perencanaan lantai produksi

5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 1/80

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”

Kelompok 20

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Presedence Diagram

1

8

6

4

2

7

5

3

12

11

10

9

25

26

15

14

13

16

23

17

18

19 20

21

22

24

27

29

28 30

10,02 14,68

4,90 14,86

5,75 16,15

7,33 16,85

19,80

8,84

13,13

11,65

9,44

7,69

7,91

9,66

9,05

14,71

6,23 15,22

16, 07 7,80

3 1,3 6 8, 38

16,98

29,60

19,02 6,94

1,66

14,23 15,42

Gambar 4.1 Presedence Diagram

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro




Kelompok 20

4.1.2 Waktu Baku setiap operasi kerja

Tabel 4.1 Tabel waktu baku setiap operasi kerja

N

oNama Operasi Kerja

Waktu

Siklus

Waktu

Normal

Waktu

Baku

1

Memasang baut ke roller tengah

kanan7,28 8,49 10,02

2

Membaut roller assy ke chasis assy

tengah kanan10,67 12,44 14,68

3 Memasang baut ke roller tengah kiri 3,56 4,15 4,90

4


tengah kiri10,80 12,59 14,86

5

Memasang baut ke roller depan

kanan4,18 4,88 5,75

6


depan kanan11,74 13,69 16,15

7 Memasang baut ke roller depan kiri 5,33 6,22 7,33

8


depan kiri12,28 14,32 16,85

9

Memasang plat belakang besar

kerumah dynamo15,27 16,83 19,80

1

0

Memasang plat belakang kecil

kerumah dynamo assy6,93 7,49 8,84

1

1 Memasang gear dinamo ke dinamo9,54 11,12 13,13

1

2

Memasang dinamo assy kerumah

dynamo assy4,53 5,28 6,23





Kelompok 20

1

3 Memasang gear besar ke chasis8,47 9,88 11,65

14

Memasang roda belakang kiri ke asroda belakang

6,80 8,02 9,44

1

5

Memasang as roda depan assy ke

chasis assy12,38 13,62 16,07

1

6

Memasang roda belakang kanan ke

chasis assy bagian belakang kiri5,60 6,61 7,80

1

7 Memasang gear kecil ke chasis assy5,68 6,70 7,91

1

8

Memasang roda depan kiri ke as

roda depan6,94 8,19 9,66

1

9

Memasang as roda depan assy ke

chasis assy24,16 26,58 31,36

2

0

Memasang roda depan kanan ke

chasis assy bagian belakang kanan6,02 7,10 8,38

2

1 Memasang plat depan ke chasis assy7,04 7,74 9,05

2

2

Memasang tuas on/off pada chasis

assy12,58 13,83 14,71

2

3 Memasang gardan ke chasis assy5,68 6,58 7,69

2

4

Memasang penutup plat depan ke

chasis assy13,20 14,52 16,98

2

5

Memasang dinamo assy ke chasis

assy11,22 13,01 15,22

2 Memasang penutup dynamo ke 13,90 16,26 19,02





Kelompok 20

6 chasis assy

2

7 Memasang baterai ke chasis assy

5,08 5,94 6,94

2

8 Memasang penutup baterai10,48 12,16 14,23

2

9 Melakukan inspeksi1,29 1,42 1,66

3

0 Memasang body ke chasis assy11,17 13,18 15,42

3

1

Memasang pengunci body ke chasis

assy14,35 16,93 19,81

3

2

Memasang bumper belakang ke

chasis assy7,38 8,71 10,19

3

3

Menyekrup bumper belakang kiri ke

chasis assy21,44 25,30 29,60

3

4

Menyekrup bumper belakang kanan

ke chasis assy 24,61 29,04 33,98

4.1.3 Hasil Peramalan

Dari peramalan demand selama 48 periode ke depan dihasilkan ramalan permintaan Tamiya

Mini 4 WD seperti :

Tabel 4.2 Hasil Peramalan Permintaan Produk Tamiya

Periode Spin Aero dan Blaster

49

14390.4

3 12472

50 14487.9 12472





Kelompok 20

8

5114586.2 12472

5214685.0

8 12472

53

14784.6

3 12472

54

14884.8

5 12472

55

14985.7

6 12472

56

15087.3

5 12472

57

15189.6

2 12472

58

15292.5

9 12472

58

15396.2

6 12472

60

15500.6

3 12472

61

15605.7

1 12472

62 15711.5 12472

63

15818.0

1 12472

64

15925.2

4 12472

65 16033.2 12472

66 16141.8 12472





Kelompok 20

9

67

16251.3

2 12472

68

16361.4

8 12472

69 16472.4 12472

60

16584.0

6 12472

71

16696.4

9 12472

72

16809.6

7 12472

73

16923.6

3 12472

74

17038.3

5 12472

75

17153.8

5 12472

76

17270.1

4 12472

77

17387.2

1 12472

78

17505.0

8 12472

79

17623.7

5 12472

80

17743.2

2 12472





Kelompok 20

81 17863.5 12472

82 17984.6 12472

8318106.5

2 12472

84

18229.2

6 12472

85

18352.8

4 12472

86

18477.2

5 12472

87

18602.5

1 12472

88

18728.6

2 12472

89

18855.5

8 12472

90 18983.4 12472

91

19112.0

9 12472

92

19241.6

5 12472

93

19372.0

9 12472

94

19503.4

1 12472

95

19635.6

2 12472

96 19768.7 12472





Kelompok 20

3

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Pembentukan stasiun kerja awal dengan metode Line of balancing 4.2.1.1 Perhitungan Waktu Siklus

• Pendekatan Demand

Kebijakan perusahaan : Demand selama 4 tahun

1 bulan = 4 minggu

1 minggu = 5 hari kerja

1 hari kerja = 8 jam/hari

Rata – rata demand per 4 tahun = unit / periode

Kapasitas Produksi per bulan = 20 hari x 60 menit x 8 jam x 4 thn x 12 bln

= 460800 menit = 27648000 detik

Total demand = 598656 + 813145,25 = 1411801.25 unit

Waktu siklus = jam kerjatotal demand = 276480001411801,25= 19,58 detik/unit

• Pendekatan Teknis

Pada saat perakitan modul 2 diperoleh hasil waktu baku terbesar sebesar 33,98

detik pada operasi menyekrup bumper belakang kanan ke chasis assy. Maka secara teknik,

waktu siklus yang didapat sebesar 33,98 detik.





Kelompok 20

4.2.1.2 Perhitungan jumlah stasiun kerja optimum

Untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja optimal yang dibentuk, kita harus

membagi total waktu proses keseluruhan dengan waktu siklus yang terpilih. Di sini,

waktu siklus yang terpilih adalah waktu siklus dengan pendekatan demand, yaitu 19,58

detik sedangkan total waktu prosesnya adalah 455,31 detik.

Jumlah stasiun kerja optimal =

sTerpilihWaktuSiklu

osesTotalWaktuPr

=

2325,2358,19

31,455≈=

stasiun kerja

4.2.1.3 pembentukan stasiun kerja awal dengan metode line of balancing

Dalam pembuatan stasiun kerja Line of Balancing menggunakan 4 metode yaitu Region

Approach, Rank Position Weight, Largest Candidate Rule, dan Moodie Young .

• Metode Killbridge Wester ( Region Approach / RA)

Line of balancing dengan menggunakan metode RA, merupakan suatu metode

pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan memperhatikan letak elemen

segaris (regional), dimana elemen kerja paling kiri akan menjadi suatu stasiun kerja awal

akan tetapi elemen kerja yang satu dengan elemen kerja yang lainnya dalam suatu stasiun

kerja tidak boleh berurutan dan harus tetap memperhatikan presedence diagram.

Tabel 4.3 Pembentukan stasiun kerja dengan metode Region Approach

stasiun elemen Ti waktu stasiun saat ada duplikasiwaktu stasiun kerja

sebenarnya sl

1 1 10.0214.92 14.92 4

3 4.9

2 5 5.7513.08 13.08 6

7 7.33





Kelompok 20

3A 9 19.8

28.64 14.32 510 8.84

3B 9 19.8

10 8.844 11 13.13 13.13 13.13 6

5 13 11.65 11.65 11.65 7

6 14 9.4417.13 17.13 2

23 7.69

7 17 7.9117.57 17.57 2

18 9.66

8 21 9.0519.24 19.24 0

32 10.19

9 22 14.71 14.71 14.71 4

10 2 14.68 14.68 14.68 411 4 14.86 14.86 14.86 4

12 6 16.15 16.15 16.15 3

13 8 16.85 16.85 16.85 2

14 12 6.23 6.23 6.23 13

15 15 16.07 16.07 16.07 3

16A 19 31.3631.36 15.68 3

16B 19 31.36

17A 33 29.629.6 14.8 4

17B 33 29.6

18A 34 33.98 33.98 16.99 218B 34 33.98

19 25 15.22 15.22 15.22 4

20 16 7.816.18 16.18 3

20 8.38

21 26 19.02 19.02 19.02 0

22 24 16.98 16.98 16.98 2

23 27 6.948.6 8.6 10

29 1.66

24 28 14.23 14.23 14.23 5

25 30 15.42 15.42 15.42 4

26A 31 19.8119.81 9.905 9.

26B 31 19.81





Kelompok 20

• Metode Helgeson Birnie ( Ranked Position Weight / RPW)

Pada metode RPW, mula-mula dilakukan pembobotan posisi untuk masing-

masing elemen kerja kemudian elemen kerja dengan bobot posisi tertinggi mendapat

peringkat 1 dan seterusnya. Kemudian pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja

dilakukan dengan mndahulukan elemen kerja dengan peringkat tinggi tetapi tetap

memperhatikan predesesor.

Berikut Data urutan bobot dari metode RPW :

Tabel 4.4 Tabel urutan pembobotan metode RPW

No.

operas

i Elemen bobot

1 32 32,33,34,28,30,31 156,72

2 1818,19,20,24,27,28,30,31 146,53

3 1718,19,20,24,27,28,30,31 136,87

4 99,12,25,26,27,28,30,31 87,8

5 19 19,20,24,27,28,30,31 128,96

6 33 33,34,28,30,31 97,6

7 1313,15,16,26,27,28,30,31 68

8 1111,12,25,26,27,28,30,31 69,48

9 1414,15,16,26,27,28,30,31 56,35

10 1010,12,25,26,27,28,30,31 46,91

11 15 15,16,26,27,28,30,31 54,14

12 12 12,25,26,27,28,30,31 38,07

13 25 25,26,27,28,30,31 54,58

14 22 22,24,27,28,30,31 39,3615 34 34,28,30,31 90,33

16 16 16,26,27,28,30,31 24,65

17 23 23,26,27,28,30,31 86,55

18 21 21,24,27,28,30,31 77,89

19 20 20,24,27,28,30,31 64,14





Kelompok 20

20 1 1,2,27,28,30,31 78,86

21 7 7,8,27,28,30,31 68,84

22 5 5,6,27,28,30,31 61,51

23 3 3,4,27,28,30,31 55,7624 26 26,27,28,30,31 50,86

25 24 24,27,28,30,31 31,84

26 8 8,27,28,30,31 16,85

27 6 6,27,28,30,31 16,15

28 4 4,27,28,30,31 14,86

29 2 2,27,28,30,31 14,68

30 27 27,28,30,31 40,98

31 28 28,30,31 34,04

32 30 30,31 35,23

33 31 31 19,8134 29 29 1,66

Berdasarkan data pembobotan diatas dan tidak melanggar precedence diagram yang sudah ada

maka stasiun kerja yang terbentuk sebagai berikut :

Tabel 4.5 Pembentukan stasiun kerja dengan metode RPW

Stasiun elemen Tiwaktu stasiunduplikasi

Slack timeduplikasi

waktu stasiunsebenarnya

Slack timesebenarnya

1 32 10,19 10,19 9,39 10,19 9,39

218 9,66

17,63 1,95 17,63 1,9517 7,97

3 13 11,65 11,65 7,93 11,65 7,93

4a9 19,8

32,93 6,23

16,465

3,11511 13,13

4b9 19,8

32,93 6,23 3,11511 13,13

514 9,44

18,28 1,3 18,28 1,320 8,84

6 22 14,71 14,71 4,87 14,71 4,87

721 9,05

16,74 2,84 16,74 2,8423 7,69

8

1 10,0217,35 2,23 17,35 2,23

7 7,33





Kelompok 20

9

5 5,7510,65 8,93

10,658,93

3 4,9

10 6 16,15 16,15 3,43 16,15 3,43

11 8 16,85 16,85 2,73 16,85 2,7312 2 14,68 14,68 4,9 14,68 4,9

13 4 14,86 14,86 4,72 14,86 4,72

14 12 6,23 6,23 13,35 13,35 6,23

15 15 16,07 16,07 3,51 16,07 3,51

16 a 19 31,36 31,36 7,8

15,68

3,9

16 b 19 31,36 31,36 7,8 3,9

17 a 33 29,6 29,6 9,56

14,8

4,78

17 b 33 29,6 29,6 9,56 4,78

18 a 34 33,98 33,98 5,18

16,99

2,59

18 b 34 33,98 33,98 5,18 2,5919 25 15,22 15,22 4,36 15,22 4,36

2016 7,8

16,18 3,4 3,4 16,1820 8,38

21 26 19,02 19,02 0,56 19,02 0,56

22 24 16,98 16,98 2,6 16,98 2,6

2327 6,94

8,6 10,98 10,988,6

29 1,66

24 28 14,23 14,23 5,35 14,23 5,35

25 30 15,42 15,42 4,16 15,42 4,16

26 a 31 19,81 19,81 19,359,905

9,67526 b 31 19,81 19,81 19,35 9,675

• Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Line of balancing dengan metode LCR merupakan metode yang diawali dengan

pemberian rangking untuk tiap waktu standar elemen kerja, elemen yang memiliki waktu

proses terbesar mendapatkan rangking tertinggi (rangking 1 dan seterusnya). Setelah

pemberian rangking dilanjutkan dengan pengalokasian elemen kerja tersebut ke dalam

stasiun kerja dengan mendahulukan peringkat tertinggi sebagai bagian dari stasiun kerja

yang lebih awal akan tetapi tetap memperhatikan presedence diagram.





Kelompok 20

Urutan operasi setelah dirangking sesuai waktu operasi yang terbesar :Tabel 4.6 Tabel urutan operasi yang dirangking dengan metode LCR

No Nama Operasi Kerja Operasi Ti

1 Memasang baut ke roller tengah kanan 34 33,982 Membaut roller assy ke chasis assy tengah kanan 19 31,36

3 Memasang baut ke roller tengah kiri 33 29,6

4 Membaut roller assy ke chasis assy tengah kiri 31 19,81

5 Memasang baut ke roller depan kanan 9 19,8

6 Membaut roller assy ke chasis assy depan kanan 26 19,02

7 Memasang baut ke roller depan kiri 24 16,98

8 Membaut roller assy ke chasis assy depan kiri 8 16,85

9 Memasang plat belakang besar kerumah dinamo 6 16,15

10 Memasang plat belakang kecil kerumah dynamo assy 15 16,07

11 Memasang gear dinamo ke dynamo 30 15,42

12 Memasang dinamo assy kerumah dynamo assy 25 15,22

13 Memasang gear besar ke chasis 4 14,86

14 Memasang roda belakang kiri ke as roda belakang 22 14,71

15 Memasang as roda depan assy ke chasis assy 2 14,68

16Memasang roda belakang kanan ke chasis assy bagian belakang kiri

28 14,23

17 Memasang gear kecil ke chasis assy 11 13,13

18 Memasang roda depan kiri ke as roda depan 13 11,65

19 Memasang as roda depan assy ke chasis assy 32 10,19

20Memasang roda depan kanan ke chasis assy bagian belakang kanan

1 10,02

21 Memasang plat depan ke chasis assy 18 9,66

22 Memasang tuas on/off pada chasis assy 14 9,44

23 Memasang gardan ke chasis assy 21 9,05

24 Memasang penutup plat depan ke chasis assy 10 8,84

25 Memasang dinamo assy ke chasis assy 20 8,38

26 Memasang penutup dynamo ke chasis assy 17 7,91

27 Memasang baterai ke chasis assy 16 7,8

28 Memasang penutup baterai 23 7,6929 Melakukan inspeksi 7 7,33

30 Memasang body ke chasis assy 27 6,94

31 Memasang pengunci body ke chasis assy 12 6,23

32 Memasang bumper belakang ke chasis assy 5 5,75

33 Menyekrup bumper belakang kiri ke chasis assy 3 4,9





Kelompok 20

34 Menyekrup bumper belakang kanan ke chasis assy 29 1,66

Maka stasiun kerja yang tersebut diantaranya :

Tabel 4.7 Pembentukan stasiun kerja dengan metode LCR

Stasiun Elemen TiWaktustasiun Slack

1A

9 19,8

38,68 0,4811

13,13

5 5,75

1B

9 19,8

38,68 0,4811

13,13

5 5,75

2 2214,7

1 14,71 4,87

3 1311,6

5 18,98 0,6

7 7,33

4 3210,1

9 19,24 0,34

21 9,05

5 110,0

2 19,46 0,12

14 9,44

6 18 9,6618,5 1,08

10 8,84

7 17 7,91 15,6 3,98

7,69

8 3 4,9 4,9 14,68

9 3433,9

8 33,98 5,18

10A 1931,3

6 37,59 1,43

12 6,23

10B 1931,3

6 37,59 1,43

12 6,23





Kelompok 20

11A 33 29,6 29,6 9,6

11B 33 29,6 29,6 9,6

12 8

16,8

5 16,85 2,73

13 616,1

5 16,15 3,43

14 1516,0

7 16,07 3,51

15 414,8

6 14,86 4,72

16 214,6

8 14,68 4,9

17 2515,2

2 15,22 4,36

18 20 8,3816,18 3,4

16 7,8

19 2619,0

2 19,02 0,56

20 2416,9

8 16,98 2,6

21 27 6,948,6 10,98

29 1,66

22 2814,2

3 14,23 5,35

23 3015,4

2 15,42 4,16

24A 31

19,8

1 19,81 19,35

24B 3119,8

1 19,81 19,35

• Metode Moodie Young (MY)

Metode Moodie Young merupakan metode pengalokasian elemen kerja pada suatu

stasiun kerja dengan memperhatikan 2 goal yang merupakan selisih dari stasiun kerja yang

memiliki waktu proses terbesar dan stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil. Jika

ada elemen kerja dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar lebih kecil dari nilai

2goal, maka elemen tersebut akan dipindahkan ke stasiun kerja yang memiliki waktu proses

terkecil akan tetapi harus tetap memperhatikan presedence diagram dan tidak boleh

melampaui waktu siklus yang di tetapkan.





Kelompok 20

Fase 1 :

Pengalokasian Stasiun Kerja (LCR)

Tabel 4.8 Pembentukan stasiun kerja pada fase 1 metode moodie young

Stasiun Elemen TiWaktustasiun Waktu Stasiun Kerja Slack

1A

9 19.8

38.68 19.34

0.24

1113.1

3

5 5.75

1B

9 19.8

38.68 19.34 0.2411

13.13

5 5.75

2 22 14.71 14.71 14.71 4.87

3 1311.6

5 18.98 18.98 0.6

7 7.33

4 3210.1

9 19.24 19.24 0.34

21 9.05

5 110.0

2 19.46 19.46 0.12

14 9.44

6 18 9.6618.5 18.5 1.0810 8.84

7 17 7.91 15.6 15.6 3.98

7.69

8 3 4.9 4.9 4.9 14.68





Kelompok 20

9A 3433.9

8 33.98 16.99 2.59

9B 3433.9

833.98 16.99 2.59

10A19

31.36 37.59 18.795 0.785

12 6.23

10B19

31.36 37.59 18.795 0.785

12 6.23

11A 33 29.6 29.6 14.8 9.6

11B 33 29.6 29.6 14.8 9.6

12 816.8

5 16.85 16.85 2.73

13 6 16.15 16.15 16.15 3.43

14 1516.0

7 16.07 16.07 3.51

15 414.8

6 14.86 14.86 4.72

16 214.6

8 14.68 14.68 4.9

17 2515.2

2 15.22 15.22 4.36

18 20 8.3816.18 16.18 3.4

16 7.8

19 2619.0

2 19.02 19.02 0.56

20 2416.9

8 16.98 16.98 2.6

21 27 6.948.6 8.6 10.98

29 1.66

22 2814.2

3 14.23 14.23 5.35

23 3015.4

2 15.42 15.42 4.16

24A 3119.8

1 19.81

9.91

9.67

24B 3119.8

1 19.81 9.67

Fase 2 : Penentuan Goal





Kelompok 20

Goal = (19.46-4.9) / 2 = 7.28

Identifikasi elemen dengan waktu lebih kecil dari 2 X goal = 2 x 7.28 = 14.56

Tabel 4.9 Pembentukan stasiun kerja pada fase 2 metode moodie young

Stasiun Elemen TiWaktustasiun Waktu Stasiun Kerja Slack

1A

9 19.8

38.68 19.34

0.24

1113.1

3

5 5.75

1B

9 19.8

38.68 19.34 0.2411

13.1

35 5.75

2 2214.7

1 14.71 14.71 4.87

3 1311.6

5 18.98 18.98 0.6

7 7.33

4 3210.1

9 19.24 19.24 0.34

21 9.05

5

18 9.6618.5 18.5 1.08

10 8.84

6

17 7.91 15.6 15.6 3.98

23 7.69

7A

110.0

224.36

12.18 7.4

14 9.44

3 4.9

7B

110.0

224.36

12.18 7.4

14 9.44

3 4.9

8A 3433.9

8 33.98 16.99 2.59

8B 3433.9

833.98 16.99 2.59

9A 19 31.3 37.59 18.795 0.785





Kelompok 20

6

12 6.23

9B 19

31.3

6 37.59 18.795 0.78512 6.23

10A 33 29.6 29.6 14.8 9.6

10B 33 29.6 29.6 14.8 9.6

11 816.8

5 16.85 16.85 2.73

12 616.1

5 16.15 16.15 3.43

13 1516.0

7 16.07 16.07 3.51

14 414.8

6 14.86 14.86 4.72

15 214.6

8 14.68 14.68 4.9

16 2515.2

2 15.22 15.22 4.36

17

20 8.3816.18 16.18 3.4

16 7.8

18 2619.0

2 19.02 19.02 0.56

19 2416.9

8 16.98 16.98 2.6

20

27 6.948.6 8.6 10.98

29 1.66

21 2814.2

3 14.23 14.23 5.35

22 3015.4

2 15.42 15.42 4.16

23A 3119.8

1 19.819.91

9.67

23B 3119.8

1 19.81 9.67

4.2.1.4 Performansi masing-masing metode line of balancing

a. Metode Region Approach (RA)

Performansi sistem:

1. Efisiensi Lintasan (LE)





Kelompok 20

LE=k=1kSTkK.STmaxx100%

= 383,61526x19,24x100% = 76,69%

2. Smoothness Indeks (SI)

SI=k=1k(STmax-STk)²

= 18,6624+37,9456+24,2064+...+87,14223

= 746,2377

=27,31735

3. Delay time (DT)

DT = K.STmax – k=1kSTk

DT = (26)(19.24) – (383,615)

DT = 116,625 detik

4. Persentase delay time (%DT)

%DT = DTK.STmaxx 100%

%DT = 116,62526(19,24)x 100%

%DT = 23,3%

5. Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)

Contoh perhitungan :

ESK k = STkSTmaxx100%

ESK 1 = 14,9219,24x100% = 77,55%

ESK 2 = 13,0819,24x100% = 67.98%

ESK 3 = 14,3219,24x100% = 74.43%

ESK 4 = 13.1319,24x100% = 68.24%

ESK 5 = 11,6519,24x100% = 60,55%

b. Metode Helgeson Birnie ( Ranked Position Weight / RPW)

Performansi sistem:

1. Efisiensi Lintasan (LE)





Kelompok 20


= 307,7326x19,02x100% = 62,23%

2. Smoothness Indeks (SI)

SI=k=1k(STmax-STk)²

= 77,9689+291,3849+54,3169+...+6,76

= 1659,8578

=46,741 %

3. Delay time (DT)


DT = (26)(19.02) – (307,73)

DT = 186,79 detik



%DT = 186,7926(19,02)x 100%

%DT = 37,77%

5. Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)

Contoh perhitungan :

ESK k = STkSTmaxx100%

ESK 1 = 10,1919,02x100% = 53,57%

ESK 2 = 17,6319,02x100% = 92,69%

ESK 3 = 11,6519,02x100% = 61,25%

ESK 4 = 16,46519,02x100% = 86,56%

ESK 5 = 18,2819,02x100% = 96,10 %

c. Metode Largest Candidate Rule (LCR)

1. Efisiensi Lintasan






Kelompok 20

= 375,48524.19,46x100% = 80,4 %

2. Smoothness Indeks

SI=k=1k(STmax-STk)²=0,24²+4,87²+0,6²…+9,67²

=27,05

3. Delay time (DT)


DT = (24)(19.46) – (375.485)

DT = 91.555detik



%DT = 91.55524(19,46)x 100%

%DT = 19.603%

d. Metode Moodie Young

4.2.1.5 pemilihan metode line of balancing

Metode line Balancing yang akan digunakan sebagai pembebanan operasi dalam system

tersebut dibandingkan berdasarkan efisiensi lintasan terbesar, jika terdapat nilai yang sama dalam

efisiensi lintasannya,maka pemilihan dilakukan berdasarkan Smoothness Index yang paling kecil

Table 4.10 Rekapitulasi Metode Line Balancing

RA LCR RPW MY

LE 76,69% 80,4% 62,22%80,18

%

SI 27,32 27,05 46,741 22,84

DT 116,625 91,55 186,79 88,675

%DT 23,3% 19,6%37,77

%19,10

%





Kelompok 20

Berdasarkan pada tabel rekapitulasi diatas, maka terdapat metode yang memiliki nilai

efisiensi lintasan terbesar dan nilai smoothing index yang terkecil, yaitu MY maka metode

tersebut terpilih sebagai alternative metode line balancing terbaik.





Kelompok 20

4.2.2 Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode Line of Balancing (dengan

Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain)4.2.2.1 Precedence Diagram dengan Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain





Kelompok 20

Berikut merupakan precedence diagram dengan pertimbangan operasi kerja konstrain

1

2

3

13

7

5

4 14

8 9 15

17

16 18

10

6

11 12

23

22

24

25

19

28

29

27

26

20

21

30 31 3433

32

9.1867

9.1136

16.3269

16.535

9.0233

8.9967

4.0421

9. 072 7. 1161

4.3552

18 .9 519 7 .1085

6.8547

3.2083

10.3126

4.8619

5.4272

10.8827

13.0278

21.0817

19.4893

4.878

4.5894

4.9192

23.72026.7879

14.7586

10.617

11.8041

12.9943

8.8113

5.657

8 .5742 9. 4903





Kelompok 20

1

2

3

13

7

5

4 14

8 9 15

17

16 18

10

6

11 12

23

22

24

25

19

28

29

27

26

20

21

30 31 3433

32

9.1867

9.1136

16.3269

16.535

9.0233

8.9967

4.0421

9. 072 7. 1161

4.3552

18 .9519 7 .10 85

6.8547

3.2083

10.3126

4.8619

5.4272

10.8827

13.0278

21.0817

19.4893

4.878

4.5894

4.9192

23.72026.7879

14.7586

10.617

11.8041

12.9943

8.8113

5.657

8 .5742 9. 4903

Gambar 4.2 Presedence diagram dengan Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain

4.2.2.2 Perhitungan Waktu Siklus (Waktu Siklus dengan Pedekatan Teknis dan WaktuSiklus dengan Pendekatan Demand)

• Pendekatan Teknis

Waktu siklus dengan pendekatan teknis = waktu siklus terbesar

= 53,5988 detik





Kelompok 20

• Pendekatan Demand

Waktu siklus dengan pendekatan demand :

= waktu kerja selama 4 tahundemand selama 4 tahun

= (4 tahun x 12 bulan x 4 minggu x 5 hari x 8 jam x 60 menit x 60

detik)1396897

= 276480001396897=19,79244 detik

4.2.2.3 Perhitungan Jumlah Stasiun Keja Optimum

Jumlah stasiun kerja adalah:

= ∑waktu baku totalwaktu siklus

=342,575719,79244

= 17,308412

4.2.2.4 Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode Line of Balancing dengan

Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain

a. Metode Heigeson Birnie ( Ranked Position Weight / RPW)

Bobot :

Tabel 4.11 Tabel pembobotan urutan operasi dengan metode RPW

Elemen Ti Bobot Rangking Elemen Bobot

1 9,1867 82,3292

41 6 114,046

5

2 9,1136 82,3193 210,11,1

2

105,049

8

316,326

989,5326 3

19,20,2

196,7486

4 16,535 73,2057 4 3 89,5326

5 9,0233 82,7159 5 5 82,7159

6 8,9967114,046

56 1

82,3292

4

7,8,920,230

273,6926 7 2 82,3193

10,11,1

2

30,415

6

105,049

88 22,29 76,6579





Kelompok 20

13 6,8547 60,3171 916,17,1

874,6342

14 3,2083 56,6707 10 7,8,9 73,6926

1510,312

653,4624 11 4 73,2057

16,17,1

8

21,171

874,6342 12 25,26 62,7866

19,20,2

1

53,598

896,7486 13 24,27 60,6735

22,2930,508

176,6579 14 13 60,3171

23,28

16,723

3 59,8731 15 23,28 59,8731

24,2717,583

760,6735 16 14 56,6707

25,2619,636

662,7866 17 15 53,4624

30,31,3

2

25,085

343,1498 18

30,31,3

243,1498

33,3418,064

5

18,0645 19 33,34 18,0645

Tabel 4.12 Pembentukan stasiun kerja dengan metode RPW dengan pertimbangan operasi kerja konstrain

StasiunElemen

iTi Jml. Wkt STk CT-STk (CT-STk)2 Ket.

1 6 8.996718.02 18.02 1.7446 3.04362916

5 9.0233

2a10.11.1

2

30.4156

39.5292

19.7646 0 0 duplikasikasi

2

2 9.1136

2b 10.11.1

2

30.4156 39.5292





Kelompok 20

2 9.1136

3a19.20.2

1

53.5988

53.598817.8662

7

1.89833

33.60366944

duplikasikasi

33b

19.20.2

153.5988

3c19.20.2

153.5988

4 3 16.3269 16.3269 16.3269 3.4377 11.8177813

5 1 9.186716.0414 16.0414 3.7232 13.8622182

13 6.8547

6a 22.29 30.508130.5081

15.2540

54.51055 20.3450613 duplikasi 2

6b 22.29 30.5081

7a16.17.1

821.1718

37.7068

18.8534 0.9112 0.83028544 duplikasi 24 16.535

7b16.17.1

821.1718

37.7068

4 16.535

8a 7.8.9 20.230237.8139

18.9069

50.85765 0.73556352 duplikasi 2

24.27 17.5837

8b 7.8.9 20.230237.8139

24.27 17.5837

9 25.26 19.6366 19.6366 19.6366 0.128 0.016384

10 23.28 16.7233 16.7233 16.7233 3.0413 9.24950569

11 14 3.208313.5209 13.5209 6.2437 38.9837897

15 10.3126

12 30.31.3 25.0853 25.0853 12.5426 7.22195 52.1565618 duplikasi 2





Kelompok 20

2 5

13 33.34 18.0645 18.0645 18.0645 1.7001 2.89034001

b. Metode Region Approach (RA)

Tabel 4.13 Pembentukan stasiun kerja dengan metode RA dengan pertimbangan operasi kerja konstrain

Stasiun Elemen Ti W.aktu Stasiun

Waktu Stasiun

Kerja Slack Time

11 9.1867

18.3003 18.3003 1.3365

2 9.1136

2 316.326

916.3269 16.3269 3.3099

35 9.0233

15.878 15.878 3.758813 6.8547

4 6 8.9967 8.9967 8.9967 10.6401

5A22

32.508

132.5081 16.25405 3.38275

29

5B22

29

623 16.723

316.7233 16.7233 2.9135

28

724 17.583

717.5837 17.5837 2.0531

27

825 19.636

819.6368 19.6368 0

26

9A

1953.398

8

53.5988 17.86621 1.7706

20

21

9B19 53.598

820

21

9C7

20.230

2

8





Kelompok 20

9

10A

7

20.230

220.2302 10.1151 4.424

8

9

10B

7

8

9

11A

10

30.425

630.4256 15.2128 4.424

11

12

11B

10

11

12

12A

16

21.171

821.1718 10.5859 9.0509

17

18

12B

16

17

18

13 1510.312

610.3126 10.3126 9.3242

14A

3025.085

3

25.0853 12.54265 7.09145

31

32

14B

3025.085

3

31

32

1533

18.0645 18.0645 1.572334

c. Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Tabel 4.14 Pembentukan stasiun kerja dengan metode LCR dengan pertimbangan operasi kerja konstrain

Stasiun Elemen TiWaktuTotal

WaktuStasiun Slack time





Kelompok 20

1A

20 21.0817

53.5988 17.866266671.92617333

3

21 19.4893

19 13.0278

1B20 21.0817

53.5988 17.866266671.92617333

3

21 19.4893

19 13.0278

1C

20 21.0817

53.5988 17.866266671.92617333

3

21 19.4893

19 13.0278

2A

29 23.7202

39.5314 19.7657 0.02674

22 6.7879

5 9.0233

2B

29 23.7202

39.5314 19.7657 0.0267422 6.78795 9.0233

3A

26 14.7586

35.9635 17.98175 1.81069

25 4.878

3 16.3269

3B

26 14.7586

35.9635 17.98175 1.81069

25 4.878

3 16.3269

4A

27 12.9943

35.884 17.942 1.85044

24 4.5894

1 9.18672 9.1136

4B

27 12.9943

35.884 17.942 1.85044

24 4.5894

1 9.1867

2 9.1136

5A

28 11.8041

25.72 12.86 6.93244

23 4.9192

6 8.9967

5B

28 11.8041

25.72 12.86 6.93244

23 4.9192

6 8.9967

6A

11 18.9519

30.4156 15.2078 4.58464

12 7.1085

10 4.3552

6B 11 18.9519 30.4156 15.2078 4.58464

12 7.1085





Kelompok 20

10 4.3552

7A

8 9.072

36.7652 18.3826 1.40984

9 7.1161

7 4.04214 16.535

7B

8 9.072

36.7652 18.3826 1.40984

9 7.1161

7 4.0421

4 16.535

8

13 6.8547

10.063 10.063 9.7294414 3.2083

9A

18 10.8827

31.4844 15.7422 4.05024

16 5.4272

17 4.861915 10.3126

9B

18 10.8827

31.4844 15.7422 4.05024

16 5.4272

17 4.8619

15 10.3126

10A

30 10.617

25.0853 12.54265 7.24979

31 8.8113

32 5.657

10B

30 10.617

25.0853 12.54265 7.2497931 8.811332 5.657

11

34 9.4903

18.0645 18.0645 1.7279433 8.5742

d. Metode Modie Young (MY)

• FASE 1 Rekapan LCR

Tabel 4.15 Pembentukan stasiun kerja pada fase 1 dengan metode MY

Stasiun Elemen Ti Waktu Total Waktu Stasiun Slack time

1A 20

21.081

7 53.5988 17.86626667 1.92617333

21

19.489

3





Kelompok 20

19

13.027

8

1B 20

21.081

7 53.5988 1.92617333

21

19.489

3

19

13.027

8

1C 20

21.081

7 53.5988 1.92617333

21

19.489

3

19

13.027

8

2A 29

23.720

2 39.5314 19.7657 0.02674

22 6.7879

5 9.0233

2B 29

23.720

2 39.5314 0.02674

22 6.7879

5 9.0233

3A 26

14.758

6 35.9635 17.98175 1.81069

25 4.878

3

16.326

9

3B 26

14.758

6 35.9635 1.81069

25 4.878

3

16.326

9

4A 27

12.994

3 35.884 17.942 1.85044

24 4.5894





Kelompok 20

1 9.1867

2 9.1136

4B 27

12.994

3 35.884 1.85044

24 4.5894

1 9.1867

2 9.1136

5A 28

11.804

1 25.72 12.86 6.93244

23 4.9192

6 8.9967

5B 28

11.804

1 25.72 6.9324423 4.9192

6 8.9967

6A 11

18.951

9 30.4156 15.2078 4.58464

12 7.1085

10 4.3552

6B 11

18.951

9 30.4156 4.58464

12 7.1085

10 4.35527A 8 9.072 36.7652 18.3826 1.40984

9 7.1161

7 4.0421

4 16.535

7B 8 9.072 36.7652 1.40984

9 7.1161

7 4.0421

4 16.535

8 13 6.8547 10.063 10.063 9.72944

14 3.2083

9A 18

10.882

7 31.4844 15.7422 4.05024

16 5.4272

17 4.8619

15 10.312





Kelompok 20

6

9B 18

10.882

7 31.4844 4.05024

16 5.4272

17 4.8619

15

10.312

6

10A 30 10.617 25.0853 12.54265 7.24979

31 8.8113

32 5.657

10B 30 10.617 25.0853 7.24979

31 8.8113

32 5.657

11 34 9.4903 18.0645 18.0645 1.72794

33 8.5742

Perhitungan GOAL :

GOAL = STmax-ST min2

= 19.7657-10.0632

=4.85135

• FASE 2

Berdasarkan perhitungan Goal diatas. didapati elemen tunggal pada ST max yang

kurang dari 2 kali nilai GOAL. namun melanggar aturan predecedence jika di pindah

ke STmin. sehingga tidak bisa di pindah-pindah. Dengan begitu perhitungan metode

MY berhenti pada fase 2.

4.2.2.5 Performansi Masing-masing Metode Line of Balancing

a. Metode RPW

LE = k=1kSTKK.STmax x 100 % = 221,521513x19,7646x 100%= 86,2153 %

Smoothness Indeks (SI)





Kelompok 20

SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 157,53479 = 12,55129

b. Metode RA

LE = k=1kSTKK.STmax x 100 % = 224,399515x19,6368x 100%= 76,19496 %


SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 428,127538 = 20,6912

c. Metode LCR

LE = k=1kSTKK.CT x 100 % = 342,575711x19,7657x 100%= 81,410 %


SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 402,24 = 20,50

d. Metode MY

➢ Pendekatan Demand

LE = k=1kSTKK.CT x 100 % = 342,575711x19,7657x 100%= 81,410 %


SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 402,24 = 20,50

4.2.2.6 Pemilihan Metode Line of Balancing Terbaik

Berikut merupakan rekap nilai LE dan SI untuk semua metode dengan waktu siklus

pendekatan demand :

Tabel 4.16 Rekapitulasi metode line of balancing

Metode LE SI

RPW 86.22% 12.55

RA 71.19% 20.69





Kelompok 20

LCR 81.41% 20.5

MY 81.41% 20.5

Metode Line of Balancing yang terpilih adalah metode RPW karena mempunya nilai SI

yang terkecil dibandingkan dengan metode-metode yang lain.

4.2.4 Perhitungan stasiun kerja

4.2.4.1 Waktu Tinggal Komponen

1. Stasiun Kerja 3A

• Bumper Belakang (Dengan Kanban)

Contoh Perhitungan Palet 10 :

Waktu Tinggal Komponen=(Waktu mulai proses SK bersangkutan-Waktu

Masuk Komponen)

= 05:09.11-03:42.00 = 01:27.11

Tabel 4.17 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 3A

Nomor Palet Waktu Tinggal

Komponen

1 00:59,63

4 02:03,28





Kelompok 20

7 00:08,03

10 01:27,11

12 02:03,20

14 03:04,04

17 04:06,29

20 00:54,73

22 01:10,21

25 02:54,77

30 05:10,64

34 05:34,48

• Sekrup Belakang Kanan (Tanpa Kanban)


Waktu Tinggal Komponen = Waktu mulai proses

= 05:26,00

Tabel 4.18 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3A


Komponen

1 01:10,96

4 02:52,56

7 04:06,12

10 05:26,00

12 06:01,36





Kelompok 20

14 06:58,68

17 08:08,04

20 08:59,60

22 09:50,44

25 10:58,40

30 12:23,94

34 13:37,26

• Sekrup Belakang Kiri (Tanpa Kanban)


Waktu Tinggal Komponen = Waktu mulai proses Palet 10

= 04:06,12

Tabel 4.19 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3A


Komponen

1 01:31,46

4 03:05,00

7 04:15,40

10 05:34,44

12 06:01,40

14 07:08,52

17 08:21,20

20 09:11,80

22 10:01,72

25 11:08,96





Kelompok 20

30 13:32,26

34 13:48,12

2. Stasiun Kerja 3B

• Bumper Belakang (dengan kanban)

Contoh perhitungan palet8

Waktu Tinggal Komponen = waktu mulai proses yang bersangkutan – waktu masuk komponen

Waktu Tinggal Komponen = 04:32,78 – 03:38,63 = 00.50,78

• Sekrup (tanpa kanban)

Waktu Tinggal Komponen = waktu mulai proses yang bersangkutan – waktu masuk

komponen

Waktu Tinggal Komponen = 04:56,65 – 00:00,00 = 04:56,65

Tabel 4.20 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Stasiun 3B

No.

Pall

et

Waktu Tinggal

Komponen

Bumper

Waktu Tinggal

Komponen Sekrup

kanan

Waktu Tinggal

Komponen sekrup

kiri

3 02:06,01 02:20,28 02:39,48

5 03:07,29 03:20,20 03:45,48

8 00:50,78 04:56,53 05:18,29

11 01:55,21 06:00,09 06:34,17

16 03:34,92 07:31,41 07:51,57

19 00:37,08 08:48,28 09:16,92

23 02:04,25 10:12,13 10:35,72

26 03:17,25 11,22,58 11:44,80





Kelompok 20

29 04:33,15 12,38,15 13:05,00

3. Stasiun Kerja 2B

Contoh perhitungan pallet 9

Waktu Tinggal Komponen = waktu mulai proses yang bersangkutan – waktu masuk

komponen

Waktu Tinggal Komponen = 04:04,13 – 03:40,51 = 00.23,62

Tabel 4.21 Waktu Tinggal Komponen Gir Kecil

No.Pallet

WaktuTinggal

KomponenGir Kecil

wktu masuk komponen

2 00:56,6 00:00,00

4 01:53,0 00:00,006 00:44,4 00:00,00

9 00:23,6 00:00,00

11 01:05,4 00:00,00

13 01:50,5 00:00,0015 00:20,5 00:00,00

17 00:54,8 00:00,00

19 01:10,7 00:00,0021 01:59,6 00:00,00

23 02:42,1 00:00,00

25 03:28,0 00:00,00





Kelompok 20

27 00:11,9 00:00,00

29 00:40,2 00:00,0034 12:16,1 00:00,00

4. Stasiun Kerja 7A

Tuas ON-OFF (Tanpa Kanban)


Waktu Tinggal Komponen = Waktu mulai proses

= 06:31,71

Tabel 4.22 Waktu Tinggal Komponen Tuas ON-OFF

nama operasi penutup

plat

wktu masuk

komponen1 03:13,44 00:00,00

3 04:31,40 00:00,00

4 05:15,09 00:00,005 06:06,46 00:00,00

6 06:31,71 00:00,00

10 07:24,65 00:00,00

12 08:32,53 00:00,0013 08:59,96 00:00,00

15 09:46,64 00:00,0017 10:23,19 00:00,0020 11:08,18 00:00,00

21 11:39,43 00:00,00

22 12:27,45 00:00,0025 12:47,69 00:00,00

26 13:35,19 00:00,00

29 14:44,17 00:00,00

34 15:22,88 00:00,00





Kelompok 20

5. Stasiun Kerja 10

* Tanpa Kanban

Contoh Perhitungan pada Pallet 16:

Waktu tinggal komponen = Waktu mulai proses SK yang bersangkutan – waktu masuk

komponen

= 17:20.40 – 00:00.00

= 17:20.40

Tabel 4.23 Rekapitulasi waktu tinggal komponen

no pallet waktu tinggal komponen

1 05:07.44

3 06:40.24

2 07:19.64

4 08:13.64

5 08:48.67

7 09:26.536 10:06.42

8 10:53.73

10 11:26.60

9 12:08.88

11 13:06.93

12 14:13.53

13 14:57.53

14 15:51.60

15 16:37.20

16 17:20.40

17 18:01.60

18 18:38.08

20 19:27.87

19 20:08.00





Kelompok 20

21 20:59.00

22 21:36.40

23 22:07.40

24 22:37.68

25 23:28.96

27 24:12.00

26 24:38.93

30 25:06.40

29 25:46.77

34 29:32.76

4.2.4.2 Idle time

1. Stasiun Kerja 3A

Contoh Perhitungan pada Perakitan 2:

Idle time = Waktu Masuk SK Perakitan 4–Waktu Selesai SK Perakitan1

= 02:03,28 – 01:40,76 = 00:24,19

Tabel 4.24 Rekapitulasi Idle Time Stasiun 3A

Nomor

Perakitan

Idle Time

Sebelum 00:59,63

1 00:22,52

4 00:32,55

7 00:45,11

10 00:00,00

12 00:24,80

14 00:19,26

17 00:12,06





Kelompok 20

20 00:08,98

22 00:28,02

25 00:51,55

30 00:07,55

34 00:36,31

Sesudah 07:33,17

2. Stasiun Kerja 3B

Contoh perhitungan pada pallet 8

Idle time = waktu masuk pallet 8 – waktu selesai sk perakitan 7

Idle time = 04:32,98 – 04:13,78 = 00:18,97

Tabel 4.25 Rekapitulasi Idle Time

No.

Palle

t

Idletime

3 00:00,0

0

5 00:00,1

0

8 00:18,9

1

11 00:00,0

0

16 00:10,3

8

19 00:05,0





Kelompok 20

5

23 00.04:4

7

26 00:05,3

7

29 00:02,7

7

3. Stasiun Kerja 2B


Idle time = waktu masuk pallet 4 – waktu selesai sk perakitan 3

Idle time = 01:52,97 – 01:28,01 = 00:24,96

Tabel 4.26 Rekapitulasi Idle time stasiun Kerja 2B

No.

Pallet

Idle time

2 00:00,00

4 00:24,966 00:03,72

9 00:41,46

11 00:00,00

13 00:00,00

15 00:04,60

17 00:29,44

19 00:02,80

21 00:05,07

23 00:08,76

25 00:06,30





Kelompok 20

27 00:05,68

29 00:02,23

34 19:44,61

4. Stasiun Kerja 7A


Idle time = Waktu Masuk SK Perakitan 5 – Waktu Selesai SK

Perakitan 4

= 06:06,46– 05:01,80 = 00:13,29

Tabel 4.27 Rekapitulasi Idle time stasiun Kerja 7A

namaoperasi

waktu masuk tamiya(n+1)

waktu selesaioperasi tamiya

(n)waktu idle

1 03:13.44 00:00.00 03:13.44

3 04:31.40 03:38.67 00:52.73

4 05:15.09 05:01.80 00:13.295 06:06.46 05:42.17 00:24.29

6 06:31.71 06:16.30 00:15.41

10 07:24.65 06:57.48 00:27.1712 08:32.53 07:49.84 00:42.69

13 08:59.96 08:43.26 00:16.70

15 09:46.64 09:27.95 00:18.6917 10:23.19 10:08.06 00:15.13

20 11:08.18 10:52.65 00:15.53

21 11:39.43 11:34.50 00:04.93

22 12:27.45 12:02.61 00:24.8425 12:47.69 12:34.33 00:13.36

26 13:35.19 13:18.44 00:16.75

29 14:44.17 14:08.57 00:35.60

34 15:22.88 15:06.42 00:16.46





Kelompok 20

1. Stasiun Kerja 10

Contoh Perhitungan pada pallet 2:

Idle time = Waktu Masuk SK pallet 2 – Waktu Selesai SK pallet 3

= 07:19.64 – 07:08.73

=00:10.91

Tabel 4.28 Rekapitulasi Idle Time Stasiun Kerja 10

no pallet idle time

3 00:54.71

2 00:10.91

10 00:06.20

9 00:13.61

19 00:05.60

21 00:14.27

24 00:05.64

25 00:02.96

30 00:00.52

29 00:06.9634 05:04.48

4.2.4.2 Waiting Time

1. Stasiun Kerja 3A


Waiting Time = Waktu Selesai SK Perakitan –Waktu Masuk SK Perakitan 10

= 08:57,81 – 08:40,36

= 00:17,45





Kelompok 20

Tabel 4.27 Rekapitulasi Waiting Time Stasiun 3A

Nomor

Perakitan

Waiting Time

1 00:00,00

4 00:00,00

7 00:00,00

10 00:00,00

12 00:02.26

14 00:00,00

17 00:00,00

20 00:00,00

22 00:00,00

25 00:00,00

30 00:00,00

34 00:00,00

2. Stasiun Kerja 2B

3. Stasiun Kerja 3B


Waiting time = waktu selesai pallet 11 – waktu masuk palet 10

Waiting time = 05:45,27 – 05:33,84 = 00:11,43

Tabel 4.28 Rekapitulasi Waiting time stasiun Kerja 3B

No.

Palle

t

Waiting

time

3 00:00,0





Kelompok 20

0

5 00:00,0

0

8 00:00,0

0

11 00:11,4

3

16 00:00,0

0

19 00:00,0

0

23 00:00,0

0

26 00:00,0

0

29 00:00,0

0

4. Stasiun kerja 7A

Waiting Time = Waktu masuk SK Perakitan 5 – Waktu mulai proses SK

Perakitan 5

= 06:06,46– 06:06,46 = 00:00,0

Tabel 4.29 Rekapitulasi Waiting time stasiun Kerja 7A

nama

operasi

waktu masuk tamiya

(n+1)

waktu selesai operasi

tamiya (n) waiting time

1 03:13,44 00:00,00 00:00,00

3 04:31,40 03:38,67 00:00,004 05:15,09 05:01,80 00:00,00

5 06:06,46 05:42,17 00:00,00





Kelompok 20

6 06:31,71 06:16,30 00:00,00

10 07:24,65 06:57,48 00:00,0012 08:32,53 07:49,84 00:00,00

13 08:59,96 08:43,26 00:00,0015 09:46,64 09:27,95 00:00,00

17 08:59,96 10:08,06 00:00,0020 11:08,18 10;52,65 00:00,00

21 11:39,43 11:34,50 00:00,00

22 12:27,45 12:02,61 00:00,0025 12:47,69 12:34,33 00:00,00

26 13:35,19 13:18,44 00:00,00

29 14:44,17 14:08,57 00:00,0034 15:22,88 15:06,42 00:00,00

5.Stasiun Kerja 10

Contoh Perhitungan pada Pallet 6:

Waiting Time = Waktu Selesai SK Pallet 7 – Waktu Mulai SK Pallet 6

= 10:05.60 – 09:58.44

=00:09.00

Tabel 4.30 Rekapitulasi Waiting time SK 10

no pallet waiting time

4 00:18.24

5 00:15.31

7 00:09.00

6 00:07.16

8 00:05.13

11 00:09.31

12 00:30.52

13 00:28.44

14 00:09.45

15 00:24.68

15 00:31.13





Kelompok 20

17 00:21.41

18 00:00.55

20 00:09.15

22 00:05.92

23 00:02.71

27 00:10.07

26 00:05.98

4.2.4.2 Waktu Ttransfer Kanban

1. Stasiun Kerja 3A

Contoh Perhitungan pada Kanban 1:

Waktu Transfer Kanban = Waktu Masuk Komponen – Waktu Keluar Kanban

= 03:42.00 – 03:38,63 = 00:03,37

Tabel 4.31 Rekapitulasi Waktu Komponen Kanban Stasiun 3A

Nomor

Kanban

Waktu Keluar

kanban

Waktu Masuk

Komponen

Waktu Transfer

Kanban

1 03:38,63 03:42,00 00:03,37

2 07:35,73 07:50,85 00:15,12

2. Stasiun Kerja 3B

Contoh perhitungan pallet 5

Waktu transfer kanban = waktu masuk komponen – waktu keluar kanban

Waktu transfer ka nban = 03:42,00 – 03:38,63 = 00:03,87

Tabel 4.32 Rekapitulasi Waktu Komponen Kanban Stasiun 3B

Nomor Waktu Keluar Waktu Masuk Waktu Transfer





Kelompok 20

Kanban kanban Komponen Kanban

1 03:38,63 03:42,00 00:03,37

2 07:35,73 07:50,85 00:15,12

3. Stasiun kerja 2B

Tabel 4.33 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Kanban Stasiun 2B

No.Pallet

Waktu TinggalKomponen roda

depan kananwktu masukkomponen

waktu tinggalkomponen

2 01:12,34 00:00,00 01:12,3

4 02:18,15 00:00,00 02:18,2

6 03:01,67 00:00,00 03:01,7

9 04:29,45 00:00,00 04:29,5

11 05:15,39 00:00,00 05:15,4

13 05:49,69 03:40,51 02:09,18

15 06:39,19 03:40,51 02:58,6817 07:22,77 03:40,51 03:42,26

19 08:06,07 03:40,51 04:25,56

21 08:49,14 03:40,51 05:08,63

23 09:32,91 06:33,37 02:59,54

25 10:24,93 06:33,37 03:51,56

27 11:21,97 06:33,37 04:48,60

29 11:59,81 06:33,37 05:26,44

34 12:45,1 06:33,37 06:11,74

4. Stasiun Kerja 7A

Contoh Perhitungan pada Kanban 1:

Waktu Transfer Kanban = Waktu keluar Komponen – Waktu masuk Kanban

= 06:51,01– 04:54,52 = 01:56,49





Kelompok 20

Tabel 4.34 Rekapitulasi Waktu Transfer Komponen Kanban Stasiun 7A

kanban

ke

waktu keluar

kanbanwaktu masuk komponen

waktu transfer

komponen

1 04:54,52 06:51,01 01:56,49

2 09:16,41 10:47,42 01:31,01

BAB V

ANALISA

5.1 Analisis Penentuan Waktu Siklus

Penentuan waktu siklus bisa dilakukan dengan 2 metode yaitu penetuan dengan

waktu siklus teknis ataupun demand. Untuk hasil waktu siklus secara teknis dilakukan

dengan memeperhatikan waktu baku operasi yang terbesar yaitu 33,98 sedangkan

waktu siklus berdasarkan demand didapatkan berdasar perhitungan antara forecast

demand tamiya, periode kerja, jam kerja, sehingga waktu siklus yang dihasilkan

sebesar 19,85.

Untuk memenuhi permintaan dari konsumen kita memerlukan waktu siklus untuk

produk tamiya yang sesuai sehingga dapat memenuhi permintaan yang ada. Dengan

waktu siklus demand yaitu 19,58 sementara waktu siklus operasi perusahaan hanya





Kelompok 20

33,98 terlihat seolah pemenuhan demand merupakan hal yang tidak mungkin. Namun

hal itu bisa dilakukan dan perusahaan akan mampu memenuhi demand pelanggan.

Solusinya yakni dengan menduplikasi stasiun kerja sehingga yang tadinya satu stasiun

hanya mengerjakan satu produk pada tenggang waktu tertentu. Dengan menggunakan

duplikasi stasiun kerja maka demand dapat dipenuhi karena produk yang tadinya

dihasilkan hanya satu kini menjadi 2 atau 3 tergantung keperluan duplikasi. Dengan

demikian resiko yang harus diambil perusahaan yakni menyediakan biaya untuk

membayar operator tambahan untuk mengisi stasiun kerja duplikasi. Hal ini dirasa

lebih baik tentunya daripada mengikuti waktu siklus teknis karena jika mengikuti

waktu siklus teknis demand memang bisa terpenuhi tetapi biaya yang dikeluarkan

lebih besar untuk membayar operator jika melakukan duplikasi lini. Dari hasil

perhitungan waktu siklus dengan pendekatan demand kelompok 20 didapatkan jumlah

duplikasi yang sedikit sehingga akan lebih baik untuk memilih pendekatan demand

daripada pendekatan teknis yang harus menggandakan lini.

5.2 Analisis pembentukan stasiun kerja awal dengan metode line of balancing

Berdasarkan pembentukan stasiun kerja diatas dapat kita ketahui bahwa keseimbangan

lintasan merupakan upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan diantara mesin-mesin

atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama disetiap stasiun kerja sesuai dengan

kecepatan produksi yang diinginkan. Maka dari itu untuk menyeimbangkan lintasan tersebut

ada berbagai metode yang dapat digunakan diantaranya yaitu Rank Position Weight, Largest

Candidate Rule, Region Approach dan Moodie Young . Tetapi sebelum melakukan

perhitungan line of balancing dengan metode-metode diatas, kita harus menghitung waktu

siklus terlebih dahulu. Disini terdapat 2 waktu siklus yaitu berdasarkan pendekatan demand

dan teknis. Dalam pembentukan stasiun kerja awal ini menggunakan waktu siklus dengan

pendekatan demand agar permintaan pasar terpenuhi dengan cepat. Adapun tiap metodediatas mempunyai ciri khusus dalam membentuk stasiun kerja, misalnya saja metode region

approach (RA). Pada prinsipnya metode ini membagi precedence diagram dalam beberapa

wilayah secara vertical dan pada setip wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan.

Dalam metode ini operasi yang tidak memiliki predecessor ditempatkan pada wilayah yang





Kelompok 20

paling awal dan pengalokasian operasi pada stasiun diawali dengan operasi yang berada

pada daerah yang lebih awal dengan tetap memperhatikan precedence diagram, dengan

catatan bahwa ketika akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayahnya sebelumnya

harus sudah ditempatkan pada stasiun yang ada. Dan waktu operasi pada stasiun tersebut

tidak boleh melebihi dari waktu siklus yang sudah ditentukan. tetapi apabila ada operasi

yang dimana mempunyai waktu operasi yang melebihi waktu siklus yang ditentukan. maka

pada stasiun tersebut terjadi duplikasi. Yang kemudian setelah pembentukan stasiun kerja,

kita dapat mengetahui performansi sistem di setiap metodenya. Seperti yang kita ketahui

bahwa :

Tabel 5.1 Rekapitulasi performansi serta jumlah stasiun kerja metode line of balancing

Performansi RA LCR RPW MY

LE 76,69% 80,4% 62,22% 80,18%

SI 27,32 27,05 46,741 22,84

Jumlah Stasiun

kerja

26

stasiun

26 stasiun 24 stasiun 23 stasiun

Dari hasil rekapitulasi diatas dapat kita ketahui diatas bahwa pembentukan stasiun kerja

dapat mempengaruhi hasil dari besarnya performansi sistem disetiap metodenya.

Performansi sistem disini seperti LE yang merupakan nilai yang menunjukkan seberapa

efisien lintasan tersebut berjalan. Semakin besar LE maka semakin baik lintasan tersebut

efisien untuk digunakan sedangkan Smoothnes Index merupakan nilai yang menunjukkan

apakah pembebanan di setiap stasiun sama sehingga tingkat produktivitas yang dihasilkan

pun akan sama besar dan aliran material dalam lintasan tersebut lancar. Nilai SI yang

semakin kecil semakin baik juga berarti akan semakin lancar aliran material dalam lintasan





Kelompok 20

tersebut karena pembebanan kerja dibuat mendekati seimbang. Misalkan berdasarkan tabel

rekapitulasi diatas pada metode LCR merupakan metode yang mempunyai nilai LE yang

paling besar yaitu sebesar 80,4%.

H bal ini dapat diartikan bahwa tingkat efisien lintasan tersebut sebesar 80,4% atau juga

dapat diartikan bahwa dari kapasitas yang tersedia yang terpakai hanya sebesar 80,4% atau

dari waktu siklus yang ada dan dengan tetap memperhatikan jumlah stasiun kerja yang ada

terpakai sebesar 80,4%. Sedangkan misalnya untuk SI, misalkan kita melihat nilai SI dari

metode MY yang mempunyai nilai SI paling kecil yaitu sebesar 22,84. Hal ini dapat

diartikan bahwa selisih rata-rata pembebanan kerja antar stasiun kerja sebesar 22,84 begitu

juga dengan metode-metode lainnya. Perhitungan performansi ini menggambarkan apakah

dengan jumlah stasiun yang ada, lintasan dan pembebanan kerja sudah mendekati seimbang

atau belum. Maka dari itu pembentukan jumlah stasiun kerja sangat bergantung akan waktu

siklus yang dimiliki. Biasanya apabila memiliki waktu siklus yang kecil, maka

membutuhkan stasiun kerja yang banyak pula.

5.3 Analisis Pemilihan Metode LOB Untuk Pembentukan SK Awal

Tabel 5.2 Rekapitulasi Performansi Lintasan LOB SK Awal

RA LCR RPW MY

LE 76,69% 80,4% 62,22%80,18

%

SI 27,32 27,05 46,741 22,84

DT 116,625 91,55 186,79 88,675

%DT 23,3% 19,6%37,77

%19,10

%

Dilihat dari rekap performansi pada tabel di atas metode terbaik adalah

Moodie Young karena memiliki nilai Smoothness Index yang paling kecil di

antara yang lainnya yakni 22,84 dan Line Efficiency terbesar. Smoothnes Index

yang dimaksud menggambarkan perbedaan antara stasiun kerja 1 dengan stasiun

kerja lainnya, nilai SI yang semakin kecil semakin baik juga berarti akan semakin

lancar aliran material dalam lintasan tersebut karena pembebanan kerja dibuat





Kelompok 20

mendekati seimbang. Jika dilihat pada tabel tersebut Moodie Young memiliki

nilai efisiensi lintasan 80,18% yang lebih kecil dari efisiensi lintasan metode LCR

yakni 80,4%. Namun nilai smoothness Index metode Moodie Young jauh lebih

kecil daripada nilai SI pada metode LCR yang bernilai 27,05. Sehingga Moodie

Young dipilih sebagai metode terbaik. Nilai 22,84 tersebut artinya bahwa selisih

pembebanan antara stasiun kerja sebesar 22,84. Jadi semakin kecil nilai

smoothness index maka perbedaan antar stasiun kerja akan semakin kecil pula.

Line Efficiency dipilih yang paling besar yakni 80,18 karena arti line

efficiency adalah rasio seberapa efisien lintasan tersebut berjalan. Inilah alasan

terpilihnya Moodie Young sebagai metode terbaik yang dipilih untuk

pembentukan stasiun kerja awal. Nilai 80,81 tersebut dapat diartikan sebagai jika

waktu siklus yang digunakan adalah 19,58 detik yang merupakan kapasitas

maksimal, maka rata-rata dari masing –masing stasiun dalam lintasan tersebut

hanya menggunakan 80,18% waktu dari total waktu siklus. Semakin besar nilai

LE maka semakin baik lintasan tersebut efisien untuk digunakan. Dengan

menggunakan metode ini dihasilkan performansi efisiensi lintasan dapat dikatakan

baik. Pembebanan di setiap stasiun sama sehingga tingkat produktivitas yang

dihasilkan pun akan sama besarnya.

5.4 Analisis Presedence Diagram dengan Operasi Kerja Constrain

Presedence Diagram dengan operasi kerja constrain artinya adalah beberapa operasi

kerja yang digabungkan menjadi satu yakni satu operasi konstrain. Berdasarkan Presedence

Diagram yang telah dibuat, terdapat beberapa operasi yang digabung menjadi satu. Untuk

operasi konstrain pertama yakni operasi 7,8,9 digabung menjadi stasiun karena dinilai

melanggar batas waktu siklus yang dipakai dan memudahkan operator untuk mengurangi

kemungkinan-kemungkinan reject. Operasi tersebut adalah memasang gear besar ke chasis

assy, memasang as roda belakang ke chasis assy. Pemasangan gear besar dilanjutkan dengan

memasang as roda ke chasis assy untuk mengurangi kemungkinan jatuhnya gear besar yang

dapat menyebabkan reject. Semetara itu untuk menghindari kemungkinan reject karena





Kelompok 20

lepasnya as roda dari chasis yang telah dipasang pada operasi ke 8 maka ditambahkan

operasi yakni memasang as roda belakang ke chasis assy yakni operasi 9.

Operasi konstrain kedua yakni operasi 16,17,18 yang digabung menjadi 1 stasiun.

Untuk menghindari jatuhnya tuas on off dari chasis assy maka plat depan serta penutup plat

depan dipasang pada satu stasiun. Hal ini dilakukan untuk mengamankan produk agar tidak

reject saat moving ke stasiun selanjutnya.

Operasi konstrain ketiga adalah menggabungkan operasi 10,11,dan 12 ke dalam satu

stasiun. Untuk menghindari kemungkinan reject dari lepasnya gear kecil dari chasis assy,

maka disusul oleh operasi 11 dan 12 yakni memasang as roda depan kanan assy ke chasis

assy, yang kemudian dikunci dengan roda depan kiri ke chasis assy bagian depan kanan.

Dengan dilaksanakannya ketiga operasi tersebut dalam satu stasiun, maka tidak akan terjadi

kemungkinan reject yang terlalu besar.

Operasi konstrain keempat yaitu 22 dan 29 digabung menjadi satu stasiun yakni

memasang baut ke roller tengah kiri lalu membautnya agar tidak terlepas saat moving

stasiun selanjutnya.

Operasi 23 dan 28 yakni memasang baut ke roller tengah kanan akan sangat beresiko

reject saat moving ke satsiun selanjutnya. Untuk itulah kedua operasi tersebut digabung

karena kemungkinan reject semakin kecil karena sudah dibaut ke chasis assy.

Operasi 24 dan 27 memasang baut ke roller assy depan kiri menurangi kemungkinan

reject saat moving palet ke stasiun selanjutnya.

Untuk operasi 25, 26 digabung dalam satu stasiun untuk mengurangi reject karena baut

dan roller akan beresiko terlepas jika tidak langsung dibaut ke chasis assy.

Operasi konstrain untuk operasi 19,20,21 dilakukan untuk mengurangi kemungkinan

copotnya bumper jika tidak langsung disekrup. Bumper cenderung mudah copot dari body,

oleh karenanya dibuat ketiga proses tersebut menjadi satu sehingga kemungkinan reject

berkurang.





Kelompok 20

Operasi 30,31,32 disusun untuk meberikan kemudahan bagi operato stasiun kerja

tersebut maupun stasiun kerja setelahnya untuk mengurangi kemungkinan terlepasnya

komponen yang telah terpasang. Baterai dipasang kemudian dikunci dengan penutup

baterai. Setelah itu baru dilakukan inspeksi sehingga baterai tidak terlepas saat bergerak

akibat inspeksi atau terlepas saat di satsiun selanjutnya.

Sementara itu operasi 33 dan 34 digabung menjadi satu stasiun kerja. Body yang telah

dipasang kemudian di kunci dengan pengunci body, sehingga body tidak terlepas dan resiko

reject dapat di minimalkan. Kedua operasi tersebut merupakan bagian dari stasiun kerja

terakhir dimana setelah pengunci body berhasil terpasang maka selesailah satu siklus

perakitan tamiya.

5.5 Analisis Pemilihan Waktu Siklus untuk Pembentukan Stasiun Kerja

Perhitungan waktu siklus dilakukan dengan dua metode pendekatan, yaitu pendekatan

secara teknis dan pendekatan demand. Pendekatan secara teknis diperoleh dengan melihat waktu

terbesar pada presedence diagram yang telah dibuat. Yang berarti bahwa dalam satu stasiun

kerja membutuhkan waktu maximal tersebut dan tidak boleh ada stasiun yang melebihi waktutersebut.

➢ Pendekatan Teknis

Waktu siklus dengan pendekatan teknis = waktu siklus terbesar

= 53,5988 detik

Perhitungan waktu siklus dengan metode pendekatan demand dilakukan dengan

memperhetikan output ramalan dari metode terbaik forecasting pada modul sebelumnya dan jamkerja selama periode tersebut.

➢ Pendekatan Demand

Waktu siklus dengan pendekatan demand :





Kelompok 20

= waktu kerja selama 4 tahundemand selama 4 tahun

= (4 tahun x 12 bulan x 4 minggu x 5 hari x 8 jam x 60 menit x 60

detik)1396897

= 276480001396897=19,79244 detik

Pendekatan demand dengan waktu teknis dapat digunakan tetapi waktunya lama dan akan

banyak menghasilkan duplikasi sedangkan dengan menggunakan metode pendekatan demand,

peluang tercapainya demand pada proses produksi lebih besar daripada pendekatan teknis karena

telah mempertimbangkan total demand suatu produk dan waktu kerjanya pada beberapa periode

tertentu. Untuk menentukan metode pendekatan mana yang kita gunakan dalam perhitungan

LOB adalah dengan cara menghitung metode peramalan LOB dengan semua metode kemudian

untuk pembagian operasi tiap stasiun kita terlebih dahulu mencoba menggunakan waktu siklus

pendekatan demnad karena dianggap dengan waktu pendekatan demnad, permintaan dapat

tercapai. Bila dengan cara seperti itu tidak tedapat banyak duplikasi, maka kita menggunakan

waktu siklus demand. Dengan demikian kami menggunakan waktu siklus pendekatan demand

dengan 13 stasiun dan ada 5 stasiun yang diduplikasi.

5.6 Analisis Pembentukan Stasiun Kerja dengan Metode Line of Balancing

Suatu keseimbangan lintasan dapat dihitung dengan menggunakan beberapa metode

keseimbangan lintasan. Setelah dilakukan perhitungan dnegna menggunakan 4 metode heuristik

yaitu RPW yang mempunyai 13 stasiun dengan 5 stasiun duplikasi dan efisiensi pembebanan

tiap stasiun kerja sebesar 86,2153 % dan kelancaran aliran material sebesar 12,55129 % dan

untuk perbandingan dengan beberapa metode lainnya dapat dilihat dalam tabel berikut :

Tabel 5.3 Rekapitulasi Performansi Lintasan LOB SK Awal

Metode jumlah stasiun LE SI

RPW 1986,215

312,551

3

LCR 20 81,41 20,5

RA 18 76,19 20,69

MY 22 81,41 91,306





Kelompok 20

5.7 Analisis Pemilihan Metode Line of Balancing Untuk Perbaikan Sistem Kerja Baru

Keseimbangan lintasan produksi didefinisikan sebagai metode untuk

mempertahankan keseimbangan lintasan produksi dari produk yang dihasilkan sesuai

dengan sistem yang telah ditentukan. Keseimbangan lintasan dapat ditentukan dengan

menentukan Line efeciency terbesar yang menggambarkan presentase pembebanan kerja

pada suatu stasiun yang bila nilainya semakin besar berati pembebanan dalam stasiun

tersebut cukup efisiens dan nilai smoothness index yang menggambarkan aliran dari materila

yang bila nilainya semakin kecil menggambarkan bahwa material daoat dengan lanacar

mengalir pada proses. Dari tabel di atas dapat kita lihat bahwa metode yang memiliki nilai

LE terbesar dan SI terkecil adalah metode RPW dengan 13 stasiun dan dua kali duplikasi

pada stasiun 2, tiga duplkasi pada stasiun 3, dua kali duplikasi di stasiun 6, 7, dan 8.

1.8 analisis waktu stasiun kerja

5.8.1 waktu tinggal komponen

1. Stasiun kerja 3A

Waktu tinggal yang dimaksud pada bagian ini adalah lamanya waktu yang dialami

komponen sejak diletakkan dipalet sampai diambil oleh operator pada suatu stasiun

kerja. Waktu tinggal tersebut diperoleh dari waktu diambilnya komponen dikurangi

waktu diletakannya komponen.

• Bumper belakang

Gambar 5.1 Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 3 A

Untuk grafik waktu tinggal komponen Bumper Belakang, dapat terlihat

bahwa terjadi fluktuasi kenaikan seperti tangga sebanyak 3 kali dimana fluktuasi

tertinggi berada di tamiya terakhir. Pada tamiya pertama waktu tinggal komponen

bumper belakang dimulai dari 00:59.63 karena menunggu selesainya pekerjaan dari

stasiun sebelumnya. Pada tamiya ketiga terlihat penurunan waktu tinggal





Kelompok 20

komponen. Hal ini disebabkan masuknya komponen yang di kanban. Komponen

bumper belakang pada SK 3 A ini menggunakan 2 kali Kanban yang dibagi

menjadi 3 stasiun duplikasi. Operator menggunakan kanban karena kapasitas palet

tidak mencukupi untuk meletakkan 12 buah bumper belakang dalam satu palet

sekaligus. Karena kanban yang dilakukan untuk komponen bumper belakang ini

adalah 4 komponen setiap kali pengambilan, maka untuk 30 buah bumper belakang

untuk 3 stasiun duplikasi dilakukan 2 kali kanban dengan masing-masing jumlah

bumper per stasiun duplikasi 4, 3, 3. Pada tamiya ketiga waktu tinggal komponen

menyusut, hal ini disebabkan oleh masuknya komponen yang dikanban sehingga

waktu tunggu komponen bumper belakang semakin kecil karena dikurangi waktu

masuk komponen kanban. Sehingga grafik untuk waktu tinggal komponen ini

ditampilkan seperti gambar di atas.

• Sekrup Kanan

Gambar 5.2 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3 A

Jika dilihat dari grafik waktu tinggal komponen sekrup kanan di atas dapat

disimpulkan bahwa grafik waktu tinggal komponen sekrup kanan untuk ke- 12

tamiya mengalami kenaikan terus menerus dari waktu tinggal sekrup kanan untuk

tamiya pertama hingga sekrup kanan untuk tamiya ke-12. Hal ini dikarenakan

untuk komponen sekrup kanan ini tidak menggunakan kanban. Jadi ke-24 sekrup

kanan tersebut sudah tersedia di palet operator SK 3A sejak awal operasi, sehingga

sekrup kanan untuk tamiya yang lebih dahulu dirakit memiliki waktu tinggal

komponen yang kecil, dan sebaliknya untuk sekrup kanan yang akan dipasang pada

tamiya dengan urutan perakitan terlama maka akan memiliki waktu tinggal

komponen yang lama pula. Waktu tinggal sekrup kanan utnuk tamiya pertama

dimulai dari 01:10,96 sesuai dengan mulainya waktu proses tamiya pertama pada

stasiun 3A setelah menerima palet dari stasiun Karena itulah grafik waktu tinggal

sekrup kanan di atas berbentuk seperti tangga.

• Sekrup Kiri





Kelompok 20

Gambar 5.3 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kiri Stasiun 3 A

Komponen sekrup kiri yang ditampilkan waktu tinggal komponennya seperti

gambar 5.. tersebut berbentuk menyerupai tangga. Hal itu disebabkan karena waktu

tunggu komponen sekrup kiri yang semakin membesar. Semakin meningkatnya

waktu tunggu dari komponen sekrup kiri dari tamiya pertama sampai terakhir

tersebut dikarenakan sekrup kiri bukan merupakan komponen kanban dan telah

berada pada palet sejak awal operasi. Artinya, waktu tinggal komponen sekrup kiri

yang lebih dulu dirakit akan lebih kecil dari pada yang sebelumnya. Waktu tinggal

sekrup kiri pada stasiun pertama dimulai dari 01:31.46 mengikuti waktu mulaioperasi untuk menyekrup bumper kiri. Jika hal tersebut diaplikasikan pada seluruh

12 tamiya, maka didapatkan grafik menyerupai tangga tersebut. Untuk tamiya ke-

12, terlihat selisih bar yang tidak sama dengan rata-rata selisih bar lainnya, hal ini

dimungkinkan kecepatan kerja operator tidak konsisten sehingga komponen sudah

masuk tapi belum diproses karena menunggu proses sebelumnya selesai.

1. Stasiun Kerja 3B

5.8 Analisis Waktu Stasiun Kerja

5.8.1 Waktu Tinggal Komponen

Gambar 5.4 Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 3 B

Pada palet pertama dimulai beberapa menit setelah proses perakitan

dimulai karena pada stasiun 3B ini memiliki 2 stasiun predecessor yang

pegerjaannya tidak bisa dilakukan dengan cepat. Pola naik turun yang terbentuk

pada grafik di atas juga menunjukkan bahwa ketika kanban keluar dan komponen

mulai masuk, waktu tinggal komponen menjadi turun karena terdapat selisih yang

kecil antara waktu muai proses dengan waktu masuk komponen. Dimana tujuan

dari sistem kanban adalah untuk memenuhi kebutuhan material untuk prose

sproduksi agar semua komponen dapat dipenuhi dan tidak ada produk yang reject.





Kelompok 20

Komponen-komponen tersebut secara berurutan diambil oleh operator

untuk dirakit. Semakin lama urutan komponen tersebut diambil, maka waktu

tinggal komponennya semakin lama. Tidak adanya waktu tinggal komppnen 0

dikarenakan sistem kanban dilakukan saat material belom habis tapi masi tersisa

satu komponen dan helper meletakkan komponen-komponen tersebut sebelum

komponen sebelumnya habis sehingga komponen tersebut tidak langsung

diproses.

Gambar 5.5 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3 B

Selisih antara waktu datangnya komponen baru dari gudang dari sistem

kanban dengan waktu mulai proses perakitan menggunakan part yang sama atau

seberapa lama waktu material tinggal di palet sebelum diproses dapat disebut

sebagai waktu tinggal komponen. Pada palet pertama dimulai saat menit pertama

karena komponen hanya sebentar berada dipalet karena komponen tersebut

langsung mengalami proses perakitan yang pertama.

Pola gradien yang terbentuk pada grafik di atas juga menunjukkan

semakin lama komponen diambil dari palet untuk proses perakitan karena semua

komponen tidak dilakukan proses perakitan secara bersamaan. semakin selain

lamanya komponen berada di pallet, hal ini juga bisa disebabkan karena pallet

terlalu lama saat ditransfer karena helper mengalami beberapa kendala yang salah

satunya adalah helper tidak bisa secara penuh memantau semua operator dan

stasiun kerja.

Gambar 5.6 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kiri Stasiun 3 A

Dalam perhitungan waktu tinggal komponen kami menggunakan rumus :

waktu proses stasiun bersangkutan dikurangi waktu masuk komponen. Hal itu

memberi arti bahwa waktu tinggal komponen adalah selisih antara waktu

datangnya komponen baru dari gudang dari sistem kanban dengan waktu mulai





Kelompok 20

proses perakitan menggunakan part yang sama atau seberapa lama waktu material

tinggal di palet sebelum diproses. Pada palet pertama dimulai saat menit pertama

karena komponen hanya sebentar berada dipalet karena komponen tersebut

langsung mengalami proses perakitan yang pertama.

Pola gradien yang terbentuk pada grafik di atas juga menunjukkan semakin

lama komponen diambil dari palet untuk proses perakitan karena semua komponen

tidak dilakukan proses perakitan secara bersamaan. semakin selain lamanya

komponen berada di pallet, hal ini juga bisa disebabkan karena pallet terlalu lama saat

ditransfer karena helper mengalami beberapa kendala yang salah satunya adalah

helper tidak bisa secara penuh memantau semua operator dan stasiun kerja.

Gambar 5.7 Grafik Waktu Tinggal Komponen gear kecil SK 2B

Waktu tinggal gear kecil stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh

aktivitas kanban. Karena ketersedian barang distasiun kerja terpenuhi. Hal ini disebabkan ukuran

benda yang tidak terlalu besar dan dapat ditempatkan sekaligus dalam palet. Sementara waiting

time pada operasi kerja 1 cukup lama karena menunggu datangnya palet kerja dari stasiun

sebelumnya

Gambar 5.8 Grafik Waktu Tinggal Komponen as depan Stasiun 2B

Waktu as depan stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh aktivitas

kanban. Karena ketersedian barang distasiun kerja terpenuhi. Hal ini disebabkan ukuran benda

yang tidak terlalu besar dan dapat ditempatkan sekaligus dalam palet. Sementara waiting time

pada operasi kerja 1 cukup lama karena menunggu datangnya palet kerja dari stasiunsebelumnya.

Waktu tinggal komponen tuas on off





Kelompok 20

Gambar 5.9 Grafik Waktu Tinggal Komponen Tuas on-off SK 7 A

Waktu tinggal tuas on off stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh




sebelumnya.

Plat depan

Gambar 5.10 Grafik Waktu Tinggal Komponen Plat Depan SK 7 A

Waktu tinggal plat depan stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh




sebelumnya.

5.8.2 Idle Time

Gambar 5.11 Grafik Idle time Stasiun 3 B

Dapat dilihat pada grafik di atas bahwa saat palet pertama dan kedua

operator tidak mengalami waktu menganggur. Hal itu dikarenakan palet dapat





Kelompok 20

berjalan dengan lancar. Namun bila dilihat dari kecepatan produksi pada stasiun

dua dan tiga yaitu sebesar 19,7646 dan 17,86627 opoerator mengalami idle saat

proses perakitan. Namun dalam hal ini operator tidak mengalami idle secara

terus-menerus. Salah satu penyebabnya adalah kemampuan dari operator

sebelumnya yang tidak stabil atau muncul ketidaknyamanan saat bekerja karena

terlalu lama dengan posisi statis.

Waktu menganggur pada proses perakitan tamiya mini 4wd ini dalah

ketika saat operator sudah selesai melakukan perakitan terhadap palet ke-n namun

palet selanjutnya tidak langsung datang ke stasiun tersebut yang mengakibatkan

operator harus menunggu palet itu datang ke stasiunnya. Pada kasus ini

dikarenakan stasiun 3 yang terdiri dari 3 duplikasi yaitu 3a, 3b, dan 3c hanya

memiliki 2 stasiun predecessor yang merupakan duplikasi dari stasiun 2 yaitu 2a

dan 2b. Hal ini dapat mengakibatkan proses perakitan pada stasiun 3 terjadi lebih

cepat karena dilakukan oleh 3 operator sedangkan pada stasiun sebelumnya hanya

dilakukan oleh 2 orang operator.

Gambar 5.12 Grafik Waktu Idle time Stasiun 3 A

Iddle time terjadi pada semua operasi kerja distasiun ini karena operator menunggu palet dari

stasiun sebelumnya yang cukup lama. Hal ini terjadi karena operator stasiun 7a mengerjakan

operasi kerjanya cukup cepat. Dan menunggu datangnya palet kerja yang cukup lama dari stasiun

sebelumnya. Sedangkan pada grafik diatas pada palet kerja pertama memiliki ketinggian diatas

block yang lain karena iddle yang tercipta disebabkan oleh keterlambatan operasi yang

diakibatkan belum datangnya palet kerja yang akan dikerjakan. Sedangkan pada block ke-34

memiliki ketinggian yang sangat tinggi karena pada saat proses kerja pada SK7A selesai,

kegiatan produksi belum selesai pada SK terakhir. Sehingga menciptakan iddle time yang cukup

lama

Iddle time





Kelompok 20

Gambar 5.13 Grafik Waktu idle SK 7A

Iddle time terjadi pada semua operasi kerja distasiun ini karena operator menunggu palet

dari stasiun sebelumnya yang cukup lama. Hal ini terjadi karena operator stasiun 7a mengerjakan






kegiatan produksi belum selesai pada SK terakhir. Sehingga menciptakan iddle time yang cukuplama.

5.8.3 Waiting Time

Gambar 5.14 Grafik Waiting Time Stasiun 3 B

Kecepatan pproduksi pada stasiun 2 sebesar 19,7646 detik sedangkan

kecepatan produksi pada stasiun 3 sebesar 17,86627 detik. Hal in menunjukkan

bahwa operator mengalami idle atau menganggur karena menunggu proses perakitan

pada stasiun 2 selesai dilakukan. Namun pada palet 11 urutan keempat, operator

sempat mengalami waiting yaitu saat proses perakitan yang dilakukan di stasiun 2

lebih dulu selesai sedangkan pada stasiun 3 operator mash melakukan perakitan

tamiya sebelimnya.

Dalam hal ini waiting dapat terjadi pada stasiun 3 yang terdiri dari 3 duplikasi,saat terdapat lubang sekrup yang kurang presisi dengan lubang bumper sehingga

membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memasang bumper pada chasis assy agar

presisi dan juga membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menyekrup bumper

belakang tersebut agar tidak terjadi reject di stasiun perakitan selanjutnya dikarenakan





Kelompok 20

karena sekrup tidak terpasang dengan tepat pada bumper dan chasis assy. Sehinggan

material atau komponen-komponen tamiya tersebut harus menunggu cukup lama agar

operator selesai merakit tamiya sebelumnya. Hal itu ditunjukkan pada grafik di atas yang

terlihat saat palet keempat memiliki waktu waiting yang signifikan.

Gambar 5.15 Grafik Waktu waiting time stasiun

Grafik Waiting time pada stasiun kerja 2B memiliki ketinggian pada operasi 6 dan 7

karena terjadi waiting time. Hal ini dapat terjadi karena kecepatan kerja operator dalammenyelesaikan satu operasi kerja yang berbeda. Dan hal tersebut dapat pula diakibatkan oleh

stasiun kerja yang sebelumnya memiliki kecepatan yang lebih cepat daripada stasiun 2B.

Waiting time

Gambar 5.16 Grafik Waktu waiting Stasiun 3 A

Grafik Waiting time pada stasiun kerja 7A memiliki ketinggian konstan karen

tidak terjadi waiting time sama sekali. Hal ini dapat terjadi karena kecepatan kerja

operator dalam menyelesaikan satu operasi kerja yang cepat. Dan hal tersebut

dapat pula diakibatkan oleh stasiun kerja yang sebelumnya memiliki kecepatan

yang cashflow dengan stasiun 7A

5.8.4 Waktu Transfer Kanban





Kelompok 20

Gambar 5.17 Grafik Waktu Transfer Belakang Stasiun 3 B

Waktu transfer kanban adalah selisih antara waktu masuk komponen dengan

waktu keluar kanban yaitu saat helper mengambil komponen yang dibutuhkan sesuai

sistem kanban. Waktu transfer kanban antara yang pertama dan kedua seharusnya

memiliki besar yang sama. Karena proses pengambilan komponen di gudang

dilakukan secara manual tidak menggunakan conveyor, maka terdapat perbedaan

waktu transfer kanban. Hal ini salah satunya disebabkan pada saat pengambilan

komponen sistem kanban kedua bagian storage kurang siap jadi helper membutuhkan

waktu yang cukup lama. Waktu transfer ini bisa mengakibatkan sistem flow

(mangalir) ataupun tidak tergantung daro kecepatan helper mengambil komponen dan

kapan komponen tersebut diletakkan di palet.

5. Stasiun Kerja 10

Dibawah ini merupakan grafik waktu tinggal komponen di satsiun 10, dimana

komponen yang ada yaitu roller dan baut dan komponen ini dikerjakan pada waktu

yang bersamaam sehingga grafik waktu tinggal komponen pada stasiun ini dijadikan

satu.

Gambar 5. 18Grafik waktu tinggal komponen roller dan baut

Pada grafik diatas juga menjelaskan bahwa terdapat 30 buah roller dan baut untuk

dipasang di 30 buah tamiya di bagian tengah kanan dari chasis tamiya tersebut. Waktu tinggal

komponen disini merupakan selisih antara waktu masuk komponen tersebut dengan waktu kapan

komponen tersebut mulai diproses. Pada stasiun ini, komponen tidak memerlukan kanban

dikarenakan 30 buah baut dan roller sudah tersedia di palet operator stasiun kerja 10 sejak awal

operasi, sehingga roller dan baut untuk tamiya yang lebih dahulu melakukan proses memiliki

waktu tinggal komponen yang kecil dan begitu juga sebaliknya sehingga terlihat pada grafik

pada saat nomor palet terakhir, dan menyebabkan grafik waktu diatas mengalami kenaikan terus

menerus dari waktu tinggal kompenen pertama hingga waktu tinggal komponen saat pallet





Kelompok 20

terakhir. Kenaikan terus menerus ini dikarenakan komponen tersebut tidak memerlukan kanban

dan apabila semakin lama pallet datang maka semakin tinggi waktu tinggal komponen dalam

pallet. Dan berdasarkan grafik diatas dapat kita ketahui bahwa pada pallet 1 waktu tinggal

komponen tidak dimulai dari 00:00,00, hal ini dikarenakan pallet 1 baru mulai diproses pada

stasiun 10 ini baru pada saat 05:07.44. sehingga komponen roller dan baut digunakan pada saat

itu karena waktu tinggal komponen sama dengan waktu proses apabila komponen tersebut tidak

memerlukan kanban. semakin lama pallet tersebut datang pada stasiun kerja maka semakin besar

juga waktu tinggal komponen . sebagai contoh misalkan pada pallet 34 mempunyai waktu

tinggal komponen yang besar dibanding lainnya, hal ini disebabkan pallet 34 sampai di stasiun

kerja 10 dalam waktu yang lama, sehingga komponen tersebut dipakai baru saat pallet 34 sudah

datang maka dari itu waktu tinggal komponen pada 34 sangat besar. Maka dapat kita ketahui

bahwa semakin tinggi misalkan apabila pallet belum datang pada stasiun kerja dalam waktu yang

lama atau jika apabila saat pallet sudah datang, operator melakukan hal-hal yang berkaitan

dengan pribadi operator tersebut sepeti mengobrol atau izin ke belakang.

Penutup plat depan

Gambar 5.19 Grafik Waktu Tinggal Komponen kanban SK 7A

Penutup plat depan sangat dipengaruhi kanban karena keterbatasan ketersediaan barap pada

stasiun kerja 7A. Oleh karena itu terjadi aktivitas kanban yang mempengaruhi waktu tinggal

komponen. Hal tersebut disebabkan karena part penutup plat depan memiliki ukuran yang cukup

besar. Sehingga part tersebut tidak cukup sepenunhnya apabila diletakkan langsung dalam palet.

Sedangkan pada grafik operasi ke-1 memiliki waktu mulai yang tinggi karena menunggu palet

kerja datang dari stasiun kerja sebelumnya.





Kelompok 20

Penutup plat depan


Penutup plat depan sangat dipengaruhi kanban karena keterbatasan ketersediaan barap pada

stasiun kerja 7A. Oleh karena itu terjadi aktivitas kanban yang mempengaruhi waktu tinggal

komponen. Hal tersebut disebabkan karena part penutup plat depan memiliki ukuran yang cukup

besar. Sehingga part tersebut tidak cukup sepenunhnya apabila diletakkan langsung dalam palet.

Sedangkan pada grafik operasi ke-1 memiliki waktu mulai yang tinggi karena menunggu palet

kerja datang dari stasiun kerja sebelumnya.

1.8.2 Waktu idle time

1. Stasiun Kerja 3A

Idle time adalah waktu dimana operator menunggu untuk melakukan pekerjaan

dikarenakan material yang akan diproses masih diproses di stasiun sebelumnya. Idle time

diperoleh dari waktu masuk tamiya saat ini pada stasiun kerja saat ini dikurangi dengan waktu

masuk tamiya sebelumya pada stasiun kerja setelahnya. Hal ini menyebabkan operator

menganggur dan tidak melakukan operasi apapun sebelum palet ditransfer ke SK nya.

Lamanya waktu idle untuk SK 3A yang dialami hampir seluruh tamiya diilustrasikan

seperti grafik di atas. Pada gambar di atas terlihat bahwa seluruh tamiya memiliki waktu idle

pada stasiun kerja ini, hal ini dikarenakan stasiun kerja sebelum stasiun kerja 3A mengerjakan

operasinya terlalu lama dan operasi yang dilakukan oleh operator di stasiun kerja 3 A terlalu

cepat. Namun untuk tamiya dengan urutan perakitan ke-4 yakni pada palet 12, terlihat adanya

keterlambatan penyelesaian operasi oleh operator pada stasiun 3 A sehingga justru dapat ditarik

kesimpulan bahwa untuk tamiya ke-4 tersebut terjadi keterlambatan penyelesaian operasi dari

tamiya sebelumnya. Dari grafik di atas , terdapat waktu idle yang paling ekstrim yaitu pada





Kelompok 20

tamiya terakhir sebesar 00:20:36,10. Sedangkan waktu terendahnya terdapat pada tamiya dengan

nomor perakitan 30 urutan perakitan ke 11 pada stasiun 3A yaitu 00:07.5.

2. Stasiun Kerja 3B

Gambar 5.21 Grafik Waktu Idle Time Stasiun 7 A

Dapat dilihat pada grafik di atas bahwa saat palet pertama dan kedua operator tidak

mengalami waktu menganggur. Hal itu dikarenakan palet dapat berjalan dengan lancar. Namun

bila dilihat dari kecepatan produksi pada stasiun dua dan tiga yaitu sebesar 19,7646 dan

17,86627 opoerator mengalami idle saat proses perakitan. Namun dalam hal ini operator tidak

mengalami idle secara terus-menerus. Salah satu penyebabnya adalah kemampuan dari operator

sebelumnya yang tidak stabil atau muncul ketidaknyamanan saat bekerja karena terlalu lama

dengan posisi statis.

Waktu menganggur pada proses perakitan tamiya mini 4wd ini dalah ketika saat operator

sudah selesai melakukan perakitan terhadap palet ke-n namun palet selanjutnya tidak langsung

datang ke stasiun tersebut yang mengakibatkan operator harus menunggu palet itu datang ke

stasiunnya. Pada kasus ini dikarenakan stasiun 3 yang terdiri dari 3 duplikasi yaitu 3a, 3b, dan 3c

hanya memiliki 2 stasiun predecessor yang merupakan duplikasi dari stasiun 2 yaitu 2a dan 2b.Hal ini dapat mengakibatkan proses perakitan pada stasiun 3 terjadi lebih cepat karena dilakukan

oleh 3 operator sedangkan pada stasiun sebelumnya hanya dilakukan oleh 2 orang operator.

3. Stasiun Kerja 2B


Iddle time terjadi pada semua operasi kerja distasiun ini karena operator menunggu paletdari stasiun sebelumnya yang cukup lama. Hal ini terjadi karena operator stasiun 7a mengerjakan








Kelompok 20



kegiatan produksi belum selesai pada SK terakhir. Sehingga menciptakan iddle time yang cukup

lama.

Stasiun Kerja 10

Gambar 5. 23Grafik Rekapitulasi Idle time pada stasiun 10

Grafik diatas merupakan grafik idle time di stasiun 10. Berdasarkan grafik diatas yang

mempunyai idle time merupakan pallet bernomor 3,2,10,9,19,21,24,25,30,29 dan 34. Idle time

pada dasarnya merupakan selisih waktu antara waktu selesai proses pada stasiun sebelumnya

dengan waktu masuk tamiya pada stasiun kerja berikutnya. Idle time disini merupakan waktu

menganggurnya operator atau saat operator tidak melakukan operasi. grafik diatas berbanding

lurus dengan kecepatan produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih.

Berdasarkan kecepatan produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih, idle

ini disebabkan karena kecepatan produksi pada stasiun 9 lebih lama dibandingkan kecepatan

produksi pada stasiun 10, sehingga stasiun 10 tidak melakukan operasi dan menyebabkan idle.

Dari grafik diatas juga waktu idle terbesar pada pallet 34 . Hal lain juga dikarenakan stasiun

tersebut tidak bekerja lagi sampai pallet tersebut selesai di stasiun terakhir. Dan waktu idle pada

pallet 3 tidak dimulai dari 00:00,00 dikarenakan





Kelompok 20

5.8.3 Waiting Time

1. Stasiun Kerja 3A

Gambar 5.24 Grafik Waktu Waiting Stasiun 7 A

Grafik di atas menunjukkan grafik waktu menunggu yang terjadi pada suatu

stasiun. Waktu menunggu memiliki acuan dari sisi material yang dikerjakan. Jika

material tidak diproses padahal ia sudah siap diproses, maka dikatakan material itu

menunggu. Menunggunya material tersebut disebabkan karena operator yang

belum menyelesaikan operasi untuk tamiya sebelumnya sementara tamiya untuk

(n+1) sudah siap diproses. Pada proses perakitan mini 4WD ini, waktu menunggu

dapat dilihat dari selisih antara waktu masuk stasiun n pada tamiya n dengan waktu

masuk tamiya k n-1 pada stasiun n+1. Mini 4WD ini dikatakan menunggu apabila

hasil pengurangannya negatif yang artinya Mini 4WD n+1 sudah tiba di stasiun

kerja namun operator belum bisa merakitnya karena Mini 4WD sebelumnya belum

selesai dirakit (bottleneck). Sesuai grafik tersebut terlihat bahwa untuk SK 3 A

terdapat 1 kali bottleneck disebabkan kecepatan kerja operator yang tidak

konsisten sehingga ada selisih negatif yang muncul dengan nilai 00:02.26.

Kecepatan produksi pada stasiun kerja metode terpilih memperlihatkan bahwa

antara stasiun 3 a tidak akan mengalami bottle neck karena kecepatan produksi

stasiun 3 a lebih cepat dari stasiun 2 baik a maupun b. Namun pada kenyataan

terjadi waiting time material pada palet 12. Hal ini disebabkan kecepatan kerja

operator yang tidak konsisten yang dapat diakibatkan oleh kurang mahirnya

operator mengerjakan operasi ataupun kondisi kesehatan operator yang tidak

sedang dalam keadaan ideal.

2. Stasiun Kerja 3B

5. Stasiun Kerja 10





Kelompok 20

Gambar 5. 25Grafik Rekapitulasi waiting time pada stasiun 10

Pada grafik ini terlihat bahwa proses perakitan pada stasiun kerja 10 ini mengalami

banyak waiting time yang berarti banyak terjadi bottleneck. Hal ini disebabkan pada stasiun ini

operator melakukan banyak operasi kerja, sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama

dibandingkan stasiun kerja sebelumnya. Selain itu ukuran komponen yang kecil membutuhkan

ketelitian dan konsentrasi yang lebih, sehingga memakan waktu yang lebih banyak dibandingkan

stasiun lainnya. Dan diperlukan kehati-hatian karena komponen yang dipakai berukuran kecil,

jadi membutuhkan sedikit waktu yang lama dalam pengerjaannya dan berdampak penumpukan

material yang terjadi pada stasiun tersebut. grafik diatas berbanding terbalik dengan kecepatan

produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih. Berdasarkan kecepatan

produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih, yang terjadi seharusnya

idle time bukan waiting time dikarenakan kecepatan produksi pada stasiun 9 lebih lama

dibandingkan stasiun 10. Tetapi disini terjadi waiting time yang sangat banyak di setiap pallet,

banyak hal yang menyebabkan terjadinya hal ini. Salah satu faktor penyebab hal ini bisa

dikarenakan operator pada stasiun 10 memerlukan waktu yang lama dalam pengerjaan

operasinya, sehingga banyak terjadinya penumpukan material yang terjadi pada stasiun 10 ini

dan juga bisa dikarenakan operator pada stasiun 10 kurang mahir atau belum terbiasa dalam

melakukan operasinya. Terlihat pada grafik diatas pada pallet nomor 4 memiliki waiting time

00:18,24. Waiting time ini terjadi dikarenakan saat operator sedang melakukan operasi pada

pallet nomor 2, pallet nomor 4 sudah datang ke stasiun kerja. tidak mungkin operator melakukan

operasi langsung untuk dua pallet, maka dari itu pallet nomor 4 menunggu untuk siap dirakit.

5.8.4 Waktu Transfer Kanban

1. Stasiun Kerja 3A





Kelompok 20

Waktu transfer di sini maksudnya adalah waktu yang dibutuhkan untuk

memindahkan material dari gudang ke stasiun yang mengeluarkan kanban. Dari

grafik dapat dilihat bahwa grafik tidak merata, hal ini terjadi karena

keterlambatan helper dalam menyadari minimnya jumlah komponen yang

seharusnya sudah masuk ke palet. Kurang siapnya petugas storage dalam

mempersiapkan komponen yang dikanban juga menjadi penyebab selisih waktu

transfer kanban yang tidak seirama karena helper otomatis akan lebih lambat

mengantarkan komponen tersebut dan memasukkannya ke palet. Untuk transer

kanban dilakukan sebanyak 2 kali yakni pada palet 4 urutan perakitan kedua dan

palet 17 yang merupakan urutan palet ke 7 perakitan. Kurang konsistennya

kecepatan operator dalam menyelesaikan prosesnya juga menyebabkan selisih

satu stasiun dalam melakukan transfer kanban antara transfer kanban pertama

dengan kedua. Kanban dilakukan sebanyak 2 kali karena komponen terdiri dari

12 buah dengan jumlah masing-masing kanban 4 unit, 4 unit telah diletakkan

pada awal operasi.

2. Stasiun Kerja 3B

3. Stasiun Kerja 2B

4. Stasiun Kerja 7A

5. Stasiun Kerja 10


perencanaan lantai produksi

Documents