PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI DIVISI

INJECTION DAN BLOW PLASTIK DI

CV. ASIA DENGAN METODE

LEAN MANUFACTURING

Dosen Pembimbing :

Prof. Ir. Moses L. Singgih, MSc, MRegSc, PhD

Wardy Tjiong

9108.201.402

Latar Belakang MasalahPersaingan bisnis yang semakin tajam menuntut perusahaan

beroperasi secara efektif dan efisien.Dimulai dari bahan baku yang

berkualitas, pesanan produk sesuai dengan keinginan pelanggan dan

setiap operasi proses produksi dilakukan perbaikan yang berkelanjutan.

Bahasan kali ini menyangkut identifikasi waste (pemborosan) yang

terjadi pada proses produksi. Hal penting yang perlu dipelajari pada

sistem produksi tersebut ialah bagaimana aliran proses produksinya, apa

saja yang menjadi sumber pemborosan dan bagaimana cara

menghilangkan atau meminimalkan pemborosan yang terjadi serta

mempelajari hal-hal yang menunjang perbaikan dalam sistem produksi

sehingga bisa memberi usulan perbaikan yang tepat.

Perumusan MasalahPeningkatkan kinerja sistem produksi dalam rangka memenuhi

kapasitas untuk mencapai hasil yang diinginkan dalam rangka order

marketing. Mengidentifikasi berbagai pemborosan yang terjadi pada

seluruh bagian dari proses produksi dengan pendekatan analisa nilai

proses.

Tujuan Penelitian Mencermati aliran produksi.

Identifikasi segala pemborosan yang terlibat dalam

proses produksi di divisi injection dan blow plastik.

Mengidentifikasi waktu yang digunakan dalam setiap

aktivitas.

Mengidentifikasi aktivitas yang bernilai manfaat maupun

aktivitas yang tidak bernilai manfaat dengan metode

lean.

Manfaat Penelitian Dapat menerapkan metode lean dalam seluruh kegiatan

produksi.

Dapat mengurangi bahkan mengeliminasi aktivitas yang

tidak bernilai manfaat yaitu waktu, tenaga, dll.

Peningkatan efisiensi.

Batasan dan Asumsi Dilakukan pada divisi injection dan blow plastik.

Produk yang akan dijadikan pengamatan adalah botol

minyak goreng meliputi jerigen, cap dan plug.

Lean Manufacturing

Suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi

penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu)

dalam berbagai aktivitas perusahaan, melalui upaya

perbaikan dan peningkatan terus-menerus yang berfokus

pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak

bernilai tambah (non value adding activities) dalam design,

produksi pada bidang manufaktur atau operasi untuk

bidang jasa, supply chain management yang berkaitan

langsung dengan pelanggan (APICS Dictionary ,2005)

Sejarah Lean

Penjelasan Lean

Lean Benefit

7 Waste (Muda)

5 prinsip lean

Guidence type employee involve process

Value Stream Mapping (VSM)

Semua kegiatan (value

added atau non value

added) yang dibutuhkan

untuk membuat produk

melalui aliran proses

produksi utama Womack

& Jones (2003)

Value Stream Analysis Tool (Hines & Taylor, 2002)

Keep only what you need

A place for everything and

everything in its place

Cleaning, and looking for ways to

keep clean and organized

Maintaining and monitoring the

first three categories

Sticking to the rules

Seiri (sort)

Seiton (set in order)

Seisou (shine)

Seiketsu (standardize)

Shisuke (sustain)

5S Scan Goal

Produktivitas

input

outputtasproduktivi

Peningkatan produktivitas tercapai, jika:

•Volume output bertambah besar sedangkan volume input tetap.

•Volume output tetap sedangkan volume input berkurang.

•Volume output bertambah lebih besar bila dibandingkan dengan pertambahan

volume input.

•Volume output berkurang lebih sedikit bila dibandingkan dengan pengurangan

volume input.

Kesimpulan dan saran

Melakukan Observasi Lapangandi CV. Asia

Mengidentifikasi Masalah

Menetapkan Tujuan Penelitian

Melakukan Studi Pustaka-Membaca jurnal dan penelitian sebelumnya

-Konsep leanmanufacturing,

-Valsat dan big picture mapping

Mengumpulkan Data-Data produksi

-Data mesin

-Aliran informasi dan fisik

-Identifikasi pemborosan

Mengolah Data-Aliran proses produksi

-Aliran informasi dan proses

-Identifikasi pemborosan pada proses produksi

Analisa dan Evaluasi-Proyeksi perbaikan proses produksi

-Perumusan perbaikan proses

-Hasil proses perbaikan

Pengolahan data-Membuat proses activity mapping

-membobotkan proses pemborosan

-Perbaikan proses dan eliminasi pemborosan

M

E

T

O

D

O

L

O

G

I

P

E

N

E

L

I

T

I

A

N

MODEL PROSES CV.ASIA

C

U

S

T

O

M

E

R

PERAWATAN MESIN DAN UTILITY

PROSES

PENGEMBANGAN SDM

PROSES

PERAWATAN

TIN

JAU

AN

MAN

AJEM

EN PENGENDALIAN DOKUMEN

PROSES PENINGKATAN

KUAL

IFIK

ASI D

AN E

VALU

ASI S

UPP

LIER

SUPP

LIER

BAH

AN B

AKU

, SU

BKO

NTR

AKTO

R, S

UPP

LIER

JAS

A

PROSES INTI

PENERIMAAN KARYAWAN

PELATIHAN KARYAWAN

PLASTIC BLOW MOULD

PENGENDALIAN CATATAN MUTU

AUDIT MUTU INTERNAL

TINDAKAN PERBAIKAN DAN PENCEGAHAN

PENGENDALIAN PRODUK TIDAK SESUAI

PENERIMAAN ORDER

PERBAIKAN MESIN DAN UTILITY

PERENCANAAN PRODUKSI DAN

KEBUTUHAN MATERIAL

PEMBELIAN

PENERIMAAN DAN PENYIMPANAN

MATERIAL

PENYIMPANAN BARANG JADI

PENGIRIMAN

STOCK

PLASTIC INJECTION

MOULD

STOCK

PRODUKSI

PENGENDALIAN ALAT UKUR

PENILAIAN KARYAWAN

TRIAL PRODUK

RETUR KOMPLAIN DAN FEED BACK

WM-QM/001/.Rev.00 Halaman : 16 / 29

PEMBUATAN MOULD

9.Quality Manual

CustomerMarketing

Production

Supplier Purchasing

Inspection Raw Material

Mixing Bahan ke mesin Trial Produksi

Jerrycan Finishing Gudang

Shift : 3

Oprtor : 1

Shift : 3 Shift : 3 Shift : 3 Shift : 3 Shift : 3

Production Lead Time

QC

PPIC

15

1020

13

110

10,5 3

305

1

Big Picture Mapping

N

o

Jenis Pemborosan K

1

K

2

K

3

K

4

K

5

Sko

r

Rangking

1 Over Production 4 5 6 5 6 26 2 (17,10

%)

2 Transportation 3 3 3 2 3 14 7 (9,21 %)

3 Unnecessary

Motion

3 5 4 4 5 21 4 (13,82

%)

4 Over Processing 2 4 3 4 6 19 5 (12,50

%)

5 Unnecessary

Inventory

5 8 5 8 7 33 1 (21,71

%)

6 Waiting 5 4 5 5 4 23 3 (15,13

%)

7 Defect 6 2 3 1 4 16 6 (10,53

%)

0

5

10

15

20

25

30

35

Series1

Hasil Identifikasi Waste

Waste/

Struktur

Skor Process

Activity

Mapping

Supply

Chain

Response

Matrix

Product

Variety

Funnel

Quality

Filter

Mapping

Demand

Amplification

Mapping

Decision

Point

Analysis

Physical

Structure

Over Production 26 L

26

M

78

L

26

M

78

M

78

Waiting 23 H

207

H

207

L

23

M

69

M

69

Transport 14 H

126

L

14

Inappropiate

Processing

19 H

171

M

57

L

19

L

19

Unnecessary

Inventory

33 M

99

H

297

M

99

H

297

M

99

L

33

Unnecessary

Motion

21 H

189

L

21

Defect 16 L

16

H

144

Total 834 603 179 189 444 265 47

Perhitungan dengan VALSAT

No Detail Mapping Tools Total Bobot Ranking Prosentase

1 Process Activity Mapping 834 1 32,57 %

2 Suppy Chain Response Matrix 603 2 23,55 %

3 Production Variety Funnel 179 6 6,99 %

4 Quality Filter Mapping 189 5 7,38 %

5 Demand Amplifying Mapping 444 3 17,34 %

6 Decision Point analysis 265 4 10,34 %

7 Physical Structure 47 7 1,83 %

0100200300400500600700800900

Series1

Hasil Perhitungan VALSAT

No Ativitas

Mesin/

Alat

Jrk

(m)

Wkt

(mn

t)

Jml

h

TK

Aktivitas

VA/

NV

A/

NN

VA

O T I S D

1 Kedatangan bahan baku kontainer 20 180 4 X NN

VA

2 Pembuatan jadwal

produksi dan pengecekan

stock bahan baku

- - 30 1 X VA

3 Menunggu antrian mesin - - 1440 - X NV

A

4 Cek mold dan

kelengkapan

- - 60 1 X VA

5 Menaikkan mold ke mesin - 5 30 2 X NN

VA

6 Transfer bahan baku ke

mesin

forklift10 10 1

X NN

VA

7 Setting mold - - 60 1 X VA

8 Proses produksi jerrycan - - 15

dtk

1 X VA

9 Finishing - - 10 - X VA

10 Packing - - 15 - X VA

11 Sampling produk - - 10

1

X VA

12 QC Alat Ukur - 150 X VA

13 Gudang Hand Pallet 10 2 X NN

VA

Aktivitas Jumlah Waktu

(menit)

Operation 5 95,15

Transport 3 220

Inspection 3 240

Storage 1 10

Delay 1 1440

VA 8 335,24

NVA 1 1440

NNVA 4 230

Total aktivitas proses

pembuatan jerrycan – Current

Proses Activity Mapping pada pembuatan

jerrycan – Current State

N

oAtivitas

Mesin/

Alat

Jrk

(m)

Wkt

(mn

t)

Jml

h

TK

Aktivitas

VA/

NV

A/

NN

VA

O T I S D

1 Kedatangan bahan baku kontainer 20 180 4 X NN

VA

2 Pembuatan jadwal

produksi dan pengecekan

stock bahan baku

- - 25 1 X VA

3 Menunggu antrian mesin - - 1440 - X NV

A

4 Cek mold dan

kelengkapan

- - 45 1 X VA

5 Menaikkan mold ke

mesin

- 5 30 2 X NN

VA

6 Transfer bahan baku ke

mesin

forklift10 10 1

X NN

VA

7 Setting mold - - 45 1 X VA

8 Proses produksi jerrycan - - 15

dtk

1 X VA

9 Finishing - - 7 - X VA

1

0

Packing - - 12 - X VA

1

1

Sampling produk - - 8

1

X VA

1

2

QC Alat Ukur - 150 X VA

1

3

Gudang Hand Pallet 10 2 X NN

VA

Aktivitas Jumlah Waktu (menit)

Operation 5 72,15

Transport 3 220

Inspection 3 220

Storage 1 10

Delay 1 1440

VA 8 292,15

NVA 1 1440

NNVA 4 230

Total aktivitas proses pembuatan

jerrycan – Future

Proses Activity Mapping pada pembuatan

jerrycan – Future State

Periode Jumlah (kg)

Januari 5.871

Februari 4.920

Maret 5.028

April 5.055

Mei 6.124

Juni 5.367

Juli 5.890

Agustus 4.768

September 3.978

Oktober 4.545

Nopember 5.132

Desember 6.243

Jumlah 62.921

Rata-rata kebutuhan/

mingggu1.210

Kebutuhan Bahan Baku

PVC Tahun 2010

Periode Jumlah (kg)

Januari 4.745

Februari 5.768

Maret 5.532

April 6.635

Mei 6.342

Juni 4.687

Juli 6.456

Agustus 5.964

September 4.355

Oktober 5.680

Nopember 5.879

Desember 6.143

Jumlah 69.186

Rata-rata kebutuhan/

mingggu1.330

Kebutuhan Bahan Baku

PC Tahun 2010

Periode

Biaya

Inventory

(Rp)

Jumlah

Inventory

(kg)

Januari 7.365.200 11.981

Februari 4.465.200 7.232

Maret 1.348.900 1.876

April 8.198.200 14.330

Mei 4.763.300 8.025

Juni 1.543.300 2.432

Juli 7.561.800 13.442

Agustus 4.437.000 8.034

September 1.609.200 3.876

Oktober 5.203.500 17.456

Nopember 3.550.300 12.122

Desember 3.030.400 5.876

Total 53.076.300 106.682

Data Inventory bahan baku

PVC Tahun 2010

Periode

Biaya

Inventory

(Rp)

Jumlah

Inventory

(kg)

Januari 15.364.200 13.098

Februari 8.987.200 7.329

Maret 1.397.500 1.211

April 14.198.900 12.348

Mei 7.184.300 5.732

Juni 1.198.300 1.062

Juli 12.598.800 12.562

Agustus 7.542.300 6.076

September 1.366.200 1.445

Oktober 7.453.300 13.545

Nopember 4.050.400 7.332

Desember 1.330.400 1.124

Total 82.671.800 82.864

Data Inventory bahan baku

PC Tahun 2010

Bahan baku PVC

Jumlah Order (Q) = (2×62.921×850.000/498)0,5 = 14.656 kg

Reorder Point (R) = 1.210×3 + 1,65×403 = 4.295 kg

Total Cost (TC) = (62.921×10.800)+(62.921×850.000/14.656)+(14.656×498/2)

=Rp.686.845.356

Bahan baku PC

Jumlah Order (Q) = (2×69.186×850.000/998)0,5 = 10.856 kg

Reorder Point (R) = 1.330×3 + 1,65×443 = 4.721 kg

Total Cost (TC) = (69.186×13.050)+(69.186×850.000/10.856)+(10.856×998/2)

= Rp.913.711.550

TC PVC = (62.921×10.800)+(4×850.000)+(106.682×498)

= Rp.736.074.436

TC PC = (69.186×13.050)+(4×850.000)+(82.864×998)

= Rp.988.975.572

Perbandingkan biaya yang dihasilkan oleh sistem yang lama

Hasil dari identifikasi waste didapatkan 4 skor rata-rata tertinggi yaitu unnecesary inventory (21,71 %), over production (17,10 %), waiting (15,13 %) dan unnecessary motion (13,82 %).

VALSAT (Value Stream Analysis Tools) dengan melakukan pemetaan value streamdidapatkan hasil yaitu: Process Activity Mapping (32,57 %), Suppy Chain Response Matrix (23,55 %), Demand Amplifying Mapping (6,99 %), Quality Filter Mapping(7,38 %), Decision Point Analysis (17,34 %), Production Variety Funnel (10,34 %), dan Physical Structure (1,83 %).

Rekomendasi perbaikan untuk mengatasi pemborosan (waste) yang terjadi:

◦ Unnecessary inventory: Membeli bahan baku sesuai dengan perkiraanjumlah order dari pelanggan, memproduksi sesuai pesanan pelanggan dantidak melebihi kapasitas gudang.

◦ Over production: Kooordinasi yang baik antar semua divisi danperencanaan jadwal serta jumlah barang yang mau diproduksi.

◦ Waiting: Menjaga mesin melalui mantenance mesin produksi supaya dapatberoperasi optimum dan setting mold oleh tenaga ahli sehingga proses buatmold baru, setting mold di mesin dan trial production bisa berjalan dengancepat.

◦ Unnecessary Motion: Penataan layout mesin yang mudah untuk dijangkausehingga gerakan yang tidak perlu dapat diminimalkan.

Kesimpulan

Daftar Pustaka

Gaspersz, Vincent (2008). The Executive Guide To Implementing Lean Six Sigma. Gramedia Pustaka

Umum. Jakarta

Hines P., dan Rich N., (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools, International Journal of

Operational and Production Management, Vol.17

Hines, Peter and Rich, Nick (2001). The Seven Value Stream Mapping Tools. Manufacturing Operation

and Supply Chain Management: Lean Approach, David Taylor and David Brunt. (editor). Thomas

Learning. London

Hines, Peter and Taylor, Davis (2000). Going Lean, Lean Enterprise Research Center Cardiff Bussiness

School. USA

Liker. (2006). The Toyota Way. 14 Prinsip Manajemen Dari Perusahaan Manufaktur Terhebat Di

Dunia. Erlangga. Jakarta

Ratnaningtyas., (2009). Implementasi Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Lead Time Shoulder Studi

Kasus PT. Barata Indonesia. Tesis Magister Management Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya

Womack, J. and Jones, D (1996), Lean Thinking, New York: Simon & Schuster

Yuniarti., (2010). Usulan Perbaikan Sistem Produksi Divisi Finishing Pada Industri Sandal Jepit Dengan

Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. Tesis Magister Management Teknologi Sepuluh

Nopember. Surabaya