1551287_634843988415242500

7/30/2019 1551287_634843988415242500

http://slidepdf.com/reader/full/1551287634843988415242500 1/28

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PENDAHULUAN

Secara ringkas warehouse management (manajemen gudang) diartikan pengelolaan dari

aktifitas yang saling terkait dalam aktifitas penyimpanan barang sementara.

Gudang berfungsi sebagai pusatlogistik namun tidak memberi nilai

tambah secara langsung, sehingga

prestasi kerja tidak begitu terlihat.

Jadi sesempurnanya sebuah

gudang, memang begitulah

seharusnya dan bukan sebuahprestasi. Misalkan biaya gudang

ditarget harus di bawah 5% dari

total biaya yang dikeluarkan, ini

sangat sulit dicapai, tetapi ketika

kita mencapainya tidak ada

prestasi tersendiri, lumrah. Beda

dengan sales yang bisa sekreatif mungkin memainkan angka-

angka..

7/30/2019 1551287_634843988415242500


AKTIVITAS PENGELOLAAN GUDANG

Pengelolaan fungsi gudang yang baik ikut berperan penting dalam kesuksesan perusahaan.Aktivitas

pengelolaan gudang yang efektif dan efisien perlu dipahami agar fungsi gudang bisa lebih

ditingkatkan. Berikut aktivitas yang dilakukan dalam pengelolaan gudang:

Penerimaan

Penyimpanan

Pengendalian/Perawatan

Pengeluaran / Distribusi

Pelaporan

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PENERIMAAN (RECEIVING)

Hal-hal yang perlu dilakukan pada saat penerimaan material adalah :

Pemeriksaan dokumen (Delivery Order, Surat Jalan, dll)

Barang yang belum diperiksa disimpan di “TRANSIT AREA”

Pemeriksaan Mutu (Incoming Quality Control)100 % inspection

100% inspection dilakukan untuk :

Supplier baru.

Produk baru.Inkonsistensi kualitas material.

Ada masalah baru yang timbul.

Sampling inspection

Metode sampling dilakukan bila :

Kualitas material konsisten.

Tidak ada masalah yang serius.

Pemeriksaan quantity barang

Penyelesaian Administrasi

Proses Handling yang benar

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PENYIMPANAN (STORING)

Hal-hal yang perlu dilakukan pada saat penyimpanan material :

Penentuan jumlah unit per kelompok

Barang kecil dikelompokkan per bungkus dengan quantity

tertentu.

Pemberian identitas material

dan tanggal kedatangan.

Penyimpanan pada layoutnya.

Penyimpanan di rak secara

sistematis sesuai pemetaan.

Penyimpanan berdasarkan

prinsip FIFO.

Isi stock card sesuai quantity

material yang masuk.

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PENGENDALIAN dan PERAWATAN

Pengendalian material yang dimaksud adalah melakukan kontrol inventory. Kontrol inventory

dilakukan dengan tujuan agar inventory yang ada :

Diketahui nilainya secara pasti

Diketahui jumlahnya

Terpantau pergerakannya

Terpantau penggunaannya

Cepat terdeteksi jika terjadi abnormality

Perawatan yang perlu dilakukan terhadap material :

Aktivitas housekeeping (5R)

Pemeriksaan kembali untuk material yang telah disimpandalam kurun waktu tertentu.

Perlakuan khusus untuk kondisi khusus

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PENGELUARAN / DISTRIBUSI

Sebagai lokasi transit sementara sebelum didistribusikan ke proses berikutnya, gudang berperan

penting dalam penyediaan material untuk proses produksi. Untuk itu, sebelum material didistribusikan

ke proses yang memerlukannya, perlu dilakukan penyiapan secara fisik material dan secara

administrasi agar fungsi gudang sebagai pusat logistik berperan maksimal..

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam

penyiapan dan distribusi material :

Ketepatan jenis dan quantity

material yang diprepare

terhadap kebutuhan proses

atau terhadap permintaan.

Ketepatan waktu distribusi

untuk menghindari waktu

yang hilang (downtime)

Dokumentasi

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PELAPORAN

Dari setiap transaksi keluar masuknya material dari dan ke gudang material, ada poin poin penting

yang harus disajikan dalam bentuk pelaporan. Laporan-laporan tersebut adalah :

Laporan Incoming MaterialMencakup semua transaksi incoming material.

Laporan Stock Material

Melaporkan kondisi stock material yang

digunakan sebagai pertimbangan untuk

menyusun penjadwalan produksi dan data untuk

monitoring inventory.

Laporan Outgoing Material

Mencakup semua rekord transaksi material yang

keluar dari gudang material, baik ke produksi atau

ke workstation lainnya.

Dari update ketiga laporan diatas, dapat ditarik laporan turunan yang dipergunakan sesuai keperluan

dan tujuan masing-masing pihak terkait.

Khusus bagi material control, ketiga data tersebut diperlukan untuk monitoring status purchase order,

ketersediaan material untuk produksi, monitoring penggunaan material, pelaporan ke manajemen

dan sebagai dasar penyusunan material requirement planning secara periodik.

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PENGERTIAN LAY OUT

Layout atau tata letak merupakan satu keputusan yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam

jangka panjang. Banyak dampak strategis yang terjadi dari hasil keputusan tentang layout,

diantaranya kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak konsumen dan

citra perusahaan.

Layout yang efektif membantu perusahaan mencapai

sebuah strategi yang menunjang strategi bisnis yang telah

ditetapkan diantara diferensiasi, biaya rendah maupun

respon cepat.

Perencanaan layout menurut James A Moore adalah

rencana dari keseluruhan tata letak fasilitas industri yang

didalamnya, termasuk bagaimana personelnya

ditempatkan, alat-alat operasi gudang, pemindahan

material, dan alat pendukung lain sehingga akan tercipta

suatu tujuan yang optimum dengan kegiatan yang adadengan menggunakan fasilitas-fasilitas yang ada dalam

perusahaan

7/30/2019 1551287_634843988415242500


TUJUAN LAY OUT

Dalam semua kasus yang terjadi, layout seharusnya mempertimbangkan bagaimana cara mencapai:

Pemanfaatan lebih tinggi atas ruang, fasilitas, tenaga kerja dan biaya.

Perbaikan aliran informasi, barang atau tenaga kerja.

Dari waktu ke waktu, desain layout perlu dipertimbangkan sebagai sesuatu yang dinamis dan

mempunyai fleksibilitas.

Meningkatkan moral kerja

dan kondisi keamanan

yang lebih baik

Meningkatkan interaksi

perusahaan dengan

konsumen.

Peningkatan fleksibilitas.

PRINSIP DASAR LAY OUT

7/30/2019 1551287_634843988415242500


PRINSIP DASAR LAY OUT

Prinsip dasar penyusunan layout :

Integrasi secara total terhadap faktor-faktor produksi.

Jarak pemindahan bahan paling minimum.Waktu pemindahan bahan dari satu proses ke proses yang lain dalam industri dapat dihemat

dengan cara mengurangi jarak perpindahan.

Memperlancar aliran kerja.

Diupayakan untuk menghindari gerakan balik (back tracking), gerakan memotong (crossmovement), dan gerak macet (congestion), dengan kata lain material diusahakan bergerak

terus tanpa adanya interupsi oleh gangguan jadwal kerja.

Kepuasan dan keselamatan kerja

Fleksibilitas,

Yaitu dapat mengantisipasi perubahan teknologi, komunikasi, kebutuhan konsumen. Untukmenjaga fleksibilitas, diadakan penyesuaian kembali (relayout), yaitu suatu perubahan kecil

dalam suatu penataan ruangan, tetapi tidak menutup kemungkinan adanya perubahan desain

produk yang memungkinkan berubahnya layout secara total.

LAY OUT GUDANG

7/30/2019 1551287_634843988415242500


LAY OUT GUDANG

Merupakan sebuah desain yang meminimalkan biaya total dengan mencapai paduan yang terbaik

antara luas ruang dan penanganan bahan. Manajemen bertugas mamaksimalkan tiap unit luas

gudang dengan memanfaatkan volume penuhnya sambil mempertahankan biaya penanganan bahan

yang rendah.

Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan transportasi bahan yang masuk,

penyimpanan dan bahan keluar, meliputi ; peralatan, tenaga kerja, bahan, biaya penga-

wasan, asuransi, dan penyusutan.

Manajemen gudang yang modern merupakan suatu

prosedur otomatis yang menggunakan ASRS(Automated Storage Retrieval System). Ada tiga

konsep yang dikenal dalam layout gudang yaitu:

Cross Docking

Random Stocking

Customizing

CROSS DOCKING

7/30/2019 1551287_634843988415242500


CROSS DOCKING

Adalah cara menghindari penempatan bahan atau pasokan dalam gudang dengan cara memproses

secara langsung disaat diterima. Hal ini dilakukan untuk menghindari aktivitas penerimaan secara

formal, penghitungan stock/penyimpanan dan pemilihan pesanan sehingga terjadi penghematan biaya.

Cross Docking yang baik

membutuhkan :

Penjadwalan yang ketat.

Pengiriman yang diterima

memiliki identifikasi

produk yang akurat

dengan kode garis

(barcode).

RANDOM STOCKING

7/30/2019 1551287_634843988415242500


RANDOM STOCKING

Digunakan di gudang untuk menempatkan persediaan dimana terdapat lokasi yang terbuka. Teknik ini

berarti bahwa ruangan tidak perelu dikhususkan untuk barang-barang tertentu dan fasilitas dapat

dimanfaatkan dengan lebih baik. Karakteristik random stocking adalah :

Memiliki daftar lokasi yang “terbuka”

Memiliki catatan persediaan sekarang beserta

likasinya secara akurat.

Mengurutkan barang-barang dalam urutan

tertentu untuk meminimalkan waktu

perjalanan yang dibutuhkan untuk menjemput

pesanan.

Memadukan pesanan untuk mengurangi

waktu penjemputan

Menempatkan barang atau sekumpulan barang tertentu pada wilayah gudang yang tertentu

sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat diminimalkan.

CUSTOMIZING

7/30/2019 1551287_634843988415242500


CUSTOMIZING

Merupakan penggunaan gudang untuk menambahkan nilai produk melalui modifikasi, perbaikan,

pelabelan dan pengepakan.Cara ini biasanya berguna untuk menghasilkan keunggulan bersaing dalam

pasar dimana terdapat perubahan produk yang sangat cepat.

DIAGRAM EFEKTIFITAS PEKERJAAN

7/30/2019 1551287_634843988415242500


DIAGRAM EFEKTIFITAS PEKERJAAN

Loss Operasional

Briefing

Menunggu balance dengan proses sebelumnya

Menunggu karena perubahan beban pekerjaan

Menunggu karena masalah peralatan

Jumlah proses tugas kerja bersih

(dikurangi waktu istirahat)

Loss Operasional

Loss Efisiensi

Total Proses Kerja

Jumlah proses standar

Jumlah Operasional sesungguhnya

Loss Metode

Jumlah proses standar ideal

Loss Efisiensi

Loss ditimbulkan karena tidak mematuhi metode standar

proses kerja / komposisi proses kerja yang ditetapkan.

Ketidakseragaman dengan metode proses kerja

Urutan proses kerja yang tidak baik.

Persiapan yang tidak baik.

Loss Metode

Loss ditimbulkan karena

Metode proses kerja

Lay out proses kerja

Standar proses kerja yang tidak baik.

Rasio Operasional = Jumlah operasional sesungguhnya

Jumlah proses tugas kerja bersih

Rasio Efisiensi = Jumlah proses standar Jumlah operasional sesungguhnya

DIAGRAM EFEKTIFITAS LAY OUT PENYIMPANAN

7/30/2019 1551287_634843988415242500


DIAGRAM EFEKTIFITAS LAY OUT PENYIMPANAN

Kerugian

Tidak dioperasikan

Banyak space yang tidak

digunakan untuk penyimpanan

(khususnya luas lorong)

Tidak ada nilai tambah

Space banyak digunakan untuk

fungsi selain penyimpanan

(tempat penyimpanan

sementara, pemilahan, dll)

Di bagian depan ada barang

selain barang yang disimpan.

Loss performance

Di dalam bagian depan barang

tidak dimasukkan secara

efisien

Indeks Efisiensi

Rasio luas bagian

penyimpanan (1)

Rasio luas bagian

penyimpanan (2)

Efisiensi ketinggian

Efisiensi

penyimpanan dalam

bagian depan (1)

Efisiensi

penyimpanan dalam

bagian depan (2)

Jumlah penyimpanan bersih

(m3, t)

Lorong

Kantor

Tempat pemilahan

Penempatan sementara

Loss bagian depan

Loss ketinggian

Total Space

Jumlah

penyimpanan

sesungguhnya

(m3, t)

Jumlah yang mungkin

disimpan

(m3

, t)

PRESPEKTIF KAIZEN PENYIMPANAN

7/30/2019 1551287_634843988415242500


Mengurangi Dead Space


1. Kerapihan (seiri) dan keteraturan (seiton)

secara seksama. Buang dead stock ataualokasikan barang slow moving ke satu tempat

khusus.

2. Menyiapkan bagian depan dengan

memperbaiki ukuran pallet atau rak.

3. Penyiapan tempat peletakan yang luasnya

sesuai dengan perubahan satu hari.

4. Fleksibilitas tempat peletakan sementara

5. Space pemilahan rak dua tingkat.

6. Pengurangan lorong yang overlap.

7. Perubahan lebar lorong dengan perubahanukuran palet penyimpanan.

8. Mengubah lebar lorong menyesuaikan dimensi

forklift yang digunakan.

FOKUS KAIZEN

Optimasi space peletakan

sementara dan pemilahan

Penyiapan space denganpenyesuaian luas lorong

P e n i n g

k a t a n E F I S I E N S I l u a s

b a g i a n p e n y i m p a n a n

TANTANGAN UTAMA


7/30/2019 1551287_634843988415242500


Dimodifikasi untuk dapat

disusun secara tinggi.


9. Pemanfaatan rak sesuai jumlah penyimpanan

10. Perubahan dari peletakan langsung ke pallet

11. Pemanfaatansecara efektif pole pallet

12. Pemanfaatan palet susunan tiga tingkat

11. Pemanfaatan secara efektif pole pallet

13. Pada proses penyimpanan dan distribusi yang

tidak memerlukan ketinggian dibuat rak dua

tingkat.

14. Penyimpanan produk kecil dibuat rak dua

tingkat.

FOKUS KAIZEN

Antisipasi muatan runtuh

Penggunaan tempat tinggibukan untuk susunan tinggi

P e n i n g k a t a n E F I S I E N

S I k e t i n g g i a n

TANTANGAN UTAMA


7/30/2019 1551287_634843988415242500


Penyimpanan efektif barang

yang jumlahnya sedikit.


15. Pelaksanaan penyiapan campuran pallet

dengan beberapa item. Disesuaikan dengan jumlah pengiriman tiap pallet jumlah item

campuran ditemukan.

16. Produk ranking C (dead stock) dikumpulkan

dan disimpan dalam satu tempat

17. Pemanfaatan rak secara efektif

18. Pengaturan lokasi dengan barcode

19. Pengaturan lokasi bebas dengan metode label

rak.

20. Pengaruan lokasi tetap tiap kelompok dan

area produk.

21. Bila timbul kekurangan tumpukan dilakukan

penggantian susunan secara seksama.

FOKUS KAIZEN

Penyiapan bagian depan

terhadap barang yang banyak

perubahan jumlah

P e n i n g k

a t a n r a s i o p e n y i m p a n a n d a l a m b

a g i a n d e p a n

TANTANGAN UTAMA

DIAGRAM EFEKTIFITAS AKTIVITAS BONGKAR MUAT

7/30/2019 1551287_634843988415242500


DIAGRAM EFEKTIFITAS AKTIVITAS BONGKAR MUAT

Kerugian

Tidak dioperasikan

Menunggu balance denganproses sebelumnya

Ketidakseragaman operasi

karena perubahan beban kerja.

Menunggu karena masalah

peralatan, mesin , dll.

Tidak ada nilai tambah

Deviasi proses kerja oleh

penanggung jawab.

Urutan proses kerja tidak

smooth, insidential dan

berulang.

Desain & kualitas tidak baik.

Loss performance

Ketidakbiasaan pekerja.

Indeks Efisiensi

Rasio Operasional (1)

Rasio Operasional (2)

Efisiensi (1)

Efisiensi (2)

Jumlah proses tugas kerja

Rencana Personel

Loss Operasional

Loss Performance

Total proses bongkar muat

Jumlah proses bersih

Jumlah proses operasional

sesungguhnya

Loss Efisiensi

Jumlah proses yangbernilai

PRESPEKTIF KAIZEN BONGKAR MUAT

7/30/2019 1551287_634843988415242500


Penyiapan personel

sesuai jumlah proses

kerja.


1. Perbaikan penempatan personel standar

dengan standar produktivitas.

2. Penyusunan rencana personel secara periodik

(harian, mingguan, bulanan) secara optimal

berdasarkan rencana pengiriman.

FOKUS KAIZEN

P e n

i n g k a t a n r a s i o o p e r a s i o n a l ,

P e

n y e s u a i a n p e r s o n e l y a n g

d i t e m p a t k a n

TANTANGAN UTAMA

Menaikkan rasio

perubahan biaya tenagakerja.

3. Peningkatan ratio penggunaan pekerjasambilan.

Meratakan beban proses

kerja.

4. Perubahan jadwal penerimaan (termasuk

permintaan terhadap pemilik muatan)

Perwujudanpengoperasian sesuai

kemampuan dan

kapasitas terhadap beban.

5. Kerjasama yang baik antara pekerja

pelaksana dan administrasi.

6. Kerjasama yang baik antara pekerja

pelaksana dengan petugas pengirim. P e n i n g k

a t a n r a s i o

o p e r a s i o n a l , A n t i s i p a s i

t e r h a d a p

p e r u b a h a n

b e b a n k e r j a .


7/30/2019 1551287_634843988415242500


Menghilangkan deviasi beban

pada tiap jangka waktu.


7. Perbaikan dalam pembagian waktu proses

kerja (timing).

8. Standarisasi instruksi dan proses kerja.

9. Penyusunan beban secara merata (heijunka).

FOKUS KAIZEN

P e n i n g k a t a n r a s i o o p e r a s i o n a l , P e n g u r a n g a n l o s s o p e

r a s i

TANTANGAN UTAMA

Menghilangkan menunggu

pada berbagai situasi proses

kerja.

10. Menghilangkan waktu tunggu bongkar muat

dengan menyiapkan peralatan sesuai

kebutuhan.

11. Menghilangkan waktu tunggu untuk lewat

dengan menyiapkan lebar lorong.

12. Menghilangkan waktu tunggu kedatangan

armada dengan memajukan jadwal

kedatangan armada..


7/30/2019 1551287_634843988415242500


Kaizen proses kerja bongkar,

susun muatan.

13. Pemanfaatan container lipat untuk produk

kecil, polybox, pallet.

14. Pemanfaatan forklift atau powergate.

15. Mengubah timing pemilahan sesuai tujuan

delivery.

16. Optimasi ukuran pallet untuk keperluan unit

load.

FOKUS KAIZEN

P e n i n g k a t a n e f i s i e n s i : K a i z e n

p r o s e s k e r j a i t u s e n d i r i

TANTANGAN UTAMA

Mengurangi loss briefing dan

pencarian.

17. Mengurangi briefing saat operasi.

18. Soto dandori untuk penyiapan material.

Mengurangi loss antisipasi

pertanyaan

19. Informasi pemasukan, penyimpanan dan

pengiriman dijadikan satu.

Kaizen proses pengangkutan

dan peletakan

20. Pengaturan layout secara seksama.

21. Pengurangan tugas FIFO dengan flow rack.

22. Pengubahan layout lorong


7/30/2019 1551287_634843988415242500


FOKUS KAIZEN

P e n i n g

k a t a n e f i s i e n s i : K a i z e n p r o s e s k e r j a i t u s e n d

i r i

TANTANGAN UTAMA

Kaizen proses picking.

23. Kombinasi optimal picking sesuai tujuan.

24. Mengurangi gerakan yang tidak perlu.

Kaizen proses pemilahan

25. Penyiapan unit pemilahan sesuai tujuan.

26. Mengurangi waktu penerimaan, bila kondisi

barang segera dikirim.

27. Digunakan sorter (alat pemilah).

Kaizen proses pengecheckan

28. Penyiapan sample dari kesalahan terdahulu

29. Memperjelas petunjuk

30. Meringkas pengecheckan dari dua kali (saatmasuk dan keluar) menjadi sekali (pada saat

keluar)


7/30/2019 1551287_634843988415242500


P e n i n g k a t a n k i n e r j a p r o s e s

FOKUS KAIZEN

P e n i n g k a t a n e f i s i e

n s i :

K a i z e n p r o s e s k e r j a i t u

s e n d i r i

TANTANGAN UTAMA

Pengurangan proses

peletakan / penempatan

sementara.

31. Pemisahan waktu, personel dan akses masuk

dan keluar.

32. Produk masuk segera dimasukkan gudang

dan sebaliknya.

33. Hindari penempatan di transit area.

34. Lakukan picking setelah armada datang.

Standarisasi proses

kerja. 35. Pemisahan tugas sesuai fungi dari proses.

36. Pemanfaatan part timer dipertinggi.

37. Standarisasi proses yang berulang.

38. Penggunaan indeks produktivitas yang tepat.

39. Peningkatan operasional kerja dengan

aktivitas housekeeping.

Pematangan dengan

latihan keterampilan.

Pengaturan efisiensi

proses kerja

EFISIENSI PENGANGKUTAN DAN PENGIRIMAN

7/30/2019 1551287_634843988415242500


Efisiensi dalam pengangkutan dan pengiriman barang perlu ditingkatkan untuk mencapai kondisi dan

performa maksimum dalam mencapai kepuasan pelanggan. Metode peningkatan efisiensi delivery

adalah:

Peningkatan persentase penggunaan kendaraan dan muatan.

Pemilihan armada yang tepat.

Pegambilan rute yang tepat.

Penyingkatan waktu tunggu.

Pemerataan jumlah delivery.

Peningkatan moralitas driver.

Menjalin kerjasama yang baikdengan pihak penerima barang.

DELIVERY CONVENIENCE STORE

7/30/2019 1551287_634843988415242500


Adalah salah satu bentuk sistem delivery untuk mempermudah pelayanan pengangkutan dan

pengiriman. Sistem ini lahir dari kesulitan dalam penerimaan, pengecheckan, pengangkutan dan

pengiriman. Sebelumnya, aktivitas – aktivitas diatas menjadi sebuah masalah ketika dalam satu hari

terjadi pengiriman dalam jumlah besar, sehingga frekuensi kendaraan yang keluar masuk tinggi

Sistem Delivery Vendor BersamaMenggunakan distribution center yang

mewakili vendor untuk melayani

pengiriman ke customer.

Sistem Delivery Truk BersamaMelakukan pengambilan barang dari

vendor ke vendor secara kolektif,seperti implementasi pada sistem milk

run.

Perbaikan sistem yang dilakukan adalah

dengan:

1551287_634843988415242500

Documents