BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Line Balancing

Keseimbangan lini produksi bermula dari lini produksi massal, dimana dalam

proses produksinya harus dibagikan pada seluruh operator sehingga beban kerja

operator merata. Jadi dalam keseimbangan lini produksi kita dapat merancang

bagaimana seharusnya suatu lintasan produksi sehingga dapat tercapai

keseimbangan beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja dalam

menghasilkan produk.

Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan

lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-

stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap

stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja

tersebut. Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk

mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain

didalam suatu proses produksi.

Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus

dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-

masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan

16

dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu presedence diagram atau

diagram pendahuluan.

2.2 Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi

Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massal, yang

melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi

memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi,

terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus

dilakukan.

Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di

lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan

mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi

penumpukkan material atau produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang

tidak berimbang kecepatan produksinya.

Persoalan keseimbangan lini bermula dari keadaan kombinasi penugasan

kerja kepada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan

elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu

yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk

menghasilkan output produksi tertentu didalam suatu lintasan. Masalah

kombinasi itu menjadi masalah menyeimbangkan lintasan.

17

Masalah utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah:

Kendala sistem, yang erat kaitannya dengan maintenance

Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja untuk:

- Mencapai suatu efisiensi yang tinggi

- Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat

Sedangkan hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada

lintasan produksi antara lain:

Rancangan lintasan yang salah

Peralatan atau mesin sudah tua sehingga seringkali breakdown dan perlu

diset-up ulang

Metode kerja yang kurang baik

Rancangan lintasan produksi yang seimbang bertujuan:

Untuk menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi pada setiap stasiun kerja

sehingga pekerjaan dapat selesai dalam waktu yang seimbang dan mencegah

terjadinya bottleneck

Menjaga lini perakitan agar tetap lancar dan berlangsung secara kontinu

Pada usaha pencapaian keseimbangan lini, terdapat beberapa cara yang

dikenal, antara lain:

1. Penumpukan material

Caranya dengan membuat tumpukan material pada stasiun kerja yang lambat.

Kemudian pada stasiun kerja ini harus melakukan kerja lembur atau

menambah tenaga kerja. Cara ini merupakan cara yang paling mudah, tetapi

18

tidak menjadikan lebih baik karena dengan adanya penumpukkan material

akan mengakibatkan pemborosan waktu pada stasiun kerja yang lain dan

pemborosan ruangan yang dipakai.

2. Pergerakan operator

Caranya adalah apabila seorang operator mempunyai waktu operasi yang

lebih cepat dari operator lainnya, ia dapat bergerak sepanjang lini produksi

tersebut untuk membantu operator lainnya yang waktu operasinya lebih lama.

3. Pemecahan elemen pekerjaan

Cara ini dilakukan jika suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih singkat

daripada stasiun kerja lainnya. Operator tersebut dapat menangani lebih dari

satu operasi.

4. Perbaikan operasi

Cara ini harus ditempuh melalui perbaikan metode kerja khususnya jika

terdapat operasi yang lebih lama dibandingkan dengan yang lainnya dan

memerlukan waktu set-up yang lama. Studi gerakan akan selalu

menghasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan

mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.

5. Perbaikan performansi operator

Pada umumnya operasi yang mengalami kemacetan (bottleneck) dapat

diseimbangkan melalui penambahan latihan pada operator yang

bersangkutan atau pergantian operator dengan operator yang bekerja lebih

cepat atau lebih baik. Performansi keseimbangan lini produksi yang baik

19

dapat diketahui melalui efisiensi lini dan efisiensi dari stasiun kerja. Semakin

tinggi efisiensinya berarti performansi keseimbangan lini produksi juga

semakin baik.

6. Pengelompokkan operasi

Cara ini berusaha untuk mengelompokkan beberapa operasi atau elemen

kerja hasil pembagian ke dalam grup-grup atau stasiun-stasiun kerja secara

seimbang, sehingga setiap setiap grup memiliki waktu kerja yang sama

panjang.

Pada umumnya, merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintas

perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal,

dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila:

Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas yang

sama nilainya bila diukur dengan waktu

Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum

Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintas perakitan

minimum

Dengan demikian, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan

lintas perakitan adalah :

Minimum waktu menganggur

Minimum keseimbangan waktu senggang

20

Selain itu ada pula yang menggunakan maksimum efisiensi, tetapi pada

prinsipnya ketiga hal tersebut sama. Waktu menganggur biasanya digunakan

untuk menyatakan ukuran ketidakseimbangan suatu lintas produksi.

Berdasarkan uraian diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan

lintas perakitan didasarkan pada hubungan antara:

Kecepatan produksi (production rate)

Operasi-operasi yang diperlukan dan urutan-urutan kebergantungan

(sequence)

Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element

time)

Jumlah operator atau pekerja yang melakukan operasi tersebut

2.3 Terminologi Line Balancing

1. Work Element

Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N

didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.

21

2. Workstation (WS)

Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan

diselesaikan baik secara manual ataupun otomatis. Jumlah minimum stasiun

kerja adalah K, dimana K harus i.

3. Minimum Rational Work Element (Elemen Kerja Terkecil)

Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka

pekerjaan tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan. Elemen

kerja minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang

tidak dapat dibagi lagi.

4. Total Work Content (Total Waktu Pengerjaan)

Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.

5. Workstation Process Time (Waktu Proses Stasiun Kerja)

- Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri

dari satu elemen pekerjaan atau lebih.

- Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh

waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam stasiun kerja

tersebut.

22

6. Presedence Constraints (Pembatas Pendahulu)

Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan-

urutan yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat

dijalankan.

7. Precedence Diagram (Diagram Pendahulu)

Diagram pendahuluan adalah suatu gambaran secara grafis dari suatu urutan

pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan

ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut dimana elemen

pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang

mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.

8. Cycle Time (CT)

Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini

perakitan dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang

konstan. Nilai minimum dari waktu siklus nwaktu stasiun yang terpanjang.

TsiTc max_

9. Delay Time of a Station

Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan

antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut juga idle time.

23

Waktu menganggur stasiun = Wd Wi

Total waktu menganggur = =

n

iWiWdn

1.

10. Line Efficiency

Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan

jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.

%100)).((

xCTK

TSiLE =

Dimana:

TSi = station time atau waktu stasiun ke-i

K = jumlah total stasiun kerja

CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang

11. Balance Delay

Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu

siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance

delay dan line efficiency sama dengan 1.

Balance delay (BD) = %100.

.1 x

Wdn

WiWdnn

i=

Dimana:

24

n = jumlah stasiun kerja

Wd = waktu stasiun terbesar

Wi = waktu sebenarnya pada setiap stasiun

i = 1,2,3,,n

atau BD = 100% - LE

12. Station Efficiency

Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja

terbesar.

%100xCTTSiSE =

13. Smoothness Index (SI)

Merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu

keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilainya

0 atau disebut perfect balance.

= 2max )( TSiTSiSI

Dimana:

TSi max = waktu stasiun maksimum

TSi = waktu stasiun ke-i

25

2.4 Langkah-langkah dalam Line Balancing

Langkah-langkah yang perlu diketahui dalam melakukan penyeimbangan lini

adalah:

1) Tentukan hubungan antara pekerjaan-pekerjaan yang terlibat dalam suatu

lini produksi dan hubungan atau keterkaitan antara pekerjaan tersebut

digambarkan dalam precedence diagram.

2) Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus:

)(//_

unitharioutputharitimeproductionCT =

3) Menentukan jumlah minimum waktu kerja teoritis yang dibutuhkan untuk

memenuhi pembatas waktu siklus dengan menggunakan rumus:

timecycleelemensetiapjaanpewaktudaritotaljumlahN

___ker____

=

4) Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lini.

5) Menghitung efisiensi lini, efisiensi stasiun kerja, waktu menganggur dan

balance delay berdasarkan metode yang dipilih untuk melihat performansi

keseimbangan lintasan produksi.

2.5 Pengukuran Waktu

2.5.1 Uji Keseragaman Data

Keseragaman data ini bertujuan untuk mengetahui apakah hasil

pengukuran waktu cukup seragam. Suatu data dikatakan seragam

26

apabila berada dalam rentang batas kontrol tertentu. Rentang batas

kontrol tersebut adalah Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol

Bawah (BKB) dimana rumusnya adalah:

BKA = xzx +

BKB = xzx

Dimana z adalah bilangan konversi pada distribusi normal sesuai

dengan tingkat kepercayaan yang dipergunakan, misalnya:

Tingkat kepercayaan = 90%, maka z = 1.65

Tingkat kepercayaan = 95%, maka z = 2.00

Tingkat kepercayaan = 99%, maka z = 3.00

Hasil pengukuran dikatakan seragam apabila semua harga rata-rata

sub grup berada dalam batas kontrol. Bila tidak, maka subgrup tersebut

dibuang dan tidak diperhitungkan dalam menghitung kecukupan data.

2.5.2 Kecukupan Data

Kecukupan data dihitung setelah semua harga rata-rata sub grup

berada dalam batas kontrol. Rumus dari kecukupan data adalah:

222 )(

'

=

j

jj

x

xxNzN

Dimana:

N = jumlah data pengukuran data minimum yang dibutuhkan

27

N = jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan

Jumlah pengukuran waktu dikatakan cukup apabila jumlah

pengukuran minimum yang dibutuhkan secara teoritis lebih kecil atau

sama dengan jumlah pengukuran pendahuluan yang sudah dilakukan

(N N). Jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus

dilakukan pengukuran lagi sampai jumlah pengukuran tersebut cukup.

2.5.3 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan

Pengukuran yang ideal adalah pengukuran dengan data yang sangat

banyak untuk memperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini tidaklah

mungkin karena adanya keterbatasan waktu, biaya dan tenaga. Oleh

karena itu dibutuhkan pengukuran kerja dengan jumlah yang tidak

terlalu memakan waktu, biaya dan tenaga, tetapi hasilnya dapat

dipercaya, yaitu pengukuran waktu yang disesuaikan dengan tingkat

kepercayaan dan keyakinan yang dipergunakan.

Tingkat ketelitian dan kepercayaan adalah suatu pencerminan

tingkat kepastian yang diinginkan pengukur setelah memutuskan tidak

akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian

menujukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu

penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen.

Sedangkan tingkat kepercayaan menunjukkan besarnya kepercayaan

28

pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi,

yang juga dinyatakan dalam persen.

2.5.4 Waktu Baku

Kegiatan pengukuran waktu dikatakan selesai bila semua data yang

diperoleh telah seragam dan jumlahnya telah memenuhi tingkat

ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan.

Selanjutnya adalah mengolah data untuk menghitung waktu baku

yang diperoleh dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menghitung waktu siklus

xN

xiWs ==

2. Menghitung waktu normal

=Wn Ws x p

Dimana:

p = faktor penyesuaian

Faktor ini diperhitungkan bila operator bekerja dengan tidak wajar,

sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan untuk

mendapatkan waktu penyelesaian pekerjaan yang normal

3. Menghitung waktu baku

Wb = Wn x (1 + a)

Dimana:

29

a adalah kelonggaran (allowance) yang diberikan kepada operator

untuk menyelesaikan pekerjaannya. Kelonggaran ini diberikan

untuk hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah,

dan gangguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat dihindarkan

oleh operator.

2.5.5 Penyesuaian

Penyesuaian adalah proses dimana analisa pengukuran waktu

membandingkan penampilan operator (kecepatan atau tempo) dalam

pengamatan dengan konsep pengukur sendiri tentang bekerja secara

wajar.

Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati

kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja

terjadi, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat lamabt karena

disengaja, sangat cepat seolah dikejar waktu atau menjumpai kesulitan

seperti kondisi ruangan yang buruk. Hal-hal inilah yang mempengaruhi

kecepatan kerja yang berakibat terlalu cepat atau lambat dalam

menyelesaikan suatu pekerjaan.

Waktu baku yang telah kita cari adalah waktu yang diperoleh dari

kondisi dan cara kerja yang diselesaikan secara wajar dan benar oleh

operator. Bila ketidakwajaran terjadi, maka pengukur harus menilainya

dan berdasarkan penilaian inilah penyesuaian dilakukan.

30

2.5.6 Kelonggaran

Waktu normal suatu pekerjaan tidak terdiri atas kelonggaran. Suatu

hal yang tidak mungkin bahwa seseorang terus menerus bekerja

seharian tanpa gangguan. Operator mungkin mengambil waktu untuk

kebutuhan pribadi, untuk istirahat dan hambatan-hambatan yang tidak

dapat dihindarkan.

Beberapa jenis kelonggaran meliputi:

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Yang termasuk dalam kelonggaran pribadi adalah hal-hal seperti

minum sekedar untuk menghilangkan rasa haus, untuk

menghilangkan ketegangan atau kejemuan dalam bekerja.

Kelonggaran seperti ini adalah hal yang mutlak, bila dilarang akan

mengakibatkan pekerja tertekan dan tidak dapat bekerja dengan

baik sehingga produktivitas akan menurun.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique

Rasa fatique tercermin bila menurunnya hasil produksi baik jumlah

maupun kualitas. Bila rasa fatique telah datang dan pekerja harus

bekerja untuk menghasilkan performace normalnya maka usaha

yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari keadaan normal dan hal

ini akan menambahkan rasa fatique.

31

3. Kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan

Yang termasuk dalam hambatan yang tak terhindarkan adalah

menerima atau meminta petunjuk pengawas, melakukan

penyesuaian mesin, memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat,

mengasah peralatan gerinda, dan lain-lain. Hal-hal seperti ini hanya

dapat diusahakan serendah mungkin.

2.6 Metode Keseimbangan Lini Produksi

Dalam menentukan keseimbangan lini produksi dikenal beberapa metode

pendekatan diantaranya adalah:

Metode Analitik

Merupakan metode yang dapat menghasilakan solusi optimal, seperti metode

branch and bound.

Metode Probabilistik

Merupakan metode yang menggunakan ilmu-ilmu statistika.

Metode Heuristic

Heuristic berasal dari bahasa yunani yang berarti menemukan. Metode

heuristic ini pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk

menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan

membuat keputusan.

32

Model heuristic menggunakan aturan-aturan logis dalam memecahkan

masalah. Inti dari pendekatan heuristic adalah untuk mengaplikasikan rutin

secara selektif yang mengurangi bentuk permasalahan.

Model heuristic tidak menjamin hasil yang optimal, tetapi model ini

dirancang untuk menghasilkan strategi yang relatif lebih baik dengan

mengacu pada pembatas-pembatas tertentu. Model heuristic ini banyak

dipakai dalam masalah line balancing.

Kriteria pokok pendekatan dengan metode ini adalah:

Pemecahan yang lebih baik dan lebih cepat

Lebih murah daripada metode lainnya

Usaha yang dikeluarkan relatif lebih kecil

2.6.1 Kilbridge & Wester ( Metode Region)

Metode ini sudah mulai diperhatikan sejak dipublikasikan pada tahun

1961 dan sudah diaplikasikan dengan sukses untuk masalah-masalah

keseimbangan lini produksi yang sulit. Metode ini termasuk dalam model

heuristic yang memilih elemen kerja untuk ditugaskan kedalam stasiun

kerja berdasarkan posisi elemen-elemen kerja tersebut pada precedence

diagramnya.

Dalam metode ini, elemen-elemen kerja pada presedence diagram

disusun dalam kolom-kolom. Elemen-elemen kerja dapat diatur ke dalam

33

list sesuai dengan kolomnya, dimana elemen yang berada pada kolom

pertama yang akan dimasukkan ke dalam list terlebih dahulu.

Langkah-langkah dalam menggunakam metode Kilbridge & Wester:

1) Buat presedence diagram masing-masing operasi.

2) Kelompokkan operasi-operasi ke dalam kolom, tampilkan dalam

kolom 1 semua operasi yang tidak mempunyai pendahulu. Dalam

kolom 2 menampilkan operasi-operasi yang mengikuti operasi di

kolom 1 dan seterusnya, dengan cara yang sama untuk kolom-kolom

berikutnya. Jika ada elemen yang dapat diletakkan pada lebih dari

satu kolom maka semua alternatif kolom harus dicantumkan. Namun,

elemen yang berada pada kolom terkecil tetap didahulukan dalam

proses pengurutan elemen. Jadi dengan kata lain, semua elemen harus

dibuat rapat kiri.

3) Tugaskan atau kelompokkan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja

dengan jumlah waktu operasi tidak melebihi waktu siklus

4) Jika waktu stasiun kerja ke-i melebihi waktu siklus maka operasi

terakhir yang masuk dalam stasiun kerja tersebut harus ditugaskan ke

dalam stasiun kerja berikutnya

.

2.6.2 Mansoor Aided Line Balancing (MALB)

MALB merupakan salah satu teknik heuristic untuk masalah

berskala besar yang telah dikomputerisasi. Metode ini merupakan

34

penyempurnaan dari metode Rank Positional Weight sebagai dasarnya

yang diperoleh dari perhitungan manual. Penyempurnaan tersebut

dikembangkan oleh Mansoor (1964) yang kemudian dikomputerisasi

untuk masalah besar oleh Dar-El (1973).

Pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas

dasar urutan RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan

pembatas berupa waktu siklus. Dar-El memperbaiki solusi tersebut

dengan memperhitungkan waktu senggang sesudah penempatan stasiun

kerja pertama untuk menguji kombinasi lain dari waktu pekerjaan

untuk melihat apakah dapat dihasilkan perbaikan.

Langkah-langkah metode MALB dengan perhitungan manual:

1) Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan yang

sebenarnya.

2) Tentukan bobot posisi untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu

operasi yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terpanjang

mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang

memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terendah.

3) Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi pada langkah

ke-2 di atas. Elemen pekerjaan yang memiliki bobot posisi tertinggi

diurutkan pertama kali.

4) Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki

bobot posisi tertinggi pada variabel penampung, lalu hitung waktu

35

senggangnya. Bila sesuai dengan prohibit table, tempatkan pada

variabel penampung.

5) Bila waktu proses lebih besar dari cycle time, pindahkan proses

terakhir ke variabel penampung berikutnya dan hitung waktu

senggangnya.

6) Ulangi langkah ke-4 dan ke-5 di atas sampai seluruh elemen

pekerjaan sudah ditempatkan.

2.6.3 Computer Method of Sequencing Operations for Assembly Lines

(COMSOAL)

Metodologi dasar COMSOAL yang dikembangkan oleh A.L.

Arcus (1966), didasarkan pada berkembangnya sejumlah besar

pemecahan yang layak bagi keseimbangan lini dengan metode biased

sampling. Pemecahan alternatif untuk masalah keseimbangan lini

tertentu kemudian didasarkan pada pemecahan terbaik yang

dihasilkan.

Metodologi yang dikembangkan oleh Arcus ini dilakukan dengan

pembobotan untuk memilih tugas yang sesuai dengan precedence

diagram melalui hasil perkalian lima bobot dasar sebagai berikut:

36

1) Bobotlah tugas yang sesuai dengan proporsi waktu tugas (a).

pengaruh pembobotan ini adalah memebrikan tugas yang lama

peluang lebih tinggi untuk dipilih ketimbang tugas yang singkat.

2) Bobotlah tugas yang sesuai dengan 1/X, dimana X adalah sama

dengan jumlah total tugas yang belum terpilih kedalam stasiun

dikurangi 1, dikurangi dengan jumlah semua tugas yang

mengikuti tugas yang sedang dipertimbangkan. Pengaruh dari

aturan nomor 2 ini adalah memberikan kepada tugas-tugas yang

mempunyai banyak tugas yang mengikutinya peluang lebih besar

untuk terpilih dibandingkan dengan tugas yang mempunyai

sedikit tugas yang mengikutinya.

3) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total semua tugas yang

mengikutinya ditambah 1 (b).

Akibat dari aturan ini adalah mendahulukan tugas yang bila

terpilih akan digantikan dan dengan demikian memperluas daftar

tersedia.

4) Bobotlah tugas yang sesuai dengan waktu tugas tersebut dan

waktu semua tugas yang mengikutinya. Hasil dari aturan ini

adalah menggabungkan manfaat aturan ke-1 dan ke-3 dengan

memilih tugas yang lama secara dini pada tiap-tiap stasiun di

keseluruhan urutan atau dengan mendahulukan tugas yang

37

walaupun singkat tetapi cenderung akan memperluas daftar

tersedia.

5) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total tugas yang

mengikutinya ditambah 1, dibagi dengan jumlah tingkat (level)

yang ditempati oleh tugas-tugas yang mengikutinya. (d)

Pengaruh dari pembobotan ini adalah memberikan tugas yang

memiliki rantai terpanjang untuk dipilih.

6) Hitunglah rasio yang diperoleh dari perkalian factor-faktor diatas

sehingga elemen yang memiliki rasio terbesar dapat masuk ke

dalam pembagian stasiun. Namun yang perlu diingat bahwa suatu

elemen dapat masuk ke dalam stasiun bila elemen-elemen yang

mendahuluinya sudah lebih dahulu ditugaskan dan waktu siklus

yang tersisa masih mencukupi.