proposal kerja praktek - peta proses operasi dalam tata letak pabrik dan pemindahan bahan disektor...

7/27/2019 Proposal Kerja Praktek - Peta Proses Operasi Dalam Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan Disektor Industri

1/15

121

Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Program Studi Teknik Industri-UMB 2010Rudini Mulya Daulay Email: [email protected]

Peta Proses Operasi Dalam Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan Disektor Industri

Rudini Mulya DaulayProgram Studi Teknik Industri,Fakultas TeknikUniversitas Mercu Buana

email:[email protected]

Abstrak

Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang

produksi akan berusaha untuk melakukan proses produksi seoptimalmungkin sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan biaya

yang seminimal mungkin dimana salah satu diantaranya adalah dengan

merencanakan susunan tata letak pabrik semaksimal mungkin.

Plant Layout merupakan susunan dari fasilitas fasilitas dan

operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk.

Menurut James M. Apple (Tata letak pabrik dan pemindahan bahan), tata

letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan

pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk

memperoleh interelasi yang paling efektif dan ekonomis antaramanusia, peralatan, dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui

tahap pengolahan menuju pengiriman produk jadi.

Pentingnya Plant Layout yang baik mempunyai kaitan terhadap

efisiensi. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakandengan baik akan memberikan proses produksi yang ekonomis.

2. Pola aliran bahan (material flow pattern) yang menjadi basisterhadap suatu susunan peralatan yang efektif.

3. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yangstatis menjadi dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang

sesuai.

4. Susunan fasilitas fasilitas yang efektif dari berbagai proses yangsaling berhubungan.

5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkankeuntungan yang lebih besar.
mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


2/15


3/15


4/15

124


2. Meminimumkan material handlingProses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian

rupa sehingga mengurangi material handling yang mekanis dan

seluruh gerakan direncanakan menuju daerah shipping

(pengiriman).

3. Menjaga turnover prosesEfisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat

dipersingkat dengan menghindari delay. Mengatur keseimbangan

antara waktu operasi produksi dan beban dari masing masing

departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang

bertanggung jawab terhadap desain tata letak yang terkoordinir

dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay)

yang berlebihan.

4. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkinSusunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat

mengurangi jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang

jumlahnya banyak.

5. Memelihara fleksibilitasKemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat

penting diperhatikan dalam layout.

6. Pemakain luas lantai yang seoptimal mungkinSetiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan

biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai

yang seminimal mungkin. Luas lantai pada umumnya dipergunakan

untuk kebutuhan instalasi mesin, ruang gerak karyawan dan aliran

bahan. Dalam suatu pabrik besar, umumnya pemakaian luas untuk

instalasi mesin mesin mencapai 50% dari seluruh ruangan.

7. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkinPlant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga

kerja yang lebih besar sehingga merupakan pemborosan. Tenaga

kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara :

Mengurangi pemindahan secara manual Mengurangi faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan

dalam pabrik.


5/15

125


Mengusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehinggaantara mesin dan operator tidak mengalami idle.

Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja parakaryawan.

Memberikan susunan kerja yang menyenangkan pekerjaseperti pengaturan letak penerangan, ventilasi dan

keselamatan kerja yang terjamin.

Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan

tenaga kerja yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu

produk. Penataan (tata letak pabrik) dapat dilakukan sebelum

dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata letak pabrik

dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut relayoutyang

bertujuan untuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada.

3. Evaluasi LayoutPengoperasian pabrik secara efisiensi dapat menekan biaya

produksi dan operasi secara keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas

produk yang dihasilkan. Layout yang baik mengakibatkan setiap aktivitas

terencana dan memiliki interelasi antara satu dengan yang lainnya.

Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout

yang mengusulkan perubahan terhadap layout tersebut. Selain berguna

untuk menemukan peluang peluang perbaikan bagi layout yang ada,

suatu evaluasi juga diperlukan bagi suatu tata letak yang diusulkan yang

nantinya akan dipergunakan sebagai pembanding terhadap hasil dari

layout yang ada.

Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan

objektif namun hal tersebut tidak dapat dihasilkan sepenuhnya. Ada hal

hal diluar jangkauan dan diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur

secara objektif dengan alat alat ukur yang ada. Setiap keputusan

akhirnya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan kepada

pertimbangan kuantitatif semata.


6/15

126


1. Evaluasi secara grafisUntuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan

teknik berikut ini :

a. Flow process chartMerupakan pencatatan dari langkah langkah dalam proses.

Ini memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.

b. Flow diagramMerupakan pencatatan grafis atas layout area yang sedang

diamati.

c. Pembuatan peta dari kePeta ini menunjukan hubungan dan jarak antara stasiun kerja

di dalam pabrik.

2. Pola umum aliran bahanPola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan

dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan

poa aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan.

Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi :

(Sritomo, 2000)

Bentuk garis lurus

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, relative

singkat dan hanya mengandung sedikit komponen dan

beberapa peralatan produksi

Bentuk zig zag

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari

ruangan yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan

dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada

3 4 6521

1 54

2 63


7/15

127


dan secara ekonomis, hal ini akan dapat mengatasi segala

keterbatasan dari area bangunan.

Bentuk U (U-shaped)

Bentuk ini dapat digunakan jika diharapkan produk jadinya

ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat ynag relative

sama dengan awal proses karena keadaan fasilitas transportasi

luar pabrik, pemakaian mesin yang bersamaan. Aplikasi garis

aliran bahan relative panjang, maka pola U-Shaped ini akan

tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran

bahan tipe zig zag.

Bentuk melingkar

Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau

produk jadi kembali ke tempat dimana proses produksi

dimulai, sehingga bagian penerimaan dan pengiriman terletak

pada tempat yang sama.

Bentuk tak tentu

Bentuk ini bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan

sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.

32

56

1

4

2

4

3

6

1

5

632

541


8/15

128


Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan :

(Sritomo,2000)

Combination assembly line patternDisini main assembly line akan disuplai dari sejumlah

subassembly line. Sub assemblyline ini berada pada sisi sisi

yang sama. Combination assembly line ini akan memerlukan

lintasan yang panjang.

Tree assembly line patternPada assembly line pattern sub assembly line akan berada

dua sisi dari main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup

bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main

assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan

memungkinkan untuk menempatkan main assembly line pada

atau sepanjang jalan lintasan (aisie), maka tree assembly line

pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line

berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

Dendretic assembly line patternPola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan

combination atau tree assembly line pattern. Disini tiap

bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai

menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.


9/15

129


Overhead assembly line patternMerupakan pola aliran bahan yang tergantung pada

beberapa faktor, yaitu antara lain :

1 Area lintasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai

tersebut.

2 Luas area yang dibutuhkan untuk masing masing mesin

atau fasilitas produksi lainnya.

4. Diagram Aliran (Flow Diagram)Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang

tepat dan mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta

seperti ini masih belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas

mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suatu pabrik. Untuk itukadang kadang tambahan informasi yang berupa gambar atau sketsa

sebenarnya dari suatu pabrik, bukan sekedar gambar yang berbentuk

grafik atau chart saja, akan sangat berguna di dalam menganalisa kondisi

aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum keputusan tentang

apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek

jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah ruangan yang

mana suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yanglainnya.


10/15

1210


Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan informasi yang

tepat ialah dengan menggambarkan layout dan area pabrik yang ada,

kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan

pemindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Suatu

penggambaran yang menunjukkan lokasi lokasi dari semua aktivitas

dalam bentuk peta aliran proses ini disebutflow diagram.

Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti

didalam usaha menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan

bukan saja dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout

sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang direncanakan. Dengan

mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa

mempertimbangkan pada lokasi lokasi mana suatu kondisi pemindahan

bahan akan terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan

terlihat paling banyak. Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal

ini dilakukan dengan terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas

fasilitas pabrik yang ada kemudian dibuatkan sketsa aliran proses yang

berlangsung dari awal (dimulai dari raw material storage) sampai ke

akhir proses oprasi (biasanya akan diakhiri di finished-goods storage)

seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta aliran proses.

Karena keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua informasi

yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran

proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini.

Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai

arti didalam upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses

pemindahan bahannya. Dengan mengamati arah aliran proses operasi

maka akan bisa dilihat dan diperhitungkan lokasi lokasi kerja mana

yang kritis dengan memperhatikan terutama banyak garis perpotongan

yang menggambarkan lintasan pemindahan material. Demikian pula akan

dapat didefinisikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material

yang bolak balik (back-tracking) yang justru harus dihindari dalam

perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material.


11/15

1211


Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (ActivityRelationship Chart)

Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak

ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen)

dengan lainnya. Nilai nilai yang menunjukkan hubungan dicatat

sekaligus dengan alasan alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta

hubungan aktifitas (Activity relationship Chart) yang telah

dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya Systematic layout

planning (Bottom Cahners Books, 1973).

Suatu perhubungan aktivitas dapat dikonstuksikan dengan

prosedur sebagai berikut :

1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau depatemen departemenyang akan diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya

dalam peta.

2. Lakukan wawancara terhadap karyawan dari setiap departemenyang tertera dalam daftar peta dan juga dengan menajemen yang

berwenang.

3. Definisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diaturletaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan

masing masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan

tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang

ada dalam peta.

4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakantersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri

kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai.

Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar

ada konsistensi atau kesamaan presepsi dari mereka yang terlibat

hubungan kerja. Sebagai contoh bila departemen A dinyatakan

memiliki nilai hubungan aktivitas penting (important) dengan

departemen A. Disini individu karyawan atau manager departemen

A harus memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama

dengan individu karyawan/manajemen departemen B.


12/15

1212


Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC)

adalah suatu cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan

tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan

aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian kuantitatif dan

cenderung berdasarkan pertimbangan pertimbangan yang bersifat

subyektif dari masing masing fasilitas/departemen.

Pada dasarnya Activity Relationship Chart (ARC) ini hampir sama

dengan from to chart, hanya saja disini analisisnya lebih bersifat

kualitatif. Kalau dalam from to chart analisis dilaksanakan berdasarkan

angka angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu

departemen ke departemen yang lain, maka activity relationship ini

akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode kode huruf yang

akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga

kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf

tersebut.

Derajat Hubungan :

A = Mutlak perlu didekatkan

E = Sangat penting untuk didekatkan

I = Penting untuk didekatkan

O = Cukup/biasa

U = Tidak Penting

X = Tidak dikehendaki berdekatan

Analisa pada ARC memakai kode kode huruf yang akan

menunjukan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode

angka yang akan menjelaskan alasan alasan pemilihan/penentuan

derajat hubungan antar masing masing departemen tersebut. Kode

huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing masing

departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum

dalam table berikut ini :


13/15

1213


Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat (Nilai)

KeterdekatanDeskripsi Kode Garis Kode Warna

A Mutlak Merah

E Sangat Penting Orange

I Penting Hijau

O Cukup/biasa Biru

U Tidak pentingTidak ada kode

garis

Tidak ada kode

warna

X Tidakdikehendaki

Coklat

Sumber: Sritomo, 2000

Metode CorelapCorelap adalah singkatan dari Computerized Relationship Layout

Planning yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana

menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang yang dinyatakan

dalam TCR (Tool Closeness Rating) untuk memilih penempatan stasiun

kerja dengan metode Corelap dapat menentukan lokasi relative suatu

fasilitas dengan fasilitas yang lain.

TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan

kedekatan departemen tersebut terhadap deaptemen-departemen yang

lain. Ada 4 langkah utama menentukan layout dalam Corelap, yaitu :

1. Membuat ARC (Activity Relationship Chart)2. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari

hubungan terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan, sebagai

berikut :

A = mutlak perlu didekatkan

E = sangat penting untuk didekatkan

I = penting untuk didekatkan

O = cukup/biasaU = tidak penting


14/15

1214


X = tidak dikehendaki berdekatan

3. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalampemilihan penempatan stasiun kerja. TCR diperoleh dari

penjumlahan bobot kepentingan pada deret tersebut.

4. Menyusun metode Corelaps Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang

mempunyai hubungan A dengan yang telah terpilih. Jika

terdapat hubungan A maka pilih yang memiliki TCR terbesar,

jika tidak ada yang mempunyai hubungan A maka pilih

departemen yang mempunyai hubungan E (I


15/15

1215

Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Program Studi Teknik Industri-UMB 2010

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M. 1997. Plant layout and Material Handling, 3rd ed. NewYork: John Willey & Sons, Inc.

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.Bandung: ITB

Heragu, Sunderesh. 1997. Facilities Design. Boston: PWS PublishingCompany.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Jakarta: PT Guna Widya.

LAMPIRAN

proposal kerja praktek - peta proses operasi dalam tata letak pabrik dan pemindahan bahan disektor...

Documents