Bagian-Bagian Pompa Sentrifugal

Gambar 1. : Pompa SentrifugalSumber : Sularso, pompa dan kompresor,137

Gambar 2. : Pompa SentrifugalSumber : Dietzel, pompa,kompresor dan turbin, 244

Pompa sentrifugal terdiri dari beberapa bagian antara lain :

• Bagian pompa yang tidak bergerak :1. Base PlateBerfungsi untuk mendukung seluruh bagian pompa dan tempat kedudukan pompa terhadap pondasi.

2. Casing (rumah pompa)Casing adalah bagian terluar dari rumah pompa yang berfungsi sebagai :- pelindung semua elemen yang berputar- tempat kedudukan difuser guide vane, inlet dan outlet nozzle- tempat yang memberikan arah aliran dari impeler- tempat mengkonversikan energi kinetik menjadi energi tekan (untuk rumah pompa keong atau volute).

3. Difuser guide vaneBagian ini biasanya menjadi satu kesatuan dengan casing atau dipasang pada casing dengan cara dibaut. Bagian ini berfungsi untuk :- mengarahkan aliran fluida menuju volute (untuk single stage) atau menuju stage berikutnya (untuk multi stage)- merubah energi kinetik fluida menjadi energi tekanan

4. Stuffing boxFungsi utama stuffing box adalah untuk mencegah terjadinya kebocoran pada daerah dimana pompa menembus casing. Jika pompa bekerja dengan suction lift dan tekanan pada ujung stuffing box lebih rendah dari tekanan atmosfer, maka stuffing box berfungsi untuk mencegah kebocoran udara masuk kedalam pompa. Dan bila tekanan lebih besar daripada tekanan atmosfer, maka berfungsi untuk mencegah kebocoran cairan keluar pompa.Secara umum stuffing box berbentuk silindris sebagai tempat kedudukan beberapa mechanical packing yang mengelilingi shaft sleeve. Untuk menekan packing digunakan gland packing yang dapat diatur posisinya ke arah aksial dengan cara mengencangkan atau mengendorkan baut pengikat.

5. Wearing ring (cincin penahan aus)Adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar) sebagai wearing ring casing dan dipasang pada impeler (berputar) sebagai wearing ring impeler. Fungsi utama wearing ring adalah untuk memperkecil kebocoran cairan dari impeler yang masuk kembali ke bagian eye of impeler.

6. Discharge nozzleadalah saluran cairan keluar dari pompa dan berfungsi juga untuk meningkatkan energi tekanan keluar pompa.

• Bagian pompa yang bergerak :1. Shaft (poros)

Shaft berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama pompa beroperasi, dan merupakan tempat kedudukan impeler dan bagian yang berputar lainnya.

2. Shaft sleeve (selongsong poros)Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi shaft dari erosi, korosi dan keausan khususnya bila poros itu melewati stuffing box.

3. Impelerimpeler berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang di pompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi hisap secara terus menerus pula akan mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan sebelumnya.

4. Wearing ring (cincin penahan aus)Adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar) sebagai wearing ring casing dan dipasang pada impeler (berputar) sebagai wearing ring impeler. Fungsi utama wearing ring adalah untuk memperkecil kebocoran cairan dari impeler yang masuk kembali ke bagian eye of impeler.

Prinsip Kerja Pompa SentrifugalFluida yang akan di pompa masuk kedalam nozzle isap menuju eye of impeler dan fluida tersebut terjebak diantara sudu-sudu dari impeler. Impeler tersebut berputar dan fluida mengalir karena gaya sentrifugal melalui impeler yang menyebabkan terjadinya peningkatan kecepatan fluida tersebut. Sesuai hukum Bernoulli jika kecepatan meningkat maka tekanan akan menurun, hal ini menyebabkan terjadinya zona tekanan rendah (vakum) pada sisi isap pompa. Selanjutnya fluida yang telah terisap terlempar keluar impeler akibat gaya sentrifugal yang dimiliki oleh fluida itu sendiri. Dan selanjutnya ditampung oleh casing (rumah pompa) sebelum dibuang kesisi buang. Dalam hal ini ditinjau dari perubahan energi yang terjadi, yaitu : energi mekanis poros pompa diteruskan kesudu-sudu impeller, kemudian sudu tersebut memberikan gaya kinetik pada fluida.

Akibat gaya sentrifugal yang besar, fluida terlempar keluar mengisi rumah pompa dan didalam rumah pompa inilah energi kinetik fluida sebagian besar diubah menjadi energi tekan. Arah fluida masuk kedalam pompa sentrifugal dalam arah aksial dan keluar pompa dalam arah radial. Pompa sentrifugal biasanya diproduksi untuk memenuhi kebutuhan head medium sampai tinggi dengan kapasitas aliran yang medium. Dalam aplikasinya pompa sentrifugal banyak digunakan untuk kebutuhan proses pengisian ketel dan pompa-pompa rumah tangga.

Gambar 3. : Aliran fluida dalam pompa sentrifugal

Sumber : Sularso, pompa dan kompresor,2000,4

Manajemen Pemeliharaan - Pompa Sentrifugal

1.  Manajemen

Kata  manajemen  berasal  dari  bahasa  prancis  kuno  ménagement,  yang memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur (Wikipedia, 2009). Menurut Robbins (2007), mendefenisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektief dan efisien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanbataan, sementara efisien berarti bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorginisir, dan sesuai dengan jadwal.

Defenisi Manajemen

Manajemen berasal dari kata kerja To Manage berarti control. Dalam bahasa Indonesia  dapat  diartikan  mengendalikan,  menangani  atau  mengelola.  Selanjutnya kata benda manajemen atau management dapat mempunyai berbagai arti. (Herujito, 2001).

Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Mary Parker follet, misalnya, mendefinisikan manajemen sebagai seni menyelesaikan pekerjan melalui orang lain. Dalam Encylopedia of the Social Sience dikatakan bahwa manajemen adalah suatu proses dengan mana pelaksanaan suatu tujuan tertentu diselenggarakan dan diawasi.

Manajemen menurut Pamela Lewis, (2004) dalam bukunya “management: challenges For tomorrow’s Leaders”, yaitu: “management is the process of administering and coordinating resources effectively and efficiently in an effort to achieve the goals of organitation ”.

Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan dalam mengatur sumber daya – sumber daya yang dimilikinya agar dapat dikelola secara efektif dan efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.

2. Teori Manajemen

Menurut Herujito (2001), menguraikan gambaran dan 3 teori manajemen:

a.   Teori Klasik: Teori  yang  berusaha  meningkatkan  produktivitas  tenaga  kerja  melalui peningkatan efisiensi tenaga kerja,b.   Aliran Perilaku: Teori ini muncul akibat ketidak mampuan teori klasik menjelaskan bagaimana efisiensi produksi dan keserasian kerja dapat dicapai dalam suatu perusahaan atau organisasi,c.   Ilmu Manajemen: Teori ini mencoba mendekatkan masalah manajemen dan organisasi untuk perusahaan  secara  umum  dengan  membentuk   matematik   yang   merupakan simulasi dari masalah yang terjadi.

3. Fungsi Manajemen

Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi. Fungsi dalam hal ini adalah sejumlah kegiatan yang meliput i berbagai jenis pekerjaan yang dapat digolongkan dalam satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan administratif (Herujito, 2001).Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan manajemen dengan fungsinya sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen diperjelas secara ringkas, yaitu (Amsyah, 2005):

1. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan penyusunan tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaan untuk mencapai tujuan tersebut,

2. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan personel dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya,

3. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan pengaturan kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan, seperti seleksi, penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai bagian dari bantuan unit pada unit personalia organisasi dalam pengembangan sumber daya manusia (SDM),

4. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan pengarahan-pengarahan, tugas-tugas, dan konstruksi,

5. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan, sudah sampai sejauh mana kemajuan yang dicapai, dan perencanaan yang belum mencapai kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum terselasaikan.

4.  Pemeliharaan (Maintenance)

3.1  Defenisi Pemeliharaan

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga  yang  membuat  uang  (Ardhi,  2008).  Pada  umumnya  sebuah  produk  yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan. (Anthony, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga,  dan  memelihara.  Pemeliharaan  adalah  suatu  kombinasi  dari  berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. (Anthony, 1992). Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan, 2008).

Menurut Jay and Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management” pemeliharaan adalah: “all activities involved in keeping a system’s equipment in working order” Segala  aktivitas  yang  didalamnya  adalah  untuk  menjaga  sebuah  sistem peralatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan.

Menurut Sehrawat dan Narang (2001), dalam bukunya “Production Management”, pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Menurut  Sofyan (2004),  pemeliharaan  adalah  kegiatan  untuk  memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Sedangkan menurut Manahan (2004), Pemeliharaan merupakan semua aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan.

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.

(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), operation management, practice hall, sixth edition)

 

3.2  Tujuan Pemeliharaan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan dapat dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak  mngalami  kerusakan  selama  fasilitas/peralatan  perusahaan  tersebut dipergunakan selama proses produksi. Oleh karena itu, suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal. (Setiawan, 2008).

Menurut  Asyari  (2007),  dalam  bukunya  manajemen  pemeliharaan  mesin

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

a.   Untuk memperpanjang kegunaan asset,b.   Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,c.   Untuk  menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan  yang  diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu,d.   Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Menurut Sofyan (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:

a.   Kemampuan   produksi  dapat   memenuhi  kebutuhan   sesuai  dengan  rencana produksi,b.   Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,c.   Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,d.   Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,e.   Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja,f.   Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Sedangkan menurut Keith (2002), dalam bukunya An introduction to predictive maintenance menjelaskan adapun tujuan dari di lakukannya pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut:

a. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan keuntungan,b.  Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,c.   Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,

d.   Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah di jamin oleh pembuat peralatan tersebut.

3.3  Fungsi pemeliharaan

Menurut pendapat Agus (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.

Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut (Agus, 2002):a.  Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,b.  Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang  bersangkut an berjalan dengan lancar,c.  Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan,d.  Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,e.  Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan,f.   Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,g.  Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan,  maka  pembebanan  mesin  dan  peralatan  produksi  yang  ada semakin baik.

3.4  Kegiatan-kegiatan pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan (2004), meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:

a.   Inspeksi (inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran  proses  produksi.   Sehingga   jika  terjadinya  kerusakan,   maka  segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab- sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.

b.   Kegiatan teknik (Engineering)

Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan- perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari

fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin  yang  rusak  tidak  di  dapatkan  atau  diperoleh  komponen  yang  sama dengan yang dibutuhkan.

c.  Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

d.  Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan  mengenai  biaya-biaya  yang  terjadi  dalam  melakukan pekerjaan-pekerjaan   pemeliharaan   dan   biaya-biaya   yang   berhubungan   dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan . waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di service dan di resparasi.

e.  Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

3.5   Struktur Organisasi Pemeliharaan (Maintenance Organization structure)

Praktek terbaik untuk struktur organisasi pemeliharaan secara langsung tergantung pada unsur-unsur seperti rencana operasi pekerjaan, jenis pekerjaan pemeliharaan, dan sejenisnya. (Keith, 2002).

3.5.6  Rencana operasi pekerjaan (operation business plan)

Organisasi pemeliharaan harus di tetapkan untuk memenuhi tuntutan dari fungsi operasi. Sebagai contoh, sebuah perusahaan akan di operasikan 24 jam per hari, 7 hari per minggu memerlukan struktur organisasi pemeliharaan yang dapat mendukung   modus   atau   cara   operasi.   Tenaga   kerja   pemeliharaan   harus   di distribusikan untuk mendukung operasi terus-menerus dan mempunyai penjadwalan dan perencanaan yang efektif dapat mengambil keuntungan dari “jendela peluang”, misalnya, periode ketika permintaan izin produksi mempertahankan aktifitas pemeliharaan. Di sisi lain, ketika siklus produksi 24 jam per hari, 5 hari per minggu, organisasi pemeliharaan harus di wujudkan untuk mendapatkan keuntungan penuh dari jendela 2 hari, misalnya, akhir pekan, untuk melakukan mempertahankan pemeliharaan.

3.5.7  Jenis pekerjaan pemeliharaan (maintenance work types)

Sebuah keefektikfan organisasi pemeliharaan harus di susun untuk menyediakan tingkat batas dari pemeliharaan yang berbeda dengan jenis pekerjaan. Minimal, organisasi pemeliharaan harus di wujudkan untuk menyediakan tindakan efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atau klasifikasi pekerjaan utama, yaitu, pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventive maintenance, dan membangun kembali dan pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild and overhauls).

a. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon yang tepat waktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi kemampuan untuk secara efektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak negative terhadap biaya perawatan total. Dalam kebanyakan kasus, ini membutuhkan struktur organisasi yang mendedikasikan sebagian kecil tenaga kerja,  serta  perencanaan  dan  dukungan  pengawasan  untuk  bekerja  tanggap darurat.b. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak kehandalan asset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah organisasi perawatan yang efektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja tersebut, serta merencanakan dan dukungan pengawasan untuk konsisten, tepat waktu pelaksanaan kegiatan pemeliharaan prefentif (preventivemaintenance).c. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls), tanpa kecuali asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun kembali untuk menggantikan bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk menjamin bahwa tingkat keandalan di terima secara konsisten dipelihara. Karena kewajiban atau resiko, serta tingkat keahlian yang lebih tinggi terkait dengan membangun kembali atau overhauls aktiva modal, struktur organisasi harus memastikan bahwa kualitas terbaik dimanfaatkan untuk jenis pekerjaan.d.  Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah:

1)    Eksekusi kerja2)    Perencanaan dan penjadwalan,3)    Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi,4)    Ketika   salah   satu   komponen   dari   setiap    memaksimalkan   organisasi, organisasi bagian pengoptimisasian,5)    Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya,6)    Penerapan pengetahuan teknis,7)    Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya,8)    Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas produksi,9)    Organisasi dimasa depan,10) Meliputi pemenuhan pekerjaan,11) Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan,12) Jadwal off-shift,13) Shift utama pemeliharaan,14) Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi mutakhir, dan lengkap penjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan pelaporan pemeliharaan hubungan pengendalian, dan setiap hubungan untuk departemen lain. Organisasi harus secara jelas menunjukkan tanggung jawab untuk tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan backlog.

3.6   Masalah efisiensi pada pemeliharaan

Menurut Manahan (2004), dan Sofyan (2004), Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan  terdapat  2  persoalan  yang  dihadapi  oleh  suatu  perusahaan  yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis.

a. Persoalan teknis

Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut:

1. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak,

2. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat dilakukan.

Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah ataupun mengatasi kerusakan mesin yang mungkin saja dapat terjadi, sehingga dapat mengganggu kelancaran proses produksi.

b. Persoalan ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan teknis, ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien, dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternatif tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi. Perbandingan biaya yang perlu dilakuka n antara lain untuk menentukan:1)  Apakah sebaiknya dilakukan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah  pemeliharaan  korektif  (Corrective  maintenance)  saja.  Dalam  hal  ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah:

Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi karena tidak adanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dengan  jumlah  biaya-biaya  pemeliharaan  dan  perbaikan  yang  diperlukan akibat kerusakan yang terjadi walaupun

telah diadakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu.

Jumlah   biaya-biaya   pemeliharaan  dan  perbaikan   yang   akan  dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut,

Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah kerugian yang akan di hadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam operasi produksi,

2)  Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah jumlah biaya yang akan dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel perusahan sendiri dengan jumlah biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan lain. Disamping perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaannya,

3)  Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya perlu diperbandingkan adalah:

Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut, Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.

Dari keterangan diatas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis pemeliharaan  pencegahan  (preventive  maintenance)  penting  dan  perlu  dilakukan untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi. Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan strategic point atau critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan strategic point atau critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka akan mengganggu seluruh rencana produksi. 

3.7 Jenis dan Klasifikasi Pemeliharaan

3.7.1  Jenis-jenis Pemeliharaan

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan menjadi:

a.  Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan- peningkatan sedemikian rupa,  seperti melakukan perubahan atau  modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,c.  Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,d.  Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,e.   Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance): Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan,  dan  untuk  memperbaikinya  harus  disiapkan  suku  cadang,  alat-alat  dan tenaga kerjanya,f.    Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance):  Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.g.   Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,h.   Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,i.    Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.

3.7.2  Klasifikasi Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu (Anthony, 1992):

1)  Pemeliharaan terencana (planned maintenance):

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Anthony, 1992).

Menurut Anthony (1992), Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan,  mengendalikan,  kondisi  tersebut  dan  mengembalikan  mesin  ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan

diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. (Setiawan, 2008).

Menurut  Jay dan Barry Render,(2001) dalam bukunya   “Operations Management”,  preventive maintenance adalah: “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure”

Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang. sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus ,2007).

Menurut Dhillon (2006), dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

1)  Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,2)  Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,3)  Pengujian:   pengujian   secara   berkala   (periodic)   untuk   dapat   menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,4)  Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,7)  Alignment:  membuat  perubahan  salah  satu  barang  yang  ditentukan  elemen variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Anthony, 1992). Pemeliharaan ini meliput i reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut  Jay  dan  Barry  Render,  2001  pemeliharaan  korektif  (Corrective Maintenance) adalah: “Remedial  maintenance  that  occurs  when  equipment  fails  and  must  be repaired on an emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon (2006), Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Oleh  karena  itu,  Dalam  pelaksanaan  pemeliharaan  antara  terencana  yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi   pekerjaan.   (Asyari,   2007).   Jadi,   Pemeliharaan   terencana   merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:a.  Pengurangan pemeliharaan darurat,b.  Pengurangan waktu nganggur,c.  Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksid.  Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,e.  Memperpanjang waktu antara overhaulf.   Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,g.  Meningkatkan efisiensi mesin,h.  Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,i.   Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2)  Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

Secara skematik  dapat  dilihat  sesuai diagram alir  proses suatu  perusahaan untuk sistem pemeliharaan dibawah ini.

(Sumber: Corder, Anthony, (1992), Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga) 

3.8 Hubungan pemeliharaan dengan proses produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam menjaga agar seluruh fasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi yang baik dan siap selalu untuk digunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu jadwal produksi.

Menurut Sofyan, (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar, maka kegiatan pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian pemeliharaan, dengan demikian akan di dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih kecil,

2. Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat mengganti parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,

3. Di adakannya suatu cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat kritis, sehingga mempunyai suatu tempat paralel apabila terjadi kerusakan mendadak. Dengan adanya suku cadangan ini, tentu akan berarti adanya kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami kerusakan, perusahaan dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya kerugian karena mesin-mesin menganggur,

4. Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini sebagai suatu  komponen  dari  mesin-mesin  yang  ada,  dan  untuk  menjadikan  mesin tersebut sebagai suatu komponen dari suatu sistem produksi secara keseluruhan,

5. Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara berbagai tingkat

produksi yang ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing- masing tingkat tersebut tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya.

3.9 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik  berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit.

Menurut Mulyadi (1999), dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang yang diproduksi terdiri dari:a.   Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan),b.   Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),c.   Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).

Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana menentukan untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah terjadinya kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap pembiayaan. Oleh karena itu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Dibawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan breakdown dengan total biaya.

(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management, Prentice Hall, sixt Edition)

Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown maintenance)  yang  menjelaskan  bahwa  manajer  operasi  harus  bisa mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya. Di satu pihak, dengan menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan mengurangi jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi pemeliharaan breakdown biaya akan  lebih  murah  jika  dibandingkan  dengan  biaya  pemeliharaan  pencegahan.  Di waktu yang sama kurva total biaya akan menaik.

3.10  Faktor penghambat dalam melaksanakan kerja

Menurut Asyari, (2007) faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan adalah sebagai berikut:1.   Menunggu order yang terlalu lama,2.   Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus di lakukan,3.   Mengadakan perjalanan yang tidak perlu,

4.   Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat,5.   Terlalu  banyaknya  pekerja  yang  turut  campur  tangan  pada  pekerjaan  yang sebenarnya dapat lebih mudah di tangani oleh sedikit pekerja,6.   Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain,7.   Mencari tempat kerja,8.   Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas,9.   Hilangnya waktu karena pembatalan order,10. Tidak tersedianya material yang di butuhkan.

3.11  Analisa kebijakan Pemeliharaan

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko (1999), Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah:

a. Menghitung  rata-rata  umur  mesin  sebelum  rusak  atau  rata-rata  mesin  hidup dengan cara:

Rata-rata mesin hidup =∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaika n  X  probabilitas terjadinya kerusakan)

 

b.   Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown:

c.   Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventive:

Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.Rumusnya adalah:

METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis untuk perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah masalah-masalah kesehatan  dan  keselamatan  dan  kerusakan  lingkungan;  menghasilkan  aset  hidup dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan biaya operasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi.

Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari beberapa hal sebagai berikut:

1. Permohonan pemeliharaan, Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi pemeliharaan, karena perlu utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan, apa yang sedang di kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di kerjakan. Permintaan dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan oleh petugas-petugas pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan sebelumnya, dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih kecil dari yang di perkirakan.

2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan,Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas pekerjaan yang salah satu atau kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah pekerjaan di selesaikan, kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab-sebab terjadinya kerusakan, terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat serta uraian singkat tapi jelas mengenai tindakan yang telah dilaksanakan.

3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan.Dalam kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dimuat seluruh informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti misalnya jenis pekerja yang diperlukan, dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pekerja berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan kartu permintaan pemeliharaan tersebut juga berorganisasi kepada tugas tersebut. Hal ini merupakan suatu perbedaan yang pokok antara penggunaan kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan penggunaan kartu waktu dimana masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para petugas pemeliharaan.

Menurut Keith (2002), ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara lain Yaitu:

1. Run-to-failure management, Run-to-failure management adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil

tindakan pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan  untuk  mempertahankan  persediaan  suku  cadang  yang  banyak  yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.

2. Preventive Maintenance. Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.

 

(Sumber: Mobley, R.Keith, 2002, An introduction to predictive maintenance, 2nd ed, Butterworth-Heinemann, USA )

3. Predictive Maintenance. Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki banyak defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaran mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan  fatal.

Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan preventif. Untuk jadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaan prediktif menggunakan pengawasan  langsung  terhadap  kondisi  mekanik,  efisiensi  system,  dan  indicator lainnya untuk menentukan rata-rata waktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi untuk setiap mesin dan system di pabrik. Penambahan program pemeliharaan prediktif yang komprehensif dapat dan akan menyediakan data factual pada kondisi mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi operasional setiap sistem proses.

4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya. Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode manajemen, seperti pemeliharaan produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada pemeliharaan (RCM), telah dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab untuk pemeliharaan yang tidak efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari metode cepat, memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang dirasakan.

Total Productive Maintenance

Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen perawatan yang efektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming di akhir 1950-an. TPM  bukan  program  manajemen  pemeliharaan.  Sebagian  besar  kegiatan  terkait dengan pendekatan manajemen jepang diarahkan pada fungsi produksi dan menganggap pemeliharaan akan memberikan tugas-tugas dasar yang diperlukan untuk mempertahankan aset produksi kritis. Semua manfaat di ukur dari TPM yang di kemas dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total biaya produksi.

Reliability-Centered Maintenance

Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur yang terbatas, tetapi asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang baik, dipasang, dioperasikan, dan dipelihara.

Pompa Sentrifugal

1. Pengertian pompa

Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu cairan dari suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan tersebut. Kenaikan tekanan cairan tersebut digunakan untuk mengatasi hambatan-hambatan pengaliran. Hambatan-hambatan pengaliran itu dapat berupa perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian atau hambatan gesek. Klasifikasi pompa secara umum dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu pompa kerja positif (positive displacement pump) dan pompa kerja dinamis (non positive displacement pump).

Salah satu jenis pompa  kerja  dinamis  adalah  pompa  sentrifugal  yang  prinsip  kerjanya  mengubah energi kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar dalam casing. Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Labuhan  Angin,   sebagian  besar  pompa   yang   digunakan  ialah  pompa   bertipe sentrifugal. Gaya sentrifugal ialah sebuah gaya yang timbul akibat adanya gerakan sebuah benda atau partikel melalui lintasan lengkung (melingkar).

Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang paling banyak digunakan karena mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa perpindahan positif adalah gerakan impeler yang kontinyu menyebabkan aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan elemen yang sederhana dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk beroperasi pada putaran tinggi, yang dapat dikopel dengan motor listrik, motor bakar atau turbin uap ukuran kecil sehingga hanya membutuhkan ruang yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga murah dan biaya perawatan murah. 

2. Prinsip -Prinsip Dasar Pompa Sentrifugal

Prinsip-prinsip dasar pompa sentrifugal ialah sebagai berikut:

a.   gaya  sentrifugal   bekerja  pada  impeller  untuk  mendorong   fluida  ke  sisi   luar sehingga kecepatan fluida meningkatb.   kecepatan fluida yang tinggi diubah oleh casing pompa (volute atau diffuser) menjadi tekanan atau head.

3. Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain:

a. Kapasitas :

1)    Kapasitas rendah    :  < 20 m3 / jam2)    Kapasitas menengah   :  20-60 m3 / jam3)    Kapasitas tinggi    :  > 60 m3 / jam

b. Tekanan Discharge :

1)    Tekanan Rendah    :  < 5 Kg / cm22)    Tekanan menengah    :  5 - 50 Kg / cm23)    Tekanan tinggi    :  > 50 Kg / cm2

c. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

1)  Single stage    : Terdiri dari satu impeller dan satu casing.2)    Multi stage    : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu casing.3)    Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu casing.4)    Multi Impeller – Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage.

d. Posisi Poros :

1)    Poros tegak2)    Poros mendatar

e. Jumlah Suction :

1)    Single Suction2)    Double Suction

f. Arah aliran keluar impeller :

1)    Radial flow2)    Axial flow3)    Mixed fllow

3.1 Klasifikasi menurut jumlah tingkat

1. Pompa satu tingkat : Pompa ini hanya mempunyai sebuah impeler. Pada umumnya head yang dihasilkan pompa ini relative rendah, namun konstruksinya sederhana.

2. Pompa bertingkat banyak : Pompa ini menggunakan lebih dari satu impeler yang dipasanag berderet pada satu poros (gambar 2.7). Zat cair yang keluar dari impeler tingkat pertama akan diteruskan ke impeler tingkat kedua dan seterusnya hingga tingkat terakhir. Head total pompa merupakan penjumlahan head yang dihasilkan oleh masing - masing impeler. Dengan demikian head total pompa ini relatif tinggi dibanding dengan pompa satu tingkat,  namun  konstruksinya  lebih  rumit  dan  besar.  (Yang  menjadi objek  utama dalam penulisan skripsi ini) 

3.4  Bagian-Bagian Utama Pompa Sentrifugal

Secara   umum   bagian-bagian   utama   pompa   sentrifugal   dapat   dilihat   seperti gambar berikut:

A.  Stuffing Box: Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana poros pompa menembus casing.B.  Packing: Digunakan  untuk  mencegah  dan  mengurangi  bocoran  cairan  dari  casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.C.  Shaft: Shaft  (poros)  berfungsi  untuk  meneruskan  momen  puntir  dari  penggerak selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar lainnya.D.  Shaft sleeve: Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever.E.  Vane: Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.F.  Casing: Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet nozzel  serta  tempat  memberikan  arah  aliran  dari  impeller  dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single stage).G.  Eye of Impeller: Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.H.  Impeller: Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.I. Wearing Ring: Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan cara memperkecil celah antara casing  dengan impeller.J. Bearing: Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari poros agar

dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil.

3.5  Karakteristik  Pompa Sentrifugal

Karakteristik dari pompa sentrifugal merupakan sebuah cara dimana tinggi tekan tekanan diferensial bervariasi dengan keluaran (output) pada kecepatan konstan. Karakteristik dapat juga menyertakan kurva efisiensi dan harga brake horse power- nya. Kurva kapasitas tinggi tekan (Gambar 2.8) ditunjukkan sebagai kapasitas peningkatan total tinggi tekan, dimana tinggi tekan pompa mampu untuk dinaikkan atau dikurangi.Umumnya sebuah pompa sentrifugal akan menaikkan tinggi tekan terbesarnya pada suatu titik, dimana tidak ada aliran yang sering dianggap sebagai shut off  head. Jika  shut off  head kurang dari harga maksimum tinggi tekan, pompa menjadi tidak stabil dan dibawah beberapa kondisi dapat memperbesar daya dan kecepatan fluktuasi yang menyebabkan getaran mekanis yang besar pada sistem pemipaan.

(Biro efisiensi energi, 2004)

3.6  Head Pompa

Head pompa adalah energi per satuan berat yang harus disediakan untuk mengalirkan sejumlah zat cair yang direncanakan sesuai dengan kondisi instalasi pompa, atau tekanan untuk mengalirkan sejumlah zat cair,yang umumnya dinyatakan dalam satuan panjang.Menurut persamaan Bernoulli yang berbunyi “bila fluida inkompresibel  mengalir  sepanjang  pipa  yang  penampangnya  mempunyai  beda ketinggian,perbedaan tekanan tidak hanya tergantung pada perbedaan ketinggian tetapi juga pada perbedaan antara kecepatan dimasing-masing titik

tersebut”.Dalam persamaan Bernoulli,ada tiga macam head (energi) fluida dari sistem instalasi aliran, yaitu, energi tekanan, energi kinetik dan energi potensial.Hal ini dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut : (Bruce Munson, 2006)

H =  P/ γ + Z +  V 2/2.g

Dimana:

H       = Head total pompa (m)

P/ γ   = Head tekanan (m)

Z        = Head statis total (m)

V 2/2.g = Head kecepatan (m)

Karena energi itu kekal, maka bentuk head (tinggi tekan) dapat bervariasi pada penampang  yang berbeda. Namun pada kenyataannya selalu ada rugi-rugi  energi  (losses).

Pada kondisi yang berbeda seperti pada gambar di atas maka persamaan Bernoulli adalah sebagai berikut : 

3.7  Kecepatan Spesifik Pompa

Performansi pompa sentrifugal (kecuali turbin regeneratif) dihubungkan pada suatu parameter yang disebut kecepatan spesifik (specific speed). Seperti yang didefinisikan oleh The Hydraulic Institute hal ini merupakan hubungan antara kapasitas, tinggi tekan, dan kecepatan pada efisiensi optimum yang mengklasifikasikan impeller pompa dengan respek terhadap persamaan geometris. Kecepatan spesifik merupakan sebuah bilangan   aljabar   yang dinyatakan sebagai: (Sularso, 1978) 

3.8 Kavitasi

Kavitasi adalah peristiwa terbentuknya gelembung-gelembung uap di dalam cairan yang terjadi akibat turunnya tekanan cairan sampai di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu operasi pompa. Gelembung uap yang terbentuk dalam proses ini mempunyai siklus yang sangat singkat. Knapp (Karassik dkk, 1976) menemukan bahwa mulai terbentuknya gelembung sampai gelembung pecah hanya memerlukan waktu sekitar 0,003 detik. Gelembung ini akan terbawa aliran fluida sampai akhirnya berada pada daerah yang mempunyai tekanan lebih besar daripada tekanan uap jenuh cairan. Pada daerah tersebut gelembung tersebut akan pecah dan akan menyebabkan shock pada dinding di dekatnya. Cairan akan masuk secara tiba-tiba ke ruangan yang terbentuk akibat pecahnya gelembung uap tadi sehingga mengakibatkan tumbukan. Peristiwa ini akan menyebabkan terjadinya kerusakan mekanis pada pompa.

 

3.9 Net Positive Suction Head (NPSH)

Kavitasi akan terjadi bila tekanan statis suatu aliran turun sampai dibawah tekanan uap jenuhnya.Untuk menghindati kavitasi diusahakan agar tidak ada satu bagianpun dari aliran didalam pompa yang mempunyai tekanan statis lebih rendah dari tekan uap jenuh cairan pada temperatur yang bersangkutan.Dalam hal ini perlu diperhatikan  dua  macam  tekanan  yang 

memegang  peran  penting.Pertama,tekanan yang ditentukan oleh kondisi lingkungan dimana pompa dipasang,dan kedua,tekanan yang ditentukan oleh keadaan aliran didalam pompa.

Berhubungan dengan dua hal diatas maka didefinisikanlah suatu Net Positive Suction Head (NPSH) atau  Head Isap Positif Neto yang dipakai sebagai ukuran keamanan pompa terhadap kavitasi.Ada dua macam NPSH,yaitu NPSH yang tersedia pada sistem (instalasi),dan NPSH yang diperlukan oleh pompa. Pompa terhindar dari kavitasi jika NPSH yang tersedia lebih besar daripada NPSH yang dibutuhkan.

3.9.1 Net Positive Suction Head Available (NPSH yang tersedia)

NPSH yang tersedia adalah head yang dimiliki oleh zat cair pada sisi isap pompa dikurangi dengan  tekanan uap  jenuh zat  cair  ditempat  tersebut.Dalam  hal pompa  yang  mengisap  zat  cair  dari  tempat  terbuka,maka  besarnya  NPSH  yang tersedia dapat dituliskan sebagai berikut: 

Jika zat cair diisap dari tangki tertutup,maka harga Pa menyatakan tekanan mutlak yang bekerja pada permukaan zat cair didalam tangki tertutup tersebut.Khususnya jika tekanan diatas permukaan zat cair sama dengan tekanan uap jenuhnya,maka  Pa   =  Pv.Dalam  hal  pompa  yang  mengisap  zat  cair  dari  tempat terbuka,maka besarnya NPSH yang tersedia dapat dituliskan sebagai berikut:

 hsv  = −hs − hls

Harga hs adalah negatif  (-) karena permukaan zat cair didalam tangki lebih tinggi dari pada sisi isap pompa.Pemasangan pompa semacam ini diperlukan untuk mendapatkan harga NPSHA

positif.

3.9.2 Net Positive Suction Head Required (NPSH yang diperlukan)

Tekanan terendah didalam pompa biasanya terdapat disuatu titik dekat setelah sisi masuk sudu impeller.ditempat tersebut,tekanan adalah lebih rendah dari pada tekanan pada lubang isap pompa.Hal ini disebabkan oleh kerugian head dinosel isap,kenaikan kecepatan aliran karena luas penampang yang menyempit,dan kenaikan kecepatan aliran karena tebal sudu setempat.

Agar tidak terjadi pengupan zat cair,maka tekanan pada lubang masuk pompa dikurangi dengan penurunan tekanan didalam pompa harus lebih tinggi dari pada tekanan uap zat cair.Head tekanan yang besar sama dengan penurunan tekanan ini disebut NPSH yang diperlukan/net positive suction head required.Besarnya NPSH yang diperlukan berbeda untuk setiap pompa.Untuk suatu pompa tertentu , NPSH yang diperlukan berubah menurut kapasitas dan putarannya.Agar pompa dapat bekerja tanpa mengalami kavitasi,maka harus dipenuhi syarat NPSH yang tersedia lebih besar dari pada NPSH yang diperlukan.Harga NPSH yang diperlukan harus diperoleh dari pabrikan pompa yang bersangkut an.Namun untuk penaksiran secara kasar,NPSH yang diperlukan dapat dihitung dengan persamaan:

Kecepatan spesifik sisi isap (S) dapat juga digunakan sebagai pengganti Koefisien kavitasi Thoma dalam menghitung NPSH yang diperlukan.Hubungannya dapat dilihat dalam persamaan:

Daftar Pustaka

Asyari Daryus; Manajemen Pemeliharaan Mesin(2007) Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Darma Persada Jakarta.

Corder, Anthony (1992), Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga. Dhillon (2006) maintainability, maintenance, and reliability for engineers, CRC/Taylor &

Francis Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management, Prentice Hall, sixt

Edition Herujito, Yayat M. (2001), Dasar – Dasar Manajemen. PT. Grasindo, Jakarta. Jay dan Barry Render. (2004). Operations Management. New Jersey: Pearson. Keith. (2002) Organisational Behavior: Human Behavior At Work, 11th edition. New

Delhi: Tata McGraw-Hill Book Company. Manahan P. Tampubolon, "Manajemen Operasional" 2004 Mobley, R.Keith, 2002, An introduction to predictive maintenance, 2nd ed, Butterworth-

Heinemann, USA Mulyadi(1999), Akuntansi Biaya; Yogyakarta; Aditya Media. Munson, Bruce R., 2006, "Mekanika fluida", Jakarta: Erlangga. Sularso, Ir and Tahara Haruo, 1987, “Pompa dan Kompresor”, Jakarta: Penerbit Pradnya

Paramitha.