Download - Waktu dalam line balancing(Ws Wb Wn)
-
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Line Balancing
Keseimbangan lini produksi bermula dari lini produksi massal, dimana dalam
proses produksinya harus dibagikan pada seluruh operator sehingga beban kerja
operator merata. Jadi dalam keseimbangan lini produksi kita dapat merancang
bagaimana seharusnya suatu lintasan produksi sehingga dapat tercapai
keseimbangan beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja dalam
menghasilkan produk.
Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan
lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-
stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap
stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja
tersebut. Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk
mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain
didalam suatu proses produksi.
Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-
masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan
-
16
dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu presedence diagram atau
diagram pendahuluan.
2.2 Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi
Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massal, yang
melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi
memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi,
terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus
dilakukan.
Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di
lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan
mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi
penumpukkan material atau produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang
tidak berimbang kecepatan produksinya.
Persoalan keseimbangan lini bermula dari keadaan kombinasi penugasan
kerja kepada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan
elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu
yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk
menghasilkan output produksi tertentu didalam suatu lintasan. Masalah
kombinasi itu menjadi masalah menyeimbangkan lintasan.
-
17
Masalah utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah:
Kendala sistem, yang erat kaitannya dengan maintenance
Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja untuk:
- Mencapai suatu efisiensi yang tinggi
- Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat
Sedangkan hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada
lintasan produksi antara lain:
Rancangan lintasan yang salah
Peralatan atau mesin sudah tua sehingga seringkali breakdown dan perlu
diset-up ulang
Metode kerja yang kurang baik
Rancangan lintasan produksi yang seimbang bertujuan:
Untuk menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi pada setiap stasiun kerja
sehingga pekerjaan dapat selesai dalam waktu yang seimbang dan mencegah
terjadinya bottleneck
Menjaga lini perakitan agar tetap lancar dan berlangsung secara kontinu
Pada usaha pencapaian keseimbangan lini, terdapat beberapa cara yang
dikenal, antara lain:
1. Penumpukan material
Caranya dengan membuat tumpukan material pada stasiun kerja yang lambat.
Kemudian pada stasiun kerja ini harus melakukan kerja lembur atau
menambah tenaga kerja. Cara ini merupakan cara yang paling mudah, tetapi
-
18
tidak menjadikan lebih baik karena dengan adanya penumpukkan material
akan mengakibatkan pemborosan waktu pada stasiun kerja yang lain dan
pemborosan ruangan yang dipakai.
2. Pergerakan operator
Caranya adalah apabila seorang operator mempunyai waktu operasi yang
lebih cepat dari operator lainnya, ia dapat bergerak sepanjang lini produksi
tersebut untuk membantu operator lainnya yang waktu operasinya lebih lama.
3. Pemecahan elemen pekerjaan
Cara ini dilakukan jika suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih singkat
daripada stasiun kerja lainnya. Operator tersebut dapat menangani lebih dari
satu operasi.
4. Perbaikan operasi
Cara ini harus ditempuh melalui perbaikan metode kerja khususnya jika
terdapat operasi yang lebih lama dibandingkan dengan yang lainnya dan
memerlukan waktu set-up yang lama. Studi gerakan akan selalu
menghasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan
mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.
5. Perbaikan performansi operator
Pada umumnya operasi yang mengalami kemacetan (bottleneck) dapat
diseimbangkan melalui penambahan latihan pada operator yang
bersangkutan atau pergantian operator dengan operator yang bekerja lebih
cepat atau lebih baik. Performansi keseimbangan lini produksi yang baik
-
19
dapat diketahui melalui efisiensi lini dan efisiensi dari stasiun kerja. Semakin
tinggi efisiensinya berarti performansi keseimbangan lini produksi juga
semakin baik.
6. Pengelompokkan operasi
Cara ini berusaha untuk mengelompokkan beberapa operasi atau elemen
kerja hasil pembagian ke dalam grup-grup atau stasiun-stasiun kerja secara
seimbang, sehingga setiap setiap grup memiliki waktu kerja yang sama
panjang.
Pada umumnya, merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintas
perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal,
dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila:
Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas yang
sama nilainya bila diukur dengan waktu
Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum
Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintas perakitan
minimum
Dengan demikian, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan
lintas perakitan adalah :
Minimum waktu menganggur
Minimum keseimbangan waktu senggang
-
20
Selain itu ada pula yang menggunakan maksimum efisiensi, tetapi pada
prinsipnya ketiga hal tersebut sama. Waktu menganggur biasanya digunakan
untuk menyatakan ukuran ketidakseimbangan suatu lintas produksi.
Berdasarkan uraian diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan
lintas perakitan didasarkan pada hubungan antara:
Kecepatan produksi (production rate)
Operasi-operasi yang diperlukan dan urutan-urutan kebergantungan
(sequence)
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element
time)
Jumlah operator atau pekerja yang melakukan operasi tersebut
2.3 Terminologi Line Balancing
1. Work Element
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N
didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.
-
21
2. Workstation (WS)
Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan
diselesaikan baik secara manual ataupun otomatis. Jumlah minimum stasiun
kerja adalah K, dimana K harus i.
3. Minimum Rational Work Element (Elemen Kerja Terkecil)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka
pekerjaan tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan. Elemen
kerja minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang
tidak dapat dibagi lagi.
4. Total Work Content (Total Waktu Pengerjaan)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.
5. Workstation Process Time (Waktu Proses Stasiun Kerja)
- Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri
dari satu elemen pekerjaan atau lebih.
- Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh
waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam stasiun kerja
tersebut.
-
22
6. Presedence Constraints (Pembatas Pendahulu)
Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan-
urutan yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat
dijalankan.
7. Precedence Diagram (Diagram Pendahulu)
Diagram pendahuluan adalah suatu gambaran secara grafis dari suatu urutan
pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan
ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut dimana elemen
pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang
mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.
8. Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini
perakitan dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang
konstan. Nilai minimum dari waktu siklus nwaktu stasiun yang terpanjang.
TsiTc max_
9. Delay Time of a Station
Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan
antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut juga idle time.
-
23
Waktu menganggur stasiun = Wd Wi
Total waktu menganggur = =
n
iWiWdn
1.
10. Line Efficiency
Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan
jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.
%100)).((
xCTK
TSiLE =
Dimana:
TSi = station time atau waktu stasiun ke-i
K = jumlah total stasiun kerja
CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang
11. Balance Delay
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu
siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance
delay dan line efficiency sama dengan 1.
Balance delay (BD) = %100.
.1 x
Wdn
WiWdnn
i=
Dimana:
-
24
n = jumlah stasiun kerja
Wd = waktu stasiun terbesar
Wi = waktu sebenarnya pada setiap stasiun
i = 1,2,3,,n
atau BD = 100% - LE
12. Station Efficiency
Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja
terbesar.
%100xCTTSiSE =
13. Smoothness Index (SI)
Merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu
keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilainya
0 atau disebut perfect balance.
= 2max )( TSiTSiSI
Dimana:
TSi max = waktu stasiun maksimum
TSi = waktu stasiun ke-i
-
25
2.4 Langkah-langkah dalam Line Balancing
Langkah-langkah yang perlu diketahui dalam melakukan penyeimbangan lini
adalah:
1) Tentukan hubungan antara pekerjaan-pekerjaan yang terlibat dalam suatu
lini produksi dan hubungan atau keterkaitan antara pekerjaan tersebut
digambarkan dalam precedence diagram.
2) Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus:
)(//_
unitharioutputharitimeproductionCT =
3) Menentukan jumlah minimum waktu kerja teoritis yang dibutuhkan untuk
memenuhi pembatas waktu siklus dengan menggunakan rumus:
timecycleelemensetiapjaanpewaktudaritotaljumlahN
___ker____
=
4) Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lini.
5) Menghitung efisiensi lini, efisiensi stasiun kerja, waktu menganggur dan
balance delay berdasarkan metode yang dipilih untuk melihat performansi
keseimbangan lintasan produksi.
2.5 Pengukuran Waktu
2.5.1 Uji Keseragaman Data
Keseragaman data ini bertujuan untuk mengetahui apakah hasil
pengukuran waktu cukup seragam. Suatu data dikatakan seragam
-
26
apabila berada dalam rentang batas kontrol tertentu. Rentang batas
kontrol tersebut adalah Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol
Bawah (BKB) dimana rumusnya adalah:
BKA = xzx +
BKB = xzx
Dimana z adalah bilangan konversi pada distribusi normal sesuai
dengan tingkat kepercayaan yang dipergunakan, misalnya:
Tingkat kepercayaan = 90%, maka z = 1.65
Tingkat kepercayaan = 95%, maka z = 2.00
Tingkat kepercayaan = 99%, maka z = 3.00
Hasil pengukuran dikatakan seragam apabila semua harga rata-rata
sub grup berada dalam batas kontrol. Bila tidak, maka subgrup tersebut
dibuang dan tidak diperhitungkan dalam menghitung kecukupan data.
2.5.2 Kecukupan Data
Kecukupan data dihitung setelah semua harga rata-rata sub grup
berada dalam batas kontrol. Rumus dari kecukupan data adalah:
222 )(
'
=
j
jj
x
xxNzN
Dimana:
N = jumlah data pengukuran data minimum yang dibutuhkan
-
27
N = jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan
Jumlah pengukuran waktu dikatakan cukup apabila jumlah
pengukuran minimum yang dibutuhkan secara teoritis lebih kecil atau
sama dengan jumlah pengukuran pendahuluan yang sudah dilakukan
(N N). Jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus
dilakukan pengukuran lagi sampai jumlah pengukuran tersebut cukup.
2.5.3 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan
Pengukuran yang ideal adalah pengukuran dengan data yang sangat
banyak untuk memperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini tidaklah
mungkin karena adanya keterbatasan waktu, biaya dan tenaga. Oleh
karena itu dibutuhkan pengukuran kerja dengan jumlah yang tidak
terlalu memakan waktu, biaya dan tenaga, tetapi hasilnya dapat
dipercaya, yaitu pengukuran waktu yang disesuaikan dengan tingkat
kepercayaan dan keyakinan yang dipergunakan.
Tingkat ketelitian dan kepercayaan adalah suatu pencerminan
tingkat kepastian yang diinginkan pengukur setelah memutuskan tidak
akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian
menujukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu
penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen.
Sedangkan tingkat kepercayaan menunjukkan besarnya kepercayaan
-
28
pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi,
yang juga dinyatakan dalam persen.
2.5.4 Waktu Baku
Kegiatan pengukuran waktu dikatakan selesai bila semua data yang
diperoleh telah seragam dan jumlahnya telah memenuhi tingkat
ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan.
Selanjutnya adalah mengolah data untuk menghitung waktu baku
yang diperoleh dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menghitung waktu siklus
xN
xiWs ==
2. Menghitung waktu normal
=Wn Ws x p
Dimana:
p = faktor penyesuaian
Faktor ini diperhitungkan bila operator bekerja dengan tidak wajar,
sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan untuk
mendapatkan waktu penyelesaian pekerjaan yang normal
3. Menghitung waktu baku
Wb = Wn x (1 + a)
Dimana:
-
29
a adalah kelonggaran (allowance) yang diberikan kepada operator
untuk menyelesaikan pekerjaannya. Kelonggaran ini diberikan
untuk hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah,
dan gangguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat dihindarkan
oleh operator.
2.5.5 Penyesuaian
Penyesuaian adalah proses dimana analisa pengukuran waktu
membandingkan penampilan operator (kecepatan atau tempo) dalam
pengamatan dengan konsep pengukur sendiri tentang bekerja secara
wajar.
Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati
kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja
terjadi, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat lamabt karena
disengaja, sangat cepat seolah dikejar waktu atau menjumpai kesulitan
seperti kondisi ruangan yang buruk. Hal-hal inilah yang mempengaruhi
kecepatan kerja yang berakibat terlalu cepat atau lambat dalam
menyelesaikan suatu pekerjaan.
Waktu baku yang telah kita cari adalah waktu yang diperoleh dari
kondisi dan cara kerja yang diselesaikan secara wajar dan benar oleh
operator. Bila ketidakwajaran terjadi, maka pengukur harus menilainya
dan berdasarkan penilaian inilah penyesuaian dilakukan.
-
30
2.5.6 Kelonggaran
Waktu normal suatu pekerjaan tidak terdiri atas kelonggaran. Suatu
hal yang tidak mungkin bahwa seseorang terus menerus bekerja
seharian tanpa gangguan. Operator mungkin mengambil waktu untuk
kebutuhan pribadi, untuk istirahat dan hambatan-hambatan yang tidak
dapat dihindarkan.
Beberapa jenis kelonggaran meliputi:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Yang termasuk dalam kelonggaran pribadi adalah hal-hal seperti
minum sekedar untuk menghilangkan rasa haus, untuk
menghilangkan ketegangan atau kejemuan dalam bekerja.
Kelonggaran seperti ini adalah hal yang mutlak, bila dilarang akan
mengakibatkan pekerja tertekan dan tidak dapat bekerja dengan
baik sehingga produktivitas akan menurun.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique
Rasa fatique tercermin bila menurunnya hasil produksi baik jumlah
maupun kualitas. Bila rasa fatique telah datang dan pekerja harus
bekerja untuk menghasilkan performace normalnya maka usaha
yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari keadaan normal dan hal
ini akan menambahkan rasa fatique.
-
31
3. Kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan
Yang termasuk dalam hambatan yang tak terhindarkan adalah
menerima atau meminta petunjuk pengawas, melakukan
penyesuaian mesin, memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat,
mengasah peralatan gerinda, dan lain-lain. Hal-hal seperti ini hanya
dapat diusahakan serendah mungkin.
2.6 Metode Keseimbangan Lini Produksi
Dalam menentukan keseimbangan lini produksi dikenal beberapa metode
pendekatan diantaranya adalah:
Metode Analitik
Merupakan metode yang dapat menghasilakan solusi optimal, seperti metode
branch and bound.
Metode Probabilistik
Merupakan metode yang menggunakan ilmu-ilmu statistika.
Metode Heuristic
Heuristic berasal dari bahasa yunani yang berarti menemukan. Metode
heuristic ini pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk
menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan
membuat keputusan.
-
32
Model heuristic menggunakan aturan-aturan logis dalam memecahkan
masalah. Inti dari pendekatan heuristic adalah untuk mengaplikasikan rutin
secara selektif yang mengurangi bentuk permasalahan.
Model heuristic tidak menjamin hasil yang optimal, tetapi model ini
dirancang untuk menghasilkan strategi yang relatif lebih baik dengan
mengacu pada pembatas-pembatas tertentu. Model heuristic ini banyak
dipakai dalam masalah line balancing.
Kriteria pokok pendekatan dengan metode ini adalah:
Pemecahan yang lebih baik dan lebih cepat
Lebih murah daripada metode lainnya
Usaha yang dikeluarkan relatif lebih kecil
2.6.1 Kilbridge & Wester ( Metode Region)
Metode ini sudah mulai diperhatikan sejak dipublikasikan pada tahun
1961 dan sudah diaplikasikan dengan sukses untuk masalah-masalah
keseimbangan lini produksi yang sulit. Metode ini termasuk dalam model
heuristic yang memilih elemen kerja untuk ditugaskan kedalam stasiun
kerja berdasarkan posisi elemen-elemen kerja tersebut pada precedence
diagramnya.
Dalam metode ini, elemen-elemen kerja pada presedence diagram
disusun dalam kolom-kolom. Elemen-elemen kerja dapat diatur ke dalam
-
33
list sesuai dengan kolomnya, dimana elemen yang berada pada kolom
pertama yang akan dimasukkan ke dalam list terlebih dahulu.
Langkah-langkah dalam menggunakam metode Kilbridge & Wester:
1) Buat presedence diagram masing-masing operasi.
2) Kelompokkan operasi-operasi ke dalam kolom, tampilkan dalam
kolom 1 semua operasi yang tidak mempunyai pendahulu. Dalam
kolom 2 menampilkan operasi-operasi yang mengikuti operasi di
kolom 1 dan seterusnya, dengan cara yang sama untuk kolom-kolom
berikutnya. Jika ada elemen yang dapat diletakkan pada lebih dari
satu kolom maka semua alternatif kolom harus dicantumkan. Namun,
elemen yang berada pada kolom terkecil tetap didahulukan dalam
proses pengurutan elemen. Jadi dengan kata lain, semua elemen harus
dibuat rapat kiri.
3) Tugaskan atau kelompokkan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja
dengan jumlah waktu operasi tidak melebihi waktu siklus
4) Jika waktu stasiun kerja ke-i melebihi waktu siklus maka operasi
terakhir yang masuk dalam stasiun kerja tersebut harus ditugaskan ke
dalam stasiun kerja berikutnya
.
2.6.2 Mansoor Aided Line Balancing (MALB)
MALB merupakan salah satu teknik heuristic untuk masalah
berskala besar yang telah dikomputerisasi. Metode ini merupakan
-
34
penyempurnaan dari metode Rank Positional Weight sebagai dasarnya
yang diperoleh dari perhitungan manual. Penyempurnaan tersebut
dikembangkan oleh Mansoor (1964) yang kemudian dikomputerisasi
untuk masalah besar oleh Dar-El (1973).
Pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas
dasar urutan RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan
pembatas berupa waktu siklus. Dar-El memperbaiki solusi tersebut
dengan memperhitungkan waktu senggang sesudah penempatan stasiun
kerja pertama untuk menguji kombinasi lain dari waktu pekerjaan
untuk melihat apakah dapat dihasilkan perbaikan.
Langkah-langkah metode MALB dengan perhitungan manual:
1) Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan yang
sebenarnya.
2) Tentukan bobot posisi untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu
operasi yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terpanjang
mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang
memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terendah.
3) Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi pada langkah
ke-2 di atas. Elemen pekerjaan yang memiliki bobot posisi tertinggi
diurutkan pertama kali.
4) Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki
bobot posisi tertinggi pada variabel penampung, lalu hitung waktu
-
35
senggangnya. Bila sesuai dengan prohibit table, tempatkan pada
variabel penampung.
5) Bila waktu proses lebih besar dari cycle time, pindahkan proses
terakhir ke variabel penampung berikutnya dan hitung waktu
senggangnya.
6) Ulangi langkah ke-4 dan ke-5 di atas sampai seluruh elemen
pekerjaan sudah ditempatkan.
2.6.3 Computer Method of Sequencing Operations for Assembly Lines
(COMSOAL)
Metodologi dasar COMSOAL yang dikembangkan oleh A.L.
Arcus (1966), didasarkan pada berkembangnya sejumlah besar
pemecahan yang layak bagi keseimbangan lini dengan metode biased
sampling. Pemecahan alternatif untuk masalah keseimbangan lini
tertentu kemudian didasarkan pada pemecahan terbaik yang
dihasilkan.
Metodologi yang dikembangkan oleh Arcus ini dilakukan dengan
pembobotan untuk memilih tugas yang sesuai dengan precedence
diagram melalui hasil perkalian lima bobot dasar sebagai berikut:
-
36
1) Bobotlah tugas yang sesuai dengan proporsi waktu tugas (a).
pengaruh pembobotan ini adalah memebrikan tugas yang lama
peluang lebih tinggi untuk dipilih ketimbang tugas yang singkat.
2) Bobotlah tugas yang sesuai dengan 1/X, dimana X adalah sama
dengan jumlah total tugas yang belum terpilih kedalam stasiun
dikurangi 1, dikurangi dengan jumlah semua tugas yang
mengikuti tugas yang sedang dipertimbangkan. Pengaruh dari
aturan nomor 2 ini adalah memberikan kepada tugas-tugas yang
mempunyai banyak tugas yang mengikutinya peluang lebih besar
untuk terpilih dibandingkan dengan tugas yang mempunyai
sedikit tugas yang mengikutinya.
3) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total semua tugas yang
mengikutinya ditambah 1 (b).
Akibat dari aturan ini adalah mendahulukan tugas yang bila
terpilih akan digantikan dan dengan demikian memperluas daftar
tersedia.
4) Bobotlah tugas yang sesuai dengan waktu tugas tersebut dan
waktu semua tugas yang mengikutinya. Hasil dari aturan ini
adalah menggabungkan manfaat aturan ke-1 dan ke-3 dengan
memilih tugas yang lama secara dini pada tiap-tiap stasiun di
keseluruhan urutan atau dengan mendahulukan tugas yang
-
37
walaupun singkat tetapi cenderung akan memperluas daftar
tersedia.
5) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total tugas yang
mengikutinya ditambah 1, dibagi dengan jumlah tingkat (level)
yang ditempati oleh tugas-tugas yang mengikutinya. (d)
Pengaruh dari pembobotan ini adalah memberikan tugas yang
memiliki rantai terpanjang untuk dipilih.
6) Hitunglah rasio yang diperoleh dari perkalian factor-faktor diatas
sehingga elemen yang memiliki rasio terbesar dapat masuk ke
dalam pembagian stasiun. Namun yang perlu diingat bahwa suatu
elemen dapat masuk ke dalam stasiun bila elemen-elemen yang
mendahuluinya sudah lebih dahulu ditugaskan dan waktu siklus
yang tersisa masih mencukupi.