Buletin Asosiasi Pengelasan Indonesia-Indonesian Welding Society ( API - IWS )

Edisi I, Oktober, 2007

Diterbitkan oleh Asosiasi Pengelasan Indonesia - Indonesian Welding Society ( API-IWS )

Sekretariat : Jl Bendungan Hilir Raya GII No. 13, Jakarta - 10210

Telp (021) 57851839, Fax (021) 5712835,

E-mail : sekretariat@api-iws.org

Website : www.api-iws.org

Under Water Welding

dan aplikasinya

KERJASAMA DENGAN NEGERI SAKURA

Pengelasan pada baja & besi cor

Dari Redaksi

HAZ

Beberapa kasus pada pengelasan baja & besi cor

Pengelasan basah bawah air sebagai solusi

alternatif perbaikan lepas pantai

Asian Welding Competition

WPS, Kunci keberhasilan pengelasan

Agenda

Kerjasama dengan Negeri Sakura

Dari Forum AWF Meeting

Seminar Welding Metalurgi

Apa kabar ? Setelah vacum beberapa tahun lamanya, kini

kami hadir kembali menyapa Anda, para Insan Pengelasan

Indonesia. Bulletin ini kami luncurkan dengan harapan

dapat menjadi salah satu sarana informasi dan komunikasi

antar sesama insan pengelasan Indonesia.

Meminjam istilah yg dikenal di dunia pengelasan , HAZ

–heat affected zone - sebagai rubrik yang memuat sisi-sisi

pengelasan secara teknis. Untuk edisi perdana ini

mengetengahkan suatu kasus pada pengelasan baja dan

besi cor , juga mengetengahkan mengenai welding under

water. Sebagai sarana anggota mengetahui aktivitas API

baik yang telah, sedang dan akan dilakukan, kami

rangkumkan dalam rubrik Agenda.

Agar dapat memperkaya wawasan kita bersama, kami

mengundang para Insan Pengelasan tercinta untuk

bersama – sama berpartisipasi aktif dalam mengirimkan

artikel - artikel yang bermanfaat.

Kritik dan saran membangun juga sangat kami nantikan

sebagai bahan pembelajaran kami dalam mengembangkan

dan meningkatkan kualitas bulletin ini.

Dan akhinya mengikuti perkataan bijak filsuf Sun Tsu,

berjalan seribu lie, diawali dari satu langkah . Satu langkah

telah dimulai, selanjutnya terserah kita, Anda dan Kami,

Insan Pengelasan Indonesia.

Salam hangat dari kami,

Redaksi

Diterbitkan oleh :

Asosiasi Pengelasan Indonesia

Indonesia Welding Society

API - IWS

Penasehat

Ir Achdiat Atmawinata

Pemimpin Umum

Ir Edi Diarman

Redaksi

Widayat Raharjo

Hendra Sakti

Farid Moch Zamil

Dewan Ahli

Prof Dr Ir Rochim Suratman

Dr Ir Winarto, MSc

Dr Ir Zaed Yuliadi, MSc

Ir Sabandi Ismadi, MSi

Promosi, Iklan & Sirkulasi

Darmayadi

Ricca Anggraeni

Sekretariat API-IWS

Jl Bendungan Hilir Raya, Blok GII No.13

Jakarta Pusat - 10210

Telp (021) 57851839, Fax (021) 5712835

Website : www.api-iws.org

DARI REDAKSI

Daftar Isi

Bulletin ini didukung oleh :

Redaksi menerima kiriman artikel yang berkenaan dengan

welding secara teknis / umum, baik berupa tulisan sendiri maupun

saduran (dengan mencantumkan sumbernya tentu saja)

HAZ

BEBERAPA KASUS PADA PENGELASAN BAJA

DAN BESI COR *

ABSTRAK

Proses pengelasan pada hakekatnya adalah proses

penyambungan yang memanfaatkan fenomena

metalurgi. Karena itu permasalahan yang muncul di

daerah sambungan adalah sebagai akibat dari

fenomena tersebut. Permasalahan yang muncul dari

fenomena metalurgi pada saat mengelas baja adalah

timbulnya martensit yang diiringi dengan fissure

sedangkan pada besi cor kelabu adalah timbulnya

besi cor putih dan martensit.

PENDAHULUAN

Proses pengelasan yang melibatkan adanya

pencairan di daerah sambungan, secara metalurgis

akan menghasilkan tiga daerah seperti terlihat pada

gambar berikut :

Ketiga daerah tersebut adalah daerah logam las

(daerah 1), daerah fusi atau daerah pencampuran

antara logam las dengan logam induk (daerah 2) dan

daerah yang dipengaruhi panas (daerah 3)

Pada daerah logam las (daerah 1) :

Terjadi proses pembekuan dari logam las (weld

metal) atau logam pengsisi (filler metal). Fenomena

pembekuan akan memunculkan struktur dendritik

yang kasar diiringi dengan timbulnya segregasi

sebagai akibat adanya laju pendinginan yang relatif

cepat. Adanya pengkasaran ukuran butir dan

segregasi di daerah logam las akan menurunkan sifat

mekanik. Penurunan sifat mekanik yang terjadi

jangan sampai melampaui sifat mekanik logam induk.

Karena itu berdasarkan hal tsb dan mengingat

menurut standar bagian logam las tidak

diperkenankan untuk gagal, maka untuk

mengkompensasi penurunan tsb dipilih kualitas

mekanik logam las minimal 15% lebih tinggi dari sifat

logam induk. Disamping itu pada saat logam las

membeku (bertransformasi fasa) senantiasa diiringi

dengan perubahan volume (dalam hal ini menyusut).

Perubahan volume yang mengiringi transformasi fasa

merupakan cikal bakal timbulnya destorsi pada

sambungan las bahkan menjadi cikal bakal timbulnya

Oleh : Prof Dr Rochim Suratman

retak (crack) baik retak yang timbul dengan segera

maupun retak yang timbul berikutnya (delay crack) baik

di logam las (1) maupun di daerah yang dipengaruhi

panas (3)

Pada daerah 2

(daerah Fusi, yang kadang-kadang disebut juga

sebagai dilusi) :

Terjadi pencampuran antara logam las dan logam induk.

Pada prinsipnya di daerah ini terjadi proses pemaduan.

Secara umum hasil dari suatu proses pemaduan dapat

menghasilkan larutan padat, senyawa atau campuran

antara larutan padat dan senyawa yang akan

memberikan perbedaan terhadap sifat mekanik yang

dimilikinya. Dalam praktek, keberadaan senyawa

intermetalik yang getas sangat tidak diinginkan apabila

terbentuk di batas butir namun akan berperan sangat

penting dalam meningkatkan kekuatan logam apabila

senyawa tsb muncul sebagai bagian dari fasa eutektik

atau tersebar merata dalam bentuk partikel halus.

Pada daerah 3

(daerah yang dipengaruhi panas) :

Akan terjadi kombinasi antara pembentukan butir-butir

yang kasar sebagai akibat terekpos pada suhu tinggi

dengan timbulnya transformasi fasa, dari fasa padat ke

fasa padat yang lain. Menurut Hall-Petch, pengkasaran

butir akan menyebabkan kekuatan logam menurun

sedangkan transformasi fasa yang terjadi di daerah

tersebut juga akan diiringi dengan perubahan volume.

fenomena metalurgi yang terjadi di daerah 3 menjadi

sangat kompleks dengan adanya temperatur gradien.

Secara umum di daerah ini terjadi proses perlakuan

panas dengan segala macam aspek yang

mempengaruhinya seperti tinggi dan lamanya

temperatur pemanasan, laju pendinginan, termasuk ada

atau tidaknya pre heat dan post heat dan jenis fasa yang

akan dihasilkannya.

Perlu digarisbawahi bahwa ketiga daerah tersebut akan

selalu muncul pada saat menerapkan proses

pengelasan yang melibatkan adanya proses pencairan,

baik pada saat mengelas logam yang sama (similar

metal welding) maupun pada saat mengelas dua logam

yang berbeda (dissimilar metal welding). Khusus pada

saat mengelas dua jenis logam yang berbeda, aspek

lain diluar fenomena metalurgi yang perlu

dipertimbangkan adalah :

*** Apakah perbedaan koefisien muai akan ber-

pengaruh terhadap umur sambungan ?

12

3

*** Apakah korosi galvanik akan menjadi masalah ?

Pada beberapa jenis baja paduan dan besi cor,

keseluruhan aspek tsb diatas merupakan hal-hal yang

patut menjadi perhatian yang cermat dan akurat agar

hasil pengelasan yang dilakukan dapat menghasilkan

sambungan yang baik dan memenuhi persyaratan

yang sudah ditetapkan dalam WPS.

BEBERAPA CONTOH KASUSUntuk menganalisis fenomena metalurgi seperti

diuraikan diatas dapat dilihat pada contoh-contoh

pengelasan berikut :

1. Mengelas baja Cr-Mo dengan

baja tahan karat austenitikPada industri petrokimia seringkali dijumpai baja Cr-

Mo, baik dari tipe ASTM A387 grade 11 (F11) maupun

F12 (dissimilar) ; disambungkan dengan baja tahan

karat austenitik atau baja F11 disambungkan dengan

baja F11 (similar).

Lazimnya pada kedua pengelasan tersebut seringkali

menggunakan logam pengisi dari jenis baja tahan karat

austenitik atau dari jenis paduan Ni-Cr-Fe seperti

paduan Incoloy 825 atau paduan Inconel 625.

Dari tabel 1 dapat dilihat komposisi baja F11, baja

tahan karat austenitik SAE 304L, Incoloy 825 dan

Inconel 625 sebagai berikut :

Dengan memperhitungkan %Ni.eq dan %Cr.eq dari

kombinasi komposisi yang akan terjadi di daerah fusi

dan menerapkannya pada diagram Schaeffler, tampak

bahwa kombinasi komposisi F11 dan SAE 304L jatuh di

daerah austenit. Jika hal seperti ini yang terjadi, maka

pemilihan jenis logam las maupun logam pengisi sudah

tepat. Yang harus dihindari adalah apabila kombinasi

komposisi menghasilkan fasa Martensit. Keberadaan

fasa martensit seringkali dikaitkan dengan masalah

kegetasannya. Namun yang paling berbahaya dari

keberadaan martensit adalah bahwa pembentukannya

kadang-kadang diikuti dengan munculnya retak rambut

(fissure) yang seringkali sulit dideteksi dengan

peralatan ultrasonic. Kalaupun terdeteksi seringkali

dinyatakan sebagai minor defect.

Analisis berikutnya adalah fenomena yang terjadi di

daerah HAZ terutama di daerah interface antara logam

induk dengan logam cair. Jika Ni berdifusi, maka akibat

adanya gradien kadar Ni maka kombinasi komposisi di

daerah tersebut akan menghasilkan martensit.

Untuk mengatasi hal tsb maka dilakukan proses pre

heat yang besarnya harus diatas temperatur Ms dari

kombinasi komposisi yang menghasilkan martensit.

Jadi apabila F11 disambungkan dengan SAE 304L

,misalnya menggunakan logam pengisi juga SAE 304L,

maka di daerah Fusi di sisi F11 akan terjadi dilusi

antara logam induk (F11) dengan logam pengisi (SAE

304L). Untuk membantu menganalisis apakah

pemilihan logam las dari jenis baja tahan karat SAE

304L sudah tepat dan jenis fasa apa yang akan terjadi

di daerah fusi di sisi F11 dapat digunakan diagram

Schaeffler yang sudah dimodifikasi oleh Schneider

seperti terlihat pada gambar 2

Kemungkinan timbulnya retak yang tertunda (delay

crack), dapat juga di"ramal"kan dengan

memperhitungkan suatu harga faktor yang dibuat oleh

Miyano dalam bentuk persamaan sebagai berikut :

Miyano mengatakan bahwa besarnya faktor dari hasil

perhitungan diatas kurang dari 200, maka tidak akan

timbul retak. Namun apabila harganya diatas 200, maka

pada suatu saat akan timbul retak. Patokannya adalah

makin besar faktor tsb, kemunculan retak semakin

dekat.

Persamaan ini telah diadopsi oleh API pada bagian

pembahasan tentang RBI (Risk Base Inspection) denga

menyebut persamaan ini sebagai J-factor, namun

harganya diubah bukan 200, melainkan 100.

2------3----0.03422030Incoloy 825

--

0.03

<=0.

03

S

3.5

--

--

Cb

--

--

--

Cu

9

--

0.45-

0.65

Mo

--

1.0

0.5-0.8

Si

0.05

0.03

<=0.17

C

62

8-12

--

Ni

----2230Inconel 625

0.032.018-20balanSAE304L

<=0.030.4-

0.65

1-1.5balanF11

PMnCrFeJenis Logam

2. Mengelas besi cor kelabu

Karakteristik besi cor kelabu adalah adanya grafit yang

berbentuk serpih. Keberadaan grafit dengan bentuk

seperti ini menyebabkan besi cor kelabu sangat sensitif

terhadap timbulnya retak apabila dibebani dengan

beban tarik.

Kenyataan ini yang menjadi penyebab mengapa besi

cor kelabu sulit dilas, karena pada saat logam las

membeku (yang diiringi dengan penyusutan, maka

lazimnya akan muncul retak di kiri kanan logam las).

Disamping itu laju pendinginan sangat berpengaruh

terhadap timbulnya besi cor putih yang bersifat sangat

keras.

untuk mengatasi hal tsb, mengelas besi cor kelabu

lazim diterapkan preheat yang relatif tinggi untuk

memperlambat laju pendinginan sehingga

pembentukan besi cor putih dapat dihambat.

Saat ini untuk mengelas besi cor kelabu digunakan

proses pengelasan SMAW dengan menggunakan

logam las atau logam pengisi dari jenis besi cor kelabu

dengan kadar Si yang sangat tinggi (Super silicon cast

iron) dengan jenis flux yang terdiri dari borat, soda ash,

sedikit ammonium sulfat dan oksida besi. selain itu

kadang-kadang digunakan logam las yang

menganduing Nikel atau bahkan Nikel murni.

Pada perkembangan berikutnya, mengingat kesulitan-

kesulitan yang sering dijumpai dalam mengelas besi cor

kelabu, maka telah dikembangkan metoda-metoda baru

yang lazim dikenal dengan istilah :

# Metoda Pouring (buring in)

# Metoda Powder filling

# Metoda Draoplet spray, dan

# Metoda Turbulence Flow Casting (TFC)

Metoda-metoda tersebut pada hakekatnya

mengupayakan menuangkan logam cair (dalam hal ini

besi cor kelabu yang cair sama) ke bagian yang akan

disambungkan sehingga antara logam las di daerah

sambungan dengan logam induk tidak terjadi

perbedaan material sehingga mampu menghasilkan

ikatan metalurgi yang baik dan homogen tanpa terjadi

penggetasan (lihat gambar 3 dan 4)

metoda-metoda tsb diatas bahkan akhir-akhir ini telah

mulai diujicobakan untuk mengelas logam-logam yang

memiliki afinitas terhadap oksigen yang besar seperti

baja tahan karat, paduan aluminium dan titan.

(1) * Makalah ini disampaikan dalam Seminar sehari pengelasan, yg diselenggarakan oleh API-IWS pada 29 Juni 2007

(2) Guru besar ITB, Course Manager IWE Course B4T, anggota API-IWS

HAZ

Pendahuluan

Meskipun teknik pengelasan basah bawah air (dalam

hal ini yang dimaksud adalah wet welding) telah

dikenal sejak 1930, namun pada kenyataannya belum

banyak pihak yang tertarik untuk mengaplikasikannya

sebagai solusi yang tepat guna.

Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik

pengelasan ini, diantaranya adalah biaya yang relatif

lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih

singkat dibanding dengan teknik yang lain, namun ada

hal-hal lain yang mesti dipertimbangkan sebelum

mengaplikasikannya.

Artikel ini akan membahas tentang aplikasinya dalam

perbaikan struktur lepas pantai dengan fokus pada

batasan-batasan dan tantangan-tantangannya.

Selama masa operasinya , struktur lepas pantai akan

membutuhkan beberapa intervensi bawah air untuk

perawatan, perbaikan atau perubahan seperti :

# Penguatan untuk resertifikasi struktur yang telah

habis design life-nya

# Perbaikan karena kesalahan design

# Perbaikan karena kerusakan yang disebabkan oleh :

~ Kesalahan pada saat instalasi

~ Insiden, misalkan tertabrak kapal, badai,

kejatuhan benda dari atas dek, dsb

~ keretakan pada sambungan karena keadaan

lingkungan (ombak, angin)

# Penambahan struktur karena adanya perubahan

operasi ( pemasangan riser clamp, caisson, dsb )

# Pemasangan anode

Untuk intervensi diatas, ada beberapa teknik yang

umum dipakai seperti :

~ Grinding out cracks

~ Clamps

~ Grout filling

~ Pengelasan hyperbaric

~ Pengelasan bawah air

Seperti disebutkan diatas bahwa belum banyak pihak

yang tertarik untuk menerapkan teknik pengelasan

bawah air ini. Ini terbukti bahwa hanya ada 50 kegiatan

pengelasan bawah air untuk perbaikan struktur lepas

pantai yang dipublikasikan selama 40 tahun terakhir, itu

juga dengan sedikit informasi yang bersifat teknik.

Pihak industri masih tertarik untuk memakai pengelasan

hyperbaric atau pemasangan clamp meskipun butuh

persiapan yang lebih rumit dan biaya yang lebih mahal.

Dibawah ini akan dijelaskan beberapa kendala yang

masih ada yang membuat pihak industri masih

keberatan untuk memakai teknik ini, juga beberapa

tantangan bila kita ingin menggunakannya.

KENDALA

Keengganan pihak industri untuk memakai teknik

pengelasan bawah air ini bisa dimengerti mengingat hal-

hal berikut :

1. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini

untuk perbaikan yang sifatnya permanen. Ada weld

defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of

fusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan

ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen. memang

untuk perbaikan elemen yang 'kurang penting', classs

sudah bisa menerimanya sebagai permanen bersyarat :

bisa dianggap sebagai permanen asal dalam inspeksi

mendatang tidak ditemukan penurunan yang signifikan

dari kualitas pengelasan tsb.

Oleh : Ato Suyanto

Pengelasan Basah Bawah Air Sebagai Solusi Alternatif

Untuk Perbaikan Struktur Lepas Pantai

2. Mengacu pada AWS D3.6:1999 'Specification for

underwater welding', hasil terbaik yang bisa diperoleh

dari teknik ini adalah baru Class B. hasil seperti ini

hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya

untuk aplikasi yang kurang penting/kritis dimana

ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak,

discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa

diterima. Kalaupun pengelasan ini dipakai biasanya

hanya diaplikasikan untuk tujuan-tujuan yang sifatnya

'fit for purpose' saja.

3. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ

terutama untuk material yang mempunyai kadar carbon

equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut

Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan

material ini.

4. Dari pengalaman yang ada di industri, teknik

pengelasan ini hanya dilakukan sampai kedalam yang

tidak lebih dari 30 meter.

5. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari

elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya

kedalam. Produsen elektroda komersial juga

membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100

meter saja.

6. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan

bertambahnya kedalaman, teruatama ductility dan

toughness (charpy impact)

7. Karena kontak langsung dengan air, maka air di

sekitar area pengelasan menjadi mendidih dan

terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen.

Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian

besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini

tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang

biasanya membahayakan penyelam.

1. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa

diminimalisasi atau dihindari dengan penerapan teknik

multiple temper bead (MTB). Konsep dari teknik ini

adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input)

diantara lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk

mengontrol panas ini, ukuran bead pada lapisan

pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga

penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga

untuk lapisan yang kedua dan seterusnya.

ada tiga parameter yang mempengaruhi kualitas

pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu : jarak

antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan

heat input.

2. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk

material dengan CE lebih dari 0.4%. Elektroda butter

yang digunakan bisa elektroda yang punya oxidizing

agent atau elektroda thermit.

3. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent. agent ini

akan menyerap kembali gas hidrogen atau oksigen yang

terserap di HAZ.

4. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.

Elektroda jenis ini akan memproduksi panas yang tinggi

dan pemberian material las (weld metal) yang sedikit

sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil

pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi

semacam proses post welding heat treatment.

5. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen

untuk tidak berdifusi ke area HAZ. hanya sayangnya

hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas

pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10

meter.

PEMECAHAN

Meskipun ada beberapa kendala yang membuat pihak

industri enggan untuk memakai teknik pengelasan ini,

sebenarnya ada beberapa usaha perbaikan yang telah

dilakukan, baik dalam teknik pengelasan maupun mutu

elektrodanya, seperti :

Penulis saat ini bekerja pada BP Exploration

Aberdeen, United Kingdom

WeldS tatistika

N America: 460

kT

S America: 160

kT

India: 170

kT

China: 1,900

kT

Asean: 250

kT

Afriica: 60

kT

CIS: 190

kTEurope: 630

kT

Japan: 340

kT

Korea: 180

kT

Market of Weld Comsumable in the world (2005)*

Asia 62.3%

Europe

18.6%

America

13.9%

Africa 1.4%

Others 3.9%

Total 4,400 kT

(100%)

*Dikutip dari JWES

Asian Welding Competition

Kalem, itulah kesan pertama yang didapat dari diri Sdr

Endro Yukristiono, wakil API/IWS dalam (Asian)

Thailand Welding Competition 2006. Sosok pria berusia

35 tahun ini langsung ramah begitu kita terlibat obrolan

dengannya.

Berbekal pengalaman sehari-harinya sebagai welder di

PT PAL Surabaya, rekan kita ini mengikuti kompetisi

pengelasan yang diadakan serangkaian dengan acara Asian

Welding Federation (AWF) Meeting di Bangkok pada

November 2006 lalu.

Kompetisi diikuti oleh peserta yang merupakan wakil dari

negara-negara Asia. Dengan semangat dan kerja keras serta

didukung oleh bapak Sabandi Ismadi selaku mentor dari PT

Gamma Buana Persada, posisi runner up bisa diraihnya.

Persaingan ketat terjadi terutama dengan tuan rumah

Thailand yang akhirnya memang menjadi juara pertama.

Sdr Endro menerima hadiah sebagai runner-

up. Insert : Sdr Endro

YANG HARUS KITA LAKUKAN

Seperti telah disebutkan diatas, selain biaya yang lebih

murah, hal yang terpenting yang patut dipertimbangkan

dalam pemilihan aplikasi pengelasan bawah air adalah

persiapan yang singkat. Perlatan yang digunakan untuk

pekerjaan ini hampir sama dengan teknik pengelasan

kering.

ada beberapa hal yang harus dipikirkan sehingga

penerapan teknik pengelasan basah bawah air ini lebih

diterima oleh industri :

1. Hal-hal yang disebutkan diatas untuk menjembatani

kekurangan dalam pekerjaan pengelasan bawah air

baru terbukti untuk kedalaman sampai 30 meter saja.

Lembaga-lembaga pengelasan harus proaktif untuk

mencoba teknik-teknik baru untuk perairan yang lebih

dalam lagi.

2. Pengelasan teknik ini tergantung sekali pada

kemampuan penyelam. artinya kalaupun tekniknya

memungkinkan, pengelasan hanya bisa dilakukan

sampai kedalaman 200 meter saja. Perlu dipikirkan

penggunaan teknik secara otomatis atau mekanis untuk

perairan yang lebih dalam lagi.

WPS , suatu pengantar

WPS Designing Course

PendahuluanProsedur Pengelasan (WPS) adalah suatu

perencanaan untuk pelaksaan pengelasan yang

meliputi cara pembuatan konstruksi pengelasan yang

sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan

menentukan semua hal yang diperlukan dalam

pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang

menentukan prosedur pengelasan harus mempunyai

pengetahuan dalam hal pengetahuan bahan dan

teknologi pengelasan itu sendiri serta dapat

menggunakan pengetahuan tersebut untuk effisiensi

dari suatu aktivitas produksi.

Didalam pembuatan prosedur pengelasan (WPS) code

atau standar yang lazim digunakan di negara kita

adalah American Standard (ASME, AWS dan API),

selain itu sering juga kita jumpai British Standard (BS),

Germany Standard (DIN) , Japan Standard (JIS) dan

ISO.

Akan tetapi hingga saat ini standar yang paling sering

dijadikan acuan untuk pembuatan prosedur

pengelasan adalah ASME Code Sect IX (Boiler,

Pressure Vessel, Heat Exchanger, Storage Tank), API

Std 1104 (Pipeline) dan AWS (Structure & Platform)

Apakah WPS itu ?WPS adalah prosedur yan digunakan sebagai acuan

ntuk melaksanakan proses pengelasan yang meliputi

rancangan rinci dari teknik pengelasan yang sesuai

dengan spesifikasi yang ditentukan

Dalam hal ini prosedur pengelasan merupakan langkah-

langkah pelaksanaan pengelasan untuk mendapatkan

mutu pengelasan yang memenuhi syarat.

Dalam prosedur pengelasan harus ditampilkan variabel-

variabel yang mempengaruhi kualitas hasil pengelasan,

yang mana dapat digolongkan menjadi tiga kelompok :

1. Essential Variable

suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh

pada mechanical properties hasil pengelasan

2. Supplement Essential Variable

suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh

pada nilai impact hasil pengelasan

3. Non Essential Variable

suatu vaiabel yang bila diubah tidak akan

mempengaruhi mechanical properties dan nilai

impact hasil pengelasan

Langkah-Langkah Pembuatan WPSa. Menyusun draft / prelimenary prosedur pengelasan

b. Melakukan pengelasan pada test coupon sesuai

dengan parameter-parameter pengelasan yg telah

tertulis dalam draft prosedur tsb

c. Membuat test specimen dan melakukan uji speci-

men dengan destructive test

d. Mengevaluasi hasil destuctive test dengan standar

atau code yang digunakan

e. Mencatat dan mensertifikasi hasil uji tsb pada

lembar Procedure Qualification Record (PQR)

WPS, suatu akronim yang umum diketahui oleh praktisi di dunia fabrikasi pengelasan. Merupakan suatu langkah paling awal

sebelum proses panjang fabrikasi dilakukan.

Tulisan pengantar berikut adalah ulasan singkat mengenai apa itu WPS, bagaimana langkah pembuatannya serta bagaimana

mengkualifikasinya. Pengantar ini ditulis oleh Ir Farid Moch Zamil dari PT Dinamika Energi Nusantara

Beragam pendapat disampaikan para

peserta sesudah mengikuti pelatihan ini,

diantaranya bapak Hadi Mutaqien dari PT

Nippon Steel mengatakan bahwa pelatihan

ini telah menambah wawasannya.

Kemudian bapak Mansur dari PT Komatsu

Indonesia menyatakan bahwa ini

merupakan pengetahuan baru baginya

yang dapat membantu pada posisinya saat

ini sebagai technical staff fabrikasi.

Menyadari bahwa WPS adalah salah

satu kunci untuk keberhasilan proses

fabrikasi /pengelasan dan juga

mempertemukan permintaan akan

peningkatan pemahaman mengenai

pembuatan WPS di kalangan industri,

maka API/IWS bekerjasama dengan

Komunitas Migas Indonesia (KMI) pada

Maret lalu telah menyelenggarakan

"WPS Designing Course".

Mengambil tempat di Kerinci Room

Hotel Ibis Slipi, pelatihan diadakan

selama lima hari, dari tanggal 5 sampai

9 Maret 2007. Selaku instruktur adalah

Ir H Sri Widharto, seorang yang sangat

expert dalam bidang ini . Adapun jumlah

peserta sekitar 18 orang dari berbagai

perusahaan.

Turut memberikan sambutan adalah (dari kiri ke

kanan) : Bpk Budhi S (Sekjen KMI), Bpk Achdiat

(President API), Bpk S Widharto (Instruktur), Bpk Edi

D (Executive Director API)

Peserta sedang konsentrasi mengikuti pelatihan Berfoto bersama usai menyelesaikan pelatihan

Iklan

Faktor Utama yang Diperhitungkan Dalam

Penyusunan WPS

Ada beberapa faktor utama, yaitu :

a. Jenis material induknya (base metal)

b. Proses pengelasan yang digunakan

c. Jenis kawat las yang dipakai

d. Kondisi pemakaian alat yang akan dilas

Selain itu juga terdapat persyaratan lain :

a. Compability antara kawat las dan base material

b. Sifart-sifat metallurgy dari material tsb, khususnya

weldability-nya

c. Proses pemanasan (Preheat, Post heat, Interpass

temperatur dan PWHT)

d. Design sambungan dan beban

e. Mechanical properties yang diinginkan

f. Lingkungan kerja pada equipment tersebut

g. Kemampuan welder

h. Safety

Bagaimana mengkualifikasi WPS

Langkah-langkah dalam mengkualifikasi prosedur

pengelasan yaitu :

a. Membuat test coupon

b. Melakukan pengelasan pada test coupon dengan

parameter-parameter sesuai yang tercantum pada

draft WSP tsb. Hal-hal yang dianjurkan adalah

mencatat semua variabel essential, non essential

maupun suplementary essential.

c. Memotong test coupon untuk dijadikan specimen

test DT (Destructive Test)

d. Jika hasil test DT dinyatakan acceptd harus

dicatat pada Procedure Qualification Record (PQR)

e. Membanding hasil PQR dengan parameter yang

ada di WPS untuk menjamin bahwa range dan

parameter yang tercantum di WPS tercover pada

PQR.

KERJASAMA DENGAN NEGERI SAKURA

Keberadaannya bernaung dibawah

kementrian perdagangan dan industri (

Ministry of Economic, Trade &

Industry / Keizai-Sangyo-syo)

Sebagai langkah awal kerjasama

antar kedua asosiasi pengelasan ini

telah ditandatangani Memorandum of

Understanding (MoU) pada 13

Oktober 2006 di Tokyo. Bertindak

sebagai penandatangan dari API adalah

bapak Achdiat Atmawinata dan bapak

Harjanto selaku president dan vice

executive director sedangkan dari

pihak JWES adalah Prof Dr Takashi

Miyata dan Hiroshi Hasegawa selaku

president dan executive director.

Lingkup kerjasama utamanya meliputi

empat hal, yaitu :

1.Pertukaran technical staff dan

member

2.Project development

Secara short term berupa pengenalan

dan implementasi system sertifikasi

welder yang dikembangkan JWES di

Indonesia.

Sedangkan secara long term berupa

pembangunan welding center untuk

pengembangan human resource dan

training/sertifikasi welder/welding

instructor

3.Bekerjasama dalam

penyelenggaraan seminar, konfere-

si dan symposium

4.Misi belajar & kunjungan

antar pihak

Menindaklanjuti kesepakatan ini, dari

pihak JWES dengan team yang terdiri

4 orang : Dr H Nomura, Dr K

Takahashi, Mr Y Anzo dan Mr M Sato

telah mengadakan kunjungan ke

Indonesia pada 15-18 November 2006.

Dengan difasilitasi oleh Departemen

Peindustrian, dalam hal ini Dirjen

ILMEA, maka dilakukan presentasi

oleh JWES bertempat di Gedung

Departemen Perindustrian.

Selain itu juga dilakukan kunjung -an

ke fasilitas pelatihan welding yaitu

B4T Bandung, dan ke salah satu

industri fabrikasi yaitu PT Komatsu

Indonesia, Jakarta.

Kerjasama ini dalam skemanya

merupakan bagian dari Indonesia

Japan Economic Partnership

Agreement (IJEPA) khususnya pada

pengembangan Manufacturing

Industries and Development Center

(MIDEC) pada bidang Pengelasan.

Bertindak selaku pimpinan operasional

untuk implementasi kerjasama ini

adalah Ir C Triharso, sekjen API/IWS.

Japan Welding

Engineering Society

(JWES) merupakan

salah satu dari dua

asosiasi besar pada

bidang pengelasan di

negeri matahari

terbit.

Team JWES sedang melakukan presentasi,

dari ki-ka : Dr Nomura, Dr Winarto (IWS-

moderator), Mr Sato, Mr Anzo, Dr Takahashi

Tampak para peserta dari berbagai institusi

baik pelatihan, industri, perdagangan

maupun perguruan tinggi sedang mengikuti

presentasi JWES

Tokyo Tower

DARI FORUM AWF MEETINGDARI FORUM AWF MEETINGDARI FORUM AWF MEETINGDARI FORUM AWF MEETING

Asian Welding Federation (AWF)

merupakan federasi asosiasi

pengelasan se-Asia. Dibentuk tahun

1993, organisasi ini mempunyai tujuan

utama yaitu melakukan standarisasi

welding skill dan qualification yang

memberikan keuntungan pada semua

negara Asia dan lebih memperluas

informasi welding technical &

scientific dan transfer welding

knowledge & skill.

Tujuan akhirnya adalah untuk

membangun Asia yang lebih baik lagi.

Meeting setengah tahunan terakhir

diselenggarakan di Bangkok, Thailand

pada 21-24 November 2006 lalu. API /

IWS mengirimkan delegasinya ntuk

mengukuti meeting tsb, termasuk

seorang welder yaitu Sdr Endro

Yukristiono dari PT PAL untuk

mengikuti Asian Welding Competition

yang diadakan bersamaan dengan acara

tsb

Salah satu anggota delegasi API /

IWS yaitu Dr Ir Winarto,MSc hadir

dalam The First South East Asian IIW

International Welding Conggres dan

menyampaikan makalahnya yang

berjudul :

“ The Influence of heat input & filler wire

containing zirconium on the haz

micro structure and hardness of mig

welded aluminium alloy 5083 “

Sedangkan dari hasil pertemuan

AWF tersebut diantaranya adalah :

~ penetapan nama-nama personil dari

masing-masing negara untuk duduk

sebagai anggota tim MOS dan ISO task

force

Untuk MOS Indonesia menempatkan :

~ Ir Romy Lesmana (PT BKI)

~ Ir Setyo Budi (Akamigas Cepu)

Sedangkan untuk ISO :

~ Dr Ir Winarto (UI)

~ Dr Ir Zaed Yuliadi (PT PAL)

Selain itu juga dilakukan serah terima

jabatan president AWF dari Prof Dr

Takashi Miyata (JWES) kepada Mr

Suchin Takavut (TWS) dan terpilih

sebagai 1st vice president adalah Prof

Wu Yixiong (China) dan 2nd vice

president adalah Ir Achdiat

Atmawinata (API/IWS)

Juga disepakati bahwa meeting

berikutnya pada tahun 2007 akan

diadakan di Korea Selatan dan

Indonesia.

API / IWS MENJADI TUAN RUMAH AWF MEETINGAPI / IWS MENJADI TUAN RUMAH AWF MEETINGAPI / IWS MENJADI TUAN RUMAH AWF MEETINGAPI / IWS MENJADI TUAN RUMAH AWF MEETINGSesuai dengan kesepakatan pada meeting AWF sebelumnya

, maka pada tahun ini API/IWS akan bertindak selaku tuan

rumah meeting setengah tahunan tahunan AWF

Rencananya event ini akan digelar pada bulan Oktober

mendatang, yaitu dari tanggal 24 s/d 26.

Acara akan diselenggarakan di dua kota, yaitu Jakarta dan

Denpasar.

Di Jakarta pada 24 Oktober akan diselenggarakan Seminar

International Welding dengan tajuk "Recent Welding

Technology & Material in Oil, Gas & Construction

Industries"

Peserta selain dari dalam negeri juga akan datang luar negeri

yaitu delegasi perwakilan dari masing masing negara Asia yang

menjadi anggota AWF.

Beberapa pembicara luar negeri, diantaranya dari Jepang dan

India akan menyampaikan makalahnya.

Seminar akan mengambil lokasi di Jakarta International Expo,

Kemayoran dimana pelaksanaannya berbarengan dengan event

Pameran Produk Ekspor (PPE) Indonesia.

Acara berikutnya yaitu tanggal 25 dan 26 Oktober akan

berlanjut di Denpasar, Bali

Pada kesempatan tersebut juga

dilakukan pertemuan antara delegasi

API/IWS dengan pihak IIW yaitu Mr

Chris Smallbone (President IIW) dan

Mr Daniel Beaufils (Chief Executive

IIW) yang mana membicarakan

tentang keanggotaan kembali

API/IWS pada badan dunia

pengelasan ini.

ONE DAY SEMINAR : WELDING METALLURGY

Jalinan kerjasama antara API/IWS

dengan Komunitas Migas Indonesia

(KMI) terus berlanjut. Diantaranya

dalam penyelenggaraan seminar

welding . Adapun acara ini digagas

oleh Dr Dedi Apriadi,DEA selaku

ketua Departemen Pendidikan &

Pelatihan API/IWS yang juga Ketua

Jurusan Material & Metalurgi FT-UI

serta Ir Darmayadi selaku ketua

Departemen Informasi & Administrasi

API/IWS. Seminar diadakan pada hari

Jum'at 20 Juli lalu serta mengambil

tempat di ruang Rajawali , Departemen

Perindustrian, Jln Gatot Subroto,

Jakarta

Dalam seminar yang mengambil

tema welding metalurgi,menampilkan

sekaligus empat pembicara baik dari

kalangan akademisi maupun praktisi

yangmana pada tiap sesinya

berlangsung kurang lebih selama 2

jam. Acara ini dibuka oleh bapak Ir C

Triharso selaku Sekjen API yang juga

adalah Direktur Mesin pada Direktorat

ILMEA Departemen Perindustrian.

�

Pada sesi pertama tampil Prof Dr Ir

Johny Wahyuadi,DEA yang

membawakan makalah berjudul

"Fenomena terjadinya proses korosi

pada sambungan las baja tahan karat

(stainless steel) " yang mengupas

problem korosi pada stainless steel dan

bagaimana mengatasinya.

Pada sesi kedua tampil dari kalangan

praktisi yaitu Dr Ir Zaed Yuliadi,MSc

dari PT PAL Surabaya.

Topik yang dibawakan masih seputar

stainless steel yaitu "Pengelasan

material duplex stainless steel 2205"

Pembahasannya cenderung dari sisi

praktisnya sebagaimana keseharian

Pembukaan seminar oleh Ir C Triharso (no 3

dari kiri), Tampak dalam photo ki-ka: Ir

Darmayadi (moderator), Prof Dr Johny

Wahyuadi,DEA (pembicara) dan Dr Dedi

Apriadi,DEA

Dalam diskusi yang dipandu oleh

moderator Ir Darmayadi dari PT

Adhireksa Inticor - saat ini beliau di

PT Danwo Steel, red - berbagai

pertanyaan dilontarkan sekitar 80-an

peserta seminar yang sebagian besar

datang dari kalangan industri dan

memenuhi ruang Rajawali

Departemen Perindustrian. Latar

belakang industrinyapun beragam,

dari bidang oil & gas, konstruksi,

inspeksi, biro klasifikasi, heavy

equipment dan lain lain.

Dr Zaed Yuliadi (kanan) didampingi

moderator Ir Darmayadi tengah

menyampaikan makalahnya

pembicara di bagian welding pada

perusahaan galangan kapal terbesar di

Indonesia. Berbagai problematika yang

timbul pada pengelasan duplex serta

bagaimana cara mengatasinya

disampaikan dalam sesi diskusi

Photo bersama usai berlangsungnya seminar,

tampak no 5 dari kiri adalah bapak Budhi

Swastioko, Sekjen KMI yang menutup acara

seminar ini

Tampak para peserta sedang serius

mengikuti seminar welding metalurgi

Prof Dr Rochim Suratman (kanan) tengah

membawakan makalahnya, sebelah kiri

adalah Widayat Raharjo dari PT Komatsu

Indonesia selaku moderator

Dengan fokus pada pengelasan casting

ini, beragam contoh kasus pada tingkat

perencanaan maupun pengelasan

disampaikan oleh Course Program

Manager di B4T yang juga salah satu

pendiri API/IWS.

Pada sesi terakhir atau keempat, tampil

Dr Ir Winarto, MSc membawakan

makalahnya "Perubahan structure

micro pada HAZ baja paduan rendah

dan pengaruhnya terhadap kekuatan

mekanis sambungan las"

Berbagai kajian dari sisi metalurgi

dilontarkan oleh Doktor lulusan

Universitas of Wales, UK yang juga

menjabat Director CMPFA FT-UI.

Uraian yang gamblang mengenai

structur micro juga problem &

solusinya yang timbul saat aplikasi

pengelasan dibagi oleh dosen Jurusan

Material & Metalurgi FT UI iniUsai jeda break dan sholat Jumat maka

acara seminar dilanjutkan lagi.

Pada sesi ketiga ini tampil pakar

pengelasan dari ITB yaitu Prof Dr Ir

Rochim Suratman.

Guru besar Jurusan Metalurgi ITB ini

membawakan makalah dengan topik

"Beberapa kasus pada pengelasan

besi & baja tuang"

Melalui kajian dari sisi metalurgi,

maka tingkat keberhasilan pada

pengelasan baik itu saat proses

maupun saat aplikasi di lapangan dapat

dioptimalkan.

Tampak Dr Ir Winarto sedang

menyampaikan makalahnya