7. Model Persediaan Dependen MRP.Yang dimaksud dengan model persediaan dependen adalah model

penentuan jumlah pembelian atau penyediaan bahan/barang yang sangat tergantung kepada jumlah produk akhir yang harus dibuat daslam suatu periode produksi tertentu. Jumlah produk akhir yang harus diproduksi tergantung kepada permintaan konsumen. Jumlah permintaan konsumen bersifat independen, tetapi suku cadang atau komponen produk bersifat dependen kepada jumlah produk akhir yang harus diproduksi. Model penentuan jumlah pembelian atau penyediaan suku cadang atau komponen produk ini dapat didekati dengan Material Requirement Planning (MRP). MRP juga dapat diaplikasikan jika jumlah permintaan produk akhir bersifat sporadis dan tidak teratur (irreguler). Singkatan MRP sebenarnya digunakan dalam tiga konteks yang berbeda namun saling berhubungan, yaitu :

(a). MRP I Material Requirement Planning.(b). Closed-loop MRP, dan(c). MRP II Manufacturing Resource Planning.

Hubungan ketiganya dapat terlihat pada gambar berikut :Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan56Gambar 6. MRP II (Termasuk Closed-Loop MRP dan MRP I).Resources NoOK ?YesPlanning NoOK ?YesSumber : Donald W. Fogarty, 1991, hal. 335.Business PlanningSales PlanningProduction PlanningMaster SchedulingMaterials PlanningCapacity PlanningPurchasingShop Floor ControlPerformance MeasurementMRP IClosed Loop MRPFeed back Feed backKamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan57Gambar 6 menjelaskan hubungan MRP I, Closed-loop MRP dan MRP II. MRP

I adalah bagian dari closed-loop MRP, di mana closed-loop MRP adalah bagian dari MRP II. MRP I adalah model awal pengembangan MRP, sehingga sering disebut dengan MRP saja. MRP I ini menghitung kebutuhan kuantitas, tanggal kebutuhan, dan rencana tanggal pesanan untuk setiap sub-assemblies, komponen dan bahan yang dibutuhkan dalam memproduksi barang, sesuai dengan master production schedule (MPS). MRP I merupakan sistim

pengendalian perusahaan manufaktur dalam penggunaan sub-assemblies dan komponen. Closed-loop MRP (CL-MRP) merupakan langkah perkembangan dalam sistim pengendalian yasng lebih formal dan eksplisit dari MRP I. Di dalamnya telah termasuk perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik yang menjelaskan kemajuan produk yang telah diproduksi. Pada akhir bagian depan, CL-MRP ini menghubungkan antara MPS dengan proses perencanaan produksi, dengan menggunakan MRP I untuk mengembangkan perencanaan kebutuhan kapasitas. Kemudian hasilnya dibandingkan dengan rencana penggunaan kapasitas yang adapada MPS dan MRP sebagai langkah penyediaan kapasitas untuk menentukanapakah rencana tersebut realistik. Sekali saja sebuah perencanaan yang realistis dibangun, shop floor control dan purchasing control diaktifkan untuk menegaskan sistim perencanaan dan pengendalian. Maka dari itu, kinerja produksi aktual dan supplier perlu diukur untuk dibandingkan dengan rencana. Umpan balik yang dihasilkan dapat dijadikan sebagai bahan-bahan penyusunan tindakan korektif jika dibutuhkan.

MRP II merupakan model MRP yang paling akhir dikembangkan, dansering disebut sebagai Business Resource Planning (BRP). MRP II merupakan manufacturing information systems yang formal dan eksplisit yang mengintegrasikan pemasaran, keuangan, dan operasi. MRP II mengkoordinasi penjualan dan rencana produksi untuk menjamin konsistensinya masing-masing. MRP II mengkonversi kebutuhan sumber (seperti fasilitas, peralatan, tenaga kerja dan bahan baku) ke dalam kebutuhan finansial; serta mengkonversi hasil produksi ke dalam nilai uang. MRP II juga mengevaluasi kemampuan organisasi perusahaan dalam melaksanakan rencana dari aspek finansial dan ukuran-ukuran kinerja finansialnya, seperti : return on investment (ROI), return on assets (ROA). Sekarang ini, sebagian besar program MRP merupakan CL-MRP yang berbasis kepada MPS. Tujuan MRP secara keseluruhan adalah : (1) menentukan apa dan berapa banyak yang harus dipesan, kapan waktu pemesanan, dan kapan dijadwalkan diterima di gudang; dan (2) menjamin ketepatan perencanaan persediaan, capacity requirement planning (CRP) dan shop floor control.

Program MRP telah dikembangkan oleh banyak pengembang program komputer. Biasanya program MRP merupakan bagian dari program paket manufaktur, dan telah termasuk di dalamnya peramalan, Bill Of Material (BOM) dan lain-lain.

MRP menggunakan informasi dari MPS dengan suatu penjelasan tentang komponen yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir (BOM), waktu yang dibutuhkan untuk memesan atau memproduksi komponen serta status terakhir persediaan. MRP menggunakan informasi untuk menentukan kuantitas dan waktu pemesanan. Proses ini disebut sebagai bill of material explosion, sebab permintaan dari sebuah produk akhir diuraikan ke dalam kebutuhan banyak jenis komponen yang membentuk produk akhir. Manfaat penggunaan MRP I antara lain adalah :

(a). Meningkatkan tingkat pelayanan untuk peningkatan kepuasan konsumen.

(b). Memperbaiki tingkat penggunaan fasilitas dan tenaga kerja,(c). Perencanaan dan penjadualan persediaan yang lebih baik,(d). Respon yang lebih cepat dalam menghadapi perubahan pasar,(e). Menekan tingkat persediaan tanpa mengurangi pelayanan kepada

konsumen.Pelaksanaan MRP I, dan hubungannya dengan production plan dapat

diperjelas lebih detil pada gambar berikut.Kamarul Imam

rul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan59Gambar 7. Detil Pelaksanaan MRP I.Change production plan ?Change MPS ?Change requirements ?Change capacity ?Is executionmeeting theNo Is capacity plan ?Realistic ? plan beingmet ?YesSumber : Barry Render et al, 1997, hal.345.ProductionCapacityInventoryMarketingCustomer DemandFinanceCash FlowProcurementSupplier PerformanceHuman ResourcesManpower PlanningManagementReturn On InvestmentCapitalEngineeringDesign CompletionProductionPlanningMRP IExecuteMaterial PlansMPSDetailCapacityrequirementsPlanningExecuteCapacity PlansKamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan60(a). Master Production Schedule (MPS).MPS khusus berisikan apa dan kapan produk atau komponen dibuat.Skedul harus berkaitandengan production plan, di mana rencana tersebuttelah memperhatikan rencana berbagai input, seperti : rencana finansial,permintaan konsumen, kemampuan engineering, ketersediaan tenaga

kerja, kinerja supplier, fluktuasi persediaan dan lain-lain. Setiap rencanapada tahap di bawahnya harus fisibel; jika tidak, maka umpan balik haruskembali ke rencana di level atasnya untuk dilakukan penyesuaian-penyesuaian. Rencana produksi harus menentukan batas atas dan batasbawah dari MPS.MPS menjelaskan apa yang dibutuhkan untuk memperlancar kebutuhanproduksi pada setiap tahap. MPS ini biasanya dibuat tetap, dan disebut fixatau frozen MPS.Contoh : MPS.Tabel 13. MPS Untuk Produk A dan Produk S.Gross Requirement for Product AWeek 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Aso.Amount 50 100 47 60 110 75Gross Requirement for Product SWeek 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Aso.Amount 100 200 150 60 75 100(b) Bills of Material (BOM).Sebuah produk tertentu bisa terdiri atas beberapa komponen atau bisaribuan komponen. Setiap komponen itu sendiri bisa terdiri atas sebuahitem bahan atau beberapa kelompok item. Hubungan produk dengankomponen dan item bisa dilihat pada Gambar 2.8 berikut ini :Gambar 8. Struktur Produka. Struktur Produk Sederhana.Level01AB C D EKamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan61b. Struktur Produk Tingkat Ganda.Level0123Tingkat produk akhir disebut sebagai level-0, dan komponen di bawahnyalangsung disebut sebagai level-1 dan seterusnya. Pada struktur produkdengan tingkat ganda menunjukkan bahwa permintaan horisontal danvertikal bersifat dependen. Hubungan-hubungan ini dengan melibatkanlead time dan netting merupakan proses dasar MRP I.Contoh-18 : Bills Of Material.Fun Lawn’s memproduksi produk A. Permintaan produk A = 50 unit.Setiap unit A membutuhkan 2 unit komponen B dan 3 unit komponen C.Setiap unit komponen B membutuhkan 2 unit bahan D dan 3 unit bahanE. Setiap unit komponen C membutuhkan 1 unit bahan E dan 2 unit bahanF. Bahan F membutuhkan 2 unit bahan D dan 1 unit bahan G. Kebutuhankomponen dan bahan sangat tergantung kepada jumlah produk A harusdiproduksi.Struktur produk A dapat dibuat sebagai gambar berikut :Gambar 9. Struktur Produk A.

0 A1 B(2) C(3)2 E(3) E(1) F(2)3 D(2) G(1) D(2)AB C D EF G HL M NI J KOKamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan62Dari struktur produk tersebut di atas, tampak ada empat induk (parent),yaitu : A, B, C dan F. Setiap induk memiliki paling tidak satu level dibawahnya. Item B, C, D, E, F dan G disebut “komponen” saja, dan setiapkomponen memiliki paling tidak satu level di atasnya. Pada strukutrtersebut di atas, B, C dan F merupakan parent sekaligus komponen.Angka dalam kurung menunjukkan berapa banyak unit yang dibutuhkanuntuk membuat item yang langsung berada di atasnya.Dari struktur produk tersebut, dapat dihitung kebutuhan setiap item, dandilaporkan dalam bills of material (BOM) seperti berikut :Tabel 14. Bills of Material (BOM) Untuk Produk A.Part Standard UsageRateGross RequirementB 2 x number of A (2)(50) 100C 3 x number of A (3)(50) 150D 2 x number of B +2 x number of F(2)(100)+(2)(300) 800E 3 x number of B +1 x number of C(3)(100)+(1)(150) 450F 2 x number of C (2)(150) 300G 1 x number of F (1)(300) 300BOM tidak khusus hanya menjelaskan jumlah kebutuhan saja, tetapibermanfaat juga untuk perhitungan biaya; serta dapat digunakan sebagaidaftar (list) item yang dikirimkan ke personalia di bagian produksi.Karenanya BOM sering juga disebut sebagai pick list.BOM juga dapat dibuat sekitar modul produk. Modul yang dimaksud bukanuntuk produk akhir yang akan dijual, tetapi lebih kepada komponen utamayang akan dibuat dan diasembling kepada produk akhir. BOM semacam inidisebut sebagai Modular Bills.(c) Netting.Untuk lebih memahami proses kerja MRP I, lihat Gambar 2.9. Untukpenyederhanaan, perhatikan struktur produk bagian kiri saja. Diasumsikanbahwa ada pesanan lampu sebanyak 25 unit, dan persediaan komponendan item-item bahan adalah :Lamps = 3 unit,Base assemblies = 7 unit,Shafts = 4 unit,

Tubing = 16 unit.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan63Gambar 10. Struktur Produk Lampu Yang Disederhanakan.Setiap shaft membutuhkan 2 unit tubing. Berapa banyak setiap item akandipesan atau diproduksi? Mempertimbangkan persediaan yang ada,

barangkaliseseorang akan menjawab segera : lampu = 25 – 3 = 22 unit; base

assembly =25 – 7 = 18 unit; shafts = 25 – 4 = 21 unit; dan tubing = 25 x 2 – 16 = 34unit. Jelas, bahwa jawab ini salah; sebab setiap unit item pada setiap

tingkatproduk dalam struktur telah mengandung item-item pada tingkat di

bawahnya.Setiap unit lampu mengandung 1 unit base assembly, setiap unit base

assemblymengandung 1 unit shaft; dan setiap unit shaft mengandung 2 unit

tubing.Kebutuhan kotor sebanyak 25 unit lampu harus diuraikan secara bertahapsesuai tingkat produksi dalam struktur produk, dan dihitung dalam jumlahkebutuhan bersihnya (netting). Secara logis, kebutuhan kotor (grossrequirement) untuk menjadi kebutuhan bersih (net requirement) setiap

itemdapat dilihat sebagai berikut :LampKebutuhan kotor = 25 unit.Persediaan = 3 unit.Kebutuhan bersih = 22 unit.Base Assembly (1 unit per Lamp)Kebutuhan kotor = 22 unit.Persediaan = 7 unit.Kebutuhan bersih = 15 unit.Shaft (1 unit per Base Assembly)Kebutuhan kotor = 15 unit.Persediaan = 4 unit.Kebutuhan bersih = 11 unit.LampsBaseAssemblyShade SocketAssemblyShaft Plate Hub ScrewTubingHolder Socket WiringAssemblyWire TerminalsKamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan

64Tubing (2 unit per Shaft)Kebutuhan kotor = 22 unit.Persediaan = 16 unit.Kebutuhan bersih = 6 unit.(d) Lead Time Offsetting.Waktu menunggu sejak barang/item dipesan atau diproduksi sampai tibadi gudang atau sampai selesai diproduksi, disebut lead time. Dalam MRP I,lead time juga dipertimbangkan untuk menyusun jadual.Sebagai contoh : lampu harus telah dikirim pada minggu ke-27. Lead timeproduk akhir dan masing-masing item diketahui sebagai berikut :Lamps = 2 minggu.Base Assembly = 1 minggu.Shaft = 2 minggu.Tubing = 3 minggu.Maka dapat dibuat offset proses produksi lampu sebagai berikut :Gambar 11. Lead Time Offsets.Order Begin Begin BeginTubing Shaft Manufacture Base Assembly Lamp AssemblyTubing Shaft Base Lamp19 20 21 22 23 24 25 26 27Tampak bahwa tubing harus diorder untuk dibeli pada awal minggu ke-19,dan lampu telah selesai pada akhir minggu ke-26 untuk segera dikirimpada awal minggu ke-27.Gambar 2.10 merupakan time phased product structure, yaitu strukturproduk yang dikonversikan kepada waktu menunggu (lead time).Kembali kepada Contoh-10, diketahui lead time produk akhir dan setiapkomponen serta item seperti di bawah ini :A = 1 minggu D = 1 minggu G = 2 mingguB = 2 minggu E = 2 mingguC = 1 minggu F = 3 minggu.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan65Lead time offset atau time phased product structure untuk Produk A

dapatdibuat rinci sebagai berikut :Gambar 12. Time Phased Product Structure.1 weekD2 weeksB2 weeksEA2 weeks E 1 week1 week2 weeks G C3 weeksF1 weekD(Waktu dalam minggu)

1 2 3 4 5 6 7 8(e) MRP Chart.Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan(gross material requirements plan). Rencana kebutuhan kotor bahanmerupakan jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased productstructure. Kembali kepada Contoh-1, dapat dibuat rencana kebutuhan kotorbahan sebagai berikut :Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan66(f) MRP Chart.Untuk menyusun MRP I dalam bentuk tabel jadual kebutuhan bahan, perludipahami terlebih dahulu struktur sistim MRP I. Struktur sistim MRP Isecara detil dapat dilihat pada gambar berikut :Gambar 13. Struktur dari Sistim MRP IData Files Output ReportBOMLead TimesInventory DataPurchasing DataSumber : Barry Render et al, 1997, hal.350.MPS, BOM, catatan persediaan dan pembelian, dan lead time untuk setiap

itemmerupakan input dalam sistim MRP.Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan

(grossmaterial requirements plan). Rencana kebutuhan kotor bahan merupakanjadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product structure.Kembali kepada Contoh-2.10, dapat dibuat rencana kebutuhan kotor

bahansebagai berikut :MPSMRP byPeriod ReportMRP byDate ReportPlannedOrderReportPurchaseAdviseExceptionReport.Order earlyor lateor not needed.Order quantitytoo smallor too large.MaterialRequirementsPlanning

Programs(computer andsoftware)Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan67Tabel 15. Gross Material Requirements Plan for 50 Unit of A.Week1 2 3 4 5 6 7 8LeadTimeRequired date 50AOrder Releases 501 weekRequired date 100BOrder Releases 1002 weekRequired date 150COrder Releases 1501 weekRequired date 200DOrder Releases 2001 weekRequired date 300 150EOrder Releases 300 1502 weekRequired date 300FOrder Releases 3003 weekRequired date 600DOrder Releases 6001 weekRequired date 300GOrder Releases 3002 week

Penjelasan :Jika perusahaan membutuhkan 50 unit produk A pada minggu ke-8, makaharus memproduksi A pada minggu ke-7. Pada minggu ke-7 itu,

dibutuhkan100 unit komponen B dan 150 unit komponen C. Kedua komponen inimembutuhkan lead time = 2 minggu dan 1 minggu. Komponen B telah

harusmulai diproses pada minggu ke-5, sedang komponen C di minggu ke-6;

danseterusnya.Selanjutnya dari rencana kebutuhan kotor tersebut dapat dibentuk

rencanakebutuhan bersih (netting) dengan memperhatikan status persediaan

bahanyang ada pada saat itu.Status persediaan bahan adalah sebagai berikut :Tabel 16. Status Persediaan Bahan/Barang.Item On Hand Item On Hand

A 10 E 10B 15 F 5C 20 G 0D 10Rencana kebutuhan bersih bahan untuk Produk A dapat dibuat dan

hasilnyasebagai berikut :Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan68Tabel 17. Net Material Requirements Plan For Product A.Lead Time Week(weeks)OnHandSafety Stock AllocatedLow LevelCodeItemIdentfication 1 2 3 4 5 6 7 8GR 50SRPOH 10 10 10 10 10 10 10 10 10N.R. 40P.O.R 401 10 - - 0 AP.O.L 40GR 80A

SRPOH 15 15 15 15 15 15 15 15N.R. 65P.O.R 652 15 - - 1 BP.O.L 65GR 120A

SRPOH 20 20 20 20 20 20 20 20N.R. 100P.O.R 1001 20 - - 1 CP.O.L 100GR 195B 100C

SRPOH 10 10 10 10 10 10N.R. 185 100P.O.R 185 1002 10 - - 2 EP.O.L 185 100GR 200C

SRPOH 5 5 5 5 5 5 5N.R. 195P.O.R 1953 10 - - 2 FP.O.L 195GR 390F 130B

SRPOH 10 10 10 10N.R. 380 130P.O.R 380 1301 10 - - 3 DP.O.L 380 130GR 195F

SRPOH 0 0N.R. 195P.O.R 1952 0 - - 3 E

P.O.L 195

Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan69Penjelasan :GR = gross requirements.SR = scheduled receipts.POH = projected on hand.NR = net requirements.POR = planned order receipts.POL = planned order releases.Produk A :- Kebutuhan kotor (gross requirements atau GR) Produk A pada minggu

ke-8sebanyak = 50 unit,- Persediaan awal (projected on hand atau POH) =10 unit,- Kebutuhan bersih (net requirements atau NR) di minggu ke-8 = GR –

POH = 40unit,- Rencana penerimaan atau penyediaan barang (planned order recepits

atau POR)pada minggu ke-8 = 40 unit,- Rencana pesanan atau produksi (planned order release atau POL) = 40

unitpada minggu ke-7, mengingat lead time Produk A = 1 minggu.Komponen B :- Pada minggu ke-7 dibutuhkan komponen B untuk memproduksi 40 unit

ProdukA, dengan SUR B = 2 unit; maka kebutuhan kotor = 2 x 40 = 80 unit.Superskripsi menunjukkan produk yang akan diproduksi oleh komponen Btersebut,- POH komponen B = 15 unit, maka NR = 80 – 15 = 65 unit. POH pada

mingguke-7 = 65 unit dan POR juga pada minggu ke-7 = 65 unit.- POL sebanyak 65 unit pada minggu ke-5, mengingat lead time

komponen B = 2minggu.Demikian seterusnya untuk item dan komponen yang lain.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan70Suplemen-2 : Aplikasi MRP Dengan POMUntuk kasus contoh-18 :(1) Ketik M, untuk Module.(2) Click pada Material Requirement Planning.(3) Arahkan cursor ke File, click pada New untuk file baru.(4) Tampilan layar yang muncul adalah :Keterangan :- ketik MRP-1, untuk Title.- Ketik 9, untuk Number of BOM lines, banyaknya komponen dan

produk akhir, A, B, C . . . dan seterusnya.- Ketik 8, untuk Number of last period, lama waktu yang dibutuhkanuntuk membuat produk akhir A, minggu ke-8.- Click A, B, C, D, E, . . .- Click Ok.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan71Tampilan layar yang muncul adalah :(5) Isi stub matrix dengan benar.- Untuk pengisian level, program POM tetap menganggap komponenD untuk membentuk B sebagai level 2. Tetapi komponen D untukmembentuk F dianggap sebagai level 3.- Ketik 50 pada period 8 untuk produk akhir A.- Isikan lead time, sesuai dengan contoh-1.- Isikan # per parent, sesuai dengan product structure.- Isikan Onhand Inventory, sesuai dengan contoh-1.(6) Jika telah selesai, click Solve.(7) Tampilan layar untuk solusi optimal adalah :Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan72Contoh-18 di atas adalah contoh MRP I dengan kebijakan lot-for-lot (LFL),artinya produksi dibuat sejumlah permintaan, tidak kurang atau lebih. Kebijakanitu berjalan baik, jika jumlah produksi relatif kecil dan tanpa mempertimbangkankemungkinan adanya perubahan permintaan serta tidak ada persoalanpersediaan pengaman yang harus tersedia (safety stock). Jika biaya set upmenjadi persoalan yang penting atau jika perusahaan tidak dapat menerapkankonsep JIT, maka teknik lot-for-lot menjadi mahal. Ada banyak teknik yangdapat digunakan secara komersial. Salah satunya dengan menerapkan prinsipEOQ.Contoh-2 : The Green Thumb Water Sprinkle Coy.James Verde, Presdir. Green Thumb Water Sprinkle Coy mengundang beberapastaf produksi untuk membahas penentuan perencanaan persediaan komponenproduk. Berikut laporan MPS dan BOM untuk mesin #377.Tabel 18. MPS : # 377.Minggu1 2 3 4 5 6 7 8KebutuhanBruto1.000 2.000Tabel 19. BOM : #377.ParentCodeComponentCodeLevelCodeDescriptionComponentrequired perparent377 0 #377 Lawn SprinkleM 1 Water motor assembly 1

377 F 1 Frame assembly 1H 1 #699 hose recept. Assembly 1A 2 ½” dia. 1/32” alum. Tube 10M B 2 ½” x 1/16” metal screws 3C 2 Water motor 1A 2 ½” dia. 1/32” alum. Tube 40F D 2 ½” x ½” #115 plastic cap 3B 2 ½” x 1/16” metal screws 3Tabel 20. Inventory Status Report : #377 Lawn Sprinkle.ScheduledReceiptService PartsOrderItemCodeOnHandSafetyStockAllocated Lot SizeLeadTimes(weeks) Qty Week Qty. Week377 500 300 LFL 1M 200 0 LFL 1F 300 0 LFL 1H 1.500 200 1.000 1.000+ 2A 30.000 5.000 15.000 50.000+ 2 50.000 1B 5.000 0 2.500 10.000+ 1C 1.000 500 800 1.000+ 2 1.000 1 1.000 4D 3.000 0 2.000 10.000+ 2 10.000 1Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan73LFL = lot for lot, pemesanan yang jumlahnya sesuai dengan kebutuhan. Tanda(+) mengindikasikan jumlah minimal setiap kali pemesanan.Sedang struktur produk water sprinkle dapat dilihat pada gambar berikut :Gambar 14. Product Structure : #377 Lawn Sprinkle.Level012377Lawn SprinkleM (1)Water motorassemblyF (1)FrameassemblyH (1)Hose recept.assemblyA(10)Alum.TubeB(3)MetalScrewC(1)Water

MotorA(40)Alum.TubeD(3)PlasticCapB(3)MetalScrew

Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan74Tabel 21. MRP Schedule : #377 Lawn SprinkleWeek NumberItemCodeLevelCodeLotSizeLeadTimeWeeksOnHandSafetyStockAllocated1 2 3 4 5 6 7 8Gross Requirement 1000 2000Scheduled ReceiptsAvailable 200 200 200 200Net Requirements 800 2000Planned Order Receipts 800 2000377 0 LFL 1 500 300Planned Order Releases 800 2000Gross Requirement 800 2000Scheduled ReceiptsAvailable 200 200 200Net Requirements 600 2000Planned Order Receipts 600 2000M 1 LFL 1 200Planned Order Releases 600 2000Gross Requirement 800 2000Scheduled ReceiptsAvailable 300 300 300Net Requirements 500 2000Planned Order Receipts 500 2000F 1 LFL 1 300Planned Order Releases 500 2000Gross Requirement 800Scheduled ReceiptsAvailable 300 300 300Net Requirements 500Planned Order Receipts 1000H 1 1000+ 2 1500 200 1000Planned Order Releases 1000Gross Requirement 26000 100000Scheduled Receipts 50000Available 60000 60000 34000 34000 34000 34000Net Requirements 66000Planned Order Receipts 66000A 250000+2 30000 5000 15000Planned Order Releases 66000

Kamarul Imamrul2a@yahoo.com

Fakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan75Gross Requirement 3300 12000Scheduled ReceiptsAvailable 2500 2500 9200 9200 9200 9200 7200 7200Net Requirements 800 2800Planned Order Receipts 10000 10000B 210000+1 5000 2500Planned Order Releases 10000 10000Gross Requirement 600 1000 2000Scheduled Receipts 1000Available 700 700 100 100 100 100Net Requirements 900 1900Planned Order Receipts 1000 1900C 2 1000+ 2 1000 500 800Planned Order Releases 1000 1900Gross Requirement 1500 6000Scheduled Receipts 10000Available 11000 11000 9500 9500 9500 9500 3500 3500Net RequirementsPlanned Order ReceiptsD 2 1000+ 2 3000 2000Planned Order Releases

Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan76Penjelasan :1. Dari product structure dapat diketahui bahwa #377, M dan F yangdiproduksi dalam pabrik, sedang komponen yang lain harus dibeli kepadasupplier.2. LFL – Lot for Lot, adalah jumlah kebutuhan sesuai dengan permintaan.3. Dari Tabel 9, dapat diketahui jumlah dan jadwal kebutuhan kotor setiapkomponen.4. Available = On Hand – Safety Stock – Allocated + Scheduled Receipts5. Net Requirement = Gross Requirement – Available.Perhitungan kebutuhan komponen bruto : #377 Lawn Sprinkle adalah :Tabel 22. Kebutuhan Komponen Total.Componentsrequired forParents’ProductionService PartsRequiredTotal GrossComponent RequirementCodeParentCodeComponentRequiredper ParentQuantity Week Quantity Week Quantity WeekM 377 1 800 3 800 3M 377 1 2.000 7 2.000 7F 377 1 800 3 800 3F 377 1 2.000 7 2.000 7H 377 1 800 3 800 3H 377 1 2.000 7 2.000 7A M 10 6.000 2A F 40 20.000 2

26.000 2A M 10 20.000 6A F 40 80.000 6100.000 6B M 3 1.800 2B F 3 1.500 23.300 2B M 3 6.000 6B F 3 6.000 612.000 6C M 1 600 2 600 2C - - - - 1.000 4 1.000 4C M 1 2.000 6 2.000 6D F 3 1.500 2 1.500 2D F 3 6.000 6 6.000 6Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan77Contoh-19 : MRP I (Kasus Berbagai Teknik Pendekatan).Jet Ski Inc., telah memperkirakan kebutuhan bersih dalam enam minggu kedepan. Set up cost = $ 200 dan holding cost = $ 5.00 per bulan.a. Kebijakan Lot-for-Lot (L4L)MRP yang dibuat berdasar MRP I dengan teknik lot-for-lot adalah :Tabel 23. MRP I dengan Teknik Pendekatan Lot-for-Lot.Week 1 2 3 4 5 6GrossReqruirement35 30 40 0 10 40Scheduled receipts 35 30 40 0 10 40POH 35 0 0 0 0 0 0Net Requirements 0 30 40 0 10 40POR 30 40 0 10 40POL 30 40 10 40LT = 0. Holding cost = $ 5.00 dan Setup Cost = $ 200.00. Dengan teknik lot-forlotini, total biaya = (4 x $ 200.00) + (0 x $ 5.00) = $ 800.00.b. Pendekatan EOQ.EOQ dapat diterapkan pada kasus ini dengan tujuan meminimumkan biaya,walaupun sebenarnya EOQ lebih tepat jika permintaan konstan; tetapi asumsibahwa permintaan bersifat dependen masih bisa dipertahankan.Hasil MRP I dengan mengaplikasikan EOQ ke dalamnya adalah :Tabel 24. MRP I dengan Teknik Pendekatan EOQ.Week 1 2 3 4 5 6 7GrossReqruirement35 30 40 0 10 40Scheduled receipts 35 30 40 0 10 40POH 35 35 0 15 20 20 10 15Net Requirements 0 30 25 0 0 30POR 45 45 45POL 45 45 45Kebutuhan rata-rata per bulan = 25.8 unit. LT = 0. Setup cost = $ 200.00 danholding cost = $ 5.00.Dalam satu tahun jumlah kebutuhan = 25.8 unit x 52 minggu = 1.343 unit.Aplikasi EOQ = 2 DS/H, di mana D = kebutuhan tahunan, S = setup cost dan H= holding cost.Untuk kasus ini, H = $ 5.00 per minggu atau = $ 260.00 per tahun, S = $200.00 dan D = 1.343 unit. Maka EOQ = 45.455 unit atau dengan pembulatan =45 unit.

Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan78Pola pemenuhan permintaan dengan fixed lot size (yaitu sebesar EOQ = 45 unit)menimbulkan perubahan inventory pada setiap akhir minggu.- untuk minggu-1 : kebutuhan = 35, POH = 35, maka NR = 35 – 35 = 0.Tidak ada order release (POR dan POL = 0), karena persediaan dapatmemenuhi kebutuhan. POH pada akhir minggu-1 = 0.- untuk minggu-2 : kebutuhan = 30, POH = 0, maka NR = 30 – 0 = 30. POL= POR = 45 (sebesar EOQ). POH pada akhir minggu-2 = 45 – 30 = 15.- untuk minggu-3 : kebutuhan = 40, POH = 15, maka NR = 40 – 15 = 25.POL = POR = 45. POH pada akhir minggu-3 = 45 – 25 = 20.- untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. Tidak ada order release. POH pada akhirminggu-4 tetap = 20.- untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. POH = 20, maka kebutuhan masih bisadipenuhi dengan persediaan. Tidak ada order release. POH pada akhirminggu-5 = 20 – 10 = 10.- untuk minggu-6 : kebutuhan = 40. POH = 10, maka NR = 40 – 10 = 30.POL = POR = 45. POH pada akhir minggu-6 = 45 – 30 = 15.Secara teoritis, dengan aplikasi EOQ, frekuensi setup bisa dihitung dengan :1.343/45 = 30 kali per tahun, sehingga biaya setup = 30 x $ 200.00 = $6,000.00. Total holding cost dalam setahun = rata-rata persediaan dikalikandengan biaya setup x jumlah minggu per tahun = 45/2 x $ 5 x 52 = $ 5,850.00.Total biaya = setup cost + holding cost = $ 11,850.00. Maka total biaya untukenam minggu perencanaan = 6/52 x $ 11,850.00 = $ 1,367.00.Kembali kepada Tabel 7, tampak bahwa dengan pola pemenuhan kebutuhanseperti itu, biaya aktual yang ditimbulkan adalah = total setup cost + totalholding cost = (3 x $ 200.00) + (80 x $ 5.00) = $ 1,000.00. Total cost aktual <daripada total cost teoritis, walaupun masih > daripada total cost pada tekniklot-for-lot.c. Pendekatan Part Period Balancing.Di sini, dapat disimpulkan bahwa aplikasi EOQ secara murni memang lebih tepatuntuk permintaan yang konstan dari periode ke periode. Untuk itu aplikasi EOQuntuk permintaan yang tidak konstan masih perlu diberlakukan skenario yanglebih dinamis, yaitu : Part Period Balancing (PPB). PBB adalah kebijakan yangberupaya menyeimbangkan antara setup cost dengan holding cost, tujuannyaadalah agar total cost bisa ditekan. Untuk mengaplikasi kebijakan PPB harusdiketahui terlebih dahulu Economic Part Period (EPP). EPP adalah ratio antarasetup cost terhadap holding cost. EPP = S/HPada kasus contoh-2 di atas, EPP = $ 200/ $ 5 = 40 unit, artinya jika timbulpersediaan sebesar 40 unit pada akhir periode tertentu, maka biaya holding costyang ditimbulkan setara dengan setup cost. EPP menjadi indikator bahwa POHselayaknya ditentukan paling tinggi sebesar 40 unit melalui pengaturan besaranPOL.Hasil MRP I dengan mengaplikasikan PPB ke dalamnya adalah :Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan79Tabel 25. MRP I dengan Pendekatan PPB.Week 1 2 3 4 5 6 7GrossReqruirement35 30 40 0 10 40Scheduled receipts 35 30 40 0 10 40

POH 35 35 0 40 0 10 40 0Net Requirements 0 30 0 0 10 40POR 70 0 50 0POL 70 0 50 0- untuk minggu-1 : kebutuhan = 35 dapat dipenuhi oleh POH sebesar =35, sehingga POH pada akhir minggu-1 = 0.- untuk minggu-2 : kebutuhan = 30, dengan POH = 0 maka harusdilakukan POL sebesar = 70, timbul setup cost sebesar = $ 200.00.Tujuannya adalah agar POH pada akhir minggu ini dapat digunakanuntuk mengantisipasi kebutuhan pada minggu berikutnya. POH akhirminggu-2 = 70 – 30 = 40. Holding cost yang timbul pada minggu ini =40 x $ 5.00 = $ 200.00. Total cost = $ 200.00 + $ 200.00 = $400.00.- untuk minggu-3 : kebutuhan = 40. POH = 40, maka tidak perlumelakukan POL. Kebutuhan dapat dipenuhi dengan POH awal minggu.POH pada akhir minggu-3 = 0.- untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. POL = 0 dan POH pada akhirminggu-4 = 0.- untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. POH = 0, maka perlu melakukanPOL sebesar = 50, timbul setup cost sebesar = $ 200.00. POH padaakhir minggu-5 = 50 – 10 = 40 yang akan digunakan untukkebutuhan minggu-6 sebesar = 40. Holding cost yang timbul padaminggu ini dengan adanya POH sebesar = 40 x $ 5.00 = $ 200.00.Total cost untuk minggu ini = $ 200.00 + $ 200.00 = $ 400.00.- untuk minggu-6 : kebutuhan = 40, dapat dipenuhi dengan POH,sehingga tidak perlu melakukan POL.Total Cost keseluruhan untuk 6 minggu = $ 400.00 + $ 400.00 = $800.00.Pendekatan lain yang bisa dilakukan untuk meminimumkan total cost adalahteknik Wagner-Within dengan algortima dynamic programming (DP).Berikut ini hasil aplikasi POM pada berbagai teknik lot size untuk contoh-2tersebut di atas.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan80a. Teknik Lot-for-Lot.1. Ketik M, untuk Module.2. Click pada Lot sizing.3. Arahkan cursor ke File, click pada New untuk file baru.4. Tampilan layar yang muncul adalah :5. Isikan 6 untuk Number of Periods.6. Click 1,2,3,4,5, . . untuk Row Name Options.7. Click Ok.8. Tampilan layar yang muncul adalah :Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan819. Isikan stub matrix dengan benar.- isikan kolom Demand sesuai dengan kasus pada contoh-2.- Isikan holding cost, 5.- Isikan setup cost, 200.- Isikan initial inventory, 35.- Click Solve untuk memperoleh solusi. Tampilan layar yang munculadalah

Keterangan :- pola produksi mengikuti demand, dan menimbulkan total cost sebesar = 4 x $200.00 = $ 800.00.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan82b. Teknik EOQ.1. Click Edit Data.2. Gantikan EOQ pada Method.3. Click Solve, untuk menghasilkan solusi. Tampilan layar adalah :Keterangan :Pola EOQ menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi yangtetap, sebesar EOQ = 45 pada saat dibutuhkan. Total cost yang timbul = setupcost + holding cost = (3 x $ 200.00 = $ 600.00) + (80 x $ 5.00 = $ 400.00) = $1,000.00.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan83c. Teknik Wagner-Within.1. Click Edit Data.2. Gantikan Wagner-Within pada Method.3. Click Solve, untuk menghasilkan solusi. Tampilan layar adalah :Keterangan :Pola Wagner-Within menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksiyang fluktuatif. Total cost yang timbul = setup cost + holding cost = (3 x $200.00 = $ 600.00) + (20 x $ 5.00 = $ 100.00) = $ 700.00.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan84d. Part Period Balancing.1. Click Edit Data.2. Gantikan Part Period Balancing pada Method.3. Click Solve, untuk menghasilkan solusi. Tampilan layar adalah :Keterangan :Pola PPB menimbulkan total cost = (2 x $ 200.00) + 80 x $ 5.00) = $ 800.00.Melalui perbandingan aplikasi teknik lot-size untuk kasus contoh-2 ini, dapatdisimpulkan bahwa teknik pendekatan Wagner-Within adalah pola pemenuhankebutuhan yang menghasilkan total cost minimal.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan85Contoh-20 : MRP-I (lanjutan).Sebuah perusahaan telah membuat jadwal kebutuhan material (dengan LT = 2minggu) sampai sembilan minggu ke depan. Order cost = $ 5.75 dan holdingcost = $ 0.05/unit/minggu.a. Kebijakan Lot SizePerusahaan menentukan bahwa setiap order = 25 unit karena berbagaipertimbangan, misal : kapasitas gudang, pengangkutan, bahkan EOQ, dan

lainlain.

Tabel 26. MRP-I (dengan pendekatan Lot Size = 25 unit).Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11Scheduled receipts 25 25 25 25 25POH 0 0 13 23 14 22 14 4 13 6 20Net Requirements 12 2 3 12 5POR 25 25 25 25 25POL 25 25 25- kebutuhan minggu-1 : 12 unit, POH pada awal minggu = 0, maka netrequirement = 12 – 0 = 12 unit; harus dipenuhi dengan lot size = 25unit yang diorder 2 minggu sebelumnya (order ke-1).- kebutuhan minggu-2 : 15 unit, POH pada awal minggu = 25 – 12 = 13unit. Kebutuhan bersih (net requirement) = 2 unit. Ini harus ditutupdengan lot size = 25 unit, yang diorder 2 minggu sebelumnya (orderke-2).- Kebutuhan minggu-3 : 9 unit, dengan POH = 13 + 25 – 15 = 23 unit,maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhannya.- Kebutuhan minggu-4 : 17 unit, dengan POH = 23 – 9 = 14 unit, makanet requirement = 3 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit,yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-3).- Kebutuhan minggu-5 : 8 unit, dengan POH = 14 + 25 - 17 = 22 unit,maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.- Kebutuhan minggu-6 : 10 unit, dengan POH = 22 – 8 = 14 unit, makajumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.- Kebutuhan minggu-7 : 16 unit, dengan POH = 14 – 10 = 4 unit, makanet requitrement = 12 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25unit, yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-4).- Kebutuhan minggu-8 : 7 unit, dengan POH = 4 + 25 – 16 = 13 unit,maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.- Kebutuhan minggu-9 : 11 unit, dengan POH = 13 – 7 = 6 unit, makanet requitrement = 5 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25unit, yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-5).Kebijakan lot size (order dalam jumlah yang fixed) menimbulkan order sebanyak5 kali. Total order cost = 5 x $ 5.75 = $ 28.75. Total holding cost =(13+23+14+22+14+4+13+6+20) x $ 0.05 = 129 x $ 0.05 = $ 6.45. Biayamanajemen persediaan = $ 28.75 + $ 6.45 = $ 35.20.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan86b. Kebijakan Lot-for-Lot.Kebijakan lot-for-lot (L4L) menentukan order sesuai dengan kebutuhan setiapminggunya.Tabel 27. MRP-I (dengan pendekatan L4L).Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11Scheduled receipts 12 15 9 17 8 10 16 7 11POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Net Requirements 12 15 9 17 8 10 16 7 11POR 12 15 9 17 8 10 16 7 11POL 9 17 8 10 16 7 11Manajemen persediaan dengan kebijakan L4L menimbulkan 9 kali order, dengantotal order cost = 9 x $ 5.75 = $ 51.75. Total holding cost = $ 0.00. Total biayamanajemen persediaan = $ 51.75 + $ 0.00 = $ 51.75.Biaya manajemen persediaan dengan L4L lebih tinggi daripada lot-size. Tetapipada situasi tertentu, manajemen tidak memiliki pilihan lain untuk tidak memilihL4L, misal untuk item makanan, atau untuk item di mana pasarnya sangatberfluktuasi. Jika ada kelebihan kapasitas dan biaya buruh bersifat tetap,

marginal cost untuk setup = 0.c. Kebijakan Least Unit Cost (LUC).Kebijakan ini mengharuskan penentuan jumlah order secara coba-coba padaawal periode, kemudian melakukan evaluasi untuk periode-periode berikutnya.Berikut ini perhitungan biaya masing-masing alternatif lot size order yangberorientasi kepada cost/unit minimum :Tabel 28. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSOWeekNumberOrderedSetupCostHoding CostTotalCostUnitCost1 12 $ 5.75 0 $ 5.75 $ 0.4791-2 27 $ 5.75 15 x $ 0.05 = $ 0.75 $ 6.50 $ 0.2501-2-3 36 $ 5.75 15x $ 0.05+9 x $ 0.10 =$ 1.65$ 7.40 $ 0.2061-2-3-453 $ 5.75 15 x$ 0.05 +9 x$ 0.10+17 x $ 0.15 =$ 4.20$ 9.95 $ 0.1881-2-3-4-561 $ 5.75 15 x$ 0.05 +9 x$ 0.10+17 x $ 0.15 + 8 x $0.20 = $ 5.80$ 11.55 $ 0.189Order size = 53 unit di awal minggu-1 adalah jumlah order dengan cost/unitminimum.Jumlah order = 53 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai denganminggu ke-4. Sehingga perlu dilakukan perhitungan untuk minggu-mingguberikutnya.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan87Tabel 29. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO (lanjutan)WeekNumberOrderedSetupCostHoding CostTotalCostUnitCost5 8 $ 5.75 0 $ 5.75 $ 0.4795-6 18 $ 5.75 10 x $ 0.05 = $ 0.50 $ 6.25 $ 0.3475-6-7 34 $ 5.75 10 x $ 0.05 + 16 x $ 0.10 =$ 2.10$ 7.85 $ 0.231

5-6-7-841 $ 5.75 10 x $ 0.05 + 16 x $ 0.10+7 x $ 0.15 =$ 3.15$ 8.90 $ 0.2175-6-7-8-952 $ 5.75 10 x $ 0.05 + 16 x $ 0.10+7 x $ 0.15 + 11 x $ 0.20= $ 5.35$11.10$ 0.213Order size = 52 unit di awal minggu ke-5 adalah jumlah order dengan cost/unitminimum.Jumlah order = 52 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai denganminggu ke-9. Selanjutnya dapat dibuat MRP chart sebagai berikut :Tabel 30. MRP-I (dengan pendekatan LUC).Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11Scheduled receipts 53 52POH 0 0 41 26 17 0 44 34 18 11 0Net Requirements 53 52POR 53 52POL 52Kebijakan LUC menimbulkan 2 kali order, dengan total order cost = 2 x $ 5.75 =$ 11.50. Total holding cost = (41 + 26 + 17 + 0 + 44 + 34 + 18 + 11) x $ 0.05= $ 9.55. Total biaya manajemen persediaan = $ 11.50 + $ 9.55 = $ 21.05.d. Kebijakan Least Total Cost (LTC).Pendekatan ini memilih lot size dan berapa kali order yang meminimumkan totalcost, melalui kombinasi kebutuhan di mana holding cost mendekati order cost.Berdasar logika bahwa kurve total cost adalah diskret (dapat dievaluasi denganbasis periode ke periode) untuk permintaan yang dependen, total cost minimumbiasanya terjadi pada titik yang paling dekat dengan keseimbangan total holdingcost dan total order cost.Langkah-langkah pada pendekatan ini adalah :1. Dimulai pada awal periode di mana order itu dibutuhkan.2. Tambahkan kebutuhan pada setiap periode berikutnya, hitungkumulatif total holding cost sampai kepada nilai yang paling dekatdengan order cost.3. Mulai pada order berikutnya di mana kebutuhan periode tidak bisadipenuhi oleh jumlah order sebelumnya, dan lakukan langkah-1 dan 2seperti di atas.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan88Berikut ini perhitungan biaya masing-masing alternatif size order yangberorientasi kepada total cost minimum :Tabel 31. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSOWeek Units PeriodsCarriedPeriod Holding Cost CumulativeHolding Cost2 15 1 15 x $ 0.05 x 1 = $ $ 0.75 $ 0.753 9 2 9 x $ 0.05 x 2 = $ 0.90 $ 1.654 17 3 17 x $ 0.05 x 3 = $ 2.55 $ 4.205 8 4 8 x $ 0.05 x 4 = $ 1.60 $ 5.80

Order pertama telah pasti paling sedikit 12 unit untuk kebutuhan minggu ke-1.Kebutuhan minggu ke-2 sebesar 15 unit menimbulkan kumulatif total holdingcost sebesar $ 0.75 (< order cost, $ 5.75), maka tambahkan jumlah kebutuhanini ke order awal. Demikian pula kebutuhan pada minggu-minggu berikutnya.Minggu ke-4 (total kumulatif holding cost = $ 4.20) dan minggu ke-5 (totalkumulatif holding cost = $ 5.80). Minggu ke-5 dengan total kumulatif holdingcost yang paling dekat dengan order cost, jadi masih bisa ditambahkan. Jadipada order pertama, order size = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit.Kemudian lakukan perhitungan alternatif size order untuk minggu ke-6 danberikutnya.Tabel 32. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSOWeek Units PeriodsCarriedPeriod Holding Cost CumulativeHolding Cost7 16 1 16 x $ 0.05 x 1 = $ 0.80 $ 0.808 7 2 7 x $ 0.05 x 2 = $ 0.70 $ 1.509 11 3 11 x $ 0.05 x 3 = $ 1.65 $ 3.15Order kedua paling sedikit 10 unit untuk kebutuhan minggu ke-6. Ternyatasampai dengan minggu ke-9, total kumulatif holding cost < $ 5.75, maka seluruhkebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order kedua.Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit.MRP Chart dengan pendekatan LTC kemudian dapat dibuat seperti yang tampakberikut ini :Tabel 33. MRP-I (dengan pendekatan LTC).Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11Scheduled receipts 61 44POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0Net Requirements 61 44POR 61 44POL 44Kebijakan LTC menimbulkan biaya manajemen persediaan = total order cost (=2 x $ 5.75 = $ 11.50) + total holding cost (= $ 5.80 + $ 3.15 = $ 8.95) = $20.45. Nilai biaya LTC lebih kecil sebesar 2,00% daripada biaya pada LUC.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan89e. Kebijakan Part Period Balancing.PPB merupakan variasi LTC. Untuk itu harus menghitung EPP terlebih dahulu. EPP= $ 5.75/$ 0.05 = 115 unit. Lakukan perhitungan cumulative part period dariperiode ke periode sampai mendekati EPP, tambahkan seluruh kebutuhanperiodenya.Tabel 34. Perhitungan Kumulatif Part Period.Week RequirementsPeriodsCarriedPart Period(units)CumulativePart Period2 15 1 15 x 1 = 15 153 9 2 9 x 2 = 18 334 17 3 17 x 3 = 51 845 8 4 8 x 4 = 32 1166 10 5 10 x 5 = 50 166Dari tabel perhitungan ini tampak bahwa kebutuhan minggu ke-6 memberikan

kumulatif part period = 166 unit, jauh lebih besar daripada EPP, sehinggakebutuhan yang bisa ditambahkan pada order pertama adalah kebutuhan mingguke-2 sampai minggu ke-5 saja. Order size pertama = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61unit.Kemudian lakukan perhitungan kumulatif part period untuk minggu ke-6 danberikutnya.Tabel 35. Perhitungan Kumulatif Part Period (Lanjutan).Week RequirementsPeriodsCarriedPart Period(units)CumulativePart Period7 16 1 16 x 1 = 16 168 7 2 7 x 2 = 14 309 11 3 11 x 3 = 33 66Ternyata sampai dengan minggu ke-9, total kumulatif part period < EPP, makaseluruh kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada orderkedua. Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit.MRP Chart dengan pendekatan PPB kemudian dapat dibuat seperti yang tampakberikut ini :Tabel 36. MRP-I (dengan pendekatan PPB).Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11Scheduled receipts 61 44POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0Net Requirements 61 44POR 61POL 44Total cost untuk manajemen persediaan dengan PBB = $ 20.45.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan90MRP – A Case with Seasonal DemandBanyak proses kontinyu membuat banyak produk akhir dari beberapa

jenis bahanbaku. Contoh, perusahaan yang menggunakan bahan fiberglass,

memproduksiberbagai produk fiberglass. Perusahaan BBM, menggunakan crude oil

(minyakmentah) untuk memproduksi berbagai jenis BBM.Banyak proses terdiri dari beberapa tahap produksi. MPS menjadi

pedoman dasaruntuk melakukan produksi. Permintaan yang musiman (seasonal

demand) dankapasitas yang terbatas pada setiap tahap produksi membutuhkan

kebijakanpersediaan sebagai antipsipasinya.Contoh-20 : MRP in Seasonal Demand.Perusahaan karpet memiliki tigas tahap dasar produksi yaitu : weaving

(jenisrajutan) dyeing (pewarnaan), dan backing (memotong sesuai patron,

model). Ada

tiga jenis weaving, yaitu : Office-1 (O1), Home-1 (H1) dan Home-2 (H2); lima warna

: gray (GR) , brown (BR), blue (BL), off-white (OW) dan red (RE); dan dua backing,

yaitu : Backing-1 (B1) dan Backing-2 (B2). Aliran produk dapat dilihat pada gambar

di bawah ini :Operation : Weaving Dyeing BackingOptions : 3 5 2Capacity (yd/hr) 1.000 1.200 1.500Raw Greige Dyed FinishedMaterial Goods Unbacked Good(3 items) Carpet (30 items)Storage :(15 items)Setiap jenis produk akhir diberi kode produk 6 digit, contoh : H2REB1.Porduk setengah jadi diberi kode 2 dan 4 digit, contoh : O1, O1GR.Kebutuhan total setiap tahun = 8.000.000 yard, dengan puncak

permintaanpada musim panas, di mana banyak sekolah yang mengganti karpet

karenamusim liburan. Pabrik bekerja dalam tiga shift kerja selama 365 hari pertahun. Kapasitas weaving = 1.000 yard per jam, dyeing = 1.200 yard perjam dan backing = 1.500 yard per jam.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan91Tabel 37. Estimasi Permintaan Karpet Per Bulan.BulanPermintaan(yard)BulanPermintaan(yard)1 466.400 7 933.6002 533.600 8 933.6003 600.000 9 800.0004 666.400 10 600.0005 733.600 11 466.4006 866.400 12 400.000Total 8.000.000Untuk menghindari kerugian karena kesalahan ramalan permintaan,perusahaan menentukan ada safety stock sebanyak 400.000 yard

khususnyauntuk greige goods, agar kelancaran dan keluwesan produksi dapat

terjaga.Dengan demikian, dyeing dan backing didesain untuk memiliki kelebihankapasitas.Kapasitas weaving = 1.000 yard/jam. Jika setup dilakukan 12 kali dalamsetiap bulannya dan setiap kali setup membutuhkan waktu 1 jam, makakapasitas jam kerja di bagian weaving untuk bulan Januari = total jam –waktu yang digunakan untuk setup = 31 x 24 – 12 = 732 jam, dengan

demikian kapasitas produksi di bagian weaving = 744 x 1.000 jard = 732.000

yard. Kapasitas kerja weaving bulan Februari = 28 x 24 – 12 = 660 jam, dan

kapasitas produksi bulan Februari = 660 x 1.000 yard = 660.000 yard.Tabel 38. Total Permintaan Karpet dan Kapasitas.BulanPermintaan(yard)Kapasitas(yard)KekuranganKapasitasKelebihanKapasitas1 466.400 732.000 0 265.6002 533.600 660.000 0 126.4003 600.000 732.000 0 132.0004 666.400 708.000 0 41.6005 733.600 732.000 1.6006 866.400 720.000 146.4007 933.600 732.000 201.6008 933.600 732.000 201.6009 800.000 708.000 92.00010 600.000 732.000 011 466.400 708.000 012 400.000 732.000 0Total 8.000.000 8.628.000 643.200 565.600Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan92Untuk mengantisipasi kekurangan kapasitas pada bulan-bulan puncak,

makapada akhir bulan-4 (April), harus ada persediaan weaving sebesarkekurangan kapasitas tersebut = 643.200 yard. Dan untuk menghindariholding cost, jumlah tersebut harus disediakan selambat-lambatnya di

manaia dibutuhkan. Kelebihan kapasitas sampai dengan akhir bulan April =565.600 yard; maka masih ada kekurangan kapasitas = 643.200 –

565.600 =77.600 yard. Kekurangan ini dapat dipenuhi oleh safety stock sebesar400.000 yard. Namun pemenuhan kekurangan kapasitas ini akan

mengurangisafety stock.Tabel 39. Total Permintaan Karpet, Produksi dan Persediaan Weaving.BulanPermintaan(yard)ProduksiKekuranganKapasitasKelebihan

KapasitasPersediaan400.0001 466.400 732.000 0 265.600 665.6002 533.600 660.000 0 126.400 792.0003 600.000 732.000 0 132.000 924.0004 666.400 708.000 0 41.600 965.6005 733.600 732.000 1.600 964.0006 866.400 720.000 146.400 817.6007 933.600 732.000 201.600 616.0008 933.600 732.000 201.600 414.4009 800.000 708.000 92.000 322.40010 600.000 677.600 0 77.600 400.00011 466.400 466.400 0 400.00012 400.000 400.000 0 400.000Total 8.000.000 8.000.000 643.200 643.200Akhir bulan-8 (Agustus) ada persediaan 414.000 yard, tingkat persediaan

yangpaling dekat dengan safety stock. Pada akhir bulan-9 (September)

persediaan hanya32.400 yard, jika permintaan meningkat 5,00% saja dari peramalannya,

makapersediaan akhir akan menjadi = 0 yard. Kelangkaan safety stock pada

bulanSeptember ini harus diantisipasi dengan kelebihan kapasitas pada bulan

Oktober,yaitu dengan memenuhi sebagian permintaan bulan Oktober tersebut

pada bulanSeptember. Bulan Oktober produksi di setup sesuai dengan kebutuhan

bulantersebut menjadi 677.600, sehingga ada kelebihan produksi = 677.600 –

600.000 =77.600 yard pada akhir bulan Oktober. Dengan kebijakan tersebut, maka

safetystock kembali mencapai tingkat yang aman, yaitu 400.000 yard.

Selanjutnya bulan-11 dan bulan-12, produksi di setup sesuai kebutuhan, di mana jumlah

tersebutdapat menjaga safety stock tetap 400.000 yard.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan93Contoh-21 : Lumpy MRPKebutuhan bersih bahan dari jadwal MRP adalah :Tabel 40. Kebutuhan Bersih Bahan/minggu.Week1 2 3 4 5 6 7 8Net Requirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500Permintaan per tahun untuk item tersebut diestimasi = 30.000 unit (dalam

50minggu) atau 600 unit rata-rata minggu.Set up cost untuk mesin = $ 500.

Storage cost = $ 0.50/unit/minggu. Tentukan metode manakah yang menimbulkan

total biaya minimal dari tiga alternatif metode : (a) LFL, (b) EOQ dan (c) POQ.

a. Metode L4LTabel 41. MRP Dengan Metode L4L.Week1 2 3 4 5 6 7 8Net Rquirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500Beginning Inventory - - - - - - - -Production Lots 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500Ending Inventory - - - - - - - -Total Cost = 8 x $ 500 = $ 4,000.00 _ total biaya setup mesin selama 8

minggu.b. Metode EOQEOQ = [2DS/C = [2(30,000)(500)/(0.50)(50) = 1.095,4 unit dibulatkan

menjadi1.095 unit.Tabel 42. MRP Dengan Metode EOQ.Week1 2 3 4 5 6 7 8Net Rquirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500Beginning Inventory - 795 295 390 885 585 285 1,080Production Lots 1,095 - 1,095 1,095 - - 1,095 1,095Ending Inventory 795 295 390 885 585 285 1,080 675Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.50 = 4.990 x $ 0.50 = $

2,495.00Ordering Cost = Jumlah pemesanan x $ 500.00 = 5 x $ 500.00 = $

2,500.00Total cost = $ 2,495.00 + $ 2,500.00 = $ 4,995.00Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan94c. Metode Planned Order Quantity (POQ)Jumlah minggu dalam setahun 50POQ = = = 1,83 dibulatkan menjadi 2 mg.Jumlah pemesanan dalam setahun D/EOQTabel 43. MRP Dengan Metode POQ.Week1 2 3 4 5 6 7 8Net Rquirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500Beginning Inventory - 500 - 600 - 300 - 1,500Production Lots 800 - 1,600 600 - 1,800 -Ending Inventory 500 - 600 - 300 - 1,500 -Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.50 = 2.900 x $ 0.50 = $

1,450.00Ordering Cost = jumlah pemesanan x $ 500.00 = 4 x $ 500.00 = $

2,000.00Total Cost = $ 1,450.00 + $ 2,000.00 = $ 3,450.00Metode POQ menimbulkan biaya terendah, sehingga metode ini yang

palingmenguntungkan.

Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan95Alokasi MPS Untuk Produk KhususMPS bisa dialokasikan kepada produk khusus, misal berdasar jenis weave.

Productmix historikal terdiri atas : 60.00% O1, 30.00% H1 dan 10.00% H2.

Idealnya,400.000 yard greige goods pada akhir Desember juga memiliki proporsi

yang sama,240.000 yard O1, 120.000 yard H1 dan 40.000 yard H2. Jika terjadi

perubahan padaproduct mix maka jadwal weave harus dimodifikasi sehingga MPS aktual

dapatmerefleksikan perubahan persentase tersebut. Karena lead time hanya

dalambeberapa hari, maka MPS dapat segera di sesuaikan tanpa meng-upset

persediaanyang ada.Kurun Waktu MPS.Total lead time diukur dalam satuan hari sampai minggu, tetapi MPS

dinyatakanuntuk 12 bulan ke depan. Hal ini disebabkan karena : untuk produk

musiman dankapasitas produksi tidak mencukupi untuk menutup pada bulan kebutuhan

puncak,maka MPS perlu dibuat untuk satu tahun penuh dengan tujuan membuatperencanaan yang tepat melalui persediaan antisipasi.Penentuan Panjang SiklusAda beberapa cara dalam menentukan panjangnya siklus. Dengan waktu

setup 1jam, setup menimbulkan biaya langsung yang kecil dan holding cost untuk

outputpada suatu minggu (165.000 yard karpet yang belum di-dyeing)

merupakansubstansial, ini terlihat dari 12 kali setup per bulan – memproseskan

setiap dari tigaweave sekali dalam seminggu – adalah setup yang terlalu sedikit. Jika

lebih banyaksetup dilakukan, maka jumlah produksinya menjadi lebih kecil pada setiap

setup. Inisesuai dengan teori persediaan tradisional, yaitu holding cost diminimasi.Pada contoh ini, sebagian besar persediaan harus dipertahankan untukmengantisipasi permintaan puncak. Jika perusahaan melakukan lebih

banyak setup,weaving akan merugi dalam kapasitas. Kekurangan kapasitas akan

mengurangijumlah persediaan pada bulan September. Seperti yang telah diketahui,

pada bulanSeptember, persediaan akhir di bawah safety stock. Weaving pada bulan

Oktober

harus ditingkatkan untuk menyeimbangkan kekurangan kapasitas tersebut. Ini

menimbulkan lebih banyak persediaan yang dibutuhkan. Persediaan antisipasi tidak

akan bisa dijual sampai bulan September berikutnya. Maka dari itu, dalamkenyataannya, lebih sedikit jumlah produksi setiap kali produksi justru

menimbulkanholding cost yang lebih tinggi. Proses produksi yang ada pada perusahaan

saat initidak ideal. Karena safety stock untuk greige goods dipersiapkan untuk

mensuplaipaling sedikit dua minggu, maka perusahaan akan memperoleh kapasitas

yangmenguntungkan melalui perubahan frekuensi setup menjadi 6 kali per

bulan.Dengan demikian akan terjadi 54 kali setup yang bisa dihemat sejak bulan

Januarisampai dengan bulan September (= 54.000 yard weaving). Hal ini juga

bergunauntuk menghemat waktu pada suatu setup pada bottleneck. Shingo

(1985) telahmengembangkan model untuk meminimumkan waktu setup.Kamarul Imamrul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan96Latihan Soal.1. Untuk memproduksi sebuah sepeda kayuh, digunakan struktur produksebagai berikut :Struktur produk tersebut perlu diperbaiki, dengan medefinisikan kode tahapproduksi (low level coding).Buatlah tabel kebutuhan setiap item jika perusahaan harus memproduksi 10unit sepeda kayuh.2. Permintaan produk S adalah 100 unit pada minggu ke-7. Setiap unit Smembutuhkan 1 unit T dan 0.5 unit U. Setiap unit T membutuhkan 1 unit V, 2unit W dan 1 unit X. Setiap unit U membutuhkan 0.5 unit Y dan 3 unit Z.Untuk membuat S membutuhkan waktu 2 minggu, untuk T membutuhkanwaktu 1 minggu, untuk U membutuhkan waktu 2 minggu, 2 minggu untukmemproduksi V, 3 minggu untuk memproduksi W, 1 minggu untukmemproduksi X, 2 minggu untuk memproduksi Y dan 1 minggu untukmemproduksi Z.a. Buat struktur produk S berikut low level code-nya dan rencana kebutuhankotor bahan.b. Rancang kebutuhan bersih bahan, jika diketahui persediaan awal setiapitem adalah :Item Persediaan Awal Item Persediaan AwalS 20 W 30T 20 X 25U 10 Y 15V 30 Z 10BikeB(1) C(1)D(2) C(2) E(1) F(1)E(1) F(1)Kamarul Imam

rul2a@yahoo.comFakultas Ekonomi Universitas JemberManajemen Persediaan97c. Sebagai tambahan informasi, juga ada kebutuhan 20 unit U yangmerupakan komponen dari S. Ke-20 unit U tersebut digunakan untukperawatan. Unit-unit tersebut dibutuhkan 1 minggu sebelum S, yaitu padaminggu ke-6. Buatlah modifikasi kepada perencanaan kebutuhan kotordan perencanaa kebutuhan bersih yang telah dibuat pada soal-2 tersebutdi atas.3. Buatlah MRP (dalam format Tabel 9) untuk item-item dalam memproduksiX1. Struktur produk X1 adalah :MPS untuk X1 adalah :Period 7 8 9 10 11 12GrossRequirement50 20 100Persediaan item yang ada pada saat sekarang dan lead time adalah :Item Lead Time On Hand Item Lead Time On HandX1 1 50 C 3 10B1 2 20 D 1 0B2 2 20 E 1 0A1 1 54. Buat MRP-I Chart bahan A dengan pendekatan LTC, jika order cost = $ 10.00dan holding cost/unit/period = $ 0.15. Kebutuhan per minggu terhadapbahan A adalah sebagai berikut :Minggu ke-1 = 8 unit Minggu ke-3 = 5 unit Minggu ke-5 = 4 unitMinggu ke-2 = 6 unit Minggu ke-4 = 11 unit Minggu ke-6 = 10 unitMinggu ke-7 = 4 unit Minggu ke-9 = 10 unit Minggu ke-11 = 6 unitMinggu ke-8 = 7 unit Minggu ke -10 = 8 unit Minggu ke–12 = 6 unitPOH di awal perencanaan = 15 unit.