1.1 CACAT LAS ( WELD DEFECTS)

Cacat las dapat diartikan sebagai suatu cacat pada pengelasan akibat tidak

adanya kesinambungan (discontinuitas) pada sambungan las tersebut.

Ketidaksinambungan (discontinuitas) las pada sambungan las tersebut dapat

disebabkan karena adanya suatu sebab dari proses pengelasan, seperti kurang

homogennya sifat – sifat mekanis, metalurgi dan fisik dari material.

Pada proses pembuatan dan perbaikan kapal, cacat – cacat yang disebabkan

karena proses pengelasan merupakan cacat – cacat yang paling banyak terjadi bila

dibandingkan dengan cacat yang disebabkan oleh penyebab lainnya. Hal tersebut

yang dapat mempengaruhi kekuatan daripada konstruksi kapal. kegiatan tersebut

dapat dimengerti , karena dalam proses pembuatan kapal, lebih dari 90%

menggunakan pengelasan sebagai sistem untuk menyambung plat satu dengan

plat yang lain.

Banyak standard yang memberikan definisi dari cacat las, dengan berpedoman

standard yang ada cacat las dapat dibedakan menjadi 2 yaitu : cacat pada daerah

las termasuk HAZ ( Heat Affective Zone ) dan cacat diluar daerah material las.

Untuk mengetahui dan mendeteksi adanya berbagai bentuk cacat tersebut biasa

ada metode yang digunakan untuk mengetahuinya yaitu ada 5 metode yang paling

umum digunakan, diantaranya sebagai berikut :

a) VT ( Visual Test )

b) MT ( Magnetic Test )

c) PT ( Penetran Test )

d) RT ( Radiographyc Test )

e) UT ( Ultrasonic Test )

Cara – cara pengujian diatas digunakan untuk mengetahui cacat luar maupun

cacat dalam. Untuk mengetahui cacat – cacat permukaan ( surface defects ) dapat

menggunakan cara VT, MT, PT, sedangkan cara RT dan UT banyak digunakan

untuk mengetahui cacat didalam material las. Menurut standard AWS ( Association

Welding Society ) ada beberapa cacat las yang banyak terdeteksi dan terjadi

setelah proses pengelasan. Cacat tersebut dapat dikelompokan sebagai berikut :

a) Porositas ( porosity )

b) Pemasukan terak ( slag inclusion )

c) Kurang pengisian ( insufficient throat, underfill )

d) Kurang penetrasi ( inadequate joint penetration )

e) Kurang penembusan ( incomplete fusion )

f) Lipatan ( overlap )

g) Takik las ( undercut )

h) Laminasi ( lamination )

i) Retak ( crack )

Gambar 1.1 cacat pengelasan

2.1 POROSITY

2.1.1 Definisi Porosity

Porosity merupakan cacat pengelasan yang disebabkan adanya gelembung gas

yang terperangkap didalam logam. Cacat ini didefinisikan sebagai yang diakibatkan

adanya gas terperangkap saat proses pendinginan logam lasan.

Gambar 2.1 Contoh cacat porosity

Sebagai contoh gas CO2, apabila proses pendinginan cepat sedangkan gas CO2

akan menguap sehingga akan mengakibatkan gas tersebut terperangkap di dalam

logam lasan dan terbentuk porositas. Selain itu terdapat juga proses Blow Hole,

untuk membedakan antara Blow Hole dengan Porositi adalah melalui diameter

yang terjadi. Jika lebih dari 1,6 mm maka disebut Blow Hole, namun jika kurang dari

1,6 mm maka disebut porosity. Dalam hal ini, pengaruh cacat las tersebut tidak

terlalu berpengaruh pada hasil las, karena pada porosity mempunyai bentuk bulat

dan tidak menjalar seperti cacat las crack. Porosity dapat dibagi menjadi 2 jenis

antara lain yaitu surface porosity / visual inspection dan internal porosity.

Gambar 2.2 Cacat porosity

2.1.2 Jenis-Jenis Porositi

a. Uniformly Scattered : pori-pori tersebar secara merata diseluruh logam lasan.

Gambar 2.3 Uniformly Scattered

b. Cluster Porosity : porositas dengan pori-pori terkumpul

berkelompok-kelompok dan tiap kelompok terdiri dari pori-

pori(lubang kecil yang keropos) terpisah terhadap kelompok

lain.

Gambar 2.4 Cluster Porosity

c. Linear Porosity : porosity dimana pori-pori tersebar menurut

garis lurus dan umumnya terdapat pada root pass dan ada

hubungannya dengan incomplete penetration

Gambar 2.5 Linear Porosity

d. Elongated : Bila lubang menerus panjang sperti pipa (Worm

Hole). Yang membedakan antara Elongated porosity adalah

lubang yang terjadi yaitu jika sejajar dengan akar las, namun

jika tidak sejajar maka akan disebut worm hole.

Gambar 2.6 Elongated atau Worm Hole

2.1.3 Penyebab Porosity

Sehingga cacat tersebut dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu :

a. Masuknya gas-gas kedalam cairan logam dari atmosphere ataupun dari flux

pada saat proses metalurgi.

b. Pendinginan logam cair terlalu cepat.

c. Persiapan sambungan yang kurang bersih sehingga logam induk dan logam

pengisi mengandung kotoran atau hidrokarbon seperti karat, minyak, cat,

uap air, dan lain-lain

d. Dipakainya electroda atau logam induk yang lembab untuk electroda tipe low

hydrogen.

e. Panjang busur dan atau besar ampere las yang tidak tepat.

f. Kurang lunaknya slag yang timbul pada proses metalurgi.

g. Kadar phosphor dan sulfur pada logam induk terlalu tinggi

h. Adanya hidrogen, oksigen, dan nitrogen yang berlebihan.

2.1.4 Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain :

a. Jaga arc length selalu tepat

b. Bersihkan benda kerja dan minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan

kotoran sebelum melakukan pengelasan.

c. Gunakan elektroda yang kering

3.1 UNDERCUT

3.1.1 Definisi Undercut

Suatu cacat las yang terjadi apabila ada alur yang mencair kedalam logam induk

yang berdekatan dengan takik logam lasan, atau termakannya dinding samping

alur las. Hilangnya groove/alur ini akan membentuk suatu lekukan yang tajam

pada dinding samping dimana lapisan atau bead berikutnya akan meleleh.

Undercut akan memperkecil penampang melintang dan terjadi retak, karena

menjadi letak konsentrasi tegangan.

Undercut ini akan menimbulkan masalah yang serius terutama pada konstruksi-

konstruksi yang mendapat pembebanan berulang, kelelahan atau pengaruh

temperature yang rendah dalam pemakaiannya.

Gambar 3.1 Undercut

Gambar 3.2 Undercut Pada Benda Kerja

3.1.2. Penyebab Undercut

a. Arus Pengelasan yang terlalu besar (heat input besar)b. Elektroda terlalu besarc. Sudut elektroda yang kurang tepat.d. Jalannya elektroda terlalu cepat, tidak diayun.

3.1.3. Solusi Pencegahan

a. Menyetel arus yang tepatb. Mengurangi kecepatan mengelasc. Mempertahankan panajang busur nyala yang tepatd. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur

4.1 Kriteria Toleransi Cacat Las

DAFTAR PUSTAKA

1. Ir.Soeweify M.Eng, 1994, Teknologi Las 1 : Jurusan Teknik Perkapalan -

Fakultas Teknologi Kelautan – Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

2. http://az-qualitycontrol.com/ndt-methods/ (diakses pada tanggal 23/11/2015

pukul 22.00)

3. https://www.nde-ed.org/EducationResources/CommunityCollege/MagParticle/

Physics/Magnetization.htm (diakses pada tanggal 23/11/2015 pukul 22.10 )

4. www.energyworkforce.netwww.energyworkforce.net (diakses pada tanggal

23/11/2015 pukul 22.15 )

5. http://www.twi-global.com/ ( diakses pada tanggal 23/11/2015 pukul 22.17 )