91722810-kompresor
TRANSCRIPT
Kompresor
Kompresor adalah pesawat / mesin fluida yang digunakan untuk memampatkan udara /
gas, sehingga diperoleh tekanan yang lebih tinggi. Kompresor udara biasanya menghisap udara
dari atmosfer, namun ada pula kompresor yang menghisap udara / gas bertekanan lebih tinggi
dari tekanan atmosfer. Dalam hal ini, kompresor bekerja sebagai penguat ( Booster ).
Kompresor yang menghisap udara / gas bertekanan lebih rendah dari tekanan atmosfer, kita
kenal dengan nama pompa vakum. Untuk mengkompresikan udara ada dua cara, yaitu:
a. Jenis Perpindahan ( Positive Displacement )
Menjebak suatu volume udara / gas tertentu, kemudian memampatkan, serta
memindahkan / mengalirkannya. Pada proses tersebut, perubahan tekanannya sangat
dipengaruhi perubahan volume.
Contoh: - Kompresor torak ( Recyprocating )
- Kompresor putar ( Rotating )
b. Jenis Turbo ( Non-Positive Displacement )
Dengan memberikan kecepatan kepada udara / gas melalui putaran baling-baling dan
merubahnya menjadi kenaikkan tekanan. Perubahan tekanannya dipengaruhi perubahan
kecepatan. Biasanya disebut proses kerja rotodinamik / kinetik.
Contoh: - Kompresor sentrifugal
- Kompresor aksial
Kompresor Torak
Pada umumnya disebut kompresor bolak-balik. Kompresor ini biasanya digunakan
untuk mengkompresikan udara / gas dengan laju volume yang relatif kecil, tapi pada tekanan
yang tinggi. Cara menaikkan tekanannya adalah dengan cara memperkecil volume / gas yang
terjebak dalam silinder. Tekanan kerjanya dapat mencapai 35.000 s/d 50.000 Psi, melalui
beberapa tahap pengkompresian ( Stage ) yang menggunakan pendingin antara ( Inter-Cooling
System ). Adapun ratio maksimum untuk setiap tahap dibatasi 10. Hal tersebut disebabkan
oleh:
a. Untuk ratio lebih tinggi akan menimbulkan nyala api akibat terbakarnya minyak pelumas
( untuk kompresor yang menggunakan pelumas ).
b. Daya yang diperlukan menjadi lebih besar, sebab kebutuhan daya kompresi berbanding
lurus dengan temperatur mutlak ( Absolute ) fluida masuk.
c. Rancangan ( Design ) menjadi lebih rumit dan ukuran menjadi lebih besar akibat daya yang
diperlukan semakin besar.
2.1 Konstruksi
Kompresor torak pada dasarnya dibuat sedemikian rupa sehingga gerakan putar
penggerak mulanya diubah menjadi gerakan bolak-balik. Gerakan ini diperoleh melalui poros
engkol ( Crank Shaft ), menggerakkan batang penggerak ( Connecting Rod ), kepala silang
( Cross Head ) yang menghasilkan gerakan bolak-balik batang torak ( Piston Rod ) dan torak
( Piston ). Melalui torak ini, proses penghisapan udara / gas ke dalam silinder serta
pemampatan dilakukan.
2.1.1 Silinder
Silinder mempunyai bentuk silindris dari bejana kedap udara yang merupakan tempat
torak bergerak bolak-balik. Disini proses menghisap / memampatkan dilaksanakan. Silinder
harus cukup kuat menahan tekanan yang ada. Permukaan silinder harus dihaluskan ( Super
Finishing ). Sebab merupakan tempat meluncur ( Sliding ) torak dan ring.
Pada proses kompresi dihasilkan panas yang harus dibuang keluar silinder. Agar tidak
terjadi perubahan tegangan ( Deformasi ) yang berlebihan. Ada 2 cara yang dapat digunakan
untuk membuang panas, yaitu:
a. Memperluas penampang bagian luar silinder dengan memberi sirip-sirip ( Fin ).
b. Mengalirkan fluida pendingin di dinding luar silinder ( Jacket Water ).
2.1.2 Torak ( Piston )
Piston harus cukup tebal untuk menahan tekanan. Terbuat dari material yang cukup kuat.
Namun demikian dalam perancangan harus dibuat seringan mungkin untuk mengurangi gaya
inersia dan getaran yang ditimbulkan oleh gerakan bolak-balik. Bentuk piston disesuaikan
untuk mengatasi pemuaian panas akibat proses kompresi.
2.1.3 Cincin Torak (Piston Ring )
Cincin torak dipasang pada alur sekeliling torak. Berfungsi mengurangi bocoran antara
permukaan piston dengan permukaan silinder ( Liner ).
2.1.4 Cincin Penahan Gesekan ( Rider Ring )
Untuk memperlambat proses keausan serta memperpanjang umur kerja cincin torak,
sering digunakan pelumas ( Lubricator ). Namun banyak pula yang tidak menggunakan
pelumas pada silinder dengan alasan udara / gas yang keluar kompresor harus bersih karena
kebutuhan proses operasi. Untuk itu digunakan cincin penahan gesekan ( Rider Ring ).
2.1.5 Cincin Penahan Gas ( Packing Rod )
Berfungsi menahan bocoran akibat adanya celah ( Clearance ) antara bagian yang
bergerak ( batang torak ) dengan bagian yang diam ( silinder ). Dibuat dari material yang lunak
agar tidak merusak batang torak. Mampu menahan temperature tinggi serta kuat menahan
tekanan gas dari dalam silinder. Cincin penahan gas dibuat sedemikian rupa sehingga dapat
bergerak lentur mengikuti gerakan batang torak.
2.1.6 Katup ( Valve )
Katup hisap serta katup keluar berfungsi sebagai celah laluan udara / gas masuk dan
keluar kompresor. Katup ini dibuat sedemikian rupa sehingga dapat bekerja membuka dan
menutup sendiri akibat adanya perbedaan tekanan bagian dalam dengan bagian luar silinder.
Proses menghisap terjadi bila udara / gas mengalir dari luar ke dalam silinder. Proses tekan
( Compress ) terjadi bila udara mengalir dari dalam ke luar silinder.
2.1.7 Batang Torak ( Piston Rod )
Berfungsi memindahkan daya dari kepala silang ( Cross Head ) kepada torak ( Piston ).
Batang torak terbuat dari material yang kaku dan kuat, karena menerima gaya tarik dan gaya
tekan yang cukup besar selama proses hisap dan tekan. Lain daripada itu, permukaannya perlu
dihaluskan ( Super Finishing ), karena batang torak ini meluncur ( Sliding ) pada cincin
penahan gas ( Packing Rod ).
2.1.8 Kepala Silang ( Cross Head )
Kepala silang berfungsi merubah gerakan dari gerak putar menjadi gerak bolak-balik.
Kepala silang meluncur ( Sliding ) pada bantalan luncurnya. Akibatnya di tempat tersebut
terjadi gesekan yang dapat menimbulkan panas serta dapat mengkikis kedua bidang permukaan
tersebut. Untuk mengurangi kerugian daya besar akibat gesekan kedua bidang permukaan
tersebut maka harus dihaluskan dan diberi pelumasan.
2.1.9 Poros Engkol ( Crank Shaft )
Berfungsi memindahkan ( mentransmisikan ) daya dari penggerak mula kepada kepala
silang. Poros engkol harus dirancang kuat, karena pada saat berputar terjadi pembebanan yang
dapat melelahkan materialnya. Gaya yang bekerja adalah:
- Gaya puntir ( Torsi )
- Gaya gesek
- Gaya tarik
- Gaya tekan
2.2 Karakteristik Kompresor Torak
Kompresor torak menaikkan tekanan udara / gas yang terjebak dengan memperkecil
volume ruang. Pada gambar 5 berikut ini diperlihatkan karakteristik kompresor torak secara
teoritis.
Gambar 5. PV Diagram Karakteristik
A – B : Langkah hisap ( Suction )
B – C : Langkah tekan ( Compress )
C – D : Langkah pembuangan ( Discharge )
D – E : Langkah pengembangan ( Expansion )
: Perbandingan kompresi ( Clearance Ratio )
1. Pada kedudukan torak di B, silinder terisi penuh dengan gas pada tekanan hisap ( terjebak ).
2. Torak mulai bergerak dari B ke C, sambil menekan gas secara Isotropik ( tanpa
perpindahan panas, turbulensi atau gesekan ), sampai tekanan pembuangan ( Discharge ).
3. Pada tekanan tersebut katup keluar membuka dan gas mengalir keluar sampai torak
mencapai D.
4. Pada titik D selalu terdapat sisa volume gas dengan tekanan keluar, yang akan membuat
gerakan torak mengembang ( Expansion ) secara isentropik ke A sampai tekanannya
mencapai tekanan hisap.
5. Apabila torak terus bergerak ke arah B, tekanannya turun, sehingga katup ( Valve ) keluar
membuka dan udara / gas masuk.
Vc
Vs
2.3 Proses Kompresi
Kompresi gas dapat dilakukan menurut tiga cara yaitu : Isothermal, Adiabatis, dan
Politropik. Adapun perilaku setiap proses adalah sebagai berikut :
2.3.1 Kompresi Isothermal
Bila suatu gas dikompresikan, berarti ada energi mekanik yang diberikan dari luar kepada
udara / gas. Energi ini akan diubah menjadi energi panas, sehingga temperatur udara / gas akan
naik dan tekanan semakin tinggi.
Apabila pada saat proses kompresi dilakukan pendinginan untuk mengeluarkan panas
yang terjadi, sehingga temperatur diusahakan tetap. Cara kompresi semacam ini disebut
Kompresi Isothermal. Hubungan antara tekanan ( P ) dan volume ( V ) adalah:
P . V = Tetap
P0 . V0 = P1 . V1 = Tetap
Kompresi isothermal sangat berguna untuk analisa teoritis, namun dalam perhitungan
kompresor tidak banyak perhitungannya. Pada proses kompresi yang sesungguhnya, menjaga
temperatur udara / gas tetap dengan perbandingan di luar silinder adalah tidak mungkin. Sebab
proses kompresi berjalan cepat.
2.3.2 Kompresi Adiabatis
Jika silinder diisolasi sempurna terhadap panas, maka proses kompresi akan berlangsung
tanpa ada panas yang keluar atau masuk ke dalam silinder. Proses semacam ini disebut
Kompresi Adiabatis. Dalam kenyataannya, proses adiabatis pun tidak pernah terjadi secara
sempurna, karena isolasi terhadap silinder tidak pernah sempurna. Namun, proses semacam ini
seringkali digunakan dalam pengkajian teoritis. Hubungan tekanan ( P ) dan volume ( V )
proses adiabatis dinyatakan:
P . Vk = Tetap
P0 . V0k = P1 . V1
k = Tetap
Dimana : k = CP/CV
CP = Koefisien muai pada tekanan tetap
CV = Koefisien muai pada volume tetap
Bila dibandingkan rumus ini dengan rumus kompresi isothermal, dapat dilihat bahwa
perubahan volume yang sama, kompresi adiabatis akan menghasilkan tekanan yang lebih
tinggi daripada proses isothermal. Karena itu, kerja ( daya ) yang diperlukan pada proses
kompresi adiabatis juga lebih besar.
2.3.3 Kompresi Politropik
Di dalam kenyataannya, proses kompresi pada kompresor bukan merupakan proses
isothermal, karena ada kenaikan temperatur. Namun, bukan pula proses adiabatis, karena ada
panas yang dipancarkan keluar. Jadi, proses kompresi yang sesungguhnya ada diantara
keduanya, disebut proses Kompresi Politropik. Hubungan tekanan ( P ) dan volume ( V )
proses politropik adalah sebagai berikut:
P . Vn = Tetap
P . V0n = P1 . V1
n = Tetap
Dimana : n = Indeks politropik, yang harganya antara 1 ( Isothermal ) dan k
( Adiabatis )
= 1 < n < k
Untuk kompresor, pada umumnya harga n berkisar ntara 1,25 s/d 1,35. Pada gambar 6
ditampilkan tabel perbandingan dari ketiga proses kompresi tersebut.
Gambar 6. Perbandingan Tekanan Berbagai Proses
Catatan: Tekanan yang dinyatakan di atas adalah tekanan mutlak
2.4 Sistem Pengaturan, Deteksi, & Pengaman
Mengingat tekanan serta temperatur kerja kompresor torak sangat tinggi, untuk menjamin
bahwa kompresor bekerja pada batas aman perlu dipasang alat pengatur deteksi dan pengaman.
Gunanya adalah untuk memberikan informasi dan mengamankan proses operasi dari gangguan
sistem. Kondisi operasi yang biasa dipantau adalah:
1. Alarm Batas Temperatur Tertinggi ( TAH )
Gunanya adalah untuk memberikan informasi kepada operator bahwa proses sudah
mencapai batas temperatur kritis, sehingga diperlukan langkah-langkah untuk
mengatasinya.
Contoh penggunaan pada kompresor adalah pada:
- Temperatur masuk ( Suction ) dan keluar ( Discharge )
- Temperatur selimut air pendingin ( Jacket Water )
2. Alarm Batas Cairan Tertinggi ( LAH )
Yaitu alarm yang berbunyi saat tinggi cairan sudah mencapai titik tertentu.
Contoh penggunaannya pada kompresor adalah pada:
- Batas cairan tertinggi vesel sebelum ( Up-Stream ) kompresor
- Batas tinggi cairan tabung pemisah cairan dan gas ( Drain Pot Suction Chamber )
3. Alarm Batas Tekanan Rendah ( PAL )
Batas alarm tekanan terendah yang aman dioperasikan.
Contoh penggunaan pada kompresor adalah pada:
- Dipasang pada line masuk dan keluar ( Suction / Discharge ) kompresor
- Sistem pelumasan
4. Alarm Batas Laju Aliran Minimum yang Dibutuhkan ( FAL )
Contoh penggunaan pada kompresor adalah pada:
- Dipasang pada line keluar kompresor ( berkaitan dengan kapasitas operasi )
5. Sistem Pemutus Beban Lebih ( Overload System )
- Untuk membatasi kerja maksimum penggerak kompresor agar tetap bekerja pada beban
standar yang diijinkan.
6. Katup Pengaman Tekanan ( PSV )
- Untuk mengatur tekanan maksimum yang diijinkan dalam operasi.
- Untuk mengatur pembuangan / mengurangi tekanan lebih dari tekanan proses.
- Biasanya dipasang pada jalur yang memiliki potensial kenaikan tekanan.
7. Sistem Pengatur Aliran Balik ( Control Spillback )
- Untuk mengatur aliran keluar apabila terjadi tekanan lebih ( Over Pressure Discharge ).
- Dapat digunakan untuk mengatur aliran balik dari aliran keluar kompresor akibat
rendahnya tekanan masuk.
8. Pendeteksi Kebocoran Gas ( Gas Detector )
- Untuk mengetahui adanya kebocoran gas berbahaya atau mudah terbakar yang keluar ke
atmosfer.
2.5. OPERASI KOMPESOR
Untuk mengoperasikan kompresor torak perlu diperhatikan hal-hal berikut :
2.5.1. Persiapan :
1. Periksa selimut air pendingin ( Line Jacket Water )
- Apakah bersih ?
- Apakah berfungsi dengan baik dan tidak ada bocoran ?
- Apakah gelas intip cukup bersih ?
- Apakah laju aliran cukup ?
2. Periksa sistem pelumasan ( Lube Oil System )
- Apakah pelumas sudah bersih ?
- Apakah viskositas pelumas baik ?
- Apakah pelumas tidak tercampur air ?
- Apakah tinggi permukaan pelumas cukup ?
- Apakah gelas penduga ( Sight Glass ) bersih ?
- Apakah pendingin pelumas bekerja dengan baik ?
- Apakah selisih tekanan ( Delta Press ) penyaring ( Filter ) pelumas rendah ?
- Apakah ada ventilasi bak tempat poros engkol ?
- Apakah pelumas bekerja dengan baik ?
3. Buangan cairan ( Drain Liquid ) pada tabung masuk dan tabung keluar. Sebab adanya
liquid dapat menyebabkan hentakan ( Knocking ).
4. Periksa apakah peralatan intrumentasi berfungsi dengan baik.
5. Masukan tekanan ( Press Up ) melalui pipa by pass secara bertahap sampai tekanan operasi
normalnya terpenuhi.
6. Buka katup block ( Block Valve ) masuk dan keluar, serta yakinkan sudah bukaan penuh.
# Bila katup block masuk masih dalam keadaan tertutup saat kompresor beroperasi, akan
terjadi vacum pada langkah hisap.
# Bila katup block keluar masih dalam keadaan tertutup saat kompresor beroperasi, akan
terjadi tekanan berlebihan ( Over Pressure ). Sebab pada kompresor jenis perpindahan
( Positif Displacement ), perubahan tekanannya sangat dipengaruhi oleh perubahan
volumenya.
7. Periksa serta yakinkan katup pembebanan ( Loader / Unloader Valve dan Clearance
Pocket ) dapat bekerja dengan baik.
8. Hubungi bagian listrik & UTL. Bahwa akan dilakukan mengoperasikan kompresor.
2.5.2. Pengoperasian Kompresor
Beberapa cacatan penting yang perlu diperhatikan saat pengoperasian ( Start Up ) kompresor :
1. Hindari adanya cairan ( Liquid ) dalam aliran gas, dapat menyebabkan pengembangan
volume sangat besar pada saat proses kompresi. Hal ini dapat mengakibatkan beban lebih
( Overload ) pada compressor.
2. Awal pengoperasian kompersor, daya yang diperlukan sangat besar ( lihat amphere meter )
dan setelah mencapai 95 %, putaran normal daya tersebut harus turun.
3. Moment puntir ( Torsi ) awal saat pengoperasian kompresor sangat besar, yakinkan bahwa
beban kompresor 0 % ( Unload ), kompresor berputar ringan.
4. Proses beban 0 % ( Unload ) jangan terlalu lama, karena :
# Panas yang timbul akibat gesekan cincin penahan ( Rider Ring ) dan permukaan dalam,
silinder ( Liner ) tidak dapat dibuang keluar, akibatnya ruang kompresi semakin panas.
# Cincin penahan terbuat dari bahan yang lunak ( Teflon ) akibat temperatur yang tinggi,
dapat hancur dan timbul gesekan torak dan permukaan silinder ( Liner ).
5. Ikuti proses pembebanan ( Loaded ) sesuai petunjuk pada panel. Karena hal tersebut
berkaitan dengan pengaturan beban ( Balance Load ) pada poros engkol ( Crank Shaft )
6. Setelah kompresor bekerja pada beban yang kita inginkan, yakinkan kompresor dalam
keadaan aman beroperasi.
2.5.3 Stop Kompresor ( Shut Down )
Beberapa catatan yang perlu diperhatikan pada saat stop ( Shut Down ) kompresor torak:
1. Stop harus dilaksanakan dengan menurunkan beban kompresor ( Unloaded ) secara
bertahap. Hal ini untuk memberikan kesempatan pada bagian-bagian kompresor yang
mengalami deformasi elastis untuk mengembalikan struktur mikro ke kondisi semula.
2. Jangan melakukan stop pada saat pembebanan, apalagi beban maksimal ( Full Load ).
Karena hal tersebut dapat mengakibatkan keretakan pada bagian-bagian kompresor yang
menahan beban tekan ( kompresi ) dan beban tarik, seperti:
- Poros engkol ( Crank Shaft ),
- Bantalan ( Bearing ),
- dll.
POMPA
Definisi
Pompa adalah suatu peralatan mekanis yang dipergunakan untuk memindahkan cairan dari
suatu tempat ke tempat lain melalui media pipa ( saluran ) dengan cara menambahkan energi
pada cairan tesebut.
Pompa beroprasi dengan perbedaan tekanan antara bagian masuk ( Suction ) dengan bagian
keluar ( Discharge ) pompa.
Dengan kata lain pompa berfungsi merubah energi mekanis dari sumber tenaga ( penggerak )
menjadi energi cairan, dimana energi ini digunakan untuk mengalirkan cairan tersebut dan
mengatasi hambatan-hambatan yang terjadi sepanjang aliran cairan.
Klasifikasi pompa
Pada dasarnya pompa dapat di klasifikasikan menjadi dua kelompok yaitu:
1. Positive Displacemen Pump ( Pompa Pemindah Positif ).
2. Non-Positive Displacemen Pump ( Pompa Pemindah Non Positif ).
Positive Displacemen Pump
Adalah pompa yang bekerja secara periodik berubah dari besar ke kecil atau sebaliknya,
selama proses bekerja.
Energi yang diberikan pada cairan adalah energi potensial. Yang termasuk dalam kelompok ini
adalah:
- Pompa Reciprocating.
Jenisnya : pompa torak, pompa plunyer.
- Pompa Rotary.
Jenisnya : pompa roda gigi, lobe vane, ulir.
- Pompa Membrane.
Non Positive Displacemen Pump
Adalah pompa dengan volume ruang yang tidak berubah pada saat pompa bekerja. Energi yang
diberikan pada cairan adalah energi kecepatan yang kemudian diubah menjadi energi tekanan
di dalam rumah pompa itu sendiri. Yang termasuk ke dalam kelompok ini adalah pompa
centrifugal.
POMPA CENTRIFUGAL
Pompa centrifugal adalah jenis Pompa Non-Positive Displacemen yang prinsip kerjanya
merubah energi kinetis ( kecepatan ) cairan yang diberikan oleh impeller menjadi energi
potensial ( tekanan ) di dalam casing.
Klasifikasi Pompa Centrifugal
a. Berdasarkan Jumlah Impeller:
- Single Impeller : terdiri dari satu impeller dalam satu casing.
- Multi Impeller : terdiri dari beberapa impeller dalam satu casing.
b. Berdasarkan Tingakt ( Stage ):
- Single Stage : terdiri dari satu tingkat tekanan dalam satu casing.
- Multi Stage : terdiri dari beberapa tingkat tekanan dalam satu casing.
c. Berdasarkan Cara Pemasukkan Cairan ke Dalam Impeller:
- Single Admission : cairan masuk melalui satu sisi impeller.
- Double Admission : cairan masuk melalui kedua sisi impeller.
Bagian-Bagian Utama Pompa Centrifugal
Beberapa bagian utama dari pompa centrifugal antara lain:
1. Base Plate:
Berfungsi untuk mendukung seluruh bagisn pompa dan tempat kedudukan pompa terhadap
pondasi.
Untuk pompa yang dihubungkan langsung dengan penggerak, maka unit penggerak dan
pompa diletakkan di atas satu unit base plate.
Base plate harus kuat menahan beban.
2. Casing:
Adalah bagian uang paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai:
- Pelindung seluruh element yang berputar.
- Tempat kedudukan guide vane atau diffusor, inlet, dan nozzle.
- Tempat memberikan arah aliran dari impeller dan merubah energi kecepatan cairan
menjadi energi potensial.
3. Shaft ( Poros Transmisi ):
Shaft berfungsi:
- Meneruskan momen puntir ( Torque ) dari penggerak selama pompa beroperasi.
- Tempat duduknya ( sebagai pendukung ) impeller dan bagian-bagian yang berputar
lainnya.
4. Impeller:
Adalah suatu element berputar yang berfungsi memberikan energi kepada cairan dalam
bentuk energi kinetik ( kecepatan ).
Ada beberapa jenis impeller, antara lain:
a. Berdasarkan type suction:
- Double suction, cairan masuk dari kedua sisi impeller.
- Single suction, cairan masuk dari salah satu sisi impeller.
b. Berdasarkan konstruksinya:
- Close Impeller, kedua sisi impeller tertutup. Cocok untuk cairan yang bersih atau
mengandung partikel yang lembut.
- Open Impeller, kedua sisi impeller terbuka. Cocok untuk abrasive liquid.
- Semi Open / Close Impeller, sisi belakang impeller tertutup sedangkan sisi lainnya
terbuka. Cocok untuk cairan yang mengandung solid partikel yang sedikit kasar.
c. Berdasarkan arah aliran keluar impeller:
- Radial Flow, untuk head yang tinggi dan kapasitas relatif kecil.
- Axial Flow, untuk head yang rendah dan kapasitas rendah.
- Mixed Flow, untuk head dan kapasitas yang sedang.
5. Wear Ring:
Ada dua jenis wear ring yaitu wear ring yang dipasang pada casing ( tidak berputar )
sebagai wear ring casing dan wear yang dipasang pada impeller ( berputar ) sebagai wear
ring impeller.
Fungsi utama dari wear ring adalah untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati
bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller yaitu dengan memperkecil celah
antara casing dengan impeller. Ring-ring tersebut bila rusak dapat diganti dengan yang baru
sehingga sangat ekonomis.
a. Konstruksi Wear Ring.
Konstruksi dari Wear Ring pada dasarnya akan dipengaruhi oleh :
- Jenis liquid dihandle.
- Perbedaan tekanan yang melewati celah antara ring.
- Kecepatan kritis.
- Rancang bangun pompa.
b. Wear Ring Clearance :
Clearance dan tolerance antara kedua ring ( wear ring casing dan wear ring impeller )
tidak dengan mudah dapat ditentukan begitu saja.
Besarnya clearance dan tolerance biasanya dipengaruhi oleh :
- Temperatur dan jenis fluida.
- Jenis material untuk kedua ring.
Untuk menentukan hal tersebut lebih cocok dengan melihat Instruction Manual dari pompa
yang dikeluarkan oleh manucfature.
KAVITASI
Adalah suatu kondisi yang kadang-kadang timbul di dalam pengoperasian suatu pompa
yaitu peristiwa mulai terbentuk dan hilangnya gelembung-gelembung uap ( gas ) atau
gelembung-gelembung uap air atau udara yang tersuspensi di dalam cairan.
Secara umum, kavitasi dimulai bila Ps = Pv ( tekanan penguapan cairan pada kondisi tertentu ),
sehingga diharuskan Ps > Pv.
Beberapa akibat terjadinya kavitasi antara lain :
- Performance pompa turun.
- Rusak / cacatnya impeller.
- Operasi pompa berisik.
- Getaran yang terjadi bertambah besar yang secara langsung akan merusak bantalan.
- Kerusakan pada casing.
Faktor-faktor yang mempermudah terjadinya kavitasi adalah :
- Turunnya tekanan cairan sewaktu berada di mulut pompa.
- Tingginya tekanan uap cairan.
Di dalam kenyataannya, hal ini dapat disebabkan oleh :
- Saringan ( Strainer ) pompa kotor atau terlalu rapat.
- Naiknya temperatur perpompaan sehingga Pv > Ps.
- Kasarnya permukaan dalam pipa hisap.
- Terlalu tinggnya jarak antara permukaan cairan yang dihisap dengan titik pusat mulut pompa
( untuk sistem Suction Lift ) atau terlalu dekatnya jarak antara permukaan cairan dengan titik
pusat mulut pompa ( untuk sistem Suction Head ).
- Saluran hisap yang terlalu panjang.
- Debit terlalu besar.
Langkah-langkah untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kavitasi :
- Bagian-bagian yang masuk ke dalam pompa harus dibuat stream line, hindarkan terjadinya
belokan tajam dan elemen yang menghalangi aliran.
- Usahakan supaya aliran smooth pada saat masuk impeller.
- Hindarkan terjadinya vortex.
- Mengarahkan kecepatan cairan masuk pompa / impeller dengan quide vane.
PENGATURAN PADA PENGOPERASIAN POMPA
Di dalam praktek sehari-hari, pengoperasian suatu pompa seringkali tidak sesuai dengan
spesifikasi yang ada. Hal ini disebabkan oleh kebutuhan operasional yang harus terpenuhi.
Ada beberapa metode pengaturan pengoperasian suatu pompa, antara lain :
a. Pengaturan Discharge Valve.
Cara ini banyak dilakukan karena tekanan pada sisi hisap pompa tetap, sehingga tidak
terjadi kavitasi dan pelaksaannya sederhana.
Pengaturan dengan discharge valve harus dilihat kapasitasnya, jangan sampai di bawah
atau sekitar minimum flownya.
b. Pengaturan Suction Valve.
Cara ini jarang dilakukan karena akan terjadi penurunan tekanan pada sisi hisap pompa
yang akan memungkinkan terjadinya kavitasi.
c. Dengan Sistem By Pass.
Pengaturan dengan sistem by pass cukup banyak digunakan, namun mempunyai
kekurangan yaitu untuk menghasilkan kapasitas yang sama, energi yang digunakan
lebih besar. Dengan adanya by pass maka pompa dapat beroperasi dengan total
kapasitas yang kecil.
d. Dengan Merubah Putaran Pompa.
Cara ini dapat dilakukan pada pompa dengan penggerak yamg putarannya dapat diatur.
Dengan naik dan turunnya putaran pompa, maka head dan kapasitasnya pun berubah,
sehingga cara ini sulit dilakukan untuk suatu proses plant.
PENGOPERASIAN POMPA
Pada suatu proses plant sering dijumpai pengoperasian pompa dengan cara seri maupun
paralel. Hal ini disesuaikan dengan kondisi operasi dari plant tersebut.
a. Pompa dioperasikan secara seri.
Pompa disusun secara seri dengan tujuan untuk menaikkan head. Pengoperasian pompa
secara seri harus diperhatikan kapasitasnya. Yaitu pompa-pompa yang diseri harus
beroperasi pada kapasitas yang sama, meskipun pompa-pompa tersebut mempunyai
design kapasitas yang berbeda.
b. Pompa dioperasikan secara paralel.
Pompa disusun secara paralel dengan tujuan untuk menaikkan kapasitas. Pengoperasian
pompa secara paralel mempunyai syarat tertentu, yaitu pompa-pompa tersebut harus
dioperasikan dengan tekanan discharge yang sama pada titik pertemuan discharge
linenya, meskipun pompa-pompa tersebut mempunyai design tekanan discharge yang
berbeda.
NPSH ( Net Positive Sution Head )
Ada dua macam NPSH yaitu :
a. NPSH Required adalah NPSH yang ditentukan oleh manucfaturer pompa.
b. NPSH Available adalah NPSH yang didapat dari perhitungan instalasi yang terdapat di
lapangan.
Agar pompa dapat bekerja ( menghisap cairan ) dengan baik, maka dalam perancangan suatu
instalasi pompa disyaratkan : NPSH > NPSHR
PEMELIHARAAN ROUTINE
Pemeliharaan routine terhadap suatu pompa adalah mutlak diperlukan, agar pompa tersebut
dapat beroperasi secara terus-menerus tanpa adanya gangguan yang berarti atau dengan kata
lain pompa dapat beroperasi secara optimum.
Dengan adanya pemeliharaan routine, maka akan dapat mengetahui kelainan-kelainan yang
mungkin timbul selama pompa beroperasi sedini mungkin, sehingga dapat mengambil
tindakan-tindakan perbaikan dengan tepat dan kehandalan pompa akan tetap terjamin. Hal ini
mempunyai keuntungan, yaitu akan mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan yang lebih
serius yang secara tidak langsung akan menurunkan biaya pemeliharaan.
Adapun hal-hal yang perlu dilakukan di dalam pemeliharaan routine antara lain :
- Pemeriksaan kondisi pelumas dan sistem pelumasan.
- Pemeriksaan kondisi mechanical seal / packing.
- Pemeriksaan kondisi operasi dari pompa ( tekanan, flow, amphere motor penggerak ).
- Pemeriksaan terhadap suara-suara yang terjadi.
- Pemeriksaan temperatur bearing housing.
- Secara berkala periksa vibrasi yang timbul.
- Pemeriksaan kondisi sistem coupling dan lakukan penggantian grease coupling secara
berkala.
Gaya Axial
Tekanan yang dibangkitkan dengan pompa sentrifugal memberikan gaya-gaya pada semua
bagian pompa, baik itu pada bagian yang diam maupun pada bagian yang bergerak.
Gaya axial yang terjadi pada pompa sentrifugal adalah merupakan resultan dari semua gaya-
gaya axial yang bekerja pada bagian yang bergerak ( Impeller ) dari pompa.
Secara teoritis pompa yang menggunakan hisapan ganda ( Double Suction ) akan menghasilkan
gaya axial yang seimbang, tetapi pada kenyataannya gaya axial selalu terjadi, ini disebabkan
karena:
1. Lubang pemasukan ke pompa belum tentu sama besarnya atau simetris.
2. Belokan yang berlainan.
3. Impeller tidak betul-betul centerline, kondisi ini akan mengubah karakteristik antara shroud
dan casingnya yang akan mengakibatkan tekanan yang tidak merata pada shroudnya.
4. Terjadinya kebocoran cairan yang tidak sama.
Sebagai kompensasi, pompa sentrifugal umumnya dilengkapi dengan “ Thrust Bearing “
( bantalan yang dapat menahan gaya axial ).
Mengurangi gaya axial pada pompa sentrifugal dengan saluran hisap tunggal ada
beberapa cara, antara lain:
a. Melengkapi dengan wear ring depan dan belakang dengan melubangi impeller yang dekat
dengan saluran hisapnya, sehingga bagian belakang impeller sebagian bertekanan sama
dengan suction pressurenya.
Kebocoran yang terjadi antara impeller dan wear ring akan diteruskan ke daerah yang
bertekanan rendah ( Suction Pressurei ).
Pada pompa centrifugal yang besar dan single suction, tidak diperlukan balancing hole, tapi
dengan cara menghubungkan sebagian ruang bagian belakang impeller ke saluran hisapnya
dengan pipa. Pemberian balancing hole pada lubang centrifugal yang berukuran besar akan
menyebabkan kebocoran yang terjadi pada daerah tekanan tinggi yang menuju ke daerah
tekanan rendah ( antara impeller dan wear ring ) dan kembali ke lubang pemasukan akan
menyebabkan perlawanan pada aliran utamanya, ini akan menimbulkan kegaduhan.
b. Dengan memasang pump out di belakang shroud. Pemasangan pump out akan
menyebabkan tekanan yang bekerja pada bagian belakang shroud berkurang. Type ini
banyak digunakan pada pompa yang menghandle cairan yang mengandung endapan.
Gaya Axial pada Pompa Centrifugal Bertingkat Banyak
Kebanyakan pompa bertingkat banyak dibuat dengan saluran hisap tunggal ( Single Suction )
untuk menyederhanakan hubungan antara tingkat-tingkatnya.
Ada dua macam susunan yang bisa dipergunakan pada saluran hisap tunggal, yaitu:
a. Beberapa impeller yang mempunyai saluran hisap tunggal dipasangkan pada satu poros,
dimana arah dari suctionnya sama. Sedangkan gaya axial yang terjadi diatasi dengan
peralatan “ Hydraulic Balancing “.
b. Beberapa impeller dengan hisapan tunggal tiap pasang impeller dipasangkan saling
berlawanan arah, sehingga gaya axial yang terjadi saling menghilangkan. Susunan impeller
yang back to back ini dinamakan “ Opposed Impeller “. Pada susunan opposed impeller
untuk mendapatkan gaya axial yang mendekati balance beberapa kondisi harus dipenuhi,
antara lain:
- Pompa harus dilengkapi dengan dua stuffing box.
- Diameter poros pompa harus sama.
Hydroulic Balancing
Pada pompa bertingkat banyak, dimana semua impeller mengarah pada arah yang sama, maka
jumlah gaya axial yang terjadi merupakan jumlah gaya yang dibangkitkan oleh tiap-tiap
impeller, dimana kesemuanya mengarah kea rah sisi hisapnya.
Ada 3 macam hydraulic balancing, yaitu :
1. Balancing drum
2. Balancing disk
3. Kombinasi dari balancing disk dan balancing drum
OVERHAUL POMPA
Menentukan kapan suatu pompa harus overhaul tidaklah sama antara satu pompa dengan
pompa yang lainnya, hal ini tergantung dari filosofi pemeliharaan yang diterapkan pada pompa
tersebut.
Begitu juga cara pengerjaan di dalam melakukan overhaul suatu pompa terdapat perbedaan
antara satu pompa dengan pompa yang lain. Hal ini disebabkan beberapa hal. Misalnya
konstruksi, kondisi operasi dan lain-lain.
Namun demikian prinsip dasar pekerjaan-pekerjaan di dalam overhaul pompa mempunyai
kesamaan.
Dalam hal ini akan diuraikan cara overhaul untuk pompa jenis single stage vertically split,
center line suppoted type. Yang mana sangat banyak digunakan di Pertamina Unit Pengolahan
IV Cilacap.
Adapun langkah-langkah dalam overhaul suatu pompa adalah sebagai berikut :
Persiapan.
- Melengkapi surat-surat yang berhubungan dengan peraturan keselamatan.
Persiapan peralatan yang sesuai untuk keselamatan.
- Jika pompa menggunakan motor listrik, yakinkan bahwa aliran listrik sudah diputuskan
- Jika pompa digerakkan dengan turbin uap, pastikan bahwa saluran uap yang berhubungan
dengan turbin uap tersebut terisolasi.
- Tutup katup hisap ( suction valve ) dan katup tekan ( discharge valve ), pasang sorokan
pada pipa hisap dan pipa tekan.
- Buang ( drain ) cairan yang ada di dalam casing.
Pembongkaran.
- Lepas coupling over
- Beri tanda pada coupling spacer terhadap coupling hub. Lepas coupling spacer.
- Periksa kelurusan ( Alignment ) poros pompa terhadap poros unit penggerak dan catat
datanya. Hal ini dilakukan untuk untuk data pembanding pada saat pemasangan nanti.
- Lepas baut pada suction dan discharge nozzle.
- Lepas baut pondasi pompa dan angkat pompa.
- Beri tanda antara casing cover terhadap casing. Lepas casing cover.
Kebanyakan pompa dilengkapi dengan baut dongkrak ( Jacking Bolt Tapping ).
Keluarkan baut tersebut dan lumasi, kemudian pasang kembali.
Apabila tidak dilengkapi dengan baut dongkrak, gunakan batang pengungkit di dua
tempat yang berlawanan dengan tekanan yang rata.
- Periksa dan catat kondisi dari casing pompa, wear ring, dan dudukan gasket. Ganti wear
ring apabila clearance sudah melebihi toleransi maksimum.
- Letakkan pompa pada meja kerja atau tempat penyangga yang cocok.
Sebelum memulai pekerjaan melepas bagian-bagian dari pompa, lihat dulu buku
pegangan pemeliharaan dari pabrik pembuat yang berisi gambar-gambar yng berisi
referensi, instruksi dan cara-cara membuka pompa tersebut serta petunjuk mengenai
toleransi dan pemasangan. Daftar material pompa biasanya termasuk di dalamnya, daftar
ini akan membantu untuk memilih komponen yang betul.
- Periksa dan catat kondisi impeller termasuk lubang keseimbangan (balancing hole)
apakah ada tanda-tanda kerusakan
- Periksa dan catat kondisi wear ring (impeller eye) serta bersihkan. Ukuran runoutnya
dengan dial indicator (secara umum toleransi meksimum 0.002” TIR atau disesuaikan
petunjuk dari pabrik pembuatnya).
- Perhatikan clearance wear ring apakah masih memenuhi spesifikasi. Ganti apabila
clearance sudah melebihi toleransi maksimum.
- Lepas mur pengunci impeller. Mur pengunci impeller biasanya mempunyai ulir
berlawanan dengan arah putaran pompa.
Untuk menjaga agar poros tidak berputar pada saat melepas mur pengunci impeller,
gunakan sabuk pengunci ( Belt Wrench ) pada poros di ujung coupling ( jangan
menggunakan kunci pipa karena akan merusak poros ).
- Lepas impeller. Bila mudah dilepas cukup ditarik dengan tangan. Tetapi apabila ternyata
susah dilepas, maka da beberapa cara untuk melepasnya, antara lain:
a. Dengan menggunakan batang pengungkit pada kedua sisi impeller yang berlawanan.
Batang pengungkit ditempatkan dimana sudut impeller bertemu dengan dinding
impeller. Jangan ditempatkan di antara sudut impeller, karena daerah ini sangat lemah
sehingga mudah bengkok atau retak.
b. Cara yang lain untuk melepas impeller yang susah dilepas yaitu dengan menggunakan
panas. Pemanasan dengan menggunakan nyala api dihindarkan apabila pompa dipakai
untuk memompa hydrocarbon.
Pemanasan ini diatur sedemikian rupa sehingga pemanasan merata dan tidak akan
merubah struktur material impeller.
- Bersihkan lubang impeller kemudian ukur dan catat datanya.
Bersihkan poros tempat impeller. Periksa kondisi key way, poros dan ukur diameter poros
di daerah impeller serta catat datanya.
Sesuaikan clearance antara poros dengan impeller sesuai petunjuk dari pabrik
pembuatnya.
Clearance yang terlampau besar akan memberikan peluang menumpuknya kotoran yang
menyebabkan impeller susah dibuka.
Periksa poros pada daerah impeller terhadap beban radial dengan menggunakan dial
indicator.
- Periksa secara visual, ukur dan catat kondisi wear ring ( impeller hub & casing cover ).
Perhatikan apakah clearance dari wear ring tersebut masih memenuhi spesifikasi, apabila
sudah melebihi batas maksimum yang diijinkan maka ganti wear ring.
- Lepas coupling dengan penarik yang cocok. Metode panas juga dapat digunakan apabila
coupling susah dilepas.
Periksa kondisi poros daerah coupling, key dan key way apakah ada kerusakan,. Ganti
apabila ada bagian-bagian yang rusak.
Coupling yang kendor akan menyebabkan timbulnya getaran yang dapat merusakkan
bearing dan seal.
- Beri tanda antara bearing bracket dengan casing cover. Lepas baut seal flange atau
packing dari stuffing box kemudian lepas bearing bracket dan lepas mechanical seal atau
packing.
- Periksa, ukur, dan catat kondisi stuffing box. Throat bushing yang aus dapat memberikan
akibat yang buruk pada mechanical seal.
Periksa sekitar bibir lubang stuffing box, keausan pada daerah ini dapat mengakibatkan
flange yang dipasang tidak pada pusatnya.
- Bersihkan shaft sleeve, periksa dan ukur runoutnya. Ganti shaft sleeve apabila sudah
melebihi toleransi yang diijinkan. Secara umum toleransi maksimum runout shaft sleeve
adalah 0.003” – 0.0035” ( lebih tepatnya disesuaikan dengan spesifikasi dari pabrik
pembuatnya ).
Runout yang terlampau besar akan menyebabkan bocornya mechanical seal.
Lepas dan bersihkan shaft sleeve.
- Bersihkan dan periksa kondisi mechanical seal.
- Bersihkan dan ukurlah runout pada kedua bagian impeller dan ujung coupling.
Umumnya toleransi maksimum runout pada daerah ini adalah 0.0015” – 0.002” atau lihat
buku panduan dari pabrik. Catat datanya.
- Lepas dan bersihkan oil deflector. Ganti bila perlu.
- Lepas shaft dari bearing bracket.
- Bersihkan, periksa, dan catat kondisi bearing housing.
- Lepas bearing, periksa, dan catat kondisi bearing. Melepas bearing dapat dilakukan
dengan bantuan puller ( penarik ) yang sesuai, atau dengan menekan keluar di bawah
poros tekan.
Metode apapun yang digunakan, poros harus dilindungi dengan sebuah lapisan yang
lunak.
Melepas bearing dengan puller maupun dengan penekan poros, maka bagian bearing
yang mendapat beban harus bagian dalam alur ( Inner Race ).
- Bersihkan, ukur, dan catat kondisi poros di tempat bearing untuk indikasi keausan atau
kerusakan lain.
Apabila poros bagian bearing terdapat kerusakan, perbaiki poros atau ganti dengan yang
baru. Begitu juga apabila clearance atau fit terhadap bearing sudah di luar toleransi yang
diijinkan.
- Bersihkan, periksa secara visual, dan catat kondisi poros. Perbaiki atau ganti dengan yang
baru bila ada kelainan.
- Ukur runout dari poros. Untuk mendapatkan ukuran runout yang persis, sebaiknya
pengukuran dilakukan di atas V block. Perbaiki atau ganti poros apabila runoutnya sudah
melebihi toleransi yang diijinkan ( toleransi maksimum dari runout ditentukan oleh
pabrik pembuatnya ).
- Penggantian komponen-komponen. Ukur dan catat dimensi, clearance dan runout dari
wearing.
- Periksa residual unbalance dari rotor dan koreksi apabila melampui batas toleransi yang
diijinkan. Dan catat data yang diperoleh.
Pemasangan.
Dengan beberapa kekecualian yang penting pekerjaan pemasangan adalah merupakan
kebalikan dari pembongkaran.
- Ukuran poros di tempat bearing dan ukur bearing untuk meyakinkan bahwa bearingyang
akan dipergunakan telah sesuai. Lumasi bearing dan pasanglah bearing pada poros.
Catat data yang diperoleh.
Metoda panas sangat dianjurkan didalam pemasangan bearing baik pemanasan dengan
minyak panas ataupun dengan induksi listrik. Adapun panasnya tergantung kebutuhan.
Harus diingat bahwa untuk pemasangan
UTILITAS
Utilitas meliputi unit persiapan bahan pembantu dalam proses produksi, seperti:
Unit persiapan air pendingin.
Unit persiapan steam.
Unit persiapan energi / listrik ( dari PLN ).
5.1 Air Pendingin
Untuk memenuhi kebutuhan air untuk proses, akan digunakan air tanah dengan
kedalaman sekitar 100 m dengan debit 10 lt/det ( 36 m3/jam ) atau 865 m3/hari. Air tanah
ditampung pada bak bersih dan selain digunakan sebagai air pendingin, juga digunakan
sebagai keperluan air umpan boiler untuk diolah menjadi steam ( uap air ) yang sangat
dibutuhkan sebagai media pemanas ( Heater ).
Kebutuhan air pendingin 600 m3/hari ( Sirkulasi ), dengan make-up water rata-rata dari
sumur 4 m3/jam.
5.2 Steam Power Plant ( Air Umpan Boiler )
Untuk memenuhi kebutuhan steam, air bersih terlebih dahulu dihilangkan kesadahannya
( proses pelunakan ) dengan menggunakan Kation Exchanger.
Pada exchanger, kandungan kation seperti Ca dan Mg yang akan mengganggu sistem
perpipaan dalam boiler akibat terbentuknya endapan, akan dihilangkan secara pertukaran
dengan kation dari Resin ( Na-R ), yaitu:
Ca++ + Na2-R Ca-R + 2 Na
Mg++ + Na2-R Mg-R + 2Na
Dengan demikian kandungan katian Ca dan Mg akan terikat pada Resin sebagai Mg-R
dan Ca-R. Resin setelah mendekati jenuh, akan kembali diregenerasi dengan
menggunakan NaOH.
Ca-R + 2 NaOH Na2-R + Ca(OH)2
Mg-R + 2 NaOH Na2-R + Mg(OH)2
Dari proses regenerasi tersebut, air yang mengandung soda serta kation calsium dan
magnesium dibuang sebagai air limbah dengan debit rata-rata 2,5 m3/jam.
Air yang telah bebas dari mineral ( Demin Water ), penyebab terbentuknya kerak di
dalam ketel uap ( Boiler ) dipompa ke ketel uap ( Boiler ) sebagai umpan boiler ( Feed
Water ) untuk diolah menjadi steam ( uap air ) dengan kapasitas 6,0 m3/jam.
Untuk menghindari peningkatan kotoran dalam demin water karena bercampur dengan
air kondensat dari proses ( air terkondensasi ), secara berkala boiler di blow sehingga
terbntuk air limbah dengan parameter utama antara lain temperatur dengan debit rata-rata
1 m3/jam.
Steam, Energi dan Gas
Secara keseluruhan steam, energi serta natural gas yang dibutuhkan untuk setiap unit
proses, ditunjukan pada table 5.1
Tabel 5.1
PENGOLAHAN LIMBAH
PT. Alp Petro Industry melaksanakan pengelolahan terhadap lingkungan di area pabrik itu
sendiri maupun pada area disekitar pabrik. Lingkungan yang dikelola mencakup tiga aspek,
yaitu : lingkungan fisik-kimia, lingkungan biologi dan lingkungan sosekbud.
6.1 Lingkungan Fisik-Kimia
6.1.1 Kualitas Udara
Kualitas udara di area pabrik dan sekitarnya dipengaruhi oleh gas yang timbul dari
aktivitas produksi. Gas ini berasal dari proses produksi serta penguapan dari tangki
penyimpanan minyak. Fasilitas yang digunakan dalam pengelolahan limbah gas antara
lain :
a. Incenerator.
Incenerator ini digunakan untuk membakar gas yang bersifat volatil. Biasanya gas
yang timbul dari tangki penampungan ( Used Oil Storage, Intermediate Storage,
Waste Water Storage, Gasoil Storage, Asphalt Storage dan Dehydrated Storage ),
barometeric separator, condensor separator dan dryer receiver disalurkan ke water
seal ( D-410 ). Gas yang tidak larut dalam air ( D-410 ) ini akan dialirkan ke
blowdown ( D-911 ) dan selanjutnya dibakar di incenerator. Selain itu, gas dari unit
HDF dan unit SWS ini juga dibakar di incenerator yang sebelumnya dilewatkan
pada purge knock out down ( D-901 dan D-902 ). Incenerator yang dibangun
dengan ketinggian 15,7 m ini terbagi dalam tiga bagian, yaitu:
Combustion Chamber ( 6,2 m ).
Pada combustion chamber ini terjadi pembakaran dengan temperatur antara
800 0C – 1200 0C. Untuk menaikkan temperatur agar mencapai kisaran tersebut,
pembakaran dibantu dengan natural gas. Sementara oksigen yang diperlukan
untuk pembakaran disuplay dari udara melalui blower K-901. Dengan suhu tinggi
H2S, NH3, HC serta organic chlorinate diharapkan teroksidasi SO2, NO2, CO2,
dan Cl2.
Post Combustion Chamber ( 1,5 m ).
Post combustion chamber merupakan ujung atau akhir dari combustion chamber.
Stack ( 8 m ).
Stack atau cerobong merupakan sarana pembuangan gas.
b. Flare.
Flare dibangun dengan ketinggian 28,5 m dan temperatur pembakaran sekitar
300 0C. Di ujung flare terdapat api yang selalu menyala untuk membakar gas-gas
yang bersifat mudah terbakar seperti gas yang berasal dari ammonia tank, dryer,
preheater exchanger, heater exchanger, flash tower, colaescer, TDA vacum tower,
pumparound exchanger, dan gas cooler exchanger. Tetapi gas tersebut terlebih
dahulu dialirkan ke blowdown ( D-912 ) sebelum dibakar pada flare.
Hasil Pengelolahan:
Hasil pengelolahan dapat diketahui melalui pengukuran kualitas udara, baik pada
sumber emisi maupun pada embien yang dilaksanakan setiap tiga bulan sekali.
6.1.2 Hidrologi
Kualitas air permukaan ( sungai atau badan air penerima ) dipengaruhi oleh kualitas
limbah cair yang dibuang. Pengelolahan limbah cair yang dilakukan berdasarkan atas
sumber serta kualitas limbah cair yang dikelola, antara lain :
Limbah yang berasal dari limpasan air hujan dari halaman kantor, tempat parkir,
jalan serta atap bangunan dialirkan ke saluran drainase dan kemudian dibuang ke
badan air penerima terdekat melalui empat lokasi pematusan. Pada sistem drainase
ini dilengkapi dengan trap untuk menangkap kemungkinan adanya minyak yang
terbawa aliran, sehingga badan air penerima tidak terkontaminasi oleh minyak.
Bangunan penangkap minyak ini dipasang pada setiap lokasi pemantusan dan
seluruhnya berjumlah empat unit.
Limbah cair yang bersumber dari limpasan air hujan pada area yang kemungkinan
berpotensi mengandung ceceran minyak antara lain berasal dari area plant, utilitas,
pompa, dan unloading used oil akan dialirkan melalui perpipaan menuju API
separator. Kemudian limbah cair ini akan dialirkan ke equalization tank ( TK-811 )
untuk diolah pada unit pengelolahan selanjutnya. API separator ini juga
menampung limbah cair dari utility station, bekas regenerasi resin serta blowdown
cooling water system dan boiler.
Limbah sanitasi yang berasal dari toilet dan dapur ( bersifat organik ) ini akan
dialirkan ke septic tank, kemudian effluentnya dialirkan ke aeration tank dan di
dalam aeration tank terjadi pengelolahan secara biologi menggunakan lumpur aktif.
Air yang keluar dari unit ini dibuang ke badan air penerima.
Limbah cair yang berasal dari proses preflash, TDA dan HDF ditampung pada
waste water tank ( TK-14 ) yang berkapasitas 500 m3. Dari tangki tersebut dialirkan
ke SWS untuk dilakukan pengelolahan pendahuluan ( Pre Treatment ), kamudian
masuk ke equalization tank. Disini terjadi pencampuran antara limbah cair dari Sour
Water Stripper dan API separator. Limbah cair dari equalization tank selanjutnya
akan diolah pada Primary Treatment, Secondary Treatment dan Tertiary Treatment.
Untuk limbah padat yang berubah sludge dari filter press dan sludge minyak ( berasal
dari penyaringan used oil ) dalam basket stainer ditampung di dalam drum dan ditutup
rapat. Dan selanjutnya, secara periodik dikirim ke PPLI Cileungsi-Bogor, karena sludge
tersebut mengandung bahan berbahaya dan beracun. Untuk memantau kualitas air tanah
dangkal, PT. Alp Petro Industry membuat sumur pantau, sehingga apabila terjadi
kontaminasi pada air dangkal akan dapat diketahui dan langsung mendapatkan
penanganan secepat mungkin.
6.1.2.1 Unit Pengelolahan Limbah cair
a. API separator.
Berfungsi untuk memisahkan oli dengan air limbah yang berasal dari bekas
pencucian dari unit filter, blowdown dan cooling tower system, blowdown dari
steam boiler, air hujan dan tumpahan oli ( Oil Rain Water ).
Operasi: Setiap hari limbah dipompa ke TK-811.
b. SWS ( Sour Water Stripper ).
Berfungsi untuk mengeliminasi gas-gas H2S, NH3, HC dalam limbah cair
dengan cara memanaskan hingga 125 0C dan diinjeksikan pula NaOH pada
dasar kolom untuk menaikkan pH.
Operasi: - Gas H2S, NH3, HC yang menguap dialirkan ke incenerator.
- Limbah cair dialirkan ke equalization tank.
c. Equalization Tank ( Physical Treatment ).
Berfungsi untuk meratakan konsentrasi polutan yang masuk dari SWS dan API.
Dengan adanya ekualitas ini diharapkan debit yang masuk ke proses tidak
berfluktasi dan dapat diatur konstan.
Operasi: Air limbah dalam bak ekualisasi tidak boleh dipompa habis agar
sisanya dapat menghomogenkan air limbah yang baru.
d. Oil Coalescing Separator ( OCS ).
Berfungsi untuk mengendapkan partikel diskrit dan dapat memisahkan oli
dengan air.
e. Oil Decant Tank.
Berfungsi untuk menampung oli yang sudah dipisahkan dari air.
f . Chemical Mix Tank ( Chemical Treatment ).
Berfungsi untuk menggabungkan partikel koloid sehingga membentuk partikel
yang lebih besar ukurannya.dengan menambahkan koagulan dan flokulan.
Operasi: - Koagulasi : pH diatur 7,5 sesuai dengan hasil percobaan Jar Test,
pengadukan cepat dan pengecekan persediaan koagulan.
- Flokulasi : pengadukan lambat, pengecekan flok yang terbentuk.
g. Dissolved Air Floatation ( DAF ).
Berfungsi untuk memisahkan flok yang terbentuk dari chemical mix tank
dengan pengapungan ( Floatation ).
Operasi: - Udara yang ditambahkan tekanannya tidak boleh terlalu besar, agar
flok tidak pecah.
- Menambahkan polimer untuk memperkuat ikatan antara flok-
floknya agar tidak mudah pecah.
h. Neutralization ( Chemical Treatment ).
Berfungsi untuk mengkondisikan agar pH air limbah netral atau sesuai untuk
proses biologi aerob.
Operasi: - Cross check pH.
- Check persediaan NaOH.
- Check pompa dosing NaOH.
- Kalibrasi elektroda.
- Check WLC pompa bak netralisasi.
i. Aeration Tank ( Biological Treatment ).
.Berfungsi sebagai tempat terjadinya pengelolahan atau penguraian bahan
organik dalam air limbah secara biologi aerob.
Operasi: - Suplay air limbah harus kontinyu selama 24 jam/hari.
- Dissolved oksigen di bak aerasi minimal 2 mg/liter.
- pH netral ( 6,5 – 8,5 ) dan pH optimal ( 7,2 – 7,5 ).
- Return sludge dilakukan secara kontinyu sebesar 100 % jika MLSS
kurang dari 3500 mg/liter.
- Adanya suplay oksigen murni.
j. Clarifier.
Berfungsi untuk memisahkan atau mengendapkan lumpur biologi.
Operasi : Semua lumpur biologi yang mengendap dikembalikan ke bak aerasi.
k. Sludge Blending.
Berfungsi sebagai tempat mencampur dan menampung lumpur dari Dissolved
Air Floatation ( DAF ) dan dari Oil Coalescing Separator ( OCS ).
Operasi: Segera dialirkan ke sludge thickener agar waktu tinggal tidak terlalu
lama untuk menghindari fase anaerob, sehingga tidak menimbulkan
bau.
l. Sludge Thickener.
Berfungsi untuk memekatkan lumpur agar konsentrasi lumpur lebih tinggi.
Operasi: - Setelah waktu proses tercapai, segera dipress agar tidak bau.
- Supernatantnya dimasukkan dalam unit netraliasi.
m. Filter Press ( Physical Treatment ).
Berfungsi untuk memadatkan lumpur dengan mengurangi kandungan air dalam
lumpur.
Operasi: - Setelah kering, sludge ditampung dalam lumpur dan ditutup rapat.
- Filtrat dimasukkan dalam aeration tank.
n. Filter Feed Chamber.
Berfungsi sebagai tempat penampungan effluent dari unit clarifier.
o. Sand and Carbon Filter ( Physical Treatment ).
Berfungsi untuk menyaring padatan ( Suspened Solid ) atau partikel yang tidak
dapat mengendap.
Operasi: Dilakukan backwash secara kontinyu.
p. Fish Pound.
Berfungsi untuk memantau kualitas effluent sebelum dibuang ke lingkungan
dengan menggunakan ikan dan tanaman air atau lumut dalam fish pond tersebut.
Hasil Pengelolahan:
Limpasan air hujan yang masuk ke perairan telah bebas bahan pencemar ( minyak ),
sehingga tidak menyebabkan pencemaran air. Sementara kualitas effluent IPAL
terutama untuk nilai BOD dan COD melebihi baku mutu. Oleh karena itu, telah
dilakukan pengamatan secara seksama ( selama satu bulan ) dan tindakan
penanggulangan.
Bila berdasarkan pengamatan skala laboratorium, COD dalam effluent nanti < 70 ppm.
Untuk mengetahui hasil pengelolahan secara kuantitatif, dilakukan pemeriksaan secara
periodik oleh BTKL Surabaya terhadap kualitas limbah cair ( sebulan sekali ), kualitas
air pada sumur pantau ( tiga bulan sekali ) serta badan air penerima ( enam bulan
sekali ). Pemeriksaan kualitas limbah cair oleh PT. Alp Petro Industry dilakukan setiap
hari.
6.2 Lingungan Biologi
Pengelolahan lingkungan dilakukan dengan menambah keanekaragaman flora di lokasi
pabrik, dimana pada lahan kosong di sekeliling bangunan kantor ditanami bermacam-
macam tanaman hias. Sementara pada lahan kosong disebelah selatan pabrik ( dekat
IPAL ), ditanami pohon jambu, kersen, belimbing, mangga, serta rumput. Lahan
kosong disebelah tenggara pabrik juga ditanami beberapa pohon pisang. Pohon bambu
ditanam disepanjang batas sebelah selatan dan tenggara pabrik. Pemeliharaan dilakukan
dengan cara menyiram tanaman setiap hari serta memotong rumput secara berkala.
Hasil Pengelolahan:
Tanaman yang ditanam selain menambah nilai estetika, juga mampu mengurangi
limpasan air hujan dan laju erosi.
6.3 Lingkungan SOSEKBUD
Pengelolahan lingkungan pabrik ditekankan untuk menjaga hubungan baik dengan
masyarakat di sekitar pabrik. Beberapa upaya yang telah dilakukan PT. Alp Petro
Industry, diantaranya adalah:
Mengeliminasi bau melalui:
- Perbaikan teknis sesuai saran tim audit lingkungan
- Mengganti pemakaian blower dengan oksigen murni
Memberikan bantuan untuk pembangunan kantor desa Legok
Menanggapi dengan baik setiap ada laporan bau, yaitu dengan mengecek ke lokasi
yang terkena bau dan siap menginformasikan kegiatan yang sedang berlangsung
Mengadakan pertemuan rutin dengan masyarakat sekitar untuk menampung saran-
saran maupun kritik
Hasil Pengelolahan:
Frekuensi kejadian bau sudah banyak berkurang. Hubungan dengan masyarakat telah
lebih baik, sehingga setiap ada permasalahan dapat diselesaikan dengan musyawarah.
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
Keselamatan kerja merupakan suatu upaya yang dilakukan oleh suatu perusahaan untuk
mengurangi resiko kecelakaan kerja. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecelakaan kerja
antara lain: “ Human Eror “, lingkungan kerja, dan peralatan yang ada. Upaya yang dilakukan
perusahaan untuk mengatasi kecelakaan kerja yaitu melindungi karyawan dengan cara
memberikan lingkungan kerja yang sehat dan bebas dari kecelakaan kerja. Untuk itu para
karyawan harus bekerja sama dan bertanggung jawab atas pekerjaan yang mereka laksanakan
dengan sebaik-baiknya dan saling mengingatkan serta meningkatkan kewaspadaan mereka.
Dalam UU No. 1 Tahun 1970, dijelaskan tujuan dari Keselamatan Kerja adalah:
1. Bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta
produktivitas nasional.
2. Bahwa setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu jaminan pula
keselamatannya.
3. Bahwa setiap sumber produksi perlu dipakai dan dipergunakan secara aman dan efisien.
Agar upaya Keselamatan Kerja di dalam suatu perusahaan dapat tercapai, maka diharapkan
kepada seluruh karyawan untuk menaati semua ketentuan dan peraturan yang ada.
7.1 Kebijakan PT. Alp Petro Indutry terhadap Keselamatan Kerja dan Pencegahan
Kebakaran
Perusahaan akan selalu memelihara semangat terhadap program Keselamatan Kerja dan
Pencegahan Kebakaran, serta melindungi karyawan dengan cara memberikan lingkungan
kerja yang aman, untuk mencapai tujuan tersebut, perusahaan membutuhkan kerja sama
yang erat dari masing-masing karyawan dalam rangka meningkatkan pelaksanaan kerja
yang aman dan memenuhi ketentuan dan peraturan yang berlaku.
Adapun tujuan perusahaan dalam pelaksanaan Keselamatan Kerja dan Pencegahan
Kebakaran adalah mengurangi jumlah kecelakaan atau kejadian yang merugikan jiwa dan
harta benda. Perusahaan tidak hanya melihat Keselamatan Kerja dan Pencegahan
Kebakaran hanya sebagai fungsi pembantu saja, tetapi juga sebagai bagian yang tidak
dapat dipisahkan dari fungsi perencanaan dan pengambilan keputusan dari setiap aktivitas
perusahaan serta mendapat prioritas yang sama dengan produksi.
7.2 Program-Program Keselamatan Kerja
Untuk meningkatkan kesadaran karyawan dalam mencapai keberhasilan penerapan
keselamatan kerja, antara lain :
a. Diskusi keselamatan kerja di lokasi tempat kerja yang diikuti oleh bagian-bagian
yang ada di lingkungan perusahaan.
b. Slogan dan poster tentang keselamatan kerja.
c. “ Safety Talk ” atau pesan-pesan keselamatan kerja.
d. Menempatkan titik pertemuan jika terjadi keadaan darurat, misalnya dengan
menentukan tempat-tempat pertemuan “ Meeting Point ”.
e. Melakukan pelatihan-pelatihan tentang keselamatan kerja kepada seluruh karyawan
perusahaan demi meningkatkan ketrampilan serta meningkatkan kembali tentang
prosedur penggunaan peralatan pemadam kebakaran.
Pengaturan pelaksanaan untuk pelatihan ini telah diatur sesuai dengan schedule, yaitu
meliputi :
1. Latihan mempergunakan alat pemadam api ringan, berupa : “ Dry Chemical
Powder ”, AF-11, dan busa atau Foam.
2. Latihan penyelamatan jika terjadi keadaan darurat, misalkan lari menuju ke
tempat “ Meeting Point ” pada masing-masing bagian.
3. Latihan pemadam kebakaran beregu.
7.3 Alat Pelindung
a. Alat pelindung telinga.
Alat pelindung pendengaran harus dipakai oleh pekerja pada daerah yang dipasang
tanda peringatan adanya tingkat kebisingan yang berlebihan.
b. Alat pelindung mata.
Kaca mata tahan benturan pada pelindung muka harus dipakai ketika melakukan
kegiatan yang mengandung bahaya terhadap mata yang berasal dari serpihan atau
hamburan partikel.
c. Alat pelindung kepala.
Topi keselamatan harus selalu dipakai oleh para karyawan, tamu, dan kontraktor bila
berada di lapangan, instasi, dan setiap lokasi yang mengundang bahaya cedera kepala.
d. Alat pelindung kaki.
Sepatu yang bagus dan kuat harus dipakai jika berada di lapangan, instansi atau yang
memungkinkan cedera pada kaki. Dianjurkan memakai sepatu keselamatan kerja
yang berujung baja dan kuat.
e. Alat pelindung tangan.
Pemakaian sarung tangan akan mencegah terjadinya luka akibat bergesekan dengan
benda-benda kasar atau zat-zat kimia yang keras.
f. Alat pelindung pernapasan.
Alat pernapasan harus selalu dipakai jika bekerja di tempat yang dicemari oleh debu,
kabut, gas, asap, dan uap yang berbahaya.
g. Sabuk pengaman.
Pada waktu berada di atas 3 meter dari permukaan tanah, pekerja harus mengenakan
sabuk panjat / tali pinggang.
7.4 Ijin Kerja
Ijin kerja adalah tanda bukti tertulis yang resmi juga menunjukan tindakan pencegahan
minimal dan bahaya yang harus dikontrol untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
Ijin kerja ditandatangani oleh tiga Departemen, yaitu :
1. Area Custodian.
2. Maintenance.
3. Fire and Safety.
7.4.1 Jenis-jenis Ijin Kerja
1. Ijin kerja untuk pekerjaan panas ( Hot Work Permit ).
Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna merah. Ijin kerja ini untuk
pekerjaan yang menimbulkan perciakan api, seperti:
Pengelasan dan pemotongan.
Sand Blasting.
Pengeboran baja.
Menggerinda.
Peralatan yang menimbulkan percikan api.
2. Ijin kerja untuk pekerjaan dingin ( Cold Work Permit ).
Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna hijau. Ijin kerja ini untuk
pekerjaan yang tidak menimbulkan percikan api, seperti:
Pengecetan.
Pembersihan filter.
Melepas dan memasang valve.
Pemeliharaan peralatan.
3. Ijin kerja untuk masuk ke dalam bejana dan ruang tertutup ( Vassel Confined Space
Entry Permit ).
Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna putih. Ijin kerja ini untuk
melakukan pekerjaan pemeriksaan dan perbaikan di dalam ruang terbatas ( tangki dan
vessel ).
4. Ijin kerja penggalian ( Excavation / Digging Permit ).
Surat ijin kerja ini terdiri dari empat rangkap dan berwarna putih, serta harus meminta
persetujuan dari electric section. Ijin kerja ini untuk melakukan pekerjaan seperti :
Semua kegiatan penggalian di lingkuang pabrik.
Menggali tanah untuk keperluan lain yang diperkirakan di dalam tanah terdapat
kabel-kabel listrik.
Membuat saluran-saluran baru di dalam lingkungan pabrik.
Pembongkaran lantai bangunan.
5. Ijin kerja untuk pekerjaan listrik ( Electric Isolation Permit ).
Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna putih. Ijin kerja ini untuk
melakukan pekerjaan seperti :
Melakukan perbaikan / pemeliharan Trafo.
Melakukan perbaikan / pemeliharan Motor Control Center.
Melakukan perbaikan / pemeliharan kabel listrik di bawah tanah.
Melakukan perbaikan / pemeliharan motor-motor listrik.
Melakukan perbaikan / pemeliharan instalasi listrik.
7.4.2 Fungsi Ijin Kerja
Surat ijin kerja adalah surat bukti yang mengijinkan pekerjaan konstruksi, pemeriksaan,
inspeksi, dan lain-lain.
Surat ijin kerja adalah tanda bukti tertulis resmi yang digunakan untuk menunjukan
tindakan pencegahan minimal yang dilakukan dan bahaya-bahaya yang harus dikontrol.
7.4.3 Pembatalan Ijin Kerja
Bila penerima ijin kerja tidak menghiraukan syarat-syarat yang telah ditentukan, maka
para petugas akan membatalkan ijin kerja tersebut dan melaporkan kepada atasan yang
berwenang.
Bila terjadi keadaan darurat, semua ijin kerja yang berlaku pada saat itu akan dibatalkan
semua.
Bila ijin kerja sudah dibatalkan, ijin kerja tersebut harus diperbaharui lagi.
7.5 Pencegahan Kebakaran dan Sistem Pendeteksi
7.5.1 Klasifikasi Kebakaran dan Media Pemadam Kebakaran
1. Kelas A.
Kebakaran yang menyangkut benda-benda padat yang mudah terbakar, misalnya:
kayu, kain, karet, dan plastik.
Media pemadam: air, busa, Dry Chemical Powder, AF-11.
2. Kelas B.
Kebakaran yang menyangkut bahan cair yang mudah terbakar, misalnya: bensin,
gasolin, minyak.
3. Kelas C.
Kebakaran yang menyangkut peralatan bermuatan listrik, misalnya: alat elektrik yang
mempunyai energi, termasuk mesin.
4. Kelas D.
Kebakaran yang menyangkut bahan bakar logam kebakaran khusus.
7.5.2 Upaya Penggulangan Bahaya dan Sistem Pendeteksi
Upaya yang dilakukan oleh PT. Alp Petro Industry dalam mendeteksi kebakaran:
1. Smoke Detector.
Pendeteksi ini bekerja untuk mendeteksi adanya asap disekitar ruangan yang bisa
menghidupkan alarm bell.
2. Heat Detector.
Pendeteksi ini bekerja untuk mendeteksi adanya panas yang di dalam ruangan yang
bisa menghidupkan alarm bell.
3. Hand Switch / Manual Alarm.
Apabila melihat adanya kebakaran yang ada di dalam gedung, seseorang disarankan
memecahkan kaca kecil yang ada di Hand Switch yang sudah terpasang pada tembok
atau dinding bangunan dan alarm bell akan segera berbunyi.
7.5.3 Peralatan Penanggulangan Bahaya Kebakaran di PT. Alp Petro Industry
1. Portable Fire Extinguisher atau alat pemadam api ringan yang berupa Dry Chemical
Powder dan Halon Fee AF 11 yang berjumlah 42 buah.
2. Busa atau Foam Trooly dengan kapasitas @ 1000 liter yang berjumlah 5 buah.
3. Fire Hydrant dengan tekanan 11 kg yang berjumlah 24 buah.
4. Fire Hose atau selang pemadam kebakaran:
Diameter 2,5 inchi sebanyak 24 roll.
Diameter 1,5 inchi sebanyak 8 roll dan Nozzle sebanyak 24 buah.
5. Pompa Fire ada 3 buah ( dipasang disamping Fire Hydrant ), yaitu: Jokky Pump,
Diesel Pump, dan Electric Pump.
7.5.4 Team Penanggulangan Bahaya Kebakaran
1. First Interfention Team ( regu penanggulangan utama ).
Regu ini adalah karyawan yang bekerja masuk shift, yaitu terdiri dari anggota
produksi, anggota maintenance, dan security.
2. Reserve Fire Fighting ( regu penanggulangan cadangan ).
Regu ini terdiri dari karyawan yang telah terlatih dan siap mengoperasikan peralatan
yang diperlukan dan di luar kerja normalnya, statusnya On Call.