4.1 define

31 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA PROYEK

Proyek perbaikan pada work cell XCSPA dengan metode Lean Six Sigma

menggunakan tools yang terkait untuk mendukung metode tersebut. Tool yang

digunakan sebagai basis adalah metode DMAIC yang terdiri dari Define,

Measure, Analyze, Improve dan Control. Serangkaian tahapan dan hasil proyek

yang dilakukan merupakan hasil penggunaan metode DMAIC. Metode Lead Six

Sigma yang dilakukan berdasarkan adanya identifikasi waste yang ada dari 7

waste yang ada untuk pencapaian Lean Manufacturing.

4.1 Define

Tahap Define terdapat Project Charter dan Voice of Customer serta

pendukung berupa rekapitulasi permasalahan yang ada pada work cell berupa

identifikasi waste dan kejadian yang berhubungan dengan kualitas produk.

Kondisi awal pada Work Cell meliputi data hasil aktivitas produksi yang terjadi

pada kondisi sebelum dilaksanakannya proyek. Data-data tersebut meliputi data

mengenai bench dalam work cell yang ada beserta dengan waktu dan proses

produksi yang terjadi, jumlah inventori/WIP, layout, kapasitas work cell, KE.

Data lainnya yaitu berupa data mengenai MDR dan PRR yang terjadi pada

referensi produk XCSPA591 dan XCSPA791.

4.1.1 Project Charter

Project Charter dalam perbaikan work cell XCSPA memiliki komponen-

komponen diantaranya Business Impact, Problem Statement, Scope, Goal

Statement, Leader & Team, Risk Assesment, KPI, Timeline. Nama proyek yang

dijalankan adalah Reduce WIP XCS Plastic Line dengan Business Impact yang

ingin dicapai adalah implementasi SPS Rule pada work cell XCS Plastik untuk

mencapai konsep lean. Berdasarkan kondisi dan desain work cell yang ada masih

belum mengacu pada SPS Rule dan hal ini merupakan Problem Statement dari

Project Charter dari proyek Improvement workcell XCS Plastik. Scope dari

proyek yang dilakukan yaitu sebatas untuk mainline dan persiapan sub assembly.

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

http://www.petra.ac.id


Mainline pada work cell XCS Plastik mulai dari proses penggabungan komponen,

printing, inspection dan packaging. Persiapan sub assembly adalah work cell

khusus untuk membuat kompoen sub assembly yang akan disuplai ke mainline.

Contoh project charter yang digunakan dapat dilihat pada Lampiran 1.

Goal statement yang ingin dicapai dari proyek ini adalah tidak adanya

resiko dalam hal keselamatan, eliminasi waste, PRR, MDR dan CNQ. Risk

Assesment dari dilakukannya proyek ini adalah pemberhentian work cell selama 5

hari dan investasi untuk bench, Poka Yoke, Jidoka. KPI yang ingin dicapai adalah

penurunan MDR, PRR dan PLT dari proses produksi produk XCSPA. MDR dan

PRR yang ditargetkan adalah tidak adanya MDR dan PRR, dari kondisi

sebelumnya dengan masing-masing sejumlah 3 kasus untuk MDR dan PRR. PLT

yang sebelumnya 6 hari ditargetkan menjadi 2 hari.

Pelaksanaan proyek dilakukan oleh team yang dibentuk berdasarkan

kebutuhan dalam proyek, akan tetapi tidak semua anggota team selalu menangani

dan telibat, hanya sebatas keterkaitan dengan departemen terkait saja. Berikut ini

merupakan susunan dan fungsi dari departemen yang termasuk dalam Tim:

Tabel 4.1 Daftar Tim & Fungsional dalam Proyek Perbaikan Work Cell XCSPA

Departemen Functional

Method Engineer Memimpin proyek dan mengkoordinir anggota team,

melakukan kalkulasi perhitungan yang ada pada work

cell.

Quality Engineer Memberikan analisa dan solusi atas permasalahan

Quality yang terjadi.

Technical Antenna Melakukan pergantian komponen dan melakukan uji

coba pada komponen baru yang akan digunakan.

Manufacturing Melakukan aktivitas produksi dan melakukan kontrol

pada jalannya proses produksi.

Automation Engineering Menyediakan sarana untuk melakukan testing pada

spesifikasi khusus dari produk dalam proses produksi.


Tabel 4.1 Daftar Tim & Fungsional dalam Proyek Perbaikan Work Cell XCSPA

(sambungan)

Departemen Functional

Kanban Analyst Melakukan analisa mengenai Kanban yang digunakan

dalam work cell.

MTM & Ergonomic

Analyst

Melakukan analisa, penetapan dan pengukuran kerja

pada proses produksi yang dilakukan mengacu pada

standar yang ada.

Supply Chain (Planner) Melakukan perencanaan produksi dan memberikan

data informasi forecast, TAKT time.

Supply Chain (Buyer) Melakukan koordinasi dengan supplier dari

perusahaan untuk komponen yang akan digunakan.

Trainer Melakukan training kepada operator agar dapat

melakukan proses produksi sesuai dengan standard

proses yang ditetapkan.

Warehouse Melakukan penyediaan material pada lantai produksi

dalam bentuk kotak Kanban.

4.1.2 Voice of Customer

Dalam tahap Define yang dilakukan berikutnya adalah menentukan Voice

of Customer. Voice of Customer secara umum adalah kebutuhan dari konsumen

yang diinginkan dari perusahaan, secara umum terdapat 2 yaitu produk dan

service. Voice of Customer yang diinginkan dari perusahaan adalah produk yang

memenuhi kualitas dari segi fungsi dan spesifikasi produk serta jadwal

pemenuhan pesanan yang sesuai dengan perjanjian. Berdasarkan data yang ada

yaitu masih terdapat MDR dan PRR yang terjadi untuk produk XCSPA oleh

karena itu pemenuhan Voice of Customer dari segi kualitas masih belum

terpenuhi. Service yang menjadi Voice of Customer berhubungan dengan

pengiriman produk adalah waktu pengiriman produk kepada konsumen. Kondisi

saat ini waktu yang diberikan oleh konsumen adalah 10 hari dan untuk produksi

membutuhkan 6 hari belum termasuk pengiriman.


Efisiensi pada work cell pada saat ini untuk mainline adalah sebesar 68%,

sedangkan efisiensi yang ditargetkan mencapai 80%. Efisiensi yang kurang dari

target yang diharapkan dapat diakibatkan karena adanya waktu produksi yang

terbuang untuk menangani hal diluar proses produksi. Waktu non produksi seperti

waste yang terjadi, verifikasi mengenai produk pada line inspector, banyaknya

produk yang reject yang bila diakumulasi dapat memenuhi target. Untuk produk

yang reject, tidak masuk dalam hitungan target produk yang dicapai.

4.1.3 Proses Produksi

Proses produksi dalam work cell produk XCSPA yaitu terdiri dari 4

bench preparation dan 5 bench mainline. Setiap bench memiliki proses tersendiri

sesuai dengan urutannya, berikut Peta Proses Operasi untuk proses produksi dari

produk XCSPA pada mainline dan preparation pada Lampiran 2 – Lampiran 4.

Proses produksi produk XCSPA dibagi menjadi 2 yaitu pada preparation dan

mainline. Pada proses preparation diantaranya terdapat proses Tampo Printing

pada cover produk XCSPA, Plastic Yoke Assembly, Head Assembly, Body

Assembly dan Seal Bouchon Entre yang dilakukan dalam 4 bench. Proses Tampo

Printing pada cover adalah proses printing pada cover untuk memberi spesifikasi

pada produk. Proses preparation Plastic Yoke Assembly adalah proses perakitan

Plastic Yoke yang menjadi pusat utama gerakan aktuasi pada bagian Head produk

XCSPA. Proses Head Assembly adalah proses pemasangan head pada plastic yoke

hingga menjadi satu komponen head. Proses dalam body Assembly terdapat proses

pemasangan bouchon dan pemasangan contact block, mekanisme pemasangan

bouchon hanya pemasangan bouchon pada body. Proses pemasangan contact

block pada body dengan proses Gluing yaitu menempelkan contact block dan body

dengan menggunakan loctite. Loctite adalah sejenis lem cair yang digunakan

dengan meneteskan pada objek yang ingin ditempelkan. Setelah megalami proses

Gluing, body dan contact block yang menempel harus mengalami proses curing

terlebih dahulu selama 24 jam.

Pada proses preparation, setelah proses Gluing membutuhkan WIP dalam

jumlah besar untuk dapat memenuhi kebutuhan untuk produksi keesokkan harinya

sehingga menyebabkan waste karena jumlah WIP yang banyak. Pada proses Head


Preparation juga menimbulkan WIP setelah proses Head Assembly yang

merupakan waste. Pada kedua lokasi WIP ini memiliki potensi untuk dapat

dihilangkan atau dikurangi jumlah WIP yang ada, akan tetapi membutuhkan

solusi dalam perbaikan proses yang ada. Pada proses Gluing dengan

menggunakan loctite dapat berpotensi mengakibatkan resistance dari produk

tinggi apabila setelah proses Gluing tidak dilakukan proses Curing. Resistance

pada produk XCSPA yang baik harus rendah berada dibawah 25 mΩ. loctite yang

terkurung dalam body apabila tidak melalui proses Curing dapat mengakibatkan

evaporasi pada contact block. Akibat lainnya apabila tidak melakukan proses

Curing adalah contact block dapat lepas dari body yang berarti produk tidak dapat

berfungsi. Pada proses preparation terdapat Poka Yoke yang membantu proses

assembly part agar sesuai dengan susunan komponen yang benar seperti pada

proses Plastic Yoke Assy dan Head Assembly. Pada proses printing cover terdapat

jig yang membuat posisi dari cover selalu tepat, akan tetapi Tampo Stamp yang

digunakan tidak selalu menghasilkan printing yang konsisten.

Proses pada mainline yaitu terdapat 8 proses yang tergabung dalam 5

bench. Proses pertama yaitu Head to Body Assembly merupakan proses

penggabungan komponen yaitu S/A head dan S/A body menjadi 1 produk dengan

memberi key dan screw pada komponen head untuk mengunci. Proses selanjutnya

adalah pemasangan bouchon pada bagian bawah body yang dilanjutkan printing

spesifikasi produk pada body dengan menggunakan Tampo Print Machine. Proses

printing dilakukan dengan meletakkan produk sesuai dengan posisi yang tepat

sebelum melakukan proses Printing. Proses berikutnya adalah Continuity Test

pada contact block, dengan meletakkan produk pada jig dan kemudian menarik

tuas untuk diketahui hasil yang ditampilkan dari Programable Logic Controller

(PLC). Proses Testing dilanjutkan dengan Resistance Test dengan meletakkan

produk pada jig dan melakukan testing. Pada Resistance Test dilakukan 2 jenis

testing yaitu resistance test dengan kondisi non aktuasi dan kondisi dengan

aktuasi. Lolos atau tidaknya produk dilihat dari angka yang ditunjukkan dari Ohm

Meter yang harus menunjukkan angka dibawah 25 mΩ. Proses testing dengan

aktuasi menggunakan kunci yang dapat masuk kedalam head yang merupakan

komponen aksesoris dari produk XCSPA dan dengan tanpa kunci. Proses


berikutnya adalah pemasangan cover yaitu dengan memasangkan cover produk

untuk menutup body dengan cover yang telah diberi gasket. Cover dipasangkan

dengan proses screwing untuk mengunci cover dengan baik. Proses selanjutnya

yang dilakukan adalah melakukan testing pada Head dengan aktuasi yang

dilakukan dengan menggunakan kunci aksesoris, setelah dilakukan testing

dilakukan pembersihan pada head. Setelah proses testing untuk menguji aktuasi

produk, grease yang berada pada head keluar dan mengotori bagian head oleh

Karena itu perlu dibersihkan. Grease memiliki fungsi untuk memudahkan aktuasi

yang terjadi pada head. Proses yang dilakukan berikutnya adalah pemberian label

dating code yaitu label yang menunjukkan minggu ke berapa produk tersebut

dibuat. Proses berikutnya adalah inspeksi secara visual dan packing produk.

Produk yang telah selesai diproses, diperiksa secara visual dan dikemudian

dimasukkan dalam box packaging beserta dengan comformate certificate,

instruction card dan aksesoris.

Proses produksi pada mainline terbantu oleh beberapa jig dalam proses

assembly dan proses printing pada body. Pada proses Head to Body terdapat jig

yang membantu untuk menahan produk agar lebih mudah dalam proses assembly.

Pada proses printing body terdapat jig yang membantu ketepatan hasil printing

pada body. Pada proses testing yaitu pada continuity test terdapat indikator yang

membantu untuk memberitahukan adanya produk yang lolos atau reject. Pada

resistance test, terdapat Ohm Meter yang memberikan angka pengukuran secara

langsung untuk dapat mengtahui hasil pengukuran. Proses cover assembly

terdapat jig yang membantu proses pemasangan cover sehingga body tidak

bergerak saat pemasangan cover. Pada proses visual & packing tidak terdapat jig

atau Poka Yoke khusus yang membantu hanya terdapat fasilitas printer dan

computer untuk melakukan printing label. Date code label memiliki potensi tidak

ditempelkan oleh operator sehingga perlu dilakukan perbaikan pada proses. Proses

produksi yang terjadi pada work cell XCSPA telah dapat menerapkan flexibility

operator yang memungkinkan proses tetap berjalan meskipun adanya bench yang

menjadi bottleneck. Waste dalam work cell yang biasanya terjadi adalah operator

yang sering meninggalkan work cell untuk keperluan rework, bertanya mengenai

kondisi produk, hingga mengambil material yang habis pada work cell.


4.1.4 Layout Work Cell

Proses produksi produk XCSPA memiliki layout work cell dengan

konsep “U” Line pada mainline dan memiliki jarak yang berdekatan dengan

bench preparation. Proses preparation yang berdekatan memungkinkan untuk

mengatasi kekurangan material yang terjadi dan mengurangi waste yaitu

transportasi yang terjadi pada work cell. Proses curing yang membutuhkan waktu

24 jam memerlukan lokasi yang banyak yaitu sekitar 5 trolley yang memakan

lokasi total hingga 2,5 meter x 1,5 meter. Pesanan konsumen yang meningkat

dapat mempengaruhi banyaknya jumlah S/A body setelah proses gluing yang

berarti meningkatkan jumlah WIP. Pada proses persiapan dari part sub assembly

XCS Plastik menumpuk WIP setelah proses Body to Contact Block dan Head

Assembly. Setelah proses Body to Contact Block WIP terdapat jumlah WIP

sebesar maksimal 2640 pieces S/A body yang merupakan jumlah WIP terbesar

dari keseluruhan proses. Penumpukan WIP setelah proses Body to Contact Block

memiliki jumlah WIP setelah proses Head Assy adalah 6 Kanban box dengan

setiap Kanban berisi S/A head sejumlah 96 pieces, sehingga total terdapat 576

pieces WIP. Contoh layout dari work cell dan bench preparation produk XCSPA

pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Layout Awal Work Cell XCSPA


4.1.5 Quality Issue

Produk XCSPA memiliki quality issue yang terjadi sepanjang tahun 2012

yang tercatat dalam MDR yaitu Manufacturing Defect Rate. Terdapat 3 kasus

utama yang terjadi yaitu tidak adanya date code pada produk, contact block yang

digunakan salah dan kerusakan pada produk. Tidak adanya date code pada produk

tergolong permasalahan yang minor artinya permasalahan yang jarang terjadi dan

tidak memberikan dampak yang besar. Akan tetapi akibatnya untuk melakukan

deteksi pada produk yang mengalami permasalahan menjadi sulit karena tidak

dapat diidentifikasi produk yang bermasalah. Nilai PPM yaitu Product Per

Million untuk kasus tidak adanya date code adalah sebesar 76.924 unit.

Banyaknya lot yang diambil sampelnya sejumlah 165 pieces, jumlah sampel

sebanyak 13 pieces dan ditemukan 1 pieces produk yang reject. Kasus MDR yang

kedua adalah contact block yang digunakan salah yang tergolong permasalahan

yang kritikal karena dapat mengakibatkan produk tidak dapat berfungsi. Adanya

contact block untuk referensi produk XCSPA yang lainnya mengakibatkan adanya

potensi kesalahan penggunaan contact block. Nilai PPM untuk kasus contact

block yang salah yaitu sebesar 150.000 unit. Banyaknya lot yang diambil

sampelnya yaitu sebesar 440 pieces, dengan jumlah sampel sebanyak 20 pieces

dan ditemukan sebanyak 3 pieces produk XCSPA yang reject. Kasus MDR yang

ketiga adalah kerusakan pada produk XCSPA yang tergolong permasalahan yang

minor yang disebabkan karena posisi produk yang salah. Penempatan produk pada

jig untuk testing yang salah dan tetap dilakukan testing mengakibatkan adanya

kontak yang merusak produk. Nilai PPM dar kasus kerusakan produk XCSPA

yaitu 50000 unit. Banyaknya lot yang diambil untuk diambil sampelnya sebanyak

440 pieces, dengan jumlah sampel sebanyak 20 pieces dan ditemukan produk

reject 1 pieces.

Rumus Penghitungan PPM:

PPM =

(4.1)

Jumlah Sampel Lot yang digunakan untuk MDR adalah jumlah lot saat

dilakukan sampling sejumlah yang tertera pada tiket produksi yang diberikan.


Khusus untuk penghitungan PRR jumlah sampel lot yang digunakan adalah

jumlah lot untuk referensi produk yang sama pada bulan ditemukannya PRR.

PRR yang ada pada produk XCSPA khusunya pada referensi produk

XCSPA 591 dan XCSPA 791 terbagi menjadi 3 bagian yaitu pada RTS, RTA dan

RTE. Data mengenai produk XCSPA yang masuk dalam RTS diperoleh dari

distributor penyalur produk XCSPA dengan kasus RTS sebagai berikut:

Tabel 4.2 Kasus dan Quantity Produk RTS Pada Produk XCSPA

No Kasus Quantity

1 Unable operation 248

2 other 240

3 Intermittent 202

4 The 22 screw is bigger than the others 121

5 No clear information 69

6 Contact Problem 22

7 Does not work 5

8 It doesn't contact 2

11 Malfunction. 1

12 Matter doesn't match packing label 1

13 NC Contact Fault 1

14 Slip screw of one NC 1

Terdapat 14 kasus untuk RTS yang terjadi pada produk XCSPA yang

diterima oleh distributor. Berdasarkan data yang ada prioritas untuk penyelesaian

kasus yang terjadi adalah mengacu pada kasus dengan jumlah produk yang cukup

banyak yaitu pada kasus unable operation, other, intermittent. Penyelesaian untuk

kasus RTS yaitu dengan menukarkan produk yang bermasalah dengan produk

baru kepada konsumen dan produk yang bermasalah didata untuk diputuskan

mana yang akan dianalisa.


Tabel 4.3 Kasus dan Quantity Produk RTA Pada Produk XCSPA

No Kasus Quantity

1 Abnormality at contact block caused by evaporation of

loctite 64

2 Internal Diameter body plastic part is out of spec.

(smaller) 1

3 Not applicable 1

Terjadinya abnormalitas dari contact block disebabkan oleh evaporasi

dari loctite disebabkan karena setelah proses gluing dilanjutkan dengan proses

pada mainline hingga visual & packing. Setelah proses packing dilakukan, loctite

yang mengalami evaporasi terjebak dalam produk sehingga berdampak pada

contact block, oleh karena itu perlu dilakukan proses curing selama 24 jam.

Diameter body bagian dalam yang tidak sesuai dengan spesifikasi dimungkinkan

karena salah penggunaan body atau terjadi mix part pada kanban dari part body.

Tabel 4.4 Kasus RTE Pada Produk XCSPA

Defective

reference

Date

code Year Week Qty Case Defect Origin

XCSPA591 1139 2011 39 1 S/A Head issue. Un-determined

origin

XCSPA791 8B1152

8B1202 2011 52 16 Gluing issue Manufacturing

XCSPA791 8B1234 2012 34 10 Unstable

resistance Manufacturing

Kasus RTE yang terjadi terdapat 3 kasus yaitu permasalahan yaitu S/A

head issue, Gluing issue, Unstable resistance. S/A head yang bermasalah

mengakibatkan kunci untuk melakukan locking menjadi stuck yang dapat berarti

tidak berfungsinya kontak. Gluing issue berkaitan dengan proses pemberian

loctite yang tidak sesuai prosedur dan mengakibatkan kontak yang terjadi pada

contact block tidak dapat bekerja dengan baik. Resistance yang tidak stabil pada


contact block menjadi permasalahan karena fungsi dari produk tidak dapat selalu

stabil, dan hal ini cukup riskan karena terjadi pada produk safety.

4.2 Measure

Tahap Measure dalam proyek yaitu melakukan pengukuran hasil yang

dicapai dari aktivitas produksi meliputi Production Time (PT), Production Lead

Time (PLT), jumlah WIP, TAKT Time. Pengukuran aktivitas dan alur material

dilakukan dengan pembuatan Value Stream Mapping (VSM) mulai dari pesanan

konsumen, supplier dan proses produksi. Kejadian pada aktivitas produksi dalam

work cell yang termasuk dalam kategori masalah merupakan inputan yang

diperlukan dalam VSM. VSM yang dibuat dalam tahap ini adalah VSM current

state yang merupakan VSM dari kondisi awal alur material yang terjadi. VSM

current state menggunakan data yang diambil pada waktu bersamaan. VSM yang

dijalankan untuk proyek ini adalah mapping aliran material dan informasi

mengenai part body dengan part number W415265010111. Data-data yang

diperlukan seperti data forecast, data waktu khususnya lead time proses, jumlah

WIP yang ada antar bench dan beserta potensi masalah. Potensi masalah yang

dapat terjadi pada proses dan aliran material dapat diperoleh ketika melakukan

pengambilan data waktu proses produksi secara langsung. Proses pengambilan

data dilakukan bersama oleh tim karena data yang diperoleh adalah data pada

waktu yang sama. Data yang harus diambil setiap anggota tim pada bench work

cell XCSPA adalah data cycle time, change over time, yield, jumlah operator,

jumlah WIP dan potensi permasalahan atau perbaikan pada bench produksi.


Gambar 4.2 Value Stream Mapping Current State

Gluing Contact & Body Assy

CT: 13.37"CO: -Yield:100%Operator: 1

Curing

CT: 24 HCO: -Yield: 100%Operator: 0

Head to Body Assy

CT: 20"CO: -Yield: 100%Operator: 1

Bouchon & Print Body

CT: 4.60"CO: 180"Yield: 95%Operator: 1

Testing

CT: 14.8"CO: 1"Yield:99.64%Operator: 1

Cover Assy

CT: 13.81"CO: -Yield: 100%Operator: 1

Visual & Packing

CT: 18.62"CO: - Yield: 100%Operator: 1

Outgoing

CT: 8"CO: - Yield: - Operator: 1

Head Assy

CT: 19.01"CO: -Yield:100%Operator: 1

Plastic Yoke Assy

CT: 30.64 “CO: - Yield: 100%Operator: 1

Receiving Shipping

Production Planner MRP

MonthlyBy

SEA

Industrial Navi

DC

240 pcs

DailyBy

SEA

Daily Order

6 Months Forecast6 Months

Forecast

Daily Order

13.37"

0.529 d

86400"

0.02 d

20"

5.24 d

4.60"

0.015 d

14.8"

0.011 d

13.81"

0.011 d

18.62"

0.022 d

8"

1.417 d83,65 d 1.5 d

With InventoriPLT : 94.23 dPT : 1.8 dPCE : 0.019 %

Without InventoriPLT : 10.58 dPT : 1.8 dPCE : 0.17 %

9 pcs2376 pcs 7 pcs 5 pcs 10 pcs5 pcs 642

pcs684 pcs

37.9k pcs

High Order ticket

Wrong Label

Missing Accesories

Damage Body

XCSPA

High Contact

Resistance

Missing Testing

Missing Date Code

Label

No One Piece Flow

High WIP

Wrong Identific

ation

Wrong S/A Body

Jig Head Assy

Problem

Wrong Contact

Block

Contact Resistance

Issue

Wrong Body

Missing Loctite

LT: 60 Days Customer LT: 10 DaysTT: 106“

Body IW415265010111

Daily Daily

CURRENT STATE


Pada Value Stream Mapping yang dibuat menggunakan simbol-simbol

yang memiliki definisi masing-masing dengan terdapat 3 kelompok simbol yaitu

simbol process flow, material flow, information flow. Simbol dan definisi dari

simbol process flow dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Simbol Process Flow pada Value Stream Mapping

Simbol Keterangan

Simbol proses pada Process Flow Mapping untuk

menggambarkan proses.

Simbol customer/supplier

Simbol jumlah inventori atau WIP (Work In

Process)

Simbol transportasi untuk transportasi dengan truk,

dapat berupa pesawat untuk transportasi udara atau

kapal untuk transportasi laut.

Simbol Inspection point, menunjukkan proses

inspeksi yang ada pada aliran material.

Simbol operator yang biasa diikutkan dengan

jumlah operator yang ada dalam proses yang

dilakukan.

Simbol process flow yang umum untuk

menggambarkan aliran dari satu proses ke proses

berikutnya.

Simbol aliran material kepada customer atau dari

supplier.


Material flow adalah aliran yang menggambarkan sistem aliran dari

material yang berjalan dari satu proses ke proses berikutnya. Terdapat simbol-

simbol untuk material flow pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Simbol Material Flow pada Value Stream Mapping

Simbol Penjelasan

Simbol push material flow arrow dari proses ke

proses berikutnya.

Simbol Supermarket.

Simbol pull material flow arrow dari proses ke

proses berikutnya.

Simbol untuk sistem aliran produksi dengan

konsep FIFO (First in First Out)

Information Flow adalah aliran informasi, menunjukkan sistem

penyaluran informasi yang terjadi pada perusahaan dalam aktivitas produksinya.

Terdapat information flow dalam Value Stream Mapping pada Tabel 2.3.

Tabel 4.7 Information Flow pada Value Stream Mapping

Simbol Penjelasan

Simbol untuk Electric Information Flow, jenis

informasi ini biasanya merupakan informasi yang

bergerak melalui sistem secara otomatis.

Simbol untuk Manual Information Flow, jenis

informasi ini biasanya digunakan dalam aliran

informasi yang dilakukan secara manual.


Tabel 4.7 Information Flow pada Value Stream Mapping (Sambungan)

Simbol Penjelasan

Simbol untuk Burst yaitu menunjukkan fokus dan

akar permasalahan yang diketahui dalam Value

Stream Mapping.

Value Stream Mapping pada kondisi current state menggambarkan

kondisi aliran material beserta dengan aktivitas yang terjadi dalam proses aliran

material pada kondisi aktual saat pengambilan data. Aliran material yang diuat

dalam VSM hanya pada 1 jenis part saja. Part body dijadikan sebagai objek

dalam pemetaan aliran material karena pada part body yang memiliki

permasalahan dari segi waste dan kualitas. Proses aliran diawali dengan adanya

pesanan dari konsumen (DC) yang memberikan data forecast untuk 6 bulan

pesanan dan memberikan pesanan aktual secara harian untuk part body. Pesanan

dari konsumen akan menuju planner dengan melalui sistem secara digital dan

kemudian akan diteruskan kepada production dalam bentuk manual order. MRP

yang dibutuhkan untuk mengetahui jumlah material yang dibutuhkan akan secara

otomatis melalui sistem akan muncul untuk dapat melakukan pemberian informasi

kepada supplier untuk pemesanan material. Melalui planner dilakukan forecast

untuk pemesanan yang akan terjadi kepada supplier dan dilakukan pesanan aktual

secara harian. Pemenuhan pesanan konsumen yaitu customer lead time sebesar 10

hari. Berdasarkan forecast permintaan konsumen diperoleh TAKT Time untuk

pemenuhan permintaan dari konsumen yaitu sebesar 34.367 pieces produk

XCSPA. Kebutuhan part body untuk 1 unit produk XCSPA membutuhkan 1

pieces part body. Data forecast yang digunakan adalah data forecast pada

referensi produk XCSPA yang menggunakan part body dengan part number

W415265010111. Penghitungan TAKT Time membutuhkan data jumlah forecast

untuk part body referensi W415265010111 selama 6 bulan dan available time

untuk melakukan proses produksi berdasarkan CAMA Orchid. Available time

untuk 6 bulan proses produksi adalah 15 hari dengan waktu kerja per harinya

adalah 13.34 jam untuk menjalankan 2 shift kerja. Berikut penghitungan TAKT

Time hingga diperoleh TAKT Time sebesar 106 detik:


(4.2)

= 106 detik

Pengiriman material dari supplier (Industrial Navi) memerlukan waktu

selama 60 hari dengan pengiriman melalui jalur transportasi laut yang dikirim

secara bulanan. Material yang dikirim oleh supplier akan diterima oleh bagian

receiving untuk dilakukan inspeksi pada material. Setelah melalui bagian

receiving material akan dialirkan menuju gudang yang kemudian akan dialirkan

menuju production untuk diproses menjadi produk. Tiket pesanan yang diterima

production terdapat 2 lokasi yaitu pada preparation dan mainline. Pada gudang

memiliki jumlah inventori setiap material yang tinggi yaitu untuk sejumlah 37.900

pieces body XCSPA. Jumlah inventori yang tinggi ini disebabkan karena lokasi

supplier yang jauh dari perusahaan yang berakibat pada lead time pengiriman

yang tinggi. Lead time pengiriman yang tinggi harus diimbangi dengan jumlah

inventori yang mampu untuk memenuhi kebutuhan selama waktu pengiriman

berikutnya. Terdapat sistim Kanban supermarket yang digunakan untuk

memberikan suplai produksi yaitu sebelum proses gluing dan proses head to body

assy. Sistem Kanban supermarket adalah kondisi dimana material yang tersedia

telah ada pada bench work cell sehingga produksi dapat langsung berjalan tanpa

menunggu pengisian ulang. Sistem kanban sebelum proses head assy merupakan

sisitem kanban yang akan dipenuhi apabila terdapat permintaan. Setelah melalui

bagian outgoing dilanjutkan pada bagian shipping untuk pengiriman produk

kepada konsumen. Pengiriman dilakukan secara harian dengan jalur transportasi

laut. Konsumen yang membeli produk terdiri dari distributor dari perusahaan dan

konsumen pengguna produk langsung, oleh karena itu beberapa issue dan potensi

masalah yang dapat terjadi. Potensi masalah diidentifikasi dan ditindaklanjuti

agar tidak mengakibatkan kerugian bagi perusahaan seperti recall product,

pengembalian produk dari konsumen, melakukan proses perbaikan pada produk.

WIP antar proses yang tergolong memiliki jumlah yang besar yaitu pada

WIP setelah proses curing dengan jumlah WIP 2376 pieces, setelah proses visual


& packing sebanyak 642 pieces dan sebelum proses gluing terdapat 240 pieces.

Jumlah WIP setelah outgoing yaitu sebanyak 684 pieces. Jumlah WIP yang

tergolong cukup tinggi dapat menjadi potensi untuk dilakukannya pengurangan

WIP dengan penggantian sistem kerja pada work cell maupun penggantian proses.

Besarnya WIP yang ada dikonversikan menjadi satuan waktu sehingga dapat

diakumulasikan menjadi PLT dengan perumusan sebagai berikut:

PLT (WIP) =

(4.3)

Penghitungan yang dilakukan menggunakan 13.34 yang merupakan jam

kerja yang diterapkan untuk 2 shift yang dikalikan dengan 3600 detik untuk

mengkonversikan nilai PLT dalam satuan hari. Penghitungan dilakukan pada

masing-masing jumlah WIP antar bench untuk diperoleh hasil konversi jumlah

WIP menjadi PLT.

PCE (Process Cycle Eficiency) pada kondisi awal work cell terdapat 2

jenis, PCE dengan perhitungan Production Lead Time (PLT) melibatkan inventori

pada gudang dan PCE tanpa melibatkan inventori pada gudang. PCE dengan

melibatkan inventori pada gudang yaitu 0.019% sedangkan perhitungan tanpa

melibatkan inventori pada gudang diperoleh 0.17%. PCE diperoleh dengan

penghitungan menggunakan rumus:

(4.4)

Besarnya Process Time (PT) pada VSM current state yaitu 1,8 hari untuk

kedua kondisi perhitungan PCE baik dengan perhitungan inventori dan tanpa

perhitungan inventori. PLT pada kedua kondisi yang memiliki perbedaan yaitu

untuk kondisi perhitungan melibatkan inventori diperoleh PLT yaitu 94,23 hari

dan dengan tidak melibatkan inventori diperoleh 10,58 hari. PCE, PT dan PLT

merupakan indikator pembanding untuk mengetahui perbedaan kondisi awal work

cell dengan kondisi yang diharapkan melalui VSM. Identifikasi besarnya PT dan

PLT dilakukan dengan penghitungan dengan dan tanpa inventori karena dapat

mengetahui apakah cukup besar PT dan PLT dalam proses produksi. Besarnya PT


dan PLT dapat disebabkan karena bsesarnya jumlah inventori yang ada pada

proses produksi. Dampak dari eliminasi waste yang terjadi dapat mengurangi

PLT, PT, PCE pada work cell dan dapat dibandingkan dengan kondisi awal

sebelum terjadinya eliminasi waste. PCE yang semakin rendah akan menunjukkan

work cell tersebut semakin baik. PLT yang besar disebabkan karena jumlah WIP

dan inventori yang cukup besar, dengan pengurangan inventori maupun waktu

proses dapat menurunkan PLT. Pengurangan PT dapat dilakukan dengan

melakukan identifikasi kembali proses pada setiap bench pada setiap elemen

gerakan yang dilakukan. Akan tetapi waste yang ditimbulkan oleh waste dalam

kategori inventori lebih memberikan dampak yang besar dibandingkan waste yang

ditimbulkan dari gerakan pada proses produksi. Pengurangan waste pada gerakan

proses produksi dapat mengurangi PT dan secara otomatis dapat meningkatkan

kapsitas dari work cell XCSPA.

Aktivitas value added berupa Process Time (PT) pada kondisi VSM

current state selama 1,8 hari dan aktivitas non-value added pada kondisi VSM

current state adalah selama 92,415 hari. Melalui proses mapping aliran material

dapat diketahui potensi-potensi permasalahan keseluruhan yang terkait dengan

waste dan quality issue. Pada inventori yang ada pada warehouse part body yang

ada sejumlah 37900 pieces dengan jumlah inventori yang tinggi ini merupakan

waste. Proses dari produk XCSPA masih membutuhkan proses preparation,

sehingga masih adanya kanban untuk meletakkan part body dalam jumlah 240

pieces. Pada proses Gluing memiliki potensi-potensi permasalahan yang ada yaitu

tidak adanya pemberian loctite, penggunaan body yang salah, high contact

resistance, penggunaan contact block yang salah. Tidak adanya pemberian loctite

dapat disebabkan karena human error dari operator sehingga terdapat body dan

contact block yang terpasang tanpa loctite. Secara visual tidak terlihat S/A body

yang terdapat contact block yang tidak diberi loctite, kecuali dengan memeriksa

secara langsung dengan menghentakkan S/A body. Pada proses preparation

memiliki beberapa kanban box yang berisi material untuk beberapa referensi

produk. Oleh karena itu dimungkinkan dapat terjadi kesalahan pengambilan part

body dan contact block yang tidak sesuai. Secara kasat mata, perbedaan antara

body dan contact block yang memiliki part number yang berbeda tidak terlihat


secara signifikan secara mayoritas dari keseluruhan referensi. Resistance dari

contact block yang tinggi dapat disebabkan dari proses gluing yang tidak sesuai

dengan prosedur. Resistance produk yang tinggi dapat terlihat pada resistance test

pada mainline dan terdapat kasus MDR mengenai resistance yang tinggi dari

produk. Resistance yang tinggi terjadi dapat dikarenakan terjadinya proses

evaporasi pada contact block karena setelah dilakukan proses gluing, dilanjutkan

proses pada mainline. Proses pada mainline yang dilakukan hingga packing pada

produk mengakibatkan loctite yang diberikan belum sempat menguap dan terjebak

dalam body sehingga terjadi evaporasi. Pemberian loctite yang belebih dapat

meningkatkan kemungkinan terjadinya evaporasi oleh karena itu untuk waktu

curing 24 jam, loctite yang diberikan hanya 1 tetes dengan jarum yang

berdiameter 5 mm.

Permasalahan yang terjadi pada proses curing adalah terjadinya

kesalahan identifikasi S/A body yang siap dan belum siap diproses, akibatnya

terdapat S/A body yang belum melewati 24 jam digunakan dalam proses. Pada

proses Head to Body Assy terdapat potensi permasalahan penggunaan S/A body

yang salah dan permasalahan pada jig. Permasalahan pada jig yang digunakan,

ketika akan melakukan proses meletakkan screw operator harus menahan jig

dengan salah satu tangan dan satu tangan memasang screw. Apabila operator tidak

menahan seharusnya dapat melakukan proses pemasangan screw dengan kedua

tangan. Desain proses yang diberikan dalam proses produksi dalam work cell

harus memiliki sistem one piece flow mengikuti SPS, sedangkan pada proses

Printing Body operator tidak melakukan demikian. Pada proses printing body

operator cenderung melakukan proses pemasangan bouchon terlebih dahulu

kemudian melakukan proses printing body untuk 1 batch WIP. Proses dalam

bench testing terdapat potensi permasalahan yaitu proses testing yang dapat

dilewatkan oleh operator. Permasalahan yang terjadi dalam proses testing adalah

kerusakan pada body XCSPA karena terjadi kesalahan dalam meletakkan body

sebelum melakukan testing. Permasalahan lainya yang terjadi adalah high contact

resistance yang terdeteksi pada proses testing yang dapat mengakibatkan

banyaknya produk yang tidak lolos.


Pada proses pemasangan cover terdapat permasalahan yang menjadi

MDR yaitu tidak adanya date code label, yang dimungkinkan karena adanya

human error. Pada proses visual & packing terdapat potensi pemasangan label

yang salah karena proses printing yang dilakukan secara manual berdasarkan tiket

produksi yang diberikan. Potensi permasalahan lainnya adalah aksesoris yang

seharusnya dimasukkan dalam box packing dapat terlupakan akibatnya adalah

salah satu aksesoris atau semua aksesoris tidak dimasukkan dalam box.

PLT dipengaruhi oleh besarnya PT pada setiap proses yang ada dalam

VSM, akan tetapi perlu diukur apakah bila dibandingkan dengan TAKT Time

masih lebih besar, lebih kecil atau seimbang. Berdasarkan TAKT Time yaitu

waktu yang diberikan konsumen untuk membuat 1 pieces produk, masih

memungkinkan karena secara kapasitas masih dapat memenuhi. Indikator yang

menunjukkan bahwa kapasitas work cell masih memenuhi TAKT Time dari

konsumen adalah dengan melihat apakah terdapat waktu proses per 1 produk

dalam bench melebihi TAKT time.

Gambar 4.3 Chart Waktu Siklus Bench Dibanding TAKT Time

Berdasarkan Gambar 4.3 tidak terdapat waktu proses dalam bench yang

melebihi TAKT Time sehingga secara kapasitas produksi yang ada masih dapat

memenuhi kebutuhan dari konsumen. Penghitungan kapasitas produksi

berdasarkan waktu proses paling lama dalam bench oleh karena itu pembanding

dengan TAKT Time dapat menggunakan waktu terlama proses dalam bench.

TAKT Time yang diberikan oleh konsumen adalah 106 detik untuk 1 pieces

produk yang diproduksi, sedangkan waktu proses terlama hanya pada bench XCS-


30 yaitu selama 25.37 detik. Kapasitas produksi yang masih dapat memenuhi

kebutuhan jumlah produk dari konsumen sehingga tidak perlu melakukan

perbaikan dengan pengurangan waktu produksi.

Identifikasi waste yang ada dalam work cell XCSPA berdasarkan 7 waste

terdapat inventori, transportasi, defect, over processing. Inventori yang menjadi

waste dalam proses produksi XCSPA dimulai dari gudang yang memiliki

inventori part body sebanyak 37900 pieces. Proses preparation memiliki jumlah

WIP sebesar 2640 pieces setelah proses gluing dan 576 pieces setelah proses head

preparation. Waste dalam hal trasportasi adalah pemindahan komponen S/A Head

dan S/A Body menuju mainline yang seharusnya tidak ada apabila proses dapat

dijadikan menjadi 1 mainline. Transportasi pada produk yang telah dikirimkan

yang ditarik kembali karena terdapat PRR dari produk XCSPA yang terkait.

Waste dalam hal defect dapat terlihat dengan adanya MDR dan PRR. MDR

mengakibatkan perlu dilakukannya proses firewall dan kemudian dilakukan

rework atau dismental pada produk. Product recall dapat mengakibatkan kerugian

biaya transportasi pengiriman barang dan waktu untuk melakukan identifikasi dan

analisa mengenai permasalahan yang ada pada produk. Waste yang terjadi pada

work cell XCSPA terkait dengan overprocessing yaitu adanya resistance test

untuk memastikan efek dari penggunaan loctite pada proses Gluing. Pada

resistance test dilakukan untuk memeriksa resistance pada 2 fungsi kontak saat

terjadi change state yaitu aktuasi dan nonaktuasi. Pada setiap kondisi baik kondisi

akstuasi dan nonaktuasi memiliki resistance yang dapat diakibatkan karena efek

penggunaan loctite. Efek yang ditimbulkan adalahnya tingginya resistance dan

dapat terjadi intermittence.

1.1 Analyze

Tahap Analyze dalam proyek dilakukan analisa mengenai permasalahan

yang terjadi berikut dengan solusi yang dapat dilakukan. Analisa permasalahan

yang terjadi dilakukan dengan tool Process Failure Mode & Effect Analysis

(PFMEA) dengan melakukan analisa pada proses produksi. Setelah melakukan

analisa dalam bentuk FMEA, dilakukan pembuatan daftar solusi, jadwal

implementasi, pelaksana dari permasalahan yang paling memberikan efek besar


dalam work cell. Solusi yang telah ditetapkan dijadikan visualisasi dalam bentuk

VSM future state yaitu kondisi aktivitas produksi dan aliran part body yang ingin

dicapai dari penerapan solusi. Berikut merupakan tabel hasil analisa dengan

metode FMEA dengan tipe FMEA proses pada Tabel 4.8 untuk setiap bench

sehingga dapat diketahui dampak dan potensi permasalahan.


Tabel 4.8 Process FMEA untuk Proses dalam Work Cell XCSPA

S/N Processes Criteria of

performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

1

XCS-27

(Assembly body

and contact

block)

Load one Body Presence Can't be

proceed None 1 1 1 1

Wrong

body

Customer

can't use the

product

7 Loss

consentration 4

Use

running

model

space

7 196

- Pokayoke

loading material

- Pokayoke

design

Customer

can't use the

product

7 Product

knowledge 4

Use

running

model

space

7 196

- Pokayoke

loading material

- Pokayoke

design



performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control

DE

T

RP

N

Recommended

Action(s)

Customer

can't use the

product

7

Left over

during

change series

4

Use

running

model

space

7 196

- Pokayoke

loading material

- Pokayoke

design

Apply loctite Presence

No

loctite

apply

Contact

block easy to

pull out

7 Loss

consentration 4

Detect on

tester 7 196

- Additional

checking before

head assy

- Change design

to rivet instead

of loctite

Less

amount

Contact

block low

bond

strength

4 Niddle is

blocked 4

Use

niddle per

day

7 112

- Change design

to rivet instead

of loctite

Tabel 4.8 Process FMEA untuk Proses dalam Work Cell XCSPA (sambungan)




performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

over

amount

High

resistance 7

Use niddle

bigger than

Dia 0.5

4 Tester

100% 7 196

- Standardize

Nidle Dia 0.5

- Insert to

OWS& JBS

Insert Contact

Block

Wrong

Contact

Block

Wrong

application 7

Wrong

kanban box 7

- Put on

running

area

- Tester

100%

4 196 - Pokayoke

loading material

Wrong

application 7

Left over

during

change series

7 Tester

100% 4 196

- Pokayoke

loading material



performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control

DE

T

RP

N

Recommended

Action(s)

Pressing contact

block

contact

block

will

moving

Actuation

problem 7 Less pressing 4

Pressing

after

loctite

Tester

100%

7 196

- Change design

to rivet instead

of loctite

2

XCS-32 (Head

To Body

Assembly)





performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

Take S/A Body Correct part Wrong

Product

Wrong

application 7

Handling

during

change series

4

Visual

and

matrix of

material

7 196

- Change design

to rivet instead

of loctite

3 XCS-25 (Printing

Body)

Bad

Printing

Cosmetic

issue 4 bad setting 7 Visual 4 112

4 XCS-24 (Tester)




performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

Pressing to start

testing Tested

No

testing

Non

conformity

product send

to customer

7 Human error 4 No

detection 7 196

Provide

integrate tester

(Continuity and

resistance test)

Move to next

resistance tester Skip

No

testing

Non

conformity

product send

to customer

7 One piece

flow 4

No

detection 7 196

Provide

integrate tester

(Continuity and

resistance test)

Testing contact

resistance Tested

No

testing

Non

conformity

product send

to customer

7 Human error 4 No

detection 7 196

Provide

integrate tester

(Continuity and

resistance test)




performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

5 XCS-33 (Cover

Assembly)

Screw the cover Position gap IP failed 7 Low torque 4

Periodical

check LI

(QRD)

4 112 Provide QAPC

6 XCS-34 (Visual

and Packing)

Take instruction

sheet Present Missing

Lack

information

customer

4 Human error 4 No

detection 10 160

Recommend to

make pokayoke




performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

Take conformity

sheet Present

Lack

information

customer

4 Human error 4 No

detection 10 160

Recommend to

make pokayoke

Insert key

accessories Present Missing

Customer

application 7 Human error 4

No

detection 10 280

Recommend to

make pokayoke

Correct Wrong

label

Customer

application 7 Human error 4 Visual 7 196

Recommend to

make pokayoke

XCS-26 (Rivet

XCSTA) 0




performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

Rivet

crack

Product

lifetime 7

Machine

Setting, too

press

1

LI Patrol

and

Visual

100%

4 28 Propose to make

QRD

lack of

rivet

Product

lifetime 7

Machine

Setting, not

enough press

1

LI Patrol

and

Visual

100%

4 28 Propose to make

QRD

0

XCS-30 (Plastic

Yoke Assy) 0




performance

Potential

Failure

Mode

Potential

End Effect

SE

V

Potential

Cause of

Failure

OC

C

Current

Detection

Control D

ET

RP

N

Recommended

Action(s)

Take one ressort

verrou Present Missing

Product

performance

(low force

actuation)

7 Human error 1 Visual 7 49

apply grease at

half of ressort

verrou

Present Missing

grease Lifetime 7 Human error 1 Visual 7 49

Insert reversible

lock assembly to

plastic yoke (2x)

Present Missing

Product

performance

(low force

actuation)

7 Human error 1 Visual 7 49


Fokus dari PFMEA yang dilakukan adalah pada kasus-kasus yang

memiliki nilai RPN yang tinggi dibandingkan nilai RPN pada kasus lainnya

dengan batasan RPN diatas 125 dibawah 1000. Kasus yang memiliki RPN yang

tinggi menjadi bagian prioritas dari perbaikan yang dilakukan. Pemilihan poin-

poin solusi dari FMEA juga mengacu pada besarnya severity dan occurence yang

mencapai angka 9 dan/atau 10. Pada bench preparation terdapat permasalahan

yang dapat terjadi yaitu ketika pengambilan body, pemberian loctite, memasukkan

contact block dan menekan contact block. Pada proses gluing yaitu pada proses

Head and Contact Block Assembly terdapat potensi kegagalan pada proses yaitu

pengambilan part body yang salah. Akibat yang ditimbulkan adalah konsumen

tidak dapat menggunakan produk XCSPA. Penyebabnya adalah kurangnya

konsentrasi dari operator, pengetahuan produk dari operator yang kurang dan

adanya part body yang tertinggal saat terjadi change series oleh operator. Apabila

kondisi operator yang maksimal tentunya meminimalisasi terjadinya penggunaan

part body yang salah oleh karena itu perlu dilakukan pembuatan Poka Yoke.

Proses deteksi pada kesalahan part body yang terjadi melalui percobaan secara

langsung dengan melihat potensi-potensi yang dapat terjadi. Poka Yoke yang

dibuat adalah Poka Yoke untuk mencegah kesalahan pengambilan part body

dengan referensi yang sesuai dan melakukan desain Poka Yoke pada jig untuk

proses assembly. Jig pada proses assembly didesain agar dapat menjadi Poka

Yoke yang dapat mencegah part body yang digunakan tidak sesuai referensi

produk.

Proses pemberian loctite memiliki permasalahan yaitu adanya

kemungkinan tidak adanya pemberian loctite dan loctite yang diberikan terlalu

banyak atau sedikit. Apabila tidak adanya pemberian loctite dapat mengakibatkan

contact block mudah dilepas, apabila kurang dalam pemberian loctite maka

kerekatan antara body dan contact block kurang. Apabila loctite diberikan secara

berlebih dapat mengakibatkan terjadinya resistance yang tinggi pada produk.

Penyebab dari tidak adanya pemberian loctite adalah kurangnya konsentrasi dari

operator yang melakukan proses produksi. Penyebab kurangnya loctite yang

diberikan, disebabkan karena pada jarum terdapat sisa loctite yang menjadi kerak,

sehingga mengurangi volume loctite yang keluar. Pemberian loctite diasumsikan


sama dalam penekanan botol loctite sehingga volume yang dikeluarkan juga sama.

Oleh karena itu apabila terdapat permasalahan pada jarum dapat mempengaruhi

volume loctite yang keluar. Permasalahan berikutnya adalah volume loctite yang

diberikan terlalu banyak, sehingga mengakibatkan resistance yang tinggi terjadi,

oleh karena itu perlu adanya pembatasan volume loctite yang dikeluarkan. Solusi

yang dapat dilakukan untuk membatasi volume loctite yang keluar adalah dengan

mengganti jarum pada ujung botol loctite dengan ukuran diameter 5 mm.

Penambahan informasi mengenai diameter jarum loctite yang digunakan

dimasukkan dalam Operation Work Standard (OWS) dan Job Breakdown Sheet

(JBS). Solusi untuk kasus tidak adanya pemberian loctite dapat dilakukan

pengecekan pada proses Head to Body Assembly dan untuk kedepannya dapat

dilakukan pembuatan desain body baru agar dapat dilakukan proses riveting.

Penggantian proses riveting dapat berdampak pada efisiensi karena dapat

digabungkan dalam mainline dan dapat mengurangi jumlah WIP yang ada pada

proses curing. Permasalahan mengenai kurangnya loctite yang diberikan, kembali

lagi kepada penggantian desain body agar dapat mengganti proses gluing menjadi

riveting. Efek dari pemasangan contact block yang tidak sesuai dengan standar

dapat terdeteksi pada proses testing, dimana ketika contact block mudah terlepas

maka akan terdeteksi pada proses testing dan pada proses pemasangan head.

Kurangnya loctite yang diberikan pada body untuk menempelkan contact block

disebabkan karena penggunaan jarum hingga menimbulkan kerak pada ujung

jarum.

Proses memasangkan contact block memiliki yaitu contact block yang

digunakan tidak sesuai dengan referensi produk yang diproduksi. Akibatnya dapat

merubah fungsi dari produk dan penyebabnya adalah karena terdapat kesalahan

dalam pengambilan kanban contact block dan terdapat contact block yang

tertinggal pada bench. Deteksi pada contact block yang salah terjadi ketika

contact block masuk dalam proses dan terlihat oleh operator dan pada saat testing

akan diketahui. Untuk mencegah terjadinya kesalahan penggunaan contact block

dan penggunaan contact block yang tertinggal dapat menambahkan Poka Yoke

pada rak kanban.


Pada proses menekan contact block dengan jig setelah proses pemberian

loctite terdapat efek dari kegagalan proses ini yaitu contact block dapat bergeser

dan akan mengakibatkan proses aktuasi bermasalah. Penyebab kegagalan proses

ini adalah kurangnya lama menekan contact block sehingga antara contact block

dengan body tidak menempel. Kegagalan proses ini dapat terdeteksi pada saat

setelah proses menekan contact block karena dapat terlihat mana yang telah

menempel dengan sempurna atau masih sebagian ketika presser diangkat. Solusi

untuk kegagalan proses yang terjadi adalah merubah proses gluing menjadi proses

riveting yang berarti perlu dilakukan penggantian desain body.

Proses pemasangan head dan body memiliki potensi kegagalan yang

menyebabkan salahnya produk atau produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

Akibatnya adalah aplikasi yang salah yang ditimbulkan dari penggunaan produk

yang salah. Penyebab salahnya penggunaan part adalah material handling yang

dilakukan saat change series karena berpotensi terjadi kesalahaan penggunaan

part. Deteksi yang dilakukan adalah dengan memeriksa secara visual pada contact

block yang terpasang pada body dengan melihat karakteristik contact block untuk

referensi produk tertentu.

Proses testing yang terdiri dari 2 jenis proses testing yaitu continuity dan

resistance. Pada proses continuity test dapat terjadi proses testing yang tidak

dilakukan oleh operator yang berakibat pada produk yang tidak sesuai spesifikasi

dikirimkan kepada konsumen. Kegagalan proses ini tidak dapat dideteksi dan

disebabkan oleh human error. Pada proses pemindahan produk dari continuity test

menuju resistance test terdapat kegagalan proses yang terjadi yaitu tidak

dilakukannya sistem one piece flow berakibat tidak dilakukannya testing. Dampak

kepada konsumen adalah produk yang dikirimkan merupakan produk yang tidak

sesuai spesifikasi atau merupakan produk yang termasuk dalam kategori reject.

Untuk kegagalan ini tidak dapat dideteksi karena tidak meninggalkan indikasi

tidak dilakukannya one piece flow akan tetapi hanya dapat diketahui ketika

melihat langsung pada work cell. Proses resistance test memiliki potensi

kegagalan proses yaitu tidak dilakukannya testing dengan dampak akhir adalah

pengiriman produk kepada konsumen yang tidak sesuai dengan spesifikasi atau

produk yang tergolong kategori reject. Kegagalan proses ini tidak terdapat


indikasi yang dapat dideteksi dan penyebabnya adalah human error. Untuk ketiga

jenis kegagalan proses yang terjadi, solusi yang akan dilakukan adalah membuat

integrasi antara continuity test dan resistance test.

Proses visual dan packing memiliki potensi kegagalan proses yaitu tidak

adanya instruction sheet, conformity sheet dan key accessories. Kegagalan proses

lainnya adalah penggunaan label yang salah yaitu tidak sesuai dengan spesifikasi

dari produk. Tidak adanya instruction sheet dan conformity sheet yang terjadi

dapat berakibat kurangnya informasi yang diketahui konsumen untuk penggunaan

produk. Penyebab dari tidak adanya conformity sheet dan instruction sheet adalah

human error dan kesalahan ini tidak dapat dideteksi karena tidak ada indikasi

yang menunjukkan selain telah diterima konsumen. Rekomendasi solusi untuk

kasus ini adalah membuat Poka Yoke. Rencana Poka Yoke dalam bentuk sensor

yang dapat mendeteksi pengambilan instruction sheet, conformity sheet dan

accessories. Label yang salah dapat diantisipasi dengan software yang tidak dapat

dilakukan penggantian pada label yang akan dicetak.

Hasil analisa dari PFMEA merupakan hasil pemenuhan dari voice of

customer, dimana segala potensial dan kemungkinan yang dapat berakibat

merugikan konsumen yang ada pada produk. Pemberian solusi-solusi dan

penerapan solusi merupakan bentuk pemenuhan voice of customer karena

berkaitan dengan kualitas suatu produk. Solusi yang dapat memenuhi voice of

customer tentunya merupakan solusi yang dapat diimplementasikan dan

memberikan dampak dan perubahan yang diinginkan.

Berdasarkan VSM, peningkatan efisiensi dapat dilakukan dengan

menggabungkan bench preparation pada main line work cell XCSPA.

Penambahan bench yang diikuti oleh penambahan operator dapat berpotensi

meningkatkan efisiensi karena pergerakan operator memungkinkan untuk

membantu bench yang memiliki waktu proses bottleneck. Penambahan bench

dapat mengurangi jumlah operator yang digunakan secara keseluruhan

berdasarkan akumulasi jumlah operator pada bench mainline dan preparation.

Jumlah WIP setelah proses Head Assy berpotensi dihilangkan karena merupakan

waste dalam bentuk inventori sehubungan dengan penggabungan 2 bench head

preparation.


Bench Rivetting Contact Assy adalah proses rivet pada produk XCSTA,

proses ini dijadikan acuan untuk melakukan perbaikan pada work cell untuk

referensi produk XCSPA. Perbaikan yang dilakukan dapat berupa mengganti

proses Gluing menjadi riveting, akan tetapi memerlukan penggantian desain dari

body agar dapat mendukung proses rivet dapat dilakukan. Lokasi dari bench work

cell XCSPA berdekatan sehingga memudahkan untuk melakukan penggabungan

work cell dan tidak memakan waktu yang lama. Instalasi listrik yang fleksibel dan

penggeseran bench yang memungkinkan untuk penataan work cell yang lebih baik

untuk mencapai kapasitas yang optimal. Hari kerja yang hanya berjalan 6 hari

selama 1 minggu, dan libur pada hari minggu memungkinkan untuk melakukan

relayout yang membutuhkan waktu singkat tanpa harus menggangu aktivitas

produksi yang terjadi.

4.3 Improvement

Perbaikan yang dilakukan mengacu pada hasil analisa PFMEA yang

menghasilkan prioritas-prioritas perbaikan berikut solusinya. Perbaikan yang

dilakukan tidak melibatkan keseluruhan tim yang ada dalam proyek karena

perbaikan yang dilakukan hanya dapat dilakukan oleh beberapa departemen.

Usulan perbaikan yang dilakukan tidak secara keseluruhan diterapkan dan

terdapat usulan perbaikan yang tidak dapat dijalankan. Penentuan perbaikan yang

dijalankan dan tidak dijalankan disesuaikan dengan dampak yang ditimbulkan dari

pelaksanaan perbaikan. Perbaikan yang dilakukan merupakan bentuk penerapan

untuk mencapai voice of process yaitu apa yang dibutuhkan dalam proses untuk

mencapai voice of customer. Berdasarkan solusi yang ada dibutuhkan beberapa

modifikasi dari proses yang dibutuhkan hal ini merupakan voice of process yang

perlu diperhatikan dalam melaksanan proyek.

Pembuatan daftar perbaikan bertujuan untuk membuat satu rincian

singkat terkait opportunity yang ada, action yang dilakukan, Tool yang digunakan,

Person in Charge yang menangani dan pelaksanaan. Daftar perbaikan pada Tabel

4.9 yang dilakukan berdasarkan permasalahan dan potensi permasalahan yang ada

tidak hanya berasal dari hasil PFMEA, tetapi dari burst pada VSM yaitu pada

Tabel 4.10. Burst pada VSM dapat berupa permasalahan yang pernah terjadi yang


membutuhkan perbaikan. Akan tetapi tidak semua permasalahan yang muncul

ditindaklanjuti dan masih akan disesuaikan dengan prioritas pada PFMEA dan

dampak yang ditimbulkan.

Tabel 4.9 Daftar Perbaikan yang Diusulkan Berdasarkan PFMEA

No. Opportunity Action Tool PIC Status Keterangan

1

Wrong Body

(Contact &

Body Assy)

Pokayoke

Part Without

Barcode

Project Maintenance

Engineer done

implemented

for layout

phase 1

Pokayoke

Design

Localization

/ Change

tool

Technical

Antenna

in

progress

waiting

qualification

2

Missing

Loctite

(Contact &

Body Assy)

Change

Body Design

Localization/

Change tool

Technical

Antenna

in

progress

waiting

qualification

3

Contact

Resistance

Issue

(Contact &

Body Assy)

Change

Body Design

(Remove

Loctite)

Localization Technical

Antenna

in

progress

waiting

qualification

4

Wrong

Contact

Block

(Contact &

Body Assy)

Pokayoke

Part With

Barcode

Project Maintenance

Engineer

Not

Impleme

nted

Need a

investment

for barcode

scanner

5

Wrong S/A

Body (Head

& Body

Assy)

Change

Body Design

(Remove

Loctite)


Antenna

in

progress

waiting

qualification

6

Missing

Testing

(Testing)

Provide

Cylinder for

Stopper

Machine

Modification

Maintenance

Engineer done

implemented

at continuity

tester

7

High

Contact

Resistance

(Testing)

Modification

Jig

Jig

Modification

Maintenance

Engineer done

implemented

at resistance

tester

Implement

Statistical

Process

Control

Control

Chart

Quality

Engineer

Not yet

impleme

nted

waiting

relayout

phase 2

8

Damage

Body

XCSPA

(Testing)

Provide

Cylinder for

Stopper

Machine

Modification

Maintenance

Engineer done

implemented

at continuity

tester


Tabel 4.9 Daftar Perbaikan yang Diusulkan Berdasarkan PFMEA (sambungan)


9

Missing

Date Code

Label

(Cover Assy)

Provide

Pokayoke* -

Automation

Engineer

Not

Impleme

nted

Need a

investment

for date code

label

dispenser

10

Stucking Key

Due to Cam

Issue In

Head S/A

(Plastic

Yoke

Assembly)

Additional

Actuation

Test

- Quality

Engineer done

implemented

at cover

assembly

bench

11

Wrong Label

(Visual &

Packing)

Provide

Pokayoke at

Packaging

(Adopt From

XCSA/E

Project Automation

Engineer

Not yet

impleme

nted

waiting

relayout

phase 2

12

Missing

Accessories

(Visual &

Packing)

Provide

Pokayoke at

Packaging

(Adopt From

XCSA/E

Project Automation

Engineer

Not yet

impleme

nted

waiting

relayout

phase 2

Tabel 4.10 Daftar Perbaikan yang Diusulkan Berdasarkan VSM


1 High WIP

(Receiving)

Localization

Tool Localization

Technical

Antenna

in

progress

waiting

qualification

2 KE = 68 %

Combine

Head

Preparation

to Main Line

Relayout Method

Engineer done

Terdapat

nilai KE

yang tidak

stabil

3

High WIP

(Head

Assembly)

Combine

Head

Preparation

to Main Line

Relayout Method

Engineer done

Terdapat

nilai KE

yang tidak

stabil


Tabel 4.10 Daftar Perbaikan yang Diusulkan Berdasarkan VSM (sambungan)


4 High PLT

Localization Localization Technical

Antenna

in

progress

waiting

qualification

Calculate

After Loctite

(Curing)

- Method

Engineer done

Reducing

Inventory

cost 589,52

USD

5

Wrong

Identificatio

n (Curing)

Put

Indication

Under Part

- Supervisor done

Implemented

at curing

trolley

Change

Body Design

(Remove

Loctite)


Antenna

in

progress

waiting

qualification

6

Running

Without

Ticket

(Visual &

Packing)

Provide

Pokayoke at

Packaging

(Adopt From

XCSA/E

Project Automation

Engineer

Not yet

impleme

nted

waiting

relayout

phase 2

7

Jig Head

Assy

Problem

(Head &

Body Assy)

Add Ball

Bearing For

Stopper

Jig

Modification

Method

Engineer/Me

chanical

Design

Not

Impleme

nted

Need a

investment

for Jig

modification

and little

improvement

impact in

reducing DT

8

High

Order/Ticket

(Visual &

Packing)

Propose

Maximum

Order 440

pcs

- Planner done

implemented

at

production

ticket

9

More Than

One Point

Schedule

Propose

Maximum

Order 440

pcs

- Planner done

implemented

at

production

ticket

One Point

Schedule - Planner

Not yet

impleme

nted

waiting

relayout

phase 2

Opportunity untuk perbaikan yang pertama adalah besarnya jumlah

inventori pada gudang yang disediakan untuk memenuhi jumlah forecast dari

konsumen. Besarnya inventori dapat dikurangi jumlah inventori yang ada dengan

mengurangi lead time untuk pengiriman, karena secara jumlah yang

mengakibatkan adanya banyaknya inventori adalah lead time pengiriman. Part

yang digunakan dalam pembuatan produk XCSPA diproduksi di Prancis, sehingga

membutuhkan lead time selama 5 bulan untuk mengirimkan part tersebut.


Inventori yang disediakan dalam gudang bertujuan untuk mempersiapkan part

agar dapat mencukupi kebutuhan selama lead time produksi dan pengiriman yaitu

selama 6 bulan. Solusi yang dilakukan adalah melakukan localization yaitu

memindahkan tool untuk membuat part tersebut dan menyerahkan kepada

supplier untuk digunakan memproduksi part tersebut. Tentunya supplier yang

dipilih adalah supplier yang memiliki lokasi lebih dekat sehingga lead time

pengiriman tidak tinggi. Akan tetapi untuk dapat menggunakan part tersebut

diperlukan proses kualifikasi pada part body yaitu mengirimkan sampel body

yang akan diuji di Limoges, Prancis. Pada kondisi saat ini masih dilakukan proses

pengiriman sampel kembali untuk dilakukan proses kualifikasi. Pada kondisi saat

ini penggunaan part body dengan desain baru masih belum dapat dilakukan, akan

tetapi telah terdapat contoh part body baru. Dengan melakukan penggantian

desain part body dapat menyelesaikan opportunity dari permasalahan yang

lainnya yaitu penggunaan S/A body yang salah pada proses body & contact block

assembly, identifikasi yang salah pada S/A body pada proses curing. Opportunity

dari permasalahan lainnya yang dapat diperbaiki adalah contact resistance issue

dan missing loctite. Penggantian desain dari body dimaksudkan agar mengganti

proses curing dengan proses riveting antara part body dan contact block.

Penggantian proses untuk menggabungkan part body dan contact block (Gluing)

dengan proses riveting dapat mengeliminasi dampak tingginya resistance yang

disebabkan dari evaporasi dari loctite pada contact block. Sebagai visualisasi dari

contoh part body dapat dilihat pada Lampiran 5. Secara tidak langsung

berdasarkan analisa yang dilakukan, terjadinya kejadian tidak adanya pemberian

loctite dapat dieliminasi potensi terjadinya. Penggantian proses gluing menjadi

riveting akan mengeliminasi potensi terjadinya isu resistance yang tinggi pada

produk dan mengurangi jumlah inventori pada gudang yang menyebabkan

tingginya PLT.

Opportunity perbaikan pada potensial kejadian penggunaan part body

pada proses Gluing dan S/A body yang salah pada proses Head & Body Assembly

dapat diselesaikan dengan menggunakan part body baru. Rencana perbaikan

dilakukan dengan mengganti desain part body baru dengan konsep yang

merupakan penambahan bagian pada part body. Penambahan berupa indikasi


yang menunjukkan perbedaan diantara tipe part body yang lain yang dapat dilihat

secara visual dan dapat dideteksi oleh sensor seperti pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Body Tipe 1 dan Body Tipe 2 Produk Electroslim

Perbedaan pada karakteristik part body yang dapat dilihat secara visual

dan dapat dideteksi oleh sensor sehingga dapat mencegah operator melakukan

kesalahan. Rencana untuk part body XCSPA adalah dengan membedakan 4 jenis

part body dengan konsep yang sama yaitu dengan tonjolan sebagai karakteristik.

Untuk mendeteksi karakteristik pada part body ini diperlukan jig yang dapat

mendeteksi seperti pada mainline produk Electroslim seperti pada Gambar 4.5.

Gambar 4.5 Jig pada Mainline Produk Electroslim

Fungsi kerja dari jig yang dapat mendeteksi dengan adanya penekanan dari

tonjolan yang menjadi karakteristik dari part body tertentu sehingga secara

otomatis pada komputer yang menjadi pusat dapat memberikan informasi.

Kesalahan penggunaan part body dapat dideteksi karena pada komputer yang

terdapat software yang digunakan saat proses produksi berlangsung. Pada awal


proses penggantian referensi produk yang akan diproduksi, software telah siap

untuk menerima informasi dari jig. Apabila terdapat perbedaan yang ditangkap

oleh software maka akan secara otomatis terdeteksi pada monitor yang disediakan.

Implementasi pada work cell dengan desain part body demikian

membutuhkan investasi dan perubahan yang besar yang direncanakan untuk

waktu yang akan datang. Selain penggantian desain, jig dan Poka Yoke yang

mendukung harus disediakan untuk menggenapi perbaikan yang dilakukan.

Terjadinya kesalahan penggunaan S/A body dapat ditanggulangi dengan

penggantian desain part body, karena dengan penggantian body yang dapat

digunakan untuk proses riveting. Penggantian proses gluing menjadi riveting

dapat berdampak penggabungan bench preparation yaitu contact block to body

assembly dengan mainline. Penggabungan bench menjadi 1 work cell maka

penerapan sistem produksi dalam work cell dengan one piece flow dapat

dilakukan. Kemungkinan terjadinya kesalahan penggunaan S/A body dapat

dieliminasi karena referensi yang berjalan secara bersaman hanya 1 referensi

berbeda dengan kondisi sebelum perbaikan.

Opportunity perbaikan dengan adanya potensial kasus penggunaan part

body dan contact block yang tidak sesuai. Solusi yang diberikan adalah dengan

memberikan pokayoke pada rak Kanban yang dapat memberikan tanda berupa

lampu yang menyala pada jalur Kanban yang akan digunakan. Untuk dapat

menyalakan lampu menggunakan PLC yang terhubung untuk dapat memberikan

perintah lampu pada slot kanban tertentu yang menyala sesuai dengan referensi.

Perintah yang dilakukan PLC berdasarkan informasi referensi yang diberikan dari

scanner yang membaca referensi dari tiket produksi yang diberikan pada work

cell. Untuk mencegah adanya penggunaan part body yang salah karena dampak

dari sisa part body pada saat sebelum dilakukannya change series digunakan

sensor. Sensor yang digunakan diletakkan pada slot kanban yang berada pada

bench, yang sekaligus dijadikan untuk menampung part body dan contact block

yang digunakan untuk assembly. Visualisasi Poka Yoke terdapat pada Gambar 4.6.


Gambar 4.6 Bench Curing dengan Poka Yoke PLC Monitor (1) dan Pemberi

Petunjuk (2)

Untuk kondisi saat ini yang digunakan adalah Poka Yoke pada rak kanban

yang dapat memberikan peringatan apabila terjadi kesalahan penggunaan part.

Selain secara otomatis memberikan peringatan, Poka Yoke tersebut juga dapat

menunjukkan part yang digunakan untuk referensi produk yang telah diinputkan

pada PLC. Sistem kerja yang diterapkan adalah ketika terjadi change series

operator harus mengambil kanban pada bench dan meletakkan pada rak kanban

disebelah kanan. Tahap selanjutnya adalah memasukkan referensi produk sesuai

dengan kebutuhan pada PLC Monitor, kemudian lampu pemberi petunjuk akan

menyala untuk menunjukkan part yang digunakan. Pada rak kanban terdapat

sensor untuk mendeteksi apabila terdapat kanban yang diambil, sekaligus untuk

menjaga agar tidak terjadi kesalahan pengambilan part.

Sistem kerja sensor terintegrasi dengan PLC, pada kondisi masih terdapat

kanban box pada slot kanban yang berada pada bench maka proses scanning tidak

dapat dilakukan. Apabila tidak dapat melakukan scanning maka pada arak kanban

yang berisi beberapa tipe part body dan contact block tidak dapat menunjukkan

part yang digunakan. Untuk perbaikan yang direncanakan berikutnya adalah dapat

dilakukan penambahan barcode pada Kanban box part contact block yang

diadopsi dari bench Support PE Preparation. Perbaikan dengan menggunakan

barcode pada Kanban box part contact block membutuhkan adanya modifikasi


pada bench dan penambahan sistem berupa scanner yang dapat mendeteksi

barcode. Scanner yang digunakan terhubung dengan software yang dapat

mendeteksi perbedaan antara referensi yang seharusnya sedang diproduksi dengan

yang tidak. Contoh penerapan barcode yang diadopsi dari bench Support PE

preparation pada Gambar 4.7.

Gambar 4.7 Penerapan Barcode pada Kanban Box Support PE

Opportunity terjadinya kesalahan indikasi pada S/A body yang digunakan

untuk proses head to body assembly. Kesalahan indikasi karena pada lokasi yang

sama diletakkan S/A body yang telah mengalami proses curing selama 24 jam dan

ada yang belum. S/A body yang belum mengalami proses curing 24 jam dapat

meningkatkan potensi high resistance pada contact block. Solusi yang telah

diterapkan sebagai bentuk containment action adalah dengan memberikan indikasi

yang menunjukan waktu mulai proses curing setelah proses gluing. Contoh

indikasi yang diberikan pada trolley curing yaitu pada Gambar 4.8.

Gambar 4.8 Indikasi pada S/A Body Setelah Proses Curing


Pada indikasi petunjuk, terdapat referensi yang dituliskan pada baris

pertama untuk menunjukkan jenis S/A untuk referensi produk apa yang akan

digunakan. Pada baris kedua terdapat jumlah produk yang berada pada satu layer.

Pada baris tiga dan baris 4 merupakan waktu memulai proses gluing dan waktu

proses gluing berakhir untuk menghasilkan 1 layer. Indikasi harus tertulis waktu

memulainya proses curing sehingga ketika setelah 24 jam, dapat diketahui

referensi S/A body yang telah dapat digunakan. Pada proses selesainya curing

minimal adalah 24 jam dari selesainya proses gluing.

Penggantian desain part body yang dapat digunakan untuk proses

riveting adalah bentuk solusi yang dapat diterapkan. Penggantian proses gluing

menjadi riveting dapat berdampak penggabungan bench preparation yaitu contact

block to body assembly dengan mainline. Penggabungan bench menjadi 1 work

cell maka penerapan sistem produksi dalam work cell dengan one piece flow dapat

dilakukan. Kemungkinan terjadinya kesalahan penggunaan S/A body karena

kesalahan indikasi dapat dieliminasi karena referensi yang berjalan secara

bersaman hanya 1 referensi berbeda dengan kondisi sebelum perbaikan.

Opprtunity dari perbaikan yang dilakukan pada jig pada proses head &

body assembly yang tidak efisien secara gerakan untuk pengunaannya yaitu

operator harus menahan dengan satu tangan untuk menahan jig. Pada kondisi

aktual, menahan jig dengan tangan mengakibatkan loses waktu untuk meletakkan

screw secara langsung seperti pada Gambar 4.9. Peletakkan screw dapat dilakukan

dengan menggunakan kedua tangan operator menjadi hanya satu tangan karena

salah satu tangan operator menahan jig. Solusi yang diberikan dari permasalahan

ini adalah dengan memberikan ball bearing untuk dapat menahan jig yang

diangkat saat sebelum meletakkan screw.


Gambar 4.9 Proses Menahan Jig dengan Satu Tangan pada Saat Meletakkan

Screw

Penambahan ball bearing memberikan dampak yaitu operator dapat

meletakkan screw dengan kedua tangan. Solusi dari perbaikan ini tidak

direalisasikan karena dampak yang ditimbulkan kecil yaitu hanya mengurangi

beberapa detik kurang dari 5 detik. Pengurangan waktu proses tidak berpengaruh

secara signifikan pada PLT, oleh karena itu solusi ini tidak menjadi urutan

prioritas yang didahulukan untuk dilakukan.

Opportunity untuk perbaikan pada kasus missing date code label yang

disarankan sebagai solusi terdapat ide perbaikan yaitu pemberian dispenser

otomatis yang dapat mengeluarkan date code label secara otomatis. Dispenser

untuk mengeluarkan date code label diintegrasikan dengan PLC pada proses

resistance test. Sistem yang direncanakan adalah ketika kondisi dari produk

memenuhi standar resistance maka date code label akan secara otomatis keluar.

Akan tetapi mengingat resistance test hanyalah bentuk containment action untuk

menjamin produk dengan resistance tinggi diterima konsumen, maka dilakukan

pengalihan pada continuity test. Secara konsep dan sistem integrasi

memungkinkan untuk diterapkan pada work cell akan tetapi untuk dispenser dan

dampak yang ditimbulkan tidak terlalu besar. Untuk menyediaan sarana dispenser

harus mengeluarkan invenstasi bagi perusahaan dengan dampak yang kecil yaitu

hanya mempercepat proses pembuatan produk. Frekuensi terjadinya kasus missing

date code label tidak masuk dalam kategori prioritas dalam VSM oleh karena itu

dapat diabaikan.


Opportunity dari perbaikan dari permasalahan tidak berjalannya sistem

one piece flow pada mainline dapat dieliminasi dengan melakukan perhitungan

jumlah WIP untuk setiap bench. Pada kondisi aktual, operator melakukan proses

assembly produk pada 1 bench dalam jumlah yang tidak pasti yang melebihi 10

pieces. Sebagai bentuk perbaikan dilakukan penentuan WIP Maksimum setiap

bench pada Tabel 4.11.


Tabel 4.11 Penentuan Jumlah WIP Maksimum Setiap Bench

Total cyle time for 1 pieces (80% eficiency) : 102.61 sec

Plastic

Yoke

Assembly

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Time

Needed

(S)

20.3 40.597 60.896 81.19 101.49 121.79 142.09 162.39 182.69 202.99

Head

Assembly

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Time

Needed

(S)

15.91 31.813 47.72 63.63 79.534 95.44 111.35 127.25 143.16 159.07

Head to

Body

Assembly

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


Tabel 4.11 Penentuan Jumlah WIP Maksimum Setiap Bench (sambungan)


Time

Needed

(S)

16.89 33.788 50.682 67.58 84.471 101.36 118.26 135.15 152.05 168.94

Printing

&

Bouchon

Assembly

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Time

Needed

(S)

6.221 12.442 18.664 24.88 31.106 37.327 43.549 49.77 55.991 62.212

Testing

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Time

Needed

(S)

12 23.997 35.996 47.99 59.993 71.992 83.991 95.989 107.99 119.99

Cover

assembly

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


Tabel 4.11 Penentuan Jumlah WIP Maksimum Setiap Bench (sambungan)


Time

Needed

(S)

14.93 29.852 44.778 59.7 74.629 89.555 104.48 119.41 134.33 149.26

Visual &

Packing

Unit

Produced 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Time

Needed

(S)

16.37 32.732 49.098 65.46 81.831 98.197 114.56 130.93 147.29 163.66


Penentuan waktu siklus berdasarkan keseluruhan waktu proses 1 siklus

untuk 1 unit produk. Pertimbangan menggunakan waktu siklus 1 produk adalah

flexibility operator. Ketika telah selesai 1 unit produk selesai pada bench terakhir

maka operator yang berada ada bench terakhir akan berpindah sesuai dengan alur

flexibility operator. Apabila terdapat lebih dari 1 operator maka jumlah WIP

maksimal pada setiap bench akan membantu flexibility operator. Oleh karena itu

jumlah WIP maksimal berdasarkan waktu siklus untuk produksi 1 produk.

Berdasarkan perhitungan WIP maksimal untuk setiap bench diperoleh hanya 5

pieces untuk setiap bench kecuali pada proses plastic yoke assembly. Jumlah WIP

yang diimplementasikan pada bench plastic yoke assembly yaitu 6 pieces. Jumlah

WIP yang ditentukan berbeda dengan perhitungan karena menyesuaikan kondisi

aktual pada mainline. Pada kondisi mainline terdapat proses produksi yang sekali

berjalan dilakukan dengan 2 produk yaitu pada proses head to body assembly, jig

yang digunakan untuk memasang key dan screw didesain untuk 2 produk. Apabila

ditentukan WIP dengan kelipatan 5 maka setiap selama 1 siklus produk yang

dihasilkan akan kehilangan waktu proses assembly yang bersamaan untuk 1

produk. Waktu proses assembly yang terbuang adalah waktu proses yang tidak

termasuk penambahan komponen setiap produk meliputi proses mendorong jig,

mengangkat jig, mengunci head. Selain itu mengingat jumlah yang ada dalam

tiket produksi selalu genap, tentunya akan lebih efisien apabila melakukan

produksi dengan 2 produk. Apabila jumlah maksimal WIP dinaikkan tidak

menyesuaikan dengan perhitungan WIP maksimal sebelumnya maka terdapat

jumlah WIP yang ada pada bench tanpa maksud tertentu. Selain itu dapat

memunculkan potensi mix produk saat berganti referensi yang langsung berjalan

ketika quantity referensi sebelumnya telah terpenuhi. Apabila jumlah WIP

diturunkan maka operator akan banyak melakukan perpindahan antar bench yang

menyebabkan banyak waktu terbuang. Waktu yang terbuang akan menurunkan

efisiensi dari mainline. Penerapan yang dilakukan pada setiap bench adalah

memberikan tulisan dan lokasi WIP yang dibatasi sesuai dengan jumlah WIP

maksimal seperti pada Gambar 4.10.


Gambar 4.10 Implementasi Berupa Tulisan dan Penentuan Lokasi WIP Maksimal

Opportunity terjadinya testing yang tidak dilakukan oleh operator dapat

dieliminasi dengan pemberian cylinder sebagai stopper pada alat testing seperti

pada Gambar 4.11. Pada proses testing terdapat 2 proses testing yaitu continuity

test dan resistance test yang salah satunya potensial dapat terlupakan oleh

operator. Operator yang tidak melakukan prosedur kerja dengan benar yaitu tidak

melakukan proses testing secara one piece flow. Proses secara one piece flow yang

dimaksud adalah setelah melakukan continuity test kemudian dilakukan resistance

test. Fokus utama dalam perbaikan ini berdasarkan kesalahan yang dapat terjadi

yaitu dengan melakukan modifikasi jig yang dapat menjadi Poka Yoke. Poka Yoke

sekaligus jig yang digunakan adalah cylinder pada continuity test dan sensor pada

resistance test. Sistem kerja yang diterapkan yaitu setelah melakukan proses

continuity test, cylinder akan muncul dan mencegah agar operator tidak

melakukan testing pada beberapa produk terlebih dahulu.

Gambar 4.11 Cylinder Penghalang Tester untuk Turun


Dampak dari adanya cylinder akan menghalangi tester pada continuity

test untuk dapat turun dan menyentuh contact block. Proses yang dilakukan secara

otomatis akan berlanjut pada resistance test. Pada proses resistance test terdapat

sensor untuk mendeteksi ada tidaknya produk pada jig seperti pada Gambar 4.12.

Gambar 4.12 Sensor Pendeteksi Keberadaan Produk

Integrasi yang terjadi adalah ketika produk selesai mengalami resistance

test, produk diambil dari jig maka cylinder pada continuity tester akan tertarik

kembali pada posisi awal. Kembalinya cylinder pada posisi awal maka proses

continuity test dapat dilakukan kembali. Pada posisi produk yang berada pada jig

akan terdeteksi oleh sensor metallic yang mendeteksi ada atau tidaknya screw

pada head seperti pada Gambar 4.13. Apabila terdapat screw maka proses

continuity test dapat berjalan seperti biasa, apabila salah satu dari kedua screw

tidak ada maka hasil testing akan selalu reject.

Gambar 4.13 Sensor Metal Pendeteksi Screw


Terdapat opportunity terjadinya damage body dikarenakan continuity

tester menyentuh body yang disebabkan karena posisi body yang tidak sesuai

dengan jig. Posisi yang tidak sesuai dengan jig dapat dideteksi dengan hasil

testing yang menyatakan produk tersebut reject karena kedua screw tidak

menyentuh sensor. Sensor metallic merupakan bentuk solusi dari perbaikan untuk

opportunity terjadinya kasus damage body yang sekaligus dapat mendeteksi

apabila terdapat missing screw pada salah satu screw.

Opportunity terjadinya high contact resistance pada proses testing yaitu

pada resistance test dilakukan perbaikan dengan melakukan modifikasi tester.

Tester yang dimodifikasi adalah pada probe bagian ujung yang menyentuh contact

block seperti pada Gambar 4.14, dengan kondisi sebelumnya yang menyebabkan

hasil testing yang tidak konsisten. Hasil tester yang tidak konsisten dikarenakan

pada probe bagian ujung yang dapat terlepas, oleh karena itu modifikasi yang

dilakukan adalah membuat agar probe dapat permanen pada posisi yang benar.

Untuk membuat probe permanen digunakan loctite untuk memasangkan probe

dengan alas probe agar probe dapat berada pada posisi yang tetap.

Gambar 4.14 Probe pada Ujung Tester yang Telah Dimodifikasi

Modifikasi yang dilakukan tidak mempengaruhi hasil testing karena

posisi probe yang tetap dan tidak berubah-ubah seperti kondisi sebelum perbaikan

dilakukan. Untuk mengontrol hasil testing dilakukan dengan Statistical Process

Control, dengan implementasi berupa pemeriksaan pada contact resistance dan

melakukan kontrol hasil resistance test dengan control chart. Proses resistance


test adalah proses yang bersifat untuk menjamin contact resistance akibat proses

gluing tidak tinggi. Pengontrolan hasil resistance test dengan control chart

dilakukan untuk melihat stabil tidaknya contact resistance, apabila stabil maka

proses resistance test dapat dihilangkan dari mainline.

Opportunity perbaikan yang dapat dilakukan pada bench cover screwing

adalah dari permasalahan yang pernah terjadi yaitu tidak adanya date code label

yang menjadi indikasi waktu produk dibuat. Rencana yang disepakati adalah

pengadaan printer untuk date code label yang dapat mengeluarkan date code label

secara otomatis. Printer yang disediakan akan diintegrasikan dengan continuity

test sehinga ketika proses testing pada produk memenuhi syarat maka date code

label akan secara otomatis keluar. Untuk solusi dari perbaikan ini diputuskan

untuk tidak diimplementasikan mengingat hanya terjadi satu kali dan dampak

yang ditimbulkan tidak terlalu signifikan. Selain itu terdapat dampak lainnya dari

segi biaya untuk inventasi dan membuat sistem integrasi yang berakibat

nonaktifnya PLC pada tester untuk sementara.

Opportunity untuk perbaikan pada permasalahan produksi yang

dilakukan tanpa tiket produksi yang dilakukan pada mainline. Solusi yang dapat

dilakukan pada bench visual & packing adalah dengan mengadopsi Poka Yoke

yang ada pada mainline XCSA/E. Poka Yoke yang diadopsi adalah Poka Yoke

pada printer yang hanya dapat melakukan printing label yang berasal dari tiket

beserta dengan jumlah label yang dibutuhkan. Apabila operator tetap melakukan

produksi tanpa tiket produksi dapat terdeteksi dengan adanya WIP yang

menumpuk pada bench visual & packing. Apabila dilanjutkan proses produksi

tanpa label maka dipastikan dapat terdeteksi pada outgoing inspection karena

seluruh unit pada sejumlah lot yang produksi adalah produk tanpa label. Solusi

yang diterapkan dapat menyelesaikan ooportunity dari terjadinya permasalahan

penggunaan label yang salah karena label yang akan digunakan berdasarkan tiket

produksi. Secara otomatis label yang dicetak adalah label yang sesuai dengan

referensi yang sedang diproduksi pada mainline.

Opportunity untuk perbaikan pada permasalahan tidak adanya pemberian

aksesoris tertentu dalam packaging produk, sehingga ketika sampai pada

konsumen produk dengan kondisi tanpa aksesoris tertentu yang dimaksud. Solusi


yang dapat dilakukan pada bench visual & packing adalah dengan mengadopsi

Poka Yoke yang ada pada mainline XCSA/E seperti pada Gambar 4.15. Poka Yoke

yang diterapkan adalah pemberian lampu indikasi yang akan menyala berwarna

hijau ketika aksesoris belum diambil dan akan berwarna merah ketika aksesoris

yang sama diambil. Poka Yoke yang akan diterapkan tidak sepenuhnya membuat

operator tidak melakukan kesalahan akan tetapi dapat mencegah kesalahan terjadi.

Penerapan Poka Yoke sesuai dengan mainline XCSA/E dapat mengurangi dan

bahkan mengeliminasi terjadinya tidak adanaya pemberian aksesoris pada

packaging box.

Gambar 4.15 Poka Yoke untuk Aksesoris (1), Scanner (2), Label Printer (3) pada

Bench Visual & Packing XCSA/E

Sistem kerja yang berjalan dalam bentuk Poka Yoke yaitu apabila tidak

terdapat tiket produksi maka printer tidak dapat mencetak label secara manual.

Untuk inisiasi pertama kali saat terjadi change series dilakukan scanning tiket

produksi dengan scanner. Printer akan secara otomatis mencetak label apabila

operator telah mengambil aksesoris yang harus dimasukkan dalam box packaging.

Pengambilan aksesoris dapat dideteksi oleh sensor pendeteksi yang berupa lampu

hijau, lampu hijau menandakan aksesoris belum diambil dan lampu merah akan

menyala apabila dilakukan pengambilan aksesoris dilakukan berulang Penerapan

yang akan dilakukan pada bench visual & packing akan menyerupai ini dan

banyaknya sensor pendeteksi pengambilan disesuaikan dengan jumlah aksesoris

yang ada.


Opportunity perbaikan dari permasalahan berikutnya adalah tiket

produksi dengan jumlah order yang tinggi yang mengakibatkan penumpukan WIP

yang ada pada mainline. Penumpukan jumlah WIP akan mempengaruhi besarnya

PLT produk XCSPA, oleh karena itu perlu dilakukan pengurangan jumlah order

yang diajukan untuk setiap tiket. Jumlah order yang disarankan oleh tim kepada

planner adalah sebesar 440 pieces, jumlah tersebut berarti sejumlah 8 box produk

dengan masing-masing box berisi 55 pieces dan berada dalam 1 pallet. Kondisi

awal pada mainline yaitu terdapat 2 buah pallet yang digunakan untuk

menampung produk yang apabila hanya terdapat 1 buah pallet dapat mencukupi

jumlah produk yang diproduksi.

Opportunity perbaikan dari KE pada work cell yang sebesar 68% yang

masih belum mencapai target sebesar 80%. Solusi yang akan dijalankan untuk

fase pertama adalah melakukan relayout dengan menggabungkan bench pada

proses preparation pada mainline. Proses preparation yang digabungkan hanya

pada proses plastic yoke assembly dan head assembly. Penggabungan bench

diestimasikan dapat meningkatkan efisiensi work cell secara keseluruhan karena

flexibility operator semakin memungkinkan. Pada fase pertama bench plastic yoke

assembly dan head assembly yang terpisah dengan mainline dengan jarak kurang

lebih 2 meter digabungkan menjadi 1 mainline seperti pada Gambar 4.16.

Visualisasi kondisi aktual work cell dapat dilihat pada Lampiran 17 dan Lampiran

17.

Gambar 4.16 Layout Setelah Proses Relayout Fase 1


KE sebesar 68% yang diperoleh berdasarkan besarnya waktu kerja

operator keseluruhan dan waktu kerja yang digunakan oleh operator untuk

memproduksi produk yang telah dihasilkan. Akan tetapi akan dipengaruhi juga

oleh jumlah produk reject yang diproduksi karena akan mengurangi jumlah output

yang sekaligus akan mempengaruhi perhitungan waktu kerja operator. Pada bulan

januari KE 68% disebabkan karena adanya produk reject dalam 1 bulan sebanyak

728 pieces dan dipengaruhi aktivitas operator dan kejadian lainnya. Kejadian

lainnya yang mempengaruhi KE pada bulan Januari adalah adanya setup,

menunggu material, shutdown, training, rework, machine problem. Kejadian yang

disebutkan merupakan kejadian yang mempengaruhi KE karena akan mengurangi

pencapaian output. Kondisi ini merupakan kondisi awal dari work cell sebelum

dilakukan perbaikan. Untuk rincian DT, OT dan KE per harinya pada bulan

januari dapat dilihat pada Lampiran 6.

Pada bulan Februari KE 66.69% disebabkan karena adanya produk reject

dalam 1 bulan sebanyak 445 pieces dan dipengaruhi aktivitas operator dan

kejadian lainnya. Kejadian lainnya yang mempengaruhi KE pada bulan januari

adalah adanya meeting, menunggu material, training, rework, machine problem.

Kejadian yang disebutkan merupakan kejadian yang mempengaruhi KE karena

akan mengurangi pencapaian output. Kondisi ini merupakan kondisi awal dari

work cell sebelum dilakukan perbaikan. Untuk rincian DT, OT dan KE per

harinya pada bulan februari dapat dilihat pada Lampiran 7.

Pada bulan Maret KE 68% disebabkan karena adanya produk reject

dalam 1 bulan sebanyak 648 pieces dan dipengaruhi aktivitas operator dan

kejadian lainnya. Kejadian lainnya yang mempengaruhi KE pada bulan januari

adalah adanya meeting, menunggu material, shutdown, training, rework, machine

problem. Kejadian yang disebutkan merupakan kejadian yang mempengaruhi KE

karena akan mengurangi pencapaian output. Kondisi ini merupakan kondisi awal

dari work cell sebelum dilakukan perbaikan. Untuk rincian DT, OT dan KE per

harinya pada bulan maret dapat dilihat pada Lampiran 8. Pada bulan April KE

62.74% disebabkan karena adanya produk reject dalam 1 bulan sebanyak 199

pieces dan dipengaruhi aktivitas operator dan kejadian lainnya. Kejadian lainnya

yang mempengaruhi KE pada bulan januari adalah adanya setup, menunggu


material, shutdown, training, rework, machine problem. Kejadian yang

disebutkan merupakan kejadian yang mempengaruhi KE karena akan mengurangi

pencapaian output. Kondisi ini merupakan kondisi dari work cell setelah

dilakukan perbaikan yang bararti penggabungan bench preparation head belum

memberikan dampak. Akan tetapi apabila ditelusuri penyebabnya tidak

tercapainya KE sesuai target dapat dikarenakan adanya training operator baru,

keluar masuk operator. Toleransi diberikan terhadap kondisi work cell dengan

terdapat operator baru yang sedang dalam tahap training. Keluar masuknya

operator tidak pada setiap akhir jam dalam 1 jam, sedangkan perhitungan

diasumsikan keluar dan masuk operator pada akhir atau awal jam. Untuk rincian

DT, OT dan KE per harinya pada bulan april dapat dilihat pada Lampiran 9.

Gambar menunjukkan terdapat pemindahan posisi dari bench plastic

yoke assembly dan head assembly. Kondisi setelah penggabungan yaitu antara

bench head to body assy dengan bench head assembly berdekatan sehingga

memungkinkan untuk melakukan sistem one piece flow. Hasil relalyout dapat

dibuktikan melalui data KE yang diperoleh work cell dengan kondisi bench yang

digabungkan pada mainline. Dampak lain dari penggabungan bench plastic yoke

assembly dan head assembly adalah pengurangan jumlah WIP setelah proses head

assembly yang sebelumnya merupakan proses preparation. Pengurangan jumlah

WIP setelah proses head assembly merupakan bentuk penerapan dari adanya

opportunity untuk perbaikan pada permasalahan WIP yang tinggi setelah proses

head assembly. Proses head assembly dan plastic yoke assembly adalah proses

yang dipilih karena proses kedua proses preparation ini yang paling

memungkinkan. Proses gluing memerlukan waktu sebanyak 24 jam untuk curing

sebelum dapat dilakukan assembly sehingga tidak dapat berjalan seperti mainline

yaitu sistem one piece flow.

Opportunity dari perbaikan yang dilakukan dari permasalahan stucking

key yang disebabkan karena Cam issue pada S/A head. Sebagai bentuk solusi

yang dilakukan yaitu dengan menambahkan proses pemeriksaan aktuasi pada

produk. Pemeriksaan yang dilakukan adalah dengan melakukan proses

memasukkan key pada slot bagian atas head. Fungsi aktuasi yang diperiksa adalah

fungsi pada bagian atas karena pada bagian depan telah dilakukan pemeriksaan


pada proses resistance test. Untuk visualisasi proses dapat melihat pada Lampiran

10.

Opportunity untuk perbaikan dari permasalahan PLT yang tinggi dapat

dieliminasi dengan adanya lokalisasi dan untuk membuktikan dilakukan

penghitungan pada VSM future state. Lokalisasi yang dilakukan sebagai bentuk

solusi adalah lokalisasi pada part body yang telah dijelaskan sebelumnya.

Pengurangan dapat dikatakan secara signifikan karena dengan kondisi awal yang

diperoleh dari VSM future state dengan jumlah WIP part body sebanyak 37.900

pieces sedangkan dengan lokalisasi, jumlah inventori hanya 5.000 pieces.

Penentuan jumlah WIP sebanyak 5.000 pieces berdasarkan kapasitas produksi dan

PLT terbaru pada VSM future state. Selain pengurangan inventori pada gudang,

kontribusi terbesar adalah WIP pada proses curing, pada proses curing terjadi

pengurangan jumlah trolley untuk proses curing dari 5 trolley menjadi 2 trolley.

Apabila diperhitungkan berdasarkan kapasitas maksimal diperlukan 3 trolley.

Produksi maksimal per hari yaitu 1.387 pieces dengan asumsi dalam mainline

dilakukan produksi dengan 3 operator selama 2 shift yaitu 13,34 jam dengan

output setiap jamnya 104 pieces dengan efisiensi 80%. Setiap trolley mampu

menampung 33 pieces x 4 layer x 4 layer sehingga maksimum 1 trolley terdapat

528 pieces. Untuk mencukupi kapasitas maksimal per-harinya diperlukan minimal

3 trolley, akan tetapi pada penerapan hanya terdapat 2 trolley karena jumlah

trolley tersebut mengacu pada voice of customer. Berdasarkan voice of customer

yaitu TAKT time yaitu 106 detik per unit produk, maka untuk setiap harinya

diperlukan output sebanyak 453 pieces saja yang seharusnya hanya memerlukan 1

trolley. Akan tetapi kondisi aktual perlu dipertimbangkan, berdasarkan kondisi

terakhir yaitu KE 68% output yang dapat diperoleh untuk 1 hari yaitu sebanyak

1173 pieces. Bila dihitung secara kapasitas, diperlukan minimal 3 trolley untuk

dapat menampung 1173 pieces. Akan tetapi apabila menggunakan 3 trolley maka

akan berpotensi meningkatnya jumlah WIP karena masih ada lokasi kosong pada

trolley yaitu untuk 410 pieces. Akan tetapi jumlah trolley yang disediakan secara

kapasitas agar dapat berjalan bersamaan antara proses mainline dan curing.

Kelipatan pada tiket hanya 440 pieces saja, apabila tedapat 3 tiket maka

dibutuhkan 1320 pieces yang harus diproduksi lebih dari 1 hari secara perhitungan


kapasitas maksimal. Secara perhitungan sebaiknya memberikan 3 trolley untuk

dapat menjangkau kapasitas maksimal akan tetapi melihat dari KE yang dicapai

maka kapasitas maksimal sulit untuk dicapai. Proses adaptasi yang diterima

operator juga dapat mempengaruhi output karena adanya penambahan 2 bench

pada mainline. Selain itu trolley untuk proses gluing hanya bersifat sementara

yang nantinya akan diganti menjadi proses riveting, denga visualisasi pada

Gambar 4.17.

Gambar 4.17 Trolley untuk WIP Proses Curing

Opportunity untuk perbaikan permasalahan yang ada yaitu terdapat lebih

dari one point schedule untuk proses produksi yang dilakukan dengan sistem make

to order berdasarkan tiket produksi. Tepatnya terdapat 3 point schedule pada

kondisi sebelumnya yaitu pada S/A head preparation dan S/A body preparation

dan pada mainline. Tiket produksi diberikan pada 1 mainline dan untuk

preparation terdapat kertas yang berisi jumlah S/A yang harus diproduksi. Bentuk

eliminasi dari 3 point schedule ini dengan menjadikan hanya 1 tiket produksi

untuk keseluruhan proses. Tiket produksi dengan sistem one point schedule dapat

diterapkan ketika seluruh bench preparation dijadikan satu dengan mainline.

Perubahan yang terjadi pada mainline yaitu seperti pada penjelasan sebelumnya

terkait eliminasi proses resistance test apabila proses gluing yang telah diganti


riveting dapat menjamin hasil contact resistance yang stabil dan sesuai standar.

Setiap tiket produksi memiliki kuantitas tertentu dan kelipatan hingga kuantitas

maksimal. Jumlah kuantitas dari produk yang disarankan kepada planner adalah

440 pieces karena dengan 440 pieces adalah kapasitas pada pallet yang digunakan

dengan 1 unit pallet yang digunakan. Apabila dibandingkan dengan kondisi

sebelumnya dengan menggunakan 2 unit pallet dapat meningkatkan jumlah WIP

pada mainline dan outgoing inspection. Apabila dilakukan seperti kondisi

sebelumnya menjadi 880 pieces maka akan meningkatkan PLT, sedangkan

dengan kondisi 440 pieces pada Gambar 4.18, PLT akan turun dari kondisi

sebelumnya. Menurunnya PLT disebabkan karena jumlah WIP yang ada yang

berkurang.

Gambar 4.18 Pallet dengan 440 Pieces Produk (55 pieces x 8 box)

Implementasi yang dilakukan belum sepenuhnya dilakukan dan hanya

dilakukan sebagian. Penyebab dari implmentasi yang ditargetkan belum terlaksana

adalah karena menunggu konfirmasi untuk desain part body baru yang dapat

diaplikasikan dengan proses riveting. Konfirmasi desain part body harus melalui

manajer Research and Development yang berada di Prancis. Konfirmasi dapat

diberikan apabila sejumlah part body yang telah diproduksi oleh supplier

memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan. Dengan selesainya proses kualifikasi dan

diperolehnya konfirmasi berupa persetujuan pengunaan part body yang dimaksud


maka proses gluing dapat diganti dengan proses riveting. Berikut terdapat susunan

bench pada Gambar 4.19 yang direncanakan apabila konfirmasi telah diberikan,

dengan visualisasi pada work cell pada Lampiran 18 dan Lampiran 19.

Gambar 4.19 Layout Akhir dari Hasil Implementasi yang Akan Dilakukan

Perubahan yang terjadi hanya pada bench contact block to body assembly

(gluing) menjadi proses riveting contact body assembly. Penggantian proses

gluing menjadi proses riveting dapat mengabungkan proses preparation yang

tersisa dengan mainline. Implementasi yang akan dilakukan diharapkan dapat

menghilangkan semua opportunity dari permasalahan yang telah terjadi sehingga

tidak terjadi kembali pada waktu yang akan datang. Secara umum permasalahan

yang berkaitan dengan lean manufacturing yaitu tingginya PLT dapat dipangkas.

Pemangkasan dilakukan dengan adanya lokalisasi yang membutuhkan lead time 1

minggu. Selain itu pengurangan jumlah WIP yang berada diantara proses yang

memberikan kontribusi pada pengurangan WIP. Permasalahan yang berhubungan

dengan kualitas dengan permasalahan utama yaitu high contact resistance yang

mengakibatkan produk tidak dapat berfungsi dengan baik dapat diselesaikan dan

dieliminasi. Permasalahan contact resistance yang tinggi mengakibatkan banyak

kerugian yang ditanggung perusahaan selain dari reject produksi yaitu dari

product recall. Eliminasi dari isu contact resistance yang tinggi secara otomatis

menghapuskan beberapa daftar kerugian yang terjadi karena dampak contact

resistance yang tinggi.


4.3.1 Value Stream Mapping Future State

Berdasarkan analisa yang dilakukan, bentuk VSM future state yang

menjadi bentuk implementasi usulan yang diberikan terdapat beberapa perubahan.

Perubahan yang ada merupakan kondisi yang diharapkan setelah berjalannya

solusi yang diberikan. Pada mapping aliran material yang terdapat pada VSM

future state adalah kondisi apabila seluruh improvement yang diharapkan telah

diimplementasikan. Hasil mapping VSM future state dapat dilihat pada Gambar

4.20 serta perbedaan antara kondisi VSM current state dan VSM future state

terdapat pada Tabel 4.12.


Gambar 4.20 Value Stream Mapping Future State

Rivetting Contact &

Body


Head to Body Assy

CT: 20"CO: - Yield: 100%Operator: 1

Bouchon & Printing

Body

CT: 4.6"CO: 180"Yield:95%Operator: 1

Outgoing

CT: 8"CO: - Yield: 100%Operator: 1

Testing

CT: 14.8"CO: 1"Yield: 99..64%Operator: 1

Cover Assy


Visual & Packing


Head Assy

CT: 19.1"CO: -Yield: 100%Operator: 1

Plastic Yoke Assy


Receiving Shipping

Production Planner MRP

WeeklyBy

SEA

Juken

DC

240 pcs

DailyBy

SEA

Daily Order

6 Months Forecast6 Months

Forecast

Daily Order

10.8"

0.529 d

20"

0.013 d

4.6"

0.013 d

14.8"

0.013 d

13.81"

0.013 d

18.62"

0.013 d

8"

0.97 d12 d

With InventoriPLT : 14.53 dPT : 0.002 dPCE : 0.00013 %

Without InventoriPLT : 2.005 dPT : 0.002 dPCE : 0.00099 %

5k pcs

LT: 7 Days Customer LT: 10 DaysTT: 106“

Body IW415265010111

0.97 d

Daily

FIFO

FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO

FIFOMax 6

pcs

Max 6 pcs

Max 6 pcs

Max 6 pcs

Max 6 pcs

Max 6 pcs

Max 6 pcs

Lot Control 440 pcs

Lot Control 440 pcs

FUTURE STATE


Tabel 4.12 Perbedaan Kondisi Work Cell XCSPA pada VSM Current State dan VSM Future State

No VSM Current State VSM Future State Dampak Perbaikan Keterangan

1 Industrial Navi (Supplier) Juken (Supplier) - in progress

2 Supplier Lead Time 60

hari Supplier Lead Time 7 hari

Pengurangan lead

time sebesar 83% in progress

3 Shipping by monthly Shipping by weekly - in progress

4 39,7 k inventori

warehouse 5 k inventori warehouse

Pengurangan jumlah

inventori sebesar

87,4%

in progress

5 16 Burst 2 Burst Remaining Pengurangan Burst

sebanyak 87,5%

2 burst not

implemented

due to high

investment cost

6

Contact to Body

Assembly by Gluing

Process

Contact to Body

Assembly by Riveting

Process

Hasil resistance test

stabil dan

pengurangan WIP

pada curing sebesar

2640 pieces

done

7 Terdapat curing process Tidak terdapat curing

process

Mengurangi jumlah

WIP S/A body

sebanyak 2640 pieces

in progress


Tabel 4.12 Perbedaan Kondisi Work Cell XCSPA pada VSM Current State dan VSM Future State (sambungan)


8 3 bench preparation, 1

mainline 1 mainline Reduce layout space in progress

9 Jumlah WIP antar bench

bervariasi

Jumlah WIP antar bench 6

pieces dengan sistem

FIFO

Pengurangan sebesar

98,25% WIP dengan

akumulasi

pengurangan WIP

proses curing

done

10 2 point schedule 1 point schedule - in progress

11 Maksimum lot pada Tiket

880 pieces

Maksimum lot pada tiket

440 pieces

Jumlah produk pada

tiket maksimal 440

pieces, pengurangan

WIP pada outgoing

sebesar 31,78%

done

12 PLT dengan inventori

94,23 hari

PLT dengan inventori

14,53 hari

Penurunan PLT

sebesar 84,58 % done

13 PT dengan inventori 1,8

hari

PT dengan inventori 0,002

hari

Penurunan PT

sebesar 99,88% done

14 PCE dengan inventori

0,019 %

PCE dengan inventori

0,00013%

Penurunan PCE

sebesar 99,31% done

15 PLT tanpa inventori

10,58 hari

PLT tanpa inventori 2,005

hari

Penurunan PLT

sebesar 81,04 % done




16 PT tanpa inventori 1,8

hari

PT tanpa inventori 0,002

hari

Penurunan PT

sebesar 99,88% done

17 PCE tanpa inventori 0,17

%

PCE tanpa inventori

0,00099%

Penurunan PCE

sebesar 99,41% done

18 Menggunakan part body

tipe 1

Menggunakan part body

tipe 1 dengan desain baru - in progress

19 No one piece flow process One piece flow

Proses dapat berjalan

dengan sistem one

piece flow

done

20 No Poka Yoke for body &

contact block part

Poka Yoke for body &

contact block part

Mencegah kesalahan

penggunaan part

body dan contact

block

done

21 KE 68% KE estimated > 68% - in progress

22 Tidak terdapat tes aktuasi

head pada produk

Terdapat tes aktuasi head

pada produk

Mencegah Stucking

head done

23

Tidak terdapat cylinder

untuk stopper pada

continuity tester

Terdapat cylinder untuk

stopper pada continuity

tester

Proses testing

dijalankan dengan

sistem one piece flow

done




24

Probe pada resistance

tester dengan posisi

fleksibel

Probe pada resistance

tester dengan posisi

permanen

Hasil resistance

teststabil dan akurat done

25 3 MDR, 3 PRR, CNQ

5360,1 USD

Estimate 0 MDR, 0 PRR,

CNQ < 5360,1 USD - in progress

26

Jumlah material dalam

proses dan warehouse

42.454 pieces

Jumlah material dalam

proses dan warehouse

6.156 pieces

Penurunan jumlah

material sebanyak

85,49%

in progress


Inventori pada gudang untuk part body W415265010111 terjadi

penurunan untuk mengurangi jumlah inventori dalam gudang sehingga menjadi

sebesar 5000 pieces dan akan mengurangi PLT secara signifikan. Forecast yang

diberikan konsumen berkisar 2500 unit produk untuk setiap minggunya. Juken

yang merupakan supplier setelah lokalisasi dan pemindahan tool dalam wilayah

yang dikategorikan lokal, memiliki lead time produksi hingga pengiriman selama

1 minggu dan interval pengiriman dapat dilakukan setiap minggu. Kondisi

inventori seharusnya adalah sejumlah 2500 pieces part, akan tetapi secara sistem

perusahaan dengan kondisi supplier lokal maka dalam sekali pemesanan dengan

jumlah part 5000 pieces atau sama dengan 2x jumlah yang dibutuhkan.

Pertimbangan dari melipatgandakan jumlah inventori adalah untuk berjaga-jaga

selama 1 minggu apabila terdapat permasalahan pada supplier dan rasio perkalian

berdasarkan lokasi dari supplier. Pada VSM future state tertera hanya 5000 unit

karena terakumulasi dengan sisa inventori sebelumnya, WIP, inventori pada

kanban dan produk jadi yang ada dalam proses.

Jumlah inventori yang berkurang diasumsikan solusi lokalisasi untuk

pembuatan part body terealisasi. Pengiriman part body berubah dari pengiriman

dalam setiap bulan menjadi setiap minggu. Sistem pemberian tiket secara manual

hanya diberikan pada mainline karena proses dapat berjalan secara one piece flow.

Secara umum proses yang akan berjalan secara one piece flow dengan bench yang

berderet adalah mainline dengan bench preparation untuk head, sedangkan proses

riveting memberikan suplai yang berjalan bersamaan. Untuk dapat menjalankan

proses suplai body yang telah mengalami proses riveting dengan membuat

conveyor dengan motor. Penerapan penggabungan bench menjadi 1 work cell

dapat meningkatkan efisensi karena terdapat proses yang menjadi bottleneck dapat

disuplai dengan baik karena adanya flexibility operator. Peningkatan efisiensi

dapat terjadi dari yang sebelumnya hanya sebesar 68%. Jumlah WIP antar bench

yang sebelumnya tidak teratur dibuat menjadi maksimal 6 pieces antar bench

dengan sistem first in first out. Perubahan jumlah WIP antar bench mempengaruhi

angka PLT pada kondisi VSM future state. Perubahan jumlah lot untuk produk

yang akan disalurkan menuju lokasi outgoing sebesar 440 pieces dan dengan


jumlah yang menunggu setelah proses pada outgoing inspection sebesar 440

pieces.

Berdasarkan kondisi setelah implementasi terdapat 2 permasalahan pada

VSM current state yang tidak diimplementasikan karena membutuhkan investasi

dengan dampak yang tidak terlalu besar. Oleh karena itu tidak terdapat ball

bearing untuk menahan jig dan dispenser dari date code label yang dapat keluar

secara otomatis. Penerapan one point schedule telah dilakukan sehingga pada

bagian production planning hanya perlu melakukan planning pada mainline.

Lokalisasi yang dilakukan diiringi dengan penggantian desain part body yang

memungkinkan untuk menerapkan proses riveting. Terdapat implementasi Poka

Yoke untuk mencegah kesalahan penggunaan body dan contact block pada proses

riveting. Terdapat penambahan proses pada bench cover assembly yaitu

melakukan testing aktuasi pada head dengan key. Pada bench testing terdapat

modifikasi pada tester yaitu modifikasi pada continuity tester yang terdapat

cylinder yang terintegrasi dengan resistance tester. Apabila kondisi hasil testing

produk telah stabil setelah seluruh implementasi dilakukan maka proses resistance

testing dapat dihilangkan.

Penghitungan PLT, PCE dan PT dilakukan dalam 2 kategori yaitu dengan

adanya inventori dan tidak adanya inventori pada gudang. Hasil penghitungan

PLT memperhitungkan inventori diperoleh 14,53 hari dengan PT 0,002 hari dan

PCE 0,00013%. Hasil perhitungan PLT dengan tidak memperhitungkan inventori

diperoleh 2,005 hari dengan PT 0,002 hari dan PCE 0,00099. Terjadi penurunan

pada PT, PLT dan kenaikan pada PCE yang menjadi indikator adanya dampak

yang ditimbulkan dari solusi yang dijalankan dan apabila terealisasi. Penurunan

secara signifikan dipengaruhi oleh jumlah WIP yang menurun dengan adanya

lokalisasi dan pengaturan jumlah WIP sehingga total material menjadi 6.156

pieces. Harapan setelah solusi dilaksanakan adalah tidak adanya kasus MDR dan

PRR yang terjadi untuk kasus yang sama yang telah dianalisa. Berdasarkan

penghitungan PLT dengan tanpa memperhitungkan inventori, diperoleh informasi

untuk menyelesaikan permintaan dari konsumen dapat dilakukan dalam 2 hari.

Apabila melihat dari KPI yang ada pada project charter 2 hari yang diperoleh dari

kondisi awal maka dapat memenuhi target yang ada. MDR dan PRR secara


otomatis berkurang atau tidak sama sekali. Penerapan solusi yang berdampak pada

biaya yang dikeluarkan untuk menangani produk yang reject termasuk Cost Non

Quality (CNQ) akan berkurang. Penggabungan bench menjadi 1 lokasi dapat

mengurangi penggunaan lokasi yang ada pada kondisis sebelumnya seperti proses

gluing yang memakan banyak lokasi untuk proses curing.

Aktivitas value added berupa Process Time (PT) pada kondisi VSM

current state selama 1,8 hari dan pada kondisi VSM future state selama 0,002

hari, sehingga terjadi penurunan sebesar 99,88% aktivitas value added. Aktivitas

non-value added pada kondisi VSM current state adalah selama 92,415 hari dan

pada kondisi VSM future state selama 14,51 hari, sehingga terjadi penurunan

sebesar 84,29%. Berdasarkan aktivitas value added dan aktivitas non-value added

terjadi penurunan dari kondisi awalnya.

4.3.2 Simulasi Pengujian Contact Block Resistance

Statistial Process Control (SPC) yang dilakukan bertujuan untuk

mengetahui apakah dengan penggantian proses dengan metode riveting dapat

mengeliminasi isu contact resistance yang tinggi. Apabila proses rivet yang akan

diterapkan dapat menghasilkan contact resistance yang stabil maka proses

resistance testing dapat dieliminasi dan isu high contact resistance dapat

dieliminasi. Berdasarkan kondisi proyek dimana proses riveting belum diterapkan

maka seharusnya belum dapat dilakukan Statistical Process Control. Akan tetapi

dibutuhkan pembuktian kondisi contact pada part body yang mengalami proses

rivet yang tidak terpengaruh evaporasi tidak memiliki contact resistance yang

tinggi. Konsep yang digunakan untuk melihat stabil atau tidaknya nilai resistance

tetap menggunakan SPC. Untuk membuktikan kondisi dari contact resistance

dengan kondisi menyerupai setelah proses rivet dilakukan simulasi dengan

kondisi yang menyerupai subassembly part setelah proses rivet. Kondisi part body

dan contact block dikondisikan menyerupai kondisi contact block setelah

mengalami proses riveting. Kondisi part body dan contact block yang digunakan

sebagai sampel pengujian adalah contact block yang diletakkan pada part body

yang diberi tisu agar posisi contact block stabil. Untuk mengetahui fungsi change

state maka head dipasangkan pada body sesuai dengan proses yang sebenarnya.


Apabila dengan kondisi yang menyerupai ini menunjukkan hasil yang stabil maka

solusi penerapan proses rivet dipercaya akan mereduksi bahkan mengeliminasi

contact resistance issue.

Statistical Process Control (SPC) yang dilakukan pada hasil testing

resistance pada contact block yang telah mengalami proses assembly pada body.

SPC yang dilakukan bertujuan untuk memastikan apakah resistance dari contact

block tidak melebihi 25 mΩ dan tidak memiliki variasi yang cukup besar. Apabila

nilai contact resistance memenuhi syarat, maka proses resistance test dapat

dihilangkan. Untuk melakukan pengamatan dilakukan SPC dengan menggunakan

control chart. Control chart yang digunakan adalah control chart fase 1 dari data

hasil pengujian resistance test pada proses yang stabil dengan data yang normal

distribusinya. Data resistance test berikutnya akan masuk dalam fase 2 yaitu fase

pengontrolan dengan mengamati hasil resistance test apakah terdapat nilai yang

melebihi batas spesifikasi atau tidak. Jenis control chart yang digunakan adalah

control chart x̄ dan R karena jumlah sampel yang diambil setiap jam dalam satu

hari untuk pengontrolan hanya sebanyak 5 pieces dan kontrol yang dilakukan

mempertimbangkan variasi dari hasil resistance test. Proses monitor yang

dilakukan selama 6 hari kerja dengan monitor pada pukul 08.00-17.00.

Pertimbangan melakukan pengambilan pada 6 hari kerja adalah karena

menyesuaikan dengan format date code yang ada setiap minggu. Pertimbangan

waktu pengambilan data pada pukul 08.00 – 17.00 adalah untuk memonitor

selama 1 hari secara interval pada saat jam normal kerja staf.

Tahap pertama yang diakukan adalah pengambilan data sebagai data fase

1 karena tidak adanya data historikal yang tersedia yang dapat digunakan sebagai

data fase 1 control chart. Data resistance test diperoleh dengan melakukan

pengujian pada contact block tidak dengan kondisi baru dari part body dan adanya

proses riveting. Akan tetapi kondisi contact block yang dipasangkan pada body

memiliki kondisi yang sama seperti setelah dilakukan proses riveting yaitu dengan

diberi tisu yang dapat mempertahankan posisi dari contact block seperti pada

Gambar 4.21. Pengujian contact resistance dilakukan pada 2 tipe referensi yaitu

contact block yang digunakan pada XCSPA591AB dan XCSPA791AB.

Keseluruhan data hasil testing fase 1 terdapat pada Lampiran 14.


Gambar 4.21 Hasil Assembly Part untuk Testing Resistance

Distribusi data hasil resistance test diuji kenormalan datanya dengan

normality test dengan pengujian Kolmogorov Smirnov. Pengujian dilakukan untuk

setiap jenis contact block yaitu contact block NC (XCSPA791AB) dan contact

block NO (XCSPA591AB). Masing masing contact block memiliki nilai

resistance pada contact 1 dan contact 2 yang diinisiasikan menjadi:

- NO1 (contact block NO contact 1)

- NO2 (contact block NO contact 2)

- NC1 (contact block NC contact 1)

- NC2 (contact block NC contact 2)

Hipotesa untuk pengujian NO1 yaitu H0 (Hipotesa Nol): data resitance

test NO1 berdistribusi normal, dan H1 (Hipotesa Alternatif) adalah data resistance

test NO1 tidak berdistribusi normal. Hasil pengujian distribusi data terdapat pada

Gambar 4.22.

Gambar 4.22 Hasil Normality Test pada Resistance Test NO1

121086420

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

NO1

Pe

rce

nt

Mean 6.156

StDev 1.697

N 100

KS 0.088

P-Value 0.053

Probability Plot of NO1Normal


Berdasarkan hasil pengujian diperoleh p-value yaitu 0,053 lebih besar

dari level signifikansi yaitu 0,05 sehingga kesimpulan yang diperoleh adalah gagal

tolak H0 yang berarti data resitance test NO1 berdistribusi normal. Data resistance

test dari NO1 dapat digunakan sebagai data control chart fase 1 pada Lampiran

14. Data resistance test dimasukkan dalam software Minitab dan diperoleh

control chart seperti pada Gambar 4.23.

Gambar 4.23 Control Chart x̄ dan R Fase 1 Data Contact Resistance NO1

Proses selanjutnya adalah pengambilan data pada proses yang telah stabil

untuk diamati apakah terdapat data yang keluar dari batas spesifikasi. Data

Contact Resistance selama 6 hari dimasukkan dalam control chart untuk diamati

persebaran data yang terjadi apakah ada yang diluar batas kontrol atau tidak. Data

Contact Resistance NO1 selama 6 hari dapat dilihat pada Lampiran 15. Data

resistance test NO1 fase 2 ditambahkan dalam control chart fase 1 dan diperoleh


191715131197531

8

7

6

5

4

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=6.156

UC L=8.456

LC L=3.855

191715131197531

8

6

4

2

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=3.988

UC L=8.433

LC L=0

Xbar-R Chart of NO1


Gambar 4.24 Control Chart x̄ dan R Data Contact Resistance NO1 Fase 2

Pada R-Chart menunjukkan data contact resistance NO1 masih dalam

batas spesifikasi yang ditetapkan, sama halnya dengan data dalam x̄ Chart.

Berdasarkan control chart yang diperoleh dapat disimpulkan contact resistance

masih berada pada dalam batas spesifikasi dan masih terdapat variasi. Variasi

yang terjadi tidak terlihat terdapat trend tetapi terdapat gejolak. Gejolak yang

ditimbulkan karena efek dari komponen contact block yang memang memiliki

kondisi yang bervariasi karena proses assembly secara manual. Nilai resistance

test yang bervariasi juga dipengaruhi oleh probe pada alat testing yang mengalami

kontak langsung dengan contact block. Probe tidak menyentuh dengan benar pada

contact block akibat ketidakstabilan kondisi komponen dalam contact block yang

bersentuhan ketika terjadi aktuasi dan change state. Pada x̄ chart terdapat pola

variasi dari special cause yang memang masih dalam batas control akan tetapi

dikategorikan dalam kejadian yang tidak normal. Pada plot yang tertanda warna

merah pada Gambar 4.24 dikategorikan melanggar run rules 2 & 6. Run rules 2

yaitu 2 dari 3 data berada diatas batas dari batas peringatan 2 sigma akan tetapi

masih dalam control limit. Run rules 6 yaitu terdapat 15 data yang berada pada 1

baris pada 1 zona.

Hipotesa untuk pengujian NO2 yaitu H0 (Hipotesa Nol): data resitance

test NO2 berdistribusi normal, dan H1 (Hipotesa Alternatif) adalah data resistance

736557494133251791

8

7

6

5

4

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=5.802

UC L=8.061

LC L=3.542

736557494133251791

8

6

4

2

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=3.918

UC L=8.284

LC L=0

22

22

26

222

Xbar-R Chart of NO1


test NO2 tidak berdistribusi normal. Hasil pengujian distribusi data terdapat pada

Gambar 4.25.

Gambar 4.25 Hasil Normality Test pada Resistance Test NO2



tolak H0 yang berarti data resitance test NO2 berdistribusi normal. Data resistance

test dari NO2 dapat digunakan sebagai data control chart fase 1 pada Lampiran



Gambar 4.26 Control Chart x̄ dan R Fase 1 Data Contact Resistance NO2

1086420

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

C25

Pe

rce

nt

Mean 5.470

StDev 1.546

N 100

KS 0.086

P-Value 0.067

Probability Plot of C25Normal

191715131197531

7

6

5

4

3

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=5.470

UC L=7.565

LC L=3.376

191715131197531

8

6

4

2

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=3.631

UC L=7.678

LC L=0

Xbar-R Chart of NO2





persebaran data yang terjadi apakah terdapat data yang diluar kontrol atau tidak.

Data Contact Resistance NO2 selama 6 hari dapat dilihat pada Lampiran 15. Data

resistance test NO2 selama 6 hari ditambahkan pada control chart fase 1

diperoleh control chart seperti pada Gambar 4.27.

Gambar 4.27 Control Chart x̄ dan R Data Contact Resistance NO2 Fase 2

Pada R-Chart menunjukkan data contact resistance NO1 masih dalam

batas spesifikasi yang ditetapkan, sama halnya dengan data dalam x̄ Chart.

Berdasarkan control chart yang diperoleh dapat disimpulkan contact resistance

masih berada pada dalam batas spesifikasi dan masih terdapat variasi. Variasi

yang terjadi tidak terlihat terdapat trend tetapi terdapat gejolak. Gejolak yang

ditimbulkan karena efek dari komponen contact block yang memang memiliki

kondisi yang bervariasi karena proses assembly secara manual. Nilai resistance

test yang bervariasi juga dipengaruhi oleh probe pada alat testing yang mengalami

kontak langsung dengan contact block. Probe tidak menyentuh dengan benar pada

contact block akibat ketidakstabilan kondisi komponen dalam contact block yang

bersentuhan ketika terjadi aktuasi dan change state.

Hasil plot pada fase 2 untuk NO1 dan NO2 menunjukkan hasil resistance

test masih dalam batas yang terkendali, meskipun masih dalam kondisi yang

736557494133251791

8

6

4

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=5.226

UC L=7.705

LC L=2.748

736557494133251791

8

6

4

2

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=4.30

UC L=9.09

LC L=0

Xbar-R Chart of NO2


menyerupai hasil proses rivet sebenarnya. Berdasarkan hasil yang diperoleh

resistance test dapat dihilangkan apabila ketika selesai implementasi proses rivet

dilakukan hasil resistance test masih stabil dalam batas kendali. Untuk kondisi

saat ini masih belum dapat dikatakan benar-benar valid apabila diputuskan bahwa

setelah proses rivet maka contact resistance akan stabil. Akan tetapi berdasarkan

tipe produk lain dengan konsep rivet contact block pada part body tidak terjadi isu

mengenai high contact resistance yang terjadi. Untuk referensi produk

XCSPA591 berpotensi stabil ketika selesai dilakukan implementasi proses

riveting.

Hipotesa untuk pengujian NC1 yaitu H0 (Hipotesa Nol): data resitance

test NC1 berdistribusi normal, dan H1 (Hipotesa Alternatif) adalah data resistance

test NC1 tidak berdistribusi normal. Hasil pengujian distribusi data terdapat pada

Gambar 4.28.

Gambar 4.28 Hasil Normality Test pada Resistance Test NC1



tolak H0 yang berarti data resitance test NC1 berdistribusi normal. Data resistance

test dari NC1 dapat digunakan sebagai data control chart fase 1 pada Lampiran



20151050

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

NC1

Pe

rce

nt

Mean 9.974

StDev 3.494

N 100

KS 0.052

P-Value >0.150

Probability Plot of NC1Normal


Gambar 4.29 Control Chart x̄ dan R Fase 1 Data Contact Resistance NC1




persebaran data yang terjadi apakah terkendali atau tidak. Data Contact Resistance

NC1 selama 6 hari dapat dilihat pada Lampiran 15. Data resistance test NC1 pada

ditambahkan dalam control chart fase 1 dan diperoleh control chart seperti pada

Gambar 4.30.

Gambar 4.30 Control Chart x̄ dan R Data Contact Resistance NC1 Fase 2

191715131197531

15.0

12.5

10.0

7.5

5.0

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=9.53

UC L=13.80

LC L=5.26

191715131197531

16

12

8

4

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=7.40

UC L=15.65

LC L=0

Xbar-R Chart of NC1

736557494133251791

14

12

10

8

6

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=9.360

UC L=13.158

LC L=5.562

736557494133251791

16

12

8

4

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=6.58

UC L=13.92

LC L=0

6

5

1

Xbar-R Chart of NC1


Pada R-Chart menunjukkan data contact resistance NC1 terdapat data

diluar batas spesifikasi yang ditetapkan, yang menandakan masih belum stabilnya

contact resistance. Pada x̄ Chart terdapat sampel data yang tergolong variasi

special cause yang memang masih dalam batas control akan tetapi dikategorikan

dalam kejadian yang tidak normal. Variasi yang terjadi tidak terlihat terdapat

trend tetapi terdapat gejolak yang dapat dikarenakan variasi yang ditimbulkan dari

contact block yang berakibat pada probe pada resistance tester. Resistance tester

dapat membaca hasil yang bervariasi karena kondisi pada komponen yang tidak

semua sama setelah proses assembly secara manual. Nilai resistance test yang

tinggi dipengaruhi oleh probe pada alat testing yang mengalami kontak langsung

dengan contact block tidak menyentuh dengan benar pada contact block. Probe

tidak menyentuh dengan benar pada contact block akibat ketidakstabilan kondisi

komponen dalam contact block yang bersentuhan ketika terjadi aktuasi dan

change state. Pada plot yang tertanda warna merah pada Gambar 4.30

dikategorikan melanggar run rules 1,2 & 6. Run rules 1 yaitu terdapat 1 atau 2

data yang melebihi batas spesifikasi. Run rules 2 yaitu 2 dari 3 data berada diatas

batas dari batas peringatan 2 sigma akan tetapi masih dalam control limit. Run

rules 6 yaitu terdapat 15 data yang berada pada 1 baris pada 1 zona.

Hipotesa untuk pengujian NC2 yaitu H0 (Hipotesa Nol): data resitance

test NC2 berdistribusi normal, dan H1 (Hipotesa Alternatif) adalah data resistance

test NC2 tidak berdistribusi normal. Hasil pengujian distribusi data terdapat pada

Gambar 4.31.

Gambar 4.31 Hasil Normality Test pada Resistance Test NC2

20151050

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

NC2

Pe

rce

nt

Mean 8.869

StDev 2.883

N 100

KS 0.082

P-Value 0.092

Probability Plot of NC2Normal




tolak H0 yang berarti data resitance test NC2 berdistribusi normal. Data resistance

test dari NC2 dapat digunakan sebagai data control chart fase 1 pada Lampiran



Gambar 4.32 Control Chart x̄ dan R Fase 1 Data Contact Resistance NC2




persebaran data yang terjadi. Data Contact Resistance NC2 selama 6 hari dapat

dilihat pada Lampiran 15. Data resistance test NC2 selama 6 hari ditambahkan

dalam control chart fase 1 dan diperoleh control chart seperti pada Gambar 4.33.

191715131197531

12

10

8

6

4

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=8.869

UC L=12.881

LC L=4.857

191715131197531

16

12

8

4

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=6.96

UC L=14.71

LC L=0

Xbar-R Chart of NC2


Gambar 4.33 Control Chart x̄ dan R Data Contact Resistance NC2 Fase 2

Pada R-Chart menunjukkan data contact resistance NC2 masih dalam

batas kontrol, akan tetapi pada x̄ Chart terdapat variasi dari special cause yang

terkendali dan tidak tekendali. Berdasarkan control chart yang diperoleh dapat

tidak terdapat data contact resistance NC2 yang berada diluar batas kendali dan

masih terdapat variasi. Variasi yang terjadi tidak terlihat terdapat trend tetapi

terdapat gejolak yang dapat dikarenakan hasil assembly komponen contact block

yang bervariasi. Nilai resistance test dipengaruhi oleh probe pada alat testing

yang mengalami kontak langsung dengan contact block yang memunculkan nilai

yang dipengaruhi dari hasil assembly komponen contact block yang dimaksud.

Oleh karena itu adanya outlier dapat diabaikan karena penyebab timbulnya nilai

outlier telah diketahui, akan tetapi secara pengamatan contact resistance masih

belum dapat dikatakan stabil. Pada plot yang tertanda warna merah pada Gambar

4.33 dikategorikan melanggar run rules 2, 5 & 6. Run rules 2 yaitu 2 dari 3 data

berada diatas batas dari batas peringatan 2 sigma akan tetapi masih dalam control

limit. Run rules 5 yaitu terdapat 6 data dalam satu baris yang stabil terus

meningkat atau menurun. Run rules 6 yaitu terdapat 15 data yang berada pada 1

baris pada 1 zona.

Hasil monitor yang diperoleh dari NC1 dan NC2 disimpulkan masih

tidak stabilnya nilai contact resistance yang dihasilkan setelah proses assembly.

Apabila mengacu pada hasil ini maka hasil proses rivet berpotensial terjadi hal

yang sama yaitu ketidakstabilan contact reisstance. Akan tetapi ketidakstabilan

736557494133251791

10

8

6

4

Sample

Sa

mp

le M

ea

n

__X=7.047

UC L=10.818

LC L=3.276

736557494133251791

15

10

5

0

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

_R=6.54

UC L=13.82

LC L=0

5

222

226

2

2

2

2

22

2

222

2

26

66

5

Xbar-R Chart of NC2


yang terjadi dapat disebabkan oleh faktor variasi hasil assembly komponen

contact block dan hasil assembly contact block dan part body. Variasi hasil

assembly komponen contact block apabila dilakukan verifikasi masih berada

dalam batas kendali. Kemungkinan yang berpotensial adalah hasil assembly

dengan kondisi yang menyerupai proses rivet dapat saja berbeda dengan hasil

proses rivet sebenarnya. Masih terdapat kemungkinan setelah proses rivet

diterapkan hasil contact resistance dapat stabil tetapi perlu dilakukan kontrol pada

kondisi sebenarnya untuk agar hasil yang diperoleh valid. Secara keseluruhan

tidak terdapat hasil testing yang melebihi spesifikasi yang ditentukan yaitu 25

mΩ. Oleh karena itu implementasi proses riveting memiliki kemungkinan

mengeliminasi high contact resistance dan variasi nilai contact resistance.

Tahap Control yang terdapat dalam DMAIC tidak dapat dilakukan

karena kondisi work cell saat ini masih belum sesuai dengan rencana inplementasi

yang akan diterapkan. Apabila tetap melakukan tahap Control hasil yang

diperoleh tidaklah valid karena dilakukan pada kondisi yang belum sepenuhnya

selesai.

4.5 Analisa Biaya

Berdasarkan voice of business dengan adanya daily reject, PRR dan

MDR akan merugikan perusahanan karena terdapat biaya yang dikeluarkan yang

mengurangi profit perusahaan. Pemenuhan voice of business berarti adalah

mengeliminasi segala biaya-biaya yang tergolong CNQ (Cost Non Quality) yang

terjadi pada manufacturing. Work cell XCSPA yang berjalan dengan kondisi

sebelum dilakukannya perbaikan menimbulkan kerugian biaya yang diterima oleh

perusahaan yaitu biaya dari daily reject dan product recall. Daily reject

mengakibatkan produk yang tidak sesuai spesifikasi harus mengalami proses

dismental dan scrap. Biaya scrap masuk dalam biaya CNQ (Cost Non Quality),

oleh karena itu apabila terjadi daily reject ataupun product recall akan

meningkatkan CNQ. Product recall yang terjadi mengakibatkan biaya penalti

yang dibayarkan kepada konsumen dan kerugian mulai dari pengiriman kembali.

Setelah pengirman kembali, part yang harus dibuang karena tidak dapat

digunakan akibat dismental dan disfungsi dari part tersebut yang masuk dalam


CNQ. Berdasarkan data PRR dan MDR, kontribusi besar dalam kerugian adalah

karena isu dari contact resistance. Oleh karena itu analisa keuangan yang

dilakukan berdasarkan kerugian yang terjadi karena seluruh isu contact resistance.

Part body tipe 1 digunakan oleh 2 referensi produk yaitu XCSPA591AB

dan XCSPA791AB. Apabila terjadi product recall pada kedua referensi produk

tersebut maka terdapat kaitan dengan part body tipe 1. Kaitan yang ada

dikarenakan pada VSM yang menjadi fokus adalah proses aliran dari part body

tipe 1, sehingga apabila terdapat kasus product recall maka kedua referensi

tersebut yang diamati dan diperhitungkan. Produk XCSPA memiliki nilai jual

yang diberikan dari manufacturing sebesar 9,46 USD untuk referensi

XCSPA591AB dan 9,47 USD untuk referensi XCSPA791AB. Setiap referensi

memiliki pembagian nilai part, overhead cost dan profit. Referensi produk

XCSPA591AB memiliki nilai part sebesar 5,50 USD dengan total profit dan

overhead sebesar 3,95 USD. Referensi produk XCSPA791AB memiliki nilai part

sebesar 5,54 USD dengan total profit dan overhead cost sebesar 3,93 USD. Selisih

pada biaya part termasuk profit dan overhead cost dikarena perbedaan nilai yang

ada pada harga part dan harga jual yang mempengaruhi jumlah profit dan

overhead cost. Terdapat data mengenai product recall dari kedua referensi

tersebut yang berkaitan dengan isu contact resistance yaitu pada Tabel 4.13:

Tabel 4.13 Data Product Recall untuk Referensi Produk XCSPA 591 dan XCSPA

791

No Distribution Center Quantity (pieces) Quantity (pieces)

XCSPA791 XCSPA591

1 Korea 45 25

2 Taiwan 207 355

3 Jakarta (VENTURA) 0 2

4 Greece 25 17

5 Sela (HUB ASIA) 118 743

6 Dayton (US) 9 90

7 Evreux (Hub Europe) 367 1167

Total 771 2399


Masing-masing product recall pada setiap referensi akan dilakukan

dismental untuk dan dipilah part yang masih dapat digunakan dan tidak. Asumsi

lama proses untuk penentuan overhead untuk dismental dan pemilahan

diasumsikan sama karena proses hanya berkebalikan. Akan tetapi nilai overhead

yang digunakan hanya pada proses yang memang dilakukan. Untuk isu dari

contact resistance part yang dapat digunakan kembali adalah part head, cover,

conformity certificate, instruction sheet, aksesoris dan bouchon. Sisa part yang

tidak dapat digunakan harus ditindaklanjuti dengan scrap. Masing-masing

kalkulasi kerugian yang ditimbulkan dari product recall dapat dilihat pada Tabel

4.14 dan Tabel 4.15:

Tabel 4.14 Rincian Kerugian Biaya Akibat Product Recall XCSPA591AB

XCSPA591AB Quantity Price Total

Reject Part 2399 5,42 USD 13002,3 USD

Overhead for

Dismental 2399 0,187 USD 450,58 USD

Total Kerugian 13.453,16 USD

Tabel 4.15 Rincian Kerugian Biaya Akibat Product Recall XCSPA791AB

XCSPA791AB Quantity Price Total

Reject Part 771 5,538 USD 4269,798 USD

Overhead for

Dismental 771 0,1866 USD 143,88 USD

Total Kerugian 4413,678 USD

Harga dari part yang dapat digunakan dan tidak dapat digunakan

diperoleh dari harga standar untuk 1 produk. Rincian mengenai part yang dapat

digunakan dan tidak dapat digunakan kembali dapat dilihat pada Lampiran 11

untuk referensi produk XCSPA591, Lampiran 12 untuk referensi produk

XCSPA791. Penentuan biaya overhead untuk setiap referensi berdasarkan proses

yang dibutuhkan diperoleh sebesar 47% dari keseluruhan total biaya overhead

yang diperlukan untuk pembuatan 1 produk. Proses yang terlibat dalam 47%


adalah proses visual & paaking, cover assembly, gluing, plastic cap assembly dan

head to body dengan rincian waktu pada Lampiran 13. Biaya overhead untuk

pembuatan 1 produk diasumsikan sebesar 10% dari keseluruhan nilai profit dan

biaya overhead yaitu 0,395 USD pada produk XCSPA591AB dan 0,393 pada

produk XCSPA 791AB. Kemudian untuk overhead dismental masing-masing

diambil nilai 47% yaitu 0,187 USD untuk referensi XCSPA591AB dan 0,186

USD untuk referensi XCSPA791AB. Kerugian yang diterima perusahaan secara

keseluruhan yaitu 13.453,16 USD untuk product recall referensi produk

XCSPA591AB dan 4413,678 USD untuk product recall referensi produk

XCSPA791AB. Kerugian keseluruhan dikalkulasikan dengan terdapat

pengurangan dari total harga part yang dapat digunakan kembali karena adanya

adjustment jumlah part pada sistem. Besarnya harga part yang digunakan dari

kedua referensi hampir sama, akan tetapi untuk besarnya part yang tidak dapat

digunakan memiliki nilai yang lebih besar pada referensi XCSPA791AB.

Kerugian biaya yang diterima oleh perusahaan karena dampak dari

product recall dan daily reject dapat mempengaruhi besarnya jumlah CNQ yang

perlu dikeluarkan. Berdasarkan data MDR dan PRR, kasus yang terkait dengan

isu contact resistance mulai dari bulan Juli tahun 2011, oleh karena itu perlu

adanya penjabaran biaya yang telah dikeluarkan hingga tahun 2013 per bulan

April. Data rincian jumlah CNQ setiap bulan mulai dari bulan Juli 2011 hingga

bulan April 2013 pada Tabel 4.16.

Tabel 4.16 Rincian CNQ Per Bulan Mulai Bulan Juli 2011 Akibat High Contact

Resistance hingga Bulan April 2013

Month Total CNQ

Jul-11 960.37 USD

Aug-11 717.32 USD

Sep-11 112.11 USD

Oct-11 877.92 USD

Nov-11 107.37 USD


Tabel 4.16 Rincian CNQ Per Bulan Mulai Bulan Juli 2011 Akibat High Contact

Resistance hingga Bulan April 2013 (sambungan)

Month Total CNQ

Dec-11 469.34 USD

Jan-12 382.91 USD

Feb-12 232.96 USD

Mar-12 163.62 USD

Apr-12 82.15 USD

May-12 51.60 USD

Jun-12 46.26 USD

Jul-12 13.35 USD

Aug-12 43.17 USD

Sep-12 36.33 USD

Oct-12 17.36 USD

Nov-12 90.50 USD

Dec-12 107.10 USD

Jan-13 91.82 USD

Feb-13 270.00 USD

Mar-13 319.83 USD

Apr-13 166.70 USD

Total 5360.1 USD

Jumlah keseluruhan CNQ yang telah dikeluarkan mulai dari Juli 2011

hingga April 2013 sebesar 5360,1 USD. Pada tahun 2011 terjadi pengeluaran

biaya untuk CNQ yang cukup tinggi dikarenakan terdapat product recall yang

diterima, mayoritas terkait dengan isu contact reisistance. Pada Tahun 2012

terjadi penurunan jumlah CNQ yang terjadi akan tetapi masih ada biaya CNQ

yang dikeluarkan karena masih adanya daily reject yang terjadi. Pada awa tahun

2013 meningkat kembali biaya CNQ yang dikeluarkan dikarenakan dampak dari

product recall dari pembuatan sebelumnya dan daily reject. Target dari pelaksaan

proyek salah satunya adalah penurunan CNQ yang terjadi, akan tetapi biaya CNQ

yang terjadi yang dapat diamati adalah CNQ yang terjadi setelah relayout fase 2.


Apabila akan dilakukan penurunan CNQ maka usaha yang dilakukan adalah

melakukan implementasi sebagai solusi dari permasalahan contact resistance dan

melakukan pengontrolan biaya CNQ. Biaya CNQ yang terjadi memang tidak

dapat diperkirakan, akan tetapi sebagai indikator batas dapat menggunakan rata-

rata CNQ setiap bulannya yang tidak boleh dilampaui. Berdasarkan data jumlah

CNQ mulai dari Juli 2011 hingga April 2013 diperoleh rata-rata besarnya CNQ

yaitu 243,63 USD. Untuk mendukung pencapaian penurunan CNQ perlu adanya

usaha untuk menjaga agar CNQ tidak melebihi batas yang ditentukan setiap

bulannya. Overhead cost untuk melakukan dismental dan sorting pada product

recall tidak dikalkulasikan karena secara sistem tidak dilakukan. Daily reject tidak

dikalkulasikan tersendiri karena terdapat line inspector yang bertugas untuk

melakukan verifikasi pada daily reject product. Berdasarkan voice of business

jumlah CNQ yang terjadi jelas merugikan perusahaan karena biaya-biaya yang

ditimbulkan karena MDR, PRR, daily reject dan product recall. Bisnis yang

berjalan dalam bentuk manufacturing yang diharapkan adalah bisnis yang stabil

yang dapat menghasilkan keuntungan. Oleh karena itu untu mencapainya perlu

dilakukan perbaikan dan mengeliminasi penyebab terjadinya pengeluaran biaya

CNQ seperti yang telah dianalisa.

Selain kerugian biaya yang terjadi karena permasalahan kualitas pada

produk, terdapat biaya inventori yaitu part pada WIP dan inventori yang

dijabarkan pada VSM. Rincian jumlah inventori, WIP dan biaya inventori setiap

lokasi pada kondisi VSM current state yaitu pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17 Rincian Jumlah Inventori, WIP dan Biaya Inventori Sebelum

Dilakukan Relayout

Location Quantity

(Pieces)

Price

(USD)

Biaya

Inventori

(7%)(USD)

Total

(USD)

Warehouse 37900 1.20 0.084 3849.25

Kanban 240 1.20 0.084 24.38

Gluing 9 1.20 0.084 0.91

Curing 2376 2.48 0.173 1018.92

Head Assembly 576 1.84 0.129 136.67


Tabel 4.17 Rincian Jumlah Inventori, WIP dan Biaya Inventori Sebelum

Dilakukan Relayout (sambungan)

Location Quantity

(Pieces)

Price

(USD)

Biaya

Inventori

(7%)(USD)

Total

(USD)

Head to Body 7 4.55 0.319 10.16

Bouchon & Print

Body 5 4.57 0.320 7.31

Testing 5 4.57 0.320 7.31

Cover Assy 10 5.07 0.355 17.99

Visual & Packing 642 5.54 0.388 1379.65

Outgoing 684 5.54 0.388 1469.91

Total Biaya Inventori 7922.46

Harga part yang ditentukan berdasarkan banyaknya jenis part yang ada

pada lokasi tertentu, sehingga dapat terjadi perbedaan jumlah harga part untuk

setiap lokasinya. Rasio dari biaya invetori sebesar 7% merupakan asumsi untuk

memperoleh nilai dari biaya inventori agar dapat mengetahui biaya yang

keluarkan karena adanya inventori. Untuk memperoleh total biaya iventori

keseluruhan keseluruhan diperoleh dengan kalkulasi sebagai berikut:

Total Inventory Cost = Qty x PP x ICR (4.5)

Keterangan:

- Qty: jumlah WIP atau inventori yang ada pada lokasi

- PP : Total Part Price untuk lokasi tertentu

- ICR: Inventory Cost Ratio

Total biaya inventori yang ada yaitu sebesar 7922,46 USD dengan

kondisi WIP dan inventori sesuai dengan VSM current state. Akan tetapi angka

tersebut masih dapat diturunkan apabila terjadi pengurangan jumlah WIP dan

inventori yang dilakukan setelah melakukan relayout fase 1. Pengurangan WIP

yang dilakukan yaitu WIP pada proses curing dan head assembly. Jumlah WIP

pada proses curing yang sebelumnya menggunakan 5 trolley dikurangi menjadi 2

trolley dengan kapasitas 1056 pieces. Pengurangan WIP pada head assembly


secara keseluruhan merupakan dampak dari penggabungan bench preparation

head dengan mainline. Pengurangan WIP S/A head sebesar 6 kanban dengan

masing masing berisi 96 pieces S/A head yaitu dengan total pengurangan WIP

sebanyak 576 pieces. Rincian pengurangan biaya inventori setelah relayout fase 1

terdapat pada Tabel 4.18.

Tabel 4.18 Rincian Pengurangan Biaya Inventori pada Pengurangan WIP pada

Proses Curing dan Head Preparation

Reduction Quantity

(Pieces)

Price

(USD)

Biaya

Inventori

(7%)(USD)

Total

(USD)

Curing 1056 2.48 0.173 452.85

Head Assembly 576 1.84 0.129 136.67


Pengurangan WIP pada bench gluing dan head assembly sebesar 589,52

USD setelah pengurangan dengan biaya inventori setelah pengurangan WIP maka

biaya inventori menjadi 7332,94 USD. Pada kondisi layout fase 1 memberikan

kontribusi pengurangan sebesar 7,44% pada pada biaya inventori VSM future

state. Penuruan biaya inventori lebih besar setelah relayout fase 2 dilakukan.

Terdapat rincian mengenai Rincian jumlah inventori, WIP dan biaya inventori

setiap lokasi pada kondisi VSM future state yaitu pada Tabel 4.19.

Tabel 4.19 Rincian Jumlah Inventori, WIP dan Biaya Inventori Setiap Lokasi

Setelah Relayout Fase 2

Location Quantity

(Pieces)

Price

(USD)

Biaya

Inventori

(7%)(USD)

Total

(USD)

Warehouse 5000 1.20 0.084 507.82

Kanban 240 1.20 0.084 24.38

Head Assembly 6 1.84 0.129 1.42

Head to Body 6 4.55 0.319 8.71

Riveting 6 2.48 0.173 2.57

Bouchon & Print

Body 6 4.57 0.320 8.77

Testing 6 4.57 0.320 8.77


Tabel 4.19 Rincian Jumlah Inventori, WIP dan Biaya Inventori Setiap Lokasi

Setelah Relayout Fase 2

Location Quantity

(Pieces)

Price

(USD)

Biaya

Inventori

(7%)(USD)

Total

(USD)

Cover Assy 6 5.07 0.355 10.79

Visual & Packing 440 5.54 0.388 945.56

Outgoing 440 5.54 0.388 945.56


Pengurangan sebanyak 5458,12 USD dari kondisi VSM current state

menjadikan biaya inventori menjadi 2464,34 USD. Apabila membandingkan

secara apple to apple yaitu pada jumlah WIP pada VSM antara kondisi current

dan future terdapat perbedaan jumlah WIP. Kondisi layout fase 2 memberikan

pengurangan 68,89% pada biaya inventori bila dibandingkan dengan kondisi

VSM current state. Pada kondisi current state WIP baik berupa part dan

subassembly sejumlah 42.454 pieces dan pada kondisi future state total WIP

hanya 6.156 pieces. Berdasarkan perbandingan tersebut terdapat pengurangan

WIP sebesar 85,49% dari jumlah WIP pada kondisi future state. Dampak secara

finansial bila dibandingkan antara kondisi dan sebelum dilakukan relayout sebagai

salah satu bentuk bukti perbaikan yang dilakukan dapat berdampak signifikan.

Faktor-faktor yang memberikan dampak pada finansial adalah:

- Pengurangan WIP pada proses curing secara total setelah penggantian proses

menjadi proses riveting.

- Penggabungan bench preparation S/A head yang berdampak menghilangkan

WIP setelah proses preparation.

- Pengurangan jumlah inventori pada gudang yang menyesuaikan dengan lead

time yang telah berubah setelah adanya proses lokalisasi.

- Kalkulasi WIP yang dibutuhkan setiap bench.

Secara finansial perbaikan yang dilakukan tidak mengeluarkan biaya

yang cukup besar karena hanya terdapat sedikit perbaikan yang memerlukan biaya

dan tidak dalam nominal yang besar. Contoh biaya yang dikeluarkan seperti

pemindahan tooling pembuatan part body, biaya overtime untuk relayout yang

dilakukan diluar jam produksi.

4.1 define

Documents