Sejarah Singkat

PT. Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) dibentuk di Jakarta pada 6 Januari 1976 sebagai

perusahaan joint venture antara Pemerintah Republik Indonesia dengan Nippon Asahan

Aluminium Co.Ltd. (NAA) sesuai dengan Master Agreement yang ditandatangani tanggal 7 Juli

1975 di Tokyo, Jepang. Tujuan pembentukan INALUM adalah untuk mewujudkan Proyek

Asahan guna membangun dan mengoperasikan Pabrik Peleburan Aluminium (PPA) dan

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA).

Proyek Asahan dibangun dengan tiga tujuan utama :

1. Sebagai simbol persahabatan dan kerjasama antara Pemerintah Indonesia dengan

Pemerintah Jepang.

2. Memanfaatkan potensi tenaga sungai Asahan untuk Pembangkit Listrik Tenaga Air,

mempercepat perkembangan ekonomi Indonesia khususnya kawasan Sumatera Utara,

dan mempromosikan industri aluminium di Indonesia, dan

3. Supplai aluminium ingot yang berkesinambungan ke Jepang.

Pada INALUM melekat harapan terwujudnya kesejahteraan regional, daya saing industri

nasional dan daya saing internasional Indonesia.

Pabrik Peleburan Aluminium

Pabrik Peleburan Aluminium (PPA) beserta prasarana pendukung produksinya dibangun di atas

area seluar 200 ha di Kuala Tanjung, Sumatera Utara. Pabrik peleburan dengan kapasitas desain

225.00 ton aluminium batangan (ingot) per tahun ini dibangun bersama-sama dengan pelabuhan

khusus di Kuala Tanjung.

Alur Proses Umum

PLTA Siguragura dan PLTA Tangga berada di sepanjang sungai Asahan. Tenaga listrik yang

dihasilkan oleh kedua PLTA tersebut disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala

Tanjung melalui 271 unit jaringan transmisi. Kemudian melalui gardu induk PT Inalum Kuala

Tanjung, listrik tersebut didistribusikan ke gedung reduksi dan gedung penunjang lainnya

melalui 2 (dua) unit penyearah silikon dengan DC 37 kA dan 800 V.

Bahan baku untuk aluminium dibongkar di pelabuhan Inalum dan dimasukkan ke dalam silo

masing-masing melalui Belt Conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry

Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina

tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan

dimasukkan ke dalam tungku reduksi.

Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu.

Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian material

tersebut dicetak di Shaking Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian

dipanggang di Baking Furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke Pabrik

penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode Assembly.

Anode Assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus, Anode

Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda

tersebut dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan

yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di Pabrik Penangkaian untuk kemudian dipakai

lagi.

Di dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam,

setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke

pabrik Penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding

Furnace. Setelah mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine

menjadi Ingot, beratnya 22.7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan

siap untuk dipasarkan.

Proses Produksi Pabrik Peleburan

Industri peleburan aluminium mulai berkembang sejak Charles Hall dan Paul Heroult yang

secara terpisah menemukan proses produksi aluminium yang lebih sederhana pada tahun 1886,

yaitu dengan cara mereduksi aluminium (Al) dari bahan baku alumina (Al2O3) dengan proses

elektrolisis. Dalam proses ini, bahan karbon (C) dipakai sebagai elektroda, kriolit (Na3AlF6)

sebagai larutan elektrolit, dan arus listrik searah (DC) sebagai sumber energi pemisah Al dari

senyawa alumina (Al2O3), dan menjaga agar elektrolit maupun metal cair yang terbentuk tetap

terjaga dalam fase cair di dalam tungku reduksi.

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT. Inalum) merupakan proyek kerjasama antara Pemerintah

Indonesia, Perusahaan swasta Jepang dan Pemerintah Jepang yang bergerak di bidang industri

peleburan aluminium. PT. Inalum berlokasi di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten

Batubara Sumatera Utara. PT. Inalum adalah satu-satunya pabrik peleburan aluminium yang ada

di Indonesia, bahkan di Asia Tenggara dengan kapasitas 1,3 ton atau lebih aluminium cair/hari.

PT. Inalum memiliki tiga pabrik utama yaitu :

1.1.1 Unit Karbon (Carbon Plant)

Pabrik Karbon memproduksi blok anoda dibagi atas tiga pabrik, yaitu pabrik pembuatan karbon

mentah (green plant), pabrik pemanggangan (baking plant) dan pabrik penangkaian (rodding

plant). Di pabrik karbon mentah, bahan baku kokas dan hardpitch dicampur dan dibentuk

menjadi blok anoda dan dipanggang dengan temperatur 1250oC kemudian di bawa ke pabrik

penangkaian untuk dipasangkan tangkai dengan menggunakan cast iron. Blok anoda di pabrik

reduksi berfungsi sebagai elektroda

Pabrik karbon anoda tongkat

1.1.2 Unit Reduksi (Reduction Plant)

Pabrik reduksi terdiri dari 3 gedung dengan 510 tungku Prebaked Anode Furnace (PAF) dengan

desain 175 KA, namun sudah di tingkatkan hingga 199 KA, beroperasi pada suhu 960oC. Pada

tungku reduksi bahan baku alumina akan dielektrolisa sehingga menghasilkan aluminium cair

(molten). Setiap pot rata-rata dapat menghasilkan aluminium sekitar 1,3 ton atau lebih

aluminium cair/hari.

Pabrik Reduksi tungku reduksi

1.1.3 Unit Penuangan (Casting Plant)

Di pabrik penuangan aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace dengan kapasitas 30

ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke dalam cetakan Casting Machine dengan kapasitas

12 ton/jam dan menghasilkan aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 lbs

(± 22,7 kg).

Prinsip dasar dari industri peleburan aluminium adalah reaksi elektrolisa. Dimana proses

elektrolisa di dalam tungku dapat berlangsung dengan adanya material-material yang digunakan

untuk memproduksi aluminium. Adapun material-material tersebut adalah: Alumina (Al2O3),

anoda karbon (C), katoda, larutan bath yang terdiri atas kliorit (Na3AlF6), AlF3, soda abu

(Na2CO3), tegangan listrik, dsb. Material ini akan dimasukkan ke dalam tungku dengan

temperatur operasi 945oC – 965oC, dengan kuat arus normal sebesar 190 kA dan tegangan antara

4,20–4,30 V.

Pabrik penuangan tumpukan ingot di stock yard