kotoran itu lalu disaring dan cairan aluminiium diolah lagi
untuk mendapatkan aluminium yang lebih baik. Dalam elektrolisa oksida, arus searah
dengan ampere yang tinggi dilewatkan melalui aluminium lebur dengan suhu sekitar
Universitas Sumatera Utara
1000oC, oksida aluminium tersebut (alumina) terpisah dari flux yang terutama
terdiri dari cryolite.
Dapurnya terdiri dari sebuah kotak baja yang dilapisi bahan tahan api dengan
lapisa bagian dalamnya adalah karbon yang merupakan katoda (elektroda negatif).
Anoda (elektroda positif) terdiri dari batang-batang karbon yang tertancapkan pada
aluminium lebur dan merupakan alat reduksi, aluminium yang meleleh berkumpul di
bagian bawah daripada dapur, dipindahkan ke ember-ember pengangkut secara
berangsur. Kemurnian logam tersebut adalah 99 sampai 99,8 persen dan untuk
mencapai kemurnian yang super harus diolah lagi dan akan menghasilkan
kemurnian99,99 persen atau lebih.
Sifat yang paling penting adalah keringanannya, berat jenisnya adalah
sepertinganya dari besi baja. Logam ini merupakan penghantar panas dan listrik yang
baik, setalah tembaga. Bisa di tempah, dituang, dikerjakan dengan mesin disolder,
dikeraskan dengan dilas, dicap, ditarik dan diekstruksi tekan. Dibuat juga menjadi
bentuk yang bervariasai untuk proses pembuatan atau pengolahan selanjutnya yaitu:
lembaran, pelat, strip, batangan, pipa, kawat dan profil-profil.
Aluminium murni itu lunak dan kenyal, tetapi bila dicampur dengan sejumlah
kecil elemen-elemen lain, kekerasan dan kekuatannya akan naik, beberapa paduan
mempunyai kekeuatan sama atau lebih dari baja lunak. Paduan ini digunakan untuk
komponen-komponen yang dibebani, hasilnya cukup memuaskan dan beberapa
diantaranya juga tahan terhadap karat di udara. (George love, 1986) .
Universitas Sumatera Utara
2.2. Bahan Baku Dan Bahan Pembantu Pembuatan Aluminium
2.2.1. Alumina
Bahan baku yang digunakan dalam industri aluminium adalah alumina.
Alumina diperoleh dari bauksit NaOH) pada temparatur 240 oC, alumina didalamnya
membentuk sodium aluminate, sedangkan bagian yang lain tidak bereaksi dan dapat
dipisahkan.
Al2O3 (s) + (2NaOH + 3 H2O) (l) → 2 NaAl (OH)4 (l)
Suatu penambahan alumina (yang sudah dihasilkan terdahulu), memisahkan sodium
aluminate.
NaAl (OH)4(l) → Al(OH)3 (l) + NaOH (l)
Dengan memanaskan aluminium trioksida (Al(OH)3) hingga kira-kira 1300 oC
(diendapkan), akan didapat alumina. Dengan reaksi sebagai berikut:
2 Al(OH)3 (l) → Al2O3(l) + 3H2O(g)
Dalam produksi aluminium, yang digunakan dapat dibagi atas dua jenis, yaitu:
a. Alumina sandy
b. Alumina floury
Perbedaan dari kedua alumina diatas terletak pada temperatur peleburan, hal ini
disesuaikan dengan jenis tungku peleburan yang digunakan. Dimana penggunaan
temperatur alumina sandy lebih rendah dibandingkan dengan alumina floury, alumina
floury melarut lebih perlahan dari alumina sandy Karena alumina floury mempunyai
permukaan yang lebih besar. Sedangkan jenis tungku yang digunakan pada alumina
Universitas Sumatera Utara
sandy adalah jenis tungku prebacked dan untuk alumina floury adalah jenis tungku
sodberg.
2.2.2 Alumunium cair
Aluminium cair (Molten) merupakan alumina yang mencair yang telah
direduksi didalam sel elektrolit di pabrik peleburan (Reduction plant). Aluminium cair
ini kemudian dikirim kepabrik penuangan untuk dicetak menjadi aluminium batangan
(ingot) sesuai dengan grade yang diinginkan. Termperatur aluminium cair yang
dibawa berkisar 860 oC. Sebelum dicetak aluminium cair terlebih dahulu dilakukan
penurunan temperatur di dalam dapur (holding furnace) sampai pada temperatur
pencetakan berkisar 730 oC, hal ini dilakukan agar gas-gas yang terlarut dalam
aluminium cair menurun jumlahnya sehingga pada waktu pencetakan gelembung-
gelembung gas tidak merusak bentuk dari aluminium batangan. Selain itu juga
aluminium cair masih mengandung zat-zat pengotor seperti Fe, Si, Cu, Ti, dan Mn,
sehingga harus dilakukan penanganan untuk menghilangkan atau mengurangi zat-zat
pengotor tersebut yaitu dengan flux treatment dengan menggunakan jenis 827 HS.
Proses penurunan temperatur dan flux treatment inilah yang disebut dengan waktu
proses (Holding time).
2.2.3 Kokas Minyak
Kokas minyak dibuat dari residu pengolahan minyak bumi, jadi lebih jelas
bahwa kualitas dari kokas dipengaruhi oleh kondisi daerah asal minyak bumi selain
juga dipengaruhi oleh proses produksinya. Kokas minyak digunakan untuk membuat
Universitas Sumatera Utara
blok anoda yang berguna untuk proses elektrolisa, dimana terjadi lelehan alumina
menjadi aluminium.
2.2.4. Picth keras
Pitch keras biasanya diproduksi dengan menyuling batu baru. Pitch keras
dipakai sebagai zat pengikat kokas kan minyak dalam peembuatan anoda.
2.2.5. Krolit
Krolit adalah suatu senyawa garam rangkap berupa 3NaF, AlF3 atau Na3AlF6.
Krolit ini digunakan sebagai elektrolit dan juga pelarut alumina dalam proses
elektrolisa alumina mejadi aluminium.
2.3. Proses Elektrolisa Aluminium
Sudah disebutkan bahwa bauksit (Al2O3.2H2O) adalah bijih terpenting dari
aluminium, dimana logam aluminium terdapat diekstrasi dari itu sulit mendapatkan
kemurnian aluminium sehingga ini perlu menggunakan bauksit murni selama proses
elektrolisis. Langkah pertama didalam proses ekstraksi dari aluminium, antara lain
pemurnian dari bauksit diikuti oleh proses elektrolisis dan pemurnian dari aluminium
tidak murni.
2.3.1. Elektrolisa Reduksi dari Alumina
Reduksi langsung dari alumina dengan carbon.
Al2O3 + 3C → 2Al3+ + 3CO
Ini tidak praktis pada saat temperatur yang dibutuhkan untuk bereaksi menjadi
aluminium berhenti sebagai uap bersamaan dengan carbon monoksida uap tidak dapat
Universitas Sumatera Utara
menjadi diembunkan oleh pendinginan, pada saat temperatur diturunkan reaksi
dibalikkan dengan pembaharuan dari alumina.
Pada kenyataan metode yang dipergunakan, antara lain seperti elektrolisa
reduksi dari alumina murni dileburkan dengan krolit. Pada reaksi ini karbon dibawa
keluar garis sel yang terperanggkap pada katoda. Sedangkan, banyaknya dari batangan
karbon, digantungkan diatas, yang akan terperangkap pada anoda.
Menurut reaksi terjadi :
Al2O3 → 2Al3+ + 3O2- (i)
Al3+ + 3e- → Al (pada katoda) (ii)
3O2- → 3O + 2e (pada anoda) (iii)
Oksigen dibebaskan pada reaski (iii) digabungkan dengan karbon pada anoda,
membentuk karbon monoksida, yang akan dibakar sekali menjadi karbon dioksida.
Beberapa karbon dioksida juga dibentuk secara langsung pada anoda.
Temperatur diawasi dari tungku elektrolisa yang merupakan suatu keharusan.
Ini harus tidak melibihi batas 1000o pada temperatur yang tinggi, perbedaan densitas
dari cairan aluminium dari elektrolit molten didapat sangat kecil, sehingga metal
diganti dari penurunan kebawah, sampai permukaan dan pembakaran dari bentuk
alumina. Pada tungku berisi 20-30% Al2O3 (meletakkan krolit dengan perbandingan
yang pantas dari kalsium fluoride untuk terperangkap sebagai flux untuk titik lebur
yang sangat rendah). (Schonmetz,A.1985)
2.4.Proses Pencetakan
2.4.1. Pengisian Molten (charging) dan Cold metal
Universitas Sumatera Utara
Proses ini terdiri dari pengisian aluminium cair (molten) dan cold metal
kedalam Furnace. Sebelum molten dimasukkan kedalam Furnace, terlebih dahulu
dimasukkan cold metal seperti recovery metal, scrap, busa logam dan ingot sisa-sisa
cetakan berupa output product dan ingot spec out. Adapun jumlah cold metal yang
dapat dimasukkan kedalam holding Furnace yaitu sebesar 3,33% dari jumlah molten
yang akan dimasukkan sedangkan untuk melting furnace sebesar 5% dari molten yang
dimasukkan.
Setelah pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan
molten yang telah ditapping dari SRO. Sebelum dimasukkan kedalam furnace, molten
yang dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di timbang terlebih dahulu di
timbangan 40T (timbangan dengan kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section) untuk
mengetahui berat dross.(Beumer,B.J.M, 1994).
2.4.2. Proses Treatment
Setelah Furnace mencapai kapasitasnya, maka proses selanjutnya yang harus
dilakukan yaitu proses treatment. Proses treatment ini meliputi:
a. Pemberian flux (Flux Treatment)
Setelah molten dimasukkan ke dalam furnace, kemudian dilanjutkan dengan
pemberian flux (De-Inclusion Flux). Proses penambahan flux (fluxing) dilakukan
dengan cara menaburkan flux di atas permukaan dari molten melalui pintu
samping furnace dengan menggunakan sekop (Scratcer). Kemudian dilakukkan
pengadukan (Stirring) secara merata, agar molten dan flux dapat tercampur dengan
homogen. Perbandingan antara flux dengan molten adalah 0,64 kg flux untuk setiap
Universitas Sumatera Utara
ton molten. Pengadukan dilakukan secara manual selama lebih kurang 5 menit.
Jenis flux yang digunakan adalah 827 HS dengan komposisi senyawa kimia
didalamnya, yaitu:
NaCl : 45 %
KCl : 30 %
Na2SiF6 : 10 %
NaF : 15 %
Tujuan dari pemberian flux ke dalam furnace yang telah berisi molten adalah :
1) Untuk menarik gas-gas yang terlarut dalam molten.
2) Untuk mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat di dalam Furnace
yang dapat membuat kualitas ingot menjadi kotor dan kusam.
Adapun fungsi dari masing-masing komponen flux adalah :
1) NaCl dan KCl berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam
molten, khususnya H2
Reaksi :
NaCl → Na+ + Cl-
KCl → K+ + Cl+
Didalam furnace terdapat gas H2 yang terionisasi. Ion-ion tersebut bereaksi :
H+ + Cl+ → HCl
Universitas Sumatera Utara
2) Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang terjebak dalam gumulan atau
gumpalan dross.
Reaksi : Na2SiF6→ 2 NaF + SiF6
3SiF6 → 4 AlF3 + 3Si
AlF3 larut dalam cairan aluminium.
3) NaF berfungsi untuk mengikat inklusi Al2O3 dalam molten membentuk dross.
Reaksi : 2AlO3 + 4NaF → 3NaAlO2 + NaAlF4
Al2O3 + 6NaF → 2AlF3 + 2AlF3 + 3Na2
b. Pengadukan (Stirring)
Pengadukan (stirring) merupakan proses pengadukan molten di dalam furnace
setelah dimasukkan flux dengan menggunakan alat pengaduk dross ( dross
scratcher).
Tujuan dari pengadukan sebagai berikut :
1) Menyempurnakan reaksi flux dengan molten
2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace.
Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain :
1) Pengadukan harus merata dan seluas mungkin.
2) Selama pengadukan jangan sampai dross scratcher menyentuh termowell.
3) Lamanya pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menit
c. Holding time
Universitas Sumatera Utara
Holding time molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat pengeluaran
dross (skimming off dross) dari furnace. Proses ini dilakukan selama lebih kurang 2,5
jam. Pada proses holding time ini, dross akan terpisah dari molten. dross yang
terdapat di dalam furnace akan mengapung di atas permukaan molten. Selama holding
time, temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu berkisar ≥ 760 C dengan alat
pengontrol (control room). Pengaturan suhu ini bertujuan untuk mengoptimalkan
reaksi antara flux dengan impurities yang terdapat di dalam furnace.
d. Pengeluaran dross (Skimming off dross)
Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara manual dengan
menggunakan forklift yang dilengkapi dengan scratcher sebelum proses pencetakan
dilakukan. Proses ini dilakukan dengan menarik dross dari furnace dengan
menggunakan forklift.
Dross yang mengapung pada permukaan molten dikeluarkan melalui pintu
bagian depan furnace dan ditampung dalam crucible.
Dross yang telah ditampung tersebut diolah secara terpisah. Pengolahan dross lebih
lanjut dilakukan karena dross masih terdapat kandungan aluminium yang cukup
banyak yakni ± 47%. Flux yang digunakan pada proses ini adalah flux jenis 711 HS.
Komposisi flux jenis 711 HS :
NaNO3 : 60%
NaCl : 30%
Na2SiF6 : 10%
Universitas Sumatera Utara
2.4.3. Test Product Metal (TPM)
TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat didalam molten
terutama kadar Fe-nya, apakah molten yang akan dicetak sesuai dengan kadar Fe yang
diinginkan. Analisa TPM ini dilakukan oleh seksi SQA (Smelter Quality Ansurance)
sebelum proses pencetakan dilakukan. Pencetakan dilakukan apabila kadar Fe yang
dinginkan sudah sesuai yang diinginkan.
Adapun yang menjadi perhatian utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya.
Hal ini disebabkan kerena kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap analisa.
Sehingga kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot produk. Kandungan
utama molten adalah Fe,Si dan Cu.
E. Operasi Pencetakan (Casting Operation)
1. Operasi pencetakan
Aluminium yang telah melalui proses analisa Fe (TPM) dari SQA harus
dipastikan sesuai dengan schedule yang dibuat, dan jika terjadi kenaikan Fe ≥ 0,10
maka harus dilakukan emergency. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan
maka harus dipastikan dulu temperatur actual ≥720 0C supaya kemungkinan trouble
ingot lengket dapat diperkecil. Sebelum dilakukannya operasi pencetakan, Terlebih
dahulu dilakukan persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan casting
conveyor, peralatan casting, safety serta peralatan pendukung lainnya. Sebelum
peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan dipastikan terbebas dari air, karena
jika air terperangkap dibawah molten maka air tersebut akan menjadi gas bertekanan
tinggi dan menimbulkan ledakan.
Universitas Sumatera Utara
Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka dapur mulai dimiringkan
untuk menuangkan molten melalui tap hole dan disalurkan oleh lounder ke pouring
device. Dari pouring device, molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh seorang
operator yang juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari scum secara
manual. Scum ini terbentuk karena kontak lansung permukaan aluminium cair tersebut
dengan udara bebas yang suhunya berbeda jauh sehingga terjadi reaksi oksidasi.
Selanjutnya aluminium tersebut mengalami pendinginan tak langsung oleh water
jacket yang mengalir pada bagian bawah cetakan, disini suhu aluminium dibawah titik
lebur. Pada aluminium yang telah mengeras ini dilakukan pemberian nomor lot,
dengan alat marking device yang bergerak secara otomatis. Lalu dilakukan
hammering, yakni pemukulan permukaan ingot agar ingot tersebut terlepas dari
mould. Di ujung conveyor ini terdapat alat returnning roller yang berfungsi untuk
menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar tidak jatuh bebas, pada bagian
bawah ingot ditahan oleh ingot pusher, selanjutnya ingot tersebut diterima oleh
receiving arm dan diteruskan ke stacking conveyor.
2. Operasi pendinginan dan penyusunan ingot
Ingot yang telah diterima dari receiving arm, selanjutnya berjalan di atas chain
conveyor yang selanjutnya dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh
cooling chamber, yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara otomatis.
Suhu ingot setelah keluar dari cooling chamber ini ± 400C, selanjutnya ingot tersebut
melewati alat ingot detector yang berfungsi untuk mendeteksi ingot yang berukuran
tidak standar seperti tebal atau tipisnya ingot, jika ingot yang telah terdeteksi tidak
sesuai standar maka akan dikeluarkan dari chain conveyor secara otomatis oleh ingot
reject. Apabila ingot sudah memenuhi standar maka ingot akan dimasukkan ke-
Universitas Sumatera Utara
turning over oleh line up. Pada turning over, ingot akan dibalik sesuai dengan setting
susunannya. Alat ini digerakkan oleh tekanan udara dan berjalan secara otomatis,
kemudian ingot akan bertumpuk pada stacking table dan kemudian dipindahkan
dengan servo arm ke stock conveyor. Servo arm ini digerakan dengan sistem hidrolik
yang dibantu pengontrolannya oleh operator. Pada stock conveyor kapasitas tumpukan
ingot adalah berjumlah 3 tumpukan.
F. Operasi Pengikatan (Bundling Operations).
Langkah kerja operasi pengikatan aluminium ingot meliputi pengangkutan
tumpukan ingot dari stock conveyor hingga ke storage yard. Sebelum dilakukannya
operasi ini, dilakukan terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti
pengecekan kendaraan pengangkut ingot atau forklift, pengecekan timbangan, alat
pengikat (CST), strapping band, seal, dan safety serta peralatan-peralatan penunjang
lainnya. Selanjutnya barulah dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot
dari stock conveyor yang kemudian dibawa ke timbangan 2 Ton Scale, untuk
dilakukan proses penimbangan guna mengetahui berat tumpukan dan kemudian hasil
timbangan diprint. Adapun berat pertumpukan ingot berkisar antara 970 kg s/d 1060
kg. Setelah dilakukan penimbangan pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau
punching yaitu pemberian nomor tumpukan, proses ini dilakukan oleh operator
pengangkut atau penimbang tadi dan dilakukan secara manual.
Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-cooling yard,
yaitu tempat pendinginan tumpukan ingot selama 16 jam sebelum dilakukan marking.
Setelah 16 jam maka suhu ingot berkisar antara 350C s/d 400C, selanjutnya dilakukan
proses marking dan painting sesuai dengan grade-nya. Proses marking disini yaitu
penulisan nomor lot, nomor tumpukan, dan berat tumpukan. Tumpukan ingot yang
Universitas Sumatera Utara
telah di-marking pada cooling yard diangkut ke-bundling house yaitu tempat untuk
mengikat tumpukan ingot dengan menggunakan alat CST (Combination Strapping
Band). Tumpukan diletakan diatas ingot base, dan kemudian diikat menggunakan pita
baja yang dikombinasikan dengan seal kemudian diikat kuat oleh CST. CST ini
terpasang pada jib crane berjalan. Satu tumpukan ingot diikat kuat dengan 3 ikatan,
dengan panjang strapping band yang terpakai ± 3,5 m. Selanjutnya dilakukan
pengecekan secara visual di bundling house sebelum dibawa ke-storage yard, dan
diserahkan ke bagian SMP.
Flux Treatment merupakan suatu proses perlakuan setelah charging yang
dilakukan dengan penambahan Flux (Type 827 HS) untuk mengangkat zat – zat
pengotor dan menghilangkan gas – gas hydrogen yang terdapat pada aluminium cair
didalam dapur. Pemberian Flux ini dilakukan dengan cara menaburkan flux keatas
permukaan aluminium cair denagan unit standard consumption 0,60 Kg/ton Al cair.
Setelah penaburan flux, maka dilakukan pengadukan (stiring) agar lebih homogen.
Setelah itu dilakukan proses holding time selama 2,5 jam agar zat pengotor naik
kepermukaan dengan maksimal. Kemudian zat pengotor tersebut dikeluarkan dari
dalam dapur. Proses pengeluaran zat pengotor tersebut disebut dengan skimming off
dan zat pengotor tersebut disebut dengan dross. ( Anonim, 1982).
2.4.4. Penuangan
Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari Reduction Plant dan
meleburkan ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan.
Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi
Universitas Sumatera Utara
pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari alat
pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam
dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh thermocouple yang terletak
berdekatan dengan lubang taphole.
Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untuk
skimming off dan 5 buah cleaning door untuk pengambilan dross spearing.
1) Tipe dan jumlah dapur (furnace)
Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit melting furnace dan 9
unit holding furnace. Melting furnace menggunakan alat pemanas pembakaran
(burner) yang terdiri dari dua nyala api yaitu : Pilot Burner dan Main Burner, dimana
pada main burner dihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner
untuk menjaga temperatur. Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat
(heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan pada holding furnace
menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar maksimum 390
KW untuk hubungan segi tiga (delta) dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas
penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton.
Adapun jenis kemiringan furnace adalah :
a. One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit
b. Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit
2) Kapasitas furnace
Kapasitas furnace 30 ton, sedangkan pada furnace No.6 telah dimodifikasi
dengan kapasitas 33 Ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan
pada furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu
Universitas Sumatera Utara
tahan api yang digunakan adalah produk dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka
uji coba penaikan kapasitas produksi, dan penghematan.
3) Sistem pengontrolan temperature
Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara
otomatis, dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh
operator kontrol.
4) Lapisan dinding furnace
Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan
bagian struktur dapur, baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan
ladle pengangkut molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki
kualitas yang baik. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut:
a) Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)
b) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.
c) Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.
5). Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit)
Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang
50lb atau 22,7 ± 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak
langsung yang tujuannya untuk mencetak ingot dari aluminium cair yang telah dituang
kedalam cetakan (mould).
Mesin penyusun ini terdiri dari:
1) Cooling chamber
Universitas Sumatera Utara
yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak, pendinginan
dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaan ingot.
2) Ingot detector dan ingot reject
adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebal ingot, apakah ingot yang dicetak
memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot
yang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jika ingot yang dicetak tidak sesuai
dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari stacking conveyor secara otomatis.
3) Transfering equipment, line up
adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat
pembalik ingot.
4) Turning over device
adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai
pengaturan pada kontrol penyusunan.
5) Stacking table
adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm
ke stock conveyor.
6) Servo arm
adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun pada stacking
table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor, servo arm ini dioperasikan
dengan tenaga manusia. Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4
ingot dan pada tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.
Universitas Sumatera Utara
7) Crane overhead 20T
Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya digunakan dalam
rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang
bisa dilakukan pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi
masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah.
Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk
memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang
dilakukan oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah
melalui switch gantung. Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan
untuk mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan
memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan dari bawah
melalui switch gantung penuangan.(PT.INALUM, 2003).
Universitas Sumatera Utara