A. DESKRIPSI PEKERJAAN

A.1 Jenis dan Volume Pekerjaan

Pekerjaan Mitigasi dan Rencana Perbaikan Longsor di lokasi PLTM Cibalapulang 1 terdiri dari beberapa lokasi pekerjaan. Lokasi tersebut diantaranya:

1. Lereng Headpond2. Lereng Penstock

Pekerjaan ini bertujuan untuk menanggulangi titik-titik longsor yang telah terjadi dan meminimalisir potensi pergerakan tanah pada lokasi tersebut. Berdasarkan jenis pekerjaan konstruksi yang akan dilaksanakan, garis besar pekerjaan dapat dikelompokkan dalam beberapa jenis kegiatan yaitu:

1. Pekerjaan galian2. Pekerjaan timbunan dan pemadatan tanah3. Pemasangan geotekstil untuk sub-drain4. Pemasangan pipa drainase horizontal5. Penanaman gebalan rumput

A.2 Pembagian Volume Pekerjaan

Pekerjaan konstruksi dilaksanakan berdasarkan gambar rencana dan volume pekerjaan. Penambahan dan pengurangan harus mendapatkan persetujuan Direksi Pekerjaan. Hasil analisa dan perhitungan volume pekerjaan untuk pekerjaan ini dapat dilihat pada Tabel A.1.

Tabel A.1 Total volume pekerjaan Perbaikan Longsor di lokasi PLTM Cibalapulang 1

No. JENIS PEKERJAAN SATUAN VOLUMEA Pekerjaan Penataan Lereng Headpond

1 Pekerjaan galian m3

2 Penimbunan dan pemadatan tanah m3

3 Pemasangan sub-drain m4 Pekerjaan pembetonan saluran drainase lereng m5 Pekerjaan pembetonan saluran drainase jalan m6 Penanaman gebalan rumput m2

B Pekerjaan Penataan Lereng Penstock1 Pekerjaan galian m3

2 Penimbunan dan pemadatan tanah m3

3 Pemasangan pipa drainase horizontal m4 Shotcrete m2

5 Pekerjaan pembetonan saluran drainase lereng m6 Pekerjaan pembetonan saluran drainase jalan m7 Penanaman gebalan rumput m2

A.3 Peralatan yang DigunakanPekerjaan konstruksi penanganan longsor direncanakan dilakukan dengan menggunakan tenaga manusia dan mekanis. Khusus untuk peralatan mekanis yang rencananya akan digunakan adalah menggunakan alat-alat yang sudah lazim dan mudah digunakan. Perincian daftar alat berat (mekanis) yang digunakan adalah sebagai berikut:

Excavator Backhoe Dump Truck Water Tank Truck Flat Bed Truck Wheel Loader Motor Grader Tandem Roller Tamper pemadat (untuk pemasangan drainase horizontal?)

Alat alat lain yang tidak disebutkan namanya adalah alat yang sudah sering digunakan dan alat manual non mekanis.

B. METODE PELAKSANAAN KONSTRUKSI

B.1 Pemilihan Lokasi Headpond

B.1.1 Mekanisme

Lokasi Headpond eksisiting berada pada zona pergerakan tanah. Pemilihan lokasi Headpond baru memperhatikan peta zonasi pergerakan tanah dan hasil dari pengutaraan data Geologi.

B.2.2. Desain penanganan

Headpond didesain untuk menahan berbagai macam variasi kombinasi beban, termasuk beban akibat tekanan tanah lateral tanah, dan beban akibat distribusi beban titik roda kendaraan pada dinding-nya.

Akibat kedalaman headpond yang relatif dalam, diperlukan perhatian pada lereng akibat penggalian untuk mendapatkan elevasi dasar rencana Headpond. Desain lereng dilakukan sedemikian rupa sehingga pengaruh beban tanah dan beban akibat tekanan lateral tanah seminimal mungkin.

Muka air tanah yang tinggi di samping lereng juga akan sangat mempengaruhi analisis penentuan dimensi dan perkuatan yang diperlukan dinding headpond. Agar beban hidraulik akibat tinggi muka air tanah berkurang, digunakan saluran sub-drain di sisi headpond.

(insert pic here)Gambar B. 1 Cross section penanganan lereng Headpond.

Volume pekerjaan penataan lereng Headpond dapat dilihat pada Tabel B.1.

Tabel B. 1 Volume pekerjaan penataan lereng HeadpondNo. JENIS PEKERJAAN SATUAN VOLUME

Pekerjaan Penataan Lereng Headpond1 Pekerjaan galian m3

2 Penimbunan dan pemadatan tanah m3

3 Pemasangan sub-drain m4 Pekerjaan pembetonan saluran drainase lereng m5 Pekerjaan pembetonan saluran drainase jalan m6 Penanaman gebalan rumput m2

B.2 Penataan Lereng dan Pergerakan Tanah di Penstock

B.2.1 Mekanisme

Pergerakan pada Penstock secara umum dapat dipisahkan dalam dua mekanisme. Pada Anchor Block 1 hingga Anchor Block 2, mekanisme pergerakan disebabkan akibat pergerakan tanah dasar dudukan Anchor Block dan Saddle. Anchor Block belum didesain untuk menahan gaya lateral yang memadai, sehingga terjadi pergeseran yang menyebabkan terseretnya pipa Penstock. Mekanisme pergerakan lain diakibatkan dorongan akibat pergerakan pipa penstock yang masif di bagian atas, sehingga mendorong saddle dan anchor block di bawahnya.

Pergerakan tanah dasar terjadi akibat beban besar yang bekerja pada mahkota longsoran dan kondisi muka air tanah yang sangat dangkal. Pergerakan tanah terjadi saat musim hujan, akibat intensitas hujan yang tinggi. Air hujan yang terinfiltrasi pada tanah masuk pada zona permeabel, kondisi permeabilitas lapisan tanah yang lebih impermeabel di bagian bawah menyebabkan aliran tanah terjadi pada zona pertemuan lapisan. Aliran air yang terjadi pada bidang pertemuan tersebut menjadi bidang gelincir akibat berkurangnya tegangan efektif pada tanah.

B.2.2 Desain penanganan

Konsep penanganan pada bagian penstock diprioritaskan pada pengurangan beban yang bekerja, penataan aliran air tanah yang menuju badan longsor, dan peletakkan anchor block pada tanah keras. Anchor block pada analisis diasumsikan dapat bekerja sebagai jepit, sehingga dalam pelaksanaanya diperlukan struktur fondasi yang tertanam dengan kedalaman tertentu.

(insert pic here)

Gambar B. 2 Rencana penataan lereng Penstock.

Volume pekerjaan penataan lereng penstock dapat dilihat pada Tabel B.2 :

Tabel B. 2 Volume pekerjaan penataan lereng Penstock Pekerjaan Penataan Lereng Penstock

1 Pekerjaan galian m3

2 Penimbunan dan pemadatan tanah m3

3 Pemasangan pipa drainase horizontal m4 Shotcrete m2

5 Pekerjaan pembetonan saluran drainase lereng m6 Pekerjaan pembetonan saluran drainase jalan m7 Penanaman gebalan rumput m2

C. SPESIFIKASI TEKNIK

C.1. Pekerjaan Galian

C.1.1. Umum

Yang dimaksud dengan pekerjaan galian meliputi semua pekerjaan sebagai berikut :1. Pengupasan dan pembersihan2. Galian bahan-bahan yang berguna maupun yang dibuang3. Pekerjaan galian dan timbunan, seperti yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

Rencana Penyedia Jasa yang menerangkan mengenai pelaksanaan pekerjaan galian atau timbunan harus diserahkan pada Direksi Pekerjaan 30 (tiga puluh) hari kalender sebelum kegiatan di atas dilaksanakan.

Harga satuan untuk semua macam pekerjaan galian dicantumkan dalam Rencana Biaya Pekerjaan (BOQ). Apabila menurut hasil investigasi geologi menunjukkan bahwa semua material yang digali tidak cocok untuk dimanfaatkan sebagai bahan timbunan, maka material tersebut harus dibuang di tempat pembuangan (Spoil Bank). Apabila terdapat material galian yang mempunyai kualitas yang cukup tinggi, perlu dilaksanakan peledakan atau operasi lain oleh Penyedia Jasa sedemikian rupa sehingga material yang digali dapat dimanfaatkan sesuai standar yang berlaku.

Apabila menurut pendapat Direksi Pekerjaan, material galian itu memenuhi syarat, maka material tersebut harus ditumpuk pada daerah yang tepat untuk kemudian digunakan atau diangkut langsung ke tempat pelaksanaan sesuai dengan petunjuk Direksi Pekerjaan.

Harga Satuan untuk material galian dari berbagai macam lokasi sudah termasuk biaya pengangkutan dan pembuangan ke spoil bank, kecuali material galian dari Borrow Area atau Quarry yang digunakan sebagal material timbunan pada lokasi longsor.

Untuk galian terbuka dan galian di bawah tanah, harga satuannya ditentukan bersama Direksi Pekerjaan berdasarkan negosiasi dengan Penyedia Jasa, sesuai dengan persyaratan pada syarat-syarat kontrak untuk material yang dipindahkan dari daerah galian, yang menurut Direksi Pekerjaan sesuai untuk bangunan permanen.

Material galian yang baik/cocok, yang diambil dari Borrow Area atau Quarry dianggap sebagai material dasar untuk timbunan dan harganya sesuai dengan material yang sejenis.

C.1.2. Pembersihan dan pengupasan

1. Pembersihan

Seluruh daerah yang dibersihkan adalah daerah yang sesuai dengan gambar atau petunjuk Direksi Pekerjaan. Pada dasarnya pekerjaan ini terdiri dari pembersihan pohon-pohon, tanam-tanaman, kayu-kayu, akar-akar, semak belukar, sampah dan bahan yang tidak terpakai pada daerah yang ditentukan Direksi Pekerjaan.

Material yang diperoleh dari pembersihan harus dibakar atau dibuang sesuai dengan petunjuk Direksi Pekerjaan. Pohon-pohon di luar daerah tersebut di atas, tidak boleh ditebang

tanpa persetujuan Direksi Pekerjaan. Semua yang ditebang dan laku dijual tetap menjadi milik Pemilik.

Semua material yang akan dibakar harus ditumpuk dengan rapi dan kalau memungkinkan dibakar sekaligus. Pembakarannya harus atas persetujuan Direksi Pekerjaan dan sesuai dengan peraturan yang berlaku. Pembakaran ini harus dilaksanakan secara sempurna sehingga semua menjadi abu. Penyedia Jasa harus berhati-hati sekali agar api tidak menjalar ke luar daerah penebangan dan perlengkapan pemadam kebakaran harus tersedia setiap saat.

Pengukuran untuk pembayaran pekerjaan pembersihan meliputi seluruh daerah permukaan yang dibersihkan, sesuai petunjuk Direksi Pekerjaan. Pembayaran untuk pembersihan sudah termasuk pada harga galian tanah yang dibuat harga satuan per meter kubik sebagaimana tercantum dalam Rencana Biaya Pekerjaan (BOQ), yaitu termasuk harga tenaga/pekerja, material dan peralatan lain yang dibutuhkan untuk pekerjaan ini.

2. Pengupasan

Pengupasan dilaksanakan pada semua permukaan yang ditunjukkan dalam gambar atau sesuai dengan petunjuk Direksi Pekerjaan. Pekerjaan ini meliputi menghilangkan top soil/tanah permukaan, tanah longsoran, batu-batuan, akar akaran, dan material lain yang tidak diperlukan sampai kedalaman tertentu seperti ditunjukkan dalam gambar atau atas petunjuk Direksi Pekerjaan.

Material dari pekerjaan pengupasan harus dibuang pada tempat yang disetujui Direksi Pekerjaan. Material harus ditumpuk dengan rapi dan tingginya sesuai dengan petunjuk Direksi Pekerjaan.

Pengukuran untuk pembayaran pekerjaan pengupasan harus pada batas dan tahapan yang ditunjukkan pada gambar atau sesuai petunjuk Direksi Pekerjaan, dan pengukurannya harus didasarkan pada permukaan tanah sebelumnya.

Pembayaran untuk pekerjaan pengupasan pada daerah yang ditentukan sudah termasuk pada harga satuan galian tanah per meter kubik seperti dicantumkan dalam Rencana Biaya Pekerjaan (BOQ), dan dalam harga satuan sudah termasuk biaya tenaga/kerja, material, peralatan dan pengangkutan yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan ini.

C.1.3. Klasifikasi pekerjaan galian

Pekerjaan galian digolongkan berdasarkan material yang digali, untuk pengukuran dan pembayaran, adalah sebagai berikut :

1. Galian tanahGalian tanah merupakan galian terbuka yang mencakup semua material tanah, lempung, lumpur, batuan pasir, batuan lepas dan sebagainya tetapi tidak termasuk batuan.

2. Galian batuanGalian batuan pada galian terbuka yang mencakup semua material batuan dimana untuk memecahkan batuannya harus mengunakan bor dan peledakan (blasting), sesuai dengan yang disarankan Direksi. Peralatan yang digunakan untuk penggalian ini adalah buldozer/backhoe/excavator.

C.1.4. Galian terbuka

a) Galian untuk jalan masuk

Penyedia Jasa harus menyerahkan rencana usulan galian terbuka untuk jalan masuk yang permanen kepada Direksi Pekerjaan untuk mendapatkan persetujuannya, dan pelaksanaan pekerjaan ini harus sesuai dengan syarat-syarat yang tercantum dalam bab ini.

Jumlah material yang digali sepanjang alur jalan masuk permanen dipakai sebagai pengisi timbunan jalan dan sisanya harus dibuang di lokasi yang telah ditentukan oleh Direksi Pekerjaan.

b) Galian pada lokasi borrow area

Penyedia Jasa harus menyerahkan rencana pekerjaan galian di lokasi borrow area yang telah disetujui Direksi Pekerjaan untuk mendapatkan persetujuan.

Sebelum diadakan penggalian material di borrow area dilakukan terlebih dahulu pekerjaan pembersihan dan pengupasan sedalam 20 - 40 cm. Setelah semuanya siap baru dilaksanakan pekerjaan galian dimana material hasil galian yang memenuhi persyaratan dipakai sebagai material timbunan.

c) Pengangkutan material hasil galian

Pengangkutan Ke Lokasi Pembuangan Sementara / Stock Pile

Tanah galian yang akan dibuang pada lokasi pembuangan tetap dapat ditempatkan sementara di lokasi galian sepanjang tidak mengganggu pekerjaan dengan ketentuan ketinggian tanah timbunan maksimum 1 m.

Batas waktu penimbunan tanah sementara maksimum selama 2 (dua) hari sejak penimbunan tanah ditumpahkan. Dan bila ternyata tanah galian pada daerah timbunan sementara tersebut masuk kembali pada lubang galian maka pekerjaan penggalian kembali ini masih menjadi tanggung jawab Penyedia Jasa.

Pada pembuangan tanah galian di lokasi sementara adalah merupakan satu kesatuan dalam pembuangan tanah bekas galian pada daerah lokasi tetap (tidak ada perhitungan harga satuan tersendiri).

Pengangkutan Ke Lokasi Pembuangan Tanah Tetap/Tidak Dipakai (Spoil bank)

Tanah bekas galian yang kurang baik atau kelebihan dari timbunan harus dibuang pada lereng sisi utara badan jalan. Dengan maksud mengurangi kemiringan/slope lereng yang terjal dan bertujuan menambah stabilitas lereng dan badan jalan atau pada lokasi yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Semua bekas galian yang tidak dipakai harus diratakan / dirapikan serta lokasinya telah ditentukan oleh Direksi Pekerjaan.

Atas saran / petunjuk Direksi Pekerjaan, Penyedia Jasa harus memperbaiki kembali pembuangan tanah yang mengakibatkan terjadinya lingkungan yang kurang baik dan segala risiko yang timbul menjadi tanggung jawab Penyedia Jasa.

C.2. Pekerjaan Timbunan

C.2.1. Umum

Pekerjaan timbunan di proyek ini mencakup semua pekerjaan timbunan diantaranya timbunan badan jalan, timbunan untuk struktur counterweight (berm), maupun timbunan di belakang struktur bronjong. Semua timbunan harus dikerjakan pada garis dan ketinggian seperti yang ditunjukkan dalam gambar yang telah disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

Material untuk timbunan harus terhindar dari sisa-sisa batang pohon, akar, semak, rumput dan benda organis lainnya yang dapat membusuk. Material bahan timbunan diklasifikasikan sebagai berikut. Timbunan harus dipadatkan dengan alat pemadat sheepfoot roller, stamper atau yang lain sesuai dengan jenis klasifikasi pekerjaannya menurut petunjuk Direksi.

Pekerjaan timbunan harus sudah termasuk pekerjaan pengeringan genangan air dan pengalihan sementara aliran air. Pekerjaan timbunan penanganan longsor terdiri dari timbunan homogen, namun demikian pekerjaan timbunan digolongkan berdasarkan material yang ditimbun.

Rencana Penyedia Jasa mengenai pelaksanaan pekerjaan timbunan, harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan sebelum kegiatan di atas dilakukan. Sedang mutu material harus mendapatkan persetujuan Direksi Pekerjaan dan tidak mengandung semua zat organik atau material yang mengganggu lainnya.

Selama pelaksanaan Penyedia Jasa harus bertanggung jawab dalam mengawasi longsoran atau kerusakan pada permukaan timbunan sehingga longsoran atau kerusakan yang terjadi harus diganti atau diperbaiki dan biayanya menjadi tanggungan Penyedia Jasa.

C.2.2. Timbunan tanah pilihan

1. Umum

Dalam uraian ini disebutkan detail dari spesifikasi teknik pada pelaksanaan timbunan tanah pilihan untuk penanganan longsoran. Pelaksanaannya harus diselenggarakan dengan hati-hati dan efisien, sesuai dengan spesifikasi teknik dan petunjuk Direksi Pekerjaan.

Material timbunan tanah pilihan ini harus disiapkan oleh Penyedia Jasa, dengan mendapat persetujuan dari Direksi Pekerjaan terlebih dahulu. Material timbunan tanah pilihan dapat diperoleh dari Borrow Area. Semak belukar, akar-akar dan ranting-ranting atau material-material lain hendaknya disingkirkan.

2. Material timbunan tanah pilihan

1) Kualitas dan material timbunanMaterial timbunan tanah hendaknya memenuhi batasan-batasan sebagai

berikut: Material terdiri dari pasir kelempungan dan lanau yang diambil dari borrow area dan ditentukan oleh Direksi Pekerjaan. Material hendaknya tidak mengandung zat-zat organik atau yang mudah larut dan hendaknya hanya mengandung material yang akan dapat tahan lama.

Apabila ditemukan material plastisitas tinggi sehingga dimungkinkan terjadi kembang susut yang tinggi maka harus distabilisasi dengan bahan stabilisasi seperti kapur, semen atau material lain, dimana komposisinya sesuai petunjuk dan persetujuan Direksi Pekerjaan.

2) Pemilihan material timbunanSebelum material timbunan dibawa ke daerah penimbunan perlu diadakan

percobaan-percobaan tanah. Material timbunan akan dibawa dari borrow area ke daerah penimbunan, setelah percobaan-percobaan tanah yang diperlukan selesai dilakukan. Bila ternyata hasil soil test material-material pada borrow area tidak memuaskan, pemilihan borrow area di lokasi lain dilakukan lagi sesuai petunjuk dan persetujuan Direksi Pekerjaan.

3) Tata cara pemadatan timbunan tanah pilihan (tanah berkohesi)

a) Bersihkan tempat penambangan bahan urugan (borrow area) dari bahan organik, dengan mengupas permukaannya,

b) Gali dan kemudian angkutlah bahan urugan ke lokasi longsoran dan tumpahkan bahan di atas tanah yang telah dipadatkan terlebih dahulu,

c) Hamparkan tanah bahan urugan menjadi rata (lapisan) dengan ketebalan 25 cm, di atas lapisan tanah yang telah dipadatkan lebih dulu,

d) Siram lapisan tanah butir (3) dengan air secukupnya, bila keadaannya terlalu kering, sedemikian sehingga tanah tersebut dapat dikepal dengan tangan tanpa terurai (berarti terlalu kering) dan juga tidak terlalu lunak (berarti terlalu basah),

e) Gilaslah lapisan tanah dengan alat pemadat yang sesuai sehingga tebalnya berkurang dari 25 cm menjadi 15 cm yang dapat dicapai kira-kira 6-8 kali lintasan,

f) Ulangi pekerjaan (b), (c), (d), dan (e) hingga urugan mencapai elevasi yang dikehendaki.

Pelaksanaan pemadatan ini harus dilaksanakan dengan baik, agar memenuhi persyaratan teknik pada tubuh timbunan. Alat yang diperlukan untuk pemadatan tanah jenis ini adalah alat pemadat “sheepfoot roller” atau yang sejenis.

4) Pemadatan material timbunanUntuk pelaksanaan pekerjaan penimbunan badan jalan, material hendaknya

dipadatkan sedemikian sehingga didapatkan density ≥ 90 % standard proctor dan OMC - 1 % s/d OMC + 3 %. Berdasarkan hasil uji laboratorium pada tanah yang akan digunakan untuk timbunan, maximum dry density adalah sebesar 1,04 g/cm3 dan optimum moisture content (OMC) sebesar 53,70 %. Untuk pemadatan pada pelaksanaan pekerjaan timbunan lainnya, dapat dilakukan sedemikian rupa sehingga tercapai kepadatan yang cukup dan tidak merusak sebagian atau keseluruhan komponen struktur penanganan dalam pekerjaan tersebut. Dalam keadaan pada saat water content material di lapangan dan distribusi penebaran material tidak memuaskan, material-material tersebut hendaknya dikeringkan atau dibasahi sesuai dengan persyaratan water content atau sesuai dengan petunjuk Direksi Pekerjaan.

5) Test dan pemeriksaan kualitas material timbunanMaterial hendaknya ditest dan dikontrol sedemikian sehingga dapat dicapai

nilai spesifikasinya pada saat penimbunan dan dapat memenuhi fungsinya setelah penyelesaian pekerjaan.

Pemeriksaan dan test hendaknya dilakukan atas material itu pada borrow area dan daerah timbunan. Test di lapangan dan test laboratorium hendaknya sesuai dengan metode test yang umum, atau seperti yang ditunjukkan oleh Direksi Pekerjaan. Test dan pemeriksaan kualitas dari material-material borrow area harus dilaksanakan. Water content dari soil material hendaknya diukur beberapa kali dalam sehari.

Percobaan tanah hendaknya dilakukan setiap dua minggu, untuk mendapatkan harga-harga specific gravity, gradasi, batas-batas Atterberg, compaction shear dan permeabilitas. Jika terdapat jenis tanah yang berlainan hendaknya segera dilakukan test terhadapnya.

Sesuai dengan hasil test, pemakaian dari material tanah yang tidak memenuhi persyaratan hendaknya seijin Direksi Pekerjaan. Uji gradasi dan percobaan-percobaan tanah yang lain hendaknya dikerjakan untuk setiap lapisan dengan menggunakan

contoh dari masing-masing lapisan. Hasil test hendaknya seluruhnya sesuai dengan harga-harga perencanaan.

C.3. Pekerjaan Pemasangan Sub-Drain

C.3.1. Umum

C.3.1.1. Uraian

Pekerjaan ini mencakup pengadaan, pengangkutan, pemasangan dan pemadatan bahan porous untuk penimbunan kembali yang diperlukan untuk landasan drainase beton atau pipa atau untuk drainase bawah tanah atau untuk mencegah butiran tanah halus terhanyut atau tergerus oleh rembesan air bawah tanah. Pekerjaan ini juga mencakup pengadaan dan pemasangan pipa berlubang banyak (perforated pipe) dan anyaman penyaring (filter) tanah bilamana bahan ini diperlukan. Bahan-bahan tersebut ditempatkan di bagian atas tebing penanganan stabilitas lereng untuk memotong aliran air pada permukaan tanah sehingga tidak meresap ke dalam tubuh lereng.

C.3.1.2. Toleransi dimensi

a) Profil akhir untuk timbunan berbutir untuk drainase porous tidak boleh berbeda lebih dari 2 cm dari profil yang ditentukan atau disetujui.

b) Elevasi dan kelandaian akhir untuk bahan landasan pipa dan drainase beton tidak boleh berbeda lebih dari 1 cm dari yang ditentukan atau disetujui.

c) Toleransi dimensi untuk bentuk, diameter, panjang dan tebal dinding dari pipa berlubang banyak (perforated pipe) harus seperti yang disyaratkan dalam AASHTO M179 - 84. Celah maksimum antara lidah dan alur sambungan pipa berlubang banyak (perforated pipe) pada waktu dipasang harus 5 mm.

d) Kemiringan lereng drainase yang dibuat dengan menggunakan pipa berlubang banyak (perforated pipe) minimum harus 1 : 1000.

e) Permukaan pondasi untuk penimbunan kembali bahan porous yang digunakan sebagai selimut drainase (drainage blankets) haruslah rata dan teratur dengan kemiringan lereng yang merata untuk mencegah terjadinya genangan. Lereng untuk permukaan tersebut minimum harus 1 : 200.

C.3.1.3. Pengajuan kesiapan kerja

a) Paling lambat 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk pemasangan setiap bahan, contoh yang mewakili harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan.

b) Untuk bahan porous yang digunakan untuk penimbunan kembali atau bahan penyaring (filter), paling sedikit 50 kg contoh setiap bahan yang diusulkan untuk digunakan harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan bersama dengan masing-masing 5 kg contoh bahan yang akan menjadi sisi hulu dan sisi hilir dari air yang akan merembes melewati bahan porous hasil penimbunan kembali. Hasil pengujian gradasi basah (SNI 03-1968-1990) juga harus dilengkapi untuk masing-masing contoh yang diserahkan.

c) Contoh pipa berlubang banyak (perforated pipe), atau anyaman penyaring (filter) yang diusulkan untuk digunakan harus diserahkan bersama dengan spesifikasi dari pabrik pembuatnya serta data pengujiannya.

d) Kontraktor harus memberitahu Direksi Pekerjaan secara tertulis bilamana pemasangan bahan telah selesai dan sebelum pekerjaan tersebut ditimbun kembali dengan bahan atau pekerjaan lainnya. Pemberitahuan akan selesainya pekerjaan harus disertai hasil pengujian kepadatan seperti yang disyaratkan dalam Pasal 4.10.3.1.(c) dan hasil survei yang menyatakan bahwa toleransi dimensi yang diberikan dalam Pasal 4.10.1.2 telah dipenuhi.

C.3.1.4. Jadwal kerja

a) Bahan drainase porous berbutir yang bersih harus dihampar segera sebelum penghamparan bahan lain di atasnya.

b) Bahan drainase porous berbutir pada saluran berlubang vertikal yang dipasang di dalam timbunan baru, harus dihampar dalam lapisan horisontal pada waktu yang bersamaan dengan penghamparan lapisan timbunan lainnya.

C.3.2. Bahan

C.3.2.1. Bahan porous untuk penimbunan kembali atau penyaring (filter)

a) Bahan porous untuk penimbunan kembali atau bahan penyaring (filter) haruslah keras, awet dan bersih. Bahan tersebut harus bebas dari bahan organik, gumpalan lempung, dan bahan lain yang tidak dikehendaki. Bahan padas lapuk atau bekas bongkaran beton tidak boleh digunakan.

b) Gradasi partikel bahan yang disyaratkan tergantung dari fungsi masing-masing keperluan dalam pekerjaan dan tergantung dari karakteristik bahan untuk sisi hulu atau sisi hilir dari air yang akan melewatinya, dan juga tergantung dari tersedianya bahan. Gradasi yang disyaratkan untuk masing-masing keperluan akan ditentukan oleh Direksi Pekerjaan, dimana penentuannya harus dapat menjamin bahwa "piping" (hanyutnya butir-butir halus) dari bahan arah "hulu" (sebelum bahan porous) ke bahan porous, atau dari bahan porous ke bahan arah "hilir" (setelah bahan porous), tidak akan terjadi. Gradasi-gradasi tersebut harus sesuai dengan kriteria berikut ini :

i) D15 (filter)-------------- < 5D85 (tanah)

ii) D15 (filter)4 < -------------- < 20

D15 (tanah)

iii) D50 (filter)-------------- < 25D50 (tanah)

dimana D15, D50, dan D85 adalah ukuran partikel dari kurva gradasi masing-masing pada 15 %, 50 % dan 85 % berat yang lebih halus. Istilah "filter" merujuk pada

bahan pelindung yang lebih kasar; dan istilah "tanah" merujuk pada bahan yang lebih halus dan dilindungi dari "piping".

c) Bilamana bahan arah “hilir” (setelah bahan porous) dari bahan porous yang ditimbun kembali bukan bahan berbutir, tetapi digunakan lubang sulingan atau pipa berlubang banyak (perforated pipe) maka pemilihan dan persetujuan atas bahan porous untuk penimbunan kembali harus didasarkan atas kriteria berikut ini :

i) D85 (bahan untuk penimbunan kembali) > 0,2 D (lubang)ii) D50 (bahan untuk penimbunan kembali) > 0,04 D (lubang)

dimana D85 dan D50 didefinisikan dalam Pasal ini pada (c) dan D (lubang) adalah diameter dalam dari lubang sulingan atau pipa berlubang banyak (perforated pipe).

d) Setiap ukuran bahan porous untuk penimbunan kembali dapat digunakan untuk arah “hilir” (setelah bahan porous) dari suatu anyaman penyaring (filter) plastik. Sebagai contoh, untuk drainase bawah permukaan perkerasan, dapat digunakan bahan porous untuk penimbunan kembali yang terdiri dari kerikil kasar berbutir seragam, bilamana bahan porous tersebut dibungkus anyaman penyaring (filter) plastik yang cocok, akan tetapi umumnya haruslah terdiri dari pasir halus yang dipilih sesuai dengan alinea (b) di atas. Dalam segala hal, ijuk tidak boleh digunakan sebagai pengganti anyaman penyaring (filter) plastik.

C.3.2.2. Bahan landasan untuk drainase pipa dan beton

Bahan berbutir yang digunakan sebagai landasan dapat berupa kerikil berpasir atau batu pecah dan harus memenuhi ketentuan berikut ini :

Ukuran Butiran Maksimum (SNI 03-3422-1994)

: 20 mm atau kurang, tetapi paling sedikit dua kali celah maksimum antara dua pipa yang disambung tanpa adukan.

Lolos Ayakan No. 200(SK SNI M-02-1994-03)

: Maksimum 15 %.

Indeks Plastisitas(SNI 03-1966-1990)

: Maksimum 6

Batas Cair(SNI 03-1967-1990)

: Maksimum 25

Bahan-bahan tersebut harus bergradasi menerus, bukan bergradasi seragam.

C.3.2.3. Anyaman penyaring (filter) plastik

Anyaman penyaring filter plastik haruslah dari anyaman geotekstil sintetis yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Pemilihan lubang anyaman yang paling sesuai (Apparent Opening Size / AOS) untuk anyaman penyaring (filter) harus didasarkan pada kurva gradasi tanah pada arah hulu dari anyaman penyaring (filter), sesuai dengan yang mana yang lebih kecil dari berikut ini :a) AOS < 5 x D85 (tanah)

danb) AOS < 25 x D50 (tanah)

dimana D85 dan D50 adalah yang didefinisikan dalam Pasal 4.10.2.1.(b) di atas.

C.3.2.4. Pipa berlubang banyak (perforated pipe) dan pipa sulingan

a) Pipa berlubang banyak (perforated pipe) untuk drainase bawah tanah harus merupakan pipa PVC standard JIS (Japanese Industrial Standard) D 10” dengan diameter bagian dalam sekitar 10” (26,7 cm) dan memenuhi ketentuan yang disyaratkan AASHTO M179.

b) Pipa yang dipasang sebagai lubang sulingan melewati beton atau tembok pasangan batu atau pelapisan (lining) selokan harus berdiameter dalam 5 cm dan harus dari bahan yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan, yang cukup kuat untuk menahan perubahan bentuk selama pelaksanaan dan pengerasan adukan atau beton.

C.3.3. Pemasangan Drainase Porous

C.3.3.1. Pemasangan bahan porous untuk penimbunan kembali

a) Sebelum pemasangan bahan porous untuk penimbunan kembali pada suatu lokasi, seluruh bahan yang tidak memenuhi syarat baik terlalu lunak maupun terlalu keras harus telah diganti.

b) Pemasangan bahan porous di sekeliling pipa atau saluran atau di belakang struktur harus dilaksanakan secara sistimatis dan sesegera mungkin setelah pemasangan pipa atau struktur. Suatu periode minimum selama 14 hari setelah pemasangan adukan pada sambungan pipa atau pemasangan struktur harus diberikan sebelum penimbunan kembali.

c) Bahan porous harus dipadatkan lapis demi lapis dengan ketebalan masing-masing lapisan tidak lebih dari 15 cm sampai mencapai kepadatan di atas 95 % dari kepadatan kering maksimum yang ditentukan sesuai dengan SNI 03-1742-1989. Setiap metode pemadatan yang disetujui dapat digunakan untuk memperoleh kepadatan yang disyaratkan.

d) Cukup atau tidaknya pemadatan harus dipantau dengan pengujian kepadatan sesuai dengan SNI 03-2828-1992, dan bilamana hasil pengujian menunjukkan kepadatan yang tidak memenuhi ketentuan, Kontraktor harus melakukan pemadatan tambahan atau memperbaiki pekerjaan seperti yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan. Frekuensi dan posisi pengujian harus seperti yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

e) Selimut drainase (kurang dari 20 cm) dari bahan porous yang akan ditutup dengan bahan tanah harus dipadatkan secukupnya sebelum lapisan pertama timbunan tanah dihampar di atasnya. Timbunan tanah selanjutnya harus dipadatkan dengan kuat sehingga lapisan bahan porous di bawahnya dapat mencapai kepadatan yang disyaratkan.

f) Sebelum bahan porous ditutup oleh bahan lain, maka bahan porous harus dilin-dungi dengan cermat dari gangguan lalu lintas maupun pejalan kaki. Papan kayu sementara mungkin perlu dipasang di atas selimut drainase agar pekerja dapat melaluinya dan lapisan pertama timbunan di atas bahan porous harus dihampar dengan tangan secara cermat untuk menghindari tercampurnya dua jenis bahan.

g) Perhatian khusus harus diberikan untuk menjamin agar bahan porous yang ditimbun kembali tidak terkontaminasi dengan tanah di sekitarnya atau tanah timbunan, dan bilamana menurut pendapat Direksi Pekerjaan, hal ini terjadi, atau cenderung terjadi, maka sebuah acuan harus dipasang untuk memisahkan dua jenis bahan selama penghamparan. Acuan haruslah dari pelat baja setebal 3 mm atau yang serupa dan harus diangkat sedikit demi sedikit sebagaimana pekerjaan penimbunan kembali dilakukan. Acuan harus sudah ditarik keluar seluruhnya setelah pekerjaan timbunan selesai.

C.3.3.2. Pemasangan bahan landasan

a) Tanah dasar yang keras dengan dan kepadatan yang merata harus disiapkan sampai elevasi yang diperlukan dikurangi dengan tebal bahan landasan yang diperlukan.

b) Tebal bahan landasan untuk pipa tidak boleh kurang dari 10 % dari diameter pipa, juga tidak boleh kurang dari 5 cm untuk setiap pekerjaan.

c) Landasan untuk pipa harus dibentuk (menggunakan mal setengah lingkaran dengan diameter yang sama dengan diameter luar pipa) supaya tepat benar dengan bagian bawah pipa, sehingga dapat memberikan dukungan yang merata. Bilamana digunakan pipa dengan ujung yang melebar untuk sambungan, maka landasan untuk sambungan ini juga harus dibentuk agar dapat menempatkan bentuk lekukan sambungan tersebut.

C.3.3.3. Pemasangan anyaman penyaring (filter) plastik

Anyaman penyaring (filter) plastik harus dipasang sesuai dengan prosedur yang direkomendasi pabrik pembuatanya dan sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

C.3.3.4. Pemasangan pipa berlubang banyak (perforated pipe)

a) Landasan untuk pipa berlubang banyak (perforated pipe) harus disiapkan seperti di atas, tetapi menggunakan bahan porous seperti yang disyaratkan dalam Pasal 4.10.2.1 bukan bahan landasan yang disyaratkan dalam Pasal 4.10.2.2.

b) Pipa berlubang banyak (perforated pipe) harus dipasang pada landasan yang disiapkan dan harus diletakkan dengan cermat sesuai dengan alignment dan kelandaiannya. Pipa harus disambung tanpa lidah dan alur dengan celah di antaranya 1 - 5 mm. Sambungan harus dibungkus dengan anyaman penyaring (filter) yang disetujui dimana bahan penyaring (filter) ini akan melewatkan air tetapi menahan bahan porous untuk penimbunan kembali. Setengah lingkaran atas setiap sambungan selanjutnya harus dilindungi dengan pita kertas aspal atau bahan penutup tahan lapuk lainnya. Setiap sambungan harus terkunci di tempat, tetapi tidak direkat, dengan menggunakan sedikit adukan semen yang dipasang pada kedua tepinya.

c) Setelah pipa telah dipasang, diperiksa dan disetujui, bahan porous harus dipasang dan dipadatkan sebagaimana disyaratkan dalam Pasal 4.10.3.1 di atas. Skema prosedur pelaksanaan untuk drainase cut off yang menggunakan lapis geotekstil ditunjukkan pada Gambar L3.13.

Gambar C.1 Prosedur pelaksanaan untuk drainase cut off yang menggunakan lapis geotekstil.

C.4. Pekerjaan Pemasangan Drainase Horizontal

C.4.1. Umum

Pekerjaan pengeboran horisontal untuk instalasi horizontal drain menggunakan peralatan bor hidraulik yang cocok dengan kondisi tanah pada lokasi pekerjaan sehingga nilai produktifitas alat menjadi tinggi untuk mencapai target pekerjaan.

Pekerjaan pengeboran dan instalasi horizontal drain harus dilakukan oleh tenaga kerja yang berpengalaman dan mengerti semua persyaratan kemanan dalam pekerjaan yang bersangkutan.

C.4.2. Spesifikasi teknis

a) Diameter lubang drain: 89 mm – 150 mmb) Panjang pipa drain 10 mc) Kemiringan pengeboran adalah 5o terhadap bidang horisontald) Pipa drain menggunakan pipa PVC dengan diameter 1,5”e) Pipa PVC yang digunakan merupakan perforated pipe dengan lubang berukuran 8

mm dalam 3 baris dengan jarak antar lubang 100 mmf) Bagian pipa yang berlubang dilapisi dengan bahan geotextile non-woven sebagai

penyaring agar partikel tanah tidak masuk ke dalam pipa

C.4.3. Metode pengeboran

Pengeboran dan instalasi horizontal drain dilakukan pada tiap slope masing-masing satu baris, dengan ketinggian titik pengeboran dari permukaan tanah / bench adalah 1 meter. Peralatan pengeboran yang digunakan harus menyesuaikan kondisi lapisan tanah pada lokasi

pekerjaan. Pekerjaan pengeboran dapat dilakukan dengan sistem water flush. Sebelum proses pengeboran dilakukan, posisi mesin bor harus diperhatikan dengan baik agar sesuai dengan lokasi instalasi seperti tertuang dalam gambar rencana. Mesin bor harus diletakkan pada dudukan yang kuat dan diangkur pada tanah dengan angkur besi. Untuk memastikan bahwa posisi dan kedudukan mesin bor sudah benar, harus dilakukan pengecekan dari dua arah sebelum dan selama proses pengeboran. Ketika proses pengeboran berlangsung, casing besi dengan panjang tertentu harus dipasang terlebih dahulu untuk menghindari keruntuhan tanah dalam lubang bor. Untuk memasang horizontal drain pada lereng yang berundak (bench), mesin bor dapat diletakkan pada bench tersebut. Jika lebar bench kurang dari panjang mesin bor maka additional platform dapat diberikan pada lokasi tersebut.

Gambar C.2 Ilustrasi pekerjaan pengeboran dan instalasi horizontal drain

Pengeboran dapat dimulai dengan menggunakan pipa drilling bit 2,5” (diameter 73 mm) dengan pipa pengarah untuk mengatur alinemen lubang. Pipa drilling bit didorong oleh batang bor diameter 1,5” yang meneruskan gaya dan torsi dari mesin bor. Pipa casing besi diameter 2,5”-3” dengan panjang tertentu dipasang kemudian untuk menghindari keruntuhan tanah dalam lubang bor. Panjang pipa casing yang dibutuhkan dapat bervariasi sesuai dengan kondisi lapisan tanah yang dijumpai pada lokasi pekerjaan. Selama proses pengeboran, posisi dan kedudukan mesin dan mata bor harus tetap dipantau. Pengeboran dapat dihentikan apabila sudah mencapai kedalaman rencana.

Ketika proses pengeboran sudah selesai, ujung lubang harus dibersihkan dengan menginjeksikan air. Proses tersebut dilakukan terus menerus sampai semua lumpur dan tanah keluar dari lubang. Setelah lubang bor dibersihkan, kemudian dilakukan pemasangan pipa drain. Instalasi pipa harus dilakukan secara perlahan dan hati-hati untuk menghindari kerusakan pada dinding lubang bor. Ketika pipa drain sudah terpasang sampai pada kedalaman rencana, kemudian celah antara pipa dan lubang bor pada bagian 500 mm dari permukaan lereng diperkuat dengan mortar.

C.5. Pekerjaan Shotcrete

C.5.1. Umum

5°

C.5.1.1. Uraian

Pekerjaan yang diuraikan dalam sub-bab ini mencakup pekerjaan pembuatan proteksi permukaan dengan shotcrete yang dilengkapi dengan drainase dan dilakukan pada lereng galian.

Spesifikasi teknis ini memenuhi persyaratan yang harus dipenuhi, yang terutama berkaitan dengan material dan pelaksanaan pekerjaan. Penyedia Jasa harus menyediakan semua bahan dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menempatkan shotcrete, memasang material drainase, pipa penghubung, sulingan (weep holes), horizontal drains, saluran terbuka, dan baja untuk perkuatan. Saluran drainase permukaan dibangun dengan beton mutu K-175.

Shotcrete yang dimaksudkan adalah penempatan satu lapis atau lebih spesi (mortar) beton yang dialirkan melalui selang dan ditembakkan dengan kecepatan tinggi akibat tekanan udara pada permukaan yang telah dipersiapkan sebelumnya.

Shotcrete dapat dihasilkan dari campuran kering (dry mix) atau campuran basah (wet mix). Dalam proses pencampuran basah semua material dicampurkan dengan baik, dialirkan ke nozzle (cerat) dan ditembakkan dengan tekanan tinggi ke permukaan yang telah dipersiapkan sebelumnya. Dalam proses pencampuran kering, semen dan agregat dicampur kemudian ditampung dalam bak tampung, selanjutnya ditembakkan bersama air yang telah dialirkan ke bagian nozzle dengan tekanan tinggi.

C.5.1.2. Standar rujukan

Shotcrete yang digunakan harus sesuai dengan persyaratan seperti yang tercantum dalam ACI 506.2 “Specifications for Materials, Proportioning and Application of Shotcrete”, kecuali bila disebutkan lain.

C.5.1.3. Pengajuan kesiapan kerja

Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia Jasa harus menyediakan informasi-informasi sebagai berikut kepada Direksi Pekerjaan:

a) Pengalaman kerja dari Nozzleman sebagai nozzle operatorb) Usulan metode penempatan-penempatan shotcrete dan pengaturan untuk menjaga

kemiringan lereng dan ketebalan yang stabilc) Rencana campuran shotcrete yang mencakup:

Jenis Portland Cement Tempat asal agregat dan gradasinya Pabrik, nama produk, dan literature teknis untuk campuran kimia Admixture yang diusulkan Hasil uji kuat tekan dari laboratorium independent umur 3 dan 28 hari

d) Data material drain stripe) Data teknis baja tulangan

Pengajuan Penyedia Jasa akan diterima atau ditolak dalam waktu 10 hari kalender setelah menerima berkas. Sebelum persetujuan diberikan, tidak diperbolehkan untuk memulai pekerjaan, demikian juga tidak diperbolehkan mendatangkan material ke lokasi proyek. Penangguhan pekerjaan dapat dilakukan oleh Direksi Pekerjaan apabila kualifikasi personel yang diajukan oleh Penyedia Jasa tidak memenuhi syarat dan Penyedia Jasa tetap bertanggung jawab penuh atas setiap penambahan biaya yang ditimbulkannya akibat diskualifikasi tersebut tanpa ada penyesuaian waktu pelaksanaan.

C.5.1.4. Kondisi cuaca

Pelaksanaan pekerjaan shotcrete tidak boleh dilakukan pada saat hujan atau diperkirakan akan hujan atau kondisi angin yang sangat kencang. Permukaan shotcrete yang masih baru tidak boleh dibiarkan terkena air hujan, oleh karena itu perlu disiapkan penutup permukaan bila terjadi hujan. Permukaan shotcrete yang terkikis air hujan harus dilakukan pembongkaran dan penempatan shotcrete ulang.

C.5.1.5. Toleransi pekerjaan

Toleransi pekerjaan untuk pekerjaan shotcrete adalah sebagai berikut:a) Posisi horizontal dari wire mesh dan tulangan dari gambar rencana maksimum + 10

mmb) Jarak baja tulangan nail terhadap baja tulangan nail sebelahnya maksimum 25 mmc) Overlap tulangan terhadap yang disyaratkan – 25 mmd) Ketebalan shotcrete dari dimensi yang direncanakan – 10 mm

C.5.2. Bahan

Agregat yang digunakan untuk shotcrete harus memenuhi persyaratan kekuatan dan durabilitas. Ada dua jenis agregat yang digunakan, yaitu:

a) Agregat normal, penggunaan agregat ini seperti yang tercantum dalam ASTM C 33 dengan gradasi sebagai berikut:

Tabel C.1 Ketentuan gradasi agregat

Ukuran Ayakan Persen Berat yang Lolos untuk AgregatGradasi 1 Gradasi 2 Gradasi 3

¾’ (19,1 mm) - - 100½’ (12,5 mm) - 100 85 – 953/8’ (9,50 mm) 100 90 – 100 70 – 90No. 4 (4,75 mm) 95 – 100 70 – 85 50 – 70No. 8 (2,36 mm) 80 – 100 50 – 70 35 – 55No. 16 (1,18 mm) 50 – 85 35 – 55 20 – 45No. 30 (0,60 mm) 25 – 60 20 – 35 10 – 30No. 50 (0,30 mm) 10 – 30 8 – 20 5 – 17No. 100 (0,15 mm) 2 – 10 2 – 10 2 – 10

Gradasi No. 1 digunakan untuk shotcrete dengan agregat halus, sedangkan gradasi No.2 dan No. 3 untuk shotcrete dengan agregat kasar.

b) Agregat ringan, penggunaan agregat ringan ini seperti yang tercantum dalam ASTM C 330.Tulangan dibutuhkan jika shotcrete berfungsi sebagai struktur yang terbebani.

Tulangan yang digunakan berupa welded wire (jaring kawat) dan baja tulangan baik polos maupun ulir. Untuk pelaksanaan yang baik dapat digunakan baja tulangan diameter 10 – 16 mm. Sedangkan jaring kawat yang telah terlapisi galvanis berukuran 5 mm x 150 mm x 150 mm.

Bahan yang akan digunakan harus didatangkan, disimpan, dan ditangani dengan baik untuk menghindari terjadinya kontaminasi, segregasi, korosi, atau kerusakan. Material cair harus disimpan dengan baik untuk menhindari penguapan.

Semua bahan geokomposit harus tergulung dan dibungkus, kemudian disimpan sedemikian rupa sehingga terlindung dari lumpur, kotoran, debu, tanah dan semen.

Pembungkus tidak boleh dibuka sampai akan dilakukannya pemasangan geokomposit. Bahan ini tidak boleh langsung terpapar oleh sinar ultraviolet selama penyimpanannya. Setiap gulungan geokomposit dalam pengiriman harus disertai dengan label keterangan sebagai identifikasi produksi.

C.5.3. Pencampuran

1. Rancangan campuran

Penyedia Jasa harus menerima persetujuan tertulis terhadap mix design dan metode pelaksanaan shotcrete sebelum pekerjaan dimulai.

Proporsi dan Penggunaan Admixture

Campuran harus proporsional sedemikian rupa sehingga material dapat dipompa dengan menggunakan mesin pompa yang disediakan khusus untuk pekerjaan ini, dengan material pengikat (semen) paling tidak 390 kg/m3 dan rasio air semen kurang dari 0,45. Admixture tidak boleh dipergunakan tanpa ada persetujuan sebelumnya. Campuran admixture ke dalam shotcrete dengan kecepatan pengadukan yang ditentukan oleh pabrik pembuat. Accelerators (bila digunakan) harus kompatibel dengan semen yang digunakan, tidak korosif terhadap baja, dan tidak menimbulkan akibat negatif lainnya seperti retak dan susut yang berlebihan. Kandungan ion kloride yang diperbolehkan maksimum 0,10% bila diuji sesuai dengan AASHTO T 260.

Kandungan Udara

Batasan kandungan udara diperlukan pada campuran basah. Kandungan udara yang terukur dalam pencampuran harus berada dalam rentang 7-10% bila diuji sesuai dengan AASHTO T152 / ASTM C231. Kadar udara tidak diperlukan bila digunakan pencampuran kering.

Persyaratan Kekuatan dan Durabilitas

Kuat tekan campuran shotcrete pada umur 3 hari harus mencapai 14 MPa dan pada umur 28 hari harus mencapai 28 MPa. Kuat tekan rata-rata dari satu set pengujian yang terdiri dari 3 benda uji yang diambil (core) dari panel uji prakonstruksi atau dari dinding shotcrete harus sama atau lebih dari 85 % dari kuat tekan yang disyaratkan sesuai dengan ACI 506.2. Daya serap (boiled absorption) shotcrete tidak boleh melampaui 8,0 % pada umur 7 hari dengan pengujian sesuai dengan ASTM C642.

2. Pencampuran dan pembuatan beton shotcrete

Agregat dan semen dapat dicampurkan dengan perbandingan berat atau volume seperti yang disyaratkan dalam ASTM C94 atau AASHTO M241 / ASTM C685, “Standard Specification for Concrete made by Volumetric Batching and Continuous Mixing”. Alat pencampuran harus dapat melakukan pencampuran dengan rata dalam jumlah yang cukup untuk menjaga ketersediaan bahan secara terus menerus. Bila digunakan beton ready mix untuk material shotcrete maka harus sesuai dengan AASHTO M157 / ASTM C94. Beton untuk shotcrete harus dibuat, dikirimkan, dengan ditempatkan dalam waktu 90 menit.

Penggunaan admixture dapat memperlama penempatan beton lebih dari 90 menit, namun penggunaannya harus dengan persetujuan Direksi Pekerjaan.

Campuran bahan shotcrete yang dihasilkan dari pabrik dapat disediakan untuk pencampuran di lapangan. Material tersebut harus sesuai dengan bagian spesifikasi ini. Waktu penempatan shotcrete harus sesuai dengan rekomendasi dari pabrik pembuat.

C.5.4. Pelaksanaan

C.5.4.1. Persiapan permukaan

Bersihkan permukaan lereng atau bidang yang akan di-shotcrete dari material yang lepas, lumpur, percikan semen, atau material lain yang dapat menyebabkan ikatan shotcrete melemah. Untuk mencegah terkena semprotan maka bagian tepi dan sebelahnya harus dilindungi. Selama penggalian dan pembersihan permukaan, harus dihindarkan terjadinya rontok, retakan, atau kerusakan tanah. Bersihkan permukaan tanah yang lepas dan rusak sampai kedalaman yang mencukupi untuk menyediakan dasar shotcrete. Bersihkan material yang menyebabkan shotcrete terlepas ketika ditembakkan. Arahkan aliran air bila dijumpai supaya shotcrete tidak rusak akibat aliran tersebut.

C.5.4.2. Pembuatan drainase pada lereng

Memasang dan mengamankan semua komponen drainase yang tertera dalam gambar, atau yang diminta oleh Direksi Pekerjaan di lapangan untuk disesuaikan dengan gambar atau yang diminta oleh Direksi Pekerjaan di lapangan untuk menyesuaikan kondisi lapangan. Jaringan drainase harus mencakup drain strip yang terbuat dari geotekstil non woven, pipa PVC untuk lubang sulingan (weep holes) seperti yang tertera dalam gambar atau atas persetujuan Direksi Pekerjaan sesuai dengan kondisi lapangan. Semua komponen tersebut harus terpasang sebelum shotcrete ditempatkan.

Jaringan drainase di dalam tanah yang ditemukan pada saat penggalian dan tidak tertera dalam gambar harus ditangani dan dialirkan secara tersendiri, tidak digabungkan dengan jaringan drainase yang baru dan dilakukan sebelum penempatan shotcrete. Biaya yang dikeluarkan untuk pekerjaan tersebut diperhitungkan sebagai biaya tambah.

C.5.4.3. Pemasangan wire mesh

Wire mesh dengan ukuran 5 mm x 150 mm x 150 mm merupakan tulangan dari shotcrete, dikaitkan dengan paku (soil nail dengan panjang 1 m) dengan jarak antar paku 1 m yang ditancapkan pada bidang miring tanah dengan diberi beton decking di bawah tulangan supaya tulangan tidak menempel pada permukaan tanah. Mutu beton decking minimal sama dengan mutu beton shotcrete. Dengan adanya wire mesh diharapkan bahwa shotcrete lebih kuat sebagai penutup lereng galian, dan mengurangi atau meniadakan kemungkinan terjadinya retakan.

C.5.4.4. Permukaan shotcrete

a. Pengaturan ketebalan shotcreteUntuk shotcrete yang tidak terbebani atau struktur dengan pembebanan terbatas, baik

untuk interior maupun eksterior, ketebalannya 75 mm. Ketebalan shotcrete harus dipastikan agar memenuhi persyaratan minimum seperti dalam gambar dengan menggunakan alat bantu seperti benang, lidi pengatur ketebalan atau alat bantu lain yang dapat diterima oleh Direksi Pekerjaan. Alat bantu tersebut harus dipasang menonjol tegak lurus terhadap bidang sehingga

ketebalan minimum dapat tercapai dan alinemen terhadap permukaan shotcrete sesuai dengan gambar rencana. Jarak maksimum alat bantu adalah sama dengan jarak antara nail. Bila digunakan benang sebagai alat bantu maka harus dipastikan benang terpasang dengan kencang, lurus, dan ditempatkan sedemikian rupa sehingga memungkinkan dilakukan pengencangan kembali. Benang tersebut harus dilepaskan setelah selesai menempatkan shotcrete.

b. Penempatan atau penyemprotan shotcretePenempatan shotcrete dilakukan dari bawah ke atas untuk mencegah terjadinya

rebound yang berlebihan. Arahkan nozzle pada jarak 60 – 100 cm berulang-ulang sehingga tercapai ketebalan rencana dan usahakan agar tegak lurus dengan bidang kerja sehingga rebound diminimalkan dan kepadatan yang diperoleh maksimum. Tulangan harus dipastikan bersih dan shotcrete ditempatkan di belakang tulangan sehingga dicegah terjadinya rongga atau penumpukan pasir kosong. Gunakan pipa penyemprot untuk membersihkan rebound dan penempatan shotcrete yang berlebih. Rebound yang telah mengeras dan shotcrete berlebih harus dibersihkan sebelum penempatan shotcrete lanjutan, pembersihan dilakukan dengan menggunakan teknik yang memadai. Bila shotcrete digunakan untuk mengisi bagian lubang bor yang berada dekat dengan permukaan, arahkan nozzle ke lubang tersebut sampai terisi penuh.

Pola yang terlihat jelas secara vertikal maupun horisontal pada bagian perkuatan setelah ditutup penuh oleh shotcrete menunjukkan indikasi penutupan shotcrete yang kurang atau teknik nozzle yang buruk. Dalam kasus ini pekerjaan shotcrete harus dihentikan sementara dan Penyedia Jasa harus melakukan pengecekan menyeluruh sebelum pekerjaan dilanjutkan. Prosedur penempatan shotcrete harus dikoreksi dengan menyesuaikan jarak nozzle dan arah penembakan, memastikan ketebalan shotcrete yang mencukupi pada bagian tulangan, memastikan kadar air campuran material yang tepat, atau hal lainnya. Penyesuaian kadar air pada pencampuran basah memerlukan kualifikasi ulang campuran tersebut.

Pipa penyemprot yang digunakan untuk membersihkan rebound harus mendapatkan aliran udara bertekanan yang senantiasa bersih, kering, tidak ada oli, sehingga diperoleh kecepatan yang mencukupi serta pengoperasian alat yang terus menerus. Peralatan shotcrete harus mampu menyalurkan material campuran dengan akurat, merata, dan menerus melalui selang penyalur. Kendalikan ketebalan shotcrete untuk mencegah terjadinya shotcrete yang tidak merata, menumpuk, atau basah, yang membuat shotcrete melorot.

C.5.4.5. Perbaikan permukaan

Perbaikan permukaan shotcrete yang tidak rapi tetapi memenuhi persyaratan kekuatan dapat dilakukan dengan:

a) Menyikat permukaan dengan sikat besi untuk membersihkan dari material yang lepas, rebound, semprotan berlebih atau permukaan yang mengkilat sebelum shotcrete mengeras.

b) Bila shotcrete telah mengeras maka persiapan permukaan harus ditunda paling tidak selama 24 jam, kemudian setelah itu permukaan dipersiapkan dengan sand blast atau tembakan air bertekanan untuk membersihkan semua material yang terlepas, rebound, semprotan berlebih yang telah mengeras atau permukaan yang mengkilat, atau material lain yang dapat menyebabkan lemahnya ikatan dengan beton baru.

C.5.4.6. Shotcrete yang cacat

Direksi Pekerjaan dapat memutuskan untuk menerima atau menolak pekerjaan shotcrete. Shotcrete yang tidak sesuai dengan spesifikasi pekerjaan dapat ditolak, baik pada saat pelaksanaan, dari hasil tes, atau setelah pekerjaan selesai dilakukan. Cacat pada permukaan shotcrete harus segera diperbaiki setelah penempatan shotcrete. Bersihkan semua bagian shotcrete yang mengalami segregasi, berongga, atau kantung pasir kosong. Shotcrete yang telah ditempatkan dan tidak memenuhi persyaratan kuat tekan akan diperbaiki dengan arahan Direksi Pekerjaan. Perbaikan yang mungkin dilakukan adalah penempatan shotcrete tambahan, atau pembongkaran dan penempatan ulang dengan biaya sepenuhnya ditanggung oleh Penyedia Jasa.

C.5.4.7. Sambungan

Sambungan shotcrete harus cukup kasar, bersih, dan keras, dengan bentuk miring. Sebelum penempatan shotcrete baru, sambungan tersebut harus dibersihkan dan dibasahi. Bila shotcrete digunakan untuk menutup bagian kosong dari lubang nail bagian atas, maka penyambungan juga memperhatikan hal-hal di atas.

C.5.4.8. Perawatan (Curing)

Shotcrete yang telah ditempatkan harus dijaga kelembabannya paling tidak selama 7 hari setelah ditempatkan dengan metode yang menjamin permukaan shotcrete dalam keadaan basah. Perawatan dimulai 1 jam setelah shotcrete ditempatkan, namun bila suhu udara lebih dari 27o Celcius maka perawatan harus dimulai segera setelah ditempatkan.

C.6. Pekerjaan Pembetonan Saluran Drainase

C.6.1. Umum

Semua pekerjaan yang berhubungan dengan pekerjaan laboratorium dan fasilitas test beton untuk test dan pemeriksaan kualitas harus dilakukan oleh dan menjadi tanggung jawab Penyedia Jasa seperti ditetapkan di dalam spesifikasi dan gambar atau sesuai petunjuk Direksi dan bilamana harus dibongkar ataupun diganti juga dengan biaya dari Penyedia Jasa. Pekerjaan pembetonan dilakukan untuk membangun saluran drainase permukaan (K-175).

Penyedia Jasa tidak berhak menambah pembayaran pada harga satuan pekerjaan beton pada masalah keterbatasan atau kesulitan pada pengadaan bahan semen, pasir dan kerikil serta pencampuran beton.

C.6.2. Bahan

Beton harus terdiri atas campuran semen, pasir dan kerikil, air serta bahan tambahan (admixture) bila diperlukan sesuai kebutuhan.

C.6.2.1. Semen

Umum

Semen harus disediakan oleh Penyedia Jasa menurut standard. Spesifikasi untuk Portland Cement (PC) type II ASTM C 150 atau PC type I ASTM C 150 dari hasil produksi pabrik yang disetujui oleh Direksi secara tertulis. Bebas dari gumpalan sebelum dipakai pada campuran beton.

Semen harus terbungkus dalam kantong-kantong yang cukup kuat untuk tahan penanganan kasar. Tahun dan bulan semen itu diproduksi dan berat isi harus tertera dengan jelas pada setiap kantong.

Penyedia Jasa harus menyerahkan laporan pengujian bahan lengkap untuk Semen dan Material lainnya sehingga mewakili kualitas rata-rata bahan tersebut.

Direksi akan melakukan pengujian sesuai dengan standar yang sesuai dan dapat juga membuat setiap pengujian lanjutan yang ia anggap sebaiknya dilakukan atau perlu, untuk menentukan apakah terjadi kerusakan atau tidak pada semen, akibat apapun selama dalam pengangkutan atau dalam penyimpanan, pada setiap datangnya kiriman untuk pekerjaan itu dan juga selama berlangsungnya penyimpanannya pada pekerjaan sebelum dipakai. Semen yang akan digunakan harus dilakukan pengujian lebih dahulu sehingga diperoleh hasil yang memuaskan dan diberikan persetujuan untuk pemakaiannya oleh Direksi.

Penyimpanan semen di lokasi pekerjaan

Segera setelah diterimanya di lokasi pekerjaan, semen harus disimpan dalam penyimpanan yang kering, tahan air dan diberikan ventilasi yang memadai, dengan pencegahan penyerapan kelembaban yang cukup.

Cara penanganan dan penyimpanan semen oleh Penyedia Jasa harus sesuai dengan persetujuan Direksi. Cara penumpukan semen tidak boleh lebih dari 13 (tiga belas) kantong dan jumlah itu akan dibatasi pada 7 (tujuh) kantong, bila penyimpanan diperkirakan lebih lama daripada 2 (dua) bulan; semen ini harus ditumpuk atau disimpan sedemikian sehingga memudahkan untuk identifikasi, inspeksi dan pengujian. Semen yang disimpan lebih daripada 1 (satu) bulan pada musim hujan, atau lebih dari 3 (tiga) bulan pada musim kering, tidak boleh digunakan.

C.6.2.2. Agregat beton

Umum

Semua agregat beton harus disediakan oleh Penyedia Jasa dari sumber-sumber yang disetujui oleh Direksi. Agregat itu harus bebas dari tanah, tanah liat, kapur, kapur perekat, hama, batu lunak liat berlempengan atau menjadi busuk, bahan-bahan nabati dan organis dan kotoran-kotoran Iainnya.

Kerikil / batu pecah (agregat kasar)

Kerikil harus berkualitas baik dengan diameter minimum 5 mm dan bergradasi baik dan 5 mm ke ukuran yang lebih besar yang dibutuhkan. Kerikil harus bersih, keras, padat, tahan lama (tak mudah lapuk), tidak tercampur batuan besar dan bebas dari lempung, lanau, akar, cabang-cabang pohon, material organik, alkali dan kotoran-kotoran lain yang menurunkan kekuatan beton. Gradasi kerikil di dalam pemisahan ukurannya harus sesuai dengan kebutuhan sebagai berikut :

Tabel C.2 Ketentuan gradasi kerikilUkuran ayakan (lubang

persegi) mmProsentase berat yang lolossendiri diayak

50 - 10040 - 95 - 10025 100 -20 90 - 100 35 - 70

10 25 - 55 10 - 305 0 -10 0 - 52 0 - 5 -

Prosentase bahan-bahan yang merugikan pada beberapa ukuran kerikil, tidak boleh lebih dari nilai berikut :

Tabel C.3 Ketentuan prosentase bahan-bahan merugikanProsentase berat

Material lolos ayakan 0,5 %Bahan apung 2 %Gumpalan lempung 1 %Bahan-bahan yang kurang baik lainnya 1 %

Jumlah prosentase dari semua bahan yang merugikan pada beberapa ukuran tidak lebih dari 3% beratnya. Kerikil tidak diijinkan/ditolak untuk dipakai bila :

- Kehilangan berat pada test abrasi (ASTM C 131) lebih dari 10% untuk 100 kali putaran atau 40% untuk 500 kali putaran.

- Kehilangan berat pada penyelidikan dengan test sodium sulfat (ASTM C88) tidak lebih dari 10,5%.

- Berat jenis dalam keadaan kering permukaan kurang dari 2,55.

Pasir (agregat halus)

Pasir harus berkualitas baik dengan diameter maksimum 5 mm. Pasir harus bersih, keras, padat, tahan lama (tidak mudah lapuk) dan tidak tercampur batu pecah dan harus bebas dari banyak kotoran lempung, lanau dan bahan kimia lain yang dapat mempengaruhi kekuatan beton. Pasir dapat dihasilkan dari bahan asli ataupun dari hasil pemecahan batu dengan melalui pemeriksaan pencucian air.

Modulus kehalusan pasir harus antara 2,3 sampal 3,1. Pasir yang dipakai untuk campuran beton harus mempunyai susunan dan sesuai dengan kebutuhan sebagai berikut :

Tabel C.4 Susunan dan kebutuhan pasir pada campuran betonSaringan Standar Amerika (ASTM Designation E-11)

Prosentase berat yang lolos saringan

3/8” 100 %No 4 (95 – 100) %No 8 (80 – 100) %No 16 (50 – 85)%No 30 (25 – 60) %No 50 (10 – 30) %No 100 (2 – 10) %

Prosentase maksimum bahan yang kurang baik pada pasir sebagai bahan campuran beton, tidak lebih dari harga sebagai berikut :

Tabel C.5 Ketentuan prosentase bahan merugikan pada pasirBahan Prosentase

terhadap beratBahan yang lewat ayakan No. 200 3 %Benda-benda apung 2 %Gumpalan lempung 1 %Jumlah-jumlah bahan yang kurang baik (seperti : alkali, mika, dll)

2 %

Jumlah prosentase bahan-bahan yang kurang baik itu tidak lebih dari 5 % dari berat total.Pasir tidak diijinkan/ditolak untuk dipakai bila :

- mengandung kotoran bahan organis.- mempunyai berat jenis kurang dari 2,6.- bila 5 (lima) kali Test Sodium Sulfat, bagian yang tertahan pada ayakan No. 50

beratnya berkurang lebih dari 10,5 %.- pasir harus menghasilkan campuran yang rata dan kelembaban tidak lebih dari 6 %

dengan variasi tidak lebih dari 1 % pada setiap jam.

Penyimpanan agregat

Sarana-sarana perlu dibuat di lapangan untuk penyimpanan tersendiri batuan-batuan halus dan kasar, maupun untuk setiap ukuran batuan-batuan kasar dengan cara sedemikian hingga mencegah kontaminasi beton oleh bahan-bahan asing dan menghindari perusakan dan kerusakan-kerusakan yang berlebihan, penumpukan-penumpukan akan dibuat dengan sarana-sarana pembuangan yang sesuai untuk menjamin, sejauh itu dapat dilakukan, bahwa batuan-batuan yang diserahkan kepada alat-alat takar mempunyai keseragaman dan kelembaban stabil sedemikian sesuai petunjuk Direksi.

C.6.2.3. Air pencampur

Air yang digunakan pada pencampuran beton dan mortar hendaknya bersih dan bebas dari kotoran, tidak mengandung endapan lumpur, zat-zat organik, alkali, garam atau pencemaran lainnya yang tidak diinginkan.

C.6.2.4. Bahan tambah

1) Penyedia Jasa diijinkan melengkapi dan memakai bahan tambahan campuran beton untuk memperbaiki mutu dan mempermudah pekerjaan beton dan mortar.Bahan tambahan lain untuk perbaikan pelaksanaan dan penyelesaian pekerjaan yang mungkin dipakai harus mendapat persetujuan Direksi. Bahan tambahan harus disertai dengan sertifikat pabrik yang sesuai dengan spesifikasi.Direksi akan menolak usulan pemakaian bahan tambahan yang diajukan Penyedia Jasa bila dianggap bahwa bahan tambahan tersebut kurang baik dipakai untuk menghasilkan homogenitas tinggi pada pekerjaan yang bersangkutan.Penyedia Jasa harus siap bila Direksi menganggap perlu untuk mengajukan contoh dan melakukan test untuk contoh bahan dan test bahan tambahan setelah bahan sampai di lokasi pekerjaan.Penyedia Jasa harus bertanggung jawab pada kesulitan yang timbul atau kerusakan yang terjadi akibat pemilihan dan pemakaian bahan tambahan, seperti penundaan atau kesulitan pengecoran beton atau kerusakan beton waktu pembukaan bekesting.Bahan tambahan lainnya bila dipakai harus memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan seperti :

Tabel C6 Spesifikasi bahan tambahan pada campuran betonBahan Tambahan Spesifikasi

Pengurangan volume udara ASTM C260-77Pengurangan kadar air ASTM C494-82, Type APerlambatan pengerasan awal ASTM C494-82, Type B & D

2) Kecocokan pemakaian bahan tambahan, dua macam atau lebih yang dapat dipakai pada campuran beton, harus ditest dengan cara yang disetujui oleh Direksi.

3) Penyimpanan cairan atau bubuk bahan tambahan untuk beton harus ditempatkan pada gudang kedap air.Tempat penyimpanan harus direncanakan di tempat dimana akan digunakan bahan tersebut.

C.6.3. Campuran beton

1) Beton harus terbuat dari semen, pasir, kerikil, air dan bila diperlukan bahan tambahan yang disetujui, semua dicampur sampai merata sehingga diperoleh hasil yang memuaskan.Sebelum mulai penyelidikan campuran beton, Penyedia Jasa harus menyiapkan dan mengajukan rencana kepada Direksi untuk persetujuan rencana test beton, material yang dipakai, klasifikasi (mutu) beton, macam-macam campuran beton, dan prosedur test harus diikutkan/dilampirkan.Laporan ini termasuk hasil penyelidikan bahan dan semua bagian campuran yang direncanakan.Semua spesi beton, pencetakan silinder beton di lapangan dan perawatan sesuai umur yang disyaratkan, harus dibawa oleh Penyedia Jasa di laboratorium untuk diadakan test tekan.Semua test harus disaksikan Direksi dan biaya test telah dimasukkan pada harga satuan yang ada pada Daftar Kuantitas dan Harga.

2) Bagian campuran dan ketepatan perbandingan air semen harus dihitung berdasarkan berat dan ditentukan dengan dasar pada kekuatan produksi beton yang dihasilkan, kemudahan pekerjaan, kepadatan, kekedapan dan ketahanan yang diharapkan tanpa pemakaian semen berlebihan.

3) Macam campuran beton yang dilaksanakan pada setiap bagian konstruksi akan dicantumkan pada gambar. Mutu campuran beton harus dihasilkan dari dasar kebutuhan berikut :

Tabel C.7 Dasar kebutuhan mutu campuran beton

MutuUkuran

kerikil max.(mm)

Penandaan Lampiran

Kekuatan tekan pada 28 hari rata2 /

min. (kg/cm2)

Slump (cm)

A 20 K.225 225 205 8 - 12B 20 K.175 175 155 8 - 10C 40 K.125 125 105 10 - 12

4) Pencampuran Beton dengan MesinBahan-bahan hendaknya dicampur di dalam sebuah mesin mixer (beton molen) untuk menghasilkan suatu massa yang homogen dan mempunyai kekentalan yang seragam. Mencampur dengan tangan (hand mixing) tidak boleh dilakukan tanpa persetujuan Direksi.

Pencampuran yang berlebihan sehingga memerlukan penambahan air untuk mencapai kekentalan beton yang diijinkan, harus dihindari. Kecuali hal-hal lain yang diserahkan atau diijinkan oleh Direksi, mixing dari setiap campuran hendaknya diteruskan tidak kurang dari jumlah air dan jumlah waktu berikut ini, setelah jumlah air dan semen keseluruhannya telah dimasukkan ke dalam mixer.

Tabel C.8 Waktu mixingKapasitas mixer

(m3)Waktu mixing

(menit)2 – 1,5 2< 1,5 1,5

C.6.4. Pengangkutan / transportasi

Cara dan peralatan yang dipakai untuk pengangkutan beton harus dijaga agar susunan campuran dan kekentalan beton akan terjamin sampai di lokasi tanpa terjadi penguraian material dan slump berkurang sampai maksimum 2,5 cm, kecuali dengan petunjuk Direksi.

Penambahan air pada beton setelah dikeluarkan dari mixer atau sebelum mengeras tidak diijinkan. Untuk pengangkutan beton dapat digunakan dengan peralatan sebagai berikut :

1) Agitator truckKecepatan pergerakan drum harus antara 2 - 4 putaran per menit, isi campuran beton didalam drum tidak boleh lebih dari produksi rata-rata, atau tidak lebih dari 70 % volume drum.Atas persetujuan Direksi, truck mixer dapat dipakai sebagai pengganti agitator truck untuk transportasi dari pusat pengolahan beton.Jarak antara waktu pencampuran semen ke drum mixer sampai ke tempat pengecoran beton tidak lebih dari 1 jam.Selama pengangkutan, pemutar harus bergerak menerus dengan kecepatan seperti tersebut diatas.

2) Pompa BetonPipa penghantar harus dipasang sedemikian hingga mudah dipindahkan. Sebelum pompa beton mulai dioperasikan, kira-kira 1 m3 mortar dengan perbandingan campuran antara air, bahan tambahan, semen dan pasir yang sama seperti yang direncanakan untuk campuran beton harus dilewatkan pada pipa untuk pembasahan.Pipa harus dipasang selurus mungkin. Booster udara tidak harus dipakai untuk penghantar beton.

3) PeluncurPada umumnya, transportasi beton dengan memakai peluncur tidak diijinkan kecuali dengan persetujuan dari Direksi.Peluncur harus berpenampang setengah bulat dan harus mempunyai kemiringan tetap untuk memberikan aliran beton yang mudah tanpa terjadi penguraian.Ujung bawah peluncur harus diberi peluncur terjun tidak kurang dari 0,6 meter tingginya untuk menghindari terjadi penguraian pada jatuhnya beton.Peluncur harus dilindungi dari penyinaran matahari langsung.

C.6.5. Pengecoran

C.6.5.1. Umum

Semua peralatan pengecoran beton dan cara kerjanya harus mendapat persetujuan Direksi. Pengecoran beton tidak boleh dimulai sebelum semua bekesting, penulangan, dan pemasangan sambungan dimasukkan pada acuan, diperiksa serta disetujui oleh Direksi.

Pengecoran beton tanpa sepengetahuan dan persetujuan Direksi akan diminta untuk dikeluarkan dan dibongkar atas biaya Penyedia Jasa.

Kecuali atas ijin Direksi, tidak boleh ada beton yang dicor pada waktu hujan dan tidak boleh dicor pada aliran air.

C.6.5.2. Persiapan pengecoran

1) Kecuali atas petunjuk Direksi, semua air harus dikeluarkan dari lokasi beton sebelum dilakukan pengecoran.Air yang mengalir di permukaan galian harus dicegah dengan cara mengalirkan ke daerah genangan dan dipompa keluar atau dikeluarkan dengan cara lain yang disetujui.

2) Sebelum mengecor beton di atas tanah, bahan yang meresap air (porous) pada permukaan pondasi harus dikeluarkan atau dipadatkan dengan memakai mesin atau tangan sampai kedap dan didapatkan permukaan pondasi yang seragam.Semua daerah dan permukaan yang berisi air, lumpur, lanau dan bahan organik harus dibersihkan dengan memindahkan bahan tersebut dan mengisi kembali rongga/lubang yang timbul dengan material yang baik sampai didapatkan permukaan yang rata.

C.6.5.3. Temperatur beton

Temperatur beton tidak lebih dari 32°C selama tahap campuran sampai penyiraman. Bila beton dicor pada saat cuaca menjadikan temperatur beton lebih dari 35°C, atas penentuan Direksi, Penyedia Jasa harus memakai bahan tambahan untuk mengurangi air guna mencegah akibat yang kurang baik pada beton yang disebabkan oleh temperatur tinggi. Untuk kepentingan ini tidak akan berarti Penyedia Jasa menambah ganti rugi.

C.6.5.4. Cara pengecoran

1) Setelah permukaan disiapkan dengan baik, permukaan horizontal pada siar pelaksanaan (construction joint) pada beton harus dilapisi dengan mortar setebal 1 cm dengan campuran seperti beton yang dicor tanpa kerikil.

2) Direksi akan berhak membatalkan pengecoran beton pada beberapa kejadian sebagai berikut :

- Bila pelaksanaan pencampuran belum mulai dalam 30 menit setelah semen dituangkan pada pasir dan kerikil.

- Bila lebih dari 30 menit berlalu antara penuangan dari mixer dan pengecoran beton tanpa menggerak-gerakkan mixer.

- Bila lebih dari 1,5 jam berlalu antara penuangan semen pada pasir dengan kerikil dan pengecoran beton.

- Bila keenceran beton (slump) berkurang 2,5 cm atau dianggap oleh Direksi tidak benar selama waktu setelah penuangan dari mixer dan sebelum pengecoran beton.

3) Beton harus disimpan dengan cara sedemikian agar tidak terjadi penguraian dan dicor dengan tidak memukul keras pada penulangan, sambungan atau bekisting yang dibuat untuk konstruksi.

4) Beton tidak diijinkan dijatuhkan bebas lebih dari 1,5 m dan tinggi yang lebih dari 1,5 m harus diturunkan melalui saluran miring atau terjunan yang disetujui oleh Direksi agar tidak menimbulkan penguraian pada waktu pelaksanaan pengecoran.

C.6.5.5. Pengecoran beton di air

Pengecoran beton di air tidak diijinkan, kecuali dengan persetujuan khusus dari Direksi. Untuk pekerjaan ini maka campuran dan pengecoran beton harus menurut ketentuan sebagai berikut :

- Banyaknya semen tidak kurang dari 400 kg/m3 beton.- Banyaknya pasir yang dibutuhkan biasanya 45% sampai 50% dari berat bahan pengisi

(pasir dan kerikil).- Diameter maksimum kerikil harus 40 mm.- Kelelehan (slump) beton harus antara 10 - 18 cm.- Tidak ada air mengalir yang diijinkan.- Air harus dipompa keluar setelah selesai pengerasan beton.

C.6.6. Perawatan dan Perbaikan Beton

C.6.6.1. Perawatan

Semua beton yang dicor harus dirawat dengan cara yang disetujui oleh Direksi. Beton tidak boleh kehilangan kelembaban dalam 14 (empat belas) hari pertama setelah pengecoran dan permukaannya harus selalu dalam keadaan basah.

Selama masa perawatan, beton harus dilindungi dari abrasi, getaran dan kerusakan yang diakibatkan lalu lintas. Sebelum mengeras beton harus dilindungi dari hujan dan aliran air. Biaya untuk penyelesaian dan pemakaian bahan yang digunakan untuk perawatan beton harus sudah termasuk dalam harga satuan penawaran.

C.6.6.2. Perbaikan beton

1) Penyedia Jasa harus memperbaiki semua ketidak sempurnaan permukaan beton menurut spesifikasi yang dibutuhkan.Kecuali dengan persetujuan Direksi, perbaikan ketidak sempurnaan pada bekisting harus diselesaikan dalam waktu 24 (dua puluh empat) jam setelah dibongkar.Perbaikan harus dilakukan oleh tenaga ahli beton dan disetujui oleh Direksi.

2) Beton yang rusak, retak dan patah, harus dibongkar dan diganti.Semua bahan yang dipakai pada perbaikan beton harus menurut spesifikasi yang dibutuhkan.Biaya dari semua bahan, tenaga dan peralatan yang dibutuhkan untuk perbaikan beton harus ditanggung oleh Penyedia Jasa.

C.6.7. Test Beton

C.6.7.1. Umum

Cara yang dipakai pada testing dari contoh beton, pembuatan, perawatan, baik di lapangan atau di laboratorium harus mengikuti dengan standar yang berlaku, seperti PBI 1971, ASTM C 172, ASTM C 31, ASTM C 192, ASTM C 39.

C.6.7.2. Periode testing

Test pada umur 3 hari, 7 hari dan 28 hari harus dibuat pada silinder berdiameter 10 cm tinggi 30 cm untuk setiap campuran, dengan korelasi kekuatan antara 7 hari dan 28 hari harus dibuat di laboratorium.

C.6.7.3. Jumlah test silinder

Jumlah test dibuat berdasarkan kondisi yang bervariasi sebagai berikut : (diameter 10 cm, tinggi 30 cm).

Tabel C.9 Variasi kondisi test beton

UraianMinimum

jumlah benda uji

Test tekan

7 hari 28 hari

Sampai selesai dari setiap macam campuranUntuk setiap 150 m3 atau setiap periode pengecoran beton

6

2

3

3

3

1

C.6.8. Bekisting dan Penyelesaian Akhir

C.6.8.1. Umum

1) Bekisting harus dapat dipakai dimanapun dibutuhkan atau bagian yang ditunjukkan oleh Direksi untuk pembatas dan pembentuk beton agar letak dan elevasinya sesuai dengan yang dibutuhkan.

2) Bekisting harus terbuat dari logam, kayu, lapisan plywood atau papan rata dalam kondisi baik yang mempunyai kekuatan cukup dan kaku untuk memikul beton dan menahan lenturan dari kondisi rata, dan harus dilindungi permukaannya menurut kebutuhan pelaksanaan. Permukaan bekisting yang berhubungan dengan beton harus bersih, kaku dan cukup kedap untuk menahan kehilangan mortar.

3) Bahan pelapis bekisting kayu berkualitas baik dan harus diperbaiki atau dicat yang tidak mengandung bahan kimia yang dapat merusakkan permukaan beton.

4) Apabila pengecoran dilakukan pada ketinggian tertentu sesuai dengan gambar rencana, maka Penyedia Jasa perlu menyediakan perancah, baik itu perancah yang terbuat dari kayu atau perancah yang terbuat dari besi.

5) Perancah harus mampu menahan beban mati dari beton dan beban pekerja yang bekerja di atasnya sehingga perancah tidak diijinkan mengalami penurunan/settlement yang mengakibatkan tidak presisinya cetakan/bekisting yang ditahannya dan hal tersebut dapat menjadikan bentuk beton yang jelek.

6) Apabila perancah terbuat dari kayu maka perlu dilengkapi dengan kayu atau papan ikatan angin yang bisa dipasang saling penyilang atau tegak lurus dengan tiang kayu

yang menghubungkan tiang satu dengan tiang yang lain sehingga tiang-tiang tersebut mempunyai daya dukung sebuah kelompok tiang.

7) Untuk tiap-tiap tiang perancah pada bagian dasarnya dipasang suatu papan agar tiang tidak mudah ambles dalam tanah.

8) Semua resiko yang timbul akibat kegagalan dalam pembuatan bekisting dan perancah, sepenuhnya menjadi tanggung jawab Penyedia Jasa.

9) Sebelum membuat bekisting, Penyedia Jasa harus mengajukan gambar rencana bekisting untuk mendapat persetujuan Direksi sebelum pembuatan bekisting dilakukan.

C.6.8.2. Pemasangan dan persiapan

1) Bekisting harus dipasang pada pertemuan dari permukaan beton yang mendatar, tegak dan pertemuan antara kedua permukaan harus rata.

2) Sebelum pengecoran beton, semua bekisting harus kaku, kedap dan sesuai pada tempatnya serta harus dibersihkan dari semua kayu potongan, serbuk gergaji, gumpalan mortar kering, benda asing dan genangan air harus dibuang dari antara bekisting. Bekisting harus berpermukaan baik dengan dilapisi minyak bekisting (form oil) atau yang sejenis dan disetujui oleh Direksi. Minyak harus diberikan sebelum penulangan diletakkan.

3) Bekisting yang dipakai lebih dari sekali harus dipelihara/diperbaiki kondisinya dan harus dibersihkan sebelum dipakai kembali. Bekisting untuk permukaan bagian luar (exterior) pada dinding harus tetap bersih.

C.6.8.3. Pembersihan dan perminyakan bekisting

Sebelum beton dicor kedalam bekisting, permukaan bekisting yang akan berhubungan dengan beton hendaknya dibersihkan dari segala mortar/adukan semen yang mengering dan dari segala kotoran, serta hendaknya diminyaki dengan minyak mineral sehingga tidak akan mengotori permukaan beton. Bila minyak mineral melekat pada permukaan baja tulangan beton harus dibersihkan sama sekali.

C.6.8.4. Melepas bekisting

Pada umumnya bekisting dilepas hati-hati untuk menghindari kerusakan pada beton. Bekisting hendaknya tetap terpasang selama 2 (dua) hari setelah beton dicor.

C.6.9. Penulangan

C.6.9.1. Umum

1) Semua penulangan harus diprofilkan (deformed), produksi dalam negeri sesuai dengan standar Indonesia atau sejenis dengan U 24.

2) Kecuali tertera pada gambar atau ditentukan Direksi, hook, bengkokan, pengelasan selimut beton dan detail lainnya dari penulangan harus menurut pada PBI-71.

C.6.9.2. Gambar penulangan disiapkan oleh Penyedia Jasa

1) Penyedia Jasa harus menyiapkan dan mengajukan untuk disetujui Direksi, gambar detail penulangan untuk semua konstruksi termasuk gambar penempatan tulangan, diagram pembengkokan tulangan dan tabel tulangan. Gambar detail penulangan dari Penyedia Jasa harus disiapkan dari gambar pelaksanaan Penyedia Jasa dan spesifikasi. Gambar dari Penyedia Jasa harus menunjukkan detail-detail yang perlu untuk

memeriksa penulangan selama penempatan dan pemakaian pada pembuatan kuantitas pembayaran.

2) Penyedia Jasa harus mengajukan 4 (empat) lembar masing-masing gambar penulangan detail untuk disetujui Direksi. Gambar detail penulangan akan ditinjau oleh Direksi untuk disesuaikan dengan perencanaan dan diperiksa dimensinya. Kesalahan, kelalaian atau koreksi akan diberi tanda gambar cetakan, atau dengan kata lain dijelaskan ke Penyedia Jasa dan setiap 1 lembar gambar akan dikembalikan ke Penyedia Jasa untuk diperbaiki. Penyedia Jasa harus membuat semua koreksi yang diperlukan dan diperlihatkan pada gambar yang dikembalikan dan diajukan kembali untuk disetujui. Koreksi dan persetujuan Direksi tidak akan mengurangi tanggung jawab Penyedia Jasa untuk membetulkan detail atau kesesuaian dengan spesifikasi yang dibutuhkan.

C.6.9.3. Penempatan tulangan

1) Tulangan harus ditempatkan seperti terlihat pada gambar atau dimana ditentukan oleh Direksi.

2) Spasi harus ditempatkan seperti terlihat pada gambar. Atas dasar persetujuan Direksi, Penyedia Jasa dapat mengubah tempat, jarak dan mungkin spasi tulangan ditambah ditempat lain dari yang terlihat pada gambar. Dipindahkannya spasi atau ditambahkannya spasi harus dengan persetujuan Direksi.

3) Penempatan tulangan harus sejajar dan sesuai pada standar tulangan. Penulangan akan diperiksa untuk menyesuaikan dengan kebutuhan ukuran, bentuk, panjang, spasi, letak dan jumlah yang dipasang.

4) Sebelum penulangan disambungkan pada beton, permukaan tulangan dan permukaan beberapa penyangga tulangan harus bersih dari karat berat, kotoran, lemak atau bahan asing yang menurut pendapat Direksi dapat mengganggu kekuatan beton.

5) Penulangan harus ditempatkan dengan teliti dan pada posisi yang tepat dengan menggunakan kawat tidak kurang dari diameter 0,9 mm (kawat bendrat) pada pertemuan tulangan dan diikat pada penyangga dan penjaga jarak (spacer) agar tidak berubah selama pengecoran beton.

6) Kecuali disyaratkan oleh Direksi, tulangan harus ditempatkan dalam toleransi berikut :

7) Selimut beton, bervariasi sebagai berikut :- Tulangan 6 mm dengan selimut beton 50 mm atau kurang- Tulangan 9 mm dengan selimut beton 51 mm - 60 mm- Tulangan 12 mm dengan selimut beton lebih dari 60 mm

C.7. Pekerjaan Gebalan Rumput

C.7.1. Umum

Untuk melindungi lereng-lereng supaya tidak mudah rusak atau mengalami erosi karena hujan, Penyedia Jasa harus memasang gebalan rumput seperti yang ditunjukkan di dalam gambar atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

C.7.2. Pelaksanaan pekerjaan

Pekerjaan ini terdiri dari persiapan, pemotongan, pengangkutan, dan penghamparan humus. Kemudian gebalan rumput empat persegi (+ 50 x 50 cm) dipasang pada lereng dan dipaku dengan pasak bambu yang di belah kecil-kecil. Lereng agar dipelihara supaya rumput

tumbuh secara normal dan seragam. Jenis rumput yang dianjurkan adalah Axonophus Compressus (Rumput Pahit) atau Paspallum sp (Rumput Bahia).

Semua areal yang akan ditutup gebalan rumput harus diratakan dengan baik hingga menjadi permukaan yang seragam dan dibuat lunak sampai kedalaman 3 cm di bawah permukaan. Gebalan rumput harus ditempatkan secara bersilangan. Setelah gebalan-gebalan rumput itu ditempatkan harus dipadatkan untuk menghindari tumbuhnya rongga-rongga yang dapat mengakibatkan lepasnya gebalan rumput, kemudian gebalan rumput dipaku dengan pasak bambu yang dibelah kecil-kecil. Celah-celah di antara gebalan-gebalan harus diisi dengan humus dengan kualitas yang baik.

Penyedia Jasa harus bertanggung jawab untuk pemeliharaan dan pembersihan daerah-daerah yang telah diberi gebalan-gebalan rumput sampai rumput itu mencapai pertumbuhan yang normal dan seragam.Adapun cara penanaman gebalan rumput dijelaskan sebagai berikut:

1) Siapkan lempengan rumput dengan ukuran 50 cm x 50 cm2) Buat lubang dengan ukuran 50 cm x 50 cm dengan kedalaman 20 cm3) Buat jarak antar lubang 45 cm, bila akan dilakukan penanaman dengan cara

lempengan berjarak dan bila akan dilakukan penanaman dengan cara lempengan menyeluruh, jarak antar lubang 30 cm

4) Isi lubang dengan media tanam dengan komposisi yang sama dengan media untuk rumput dengan biji/tunas, setinggi 8 cm, kemudian tanam lempengan rumput

5) Pasang pasak bambu dengan diameter 1 cm, panjang 30 cm, pada ke empat sudut lempengan untuk menghindari jatuhnya lempengan rumput tersebut selama perakaran belum kuat.

(a)

Gambar C.3 (a) Cara menanam lempengan rumput (gebalan rumput) berjarak; (b) Cara menanam lempengan rumput (gebalan rumput) menyeluruh.