sistem perawatan komponen kritis
DESCRIPTION
Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini dapat dijadikan sebagai wahana latihan mahasiswa untuk terjun langsung ke dunia kerja yang tentunya berbeda dengan dunia perkuliahan.dengan demikian mahasiswa akan bertambah wawasan serta apresiasi terhadapkeilmuan teknik industri, khusus mengenai maintenance, selain itu praktek ini dapatmenjadi bahan evaluasi bagi kedua belah pihak dimasa akan datang antara pihakperguruan tinggi dengan perusahaan.TRANSCRIPT
-
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Nyata - Praktek
Tingkat persaingan dalam dunia usaha yang semakin ketat seiring dengan semakin
pesatnya perkembangan teknologi. Dewasa ini menyebabkan dunia kerja menuntut
tersedianya faktor produksi yang berkualitas. Tenaga kerja sebagai salah satu faktor
produksi dituntut dapat menguasai pekerjaannya dengan baik terampil, dan profesional.
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang di kawasan Asia Tenggara yang
menunjukkan perkembangan pesat dalam sektor industri. Faktor yang mempengaruhi
perkembangan industri itu sendiri beraneka ragam.salah satu faktor esensial yang
memegang peran penting adalah tersedianya sumber daya manusia yang terampil.
Sebuah perusahaan menuntut tenaga kerja profesional yang tidak hanya mengusai teori
saja tetapi juga harus mampu menerapkannya dalam kondisi nyata di lapangan.
Perguruan tinggi sebagai salah satu institusi pendidikan turut berperan serta dalam
menyediakan sumber daya manusia yang terampil dan berkualitas. Untuk memenuhi
tuntutan kerja yang ada maka hubungan baik antara perguruan tinggi dan perusahaan
perlu dibina. Hal ini perlu dilakukan agar perguruan tinggi mampu menghasilkan calon
tenaga kerja berkualitas dan perusahaan akan memperoleh tenaga kerja yang terampil,
terdidik, terlatih, serta mampu memahami dunia kerja. Hal ini pernah dicanangkan oleh
menteri pendidikan dan kebudayaan RI terdahulu dengan istilah link and match yang
berarti perguruan tinggi harus mampu mencetak lulusan profesional sesuai dengan
kebutuhan industri masa kini.
Seringkali hambatan yang dialami oleh mahasiswa adalah minimnya pengalaman
untuk terjun langsung dan menerapkan teori yang diperoleh kedunia kerja sebenarnya.
Sadar akan hal ini, Universitas Brawijaya Malang, khususnya program studi Teknik
Industri dan untuk melengkapi kurikulum dengan Kuliah Kerja Nyata - Praktek yang
berbobot 2 SKS. Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini wajib dilaksankan oleh seluruh
mahasiswa yang telah memenuhi persyaratan dengan tujuan memberi kesempatan
kepada mahaiswa untuk mengenal secara langsung konteks dunia kerja yang
sebenarrnya.
Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini dapat dijadikan sebagai wahana latihan mahasiswa
untuk terjun langsung ke dunia kerja yang tentunya berbeda dengan dunia perkuliahan,
-
2
dengan demikian mahasiswa akan bertambah wawasan serta apresiasi terhadap
keilmuan teknik industri, khusus mengenai maintenance, selain itu praktek ini dapat
menjadi bahan evaluasi bagi kedua belah pihak dimasa akan datang antara pihak
perguruan tinggi dengan perusahaan.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan kerja praktek ini meliputi tujuan umum dan tujuan khusus.
1.2.1 Tujuan Umum
Kegiatan Kuliah Kerja Nyata - Praktek yang dilakukan di PT. Adi Putro Wirasejati
mempunyai tujuan ganda bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Universitas Brawijaya)
dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan praktek kerja.
1. Tujuan bagi Mahasiswa:
a. Mengetahui seluk beluk dunia kerja.
b. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan ketrampilan
yang telah diperoleh di Universitas Brawijaya.
c. Memperoleh kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan
baru melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah
berpengalaman di lapangan.
d. Memperoleh kesempatan untuk membandingkan kemampuan dan hasil
kerjanya dengan kemampuan hasil kerja para pekerja yang telah
berpengalaman. Dengan mengetahui perbandingan ini diharapkan mahasiswa
dapat memperluas cakrawala dan pengembangan diri selanjutnya.
2. Tujuan bagi Universitas Brawijaya:
a. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah
diberikan di bangku kuliah.
b. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat praktek kerja
lapangan.
c. Dapat mengembangkan badan penelitian yang ada di universitas.
3. Tujuan bagi PT. Adi Putro Wirasejati:
a. Memperoleh masukan yang mungkin dapat membantu penyelesaian studi kasus
di kalangan sesuai dengan konsentrasinya.
b. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan institusi
sebagai suatu badan penelitian.
-
3
c. Sebagai suatu program pelatihan untuk mencari tenaga kerja seperti yang
diharapkan.
1.2.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus bagi mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik,
antara lain:
1. Mampu memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang
terjadi di lapangan.
2. Dapat membandingkan teori dan pengetahuan yang telah diperoleh di Universitas
Brawijaya dengan kenyataan di lapangan.
3. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktek kerja lapangan.
1.3 Manfaat Kuliah Kerja Nyata - Praktek
Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan program ini adalah:
1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama
ini telah diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.
2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah
diperoleh.
3. Memberikan Informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga
memotifasi untuk mempersiapkan dirinya.
4. Menjembatani hubungan kerjasama antara perusahaan dengan Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang.
1.4 Ruang Lingkup Pembahasan
Pada Kuliah Kerja Nyata - Praktek ini diadakan tinjauan mengenai perusahaan,
yang terdiri dari tinjauan umum dan tinjauan khusus.
1.4.1 Tinjauan Umum
Tinjauan umum perusahaan secara garis besar terdiri dari sejarah singkat
perusahaan, sturuktur organisasi perusahaan, proses produksi, sistem produksi, mesin
dan peralata, lingkungan kerja, serta tinjauan sekilas mengenai departemen-departemen
yang ada di dalam perusahaan.
-
4
1.4.2 Tinjauan Khusus
Tinjauan khusus yang akan diambil adalah mengenai sistem perawatan, yaitu
dengan mengamati dan meninjau bagaimana pelaksanaan pemeliharaan mesin dan
peralatan produksi yang digunakan di departemen perawatan (maintenance department)
PT. Adi Putri Wirasejati.
1.5 Metodologi Kuliah Kerja Nyata - Praktek
Metode yang digunakan dalam melaksanakan praktek kerja di PT. Adi Putro
Wirasejati, antara lain:
1. Metode observasi
Melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung terhadap objek dengan
maksud untuk mendapatkan data yang sesuai dengan kondisi yang sebenarnya.
2. Metode wawancara
Melakukan tanya jawab terhadap responden dari perusahaan guna memperoleh
data secara tepat dan akurat.
3. Studi pustaka
Mengumpulkan data dari buku-buku referensi dan data-data dari perusahaan
maupun sumber-sumber lain.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kuliah Kerja Nyata - Praktek dilaksanakan di PT. Adi Putro Wira Sejati, yang
berlokasi di Malang, Jawa Timur. Kuliah Kerja Nyata - Praktek dilaksanakan selama 1
(satu) bulan dengan waktu pelaksanaan dari 14 Mei 2012 sampai dengan 14 Juni 2012,
yang kemudian dilanjutkan dengan penyusunan Laporan Kuliah Kerja Nyata - Praktek.
-
5
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Perusahaan karoseri Adi Putro merupakan salah satu karoseri yang bergerak dalam
bidang pembentukan body kendaraan. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Simon
Jethrokusumo. Awal mulanya Bapak Simon Jethrokusumo melakukan percobaan
membuat body mini bus di rumahnya dan ternyata minibus yang dihasilkan
mendapatkan sambutan yang cukup baik dari masyarakat kota Malang.
Oleh karena itu keberhasilannya tersebut, pada tahun 1973 supaya dapat
memperluas produksi maka diputuskan untuk mengkontrak tempat yang lebih luas yaitu
daerah Betek, Malang. Perusahaan itu diberi nama PERUSAHAAN KAROSERI ADI
PUTRO yang mempunyai arti putra pertama atau putra yang baik. Pada awal
pembentukan perusahaan pengerjaannya masih menggunakan peralatan yang
sederhaana, yaitu dengan teter, sedangkan untuk pengecatan menggunakan pompa
tangan, produk pertama yang dihasilkan adalah Mitstubishi Colt T-120.
Sesuai dengan berjalannya waktu, perusahaan Adi Putro semakin berkembang, baik
dalam jumlah produksi maupun peralatan yang digunakan. Mengingat hal tersebut,
maka pada tahun 1975 perusahaan dipindah ke Jalan Raya Balearjosari No.35 Karanglo,
Malang yang awalnya mempunyai luas 3000 m2
dan perusahaan telah menggunakan
peralatan yang lebih baik antara lain mesin tekuk manual dan mesin gunting plat dan
memperkerjakan kurang lebih 20 orang tenaga kerja.
Pada tahun 1980, untuk menghasilkan mobil dies, digunakan mesin potong, mesin
press hidrolik, pengecatan menggunakan kompresor sentral dan meninggalkan cara
kerja manual. Kini dalam pembuatan karoseri mobil maju selangkah megikuti
perkembangan teknologi yang semakin canggih. Sehingga kini Adi Putro terus
berkembang dengan daerah pemasaran hingga seluruh nusantara, meliputi: Jawa,
Kalimantan, Sumatera, Nusa Tenggara dan daerah lainnya.
Lahan pabrik yang digunakan sebagai karoseri di jalan balearjosari no.35 saat ini
adalah 4.9 hektar dan perkembangannya sedang diperluas menjadi 6.9 hektar. Jumlah
tenaga kerja saat ini 1000 karyawan dengan status kerja bermacam-macam yaitu:
pegawai tetap, outsourcing, dan borongan. Setelah cukup sukses dan dapat diterima
oleh masyarakat, maka Adi Putro membuka cabang di Jakarta untuk menjangkau
-
6
kawasan Jawa Barat. Akan tetapi, pada perkembangannya perusahaan Adi Putro di
jakarta kurang diminati dibanding dengan yang di kota Malang sehingga beralih
menjadi repair body kendaraan saja.
Produksi yang dihasilkan ada berbagai macam antara lain: Suzuki Carry Carreta
1000 cc, Suzuki Avebtura 1500 cc, Mitsubishi L300, dan Isuzu Elf. Sejak terjadi kritis
moneter pada tahun 1997, permintaan assembling kendaraan kecil mulai berkurang
sehingga Adi Putro mencoba melakukan pembuatan body pada kendaraan besar, yaitu
bus. Sampai sekarang bus menjadi assembling utama di Adi Putro. Kapasitas produksi
yang dapat dikerjakan antara lain 1-1,5 bulan untuk minibus dan 2-3 bulan untuk bus.
2.2 Logo Perusahaan
Logo PT. Adi Putro Wira Sejati digambarkan dengan seekor kuda yang ditunggangi
oleh seorang pahlawan. Sehingga dapat dikatakan logo PT. Adi Putro Wira Sejati
adalah pahlawan berkuda. Kuda melambangkan kecepatan dan suatu perjuangan,
sedangkan pahlawan merupakan orang yang berjasa. Oleh karena itu, makna logo Adi
Putro adalah perjuangan tiada henti dari seorang pahlawan untuk menjadi yang tercepat.
Sedangkan huruf AP pada gambar adalah singkatan dari Adi Putro yang artinya
putra terbaik.
Gambar 2.1 Logo PT. Adi Putro Wira Sejati
2.3 Motto, Visi, dan Misi Perusahaan
2.3.1 Motto Perusahaan
Motto dari PT. Adi Putro Wira Sejati adalah Senantiasa Terdepan.
2.3.2 Visi Perusahaan
Visi PT. Adi Putro Wira Sejati adalah menjadi perusahaan yang terdepan dengan
penguasaan teknologi yang sesuai dengan kompetensi industri seta menghasilkan
produk-produk yang mampu menghadapi persaingan global.
-
7
2.3.3 Misi Perusahaan
Misi PT. Adi Putro Wira Sejati adalah sebagai berikut:
1. Menghasilkan produk-produk yang mampu bersaing di pasar global khususnya
produk-produk niaga, serta menyediakan lingkungan yang kondusif.
2. Mengembangkan penguasaan teknologi untuk memecahkan masalah di bidang
pelayanan, khususnya yang berkaitan dengan produksi, perawatan, dan desain.
3. Meningkatkan mutu sumber daya manusia dalam mengembangkan suasana
perusahaan yang kondusif dengan mengimplementasikan nilai etika dan moral.
2.4 Bentuk Badan Hukum Perusahaan
Pada awal berdirinya perusahaan ini hingga pada awal tahun 1992, tepatnya pada
tanggal 2 Januari 1992, status hukum perusahaan perseroan berubah menjadi P.T
(Perseroan Terbatas) dengan SIUP No. 068.3878/138/PB/II/91/PI. Selain penggantian
status badan hukum juga dilakukan penggantian nama perusahaan dari Adi Putro
menjadi PT. Adi Putro Wira Sejati.
2.5 Struktur Organisasi Perusahaan
DIREKTUR UTAMA
DIREKTUR MINI
BUSKEUANGANHRDMAINTENANCEDIREKTUR BUS PEMASARAN
STAFFSTAFFSTAFF STAFFSTAFFSTAFFSUPERVISOR
MEKANIK
SUPERVISOR
ELEKTRIK
SUB-ASSY
BUS
DESAIN
ENGINEERING
BUS
MEKANIKL &
SUSPENSI
BODY BUS
(PANELING)
PAINTING BUS
DIES SHOP
FINISHING BUS
TRIMMING BUS
BONGKAR
CHASIS
SUPERVISOR
SUPERVISOR
DESAIN
ENGINEERING
BUS
BODY
WELDING
PUTTY MINI
BUS
PAINTING MINI
BUS
TRIMMING MINI
BUS
FINISHING MINI
BUS
KOMPONEN
SUB ASSY MINI
BUS
CUTTING
PRESS SHOP
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Adi Putro Wira Sejati
-
8
2.6 Departemen-Departemen Perusahaan
Berikut ini adalah departemen-departemen di PT. Adi Putro Wira Sejati yang
terkait dengan proses produksi minibus atau bus, dan departemen umum lainnya:
2.6.1 Departemen Engineering
Pada Departemen Engineering ini, tugas yang dilakukan adalah membuat
prototype atau model dari kendaraan yang akan diproduksi. Departemen ini membuat
berbagai macam variadi bentuk sebuah model kendaraan yang nantinya ditawarkan
kepada konsumen. Model yang dibuat meliputi model luar kendaraan dan juga bagian
dalamnya yang digambarkan pada kertas gambar. Akan tetapi, model dari sebuah
kendaraan tidak hanya berdasarkan model yang dibuat oleh Departemen Engineering,
melainkan model dapat berasal dari konsumen itu sendiri.
Sebelum bertugas membuat prototype, Departemen Engineering juga harus
membuat rancangan model bus atau minibus yang dilakukan oleh drafter di Departemen
Engineering dengan bantuan software AutoCAD. Gambar yang dihasilkan dalam bentuk
gambar teknik. Gambar tersebut dilengkapi dengan dimensi yang kemudian di cetak
dalam kertas A4 agar mudah dilihat dan dimengerti sehingga mempermudah dalam
merealisasikan pembuatan minibus.
Selain itu, para operator departemen ini juga bertugas membuat jig (alat bantu)
untuk membaut body bus atau minibus. Dalam pembuatan jig, dibagi menjadi tiga
bagian sebagai berikut:
1. Membuat jig, yaitu membuat alat bantu untuk membuat body bus atau minibus
yang direalisasikan dari prototype yang telah dibuat setelah ada gambar dari
drafter.
2. Repair jig, yaitu memperbaiki jig yang rusak atay bentuknya sudah berubah karena
sering digunakan.
3. Renovasi jig, yaitu mengubah bentuk jig lama karena adanya model baru.
Fungsi utama dari jig adalah agar didapatkan kepresisian bentuk body sebuah
minibus dan digunakan juga untuk penggabungan beberapa komponen minibus, seperti
body samping dengan pilar kaca. Dengan digunakannya jig pada penggabungannya,
maka hasil akan sesuai dengan jig yang telah dibuat. Prinsip kerja jig berasal dari plat
yang sudah dibentuk menjadi sebuah bagian minibus, kemudian diletakkan di atas jig
yang tersedia, lalu plat dicekam dengan pencekam yang sudah tersedia pada jig,
-
9
sehingga penggabungan komponen dilakukan dengan menggunakan mesin las listrik
dan las titik.
2.6.2 Departemen Bongkar Chasis
Departemen Bongkar Chasis merupakan departemen umum, karena departemen ini
tidak hanya bertugas untuk membongkar chasis bus saja, tetapi juga membongkar
chasis mini bus. Oleh karena itu, kedudukan Departemen Bongkar Chasis tidak berada
di bawah wewenang manajer produksi bis, melainkan berada di bawah wewenang
Direktur Utama.
Langkah awal yang dilakukan ketika chasis masuk adalah dilakukannya pelepasan
segala panel dan instrument yang melekat pada chasis tersebut. Hal ini dilakukan agar
dalam proses pmbuatan bus selanjutnya, panel dan instrument tidak terkena alat-alat
produksi seperti mesin las, gerinda, termasuk cat pada waktu pengecatan. Panel dan
instrument yang dilepas meliputi:
1. Interior, yang terdiri atas:
a. Instrument lamp
b. Headlining
c. Dashboard
d. Seat
e. Console box
f. Safety belt
2. Eksterior, yang berupa side mirror.
3. Function, yang terdiri atas:
a. Wiper
b. Signal lamp
c. Hazzard lamp
d. Horn
e. Central lock
f. Battery (ACCU)
Selain parameter yang dikemukakan, juga dilakukan pelepasan terhadap ban
cadangan, setir, serta dilakukan pembungkusan semua socket kabel dengan
menggunakan plastik. Panel dan instrument selanjutnya disimpan dalam gudang
penyimpanan atau biasa disebut dengan gudang bongkar. Pada kegiatan pembongkaran
-
10
chasis ini, terdapat batasan waktu yaitu sekitar 105 menit untuk tiap unit chasis. Setelah
chasis dibongkar, maka chasis bus akan dikirimkan ke lapangan parkir chasis.
2.6.3 Departemen Mekanik Bus
Departemen ini memiliki beberap tugas, sebagai berikut:
1. Mengebor chasis atau sering disebut memasang plandes pada chasis bus agar
rangka tidak langsung menempel pada chasis sehingga chasis tidak terkena las.
2. Memasang sistem suspensi udara (air suspension).
3. Memperbaiki bus yang mogok atau mesinnya sudah rusak.
Dengan jumlah pekerja ada 25 orang dan 1 supervisor, target waktu proses
produksi pada departemen ini adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan dan pemasangan air suspension sebanyak-banyaknya 3-4 unit per
minggu.
2. Pemasangan plandes sebanyak 2 unit per hari.
Bagian Mekanik Bus ini terdiri dari dua bagian utama, yaitu:
1. Air Suspension, terdiri dari tiga stall, yaitu:
a. Stall 1, merupakan stall penyedia komponen yang bertugas membuat bracket
dan menyediakan peralatan untuk air suspension.
b. Stall 2, bertugas untuk melakukan setting atau pemasangan bracket.
c. Stall 3, merupakan stall finishing yang bertugas memasang seluruh instalasi air
suspension, seperi berikut ini:
1) enam unit air bag (2 di belakang dan 4 di depan), fungsinya untuk
meredam getaran.
2) tiga air spring valve, digunakan untuk regulator atau menjaga tekanan
udara, setiap satu air spring valve menggunakan dua air bag.
3) dua air tank valve, digunakan untuk tempat persediaan udara yang diambil
dari gudang komponen, satu di belakang dengan kapasitas 40 liter dan satu
lagi depan dengan kapasitas 20 liter.
4) Pilot valve, digunakan untuk memaksimalkan air bag agar dapat naik
secara bersamaan sehingga dapat meredam getaran bus.
2. Plandes
Ada dua jalur produksi dengan total pekerja 6 orang. Pemasangan plandes
kurang lebih ada 24 buah. Bahan plandes didapat dari gudang kaca yang diproduksi
sendiri. Target pemasangan plandes adalah 1 bus/hari/jalur.
-
11
2.6.4 Departemen Dies Shop (Bengkel)
Departemen ini tidak terlibat secara langsung dengan proses produksi, tetapi
memiliki peranan yang sangat penting dalam mendukung kegiatan produksi. Tugas
yang dilakukan dalam Departemen Dies Shop ini adalah membuat alat bantu untuk
menunjang kegiatan produksi. Misalnya, membuat cetakan untuk komponen body
kendaraan, plunge, pisau atau perkakas untuk departemen komponen.
Urutan proses pembuatan cetakan yaitu sebagai berikut:
1. Pembuatan prototype cetakan, yang dilakukan oleh Departemen Engineering.
2. Pengukuran dan penggambaran.
3. Perencanaan pembuatan bentuk cetakan.
4. Pemesanan bahan untuk membuat cetakan.
5. Pemotongan bahan sesuai dengan bentuk yang telah direncanakan.
6. Cutting dan pengelasan hingga menjadi bahan baku.
7. Machining, yang dilakukan dengan menggunakan mesin CNC.
8. Finishing, yang dilakukan dengan menggunakan gerinda manual.
Bahan yang digunakan untuk membuat cetakan adalah besi cork arena besi cor
mudah dimodifikasi dan mudah diperbaiki jika cacat serta besi cor memiliki serat.
Waktu yang diperlukan dalam membuat cetakan ini tergantung dari besar dan bentuk
cetakan yang dibuat. Semakin rumit bentuknya, semakin lama waktu yang diperlukan
untuk membuat cetakan tersebut karena membutuhkan tools yang banyak.
Pembuatan cetakan dibedakan menjadi dua, yaitu dengan model kemudian di copy
atau langsung membuat cetakan dengan menggunakan program computer, tetapi
membuat dengan program yang lebih sulit karena rumitnya model yang dibuat. Cetakan
terdiri atas: bagian male dan female dengan jarak keduanya sebesar 1 plat. Cetakan yang
sudah jadi dikirim ke Departemen Komponen (Press Shop) yang digunakan untuk
memproduksi komponen yang akan dikirim ke bagian Sub-Assembly.
2.6.5 Departemen Press Shop (Komponen)
Departemen Press Shop sebgai bagian dari lantai produksi mempunyai peranan
untuk memproduksi komponen-komponen kendaraan bus atau minibus. Dalam
departemen ini terdapat mesin-mesin yang digunakan untuk membentuk bahan baku
plat menjadi komponen. Tugas yang dilakukan departemen ini, antara lain:
-
12
1. Mencetak plat lembaran menjadi komponen-komponen bus dan minibus.
Komponen-komponen tersebut meliputi: rangka, pintu, panel kanan, panel kiri,
panel depan, dan panel atas. Jumlah komponen yang diproduksi tergantung pada
jumlah pesanan yang masuk.
2. Mensuplai kebutuhan Departemen Body Welding.
Proses-proses yang terdapat dalam Departemen Press Shop, adalah sebagai berikut:
1. Cutting (Pemotongan)
Setelah plat yang dipesan datang, maka dilakukan proses pemotongan plat
dengan menggunakan mesin pemotong plat menjadi lembaran-lembaran potongan
plat sesuai dengan perencanaan Departemen Engineering. Prinsip kerja dari mesin
potong yang dimiliki PT. Adi Putro Wira Sejati adalah menggunakan motor listrik
sebagai penggeraknya. Pada alat tersebut terdapat suatu tombol yang diletakkan di
bawah, dimana untuk menekannya menggunakan kaki sehingga pada saat ditekan,
maka pisau dari mesin tersebut yang semula berada di atas akan bergerak turun
untuk memotong plat yang telah diukur dan diberi tanda sebelumnya.
Selain mesin potong di atas, ada juga mesin yang berfungsi untuk memotong
plat, antara lain:
a. Mesin TAMING (tebal maksimal 1,4 mm)
b. Mesin EDWARD (tebal maksimal 1,2 mm)
c. Mesin RRC (tebal maksimal 4 mm)
d. Mesin Vibro
2. Plat dicetak (di-press)
Setelah gulungan plat dipotong menjadi beberapa potong plat, maka plat
dicetak menggunakna mesin press dan dibentuk menggunakan dies atau matras
(cetakan) sesuai dengan permintaan yang ada. Setiap dies mewakili satu bentuk
bagian minibus. Untuk bagian lainnya terdapat dies yang berbeda. Penggunaan dies
dilakukan dengan cara meletakkan plat yang akan dibentuk ke atas dies yang
sesuai. Setelah plat ditempatkan di dies, proses pencetakan plat dilakukan dengan
menggunakan beberapa mesin pencetak plat yang dimiliki Departemen Press Shop.
Adapun beberapa mesin pencetak plat yang ada, antara lain:
a. Mesin Press Besar
1) Mesin Minchang
2) Mesin Inoue Besar
3) Mesin MD
-
13
3. Proses Bending (Penekukan)
a. Mesin Press Kecil
1) Mesin Inoue Kecil
2) Mesin LVD
3) Hong
4. Membentuk Lubang Plat (Punch)
Setelah plat dibentuk, diperlukan beberapa lubang yang digunakan untuk
memasukkan bagian lain. Misalnya pada pintu diperlukan lubang, untuk
memasukkan anak kunci, dan sebagainya. Proses memeberi lubang pada plat
dilakukan dengan menggunakan mesin punch (yang dimiliki PT. Adi Putro Wira
Sejati berjumlah 3 buah dengan kapasitas masing-masing yaitu 20, 40, dan 60 ton).
Mesin punch yang dimiliki ada dua macam, antara lain mesin punch dengan sistem
hidrolis, dan mesin punch yang mengginakan mekanisme belt dan motor listrik.
5. Proses Bumping
Proses bumping merupakan proses membentuk plat menjadi suatu komponen
dengan cara memposisikan plat pada jig lalu operator memukul bagian yang akan
ditekuk dengan palu.
6. Pemotongan Plat yang Tidak Digunakan
Setelah semua plat dibentuk dan diberi lubang, ada beberapa hasil plat yang
tidak digunakan, maka harus dipotong dan dibuang. Contohnya, pada tempat kaca
kendaraan, penutup ban, dan selebor dimana ban harus terlihat dari samping. Oleh
karena itu, tempat kaca dan plat penutup ban harus dipotong dan dibuang dengan
menggunakan plasma (pemotongan dengan mesin las pada plat/wire cutting) yang
memiliki spesifikasi pemotongan maksimal 5 mm.
2.6.6 Departemen Sub-Assy Minibus
Komponen yang telah dibuat merupakan bagian minibus yang terpisah-pisah, maka
perlu penggabungan beberapa komponen tersebut. Penggabungan beberapa komponen
ini dilakukan di Departemen Sub-Assy (Sub-Assembly). Pada departemen ini dapat
dikatakan sebahai perakitan komponen yang sudah dibentuk. Perakitan dilakukan
dengan menggunakan batuan jig yang kemudian di las menjadi satu. Beberapa perakitan
komponen yang digabung, yaitu:
1. Pintu bagasi
2. Pintu depan
-
14
3. Rangka front panel
4. Ruang kaca depan dan belakang
5. Engsel
2.6.7 Departemen Body Welding Minibus
Setelah panel dan instrument chasis dilepas dan komponen minibus telah dibuat,
maka tahap berikutnya adalah penyatuan beberapa bagian komponen untuk dapat
menjadi sebuah body minibus oleh Departemen Body Welding. Beberpa tahapan yang
dilakukan departemen ini, yaitu:
1. Plasma
2. Penyambungan lantai
3. Pemasangan side panel
4. Pemasangan pintu samping
5. Pemasangan roof
6. Pemasangan pintu belakang
7. Finishing
Jika dibagi berdasarkan stall, departemen ini terdapat empat stall yaitu sebagai
berikut:
1. Stall 1
Stall 1 ini melakukan pekerjaan sebagai berikut:
a. Pemasangan bibir lantai
b. Pemasangan lantai (khusus Elf)
c. Pemasangan panel (badan samping)
d. Pemasangan pintu samping
e. Pemangan trap (tingkatan)
2. Stall 2
Stall 2 ini melakukan pekerjaan sebagai berikut:
a. Pemasangan inner (bagian dalam minibus).
b. Pemasangan badan belakang (bumper).
c. Pemasangan atap dengan bantuan las pen.
d. Pemasangan baut untuk bangku dan pintu.
-
15
3. Stall 3
Stall 3 melakukan pekerjaan, yaitu finishing body welding yang meliputi:
meluruskan sambungan las, merapikan sambungan sebelum masuk ke Departemen
Putty. Pekerjaan ini dilakukan dengan memukul body menggunakan palu.
4. Stall 4
Stall 4 mengerjakan pertin, yaitu proses untuk menutupi sambungan las dengan
timah. Tujuannya agar bagian sambungan tidak mudah berkarat dan memudahkan
saat proses pendempulan sehingga hasil dempulan rata.
2.6.8 Departemen Putty Minibus
Setelah melewati Departemen Body Welding, selanjutnya minibus akan diproses di
Departemen Putty untuk dilakukan pendempulan body. Adapun beberapa tahap yang
dilakukan Departemen Putty antara lain:
1. Pembersihan seluruh body minibus, terdiri dari proses sebagai berikut:
a. Greasing, pencucian minibus dengan sabun utuk menghilangkan minyak-
minyak yang melekat pada plat.
b. Phosputting, pelapisan bahan anti karat agar plat tidak mudah berkarat. Setelah
itu minibus dicuci dengan air biasa yang harus dalam keadaan panas agar tidak
berkarat.
2. Oven
Tujuan dari proses oven, yaitu agar air kering dan memantapkan bagian post
putting sehingga tidak mudah mengelupas dan tidak mudah berkarat. Oven
dilakukan selama kurang lebih 20 menit dalam suhu 90C.
3. Primer epoxy
Membuat warna dasar minibus. Bahan-bahannya terdiri dari campuran primer
epoxy 5 kg, hardener (pengering) 1 kg dan thiner arcilic 5 liter. Proses ini
dilakukan 2 lapis (2 kali oles)
4. Dempul
Sebelum proses dempul, permukaan body minibus ini dipukul-pukul agar rata
dan tidak ada bagian yang cekung sehingga memudahkan dalam proses
pendempulan.
-
16
5. Gosok dempul
Tujuan proses ini adalah untuk meratakan dempulan dengan menggunakan
kertas gosok nomor 120 dan 185 serta air biasa. Disini dilakukan QC untuk
mengecek apakah masih ada lubang karena dempulan yang tidak rata.
6. Epoxy Filler
Epoxy ini dilakukan secara 3 lapis. Epoxy filler berfungsi untuk menutupi pori-
pori dempul atau lubang-lubang dan luka pada plat.
7. Gosok epoxy
Dilakukan dengan kertas gosol nomor 280, 400, 600 serta air biasa untuk
mempersiapkan pengecatan agar permukaan plat halus. Setelah itu dilakukan QC
lagi untuk mengecek lubang karena setelah epoxy, lubang akan terlihat lebih jelas.
8. Finishing
Merapikan bagian yang masih kurang sempurna karena berlubang. Hal ini
dilakukan dengan ditambal dengan dempul sekaligus dilakukan penggosokan serta
untuk mencari cacat pada plat sebelum masuk ke proses painting atau pengecatan.
2.6.9 Departemen Painting Minibus
Setelah dilakukan pendempulan body minibus, maka minibus dikirim ke bagian
painting untuk dilakukan pengecatan. Urutan pengecatan minibus adalah sebagai
berikut:
1. Persiapan, yang terdiri dari proses-proses sebagai berikut:
a. Air blow, dengan kompresor angin dan harus ada sirkulasi udara agar debu
tidak menempel kembali di body minibus.
b. Wash bensin, dengan bensin yang sudah disuling agar bensin tidak menguap.
c. Tack cloth, meminimalkan debu yang menempel di panel dengan cara bahan
tack cloth ini ditempelkan di panel minibus.
d. Penutupan bagian-bagian yang tidak boleh terkena cat, seperti mesin, stir,
perseneleng, ban, dan komponen elektrik.
2. Pengecatan.
a. Untuk solid: satu kali pengecatan langsung selesai.
b. Untuk metallic: dicat dan setelah itu dipernis
3. Flash of, yaitu jeda atau tenggang waktu (10 menit) untuk menuntaskan cat
sebelum masuk ke oven.
-
17
4. Oven, proses ini dilakukan selam 45 menit dengan temperatur 80C. Jika order
banyak, waktu oven bisa dipersingkat, tetapi temperaturnya dinaikkan.
5. Rehack, proses ini dilakukan oleh bagian QC. QC akan memeriksa apakah ada
cacat, misalnya goresan.
6. Pelapisan anti karat
2.6.10 Departemen Trimming Minibus
Setelah minibus dicat, maka langkah selanjutnya adalah memasang semua panel
dan instrument chasis yang telah dilepas sebelumnya. Pemasangan ini dilakukan oleh
Departemen Trimming. Departemen ini terdiri dari 3 stall, yaitu:
1. Stall 1, pemasangan peredam, pemasangan triplek, dan cover interior.
2. Stall 2, pemasangan kabel-kabel lampu, pemasangan lantai, dan cover lantai,
pemasangan kaca (yang tidak berhubungan dengan plafon minibus), pemasangan
plafon atau ducting.
3. Stall 3, pemasangan AC, pemasangan bangku, pemasangan kaca seluruhnya, sealen
(proses menutupi pinggiran-pinggiran kaca dengan cairan sejenis karet)
Setelah semua proses diatas dilakukan, maka minibus akan melewati proses shower
test untuk memeriksa apakah masih ada bagian yang bocor.
2.6.11 Departemen Finishing Minibus
Sebelum mobil dikirim ke konsumen, maka perlu tahap finishing. Tugas yang
dilakukan di departemen ini antara lain:
1. Menambal dempul atau cat yang masih cacat.
2. Memoles ulang panel
3. Mengelap body
4. Pembersihan bagian-bagian yang kotor
5. Pencarian bagian yang cacat
6. Mengecat ulang jika masih ada cacat atau warna yang tidak kontras (kurang merata)
7. Menempelkan sticker logo, film kaca, dan emblem logo Adi Putro.
2.6.12 Departemen Fiber
Tugas-tugas yang dilakukan Departemen Fiber, antara lain: membuat dashboard,
bumper depan, bumper belakang bus, pintu yang dibuka ke atas (pintu belakang
-
18
minibus), dan pipa pada minibus. Di Departemen Fiber terdiri dari beberapa bagian,
yaitu:
1. ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)
Bagian ini memproduksi komponen-komponen bus yang terbuat dari lembaran
ABS. Lembran ABS yang digunakan terdiri dari tiga macam ketebalan, yaitu 1 mm,
2 mm, dan 3 mm. Adapun produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
a. Cover bode
b. Cover dek
c. Cover door
d. Cover ducting
e. Cover emergency
f. Cover engsel
g. Plafon bus dan minibus
2. Ruang Inject atau Intergral
Adapun produk yang dihasilkan untuk bagian bus, adalah sebagai berikut:
a. Cover vertical L dan T
b. Cover horizontal
c. Cover travego
d. Cover radius belakang
Sedangkan produk yang dihasilkan bagian ini untuk bagian minibus, yaitu:
a. Cover striker
b. Cover pilar belakang
c. Cover AB
d. Cover engsel
e. Cover horizontal
f. Cover T
3. Fiber
Produk yang dihasilkan oleh bagian Fiber, antara lain:
a. Seluruh bagian dashboard
b. Toilet
c. Ducting
d. Bumper
4. Putty Fiber
Proses yang terjadi pada bagian putty fiber ini yaitu:
-
19
a. Penggosokan seluruh permukaan yang diinginkan agar produk fiber halus.
b. Pengolesan thiner pada permukaan
c. Pendempulan
d. Penggosokan dengan air
e. Pengecatan atau penyemprotan epoxy
2.6.13 Departemen Sub-Assy Bus
Proses produksi secara umum yang dilakukan pada Departemen Sub-Assy Bus
adalah sebagai berikut:
1. Merakit pipa sesuai jig
2. Mengelas bagian-bagian pipa yang akan disambungkan
3. Menggerinda bagian-bagian rakitan pipa yang sudah jadi, yang bertujuan untuk
merapikan produk yang telah selesai di las.
4. Melakukan proses epoxy yang merupakan sebuah proses pengecatan dasar produk,
dimana warna cat tersebut adalah grey atau abu-abu
5. Menggerinda rakitan pipa
6. Memasang rakitan
7. Memasang rakitan pipa dengan plat sesuai dengan jenis komponene yang dibuat.
Pada Departemen Su-Assy terdapat empat area yaitu:
1. Area A yang bertugas memproduksi bagasi barang, bagasi ACCU, bagasi
ornament, wheel house, inner connector, kuda-kuda ducting, meja kaca.
2. Area B yang bertugas memproduksi outerback panel, rumah lambu, engsel bagasi,
wheel dop bracket, rangka tandon air, rangka bumper belakang, rangka sun roof,
brecket, BCM 1.
3. Area C yang bertugas memproduksi BCM 2-10, rangka penahan lumpur, rangka
spanten, belalai belakang, rangka variasi travego.
4. Area D yang bertugas memproduksi pintu, back pane, front panel, dan pintu
emergency.
2.6.14 Departemen Rangka
Rangka hanya digunakan untuk bus, sedangkan untuk minibus tidak perlu
menggunakan rangka (langsung dengan body yang dibuat di Departemen Body
Welding). Cara memindahkan rangka bus dari satu stall ke stall yang lain dengan cara
didorong manual.
-
20
Divisi rangka bekerja berdasarkan surat keterangan lisan dari Marketing, tidak
menunggu SPK (Surat Perintah Kerja) diturunkan. Asalkan dari pihak marketing sudah
memberitahukan spesifikasi tentang modelnya dan jenis chasis (tiap chasis punya
karakter yang berbeda-beda), tipe lampunya (yang mempengaruhi front dan side panel),
tipe AC (yang mempengaruhi posisi bracket dan roof), dan ada toilet atau tidak.
2.6.15 Departemen Panelling (Welding Bus)
Pada paneling, pembuatan side panel dan atap dibuat oleh Departemen Panelling
sendiri. Sehingga material berupa bahan baku berupa gulungan plat dilektakkan pada
Departemen Panelling. Pada Departemen Panelling ada 5 stall (stasiun kerja), antara
lain:
1. Stall 1, melakukan pemasangan cup, pillar, connectoe, roof depan bagian atasdek
lumpur, engine lid (bagasi mesin), side middle, side front.
2. Stall 2, melakukan pemasangan side panel, bagasi barang, travego, bagasi aki.
3. Stall 3, melakukan pemasangan pintu, back panel, bagasi sirip, lantai, bagasi
radiator, bagasi tambahan, dehicter (siku dalam), plafon, connector wheel house,
wheel house, inner connector.
4. Stall 4, melakukan pemasangan lantai bagasi, dinding bagasi, dek bagasi tambahan,
tutup BCM, tutup solar depan dan belakang, bracket bumper depan dan belakang,
bracket lampu depan dan belakang, trap depan dan belakang (tangga), tutup
dashboard depan, trap depan keseluruhan, trap mesin belakang, flat, bibiran AC,
dek bagasi tambahan, bracket tandon dan bracket septictank.
5. Stall 5, melakukan finishing (tukang teter)
2.6.16 Departemen Putty Bus
Pada Departemen Putty Bus dibagi menjadi 6 stall, yaitu:
1. Epoxy Primer, tahap-tahap dalam epoxy primer adalah sebagai berikut:
a. Bus disemprot dengan pompa angin untuk menghilangkan debu yang
menempel.
b. Wash bensin (pencusian dengan bensin) agar debunya benar-benar bersih
sebelum di-primer.
c. Masuk ruangan epoxy primer selama 2,5 jam, Akan tetapi, sebelum primer,
bagian-bagian seperti stire, ban, mesin, kabel, perseneling, dan komponen
-
21
elektrik harus ditutupi agar tidak terkena epoxy dan tidak merubah warna
aslinya.
2. Dempul
3. Gosok dempul
4. Epoxy
5. Gosok epoxy
6. Finishing
2.6.17 Departemen Painting Bus
Pada Departemen Painting Bus ada beberapa macam proses painting, yaitu:
1. Untuk bentuk yang sederhana, operator membuat gambar pada body bus dengan
bantuan mal (pola gambar yang terbuat dari kertas karton) yang ditempelkan pada
body bus. Pola yang sudah tergambar pada body bus kemudian ditelusuri dengan
menggunakan selotip kertas. Selanjutnya dilakukan pengecatan pada pola tersebut
dengan menggunakan air brush. Sebelumnya, daerah di luar pola ditutup dengan
kertas koran agar tiddak terkena cat.
2. Untuk bentuk yang lebih rumit, pembuatan pola juga dilakukan dengaa bantuan
mal. Mal yang dibuat tidak sedetail gambar yang dibuat. Selanjutnya operator
mengecat mengkuti pola tersebut dan melukis gambar yang diinginkan pada body
bus. Proses ini memerlukan operator dengan keahlian khusus.
3. Untuk gambar yang full, maka proses painting tidak menggunakan cat tetapi stiker.
Sebelum stiker ditempel, body disemprot terlebih dahulu dengan air shampoo. Air
shampoo ini memudahkan operator untuk mengatur letak stiker, karena stiker tidak
mudah melekat pada body. Pemasangan stiker dibagi menjadi bagian atas dan
bagian bawah.
2.6.18 Departemen Trimming Bus
Pada Departemen Trimming Bus ada 6 stall dan 1 stall elektrik, diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Stall 1, melakukan pemasangan triplek untuk lantai penumpang dan karpet bagasi,
peredam mesin, peredam panas ruangan penumpang, list pintu dan karet
aluminium, sealer stripping body, handle pintu dan handle bagasi, sun roof.
-
22
2. Stall 2, melakukan pemasangan kaca samping, karpet supir, lantai supirm trap,
lantai bagasi, plafon, atap, dek samping, toilet, lampu depan dan lampu belakang,
serta bumper depan dan bumper belakang.
3. Stall 3, melakukan pemasangan ducting, kaca depan belakang, sealer kaca depan
samping belakang, ducting tambahan belakang, lampu mayang depan belakang,
lampu bagasi, lampu trap pintu, lampu interior.
4. Stall 4, melakukan pemasangan spion kiri kanan, finishing toilet, smoking area, rak
ducting, louver AC dan speaker, dashboard, cover pillar kaca, tempat TV, laci
sopir, serta laci VCD.
5. Stall 5, melakukan pemasangan karpet lantai penumpang, tutup ducting, emergency
hammer, komponen elektrik di dashboard, rel gorden.
6. Stall 6, melakukan pemasangan gorden, finishing elektrik, pengecekan interior,
bangku penumpang, ban serep dan partisi, spion dalam, cover LCD tengah, water
test, full emblem.
7. Stall elektrik, bertugas untuk memasang instalasi listrik bus. Dibagi menjadi dua
bagian yaitu bagian lapangan dan bagian rakitan. Bagian lapangan bertugas untuk
memasang rakitan langsung ke bus, sedangkan bagian perakitan bertugas merakit
listrik di stall elektrik.
2.6.19 Departemen Finishing Bus
Tugas yang dilakukan pada Departemen Finishing bus antara lain:
1. Pembersihan bagian-bagian yang kotor
2. Pengecekan kekurangan, cacat dan kerapian
3. Perbaikan kerusakan atau cacat, misalnya kebocoran, atau plafon yang kurang rapi.
Departemen ini juga bertugas untuk mengecek apakah masih ada kebocoran pada
bus atau tidak. Hal tersebut dilakukan dengan shower test sebelum bus dilakukan proses
finishing akhir. Shower test ini akan mengeluarkan air dari segala arah. Bus yang akan
dicek, ditempatkan di bawah shower test tersebut selam 15 menit.
2.6.20 Departemen Maintenance
Departemen maintenance merupakan deepartemen umum yang bertugas menangani
kerusakan dan melakukan perawatan di semua bagian perusahaan. Tugas departemen
maintenance antara lain:
-
23
1. Melakukan perawatan dan perbaikan alat-alat atau mesin-mesin yang digunakan
dalam aktivitas produksi (biasanya alat-alat yang sering rusak adalah mesin las dan
gerinda)
2. Bertanggung jawab dalam pengadaan instalasi.
3. Menghandle semua alat-alat produksi
4. Memanasi genset yang dilakukan seminggu sekali
5. Perawatan oven di Departemen Painting Bus dan Minibus.
Tugas pengadaan instalasi biasanya dilakukan pada hari Sabtu dan Minggu agar
tidak mengganggu jalannya proses produksi. Di samping itu, jika ada kerusakan alat,
maka kegiatan perbaikan dilakukan hingga alat tersebut dapat digunakan lagi, bahkan
harus bekerja diluar jam kerja (lembur).
Bagian maintenance ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu Bagian Elektronika dan
Bagian Mekanik. Masing-masing bagian bertugas menangani bagian elektronika dan
bagian mekanik alat-alat produksi.
2.7 Sistem Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas atau quality control adalah suatu usaha untuk
mempertahankan mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan agar sesuai dengan
spesifikasi produk yang telah ditetapkan. Jika diamati, sistem pengendalian kualitas
yang dilakukan PT. Adi Putro Wira Sejati ini sebenarnya dapat dikelompokkan sebagai
berikut:
1. Sistem pengendalian kualitas dalam departemen
Beberapa departemen memiliki seorang pengendali kualitas yang bertugas
untuk melakukan pengecekan terhadap produk yang akan dikirim ke departemen
berikutnya. Beberapa departemen yang memiliki seorang pengendali kualitas di
dalamnya adalah Departemen Panelling (Welding Bus) dan Departemen Putty. Pada
Departemen Panelling, seorang pengendali kualitas menggunakan lembar
pemeriksaan welding bus untuk memudahkan pemeriksaan terhadap pemasangan
panel pada bus, pengendali kualitas mengecek apakah panel pada bus sudah
terpasang dengan posisi dan ukuran yang tepat atau tidak.
2. Sistem pengendalian kualitas antar departemen
Aktivitas ini dilakukan dengan pengecekan ulang produk yang sedang
dikerjakan, sebelum dikirim ke departemen selanjutnya. Jika pengecekan telah
selesai dilakukan, maka orang yang bertugas akan mengisi lembaran serah terima
-
24
departemen, dan akan menyerahkannya kepada departemen berikutnya yang juga
akan memverifikasi jenis pengecekan yang dilakukan oleh departemen sebelumnya.
Oleh karena itu, departemen yang akan menemukan kecacatan tersebut akan
mengirimkan action log kepada departemen sebelumnya untuk memperbaiki
kesalahan yang ada. Action log merupakan lembar daftar kesalahan yang dituliskan
oleh departemen yang menemukan kesalahan. Lember action log mencakup uraian
masalah, long time (waktu yang hilang yang diperlukan untuk melakukan perbaikan
kesalahan), tindakan yang harus dilakukan untuk pembenahan, serta tujuan
department yang seharusnya menangani kesalahan tersebut.
3. Sistem pengendalian terpusat
Sistem ini dilakukan oleh Departemen Engineering. Beberapa orang
Departemen Engineering akan melakukan pengecekan produk yang sedang
diproses di beberapa departemen. Jika terdapat beberapa masalah atau cacat pada
produk, maka Departemen Engineering akan memberikan solusi untuk menangani
cacat yang terjadi pada departemen yang bersangkutan.
2.8 Manajemen Perawatan pada Departemen Maintenance
Perawatan mesin di PT. Adi Putro Wira Sejati menekankan pada Autonomous
Maintenance yang dilakukan masing-masing operator tiap departemen, Preventive
Maintenance (PM) yang dilakukan setiap satu bulan sekali (perawatan terencana), dan
Breakdown Maintenance yang dilakukan apabila ada mesin yang rusak (perawatan tidak
terencana). Berikut ini adalah penjelasan yang lebih terperinci mengenai jenis-jenis
perawatan yang diterapkan di PT. Adi Putro Wira Sejati:
1. Autonomous Maintenance
Autonomous maintenance adalah perawatan yang dilakukan oleh masing-
masing operator pada tiap departemen. Perawatan ini sangat penting karena dapat
mengurangi tingkat kerusakan pada mesin. Tiap-tiap operator dapat melakukan
perawatan ini dengan cara membersihkan peralatan yang telah dipakai,
menghilangkan debu yang menempel atau membersihkan lingkungan kerjanya,
agar mesin dan alatnya lebih awet
2. Preventive Maintenance
Dalam hal ini pihak Departemen Maintenance melakukan perawatan
berdasarkan petunjuk perawatan (biasanya berupa jadwal perawatan) yang terdapat
pada masing-masing mesin misalnya penggantian oli setiap 3 bulan sekali, dapat
-
25
pula berdasarkan pengalaman data-data yang terdapat pada maintenance record.
Preventive Maintenance di PT. Adi Putro Wira Sejati biasanya dilakukan pada hari
Minggu, dimana tidak ada aktivitas produksi.
3. Breakdown Maintenance
Selain kedua perawatan diatas, perawatan yang paling sering terjadi adalah
breakdown maintenance. Breakdown maintenance adalah perawatan yang
dilakukan ketika mesin atau alat tiba-tiba mati (mogok). Perawatan ini tidak
terjadwal dan bisa dikurangu dengan meningkatkan autonomous maintenance. Jika
para operator masing-masing alat mau membersihkan dan merawat alat yang
digunakan maka breakdown maintenance akan berkurang dan efektivitas bekerja
akan meningkat karena tidak ada waktu tunggu untuk perbaikan alat.
Ada dua jenis kerusakan mesin di PT. Adi Putro Wira Sejati, yaitu kerusakan
ringan dan berat. Kerusakan ringan terjadi jika mesin sering mati dan dapat diperbaiki
dengan cepat, sedangkan kerusakan berat terjadi jika mesin terbakar dan perlu waktu
untuk memperbaikinya. Jika ada mesin yang rusak maka akan langsung diperbaiki oleh
operator Departemen Maintenance, namun bila ada kerusakan yang cukup berat, maka
proses dilanjutkan dengan menggunakan mesin cadangan (jika ada), sehingga tidak
menghambat jalannya proses produksi. Apabila kerusakan mesin terlalu berat dan
karena adanya faktor keterbatasan waktu dan tenaga kerja di departemen maintenance,
maka mesin diperbaiki oleh teknisi yang di datangkan dari luar perusahaan.
2.9 Keselamatan Kerja dan Hygiene Perusahaan
Hasil yang optimal dan efisien dalam melaksanakan proses produksi dapat
diperoleh dengan meningkatkan ketelitian dan keselamatan. Mengingat proses produksi
yang cukup beresiko, para pekerja wajib mengikuti peraturan keselamatan kerja yang
berkaitan dengan alat, bahan, dan benda kerja.
Di dalam pelaksanaan proses produksinya, PT. Adi Putro Wira Sejati menggunakan
prinsip 5R pada setiap departemennya. Adapun prinsip 5R ini diadaptasi dari istilah
Jepang, yaitu 5S atau dalam bahasa Inggrisnya disebut CAN-DO. Prinsip 5S adalah
sebagai berikut:
1. Ringkasi (Seiri)
Meringkas dan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dari area kerja.
2. Rawat (Seiketsu)
-
26
Memelihara area kerja masing-masing, agar ringkas, rapi, dan resik sehingga
produktivitas dan lingkungan kerja nyaman dan dapat dipertahankan.
3. Rajin (Shitsuke)
Melatih karyawan untuk memiliki kebiasaan kerja yang baik, tegas, dan disiplin
dalam menaati aturan kerja yang sudah ditetapkan.
4. Rapi (Seiton)
Pengaturan barang yang dibutuhkan sehingga tersusun dengan rapi dan dapat
diambil atau dipilih dengan mudah.
5. Resik (Seiso)
Membersihkan area kerja masing-masing setiap kali selesai bekerja sehingga tidak
ada debu di lantai, mesin, atau peralatan serta agar alat kerja tidak berserakan.
Beberapa contoh tindakan yang berkaitan dengan keselamatan kerja para pekerja
yang telah dilakukan oleh PT. Adi Putro Wira Sejati adalah sebagai berikut:
1. Menggunakan sarung tanga saat mengangkat plat atau pipa besi untuk melindungi
tangan dari bagian-bagian besi yang tajam.
2. Pada Departemen Fiber, pekerja diwajibkan menggunakan masker dari kain untuk
mencegah masuknya serat-serat fiber ke dalam saluran pernafasan.
3. Pada Departemen Painting, pekerja juga diwajibkan menggunakan masker dari
plastik dan karet untuk mencegah masuknya butiran-butiran halus cat ke dalam
saluran pernafasan.
4. Tersedianya tabung pemadam kebakaran (PMK) di berbagai tempat.
-
27
2.11 Pemasaran
Produk-produk PT. Adi Putro Wira Sejati dipasarkan ke seluruh pelosok Indonesia,
meliputi: Jawa, Kalimantan, Sumatra, Nusa Tenggara, dan daerah lainnya.
2.12 Produk
Produk-produk PT. Adi Putro Wira Sejati dipasarkan ke seluruh pelosok nusantara.
Kualitas produk, kelengkapan jenis produk untuk mengantisipasi keragaman selera
konsumen, dan jaringan distribusi yang luas, adalah modal utama yang mengkokohkan
keberadaan PT. Adi Putro Wira Sejati di Indonesia. Berikut ini adalah beberapa produk
PT. Adi Putro Wira Sejati:
2.13 Pengolahan Limbah
PT. Adi Putro Wira Sejati tidak menghasilkan limbah berupa cairan maupun gas
karena menggunakan sistem blower yang akan bersikulasi kembali. Sistem kerja blower
ini yaitu bagian atas berfungsi untuk mendorong dan bagian bawah berfungsi untuk
menghisap kotoran.
Akan tetapi PT. Adi Putro Wira Sejati menghasilkan limbah padat berupa sisa-sisa
kain lap atau kerak painting. Limbah padat tersebut dikumpulkan dan dibuang ke
tempat sampah. Barang-barang sisa juga dijual kembali oleh pihak penjualan sehingga
akan menambah keuntungan perusahaan. Barang-barang sisa yang dijual berupa: koran
bekas, kertas bekas, kardus, karet, kabel, kawat, besi, fiber, plat, dan kaleng.
-
28
BAB III
TINJAUAN PROSES PRODUKSI
3.1 Bahan Baku
Bahan utama yang dibutuhkan PT. Adi Putro Wira Sejati untuk membuat body bus
atau mini bus adalah plat besi. PT. Adi Putro Wira Sejati memesan plat besi dari sebuah
perusahaan bernama PT. POSMI STEEL INDONESIA, yaitu perusahaan pembuat plat
yang cukup besar di Indonesia. Plat yang dipesan, dikirim dalam bentuk gulungan
dengan ukuran dan spesifikasi berdasarkan pesanan PT. Adi Putro Wira Sejati.
3.2 Mesin dan Perlatan Pendukung Proses Produksi
Fasilitas-fasilitas penunjang di PT. Adi Putro Wira Sejati adalah berupa mesin-
mesin produksi untuk membantu proses pengerjaan produksi. Mesin dan peralatan yang
digunakan antara lain:
1. Mesin sekrap
2. Mesin frais
3. Mesin las listrik (SMAW)
4. Mesin las MIG (Metal Inert Gas)
5. Mesin las LPG
6. Mesin Band Saw
7. Gerinda tangan
3.3 Proses Produksi Minibus
Minibus adalah chasis yang diubah menjadi sebuah kendaraan melalui berbagai
penggabungan atau assembling body di setiap bagiannya. Untuk memproduksi suatu
minibus di PT. Adi Putro Wira Sejati terdapat beberapa bagian departemen yang saling
mendukung satu sama lain. Sebuah chasis harus melewati semua departemen yang ada,
dimana setiap departemen memiliki tugas masing-masing untuk menunjang
pembentukan sebuah minibus. Berikut beberapa departemen yang terkait dalam proses
produksi minibus:
1. Departemen Engineering
2. Departemen Pembongkaran Chasis
3. Departemen Dies Shop
-
29
4. Departemen Press Shop
5. Departemen Sub-Assy Minibus
6. Departemen Body Welding
7. Departemen Putty Minibus
8. Departemen Painting Minibus
9. Departemen Fiber
10. Departemen Trimming Minibus
11. Departemen Finishing Minibus
Di setiap departemen membutuhkan kinerja yang benar agara ketika chasis
berpindah dari suatu departemen ke departemen lainnya tidak ditemukan kesalahan atau
trobel yang dapat mengakibatkan perlunya waktu yang lebih lama untuk melakukan
perbaikan terlebih dahulu. Berikut ini adalah diagram alir pembuatan body minibus:
-
30
Gambar 3.1. Diagram Alir Pembuatan Body Minibus
Proses pembuatan sebuah minibus di PT. Adi Putro Wira Sejati terdiri dari
beberapa tahapan, antara lain sebagai berikut:
1. Perencanaan model sebuah minibus (Departemen Engineering).
2. Merealisasikan dalam bentuk gambar (Departemen Engineering bagian Drafter).
3. Pelepasan panel-panel dan istrumen chasis (Departemen Bongkar Chasis)
4. Penyedia cetakan atau dies (PT. Adi Putro Wira Sejati menyebutnya matras) oleh
Departemen Dies Shop.
5. Penyediaan bahan untuk mencetak (Departemen Press Shop).
6. Penyambungan komponen (Departemen Sub-Assy).
-
31
7. Perangkaian body minibus (Departemen Body Welding).
8. Pendempulan (Departemen Putty Minibus).
9. Pengecatan (Depatemen Painting Minibus).
10. Pemasangan Interior (Departemen Trimming Minibus)
11. Finishing (Departemen Finishing Minibus).
3.4 Proses Produksi Bus
PT. Adi Putro Wira Sejati saat ini lebih dominan dalam pembuatan bus-bus besar
maupun minibus karena PT. Adi Putro Wira Sejati adalah perusahaan yang lebih
mengedapankan padat karya maka perusahaan lebih memilih mesin-mesin semi
otomatis dan menggunakan jig-jig untuk mempercepat proses produksi. Berikut ini
adalah beberapa departemen yang ada di PT. Adi Putro Wira Sejati dalam menduking
proses produksi bus dan minibus, antara lain:
1. Departemen Engineering
2. Departemen Pembongkaran Chasis
3. Departemen Dies Shop
4. Departemen Press Shop
5. Departemen Sub-Assy Bus
6. Departemen Rangka
7. Departemen Panelling (Welding Bus)
8. Departemen Putty Minibus
9 Departemen Painting Minibus
10 Departemen Trimming Minibus
11. Departemen Finishing Minibus
Di setiap departemen dibutuhkan kinerja yang benar dan cermat agar ketika chasis
berpindah dari satu departemen ke departemen lain tidak ditemukan kesalahan yang
memerlukan perbaikan chasis sehingga bisa menghambat proses produksi.
-
32
Alur pembuatan bus di PT. Adi Putro Wira Sejati dapat dilihat pada diagram alir di
bawah ini:
START
Chasis
masuk
Pengeboran Chasis
Perencanaan model
Realisasi dalam
bentuk gambar
Penyediaan bahan
dan pembuatan
komponen
Penyambungan
rangka
Perakitan body bus
Pendempulan
Pengecatan
Pemasangan panel
dan instrumen
Finishing
END
Penggantian
suspensi
Gambar 3.2 Diagram alir pembuatan bus di PT. Adi Putro Wira Sejati
Berikut ini merupakan penjelasan mengenai proses-proses pembuatan minibus atau
bus di PT. Adi Putro Wira Sejati:
-
33
3.4.1 Chasis Masuk
Chasis yang masuk ke PT. Adi Putro Wira Sejati adalah chasis asli produk
Mercedez Benz, Volvo, dan sebagainya. Chasis yang mesuk umumnya telah lengkap
dengan sistem kelistrikan, panel-panel instrument, mesin, serta suspensi pegas daun
(leaf spring suspension).
3.4.2 Pelepasan Panel dan Instrumen
Setelah chasis masuk, dilakukan pelepasan segala macam panel dan instrumen agar
tidak rusak atau cacat kerena terkena pengelasan, penggerindaan termasuk cat pada
waktu pengecatan. Panel dan istrumen yang dilepas meliputi:
1. Interior, yang terdiri atas:
a. Instrument lamp
b. Headlining
c. Dashboard
d. Seat
e. Console box
f. Safety belt
2. Eksterior, yang berupa side mirror.
3. Function, yang terdiri atas:
a. Wiper
b. Signal lamp
c. Hazzard lamp
d. Horn
e. Central lock
f. Battery (ACCU)
Selain parameter yang dikemukakan, juga dilakukan pelepasan terhadap ban
cadangan, setir, serta dilakukan pembungkusan semua socket kabel dengan
menggunakan plastik. Panel dan instrument selanjutnya disimpan dalam gudang
penyimpanan atau biasa disebut dengan gudang bongkar. Pada kegiatan pembongkaran
chasis ini, terdapat batasan waktu yaitu sekitar 105 menit untuk tiap unit chasis. Setelah
chasis dibongkar, maka chasis bus akan dikirimkan ke lapangan parkir chasis.
-
34
3.4.3 Pengeboran Chasis dan Penggantian Suspensi
Setelah panel daninstrumen dilepas, kenudian dilakukan pengeboran di Departemen
Mekanik Bus pada chasis sebagai persiapan awal pemasangan rangka. Jika konsumen
menginginkan penggantian suspensi dari suspensi pegas daun (leaf spring suspension)
menjadi suspensi udara (air suspension) maka suspensinya akan dibongkar dan diganti
dengan suspensi udara. Keuntungan penggunaan suspensi udara dibandingkan dengan
suspensi pegas daun, antara lain:
1. Biaya perawatan yang lebih murah
2. Umur pemakaian lebih lama dan lebih awet, sehingga dapat menghemat biaya.
3. Lebih nyaman jika dibandingkan dengan pegas daun.
3.4.4 Perencanaan Model
Perencanaan model ini dilakukan oleh Departemen Engineering. Tugas dari
departemen ini adalah membuat berbagai macam variasi bentruk sebuah model
kendaraan yang nantinya ditawarkan kepada konsumen. Model yang akan dibuat
meliputi model luar dan bagian dalam kendaraan. Model ini tidak hanya berdasarkan
pada model yang dibuat oleh Departemen Engineering, tetapi juga bisa berdasarkan
pada permintaan dan keinginan konsumen.
Selain merencanakan model. departemen ini juga mengaplikasikan modelnya dalam
jig. Jig dapat dikatakan sebagai rangka utama dari model kendaraan yang akan dibuat.
Jig ini berfungsi menjaga kepresisian bentuk suatu bus sehingga pada proses
penggabungannya akan tetap presisi. Keuntungan penggunaan jig adalah sebagai
berikut:
1. Pekerjaan yang dilakukan lebih efisien serta tidak membutuhkan banyak tenaga dan
waktu, sehingga dapat menghemat biaya.
2. Meskipun jig digunakan berulang-ulang hasilnya akan tetap baik, akurat, dan
presisi.
3. Hasilnya akan tetap mulus seperti bentuk semula karena tidak mendapat pukulan
dan tidak memerlukan banyak dempul dalam proses pengecatannya.
Prinsip utama jig ini yaitu dengan melakukan pencekaman pada plat alat profil baja
yang akan dibuat menjadi bagian bus menggunakan pencekam (clamp) yang sudah
terpasang dan di setting pada jig. Penggabungan komponennya dapat dilakukan dengan
menggunakan mesin las listrik atau masin las MIG.
-
35
3.4.5 Realisasi dalam Bentuk Gambar
Model yang telah direncanakan digambar dengan menggunakan software AutoCAD
oleh Departemen Engineering bagian drafter. Kemudian hasilnya dicetak ke dalam
sebuah kertas sehingga dapat mempermudah karyawan dalam mengerjakannya.
3.4.6 Penyediaan Bahan dan Pembuatan Komponen
Setelah departemen Engineering merencanakan model dan merealisasikannya
dalam bentuk gambar, kemudian Departemen Komponen mempersiapkan bahan plat
sebagai komponen utama dan dibuat dengan cara dicetak sesuai dengan model yang
telah digambarkan sebelumnya. Dalam pembautan komponen di departemen ini ada
beberapa tahapan yang harus dilalui, antara lain:
1. Pemotongan (cutting) yaitu pemotongan plat dengan menggunakan mesin press dan
mesin potong sesuai dengan dimensi dan bentuk yang dirancang sebelumnya.
2. Pencetakan plat yaitu proses dimana plat hasil potongan sebelumnya ditempatkan
pada mesin press komponen yang ada untuk dibentuk.
3. Pembentukan lubang pada plat yaitu plat yang sudah dicetak kemudian diplong
dengan mesin press untuk bagian-bagian tertentu.
4. Pemotongan bagian yang tidak digunakan yaitu pemotongan pada bagian tepi hasil
pengepresan. Bagian ini biasanya bergelombang karena tekanan pengepresan.
3.4.7 Penyambungan Rangka
Rangka yang telah dibuat merupakan bagian bus yang terpisah-pisah, maka
diperlukan penggabungan rangka yang dilakukan di Departemen Sub-Assy (Sub-
Assembly). Perakitan rangka tersebut dilakkukan menggunakan bantuan jig yang
kemudian disambung dengan las antara satu sama lain. Kepresisisan sangat dijaga olrh
departemen ini, pengukurannya dilakukan dalam satuan mm dengan toleransi antara 1-2
mm.
Departemen ini membutuhkan karyawan cukup banyak mengingat adanya beragam
jenis bus yang memiliki penggabungan yang berbeda-beda. Target penyambungan
rangka ini adalah 5 jam untuk 1 buah rangka. Bila permintaan bus sedang berkurang,
penyambungan rangka akan tetap dilakukan dan menjadikannya stok untuk permintaan
selanjutnya.
-
36
3.4.8 Perakitan Body Bus
Setelah penyambungan rangka bus selesai dilakukan, tahap berikutnya adalah
penyatuan beberapa komponen untuk menjadi sebuah body bus, proses ini dilakukan
oleh Departemen Body Welding. Tahapan-tahapan yang dilakukan departemen ini untuk
membentuk sebuah body bus adalah sebagai berikut:
1. Pemasangan plat pada seluruh body bus
2. Pemasangan penyambung lantai.
3. Pemasangan side panel.
4. Pemasangan pintu depan.
5. Pemasangan roof (atap)
6. Pemasangan pintu belakang
7. Finishing yang berupa penggerindaan dan pemotongan bagian yang tajam atau
tidak diperlukan.
3.4.9 Pendempulan (Putty)
Setelah melewati Departemen Body Welding, selanjutnya pengerjaan bus berlanjut
ke Departemen Putty untuk dilakukan pendempulan. Adapun beberapa tahapan proses
yang dilakukan di departemen ini adalah sebagai berikut:
1. Epoxy Primer
Sebelum dilakukan pendempulan, body bus dicat terlebih dahulu dengan dasar
yang berwarna abu-abu. Pengecatan ini dilakukan dengan alat yang disebut gun
spray.
2. Putty
Setelah dicat dasar, dilakukan pendempulan pada body bus. Pendempulan ini
dilakukan pada seluruh body bus yang telah di epoxy primer. Pendempulan ini
melalui beberapa tahap, antara lain:
a. Kondisi plat yang akan didempul diamati terlebih dahulu, mana saja bagian
yang akan didempul baru kemudian akan dilakukan pendempulan.
b. Hasil pendempulan digosok agar permukaannya halus dan rata.
c. Dilakukan epoxy filter, yaity pengecatan dasar yang digunakan untuk menutupi
dempul.
d. Hasil epoxy filter digosok hingga halus dan rata
3. Finishing, meliputi perbaikan lubang-lubang, merapikan bagian yang kasar, dan
lain-lain.
-
37
3.4.10 Pengecatan (Painting)
Body bus yang telah didempul kemudian dibawa ke Departemen Painting untuk
dilakukan pengecatan. Tahapan pengecatan di departemen ini, antara lain:
1. Air Flow
Bus yang akan dicat dibersihkan dengan menggunakan semprotan angun untuk
membersihkan sisa-sisa kotoran yang masih melekat pada body bus.
2. Wash Bensin
Pembersihan body dilakukan sekali lagi dengan menggunakan bensin untuk
menghilangkan minyak yang melekat pada body bus.
3. Flash Off
Pada tahapan ini dilakukan penyetelan mesin oven agar tidak dalam kondisi lembab
atau basah yang nantinya akan mempengaruhi kualitas hasil pengecatan.
4. Pengecatan
Warna dan motif pengecatan dilakukan atas dasar permintaan konsumen.
Terkadang ada pengecatan yang tidak dilakukan secara penuh karena konsumen
menginginkan penggunaan stiker untuk menutupi body bus.
5. Clear (Pernis)
Hasil pengecatan yang sudah dilakukan, dilapisi dengan pernid agar tahan air, than
gores, dan tampak lebih mengkilap.
6. Pemanasan Akhir
Pada proses ini, hasil pengecatan dan pernis dipanaskan dengan mesin burner.
3.4.11 Pemasangan Panel dan Instrumen
Setelah bus mengalami proses pengecatan, selanjutnya bus akan masuk pada proses
pemasangan semua panel dan instrument bus yang telah dilepas di Departemen
Trimming. Setelah pemasangan panel dan instrument, departemen ini juga akan
membuat dan memasang plafon dan dek kendaraan. Tahapan proses yang dilakukan
departemen ini adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan plafon.
2. Pembuatan dek pintu
3. Pemasangan plafon
4. Pemasangan babut sebagai peredam
-
38
5. Pemasangan perlengkapan pintu
6. Pemasangan perlengkapan dashboard
7. Pemasangan kaca
8. Pemasangan Air Conditioner (AC)
9. Pemasangan toilet
10. Pemasangan instrumen, seperti LCD, video, dan sebagainya
11. Pemasangan jok
12. Set pintu dan kontrol keseluruhan
3.4.12 Finishing
Sebelum bus diserahkan ke konsumen, dilakukan tahapan finishing terlebih dahulu.
Tahapan finishing yang dilakukan, antara lain:
1. Pembersihan bus dari perekat anti karat yang berlebihan
2. Pengontrolan kebersihan interior dan eksterior bus
3. Pemolesan dan perbaikan cat bila ada yang cacat.
Apabila sudah melewati tahapan tersebut, maka bus yang telah jadi ditempatkan
pada tempat parkir bus yang sudah jadi dan siap diberikan kepada konsumen.
-
39
BAB IV
STUDI KASUS
4.1 Pendahuluan
4.1.1 Latar Belakang Masalah
Perkembangan teknologi yang semakin pesat, memacu industri-industri terus
berusaha meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Dalam
bidang industri saat ini, kualitas produk sangat menentukan tingkat persaingan. Industri
yang tidak mampu menghasilkan kualitas produk yang baik, akan dapat dengan mudah
tersingkarkan oleh industri pesaingnya yang mampu menghasilkan produk yang lebih
baik. Peningkatan hasil industri yang terus-menerus memerlukan proses produksi yang
lancar. Kelancaran suatu proses produksi dipengaruhi oleh keandalan (reliability) dan
ketersediaan (avaibiliy) mesin yang dipergunakan.
PT. Adi Putro Wira Sejati merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri karoseri bus dan minibus. Pada perusahaan tersebut banyak digunakan alat-alat
untuk menunjang proses produksi, misalnya mesin sekrap, mesin freis, mesin press,
mesin CNC, serta mesin las. Mesin las merupakan mesin yang hampir setiap hari
mengalami kerusakan dan kerusakan mesin las tersebut tidak dapat terduga dan
terkadang terjadi secara mendadak. Mesin las yang rusak secara mendadak dapat
mengganggu rencana produksi yang telah ditetapkan. Untuk menanggulangi kerusakan
mesin secara mendadak (failure maintenance), maka diperlukan perencanaan perawatan
mesin yang terjadwal (preventive maintenance). Tujuan dari perawatan mesin ini adalah
untuk menjaga mesin agar dalam keadaan siap pakai ketika diperlukan. Selain itu
kerusakan mesin las yang terjadi secara mendadak dapat diminimalisir dengan cara
mengidentifikasi atau menentukan komponen yang sering menyebabkan kerusakan pada
mesin las, dan kemudian mencatat interval antar kerusakan. Setelah mengetahui interval
kerusakan yang terjadi, maka perusahaan dapat menentukan melakukan tindakan
perawatan, pengecekan, atau penggantian komponen saat atau sebelum mesin
mengalami downtime.
-
40
4.1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari studi kasus ini adalah sebagai berikut:
1. Apa saja jenis kerusakan yang terjadi pada mesin las MIG?
2. Apa saja komponen yang sering rusak pada mesin las MIG?
3. Apa penyebab terjadinya jenis kerusakan yang paling sering terjadi pada mesin las
MIG?
4. Bagaimana cara mengetahui berapa lama mesin las harus dilakukan pengecekan
ulang atau perawatan?
4.1.3 Batasan Masalah
PT. Adi Putro Wira Sejati memiliki banyak sekali mesin produksi dengan sistem
perawatan yang berbeda-beda. Oleh karena itu, masalah yang dibahas akan dibatasi
sebagai berikut:
1. Mesin yang diamati adalah mesin las jenis MIG yang terdapat pada Departemen
Rangka Bus, PT. Adi Putro Wira Sejati.
2. Data yang diambil sebagai data penelitian adalah data kerusakan pada bulan Januari
2012 - April 2012.
4.1.4 Tujuan
Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada mesin las MIG pada
Departemen Rangka Bus, PT. Adi Putro Wira Sejati.
2. Mengetahui komponen yang sering rusak pada mesin las MIG pada Departemen
Rangka Bus, PT. Adi Putro Wira Sejati.
3. Mengidentifikasi penyebab terjadinya jenis kerusakan yang paling sering terjadi
pada mesin las MIG.
4. Mengetahui laju kerusakan dan nilai MTTF pada komponen yang paling sering
rusak pada mesin las MIG.
-
41
4.2 Landasan Teori
4.2.1 Definisi Pemeliharaan
Pemeliharaan atau perawatan (maintenance) merupakan kegiatan untuk menjaga
atau memelihara fasilitas-fasilitas dan peralatan pabrik, serta mengadakan perbaikan,
penyesuaian atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi
operasi produksi yang memuaskan dan sesuai dengan yang direncanakan. Selain itu
pengertian lain dari perawatan adalah segala tindakan yang dilakukan untuk menjaga
kelangsungan fungsional dari sistem produksi dan peralatannya. Di samping itu ada
juga yang mendefinisikan perawatan sebagai suatu konsepsi dari semua aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga ataupun mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat
berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi yang sebelumnya (Supandi: 26).
Sedangkan pekerjaan perawatan adalah kegiatan untuk melakukan perbaikan yang
bersifat kualitas, untuk meningkatkan suatu kondisi ke kondisi lain yang lebih baik.
Besarnya aktivitas perawatan yang dilakukan tergantung pada (Supandi: 26):
1. Batas kualitas terendah yang diizinkan dari suatu komponen.
2. Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan berkurangnya kualitas
peralatan.
Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas dan peralatan, dibutuhkan
aktivitas atau kegiatan perawatan yang meliputi kegiatan pengecekan, meminyaki
(librication), dan perbaikan atas kerusakan-kerusakan yang ada, serta penggantian
komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.
Manajemen perawatan (maintenance management) adalah pengorganisasian operasi
perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai perawatan fasilitas industri
(Supandi: 15).
Pemeliharaan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan
produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi,
kelambatan dan volum produksi serta efisiensi berproduksi. Dengan demikian,
pemeliharaan memiliki fungsi yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain dari
suatu perusahaan (Assauri: 115). Selain itu pentingnya fungsi perawatan merupakan
faktor yang dominan dalam banyak industri. Dalam beberapa tahun belakangan ini,
filosofis umum tentang manajemen perawatan telah berkembang ke arah spesialisasi
yang semakin diperlukan.
Aktivitas pemeliharaan atau perawatan yang sering kali diabaikan oleh pihak
perusahaan, sebenarnya merupakan kegiatan yang tidak kalah pentingnya dengan
-
42
kegiatan lain yang ada di dalam suatu perusahaan. Kegiatan pemeliharaan yang tidak
teratur, dapat mengakibatkan mesin dan peralatan mengalami kerusakan, sehingga dapat
mempengaruhi kapasitas produksi, serta mengeluarkan biaya-biaya yang mahal untuk
melakukan perbaikan.
4.2.2 Tujuan Pemeliharaan
Tujuan utama dari perawatan dan pemeliharaan mesin adalah:
1. Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna memenuhi
apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan menjaga agar kegiatan produksi tidak
mengalami gangguan.
2. Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi
kebutuhan sesuai dengan target serta rencana produksi.
3. Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas dan menjaga modal yang
diinvestasikan dalam perusahan selama jangka waktu yang ditentukan sesuai
dengan kebijaksanaan perusahaan.
4. Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta peralatan
yang dapat membahayakan keselamatan kerja.
5. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari
suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan.
Sedangkan tujuan umum dari menajemen pemeliharaan adalah untuk menunjang
aktivitas dalam bidang perawatan (Supandi: 16), yaitu:
1. Memperpanjang waktu pengoperasian fasilitas industri yang digunakan semaksimal
mungkin, dengan biaya perawatan yang seminimum mungkin dan adanya proteksi
yang aman dari investasi modal.
2. Menyediakan modal biaya tertentu dan informasi-informasi lainnya yang dapat
menunjang penuh dalam bidang perawatan.
3. Menentukan metode evaluasi prestasi kerja yang dapat berguna untuk manajemen
secara umum dan bagi pengawas maintenance khususnya.
4. Membantu dalam menciptakan kondisi kerja yang aman, baik untuk bagian operasi
maupun personil maintenance lainnya dengan menetapkan dan menjaga standar
perawatan yang benar.
5. Meningkatkan keterampilan para pengawas dan para operator perawatan melalui
pelatihan.
-
43
4.2.3 Jenis-jenis Pemeliharaan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan aktivitas pemeliharaan, maintenance
dapat dibagi menjadi dua cara (Supandi: 27), yaitu :
1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)
Pengorganisasian pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan dengan pertimbangan ke
masa depan, terkontrol dan tercatat.
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance)
Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (Unplanned Emergency
Maintenance).
Sedangkan aktivitas perawatan atau pemeliharaan (maintenance) dibagi menjadi
beberapa bagian yaitu breakdown maintenance, corrective maintenance, preventive
maintenance, predictive maintenance, running maintenance, emergency maintenance,
autonomous maintenance dan total productive maintenance.
4.2.3.1 Breakdown Maintenance
Breakdown maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah
terjadinya kerusakan atau terjadi kelainan pada fasilitas dan peralatan sehingga tidak
dapat berfungsi dengan baik. Perawatan ini tidak terlalu menekankan pada pemeliharaan
preventif, cukup pada keadaan apabila mesin dan peralatan sudah mengalami kerusakan
sehingga perlu pembongkaran secara total (breakdown).
Pekerjaan perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk
memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
Penerapan sistem perawatan ini dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan,
sehingga apabila terjadi kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.
Pada dasarnya aktivitas ini tidak tepat untuk disebut aktivitas perawatan. Yang
termasuk dalam katagori ini adalah semua aktivitas yang tak terencana (unscheduled)
yang disebabkan oleh kerusakan (breakdown) peralatan.
4.2.3.2 Corrective Maintenance
Perawatan korektif ini dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi
fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Perawatan korektif termasuk
dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan (Supandi: 28). Perawatan ini
dilakukan juga untuk menentukan tindakan yang di perlukan untuk mengatasi
kerusakan-kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang kali.
-
44
Dalam perawatan korektif ini dapat diadakan peningkatan sedemikian rupa, seperti
melakukan perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agar lebih baik.
Menghilangkan problema yang merugikan untuk mencapai kondisi operasi yang lebih
ekonomis (Supandi: 28).
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang sama.
Prosedur ini di tetapkan pada peralatan atau mesin yang sewaktu-waktu dapat terjadi
kerusakan. Dengan demikian didapatkan kesimpulan bahwa pemeliharaan korektif
memusatkan permasalah setelah permasalahan itu terjadi, bukan menganalisa masalah
untuk mencegahnya agar tidak terjadi.
4.2.3.3 Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal,
umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas pemeliharaan seperti inspeksi,
perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.
Pekerjaan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau cara
perawatan yang direncanakan untuk pencegahan. Perawatan preventif dimaksudkan
juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan
penyetelan sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat terhindar dari
kerusakan. Perawatan preventif dilaksanakan sejak awal sebelum terjadi kerusakan
(Supandi: 27).
Perawatan preventif ini penting diterapkan pada industri-industri yang proses
produksinya kontinyu atau memakai sistem otomatis (Supandi: 27). Dalam praktek di
lapangan, pemeliharaan preventif dalam perusahaan dapat dilakukan dan dibedakan
sebagai berikut :
1. Routine maintenance.
Kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya yaitu pembersihan
fasilitas atau peralatan, lubrication (pelumasan), pengecekan oli, serta pengecekan
isi bahan bakar.
2. Periodic maintenance.
Kegiatan perawatan yang dilakukan secara berkala atau dalam jangka waktu
tertentu. Penentuan jangka waktu periodic maintenance dapat dilakukan
berdasarkan interval waktu (seperti, melakukan perawatan setiap satu bulan, setiap
empat bulan atau setiap satu tahun), dan berdasarkan lamanya jam kerja mesin
produk tersebut sebagai jadwal kegiatan misalnya setiap seratus jam sekali.
-
45
Terdapat beberapa manfaat dari pemeliharaan pencegahan yaitu sebagai berikut:
1. Memperkecil overhaul (turun mesin).
2. Mengurangi kemungkinan resparasi bersekala besar.
3. Mengurangi biaya kerusakan atau pergantian mesin.
4. Memperkecil kemungkinan produk produk yang rusak.
5. Meminimalkan persediaan suku cadang.
6. Memperkecil hilangnya gaji-gaji tambahan akibat penurunan mesin.
7. Menurunkan harga satuan dari produk pabrik.
Sedangkan tujuan dari Preventive maintenance yang merupakan tindakan
perawatan pencegahan dalam rangkaian aktivitas pemeliharaan adalah:
1. Memperpanjang umur produktif asset dengan mendeteksi bahwa sebuah asset
memiliki titik kritis penggunaan (critical wear point) dan mungkin akan mengalami
kerusakan.
2. Melakukan inspeksi secara efektif dan menjaga supaya kondisi peralatan selalu
dalam keadaan sehat.
3. Mengeliminir kerusakan peralatan dan hasil produksi yang cacat serta
meningkatkan ketahanan mesin dan kemampuan proses.
4. Mengurangi waktu yang terbuang pada kerusakan peralatan dengan membuat
aktivitas pemeliharan peralatan.
5. Menjaga biaya produksi seminimum mungkin
4.2.3.4 Predictive Maintenance
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem perawatan. Biasanya perawatan
prediktif dilakukan dengan bantuan panca indera atau dengan alat-alat monitor yang
canggih.
Pekerjaan ini merupakan perawatan dimana dilakukan inspeksi terhadap asset
peralatan untuk memprediksikan terhadap kerusakan atau kegagalan yang akan terjadi.
Beberapa contoh teknik perawatan prediktif: vibration monitoring, thermography,
tribology, process parameters, visual inspection, ultrasonic monitoring, other non-
destructive techniques.
-
46
4.2.3.5 Running Maintenance
Perawatan berjalan merupakan pekerjaan yang dilakukan pada saat fasilitas atau
peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang
direncanakan untuk diterapkan pada peralatan dalam keadaan operasi.
Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yang harus
beroperasi terus dalam melayani proses produksi. Kegiatan perawatan dilakukan dengan
jalan monitoring secara aktif. Diharapkan hasil dari perbaikan yang dilakukan secara
cepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi operasi produksi tanpa adanya
gangguan yang mengakibatkan kerusakan.
4.2.3.6 Emergency Maintenance
Perawatan darurat ini merupakan pekerjaan perbaikan yang segera dilakukan
karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tak terduga. Perawatan darurat ini
termasuk cara perawatan yang tidak direncanakan (unplanned emergency maintenance).
4.2.3.7 Autonomous Maintenance
Autonomous maintenance atau disebut juga perawatan mandiri merupakan kegiatan
yang dirancang untuk melibatkan operator di dalam merawat mesinnya sendiri, di
samping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian perawatan. Kegiatan tersebut meliputi
pengecekan harian, pembersihan, pelumasan, pengencangan mur dan baut, reparasi
sederhana, dan pendeteksian penyimpangan. Membersihkan mesintermasuk kegiatan
memeriksa mesin.
4.2.3.8 Total Productive Maintenance
Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance
mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang
inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan,
mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dan melakukan
perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator).
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu filosofi yang bertujuan
memaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak
hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi
dari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-
-
47
orang yang bekerja dalam perusahaan itu. Komponen dari TPM secara umum terdiri
atas 3 bagian, yaitu:
1. Total Approach
Semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada
dalam pelaksanaan TPM.
2. Productive Action
Sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas
produksi.
3. Maintenance
Pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan
operasi produksi.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan
semua karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem
produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif. Dalam program TPM
ditekankan keterlibatan semua orang, sementara semua fokus kegiatan pun dicurahkan
bagi mereka. TPM mirip dengan Total Quality Control (TQC), dimana keterlibatan
semua karyawan adalah kunci sukses dalam mengembangkan kualitas usaha guna
memenuhi kebutuhan pelanggan.
Pengembangan program TPM pun pada prinsipnya sama dengan pengembangan
TQC. Sebagai contoh, kemacetan mesin atau kerewelan mesin bisa dibandingkan
dengan cacat produksi yang terjadi pada jalur produksi. Seperti juga mutu yang lebih
baik dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan bukan melalui inspeksi,
pemeliharaan produktif lebih disukai daripada pemeliharaan setelah terjadi kerusakan.
(Kiyoshi Suzaki, 1987: 132)
Pada awal masa perkembangan TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses
produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang komplit ke dalam
lima elemen: (Seiichi Nakajima, 1988: 10)
1. TPM, berusaha memaksimasi efektifitas peralatan keseluruhan (Overall Equipment
Effectiveness).
2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu
umur suatu perusahaan.
3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan (perancangan, pengoperasian dan
penawaran).
-
48
4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di
lantai produksi.
5. TPM sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi, dalam
bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.
Kata Total dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu:
(Seiichi Nakajima, 1988: 11)
1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi
atau mencapai keuntungan.
2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintainability
improvement dan preventive maintenance.
3. Total Participation of All Employees, meliputi autonomous maintenance operator
melalui kegiatan suatu grup kecil (small group activities).
4.2.4 Konsep Keandalan (Reliability Concept)
Keandalan (Reliability) didefinisikan sebagai probabilitas sebuah komponen atau
sistem akan dapat beroperasi sesuai fungsi yang diinginkan untuk suatu periode waktu
tertentu ketika digunakan dibawah kondisi operasi yang telah ditetapkan (Ebeling,
1997:5). Sedangkan arti lainya adalah peluang dari sebuah unit yang dapat bekerja
secara normal ketika digunakan untuk kondisi tertentu setidaknya bekerja dalam suatu
kondisi yang telah ditetapkan.
Untuk menentuk