BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja praktek merupakan salah satu program untuk lebih mendekatkan

dunia kampus dengan dunia industri, yang dijadikan salah satu mata kuliah wajib

dari Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung. Kerja praktek ini harus

ditempuh oleh setiap mahasiswa karena berguna untuk bekal terjun di dunia

industri setelah lulus.

Dengan program kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat

mengetahui perkembangan teknologi dan industri yang relevan dengan program

studinya. Pengetahuan, pemahaman, dan pengalaman tentang dunia industri yang

didapatkan secara langsung melalui praktek industri akan membuka wacana bagi

mahasiswa jauh lebih nyata sehingga diharapkan mahasiswa dapat

memadukannya dengan ilmu pengetahuan yang telah didapat di dalam

perkuliahan. Dengan kerja praktek, diharapkan mampu membuka dan

meningkatkan hubungan kerja sama yang erat antara lembaga pendidikan dengan

industri.

PT Krakatau Steel merupakan salah satu perusahaan industri baja

dunia (word class) dan saat ini masih menjadi industri baja terbesar di Indonesia

yang mencapai jutaan ton per tahunnya. Sebagai sebuah perusahaan industri yang

besar, PT Krakatau Steel menggunakan perangkat lunak maupun keras untuk

mendukung proses produksinya. Dari berbagai macam alat yang digunakan

perawatan sangat diperlukan agar semua dapat berjalan dengan sempurna. Salah

satunya pada Divisi Cold Rolling Mill (CRM) di PT Krakatau Steel yang akan

menjadi kajian dalam laporan kerja praktek ini.

Pemilihan PT Krakatau Steel sebagai tempat untuk melaksanakan

kerja praktek karena perusahaan ini merupakan perusahaan yang berkembang

dalam bidang perindustrian dan termasuk dalam kelompok Badan Usaha Milik

1

Negara Industri Strategis (BUMNIS) yang bergerak dalam lingkup bisnis industri

baja terpadu dan industri perdagangan.

1.2 Maksud dan Tujuan

Kerja praktek ini bertujuan untuk menambah wawasan mahasiswa

mengenai penerapan disiplin ilmu yang diperolehnya di bangku kuliah. Penerapan

disiplin ilmu ini dirasa sangat penting karena ini yang diperoleh mahasiswa di

bangku kuliah kurang penerapannya terhadap kenyataan di dunia kerja.

Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa mendapatkan

tambahan ilmu pengetahuan yang tidak diperoleh di bangku kuliah. Selain itu,

mahasiswa diharapkan memperoleh pengalaman yang bisa dijadikan bekal untuk

memasuki dunia kerja dan juga mahasiswa diharapkan dapat mengikuti

perkembangan teknologi sehingga tidak terjadi suatu kesenjangan antara teknologi

maupun ilmu pengetahuan terbaru dalam dunia pendidikan dengan dunia industri

yang akan dimasuki setelah selesai dari jenjang pendidikan akedemisnya. Adapun

tujuan lain diadakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Melaksanakan dengan baik salah satu mata kuliah wajib yakni Kerja

Praktek (KP) pada semester V untuk mahasiswa spesialisasi produksi dan

perawatan Program Studi Teknik Mesin.

2. Memberikan pengalaman nyata tentang kondisi secara kongkrit, sehingga

memperluas wawasan mahasiswa tentang dunia kerja secara nyata.

3. Memupuk kemampuan beradaptasi, berkomunikasi, dan memahami lebih

dalam tentang tugas sebagai individu dan kelompok kerja.

4. Meningkatkan kemampuan mahasiswa secara mandiri dan kelompok

dalam memecahkan masalah yang timbul di dalam bekerja.

1.3 Ruang Lingkup Bahasan

Adapun ruang lingkup bahasan yang ditinjau dan diamati selama

Kerja Praktek ini adalah:

1. Data yang diambil merupakan data pada bulan Agustus 2009.

2

2. Peninjauan dan pengamatan hanya dilakukan pada divisi Cold Rolling Mill

(CRM) pada line Temper Mill dan Cold Rolling Finishing.

3. Pembahasan difokuskan hanya pada sistem hidraulik pada Line Temper

Mill dan Cold Rolling Finishing.

1.4 Metode Pengumpulan Data Kerja Praktek

Dalam menyelesaikan beberapa masalah yang dihadapi, penulis perlu

mencari sumber-sumber data yang diperlukan. Untuk mendapatkan data-data

tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, diantaranya:

1. Studi lapangan (observasi). Dilakukan dengan penelusuran langsung ke

lapangan divisi CRM (Cold Rolling Mill) dimana studi kasus yang

diangkat akan dibahas.

2. Wawancara. Dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan

masalah tersebut.

3. Studi literatur. Dilakukan dengan penelusuran ke ruangan tempat

penyimpanan data-data yang berhubungan dengan CRM, data-data teknik

perusahaan, dan pencarian di modul-modul kuliah.

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

Laporan ini disusun terdiri dari 6 bab, pada setiap bab terdiri dari sub-

bab. Di bawah ini sistematika laporan yang akan ditulis secara garis besar yaitu:

Bab I Pendahuluan

Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang, maksud dan tujuan

kerja praktek, ruang lingkup pembahasan, metode pengambilan data, dan

sistematika penulisan laporan.

3

Bab II Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini berisi tentang sejarah umum perusahaan, visi dan misi

perusahaan, ruang lingkup perusahaan, kepegawaian, dan struktur organisasi

perusahaan.

Bab III Divisi Cold Rolling Mill (CRM)

Bab ini berisi tentang sejarah singkat divisi CRM, struktur organisasi

divisi CRM, dan lini proses produksi pada divisi PP-IV CRM.

Bab IV Perawatan Sistem Hidrolik

Bab ini berisi tentang permasalahan yang terjadi pada sistem hidrolik,

analisa, dan penanganan masalah tersebut.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan tentang pengamatan yang telah dilakukan

oleh penulis selama kerja praktek serta saran yang bersifat membangun untuk

perusahaan.

4

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Krakatau Steel

PT Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri

pengolah baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek baja

dari pemerintahan yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek

tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja “ TRIKORA” yang mendapat

bantuan dari pemerintah Rusia.

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI proyek pembangunan dari

tahun 1966 sampai tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan

utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan

peraturan pemerintah No 35 tahun 1970, proyek pabrik baja “ TRIKORA”

dirubah menjadi PT Krakatau Steel yang disahkan dengan ditandatangani akte

notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971. PT Krakatau Steel melanjutkan

pembangunan proyek, dan pada akhir tahun 1976 pabrik besi beton telah

diselesaikan dan dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977.

Pabrik besi siku yang berada didalam satu gedung dengan pabrik besi

beton selesai pembangunannya pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya pabrik

besi siku tersebut maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya

merupakan proyek bantuan Rusia dapat diselesaikan.

Selanjutnya PT Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik–

pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sesuai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel,

maka pabrik–pabrik yang dibangun adalah yang terpadu, yaitu dapat mengolah

bijih besi sampai dengan produk–produk barang jadi dari baja.

2.2 Visi dan Misi PT Krakatau Steel

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas

produksi, PT Krakatau Steel memillii visi dan misi sebagai berikut :

5

1. Visi

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh

dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka

di dunia.

2. Misi

Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran

bangsa .

2.3 Ruang Lingkup Perusahaan

2.3.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik baja PT. Krakatau Steel yang terletak di daerah Anyer ,

Kodya Cilegon provinsi Banten dengan luas areal keseluruhan ± 2400 hektar .

adapun pemilihan lokasi tersebut melalui beberapa pertimbangan antara lain

sebagai berikut :

1. Tanah yang tersedia untuk areal pabrik cukup luas atau kurang baik

untuk pertanian.

2. Telah tersedianya jalan raya dan rel kereta api .

3. Lokasi pabrik dekat dengan laut sehingga memunginkan untuk

membangun pelabuhan yang mampu melayani kapal berbobot besar

sehingga memudahkan untuk impor bahan mentah maupun ekspor

barang hasil produksi.

4. Sumber air yang merupakan kebutuhan pokok dari pabrik dan

kebutuhan sehari–hari cukup memadai.

5. Jumlah penduduk yang berada disekitarnya belum padat.

Disamping alasan–alasan diatas, pemilihan lokasi tersebut juga

mendapat persoalan lain yang perlu diatasi, seperti tidak tersedianya tenaga kerja

setempat yang terampil, sulitnya mendapat air permukaan, dan sulitnya

pembangkit listrik.

Namun kesulitan–kesulitan seperti tersebut dapat segera diatasi

dengan mencari tenaga–tenaga kerja dari daerah lain, membangun waduk pada

6

sungai Kerenceng, membangun pembangkit listrik tenaga uap yang disalurkan

dari Indramayu, Jawa Barat dengan menggunakan pipa.

2.3.2 Unit–Unit dan Hasil Produksi

PT Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang

saling mendukung, yaitu:

1. Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant)

Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani suatu

proses pengolahan biji besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons

merupakan bahan baku mentah untuk membuat baja, bentuk dari biji

besi spons tersebut seperti butiran-butiran kelereng, dimana butiran

atau biji besi tersebut diproses reduksi secara langsung (Direct

Reduction).

2. Pabrik Slab Baja ( Slab Steel Plant/SSP )

Pabrik slab baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan

besi dimana pabrik slab baja ini terdiri dari dua buah pabrik, yaitu:

a. Slab Steel Plant I

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja

batangan.

b. Slab Steel Plant II

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja

lembaran.

Besi spons diisikan di dalam dapur listrik dengan

menggunakan continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi

dengan scrap atau besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian

bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk

batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah dengan

membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650°C.

Sumber panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui

7

elektroda listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu

sekitar 1.000.000 ton/tahun.

Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4

buah dapur listrik yang masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair

dan 2 buah mesin kontiniu dengan masing-masing 1 jalur percetakan

slab (mould).

3. Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant/BSP)

Billet Steel Plant (BSP) meerupakan pabrik yang

menghasilkan lempengan baja dengan bahan baku utamnya yaitu

scrap, besi spons, dan batu kapur. Semua bahan baku tersebut

dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan

kemudian dicetak menjadi lempengan baja. Dengan kapasitas

produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran dari hasil billet baja tersebut

yaitu: panjang: 6m, 10m, dan 12m. Dengan penampang : 100 x

100mm, 110 x 110mm, dan 120 x 120mm.

Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama

dengan proses pabrik Slab Steel Plant perbedaanya hanya terletak

pada bentuk cetakan. Hasil pabrik ini juga dapat digunakan oleh

pabrik wire rod sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan

utama dari pabrik ini yaitu: tersedia 4 buah dapur listrik dan 4 buah

mesin tuang continue.

4. Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill/HSM )

Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik

untuk mengukur ketebalan dari lembaran-lembaran baja. Dengan

menggunakan alat overhead crane, slab dibersihkan terlebih dahulu

dengan rollertable dan siap untuk dimasukkan ke furnace dengan

menggunakan slab pusher.

Di dalam furnace dipanaskan dengan temperature

mencapai sekitar 1300°C. Setelah itu slab tersebut dikirim ke

8

roughing stand dirol untuk menipiskan ketebalan ±200mm menjadi

±20-40mm. Pada finishing stand dirol kembali untuk mendapatkan

ketebalan ukuran yang direncanakan tergantung dari permintaan

konsumen.

A. Perlengkapan utama dari pabrik HSM antara lain:

a. Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur

untuk mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar,

tebal, dan temperature strip

b. Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur

flange edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400

bar.

c. Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton/jam dengan

bahan bakar gas alam.

d. Sebuah down coiler lengkap dengan conveyor.

e. Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk:

1. Pemotong slitting atau recoiling untuk strip yang tebalnya

±10 mm yang pengoperasiannya dikendalikan dengan

komputer.

2. Pemotong dan trimming plat dengan tebal 4-25 mm.

5. Pabrik Baja Dingin ( Cold Rolling Mill/CRM )

Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang

mengolah lembaran baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya

oleh pabrik Hot Strip Mill (HSM). Kemudian hasil dari pabrik HSM

ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada tandem Cold

Reduction Mill sampai 92% dari hasil ketebalan sebelumnya.

Sebelum melakukan penipisan lembaran baja tersebut harus

dibersihkan terlebih dahulu ke dalam tangki yang berisi HCl.

Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem

Batch Annealing Furnace (BAF) dan Contionous Annealing Line

9

(CAL), hasil lembaran baja tersebut diratakan dengan temper mill

sesuai dengan permintaan konsumen.

6. Pabrik Batang Kawat ( Wire Rod Mill/WRM )

Pabrik Wire Rod Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang

memproses batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang

kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik seperti mur

dan baut, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya.

Dengan melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan

secara visual serta pengaturan posisi, billet siap dimasukkan ke

dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur

1200°C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet

injector. Kemudian setelah billet didinginkan dengan air, maka billet

siap untuk digulung loop plyer.

A. Peralatan utama dalam pabrik Wire Rod Mill adalah:

a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.

b. Dua buah konveyor dingin.

c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan

gulungan dan mengikatnya.

Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun

batang kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8

mm, 10 mm, 12 mm. Ukuran yang dihasilkan: panjang 10.000 mm,

berat 900 Kg, penampang 110 x 110 mm.

B. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari:

a. Batang kawat karbon rendah.

b. Batang kawat untuk elektroda las.

c. Batang kawat untuk cold holding.

Selain itu PT Krakatau Steel (Persero) juga memiliki

beberapa sarana yang mendukung unit-unit produksi di atas,

yaitu:

10

a. Pelabuhan Cigading yang menampung kapal-kapal dengan

bobot 1500 ton/jam dan alat pembuat besi spons (conveyor)

dengan kapasitas 2000 ton.

b. Ban berjalan (conveyor belt) dari pelabuhan ke pabrik sejauh

6 km guna membawa bahan baku pellet dari pelabuhan

Cigading.

c. Pusat pembersihan air dari Waduk Krenceng yang mampu

menyediakan air untuk keperluan industri dengan debit 2000

liter/detik.

d. Gas Alam yang keluar dari dua sumber melalui sambungan

pipa yaitu gas alam Parini dan Arjuno di lepas pantai

Cilamoya dan sumber gas Murindu.

e. PLTU ( Pembangkit Listrik Tenaga Uap ) yang berkapasitas

400MW yang terdiri dari 5 unit, dengan masing-masing

berkapasitas 80MW dengan dilengkapi komputer sebagai

penyimpan dokumentasi variabel-variabel proses operasi.

f. Telekomunikasi yang menghubungkan semua unit kawasan

industri dan kawasan perumahan dinas dengan kapasitas

±1340 set pesawat telepon.

g. Daerah perkotaan yang terdiri dari perumahan pemimpin dan

karyawan sebanyak ±1400 rumah. Selain itu juga terdapat

sekolah seperti TK, SD, SMP, SMK, rumah sakit serta sarana

olahraga.

h. Bus antar jemput untuk karyawan dan juga mobil-mobil dinas

PT Krakatau Steel (Persero).

2.3.3 Fasilitas dan Sarana Pendukung

Untuk menunjang kegiatan kerja sama bisnis di bidang produksi

baja, PT Krakatau Steel dilengkapi dan didukung dengan berbagai fasilitas

dan sarana yang berbentuk badan usaha mandiri sebagai anak perusahaan

PT Krakatau steel , diantaranya adalah sebagai berikut :

11

1. PT Krakatau Daya Listrik ( PT. KDL)

PT KDL merupakan perusahaan yang mengoperasikan pembangkit

listrik guna mensuplai kebutuhan listrik PT Krakatau Steel. Perusahaan

ini memiliki pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) berkapasitas 400

MW yang terdiri dari 5 unit turbin dan masing – masing berkapasitas

80 MW, selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan

distribusi sampai ke konsumen.

2. PT Krakatau Bandar Samudra ( PT KBS)

PT KBS merupakan perusahaan yang mengoperasikan pelabuhan

khusus Cigading sebagai tempat bongkar muat produk dan berbagai

komoditi keperluan PT KS. Saat ini perusahaan memiliki dermaga

dengan panjang 1098 m dan kedalaman 14 m, yang mampu melayani

bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.

3. PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)

Perusahaan ini berfungsi mensuplai kebutuhan air di industri PT

Krakatau Steel,dengan debit air sebesar 2000 ltr/detik. Air bersih yang

dihasilkan cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh

kawasan PT KS maupun bagi warga komplek perumahan KS.

4. PT KHI Pipe Industri (PT KHI)

Perusahaan ini menggunakan produk dari pengerolan baja

lembaran panas ( HSM ) yang memproduksi berbagai jenis pipa–pipa

baja untuk penyaluran minyak, gas atau air ataupun struktur bangunan.

Pada saat ini PT KHI dapat memproduksi pipa dengan diameter 4 - 80

inchi dengan spesifikasi API ( American Petroleum Industries ) sampai

dengan grade 5 LX – 70.

12

5. PT Krakatau Engineering Coorporation (PT KE)

Perusahaan ini mendukung bidang perekaysaan industri PT KS.

Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha engineering,

procurement, construction, proyek managemen,t dan prediktif

management ( PT MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga

profesional yang berpengalaman.

6. PT Krakatau Wajatama (PT KW)

Perusahaan ini memproduksi baja tulangan beton, baja profil

ukuran medium ke bawah serta kawat paku dengan kapasitas masing–

masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun dan 18 ribu ton per

tahun.

7. PT Krakatau Information Technology (PT KIT)

Perusahaan ini mendukung pengembangan teknologi informasi,

yang didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah

berpengalaman dibidang pengelolaan dan pengembangan sistem,

otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi dan value added network.

8. PT Pelat Timah Nusantara ( PT LATINUSA)

Perusahaan ini memproduksi plat timah ( tin plate ). Perusahaan ini

mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun plat timah ( coil, sheet )

dengan kualitas prime , assorted waste, dan unassorted waste yang

dapat digunakan untuk can /food critical, general can/non critical

dengan pasar domestik.

9. PT Krakatau Industri Estate Cilegon (PT KIEC)

Perusahaan ini bergerak di bidan pengelolaan jasa kawasan

industri, SOR, dan hotel. Selain itu juga sebagai pengelola seluruh

aset–aset perusahaan baik produk maupun jasa.

13

10. PT Krakatau Medika (PT KM)

Perusahaan ini bergerak di bidang pelayanan kesehatan ( Rumah

Sakit PT Krakatau Steel ). Sebagai rumah sakit bagi karyawan PT

KS, serta karyawan anak perusahaan PT KS serta umum.

2.4 Kepegawaian

Tenaga kerja merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk

membentuk suatu kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga

kegiatan untuk menghasilkan produksi dapat berjalan menurut fungsinya

PT krakatau Steel memiliki sekitar 6500 karyawan organik dan beberapa

ribu karyawan non organik. Karyawan organik diangkat untuk

menunjang operasi perusahaan dalam waktu lama , sedangkan karyawan

non organik diangkat sesuai dengan jenis pkerjaan yang ada pada waktu

tertentu terdiri dari karyawan harian lepas, kontrak , dan honorer , dan

disuplai dari beberapa perusahaan labour suplai yang mendapatkan

kontrak kerja dari PT Krakatau Steel.

2.4.1 Status Karyawan

1. Karyawan Organik

Karyawan Organik adalah karyawan yang diangkat sebagai

karyawan tetap setelah memenuhi persyaratan yang telah di

tentukan oleh dewan direksi.

2. Karyawan Non Organik

Adalah karyawan yang diangkat dalam jangka waktu tertentu,

karyawan non organik dibagi lagi menjadi 3 macam , yaitu :

a. Karyawan harian lepas, karyawan harian ini diorganisasikan

oleh suatu badan usaha perseorangan yang bertujuan untuk

memberikan tenaga kerja yang diperlukan oleh perusahaan.

Karyawan ini sewaktu – waktu dapat diputus hubungan

kerjanya apabila perusahaan sudah tidak membutuhkannya

lagi tanpa mendapat pesangon.

14

b. Karyawan kontrak, karyawan ini diperlukan oleh perusahaan

dalam jangka waktu tertentu dan apabila perusahaan masih

membutuhkannya pada saat kontraknya habis, maka

perusahaan dapat memperpanjang kontraknya.

c. Karyawan honorer, karyawan yang tenaganya sewaktu –

waktu dibutuhkan oleh perusahaan dan upah yang diberikan

perusahaan kepada tersebut dihitung dalam jangka waktu

sesuai dengan harga yang disepakati bersama.

2.4.2 Waktu Kerja Karyawan

Dalam upaya untuk mencapai target yang diinginkan , maka

pabrik harus beroperasi secara maksimal dan terus menerus .Untuk

itu PT Krakatau Steel menyusun program kerja untuk karyawan

yaitu :

a. Karyawan Non Shift

Waktu kerja per hari di PT KS adalah 8 jam atau 40 jam per

minggunya , dengan waktu istirahat selama 60 menit.Waktu

kerja karyawan non shift dari senin s/d jumat, masuk mulai

pukul 08.00 hingga pukul 16.30 , dengan waktu istirahat

pukul 12.00 s/d 13.00.kecuali pada hari Jumat karyawan

masuk mulai pukul 09.30 s/d 17.00 dengan waktu istirahat

pukul 11.30 s/d 13.00.

b. Karyawan shift

Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergiliran selama

24 jam dengan pembagian waktu kerja sebanyak 3 shift.

Masing–masing shift bekerja selama 8 jam dengann sistem

kerja dilakukan oleh group shift dimana 3 grup shift bekerja

selama 24 jam dan 1 grup shift libur. Untuk pembagian

sistem ini adalah sebagai berikut :

a. Shift 1 bekerja pukul 06.00 s/d 14.00 WIB

b. Shift 2 bekerja pukul 14.00 s/d 22.00 WIB

15

c. Shift 3 bekerja pukul 22.00 s/d 06.00 WIB

2.4.3 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga

berusaha meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara

memberikan fasilitas–fasilitas antara lain :

a. Asuransi tenaga kerja

Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan

melalui asuransi sosial tenaga kerja .

b. Jaminan kesehatan

Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan

keluarganya yang sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang berhak

menerima adalah karyawan tetap, istri atau suami karyawan yang

terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak

angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan

belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap.

c. Jaminan hari tua

Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai

usia 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu juga

diberikan fasilitas pendidikan dan tunjangan hari raya.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Krakatau steel secara garis besar organisasinya berbentuk garis dan

staf, dimana pada strukturnya direktur utama merupakan eksklusif tertinggi

( lampiran 1). Direktur utama membawahi kepala direktorat yaitu:

a) Direktorat Perencanan dan Teknologi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan

mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan sarana dan

prasarana penunjang kawasan industri dan masalah konstruksi

serta menangani masalah–masalah yang berkaitan dengan

16

teknologi, baik bersifat jangka panjang, permasalahan sehari–hari

dan yang tidak terselesaikan dan masalah–masalah lintas sektoral.

b) Direktorat Produksi

Bertugas merencanaan, melaksanakan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang pengoperasian dan perawatan sarana

produksi, metalurgi, dan koordinasi produksi.

c) Direktorat SBM

Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan,

pendidikan dan pelatihan kerja, serta merencanakan organisasi,

hubungan masyarakat dan administrasi pengelolaan kawasan serta

keselamatan kerja.

d) Direktorat Keuangan

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang keuangan.

e) Direktorat pemasaran

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang pemasaran produk.

f) Direktorat logistik

Bertugas menangani masalah pembelian suku cadang, bahan baku

dan bahan pembantu serta pergudangan.

17

BAB III

DIVISI CRM

3.1 Sejarah Singkat Divisi CRM

Cold Rolling Mill (CRM) atau yang disebut juga pabrik pengerolan

baja lembaran dingin (PPBLD) adalah bagian dari PT Krakatau Steel yang berdiri

pada tanggal 19 Februari 1983 dengan nama PT Cold Rolling Mill Indonesia

Utama (PT CRMIU). Pabrik ini terletak kawasan industri berat Krakatau, Cilegon,

dengan luas pabrik 101.392 m2 di atas tanah seluas 400.000 m2. Peletakan pertama

pembangunannya dilakukan pada tanggal 14 Februari 1984 oleh Menteri

Perindustrian Indonesia Ir. Hartanto dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada

tanggal 23 Februari 1987 sebagai pabrik lembaran baja dingin pertama di

Indonesia.

Realisasi berdirinya pabrik ini tercapai atas kerja sama tiga

perusahaan induk, yaitu PT Krakatau Steel (40%), PT Kaulin Indah (40%), dan

satu perusahaan asing (Perancis) yaitu Sestiacie (20%). Salah satu tujuan

berdirinya pengolahan lembaran baja dingin ini adalah untuk memenuhi

kebutuhan akan lembaran baja tipis yang setiap tahunnya meningkat.

Pabrik CRM ini mulai beroperasi secara komersial pada bulan April

1987 dengan menghasilkan baja lembaran dingin yang memiliki ketebalan 0,18-

3,00mm. Kapasitas produksi dari pabrik ini adalah 850.000 ton/tahun dengan

kemungkinan untuk ditingkatkan mencapai 1.500.000 ton/tahun untuk memenuhi

kebutuhan luar negeri dan dalam negeri.

Teknologi terbaru dari Spanyol, Prancis, dan Amerika Serikat

diterapkan untuk perangkat keras dan lunak. PT CRMIU merupakan pabrik

termodern di Asia Tenggara pada saat diresmikan. Ahli teknologi disiapkan

melalui pendidikan terampil Indonesia di Prancis, Spanyol, Italia, Belanda,

Taiwan, dan Indonesia. Pada bulan Oktober 1991 PT CRMIU bergabung dengan

PT Krakatau Steel menjadi Badan Usaha Miliki Negara (BUMN). Upacara

penggabungannya dilakukan oleh Menteri Muda Perindustrian, yang merupakan

18

satu divisi di bawah PT Krakatau Steel dengan nama divisi Cold Rolling Mill

(CRM).

Pabrik baja lembaran dingin (CRM) merupakan kelanjutan dari HSM

(Hot Strip Mill) yang merupakan salah satu proyek dari PT Krakatau Steel. Proses

produksi yang utama dari CRM ini adalah:

a. Pickling ( pengangkatan kotoran)

b. Cold Rolling (pengerolan dingin)

c. Cleaning (pembersihan permukaan)

d. Annealing (penghalusan butir)

e. Tempering (pengembalian sifat mekanis)

f. Recoiling (penggulungan kembali)

g. Shearing (pemotongan)

h. Packaging (pengepakan)

Sebagian besar konsumen dari produk CRM adalah lembaran baja

dingin dengan kualitas yang sama dengan tingkat keakuratan yang tinggi untuk

setiap dimensi. Produk hasil dari CRM berupa CRC (Cold Rolled Coil) yang pada

umumnya diperlukan untuk pembuatan kaleng makanan dan minuman maupun

bagian dari mobil dan part lain yang menggunakan baja tipis.

3.2 Struktur Organisasi Divisi CRM

19

Engineer

TCM

BAF

ECL1

TPMPRP

CPL

HRC

REC

SHR

CRC

CRSCR SLIT

ECL2

3.3 Lini Proses Produksi pada Divisi PP-IV CRM

Berdasarkan alur produksinya, CRM menghasilkan 4 macam produk,

yaitu:

1. Pickle and oil : CPL merupakan proses akhir produksi.

2. As Rolled : TCM merupakan proses akhir tanpa melewati

proses downstream selanjutnya.

3. Full Hard : Tidak melewati proses annealing (CAL/BAF)

4. Soft : Melewati proses annealing (CAL/BAF)

Berikut adalah diagram alir produksi divisi CRM

Gambar 3.1 Diagram alir produksi divisi CRM

Keterangan:

20

Divisi CRM mempunyai unit-unit produksi yang masing-masing

memiliki fungsi tersendiri. Proses produksi yang ada diantaranya adalah:

1. Continous Pickling Line (CPL)

Sebelum bahan baku Hot Rolled Coil (HRC) dari HSM dapat

diproses di Continous Tandem Cold Mill (CTCM), karat di permukaan HRC yang

berasal dari oksidasi selama proses hot rolling harus dihilangkan dengan proses

Pickling menggunakan asam clorida (HCl). Proses ini berlangsung dengan

melewatkan HRC pada tangki cairan asam yang terdiri dari 4 buah tangki

sehingga permukaannya menjadi bersih. Lembaran yang sudah dibersihkan

selanjutnya diratakan bagian pinggirnya dan dipotong untuk proses selanjutnya.

Limbah dari cairan asam clorida dapat diolah kembali melalui proses dekomposisi

menjadi cairan asam clorida dan oksidasi besi. Oksidasi besi dari proses ini dapat

dimanfaatkan dalam industri pencelupan dan ferrite.

Sebelum diproses, plat disiapkan di preparation section untuk

memotong ujung coil sepanjang 2-3 meter. Kemudian strip diarahkan oleh

magnetic threading rolls agar dapat dengan tepat masuk pada pinch roll

processor. Setelah itu plat disambung dengan pengelasan menggunakan mesin las

flash butt welder.

Sisa-sisa oksida pada strip dihilangkan dengan cara mekanik dan

kimia. Untuk yang mekanik dilakukan menggunakan scale breaker, dengan

memecahkan deposit osksida pada permukaan strip. Untuk cara kimia dilakukan

dengan menggunkan HCl 18% dan digunakan waktu optimal agar proses

penghilangan scale berjalan dengan baik. Proses ini dilakukan di dalam pickling

tank.

Proses tersebut kemudian dilanjutkan dengan proses-proses berikut:

1. Rinsing Section, proses ini untuk membersihkan sisa HCl yang

masih menempel pada permukaan strip dengan menggunakan

air. Strip yang keluar dari pickling tank disemprot dengan air.

2. Dryer, proses untuk mengeringkan air pembersih yang masih

melekat pada permukaan strip dengan cara menyemprotkan

21

udara panas pada permukaan strip untuk menguapkan sisa air

yang ada.

3. Trimmer, adalah proses pemotongan sisi-sisi strip sesuai

ukuran yang diinginkan untuk memudahkan pada proses

handling.

4. Oiler, merupakan proses untuk mencegah permukaan strip

agar tidak teroksidasi. Masing-masing strip diberikan minyak

pelumas (mineral oil dan palm oil) untuk kategori produk yang

berbeda-beda.

5. Recoiler, merupakan proses penggulungan strip menjadi coil

dengan ukuran diameter tertentu.

Berikut adalah alur proses produksi CPL

Gambar 3.2 Alur proses produksi Continous Pickling Line

2. Continous Tandem Cold Mill (CTCM)

Pada lini produksi ini bertujuan untuk menipiskan baja lembaran

atau strip yang sudah dibersihkan di CPL untuk mencapai ketebalan yang

diinginkan. Ketebalan strip minimum yang bisa dicapai disini yaitu setebal 0,18

mm. Peralatan ini dikontrol melalui komputer dengan kecepatan rolling

maksimum 1980 m/menit dan dapat menipiskan baja lembaran maksimum sampai

92%.

22

Pengerolan di CTCM menggunakan sistem 4 tingkat, dimana

lembaran yang tipis dapat diroll menjadi tipis lagi. Untuk meningkatkan hasil

yang lebih berkualitas, biasanya roll disusun secara seri sebanyak lima tahapan

atau 5 stand. Karena setiap stand terdapat reduksi yang berbeda-beda, maka strip

bergerak dengan kecepatan yang berbeda pula pada setiap standnya.

CTCM terdiri dari 5 stand dan masing-masing stand yang ada

mempunyai 4 buah rol. Keempat rol baja tersebut masing-masing terdiri dari dua

rol utama (Work Roll) dan dua rol pendukung (Back Up Roll), dengan

pengecualian pada rol pertama dan kelima dapat dimodifikasi menjadi 6 buah rol

pada masing-masing unitnya. Pada modifikasi ini ditambahkan 2 rol untuk

menghasilkan lembaran yang lebih tipis dan lebih halus permukaannya.

Berikut adalah alur produksi pada CTCM.

Gambar 3.3 Alur produksi CTCM

3. Batch Annealing Furnace (BAF)

Setelah proses reduksi pada lini CTCM, coil harus dipanaskan di

Batch Annealing Furnace untuk proses pengkristalisasian. Strip yang mengalami

penekanan dan pengerasan di lintasan mill sebelumnya mengalami perubahan

struktur kristal pada strip tersebut. Sehingga untuk mengembalikannya harus

dipanaskan pada temperatur 590°C-700°C untuk menentukan karakteristik yang

tepat dari strip agar didapat ductility, yield elongation, softness, dan drawbility

yang diinginkan.

23

Berikut adalah gambar susunan coil pada BAF

Gambar 3.4 Susunan coil pada BAF

4. Electrolytic Cleaning Line 1 (ECL 1)

Setelah proses reduksi ketebalan di CTCM, oli yang melapisi kedua

permukaan strip, grease, dan material lainnya yang terbawa pada waktu proses

reduksi harus dihilangkan. Untuk tetap menghasilkan baja kualitas baik,

digunakan Electrolitic Cleaning Line 1 yang menggunakan arus tinggi. Arus

tinggi ini diberikan dari rol konduktor sebagai electroda positif, solusi sebagai

elektroda negatif (wrap to wrap system) oleh karena oli, grease, dan material

lainnya dapat dibersihkan dari kedua permukaan strip. Lintasan ECL 1 ini terdiri

dari Entry section, Process section, dan Exit Section. Pada ECL 1 ini digunakan

untuk mengerol permukaan yang memeliki ketebalan kurang dari 0,4 mm.

Pada prinsipnya, pada proses ECL 1 menggunakn prinsip

elektrolisis, yaitu menjadikan strip bermuatan positif atau negatif, sehingga akan

menghilangkan oli dan gemuk dari permukaan strip. Larutan kimia yang

digunakan pada HCD tank (High Current Density tank) bersifat basa, yaitu

NaOH, Na2O, dan SiO2 dengan konsentrasi 30-40 g/l. Sisa oli yang terlepas akan

larut menjadi busa sabun (emulsi) untuk diproses lebih lanjut.

24

Berikut adalah alur produksi ECL 1

Gambar 3.5 Alur produksi ECL 1

5. Electrolytic Cleaning Line 2 (ECL 2)

Setelah proses elektrolitik pertama, masih ada beberapa kotoran yang

menempel pada strip dan harus dihilangkan sampai bersih. Untuk itu digunakan

elektrolytic cleaning line 2 yang menggunakan arus 6000 ampere (maks). Arus ini

diberikan dengan menggunakan grid to grid system , oleh karena itu oli, grease,

dan material lainnya dapat dihilangkan dan dibersihkan dari kedua permukaan

strip. Lintasannya terdiri dari entry section, process section dan exit section.

Selain itu digunakan pula untuk mengerol permukaan dengan ketebalan lebih dari

0,4 mm.

Berikut adalah gambar alur produksi ECL 2

Gambar 3.6 Alur produksi ECL 2

25

6. Continous Annealing Line (CAL)

Tujuan utama dari proses annealing ini adalah pengkristalisasian

kembali strip setelah proses di CTCM. Ketika tebal strip mengalami proses

penipisan, struktur kristal dari strip mengalami perubahan sehingga daya

properties mekanisnya berkurang. Dalam proses annealing strip dipanaskan

sampai 700°C maksimum selama periode tertentu kemudian didinginkan (proses

kristalisasi). Proses ini dapat meningkatkan mechanical properties dari strip

sehingga diperoleh kemampuan formability, drawbility, dan ductility yang

diinginkan.

Proses ini digunakan untuk menghasilkan produk yang nantinya

akan digunakan untuk aplikasi kaleng minuman, lembaran seng, dan lain

sebagainya. Furnace disini dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan

operator dalam pengoperasiannya. Annealing Furnace dibagi menjadi tiga zona,

yaitu Heating Zone, (area pemanasan), Holding Zone (area penahanan panas), dan

cooling Zone (area pendinginan.)

Berikut adalah alur produksi pada CAL

Gambar 3.7 Alur Produksi CAL

7. Temper Pass Mill (TPM)

Pada prinsipnya TPM adalah sama dengan CTCM. Perbedaanya

adalah di dalam TPM ini bertujuan untuk mendaptkan kembali atau

mengembalikan sifat-sifat mekanik logam/baja yang diperlukan, kerataan

26

permukaan, dan meningkatkan strip shape. Reduksi ketebalan di TPM sangatlah

kecil, yaitu antara 0,1-5% sedangkan penipisan pada CTCM jauh lebih besar dari

TPM yaitu 50-90%.

Pada TPM terdapat dua buah stand, stand 1 berfungsi untuk

mengatur kualitas dan mekanis pada strip sedangkan stand2 untuk mengatur

kualiatas permukaan strip. Apabila dalam opersinya hanya menggunakan satu

stand saja (single stand) maka stand tersebut menjalankan kedua fungsi di atas.

Jadi secara khusus fungsi pengerolan temper ini adalah:

1. Menstabilakan dan merubah sifat baja.

2. Mengembalikan pola dan tekstur baja.

3. Memperbaiki bentuk lembaran baja.

Berikut adalah alur pada proses produksi TPM

Gambar 3.8 Alur proses produksi TPM

8. Preparation Line (finishing)

Lini ini khusus untuk inspeksi akhir dari proses untuk melengkapi

kualitas produk sesuai dengan permintaan customer seperti pelumasan dan

pemotongan sisi. Ketebalan yang dapat diproses di lini adalah 0,20-0,60 mm.

Coil melewati unit ini dari TPM untuk pengukuran dan pemeriksaan.

Produk yang cacat dipisahkan dan coil yang baik dibawa ke pengepakan untuk

dikapalkan atau dikirim ke konsumen. Pada unit ini, coil diminyaki (tergantung

pesanan) dan dipotong-potong menurut berat yang dikehendaki.

27

Berikut adalah alur proses produksi pada preparation line

Gambar 3.9 Alur proses produksi Preparation Line

9. Recoiling Line (finishing)

Lini khusus untuk inspeksi akhir dari proses untuk pembungkusan

dalam bentuk gulungan. Ketebalan yang dapat diproses di lini adalah 0,2mm –

3,00 mm. Unit ini memproses coil dari TPM untuk pemeriksaan akhir yang

dikehendaki konsumen. Coil diperiksa dimensinya, kerusakan permukaannya, dan

diminyaki sesuai dengan permintaan konsumen. Coil dapat juga diratakan

pinggirnya sesuai kebutuhan konsumen.

Berikut adalah alur produksi pada recoiling line

Gambar 3.10 Alur proses produksi Recoiling Line

10. Shearing Line (finishing)

Lini ini khusus untuk inspeksi akhir dari proses CRM untuk

pemotongan sisi, pemotongan strip dalam bentuk lembaran. Ketebalan yang dapat

diproses di lini ini adalah 0,2mm-3,00mm.

28

Berikut adalah alur proses produksi pada shearing line

Gambar 3.11 Alur proses produksi Shearing Line

11. Slitting Line (finishing)

Untuk lini Cold Rolling Finishing (CRF), selain lini Preparation,

Recoiling, dan Shearing ada juga lini Slitting, yaitu lini yang bertujuan untuk

memotong coil menjadi beberapa bagian dengan lebar tertentu sesuai dengan

pesanan. Proses inspeksi akhir terhadap kualitas strip juga dilakukan pada lini ini.

Output utama dari pabrik CRM ini ada 2 macam bentuk, yaitu:

1. CRC (Cold Rolled Coil), yang bentuk akhirnya berupa gulungan baja.

2. CRS (Cold Rolled Sheet), yang bentuk akhirnya berupa lembaran baja.

Sedangkan jika dibedakan berdasarkan ukurannya, ouput dari CRM

bisa dibagi menjadi 3 bagian, yaitu:

1. Light, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,2 mm dengan kapasitas

produksi sekitar 500 ton/shift.

2. Medium, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,21-0,59 mm dengan

kapasitas produksi sekitar 700 ton/shift.

3. Heavy, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,6 mm ke atas dengan

kapasitas produksi sekitar 1300 ton/shift.

Pembuatan produk akhir CRM ini tergantung kepada permintaan

konsumen. Jadi tidak tetap harus dihasilkan berapa perbulannya untuk CRC dan

CRS. Dan juga tidak semua output akhir CRM harus melewati sepuluh unit proses

29

produksi yang ada di CRM, semua itu tergantung pada permintaan konsumen dan

fungsi produk yang akan digunakan nantinya. Ada produk yang setelah diproses

CPL dan CTCM langsung masuk ke dalam ware house (finished goods) dan siap

untuk dijual atau dikirim ke konsumen dan ada juga yang masuk ke CPL, CTCM,

BAF, TPM, CRF baru kemudian masuk ke ware house (finished goods).

30

BAB IV

PERAWATAN SISTEM HIDROLIK

4.1 Landasan Teori

Pada dasarnya sistem hidrolik adalah pengubah energi mekanik

menjadi energi hidrolik yang kemudian dikirimkan dengan memanfaatkan aliran

fluida, dan dikendalikan secara beraturan, pada akhirnya dirubah kembali menjadi

energi mekanik.

4.1.1 Elemen–Elemen Dasar Sistem Hidrolik

Elemen–elemen dasar pada sistem hidrolik dapat dikelompokkan sebagai

berikut :

4.1.1.1 Konversi Energi

Dalam hal ini dibagi menjadi 2, pada sisi primer yaitu pompa dan

pada sisi sekunder yaitu aktuator.

1. Pompa Hidrolik

A. Fungsi dan cara kerja

Pompa hidrolik adalah komponen yang digunakan untuk

mengubah energi hidrolik menjadi energi mekanik atau

sebaliknya. Pompa secara normal menghisap fluida dari suplai

penampung melalui sisi hisap atau masuk dan mendorongnya

ke keluaran pompa atau sisi tekan. Cara kerja pompa itu

sendiri terbagi menjadi 2 :

a. Pompa hanya akan mensuplai oli bila pada sistem

membutuhkan aliran oli untuk menjaga tekanan agar

tetap pada settingannya.

b. Bila tekanan sudah tercapai dan tidak ada lagi peralatan

yang bergerak maka pompa hanya akan menahan

tekanan tanpa aliran oli.

31

B. Jenis – jenis pompa hidrolik

Berikut adalah klasifikasi dari pompa hidrolik:

2. Aktuator

A. Fungsi dan cara kerja

Fungsi dari aktuator adalah mengubah energi hidrolik dari

pompa menjadi energi mekanik.

B. Jenis – jenis aktuator

a. Single Acting Cylinder ( SAC )

Di bawah ini adalah gambar dari single acting cylinder

Gambar 4.1 Single Acting Cylinder

32

b. Double Acting Cylinder ( DAC )

Di bawah ini adalah gambar dari double acting cylinder

single rod

Gambar 4.2 Double Acting Cylinder Single Rod

Dibawah ini adalah gambar dari double acting cylinder

double rod

Gambar 4.3Double Acting Cylinder Double Rod

33

3. Motor Hidrolik

Berikut adalah klasifikasi dari motor yang digunakan pada

hidrolik.

4.1.1.2 Pengendalian Energi

Besaran dan pengaruh energi hidrolik dalam bentuk tekanan dan

aliran dikendalikan dan dipengaruhi oleh katup yang bervariasi dan juga

jenis pompa yang digunakan.

Beberapa jenis katup yang digunakan pada hidrolik, yaitu:

1. Katup pengendali arah

Katup ini mengontrol arah aliran dari fluida hidrolik dan juga

mengatur arah gerakan dan posisi komponen yang bekerja.

Di bawah ini adalah contoh-contoh dari katup pengendali arah.

Gambar 4.4 Simbol-simbol katup pengendali arah

34

Di bawah ini adalah gambar dari katup 4/3 double solenoid

Gambar 4.5 Katup 4/3 double solenoid

2. Katup pengendali tekanan

Fungsi dari katup ini adalah membatasi tekanan dalam sistem

sehingga melindungi tiap–tiap komponen dari kelebihan tekanan.

Di bawah ini adalah contoh-contoh dari katup pengendali

tekanan.

35

Gambar 4.6 Katup pengendali tekanan

3. Katup pengendali arah

Fungsi katup ini adalah untuk mengatur kecepatan dan gerakan

dari aktuator.

Di bawah ini adalah contoh-contoh dari katup pengendali arah.

Gambar 4.7 Simbol katup pengendali arah

4.1.1.3 Penghantaran Energi

Media hidrolik ( oli ) diarahkan dan disalurkan melaluai pipa–pipa

dan hose. Oli yang digunakan adalah jenis turalik 48.

Pemilihan oli untuk sistem hidrolik disesuaikan dengan

pemakaiannya.

36

4.1.1.4 Elemen – elemen pendukung lainnya

Dalam berjalannya sistem hidrolik dibutuhkan komponen–

komponen lain untuk melengkapi seperti filter, reservoir, pendingan

pemanas, dan juga alat ukur sebagai indikator besaran–besaran yang

terjadi seperti pressure gauge.

4.1.2 Karakteristik Sistem Hidrolik

1. Gerakan yang halus akibat oli yang tidak dapat di kompresi

2. Penyimpanan energi terbatas

3. Memerlukan jalur sirkulasi aliran oli

4. Dapat bekerja ketika berada pada beban maksimal

5. Kavitasi

4.1.3 Keuntungan dan Kerugian Sistem Hidrolik

1. Keuntungan

a. Pembangkitan dan pemindahan gaya yang besar dengan komponen

yang kecil dan pengendalian dapat diatur.

b. Alat kontrol dapat dikendalikan dari jarak jauh dengan elektro

hidrolik.

c. Umur pemkaian panjang karena adanya pelumasan sendiri.

2. Kerugian

a. Polusi akibat oli yang terbuang.

b. Sangat sensitif terhadap kotoran.

c. Menimbulkan bahaya akibat tekan yang berlebihan.

d. Bergantung pada temperatur.

d.2 Aplikasi Sistem Hidrolik

Penggunaan sistem hidrolik pada plant TPM dan CRF sangat dominan

hal ini terlihat dari hampir semua pergerakan yang terjadi selama proses produksi

didukung oleh suatu sistem hidrolik, berikut adalah beberapa aplikasi sistem

hidrolik yang digunakan :

37

d.2.1 Sistem Hidrolik pada Mandrel Uncoiler dan Recoiler

Salah satu aplikasi sistem hidrolik yang paling sederhana namun

sangat mempengaruhi proses produksi adalah aplikasi pada mandrel uncoiler

dan recoiler.

Di bawah ini adalah posisi mandrel pada posisi colapse.

Gambar 4.8 Posisi mandrel pada saat colapse

d.2.1.1 Komponen Hidrolik yang Digunakan

Berikut adalah beberapa komponen yang digunakan pada sistem

hidrolik mandrel uncoiler dan recoiler.

1. Power pack

Power pack terdiri dari seperangkat motor listrik dan pompa

hidrolik. Fungsi dari power pack sendiri adalah untuk

menyuplai fluida bertekanan.

2. Katup relief valve

Katup relief valve digunakan sebagai pengatur tekanan yang

akan digunakan agar tekanan yang digunakan tidak

berlebihan.

3. Katup pengendali arah

Katup pengendali arah yang digunakan adalah katup 4/3

double pilot dengan solenoid. Fungsi dari katup ini adalah

untuk mengatur arah aliran dari fluida.

38

4. Katup one way flow control

Katup ini termasuk dalam katup pengendali aliran, katup ini

memungkinkan kita untuk mengatur laju aliran dari fluida

kerja.

5. Double acting silinder

Double acting silinder berfungsi sebagai aktuator yang

mempengaruhi pergerakan yang terjadi pada mandrel.

d.2.1.2 Cara Kerja dan Fungsi Sistem Hidrolik

Cara kerja pada pada sistem ini adalah, fluida bertekanan yang

dihasilkan oleh power pack dialirkan melalui relief valve, pada katup ini

dilakukan penyettingan tekanan kerja yang akan digunakan. Aliran

dialirkan ke katup arah 4/3, ketika operator menekan tombol1 menggeser

katup sehingga aliran dapat mengalir mendorong silinder bergerak maju

yang mengakibatkan mandrel expand, pada saat tombol 2 ditekan maka

katup kembali bergeser aliran bergerak menekan silinder untuk masuk

sehingga posisi mandrel menjadi colapse.

Fungsi dari sistem hidrolik pada mandrel ini adalah ketika

proses produksi berlangsung coil dipasangkan pada mandrel lalu mandrel

diposisikan pada posisi expand hal ini dimaksudkan agar pada saat coil

berputar gulungan coil tidak bergerak kemana – mana, sementara pada saat

pergantian coil, mandrel berada pada posisi colapse untuk memudahkan

coil masuk.

d.2.2 Sistem Sidrolik pada Work Roll Bending

Inti dari proses tempering adalah pada proses work roll bending.

Fungsi dari proses bending adalah untuk memperbaiki bentuk strip pada saat

rolling, sehingga dapat dicapai hasil permukaan strip yang rata.

39

Di bawah ini adalah line temper mill pada divisi CRM.

Gambar 4.9 Line Temper Mill

d.2.2.1 Komponen Hidrolik yang Digunakan

1. Power pack

Power pack terdiri dari seperangkat motor listrik dan

pompa hidrolik. Fungsi dari power pack sendiri adalah untuk

menyuplai fluida bertekanan.

2. Katup relief valve

Katup relief valve digunakan sebagai pengatur tekanan

yang akan digunakan agar tekanan yang digunakan tidak

berlebihan.

3. Katup pengendali arah

Katup arah digunakan untuk mengatur kemana aliran

fluida akan bergerak. Katup yang digunakan adalah katup 4/2

dan 4/3. Pada bending positif menggunakn 1 katup

pengendali arah sementara bending negatif menggunaka 2

katup pengendali arah.

40

4. Katup pengendali aliran

Katup ini berfungsi untuk mengatur laju aliran fluida

hidrolik sehingga kecepatan silinder dapat diatur.

5. Katup servo

Katup servo sebenarnya termasuk dalam katup

pengendali aliran, katup ini memiliki fungsi yang sama

dengan katup proposional, namun katup ini lebih presisi lagi

karena data inputan melalui sistem elektronik sehingga kita

dapat mengatur seberapa jauh silinder bergerak.

6. Silinder

Fungsi silinder adalah sebagai aktuator untuk

melakukan proses pembendingan.

d.2.2.2 Fungsi dan Cara Kerja

Fungsi dari sistem hidrolik pada proses bending ini adalah untuk

membending work roll atau work roll seolah – olah dibengkokkan agar

flatness dari strip yang diinginkan dapat tercapai.

Cara kerja pada proses bending adalah ketika strip baru

dimasukkan maka operator akan mensetting seberapa besar bending yang

diperlukan agar seluruh bagian strip menjadi rata dengan menggerakan

silinder, silinder yang bergerak akan mendorong work roll sehingga seolah

– olah work roll dibending (dibengkokkan), seberapa jauh pergerakan

silinder diatur oleh servo.

Proses bending dibagi menjadi 2 yaitu bending positif dan

bending negatif.

1. Bending positif

Digunakan untuk memperbaiki bagian pinggir dari strip

dengan menekan bagian tengahnya.( STRIP WAY HEAVY).

2. Bending negatif

Digunakan untuk memperbaiki bagian tengah dari strip

dengan menekan bagian pinggirnya.( CENTER BUCKLE)

41

Di bawah ini adalah gambar dari bending positif dan bending

negatif.

Gambar 4.10 Proses bending positif dan bending negatif

d.2.3 Sistem Hidrolik pada Coil Car

Fungsi dari coil car adalah untuk mentransferkan coil baik ketika

awal pemasangan pada mandrel dan juga pada saat pelepasan dari mandrel.

Fungsi sistem hidrolik pada proses ini adalah pada saat coil diletakkan diatas

coil car maka operator akan menekan tombol 1 sehingga mendorong katup

lalu aliran fluida mendorong silinder pertama maju yang bergerak mendorong

coil car mendekati mandrel, lalu tombol 2 berfungsi untuk mengaktifkan katup

ke-2 yang mengakibatkan silinder yang ke 2 bergerak mendorong coil car naik

agar coil dapat masuk ke mandrel. Setelah coil masuk ke mandrel maka tombol

dua di non-aktifkan sehingga katup kembali pada posisi awal, sehingga

silinder 2 akan bergerak masuk coil car bergerak turun, lalu untuk

mengembalikan coil car pada posisi awal agar tidak bertabrakan, tombol 1 di

non-aktifkan sehingga silinder bergerak mundur coil car bergerak kembali ke

posisi awal.

42

Di bawah ini adalah gambar dari coil yang berada diatas coil car.

Gambar 4.11 Coil

Di bawah ini adalah salah satu contoh gambar coil car

Gambar 4.12 Coil car

d.2.4 Sistem Hidrolik pada Centering Line

Fungsi dari centering line adalah untuk menjaga agar pergerakan

strip tetap ditengah sehingga pada saat proses pemotongan dan welding hingga

proses recoiler strip akan tergulung dengan sempurna. Cara kerja sistem

hidrolik pada centering line adalah denga menggunakan sensor ketika terjadi

pergerakan baik ke arah kanan maupun ke arah kiri dari strip maka sensor

tersebut akan mengirimkan sinyal kepada katup servo agar silinder bergerak

menggerakan mandrel sesuai dengan kompensasi hasil pergeseran strip agar

posisi strip tetap berada di tengah.

43

Di bawah ini adalah gambar sistem hidrolik pada centering line.

Gambar 4.13 Sistem hidrolik pada centering line

4.3 Manajemen Perawatan Dinas Mekanik Plant TPM dan CRF

4.3.1 Pengertian Perawatan

Perawatan dalam Bahasa Inggris adalah maintenance, yaitu suatu

bentuk kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan, pabrik, dan lain

sebagainya terhadap suatu mesin atau komponen untuk meminimalisir

terjadinya kerusakan. Maintenance dapat diartikan juga sebagai pemeliharaan

yang bertujuan untuk menaikkan umur pakai mesin menjadi lebih lama.

Perawatan dalam ruang lingkup usaha, kerja dan analisanya berasa di

dalam suatu pabrik dapat diartikan sebagai usaha kerja dan analisa dari

sekumpulan personil sehingga tingkat kegunaan dari fasilitas dan peralatan

setinggi mungkin dan kontinuitas produksi dapat terus terjamin. Selain itu,

personil perawatan harus dapat menjaga agar pabrik dapat bekerja secara

efektif dan efisien dengan meminimalkan atau mengurangi masalah-masalah

menjadi seoptimal mungkin.

Oleh karena itu, kegiatan perawatan merupakan salah satu peranan

yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dalam suatu perusahaan

yang sangat terkait dengan kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan,

dan volume produksi serta efisiensi berproduksi. Dalam banyak kasus sering

44

kurang diperhatikan masalah perawatan ini, sehingga terjadilah kegiatan

perawatan yang tidak teratur. Peranan penting dari perawatan baru diingat

setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak atau tidak bisa jalan sama sekali.

4.3.1.1 Ruang lingkup perawatan pabrik

Ruang lingkup perawatan pabrik terdiri dari:

1. Inspeksi peralatan pabrik.

2. Perbaikan perawatan pabrik dan pengesetan ulang.

3. Kendali atas kontrol sistem perawatan.

4. Maintenance engineering.

4.3.1.2 Beberapa konsep dasar sistem perawatan

Agar kerusakan dapat diminimalisir, maka sistem untuk perawatan

memiliki beberapa konsep dasar, yaitu:

1. Cleaning (pembersihan)

Pada proses ini harus dilakukan secara berkala, terutama

pada mesin-mesin produksi yang mudah terkena korosi dan

kerusakan komponen tertentu.

2. Inspection (pemeriksaan)

Pada proses ini dilakukan pemeriksaan seperti

mengencangkan baut dan mur, pemberian lubricant (oli atau

grease), dan lain-lain.

3. Repair (perbaikan)

Pada proses ini dilakukan apabila mesin bekerja tidak

normal. Proses ini merupakan tindak lanjut dari inspeksi.

4. Replacement (penggantian)

Pada proses ini dilakukan apabila komponen yang

mengalami kerusakan tidak dapat diperbaiki lagi.

4.3.2 Macam-Macam Perawatan

Berikut ini merupakan macam-macam perawatan yang digunakan,

yaitu:

45

1. Breakdown Maintenance

Breakdown Maintenance adalah jenis perawatan yang dilakukan

apabila ada mesin yang mengalami kerusakan dan tidak bisa

berproduksi. Sistem perawatan seperti ini sangat kurang efektif jika

diterapkan pada mesin-mesin produksi yang besar dan sangat penting,

karena jika mesin tersebut rusak maka membutuhkan waktu yang cukup

lama untuk memperbaikinya dan akan menimbulkan delay produksi

yang cukup besar.

2. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah jenis perawatan yang biasa

dilakukan secara berkala berupa jadwal. Jadwal perawatan ini

menggunakan suatu program numerik yang setiap saat bisa mengalami

perubahan yang disesuaikan dengan manual book, pengalaman, dan

brosur. Suatu mesin harus memiliki sejarah perawatan supaya untuk

perawatan selanjutnya lebih mudah untuk dilakukan.

3. Predictive Maintenance

Predictive Maintenance adalah jenis perawatan yang dilakukan

berdasarkan prediksi terhadap peralatan (komponen mesin) dari data-

data (misal: data temperature) yang ada pada mesin.

4. Proaktif Maintenance

Perawatan yang lebih ditekankan pada referensi peralatan

(komponen mesin) dengan mengkaji apakah yang ada pada manual

book sudah sama dengan kondisi lingkungannya dengan tujuan

menekan biaya.

5. Reliability Centered Maintenance

Perawatan yang dilakukan dengan mengolah data dengan cara

melihat alat dari kondisi actual di lapangan terpusat yang kemudian

disimulasikan dalam bentuk software seperti halnya berupa grafik

optimasi dari harga dan frekuensi. Kegunaan dari software ini juga

dapat memperhitungkan kerugian jika pabrik mengalami gangguan.

Untuk saat ini kerugian pabrik pada saat (Rp/jam)

46

Delay : Rp. 12.576.470

Idle : Rp. 16.740.537

Opportunity profit : Rp. 75.998.523

4.3.3 Manajemen Perawatan

Manajemen perawatan merupakan bagian yang terpenting dari suatu

pekerjaan perawatan dan merupakan bagian yang selalu menggunakan biaya

untuk pemakaian, personil, material, suku cadang, dan metode perawatan.

Aktivitas manajemen perawatan meliputi pekerjaan sebagai berikut:

1. Pembuatan program dan perancanaan pekerjaan perawatan

(maintenance planning and programming).

2. Proses pengontrolan pekerjaan perawatan (maintenance process

control).

3. Estimasi pekerjaan perawatan (maintenance result estimation)

4. Perbaikan performansi perawatan (maintenance performance

improvement).

Dalam arti yang sempit bahwa proses kendali perawatan adalah

bagaimana kita dapat mengelola dari manajemen perawatan dan hal ini biasa

disebut kendali perawatan (maintenance control). Akan tetapi, dalam arti yang

lebih luas bahwa manajemen perawatan mempunyai fungsi perawatan yang

berpengalaman dikarenakan kompleksitas dari pekerjaan perawatan itu sendiri.

Semua pekerjaan yang berhubungan dengan kegiatan pencegahan kerusakan

atau degradasi dari performansi peralatan dapat dihindari sehingga produksi

dapat dijaga dalam kondisi yang optimal.

Lingkup kerja pada sistem perawatan sangat luas dan kompleks

sekali. Dalam menjelaskan perawatan ini dibutuhkan personil yang

berpengalaman dalam bidangnya merawat sebuah peralatan, metode perawatan

baik untuk inspeksi maupun perbaikan, material atau suku cadang, peralatan

yang akan digunakan serta beberapa prosedur perawatan yang meliputi sebagai

berikut:

47

1. Organisasi dan prosedur perawatan (organization and

administration system).

2. Sistem perawatan (maintenance system)

A. Perencanaan dan pengendalian (planning and scheduling).

B. Pembiayaan dan perencanaan anggaran biaya (cost and

budget control).

C. Estimasi biaya dan rincian biaya (estimation procedure and

cost index).

D. Spesifikasi perawatan (maintenance specification)

E. Jadwal pelaksanaan dan estimasi pekerjaan (time schedule

and work estimation).

F. Pelatihan dan penyiapan data teknis (training and technical

data).

G. Pergudangan atau penyimpanan dan perencanaan suku

cadang (stores and spare parts inventory).

H. Keselamatan kerja dan kesehatan kerja (safety procedure and

plant protection).

4.3.4 Perawatan Sistem Hidrolik

Untuk menghindari terjadinya kerusakan pada sistem hidrolik

maka diperlukan suatu mekanisme perawatan yang dapat meminimalisir

terjadinya suatu kerusakan yang terjadi pada sistem hidrolik. Salah satu

mekanisme perawatan yang digunakan adalah preventif maintenance, dasar

dilakukannya preventif maintenance adalah dari hasil laporan harian yang

dilakukan oleh petugas shift dengan sistem check list dan juga laporan tertulis.

Dari hasil laporan tersebut maka disusunlah suatu jadwal khusus perawatan

sistem hidrolik. Berikut adalah beberapa contoh preventive maintenance yang

dilakukan pada sistem hidrolik.

1. Pengecekan berkala level oli dan temperatur

Dalam usaha pencegahan kerusakan yang terjadi pada

sistem hidrolik salah satu hal yang penting adalah pengecekan

48

level oli pada tangki hidrolik, hal ini dimaksudkan untuk

menjaga agar level oli selalu berada pada batas standar.

Kurangnya level oli pada tangki dapat mengakibatkan tekanan

yang diinginkan tidak tercapai. Pengecekan level oli dilakukan

dengan cara melihat indikator level oli yang berada pada tangki,

bila indikator menunjukan bahwa level oli sudah berada di

bawah standar maka mekanik akan segera menambahkan oli

yang sesuai. Berkurangnya level oli dapat terjadi akibat adanya

kebocoran – kebocoran yang terjadi pada silinder dan hose. Pada

beberapa tangki dilengkapi dengan suatu sensor limit switch

dimana terdapat 3 bagian pada oil leveller yaitu high , medium

dan low, ketika oli berada pada kondisi low maka pompa akan

mati secara otomatis. Selain pengecekan level oli perlu

dilakukan juga pengecekan temperatur dari oli tersebut,

temperatur oli tersebut harus tetap berada pada temperatur kerja

oli yaitu dibawah 60°C atau sekitar 50°C – 60°C. Temperatur

yang naik dapat berakibat pada meningkatnya gesekan dan

menyebabkan kebocoran.

Di bawah ini adalah gambar dari tangki oli dan oli leveller.

Gambar 4.14 Tangki oli dan oli leveller

49

2. Pengecekan tekanan

Pengecekan tekanan biasanya dilakukan satu minggu

sekali dengan menggunakan pressure gauge. Pengecekan

tekanan untuk menjaga agar tekanan tidak berlebihan maupun

berada dibawah tekanan standar, untuk tekanan standar pompa

hidrolik yang bekerja berkisar antara 125 hingga 135 bar,

sementara untuk pompa hidrostatik mencapai 200bar, sementara

pada akumulator bergantung pada kapasitas akumulator itu

sendiri. Pengecekan tekanan pada pompa perlu dilakukan karena

jika tekanan yang dihasilkan pompa terlalu kecil maka akan

berakibat pada kurangnya daya dorong pada silinder sehingga

mengganggu jalannya proses produksi. Sementara bila tekanan

terlalu tinggi akan menyebabkan timbulnya getaran, panas yang

mengakibatkan kebocoran pada seal, silinder, katup, connection

hose, dan lain sebagainya.

3. Pengecekan dan penggantian oli

Pengecekan kandungan oli biasanya dilakukan dengan

memeriksa kekentalan dan kandungan dari oli tersebut.

Kekentalan ini disesuaikan dengan temperatur kerja dari oli

yaitu sekitar 50°C -60° C. Pengecekan dilakukan dengan cara

mengambil sampel dari oli tersebut kemudian dibawa ke lab

untuk dianalisis sehingga dapat diketahui nilai viskositas dan

kandungan udara dan air yang terdapat pada oli.

Penggantian oli dilakukan bergantung pada hasil dari

analisis lab yaitu viskositas, dan kandungan zat lain yang

terdapat pada oli. Pada saat penggantian oli, oli bekas yang

berada pada tangki dikuras terlebih dahulu lalu dibersihkan

dengan udara bertekanan agar sisa oli terbuang, dan juga

pembersihan pada filter–filter. Pastikan karakteristik oli sama

dengan yang sebelumnya agar tidak terjadi masalah.

50

4. Pengecekan filter, seal, hose

Setiap panel hidrolik biasanya mempunyai 2 filter, 1 filter

yang bekerja dan filter yang lain sebagain cadangan. Fungsi dari

filter ini adalah untuk menyaring kotoran – kotoran yang dibawa

oleh oli yang berasal dari dinding-dinding pipa. Pengecekan

filter dilakukan seminggu sekali, untuk melakukan pengecekan

terhadap filter maka filter harus dilepas, pengecekan dapat

dilakukan selagi mesin bekerja dengan syarat aliran fluida

dialihkan ke filter cadangan.

Untuk perawatan pada seal dengan cara melakukan

pengecekan secara rutin, kerusakan pada seal dapat terlihat jika

terdapat rembesan oli.

Pengecekan hose dilakukan dengan melihat kondisi dari

hose itu sendiri dan memeriksa kekencangan pada sambungan

hose untuk mencegah terjadinya kebocoran .

5. Pengecekan kebisingan getaran dan kekencangan baut

Pengecekan dilakukan secara rutin, pastikan tidak ada

suara maupun getaran yang tidak normal baik pada motor listrik

maupun pada pompa hidrolik. Pastikan baut – baut terpasang

dengan kencang.

4.4 Analisis Permasalahan pada Sistem Hidrolik

Berikut adalah beberapa contoh troubleshooting yang terjadi pada sistem

hidrolik.

4.4.1 Kebocoran pada Silinder Hidrolik

Kebocoran pada silinder hidrolik mengakibatkan silinder tidak

bergerak keluar maupun masuk atau pergerakannya tidak sesuai yang

diharapkan.

51

4.4.1.1 Analisis penyebab kerusakan

Kebocoran pada silinder hidrolik diakibatkan oleh rusaknya

seal pada silinder hidrolik, sehingga berakibat fluida yang datang tidak

mendorong katup keluar tetapi justru bocor. Kerusakan pada seal dapat

diakibatkan oleh beberapa faktor yaitu :

1. Umur pemakaian seal yang sudah tidak layak.

2. Bahan dari seal yang buruk.

3. Akibat dari fluida hidrolik itu sendiri baik karena tekanan yang

terlalu tinggi, fluida yang sudah kotor sehingga terjadi gesekan

yang dapat merusak seal dan suhu yang terlalu tinggi

menyebabkan seal mudah rusak.

4.4.1.2 Solusi dari masalah

Kebocoran pada silinder dapat diatasi dengan mengganti seal

yang bocor dengan seal yang sesuai dengan standar. Sebagai langkah

pencegahan dilakukan dengan cara pemeriksaan dan penggantian seal

secara rutin dan pemeriksaan fluida kerja.

Di bawah ini adalah gambar double acting cylinder yang akan

diperbaiki.

Gambar 4.15 Double acting cylinder

52

4.4.2 Kerusakan pada Katup Servo

Kerusakan pada katup servo dapat diakibatkan oleh 2 hal yaitu

kerusakan pada sistem elektrik dan pada sistem mekanik.

Untuk mengetahui jenis kerusakan dapat dilakukan hal berikut ini :

1. Pompa dalam kondisi hidup, pasang pressure gauge pada output

servo cek tekanannya bila tidak sesuai dengan standar, lepaskan

plug connection elektriknya bila tekanan berkisar antara 80

sampai 100 bar artinya servo masih dalam kondisi baik, namun

bila tekanan tidak sesuai standar maka dapat dipastikan servo

valve sudah tidak baik lagi.

2. Apabila standar tekanan pada saat on tidak tercapai sementara

pada saat plug connection elektrik dilepas tekanan masih

berkisar antara 80 sampai 100 bar maka kerusakan disebabkan

oleh sistem elektriknya.

3. Apabila setelah plug connection elektrik dilepas dan tekanan

tidak sesuai standar maka dapat dipastikan servo valve

mengalami sticking atau filter blocked.

4. Apabila kerusakan terjadi pada sistem elektriknya maka

diberikan kepada bagian elektrik, namun bila kerusakan terjadi

pada mekaniknya maka perbaikkan dilakukan dengan cara

mengganti filter atau membersihkannya. (pembersihan filter

pada servo dilakukan dalam kondisi terlepas ).

53

Di bawah ini adalah gambar dari katup servo.

Gambar 4.16 Katup servo

4.4.3 Kerusakan pada Katup Pengendali Arah

Kerusakan pada katup pengendali arah dapat diakibatkan beberapa hal

seperti kerusakan pada sistem elektriknya, terjadi sticking pada katup dan

kebocoran pada O-ring.

Berikut adalah beberapa langkah pengecekan kerusakan pada katup :

1. Bila pada saat katup didorong silinder dapat keluar namun ketika

tombol pada operator ditekan silinder tidak keluar maka kerusakan

terjadi pada bagian elektrik.

2. Bila pada saat katup ditekan namun silinder tidak dapat keluar

berarti terjadi sticking. Perbaikkan dilakukan dengan cara

mengganti katupnya, lalu katup yang rusak diabawa ke bagian work

shop untuk diperbaiki.

3. Bila pada katup terdapat rembesan oli maka terjadi kebocoran pada

O ring, kebocoran pada O ring dapat terjadi akibat tekanan yang

terlalu tinggi, dan gesekan dari kotoran yang dibawa oleh fluida.

Perbaikkan dilakukan dengan mengganti O ring yang sesuai.

54

Di bawah ini adalah gambar dari katup pengendali arah.

Gambar 4.17 Katup pengendali arah

4.4.4 Permasalahan pada Filter

Permasalahan yang sering terjadi pada filter adalah kotoran yang

sudah terlalu menumpuk sehingga menutup aliran fluida, akibatnya tekanan

menjadi sangat tinggi dan bila terus didiamkan akan membuat filter rusak.

Cara pengecekan terhadap filter adalah dengan melihat teanan yang

terjadi pada filter apabila tekanan pada filter berada di atas 4 bar maka dapat

dipastikan filter sudah kotor dan harus diganti.

Pembersihan filter yang sesuai dengan standar adalah dengan

menggunakan cairan khusus, filter direndam dalam cairan tersebut selama

beberapa jam lalu dibersihkan dengan udara bertekanan, namun pada

kenyataanya dilapangan filter dibersihkan hanya dengan menggunakan udara

bertekanan rendah.

4.4.5 Permasalahan pada Pompa

Adapun beberapa permasalahan yang terjadi pada pompa, yaitu:

1. Pompa tidak bekerja

Berikut beberapa penyebab pompa tidak bekerja :

55

A. Pipa hisap tidak terpasang dengan benar, hal ini dapat diatasi

dengan cara mengencangkan sambungan pipa, sekaligus

memeriksa seal apakah masih bagus atau tidak.

B. Oli level terlalu rendah, segera tambahkan oli hingga batas

standar.

C. Arah putaran pompa salah

D. Fluida terlalu kental dan dingin, cek nilai viskositas fluida

lakukan pemanasan sebelum digunakan.

2. Kebocoran pada pompa

A. Saluran seal rusak karena poros yang buruk, ganti seal

dengan yang baru, lakukan poleshing kembali pada poros

yang rusak.

B. Seal ring bengkok atau keluar dari rumahnya akibat tekanan

yang terlalu tinggi, keringkan jalur seal, ganti seal dengan

yang baru cek tekanan pada pompa.

C. Viskositas kurang baik, fluida kotor, serta suhu tidak normal

menyebabkan seal mudah rusak.

Di bawah ini adalah gambar pompa yang digunakan pada sistem

hidrolik

Gambar 4.18 Pompa

56

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil kerja praktek yang dilakukan pada di PT Krakatau

Steel Divisi CRM pada plant TPM dan CRF dapat disimpulkan beberapa hal

antara lain:

1. Perawatan sistem hidrolik yang dilakukan pada plant TPM dan CRF

yaitu dengan menggunakan preventif maintenance hal ini dilakukan

untuk mencegah berhentinya proses produksi (Break down

maintenance) akibat terjadi kerusakan pada sistem hidrolik.

2. Berdasarkan hasil analisis permasalahan yang terjadi pada sistem

hidrolik dapat disimpulkan bahwa permasalahan hidrolik dapat di

minimalisir dengan menjaga fluida kerja itu sendiri yaitu dengan cara

menjaga viskositas, kebersihan, dan suhu oli yang digunakan sebagai

fluida hidrolik.

5.2 Saran

Adapun saran yang penulis ingin sampaikan kepada pihak PT

Krakatau Steel pada umumnya dan Divisi CRM pada khusunya antara lain:

1. Tidak adanya kegiatan khusus untuk pratikan dalam pelaksanaan kerja

praktek untuk menambah skill dan menerapkan ilmu yang diperoleh

dibangku perkuliahan pada dunia kerja yang sebenarnya.

57

DAFTAR PUSTAKA

PT CRMI. Commisoning Sequence Maintenance Manual. 1985.

PT Krakatau Steel. Diklat Sertifikasi Operator Muda

PT Krakatau Steel. Hidraulic System Work Roll Bending.

http://commercial.jcprimo.com/pdf/hydraulic.pdf

58