IV - 1

Perbaikan kualitas pada proses kiln tegel keramik kode ge dengan metode six sigma dmaic

(studi kasus PT. Ikad Tangerang)

Febiyanto S I 0302029

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG MASALAH

Dewasa ini semakin banyak istilah-istilah quality improvement muncul

dikarenakan persaingan telah menuntut semua organisasi dan perusahaan untuk

semakin inovatif dalam memenuhi keinginan pelanggan. Setiap perusahaan

menggunakan strategi untuk membuat segala yang dihasilkan lebih baik dari segi

kualitas maupun biaya, sehingga dapat bersaing dengan perusahaan pesaing

lainnya dalam kompetisi pasar yang semakin ketat ini. Dengan semakin ketatnya

persaingan, semakin ketat dan tinggi juga persyaratan yang diinginkan konsumen.

Semakin banyak defect yang dihasilkan dari proses yang dikelola, semakin mudah

pelanggan beralih ke perusahaan lain. Hal ini pula yang dirasakan PT. IKAD yang

memproduksi tegel keramik dimana persaingan menuntut untuk selalu melakukan

perbaikan berkesinambungan.

Saat ini, produksi tegel keramik yang dilakukan di PT. IKAD khususnya

di Departemen Plant 3 dirasakan masih kurang optimal. Perusahaan yang

berkedudukan di Jalan Raya Pasar Kemis KM. 5,8 Tangerang ini cenderung

mengalami penurunan kualitas dan kuantitas produk tegel keramik. Bagian kiln

merupakan salah satu bagian paling vital dan merupakan proses akhir dalam

menentukan hasil akhir produk tegel keramik tersebut paling disoroti karena

penurunan kualitas produk tersebut. Proses kiln terdiri dari 3 fase utama, yaitu

fase preheating, firing, serta cooling. Kurang optimalnya ketiga fase proses dalam

kiln tersebut mendominasi terjadinya kecenderungan penurunan kualitas tegel

keramik. Berdasarkan penggambaran tersebut, perlu dilakukan analisis pada

bagian kiln untuk memperbaiki kualitas prosesnya untuk dianalisis dan diperbaiki

kualitas prosesnya secara lebih mendalam.

IV - 2

Pada Critical to Quality (CTQ) seperti permukaan tegel keramik masih

terlihat dominan peranannya dalam penurunan kualitas produk. Critical to Quality

(CTQ) itu sendiri memiliki pengertian yaitu karakteristik kualitas yang penting

untuk diperhatikan (Gasperz, 2002)

Berdasarkan identifikasi yang dilakukan pada penelitian sebelumnya di

Departemen Plant 3 PT. IKAD Tangerang, khususnya di bagian kiln, sering

diterima keluhan kualitas produk dan masih banyak terdapat produk cacat yang

dihasilkan untuk produk tegel keramik kode GE. Adapun objek tegel keramik

yang diambil yaitu kode GE merupakan produk PT. IKAD yang setiap hari

diproduksi secara massal dikarenakan banyaknya permintaan dari pelanggan.

Tegel keramik kode GE yang berwarna putih dan berukuran 30 cm x 30 cm ini

hanya dihasilkan di Departemen Plant 3 dan merupakan produk massal yang

paling banyak dikeluhkan pelanggan.

Perusahaan juga mengalami kerugian penjualan akibat adanya produk

cacat yang nantinya harus disortir dan tidak dapat di rework. Masalah lainnya

yang telah diidentifikasi pada penelitian sebelumnya yaitu komunikasi yang

terjadi diantara para staff dan operator yang masih dirasakan kurang, sehingga

menyebabkan minimnya informasi yang terlibat dalam proses yang dilakukan

perusahaan (Febiyanto, 2005).

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan pada kerja praktek bulan

Agustus 2005 diketahui bahwa pada bagian kiln terlihat penyebab dominan

kecacatan permukaan tegel keramik antara lain melenting, pecahan tile, tumpuk

masih mendominasi prosentase kecacatan yang menandakan bahwa masih

dominannya permukaaan tegel keramik sebagai karakteristik kualitas yang kritis.

Fenomena-fenomena yang terjadi tersebut setelah dianalisa disebabkan oleh

adanya beberapa proses yang tidak seimbang di tiap-tiap bagian, lingkungan

pabrik yang kotor, tidak adanya pengawasan yang ketat untuk komponen-

komponen yang tidak memenuhi spesifikasi, banyaknya sisa-sisa dan peralatan

rusak yang berserakan di segala tempat di pabrik. Selain itu, operator

mengerjakan pekerjaan tidak berdasarkan standar kerja tertentu dan hanya berdiri

menunggu sesuatu untuk dikerjakan dimana semuanya itu menunjukkan

IV - 3

ketidakefisiensian kinerja, pemborosan atas sumber daya, baik sumber daya

manusia, waktu kerja, serta material proses produksi yang digunakan.

Selain itu, pecahnya konsentrasi perusahaan ke dalam dua hal yaitu pada

satu sisi perusahaan disibukkan dengan permasalahan yang terjadi dimana

perusahaan konsentrasi kepada beberapa karakteristik kualitas dan tidak fokus

kepada Critical to Quality (CTQ), sehingga menyebabkan kegagalan terjadi pada

output tegel keramik di bagian kiln. Namun pada sisi lain perusahaan harus terus

melaksanakan produksinya. Secara tidak langsung, kondisi ini akan berpengaruh

terhadap pelanggan yang pada akhirnya berimbas kepada ketidakpuasan terhadap

produk PT. IKAD.

Berdasarkan penggambaran permasalahan di Departemen Plant 3

khususnya pada bagian kiln, maka perusahaan membutuhkan suatu usaha

perbaikan menyeluruh, baik dari segi manajerial maupun proses atau teknis

melalui pendekatan konsep Six Sigma dimana konsep ini memiliki sistematika

yang jelas dalam memperbaiki proses yang terjadi.

1.2 PERUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakang masalah, permasalahan yang diambil dalam

penelitian ini yaitu :

1. Apa Critical to Quality (CTQ) prioritas pada tegel keramik kode GE di bagian

kiln?

2. Bagaimana level sigma, stabilitas serta kapabilitas proses CTQ terseleksi?

3. Faktor-faktor apa saja yang secara signifikan menyebabkan terjadinya

kecacatan CTQ prioritas di bagian kiln?

4. Apa saja kegagalan yang sering terjadi serta akibatnya pada proses produksi

tegel keramik di bagian kiln?

5. Bagaimana memperbaiki dan mengendalikan kualitas proses tegel keramik di

bagian kiln?

1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari Penelitian yang dilakukan di Departemen Plant 3 PT. IKAD

Tangerang ialah:

IV - 4

1. Mengidentifikasi Critical to Quality (CTQ) prioritas pada tegel keramik kode

GE di bagian kiln.

2. Mengukur level sigma, stabilitas serta kapabilitas proses CTQ prioritas di

bagian kiln.

3. Mengidentifikasi faktor-faktor yang secara signifikan menyebabkan terjadinya

kecacatan CTQ prioritas di bagian kiln.

4. Menganalisa kegagalan yang sering terjadi serta akibatnya pada proses

produksi tegel keramik di bagian kiln.

5. Memberikan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas proses tegel keramik

di bagian kiln.

1.4 BATASAN MASALAH

Agar sasaran dalam studi lapangan ini tercapai dan terfokus, maka

diperlukan batasan-batasan permasalahan sebagai berikut :

1. Data diambil dari bagian kiln Departemen Plant 3 PT. IKAD pada bulan

Januari 2006 hingga bulan Februari 2006.

2. Responden wawancara dan pengisian kuesioner hanya melibatkan karyawan di

shift 1.

3. Usulan yang diberikan kepada perusahaan tidak memperhitungkan biaya.

1.5 MANFAAT PENELITIAN

Adapun manfaat yang ingin diperoleh dengan adanya penelitian ini antara

lain:

1. Hasil penelitian diharapkan dapat membantu memperbaiki proses kiln dalam

memproduksi tegel keramik di Departemen Plant 3.

2. Hasil penelitian dapat dijadikan sebagai masukan kepada Departemen Plant 3

dalam menganalisa dan mengevaluasi proses produksinya.

3. Memperbaiki kualitas proses Critical to Quality (CTQ) prioritas di bagian kiln

Departemen Plant 3.

4. Hasil penelitian dapat memandu perusahaan khususnya di bagian kiln

Departemen Plant 3 dalam penggunaan prosedur standar operasional (SOP)

untuk proses perawatan mesin kiln.

IV - 5

5. Mencegah bagian kiln Departemen Plant 3 agar tidak mengulangi kesalahan

yang sama pada proses dengan adanya standar baku yang didokumentasikan.

1.6 ASUMSI PENELITIAN

Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini ialah sebagai

berikut:

1. Operator bekerja dalam kondisi normal.

2. Mesin yang digunakan untuk berproduksi di Departemen Plant 3 bekerja

dalam kondisi normal.

3. Taraf signifikansi yang digunakan untuk pengujian validitas dan realibilitas

yaitu sebesar 5%.

1.7 SISTEMATIKA PENULISAN

Penulisan laporan penelitian tugas akhir ini disusun secara sistematis agar

memberikan kemudahan dalam membaca dan memahami hasil penelitian dari

tugas akhir ini. Adapun sistematika penulisannya disusun sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab pertama ini memuat latar belakang masalah, perumusan masalah,

tujuan penelitian, batasan masalah yang berfungsi untuk membatasi laporan agar

tidak terlalu luas dan menentukan secara spesifik area pembahasan yang akan

dilakukan, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan

yang berisi urutan penulisan tiap bab secara sistematis.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab kedua ini memuat teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data

yaitu diantaranya konsep kualitas, konsep Six Sigma, beserta tools yang

digunakan sebagai acuan penelitian baik dari buku teks, artikel, jurnal, maupun

sumber-sumber literatur lainnya.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ketiga ini berisi langkah-langkah penyelesaian masalah secara umum

(gambaran terstruktur tahap demi tahap proses penyelesaian masalah yang

digambarkan dalam bentuk flowchart ).

IV - 6

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab keempat ini berisi tahap-tahap pembahasan mengenai proses

pengumpulan data dan pengolahannya yang dilakukan melalui pengunaan tools

yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya.

BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL

Bab kelima ini berisi analisa dan interpretasi secara keseluruhan dari hasil

pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan disertai usulan-usulan

perbaikan dan pengendalian kualitas proses.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Bab keenam ini berisi kesimpulan hasil dari pengolahan data dan

analisanya serta saran-saran yang diperlukan untuk penelitian selanjutnya demi

mendapatkan solusi dan hasil yang lebih baik.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini membahas konsep-konsep penelitian yang dilakukan. Bagian

pertama bab ini berisi gambaran umum produk yaitu tegel keramik, terutama

berkaitan dengan proses produksi, serta karakteristik kualitas tegel keramik di

Departemen Plant 3 PT. IKAD. Bagian kedua, ketiga, dan keempat membahas

tentang konsep kualitas serta metodologi Six Sigma yang digunakan, selanjutnya

pada bagian kelima merupakan penjelasan tentang tools Six Sigma yang

digunakan dalam penelitian.

2.1 GAMBARAN UMUM PRODUK

Gambaran umum produk tegel keramik seperti proses produksi dan

karakteristik kualitasnya akan dijelaskan secara garis besarnya di bawah ini.

2.1.1 Proses Produksi Tegel Keramik

Proses produksi pembuatan tegel keramik terdiri dari berbagai macam

proses, antara lain proses milling, dimana proses ini dilakukan untuk

menghaluskan bahan baku untuk bahan body maupun bahan glasir, serta dengan

menambahkan air yang telah ditentukan jumlahnya sehingga diperoleh spesifikasi

IV - 7

yang diinginkan. Selain itu proses mixing (pencampuran) serta spray drying juga

dilakukan untuk pembuatan powder. Setelah powder terbentuk dilakukan proses

pressing dan drying sehingga dihasilkan green tile. Green tile yang dihasilkan

pada proses single firing langsung masuk ke tahapan glazing. Pada proses glasing

ini green tile melalui proses pelapisan engobe, glazing dan proses printing.

Sementara untuk proses double firing, green tile yang dihasilkan dari proses

drying terlebih dahulu dibakar di kiln pertama sehingga terbentuk biskuit

kemudian baru masuk ke proses engobe, glazing, printing lalu kemudian baru

masuk ke proses pembakaran di kiln kedua. Green tile yang telah melalui proses

pembakaran kemudian masuk ke sortir untuk proses packaging (Sumber

dokumentasi PT. IKAD, 2005).

A. Proses Pressing

Proses pressing merupakan proses pembentukan body dari keramik dari

powder. Di Departemen Plant 3 pengepresan menggunakan dua mesin press

Nassetty VIS 1500. Sebelum proses pressing dilakukan proses pembentukan

powder terlebih dahulu. Pembentukan powder untuk Departemen Plant 3

langsung dikirim dengan konveyor dari bagian Body Preparation (BP). Powder

yang telah terbentuk kemudian disimpan kedalam silo penyimpanan dan

kemudian dikirim ke silo-silo kecil yang ada di mesin press.

B. Proses Drying

Proses drying merupakan proses berikutnya setelah green tile dihasilkan

oleh proses pressing. Proses drying sendiri bertujuan untuk menghilangkan kadar

air dalam green tile sampai kadar air tertentu yang telah ditetapkan oleh bagian

QA. Kadar air dan green tile harus dikurangi karena memiliki pengaruh signifikan

terhadap proses glazing. Sebagai contoh kadar air yang terlalu berlebih akan

menyebabkan rusaknya lapisan glazing karena pada waktu proses pembakaran

dalam kiln akan menyebabkan air menguap dan akan merusak lapisan glazing.

C. Proses Engobe

Proses pelapisan engobe bertujuan untuk menahan uap air dari body dan

juga sebagai penutup warna body sebelum dilakukan printing. Sebelum diberi

IV - 8

lapisan engobe, tile terlebih dahulu di spray dengan air untuk menurunkan suhu.

Ada beberapa aplikasi pelapisan engobe yaitu Campana, Disco, Jetspray.

D. Proses Glazir

Pelapisan glazir dilakukan setelah green tile dilapisi engobe dimana

aplikasinya sama dengan proses pelapisan engobe. Glazir adalah lapisan diatas

engobe yang berfungsi memberi warna dasar, memberi keindahan pada keramik

karena glazir memberi warna mengkilap pada lapisan atas keramik selain itu juga

keramik menjadi tahan terhadap cairan ataupun gas dan dapat memberi daya tahan

tinggi terhadap keramik. Jika proses pelapisannya menggunakan aplikasi

campana maka sisa glazir yang ada di bagian depan tile harus dibersihkan agar

tidak mengotori roller kiln.

E. Proses Printing

Proses printing adalah proses pembentukan motif dari green tile. Pada

proses pemberian motif ini terdapat beberapa jenis aplikasi yang digunakan oleh

perusahaan, antara lain :

1. Flat Screen

Flat screen digunakan untuk model keramik yang flat dan emboss. Metode

yang digunakan pada aplikasi ini ialah step by step. Kelemahan metode ini adalah

apabila kecepatan belt tinggi maka dapat terjadi benturan antar keramik yang

mengakibatkan defect sompel, selain itu harus sering dibersihkan karena apabila

digunakan cukup lama, pori-pori screen bisa tertutup sehingga gambar yang

dihasilkan warnanya botak. Selain itu, flat screen juga tidak tahan lama karena

mudah aus dan boros tinta.

2. Rotary Printing

Alat ini digunakan secara otomatis dan hasil yang cukup baik, namun

harganya mahal untuk roller printingnya. Rotary printing dapat dengan mudah

dibersihkan secara manual.

3. Rotocolor

Rotocolor juga berbentuk silinder. Alat ini bisa digunakan secara manual

dan otomatis. Mekanisme kerjanya tinta dialirkan dengan pompa dan mixer

IV - 9

aplikasi ke rotocolor dan ditampung oleh blade. Posisi blade tidak boleh kendor

karena dapat menyebabkan warna belang. Rotocolor tidak perlu dibersihkan

secara manual karena sudah dibersihkan secara otomatis. Aplikasi ini baik untuk

keramik datar dan ukuran besar.

F. Proses Kiln (Pembakaran)

Kiln atau tungku adalah suatu alat untuk membakar tile (tegel keramik).

Proses kiln adalah proses pembakaran keramik mentah menjadi padat, kedap air,

dan higienis. Proses pembuatan keramik terakhir yaitu pada proses pembakaran

didalam kiln. Dalam pembuatan Tile (keramik) ada beberapa proses yang umum

dilakukan dalam proses pembakaran yaitu :

1. Proses Pembakaran

Proses pembakaran tegel keramik dapat diklasifikasikan ke dalam tiga

jenis :

a. Single firing

Yaitu proses pembakaran keramik dengan satu kali pembakaran.

Umumnya, jenis pembakaran ini digunakan untuk menghasilkan keramik

lantai karena dengan single firing, keramik yang dihasilkan memiliki bending

strength yang relatif lebih tinggi. Dengan bending strength yang tinggi

keramik lantai diharapkan akan mampu untuk menahan beban yang cukup

berat. Single Firing biasanya untuk lantai (Floor tile) dimana antara Body dan

Glaze dibakar dan matang secara bersamaan.

b. Double firing

Yaitu proses pembakaran keramik dengan dua kali pembakaran.

Umumnya jenis pembakaran ini untuk memproduksi keramik dinding karena

dengan double firing, keramik yang dihasilkan akan memiliki permukaan

yang relatif lebih mengkilap dan biasanya lebih tahan gores daripada produk

yang dibakar dengan satu kali pembakaran (Single Firing). Double Firing

biasanya digunakan untuk membuat keramik dinding (Wall Tile) dan melalui

dua tahap pembakaran yaitu :

a. Pembakaran pembentukan Biscuit (Green Tile yang telah dibakar)

b. Glost Firing : pada proses ini Biscuit yang telah dilengkapi dengan

Glaze dibakar untuk mendapatkan hasil yang baik

IV - 10

c. Third Firing

Third Firing biasanya digunakan untuk tile yang berdekorasi,

ditempelkan pada permukaan Glaze matang dengan desain tertentu

kemudian di proses bakar.

2. Jenis Kiln

Ada beberapa jenis kiln dalam pembuatan tile (tegel) yang biasanya

digunakan, antara lain:

1. Roller Kiln

Menggunakan Roll Ceramic, yaitu tile diletakkan diatas Roll Ceramic

yang berputar dengan putaran cepat, lambat dan hasil bisa diketahui

setelah + 40 menit.

2. Tunnel Kiln

Menggunakan lory yang masuk kedalam terowongan, tile yang

tersusun di dalam lory masuk kedalam terowongan kiln, keluar dari Tunnel

bisa 24 jam untuk mendapatkan hasilnya.

Di PT. IKAD banyak digunakan jenis Roller kiln, kiln ini bisa dibuat

panjang dan pendek sesuai dengan kebutuhan. Dalam pengendalian proses

pembakaran untuk memperoleh hasil bakar yang sempurna diperlukan beberapa

instrumen pengukuran seperti:

· Isapan dalam Kiln

· Tekanan di Firing

· Tekanan angin dan Gas di Burner

Faktor lain yang juga mempengaruhi Firing adalah Cycle (kecepatan) bakar

ditentukan berdasarkan jenis barang, kepadatan susunan, tebal barang dan

penampang kiln itu sendiri.

3. Fase Fembakaran Keramik

a. Preheating

Di Zona ini bahan (tile dan glasir) pada proses ini akan hilangnya air

Hidrokopis dan air Hidrat (air kristal) terjadi pada temperatur 350 – 8000

IV - 11

C, tahapan proses Pre-Heating yang tak sempurna akan mempengaruhi

proses bakar pada temperatur yang lebih tinggi.

Ø Dehidrasi fisis : Proses untuk menghilangkan kadar air. Proses ini

berjalan pada suhu antara 200oC sampai dengan 300o C

Ø Dehidrasi kimia : Proses ini untuk menghilangkan zat zat karbon dan

organic yang tidak bersenyawa dengan body keramik. Proses ini

berjalan pada suhu 500oC sampai dengan 800oC.

b. Firing

Di Proses ini oksida – oksida akan mengalami perubahan susunan

atom-atom solid menjadi cair dengan cara melebur sehingga bahan

keramik tersebut benar – benar matang dan menjadi padat karena tertutup

bahan gelas. Terdapat 2 phase penting dalam proses firing ini, antara lain

sebagai berikut:

1. Centring awal

Proses pembakaran firing awal yang berjalan pada suhu antara

1000oC-1100oC.

2. Centring point

Proses pembakaran point puncak, berjalan pada suhu antara

1150oC - 1170oC.

c. Direct Colling

Yaitu pendinginan secara langsung dengan system injeksi atau

penyemprotan udara. Proses ini berjalan pada suhu 600oC - 720oC.

d. Slow Colling

Pendinginan dengan system membuang sisa gas pembakaran. Proses ini

berjalan pada suhui 550 oC.-500oC.

e. Final Colling

Pendinginan akhir sebelum keramik keluar dari kiln. Proses ini

menggunakan blower ataupun fan.

4. Struktur Bagian Kiln

Struktur Bagian dalam kiln dapat dijelaskan sebagai berikut:

IV - 12

a) Terdiri dari dinding dan atap mempunyai susunan batu (insulating brick)

yang berbeda-beda ketahanan panasnya. Temperatur lebih tinggi sisi luar

yang langsung mengenainya.

b) Pada tiap modul di Zone Firing terdapat susunan lubang Burner

- Lubang Burner bagian atas kiri 2 buah dan kanan 2 buah

- Lubang Burner bagian bawah kiri 2 buah dan kanan 2 buah

- Pada tiap modul di Zone Pre-Heating hanya sisi bawah saja

c) Pada tiap-tiap Modul dipasang sekat atas dan bawah untuk kestabilan

temperatur, tinggi sekat mempunyai ukuran yang berbeda karena tiap

modul mempunyai temperatur yg berbeda-beda, adapun waktu penyetelan

temperatur bisa stabil sesuai dengan settingnya.

2.1.2 Karakteristik Kualitas Tegel Keramik

Tegel Keramik memiliki karakteristik kualitas yang digunakan untuk

mengetahui kualitas tegel keramik tersebut. Beberapa karakteristik penting

diantaranya adalah sebagai berikut:

A. Ukuran Tegel Keramik

Merupakan batasan-batasan standar yang terdapat pada dimensi ukuran

tegel keramik yang telah ditetapkan. Terdapat beberapa penyimpangan kualitas

penting yang masuk ke dalam karakteristik kualitas ini, yaitu sebagai berikut:

1. Kesikuan dan Kelurusan Tepi

Ukuran kesikuan pada tepi tegel keramik dan kelurusan tepi tegel keramik

yang menyimpang dari standar atau di luar range yang ditetapkan.

2. Melenting

Cacat ini terjadi dikarenakan penyimpangan ukuran permukaan yang terlalu

cembung atau terlalu cekung. Alat yang digunakan untuk mengukur

kemelentingan tegel disebut mesin planar yang terdapat pada bagian inspeksi

kiln.

3. Oversize

IV - 13

Cacat ini terjadi dikarenakan ukuran tegel keramik yang terlalu besar dari

ukuran yang dikehendaki.

4. Penyimpangan Tebal

Penyimpangan ukuran tebal pada tegel keramik yang tidak sesuai atau di luar

range standar.

5. Puntiran Sudut

Penyimpangan salah satu sudut tegel keramik terhadap ke-3 sudut tegel yang

lain yang diletakkan dalam satu bidang datar.

6. Goyang

Cacat yang terjadi dimana permukaan tegel keramik terlihat goyang apabila

disinari oleh cahaya lampu yang telah disediakan.

7. Retak Cooling / preheating

Cacat ini terjadi dimana suhu dalam mesin kiln yang digunakan terlalu panas,

sehingga pada saat tile masuk tidak dapat beradaptasi pada suhu tersebut.

B. Permukaan Tegel Keramik

Merupakan batasan-batasan standar yang terdapat pada dimensi

permukaan tegel keramik yang telah ditetapkan. Terdapat beberapa penyimpangan

kualitas penting yang masuk ke dalam karakteristik ini, antara lain:

1. Sompel

Cacat ini diketahui karena sebagian kecil tegel keramik hilang yang dapat

terjadi pada bagian sisi, sudut/bawah tegel.

2. Laminasi

Cacat press yang berbentuk lapisan-lapisan pada tegel keramik, biasanya

bunyi tegel keramik tidak nyaring pada saat diuji.

3. Crowling

Masalah permukaan yang terjadi di bagian glasir dengan terdapatnya

permukaan yang tidak lurus.

4. Lubang Kawah

Cacat pada permukaan glaze oleh adanya lekukan kawah walaupun

permukaan tidak berlubang dan halus.

5. Bintik – bintik

IV - 14

Cacat ini terjadi dikarenakan adanya noda-noda kecil pada permukaan tegel.

6. Pinhole

Cacat yang terjadi adanya lubang kecil pada permukaan tegel keramik dengan

ukuran maksimal, sebesar jarum jahit pakaian.

7. Kotoran Tile

Cacat pada permukaan tegel keramik yang disebabkan jatuhnya kotoran ke

permukaan keramik.

8. Pecahan Tile

Cacat ini terjadi dikarenakan adanya pecahan tile yang menempel pada

permukaan kiln.

9. Numpuk

Cacat pada permukaan oleh tegel yang saling bertumpuk. Permukaan engobe

atau body tegel akan tampak jelas.

10. Gores

Cacat pada permukaan dimana permukaan tegel keramik mengalami goresan

yang menyerupai sekumpulan benang yang halus.

C. Sifat Fisik Tegel Keramik

Merupakan sifat-sifat fisis yang terdapat pada tegel keramik. Terdapat

beberapa karakteristik pada sifat fisik ini, antara lain sebagai berikut:

1. Bending Strength

Kekuatan tegel keramik dari setiap cm 2 dalam menahan beban berat dan

tekanan baik secara vertikal maupun secara horizontal

2. Ketahanan Gesek

Ketahanan terhadap keausan tegel keramik oleh gesekan benda lain.

3. Kekerasan Permukaan

Kemampuan kekerasan permukaan tegel keramik menurut skala kekerasan

Mohs

4. Ketahanan Thermal

IV - 15

Ketahanan yang ditunjukkan apabila suatu produk tahan terhadap perubahan

suhu.

5. Peresapan Air

Jumlah air yang dapat diserap oleh suatu tegel keramik pada kondisi-kondisi

tertentu.

D. Sifat – Sifat Kimia Tegel Keramik

Merupakan sifat-sifat kimiawi yang terdapat pada tegel keramik. Terdapat

beberapa karakteristik pada sifat fisik ini, antara lain sebagai berikut:

1. Daya Tahan Terhadap Asam dan Basa

Kemampuan permukaan tegel keramik untuk menahan aksi kimiawi dari

senyawa asam ataupun basa

2. Daya Tahan Terhadap Bahan Kimia Rumah Tangga

Kemampuan permukaan tegel keramik untuk menahan aksi kimiawi dari

bahan-bahan kimia rumah tangga.

3. Daya Tahan Terhadap Penetrasi Zat Warna

Kemampuan permukaan tegel keramik untuk menahan aksi kimiawi dari zat-

zat warna.

2.2 KONSEP KUALITAS

Beberapa pengertian dasar dari konsep kualitas seperti pengertian dasar

kualitas, definisi perbaikan kualitas dan sistem pengendalian kualitas akan

dijelaskan secara lengkap di bawah ini.

2.2.1 Pengertian Dasar Kualitas

Kualitas merupakan salah satu kebutuhan manusia yang cukup penting

saat ini. Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda dan bervariasi dari

yang konvensional sampai yang lebih strategik. Beberapa pakar dalam bidang

kualitas mendefinisikan kualitas sebagai berikut:

1. Crosby (1979), kualitas adalah sesuai dengan apa yang disyaratkan atau sesuai

spesifikasi.

IV - 16

2. Gasperz (2002), kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari

suatu produk seperti: performansi (performance), keandalan (reliability),

mudah dalam penggunaan (ease of use), estetika (esthetics), dan sebagainya.

3. Juran (1974), kualitas adalah cocok atau sesuai untuk digunakan.

4. Garvin (1984), delapan atribut yang digunakan untuk mendefinisikan kualitas

adalah performansi (performance), keistimewaan produk (features),

kehandalan (reliability), kesesuaian (conformance), keawetan (durability),

kegunaan (serviceability), estetika (aesthetics), dan kualitas yang

dipersepsikan (perceived quality).

Selanjutnya, perusahaan yang sedang berkompetisi dalam pasar global

harus memberikan perhatian serius pada definisi strategi, yang menyatakan bahwa

kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan

pelanggan (meeting the needs of customers). Berdasarkan definisi rentang kualitas

baik yang konvensional maupun yang lebih strategik, kita boleh menyatakan

bahwa pada dasarnya kualitas mengacu kepada pengertian pokok berikut:

1. Kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan

langsung maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan pelanggan

dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan produk itu.

2. Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan dan atau

kerusakan.

Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas di atas, tampak bahwa

kualitas selalu berfokus pada pelanggan (customer focused quality). Dengan

demikian produk-produk didesain, diproduksi, serta pelayanan diberikan untuk

memenuhi keinginan pelanggan. Karena kualitas mengacu kepada segala sesuatu

yang menentukan kepuasan pelanggan, suatu produk yang dihasilkan baru dapat

dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan keinginan pelanggan, dapat

dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi dan dihasilkan dengan cara yang baik

dan benar (Gaspersz, 2002). Berdasarkan sifat manusia yang tidak pernah puas,

maka kualitas harus terus ditingkatkan untuk dapat memenuhi kepuasan

konsumen.

2.2.2 Definisi Perbaikan kualitas

IV - 17

Peningkatan atau perbaikan kualitas adalah tindakan-tindakan yang

diambil guna meningkatkan nilai produk melalui peningkatan efektivitas dan

efisiensi dari proses dan aktivitas yang tidak pernah berakhir dan mengupayakan

untuk menurunkan variasi proses dari produk yang tidak memenuhi spesifikasi

(Mitra, 1998). Proses peningkatan atau perbaikan kualitas memerlukan komitmen

untuk perbaikan yang melibatkan secara seimbang antara aspek manusia dan

aspek teknik/teknologi. Pengertian peningkatan sistem manajemen kualitas lebih

menekankan pada aspek peningkatan proses industri dengan menggunakan data

kualitas yang dikumpulkan dan diinterpretasikan dengan menggunakan tools

analisis-termasuk teknik-teknik statistika, bukan sekadar penggunaan tools

statistika yang selama ini telah salah diinterpretasikan oleh banyak orang yang

berkecimpung di luar bidang teknik dan manajemen industri.

Dalam konteks pembahasan tentang analisis data untuk peningkatan

proses dengan menggunakan teknik-teknik statistika, terminologi kualitas

didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan

variasi karakteristik kualitas dari suatu produk (barang atau jasa) yang dihasilkan,

agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan

kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. Dengan demikian pengertian

kualitas dalam konteks peningkatan proses adalah bagaimana baiknya kualitas

suatu produk itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian

desain dan pengembangan dari suatu perusahaan.

Tenner dan DeToro (1992) mengemukakan suatu model perbaikan

proses yang terdiri dari enam langkah yang disajikan dalam Gambar 2.1 berikut:

IV - 18

Sumber : Gasperz, 2002

Gambar 2.1 Model Perbaikan Proses

Langkah 1: Mendefinisikan Masalah dalam Konteks Proses

Model perbaikan proses dimulai dari penetapan atau spesifikasi sistem

mana yang terlibat, agar usaha-usaha dapat terfokus pada proses bukan pada

output.

Langkah 2: Identifikasi dan Dokumentasi Proses

Diagram alir (flowchart) merupakan alat yang umum dipergunakan untuk

mendeskripsikan proses. Pembuatan diagram alir (flowchart) dari proses akan

memungkinkan kita untuk melakukan empat aktivitas perbaikan berikut :

· Mengidentifikasi partisipan dalam proses

· Mengamati partisipan yang mana berfungsi sebagai apa dan sejauh mana

peran / fungsionalnya dalam proses

IV - 19

· Mengidentifikasi inefisiensi, pemborosan dan langkah-langkah redundant

(berlebihan atau tidak perlu) dalam proses

· Menawarkan suatu kerangka kerja untuk mendifinisikan pengukuran

perbaikan proses.

Proses yang diidentifikasi harus didokumentasikan secara baik agar dapat

dipergunakan sebagai bahan informasi yang berguna dalam perbaikan proses

secara terus menerus.

Langkah 3: Mengukur Performansi

Pengukuran performansi dimaksudkan untuk dapat mengkuantifikasikan

baik atau jelek suatu sistem sedang berjalan atau beroperasi. Pada dasarnya

perngukuran performansi dapat dilakukan pada tiga tingkat yaitu proses, output

dan outcome. Ukuran-ukuran proses mendefinisikan aktivitas, variabel, dan

operasi dari proses kerja itu sendiri. Ukuran-ukuran output mendefinisikan fitur

spesifik, nilai-nilai dan atribut dari setiap produk yang dapat diuji dari dua sisi

yaitu sisi pelanggan dan sisi kapabilitas proses.

Langkah 4: Memahami Mengapa Suatu Masalah dalam Konteks Proses Terjadi

Ketiadaaan data menimbulkan kesulitan untuk memahami mengapa suatu

system berjalan seperti itu sehingga performansinya tidak sesuai dengan yang

diharapkan. Masalah adalah deviasi atau penyimpangan yang terjadi antara

performansi yang diharapkan (sasaran) dan performansi aktual (hasil kenyataan).

Untuk memahami mengapa suatu masalah terjadi dan agar langkah ke arah

perbaikan proses efektif dan efisien, kita dapat mengajukan pertanyaan dasar

berikut :

· Apa yang menjadi area utama (masalah utama) dalam proses itu?

· Apa yang menjadi akar penyebab dari masalah dalam proses itu?

· Apa yang merupakan sumber variasi dari proses itu?

Kaoru Ishikawa, seorang pakar kualitas berkebangsaan Jepang

menyatakan bahwa pertanda pertama dari masalah adalah gejala (symptoms),

bukan penyebab (causes). Karena itu perlu dipahami apa yang disebut sebagai

gejala (symptoms), penyebab (causes) dan akar penyebab (root causes). Bertanya

lima kali (atau lebih) akan mengarahkan kita untuk sampai pada akar penyebab

IV - 20

masalah, sehingga tindakan yang sesuai pada akar penyebab masalah yang

ditemukan itu akan menghilangkan masalah.

Langkah 5: Mengembangkan dan Menguji Ide-ide

Empat langkah diatas membangun kerangka dasar untuk memahami

dimensi kritis dari proses, dengan jalan mengidentifikasi proses kunci, mengukur

bagaimana baik atau jelek proses itu beroperasi dan memahami mengapa proses

itu beroperasi dengan caranya sendiri sehingga menimbulkan masalah. Keempat

langkah itu membantu kita mengidentifikasi penyebab-penyebab masalah utama.

Pengembangan ide-ide untuk perbaikan proses dimulai pada langkah kelima. Ide-

ide untuk perbaikan proses ditujukan langsung pada akar penyebab masalah.

Dengan demikian langkah 5 ini berusaha untuk mengembangkan dan menguji ide-

ide untuk perbaikan proses sebelum ide-ide terpilih itu diimplementasikan.

Langkah 6: Implementasi Solusi dan Evaluasi

Langkah keenam dalam model perbaikan proses ini dimulai dengan

perencanaan dan implementasi perbaikan-perbaikan yang diidentifikasi dan diuji

dalam langkah 5. Langkah 6 melanjutkan untuk mengukur dan mengevaluasi

efektivitas dari proses yang diperbaiki itu.

2.2.3 Sistem Pengendalian Kualitas

Secara tradisional, para pembuat produk (manufacturers) biasanya

melakukan inspeksi terhadap produk setelah produk itu selesai dibuat dengan

jalan menyortir produk yang baik dari yang jelek, kemudian mengerjakan ulang

bagian-bagian produk yang cacat itu. Dengan demikian, pengertian tradisional

tentang konsep pengendalian kualitas hanya berfokus pada aktivitas inspeksi

untuk mencegah lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan. Kegiatan

inspeksi ini dipandang sia-sia, karena tidak memberikan kontribusi kepada

peningkatan kualitas (quality improvement). Selanjutnya menurut Mitra (1998),

pengendalian kualitas secara umum didefinisikan sebagai sebuah sistem yang

digunakan untuk mencapai tingkatan kualitas yang diinginkan dari sebuah produk

atau jasa.

Salah satu ciri dari sistem pengendalian kualitas modern adalah bahwa di

dalamnya terdapat aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan

IV - 21

kerusakan, dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.

Kualitas melalui inspeksi saja tidak cukup dan hal itu terlalu mahal. Meskipun

tetap menjadi persyaratan untuk melakukan beberapa inspeksi singkat terhadap

produk akhir, tetapi usaha pengendalian kualitas dari perusahaan seharusnya lebih

difokuskan pada tindakan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan dengan jalan

melaksanakan aktivitas secara baik dan benar pada waktu pertama kali mulai

melaksanakan suatu aktivitas. Dengan melaksanakan prinsip ini, usaha

peningkatan kualitas akan mampu mengurangi ongkos produksi.

2.3 KONSEP DASAR SIX SIGMA

Beberapa konsep dasar yang seringkali digunakan dalam penerapan melalui

pendekatan Six Sigma akan dijelaskan berikut ini.

2.3.1 Sejarah Six Sigma

Six Sigma dimulai oleh Motorola ditahun 1980-an dimotori oleh salah

seorang engineer disana bernama Bill Smith atas dukungan penuh CEO-nya Bob

Galvin. Motorola menggunakan statistics tools diramu dengan ilmu manajemen

menggunakan financial metrics (yaitu Return on Investment, ROI) sebagai salah

satu metrics/alat ukur dari quality improvement process. Dalam

perkembangannya, 6σ bukan hanya sebuah metrics, namun telah berkembang

menjadi sebuah metodologi dan bahkan strategi bisnis.

Konsep ini kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh Dr. Mikel Harry dan

Richard Schroeder yang lebih lanjut membuat metode ini mendapat sambutan luas

dari petinggi Motorola dan perusahaan lain. Dalam perjalanan waktu, General

Electric (GE) mempopulerkan Six Sigma sebagai suatu trend dan membuat

perusahaan lain serta orang-orang berlomba-lomba mencari tahu apa itu Six Sigma

serta mencoba mengimplementasikannya di tempat kerja masing-masing. Dalam

hal ini, peran CEO (waktu itu) Jack Welch boleh dibilang sangat penting

mengingat dia orang yang menjadikan Six Sigma sebagai tulang punggung semua

proses di GE. Dari segi waktu, bisa dikatakan Six Sigma adalah hasil evolusi

terakhir dari quality improvement yang berkembang sejak tahun 1940-an.

2.3.2 Definisi Six Sigma

IV - 22

Greg Brue (2002) mendiskripsikan Six Sigma sebagai:

a) Konsep statistik untuk mengukur sebuah proses dimana tingkat kegagalannya

sebesar 3,4 kali kemungkinan dari 1 juta kegiatan yang sama;

b) Filsafat manajemen yang memfokuskan diri pada pembatasan kegagalan

melalui praktek yang mengutamakan pemahaman, pengukuran, serta

penyempurnaan proses.

Breyfogle (1999) mendefinisikan konsep ini sebagai sebuah metodologi

terstruktur yang mengusung pendekatan manajemen terintegrasi serta penggunaan

alat-alat kualitas untuk mengukur, memperbaiki proses dan mengurangi variasi

proses. dimana hanya terdapat 3,4 kecacatan yang dihasilkan dari setiap satu juta

kesempatan terjadinya kecacatan.

Ingle & Roe (2001) merumuskan Six Sigma sebagai pendekatan yang

melibatkan pengukuran dan penyempurnaan kapabilitas proses manajerial untuk

menghasilkan barang/jasa yang terbebas dari cacat.

Perusahaan Motorola mendefinisikan Six Sigma sebagai suatu metode atau

teknik pengendalian dan perbaikan kualitas secara dramatik yang merupakan

terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.

Manggala (2005) mendefinisikan Six Sigma sebagai metode yang

memiliki sistematika yang jelas dalam memecahkan suatu permasalahan serta

memiliki prioritas terhadap “Pelanggan” dan “Pengukuran” sehingga dapat

menciptakan suatu pendekatan yang konsisten. Prinsip yang digunakan dalam

pendekatan konsep Six Sigma seperti mendefinisikan nilai dari sudut pandang

konsumen, memperhatikan dan mengutamakan pelanggan, menghilangkan variasi

pada proses, keterlibatan pihak manajemen dan karyawan, perbaikan

berkesinambungan sehingga tujuan peningkatan kualitas yang diinginkan

perusahaan dapat tercapai.

Sementara itu, Urdhwareshe (2000) mendefinisikan Six Sigma sebagai

sebuah pendekatan yang sangat tertib, yang digunakan untuk membatasi

penyimpangan dalam proses operasional, sehingga cacat produk menjadi kurang

dari 3,4 bagi 1 juta proses, barang, atau jasa tertentu.

Rumusan-rumusan tersebut mengarah pada pemahaman yang sama yaitu

Six Sigma merupakan falsafah manajemen yang praktis, komprehensif dan

IV - 23

fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis

melalui teknik pengendalian dan perbaikan kualitas secara dramatik dimana

proses hanya memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3.4

buah dalam satu juta kesempatan. Six Sigma mengandung unsur-unsur

pemahaman, pengukuran, dan penyempurnaan yang berkesinambungan terhadap

perbaikan proses kegiatan demi kepuasan pelanggan, sehingga kemungkinan

terjadinya penyimpangan dapat ditekan sekecil-kecilnya.

2.3.3 Konsep Six Sigma Motorola

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai

sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan atau jasa)

diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3.4

kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99.99966%

dari apa yang diharapkan pelanggan ada di produk tersebut. Semakin tinggi target

sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik, sehingga 6-sigma

otomatis lebih baik daripada 4-sigma dan seterusnya. Six Sigma dapat dipandang

sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan

pada kemampuan proses (process capability) (Gaspersz, 2002). Terdapat 6 aspek

kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu: (1)

identifikasi pelanggan, (2) identifikasi produk, (3) identifikasi kebutuhan, (4)

identifikasi proses, (5) hindari kesalahan yang berakibat pemborosan pada proses,

serta (6) tingkatkan kemampuan proses menuju target sigma (Gaspersz, 2002).

Pendekatan pengendalian proses 6-sigma Motorola (Motorola’s Six Sigma

process control) mengizinkan adanya pergeseran nilai rata-rata (mean) setiap

CTQ individual dari proses industri terhadap nilai spesifikasi target (T) sebesar ±

1.5 sigma, sehingga akan menghasilkan 3.4 DPMO. Nilai pergeseran 1.5-sigma

ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri,

dimana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri

(khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada satu titik nilai

target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut

(Breyfogle III, 1999). Adapun Konsep Six Sigma Motorola dengan Pergeseran

1.5-sigma disajikan pada Gambar 2.2 berikut ini:

IV - 24

Sumber : Gasperz, 2002

Gambar 2.2 Konsep Six Sigma Motorola dengan Pergeseran 1.5-sigma

Perlu diketahui bahwa konsep Six Sigma Motorola dengan pergeseran nilai

rata-rata sebesar 1.5 sigma berbeda dengan konsep Six Sigma dalam distribusi

normal yang umum dipakai selama ini yang tidak mengizinkan pergeseran dalam

nilai rata rata dari proses (Gaspersz, 2002). Perbedaan ini ditunjukkan dalam

Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Perbedaan True 6-sigma dan Motorola 6-sigma

True 6-sigma process Motorola 6-sigma process

Batas Spesifikasi

Persentase yang memenuhi spesifikasi

DPMO Batas

Spesifikasi Persentase yang

memenuhi spesifikasi DPMO

± 1-sigma 68.27% 317300 ± 1-sigma 30.8538% 691462

± 2-sigma 95.45% 45500 ± 2-sigma 69.1462% 308538

± 3-sigma 99.73% 2700 ± 3-sigma 93.3193% 66.807

± 4-sigma 99.9937% 63 ± 4-sigma 99.3790% 6210

± 5-sigma 99.999943% 0.57 ± 5-sigma 99.9767% 233

± 6-sigma 99.9999998% 0.002 ± 6-sigma 99.99966% 3.4

Sumber : Gasperz, 2002

Hasil-hasil dari peningkatan kualitas dramatik yang diukur berdasarkan

persentase antara COPQ (Cost of Poor Quality) terhadap penjualan ditunjukkan

dalam Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Pengaruh Pencapaian Sigma Terhadap DPMO dan COPQ

IV - 25

COPQ (Cost of Poor Quality)

Tingkat Pencapaian Sigma DPMO COPQ

1-Sigma 691462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung

2-Sigma 308538 (rata-rata industri Indonesia) Tidak dapat dihitung

3-Sigma 66.807 25-40% dari penjualan

4-Sigma 6210 (rata-rata industri USA) 15-25% dari penjualan

5-Sigma 233 5-15% dari penjualan

6-Sigma 3.4 (industri kelas dunia) < 1% dari penjualan

Setiap penjualan atau pergeseran 1-sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10% dari penjualan

Sumber : Gasperz, 2002

2.3.4 Metodologi Six Sigma

Secara umum Six Sigma memiliki 2 metodologi yang sering digunakan.

Ke-2 metodologi Six Sigma tersebut yaitu Define-Measure-Analyze-Improve-

Control (DMAIC) serta Design for Six Sigma (DFSS) to Define-Measure-

Analyze-Design-Verify (DMADV) (Banuelas and Anthony, 2003) dimana masing-

masing metodologi memiliki pengertian yang berbeda namun memiliki tujuan

yang sama yang akan dijelaskan sebagai berikut.

A. Six Sigma DMAIC

Metodologi Six Sigma DMAIC lebih memberi penekanan pada penemuan

kesalahan pada proses atau produk yang ada kemudian secara strategis

mengadakan perbaikan terhadap kesalahan tersebut menuju target Six Sigma.

Urutan fase kegiatan yang dilakukan pada metodologi ini yaitu:

Ø DEFINE

Pertama, manajemen perusahaan yaitu pimpinan-pimpinan perusahaan

(selanjutnya hanya disebut manajemen) yang ingin mencoba Six Sigma harus

mengidentifikasi dan mendefinisikan secara jelas permasalahan yang dihadapi.

Tidak menutup kemungkinan, manajemen harus memetakan proses kegiatan guna

memahami dan melokalisir masalah. Pada tahap ini terlebih dulu manajemen

harus memahami proses internal perusahaan yang sangat potensial mempengaruhi

mutu output (disebut critical to quality / CTQ).

Ø MEASURE

IV - 26

Tahap measure dilakukan untuk memvalidasi permasalahan, mengukur

permasalahan dari data yang ada.

Ø ANALYZE

Pada tahap ini manajemen berupaya memahami mengapa terjadi

penyimpangan dan mencari faktor-faktor yang paling mempengaruhi proses.

Setelah itu lalu mendata dan menganalisa hasil pengukuran performansi serta

menemukan sumber-sumber variasi penyebab permasalahan yang dominan

mengakibatkan penyimpangan.

Ø IMPROVE

Pada tahap improve, manajemen menetapkan dan mengimplementasikan

rencana tindakan perbaikan atau peningkatan yang ada dalam setiap proyek Six

Sigma untuk menghilangkan akar-akar penyebab dan mencegah berulang kembali.

Pada tahap pengembangan rencana tindakan (improve) ini, menurut Gaspersz

(2002), dapat dilakukan menggunakan metode 5W-2H.

Ø CONTROL

Pada tahap terakhir ini, manajemen harus mempertahankan perubahan-

perubahan yang telah dilakukan dalam rangka melestarikan hasil yang senantiasa

memuaskan pelanggan. Secara berkala manajemen tetap wajib membuktikan

kebenaran sambil memantau proses kegiatan yang sudah disempurnakan melalui

alat-alat ukur dan metode yang telah ditentukan sebelumnya untuk menilai

kapabilitas perusahaan.

B. DFSS to DMADV

Pada metodologi DFSS to DMADV program Six Sigma lebih ditekankan

pada merancang atau mendesain proses atau produk yang baru untuk

menggantikan proses atau produk sebelumnya. Hal ini biasanya dilakukan pada 2

kondisi, yaitu (1) ketika perusahaan sudah menembus level 5-sigma ke atas. Hal

ini dikarenakan pada umumnya perbaikan pada proses sangat sedikit sekali

memberikan dampak keuntungan secara finansial, sehingga memerlukan

terobosan baru dalam pengembangan proses ataupun produk, serta (2) ketika

produk yang dihasilkan sudah tidak kompetitif sama sekali di pasaran, sehingga

diperlukan produk baru yang inovatif.

IV - 27

Secara fase kegiatan (Define-Measure-Analyze-Design-Verify), hanya

terjadi perbedaan mencolok pada 2 fase terakhir, yaitu fase Design dan fase

Verify. Pada fase Design, inti kegiatan ditekankan pada pengembangan model

desain baru secara efektif dan efisien untuk proses dan atau produk yang akan

dihasilkan. Sedangkan fase Verify bertujuan sebagai verifikasi terhadap desain

yang telah dibuat apakah desain tersebut sudah sesuai dengan keinginan dan

kebutuhan pasar (http://www.isixsigma.com/).

2.3.5 Istilah-Istilah Dalam Konsep Six Sigma

Sebelum membahas lebih jauh tentang konsep Six Sigma Motorola yang

menjadi pendekatan ilmu dalam penelitian ini, maka perlu dipahami beberapa

istilah penting yang berlaku dan berkaitan dengan metode Six Sigma itu sendiri.

A. Data

Secara umum ada 2 tipe data:

1. Variable Data: disebut juga measurement atau continuous data. Data variabel

merupakan sebuah karakteristik pengukuran dari sebuah produk atau jasa

(Summers, 2000). Seperti namanya data ini adalah biasanya hasil

pengukuran/perhitungan, merupakan data yang kontinyu dari suatu range

tertentu. Contoh:

• Nilai Rupiah per satu US$ sepanjang tahun.

• Hasil pengukuran tinggi badan pada 1000 orang murid.

• Laju kecepatan fluida dalam pipa distribusi minyak.

2. Attribute Data: Sebuah karakteristik yang seringkali diasosiasikan dengan

sebuah produk atau jasa (Summers, 2000). Ciri khas dari data jenis ini adalah

tidak dilakukan pengukuran dan bersifat tidak kontinyu. Contoh:

• Jenis kelamin (pria/wanita).

• Jumlah kecelakaan per hari.

• Hasil ujian (lulus /tidak lulus).

• Jenis-jenis warna mobil (merah, hijau, hitam, dll).

Terdapat beberapa metode dalam hal pengumpulan data, diantaranya

melalui :

1. Kuesioner

IV - 28

Dalam penelitian survei, kuesioner merupakan alat untuk mengumpulkan

data. Analisa data kuantitatif didasarkan pada hasil kuesioner tersebut. Sebuah

kuesioner yang baik adalah kuesioner yang mengandung pertanyaan-pertanyaan,

yang diajukan sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan interpretasi yang lain

dari responden. Pertanyaan-pertanyaan kuesioner harus jelas dan mudah

dimengerti untuk mengurangi kesalahan interpretasi responden dalam pengisian

kuesioner.

2. Wawancara

Wawancara merupakan metode penggalian informasi yang sifatnya lebih

fokus dan mendalam.

B. Critical-to-Quality (CTQ)

Atribut-atribut atau karakteristik kualitas yang sangat penting untuk

diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan

pelanggan. Merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek

yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan (Gaspersz, 2002).

C. Defects

Defects atau kecacatan merupakan suatu kegagalan untuk memberikan apa

yang diinginkan oleh pelanggan. Dalam Six Sigma, defects merupakan segala

sesuatu yang paling ingin dihilangkan dan dihindari (Gaspersz, 2002).

D. Defects Per Million Opportunities (DPMO)

DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Target dari

pengendalian kualitas Six Sigma Motorola adalah sebesar 3.4 DPMO, yang

seharusnya tidak diinterpretesikan sebagai 3.4 unit output yang cacat dari sejuta

unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai berikut: dalam satu

unit produk tunggal, terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu CTQ

(kesempatan tidak memenuhi keinginan pelanggan) adalah hanya 3.4 bagian dari

satu juta bagian produk tersebut (Gaspersz, 2002).

IV - 29

Penghitungan DPMO pada suatu produk untuk setiap kondisi

dimungkinkan berbeda-beda. Rumus yang biasa digunakan untuk menghitung

DPMO suatu produk sesuai dengan beberapa kondisi adalah sebagai berikut:

a. Untuk produk dengan data atribut

DPMO = 1000000 * potensial CTQ * diperiksaunit jumlah

cacatunit jumlah . . . . . . . . (2.1)

b. Untuk produk data variabel memakai 2 batas spesifikasi (USL dan LSL)

DPMO = [P{z ≥ (USL - X ) / S} * 106] + [P{z ≤ (LSL - X ) / S} * 106]

untuk, USL : Upper Spesification Limit (batas spesifikasi atas)

LSL : Lower Spesification Limit (batas spesifikasi bawah)

X : nilai rata-rata proses

S : standar deviasi proses

c. Untuk produk data variabel memakai 1 batas spesifikasi (USL atau LSL)

DPMO = [P{z ≥ (USL - X ) / S} * 106]

DPMO = [P{z ≤ (LSL - X ) / S} * 106]

E. Variation (Variasi)

Variasi merupakan apa yang pelanggan lihat dan rasakan dalam proses

transaksi antara pemasok dan pelanggan tersebut. Atau dapat juga disebutkan

bahwa variasi adalah penyimpangan atau perbedaan antara keinginan atau

ekspektasi pelanggan dengan produk yang ada. Semakin kecil variasi akan

semakin diharapkan baik oleh pemasok (perusahaan) maupun oleh pelanggan

karena menunjukkan konsistensi dalam kualitas (Gaspersz, 2002).

Pada umumnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yang

diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Variasi penyebab-khusus (special-causes variation) adalah kejadian-kejadian

di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus

dapat bersumber dari faktor-faktor: manusia, material, lingkungan, dan lain-

lain. Penyebab khusus ini memiliki pola-pola non acak (non random patterns)

sehingga dapat diidentifikasi / ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif

dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehinga

menimbulkan variasi.

IV - 30

2. Variasi penyebab-umum (common-causes variation) adalah faktor-faktor di

dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya

variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga

sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).

Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem, untuk

menghilangkannya kita harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan

hanya pihak manajemen yang dapat memperbaikinya, karena pihak

manajemenlah yang mengendalikan sistem itu.

Suatu proses yang hanya mempunyai variasi penyebab umum (common-

causes variation) yang mempengaruhi outcomes merupakan proses yang stabil

karena penyebab sistem yang mempengaruhi variasi biasanya relatif stabil

sepanjang waktu. Variasi penyebab umum dapat diperkirakan dalam batas-batas

pengendalian yang ditetapkan dengan menggunakan peta-peta kontrol. Sedangkan

apabila variasi penyebab khusus terjadi dalam proses, proses itu akan menjadi

tidak stabil. Upaya-upaya menghilangkan variasi penyebab khusus akan

membawa proses ke dalam pengendalian proses menggunakan peta-peta kontrol

statistika. Adanya proses yang tidak stabil biasanya ditimbulkan oleh special-

causes variation. Sedangkan untuk common-causes variation biasanya sering

mengakibatkan terjadinya ketidakmampuan proses yang dapat dilihat dari nilai

kapabilitas proses yang rendah.

F. Tim Six Sigma

Brue (2002) mencatat pihak-pihak yang harus bertanggung jawab terhadap

pelaksanaan Six Sigma di dalam perusahaan. Pihak-pihak tersebut meliputi:

v Executive leaders

Pimpinan puncak perusahaan yang komit untuk mewujudkan Six Sigma,

memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan

cabang-cabang perusahaan.

v Champions

Yaitu orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan atau kegagalan

proyek Six Sigma. Mereka merupakan pendukung utama yang berjuang demi

IV - 31

terbentuknya black belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan/hambatan

baik yang bersifat fungsional, finansial, ataupun pribadi agar black belts berfungsi

sebagaimana mestinya. Bisa dikatakan Champions menyatu dengan proses

pelaksanaan proyek, para anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer,

bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek sehari-hari, wajib melaporkan

perkembangan hasil kepada executive leaders sembari mendukung tim pelaksana.

Sedangkan tugas-tugas lainnya meliputi memilih calon-calon anggota black belt,

mengidentifikasi wilayah kerja proyek, menegaskan sasaran yang dikehendaki,

menjamin terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal, dan memastikan bahwa tim

pelaksana telah memahami maksud/tujuan proyek.

v Master Black Belt

Orang-orang yang bertindak sebagai pelatih, penasehat (mentor) dan

pemandu. Master black belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat

dan taktik Six Sigma, dan merupakan sumber daya yang secara teknis sangat

berharga. Mereka memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada

penyempurnaan proses. Aspek-aspek kunci dari peranan master black belt terletak

pada kepiawaiannya untuk memfasilitasi penyelesaian masalah tanpa mengambil

alih proyek/tugas/pekerjaan.

v Black Belts

Dipandang sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan Six

Sigma, mengingat mereka adalah orang-orang yang memimpin proyek perbaikan

kinerja perusahaan, dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta

penyelesaiannya, bertugas mengubah teori ke dalam tindakan, wajib memilah-

milah data, opini dengan fakta, dan secara kuantitatif menunjukkan faktor-faktor

potensial yang menimbulkan masalah produktivitas serta profitabilitas,

bertanggung jawab mewujudnyatakan Six Sigma. Mereka wajib memenuhi syarat-

syarat seperti: memiliki disiplin pribadi; cakap memimpin; menguasai

ketrampilan teknis tertentu; mengenal prinsip-prinsip statistika; mampu

berkomunikasi dengan jelas; mempunyai motivasi kerja yang memadai.

v Green Belts

Adalah orang-orang yang membantu black belts di wilayah fungsionalnya.

Pada umumnya green belts bertugas: secara paruh waktu di bidang yang terbatas;

IV - 32

mengaplikasikan alat-alat Six Sigma untuk menguji dan menyelesaikan problema-

problema kronis, mengumpulkan / menganalisis data, dan melaksanakan

percobaan-percobaan serta menanamkan budaya Six Sigma dari atas ke bawah.

Secara umum, Six Sigma menganut sistem organisasi top-down, dimana

peraturan, pelaksanaan dan keberhasilan proyek Six Sigma ditentukan oleh

pimpinan perusahaan. Susunan personel Six Sigma ditunjukkan dengan bentuk

piramid terbalik seperti pada Gambar 2.3. Posisi segitiga terbalik menunjukkan

implikasi kuat sebagai cara Six Sigma meresap ke dalam organisasi.

Sumber : Harry & Schroeder, 2000

Gambar 2.3 Hierarki Personil Six Sigma

2.3.6 Manfaat Six Sigma

Beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari penggunaan Six Sigma

ditinjau dari berbagai aspek, antara lain:

A. Dana

Dana berhubungan dengan biaya dan penghasilan yang didapatkan

perusahaan. Penyimpangan-penyimpangan dalam proses aktivitas perusahaan

yang dipandang “wajar” rawan menimbulkan biaya dan pengorbanan untuk:

pengerjaan ulang; bertambahnya cycle times & delays, yaitu waktu yang

diperlukan untuk menyelesaikan kegiatan dari awal hingga akhir termasuk saat-

saat penantian (waiting time); berkurangnya laba perusahaan sebagai akibat

IV - 33

ketidakpuasan pelanggan; sirnanya peluang bisnis karena hilangnya keunggulan

bersaing; total cost of poor quality (COPQ), yaitu timbulnya biaya-biaya ekstra

karena output yang dihasilkan kurang memenuhi persyaratan seperti biaya

pemeriksaan ulang, perbaikan, penggandaan tugas, penggantian produk,

membayar ganti rugi, melayani keluhan, hilangnya pelanggan, rusaknya reputasi,

dll. Six Sigma membatasi terjadinya COPQ.

B. Kualitas

Merupakan tujuan utama penggunaan Six Sigma mengingat mutu

mengandung keunggulankeunggulan sebagai: pembangkit hasrat kerja karyawan;

unsur yang menanamkan sikap dan kebiasaan yang positif; pencipta gagasan di

pasar dan masyarakat; pemikat investor. Six Sigma bukan sekedar kualitas,

melainkan jenjang kualitas yang hampir sempurna (tingkat akurasinya 99,9997%).

C. Kepuasan Pelanggan

Adalah perasaan senang/gembira/bahagia/lega atau sebaliknya yang ada

pada diri pelanggan setelah membandingkannya dengan yang diharapkannya.

Harapan pelanggan terhadap kinerja barang/jasa yang akan dibeli bermula dari

harga jual produk, pengorbanan waktu, energi dan psikis ditambah berbagai

promosi yang diterimanya baik oleh aktivitas perusahaan maupun dari

pengalaman orang lain yang dikenalnya. Apabila:

- Persepsi atas kinerja barang/jasa yang dibeli melebihi harapannya, pelanggan

merasa sangat puas/kagum.

- Persepsi atas kinerja barang/jasa yang dibeli sama dengan harapannya,

pelanggan merasa puas

- Persepsi atas kinerja barang/jasa yang dibeli di bawah harapannya, pelanggan

merasa tidak puas dan kecewa.

Pelanggan terdiri dari: konsumen/pemakai akhir, yaitu orang-

orang/perusahaan/organisasi yang menggunakan sendiri barang dan jasa yang

telah dibeli, dan penyalur, yaitu orang-orang/perusahaan yang membeli barang

dan jasa untuk dijual lagi. Six Sigma membantu perusahaan untuk senantiasa

menyempurnakan kinerja proses, barang dan jasa yang dihasilkan, agar persepsi

pelanggan sama dengan harapannya.

D. Dampaknya bagi Karyawan

IV - 34

Jika manajemen perusahaan komit/bersepakat melaksanakan Six Sigma

guna menyempurnakan proses, memenuhi harapan pelanggan, menghemat biaya,

dll, maka dapat dipastikan bahwa para karyawan akan terdorong untuk menopang

sepenuhnya. Six Sigma meningkatkan moral kerja dan kebanggaan karyawan.

Walaupun tidak semua karyawan harus terlibat langsung pada kegiatan Six Sigma,

namun setiap individu mendapatkan peluang untuk berkontribusi secara signifikan

mengingat peranan tiap-tiap anggota organisasi untuk menyediakan/menopang

input yang diperlukan dalam proses tertentu.

E. Pertumbuhan Bisnis

Jika manajemen berhasil mewujudkan Six Sigma sehingga mampu

memenuhi harapan pelanggan secara efektif, dan kepuasan mereka bertambah-

tambah, pada gilirannya penghasilan perusahaan akan meningkat; akibatnya

tersedia dana yang memadai untuk mengembangkan perusahaan.

F. Keunggulan Kompetitif

Six Sigma menjanjikan kepada perusahaan-perusahaan pengguna untuk

memperoleh keunggulan bersaing antara lain melalui: penghematan biaya

operasional yang memungkinkan penetapan harga jual produk lebih bersaing;

memenuhi harapan dan kepuasan pelanggan secara efektif dan efisien;

memperoleh reputasi di bidang kualitas; mengembangkan budaya dan kebanggaan

berdedikasi pada pelanggan. Ada beberapa bukti bahwa perusahaan-perusahaan

yang telah melaksanakan Six Sigma memperoleh hasil seperti:

· General Electric (GE) mendapat tambahan laba $2 milyar dalam tahun

1999 saja.

· Motorola berhasil menghemat $15 milyar dalam 10 tahun pertama

pelaksanaannya.

· Allied Sigma menghemat $1,5 milyar.

2.4 TOOLS SIX SIGMA

Seperti kebanyakan penemuan sistem besar lainnya, Six Sigma bukanlah

sesuatu yang “baru sama sekali”. Dan sekalipun beberapa tema Six Sigma berasal

IV - 35

dari terobosan-terobosan yang cukup baru dalam pemikiran manajemen, tapi

fondasi dari tema-tema lainnya ada pada akal sehat (creative thinking). Hal ini

terlihat dari perspektif “Alat” yang digunakan pun merupakan sesuatu yang sangat

universal/umum sekali. Suatu implementasi atau program Six Sigma yang satu

dengan yang lain tidak harus menggunakan alat bantu yang sama persis.

Dikarenakan alat bantu tersebut sifatnya membantu, maka penggunannya

harus sesuai dengan keperluan yang dibutuhkan. Perlu dipahami penekanan

impelementasi atau program Six Sigma lebih berorientasi pada konsep dasar Six

Sigma bukan pada alat bantu yang digunakan. Beberapa alat bantu pendukung

yang sering digunakan dalam implementasi Six Sigma akan dijabarkan secara

lebih detil di bawah ini:

2.4.1 Analisis Gap

Analisis Gap adalah sebuah analisis yang menunjukkan hubungan antara

kebutuhan-kebutuhan pelanggan. Contoh ini sangat luwes dan memberi

kemungkinan bagi sebuah perusahaan untuk menyadari bagaimana pentingnya

setiap karakteristik kualitas bagi para pelanggannya serta bagaimana mengadakan

perubahan menuju harapan dan kepuasan pelanggan. Analisis Gap terdiri dari

beberapa bagian, yaitu sebagai berikut:

a. Customer requirements adalah daftar kebutuhan pelanggan yang dicari melalui

wawancara dan survey (voice of customer)

b. Customer importance adalah tingkat kepentingan pelanggan, merupakan rata-

rata pendapat responden yang dinyatakan dalam skala 1–5, dimana angka 5

menyatakan kebutuhan yang paling penting.

c. Customer satisfaction adalah tingkat kepuasan kualitas produk perusahaan

sebelum dilakukan peningkatan, menurut pendapat pelanggan yang dinyatakan

dalam skala 1–5, dimana angka 5 menyatakan konsumen sangat puas terhadap

kualitas produk saat ini.

2.4.2 Analisis Tingkat Kepentingan dan Kinerja

Analisis Tingkat Kepentingan - Kinerja (Importance-Performance

Analysis) digunakan untuk mengetahui atribut-atribut pelayanan jasa apa saja

IV - 36

yang dianggap penting atau tidak penting dan yang berkinerja baik atau tidak baik

oleh konsumen, dimana konsumen diminta memberikan penilaian terhadap

atribut-atribut pelayanan jasa yang dianggap penting atau tidak penting dan yang

berkinerja baik atau tidak baik dengan memberikan skor pada atribut-atribut

pelayanan jasa yang dimiliki oleh perusahaan (Supranto, 2001). Berdasarkan hasil

penilaian tingkat kepentingan dan hasil penilaian kinerja, maka akan dihasilkan

suatu perhitungan mengenai tingkat kesesuaian antara tingkat kepentingan dan

tingkat pelaksanaannya oleh perusahaan yang disajikan pada Gambar 2.4.

Sumber : J. Supranto, (2001)

Gambar 2.4 Diagram Kartesius Tingkat Kepentingan dan Kinerja

Keterangan :

Kuadran A → Menunjukkan faktor atau atribut yang dianggap mempengaruhi

kepuasan pelanggan, termasuk unsur-unsur jasa yang dianggap

sangat penting, namun pihak manajemen belum melaksanakannya

sesuai keinginan pelanggan. Sehingga mengecewakan / tidak puas.

Kuadran B → Menunjukkan unsur jasa pokok yang telah berhasil dilaksanakan

perusahaan, untuk itu wajib dipertahankannya. Dianggap sangat

penting dan sangat memuaskan.

Kuadran C→ Menunjukkan beberapa faktor yang kurang penting pengaruhnya

bagi pelanggan, pelaksanaannya oleh perusahaan biasa-biasa saja.

Dianggap kurang penting dan kurang memuaskan.

Kepentingan

Y

Pelaksanaan (Kinerja/ Kepuasan) 0

Prioritas Utama Pertahankan Prestasi

Prioritas Rendah Berlebihan

Kuadran A Kuadran B

Kuadran C Kuadran D

X

IV - 37

Kuadran D→ Menunjukkan faktor yang mempengaruhi pelanggan kurang

penting, akan tetapi pelaksanaannya berlebihan. Dianggap kurang

penting tetapi sangat memuaskan.

2.4.3 Diagram IPO (Input – Proses – Output)

IPO adalah diagram sederhana untuk melihat faktor-faktor apa saja yang

mempengaruhi proses kita, serta apa output dan target yang kita inginkan dari

proses tersebut. Gambar 2.5 adalah sebuah contoh sederhana penggunaan IPO.

Sumber : Manggala (2005)

Gambar 2.5 Diagram Input-Proses-Output (IPO)

Dalam Perkembangannya, diagram IPO dikembangkan menjadi diagram

SIPOC dimana diagram ini merupakan alat bantu (tool) yang berfungsi untuk

mengidentifikasi keseluruhan aliran proses secara mendetil beserta hubungan

diantara aktifitas-aktifitas yang ada dalam aliran proses tersebut. Nama SIPOC

sendiri merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:

· Suppliers, merupakan orang atau kelompok orang yang memberikan informasi

kunci, material atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri

dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebagai

pemasok internal (internal suppliers)

· Inputs, adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses.

· Processes, merupakan sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara

ideal menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada

input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub proses.

· Outputs, merupakan produk (barang dan atau jasa) dari suatu proses. Dalam

industri manufaktur output dapat berupa barang setengah jadi maupun barang

jadi serta informasi-informasi kunci dari proses.

PROSES INPUT OUTPUT

IV - 38

· Customers, merupaka orang atau sekelompok orang, atau sub proses yang

menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub

proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal

customers).

Adapun skema contoh untuk diagram Suppliers – Input – Proses – Output

– Customers (SIPOC) akan disajikan dalam Gambar 2.6 di bawah ini:

Sumber : Gaspersz, 2002

Gambar 2.6 Skema Contoh Diagram SIPOC

Sering, kebutuhan atau persyaratan kunci Inputs dan Outputs ditambahkan

kedalam SIPOC, sehingga menjadi SIRPORC (Suppliers-Input Requirements-

Processes-Output Requirements-Customers). Persyaratan Inputs harus berkaitan

langsung dengan kebutuhan proses dan persyaratan Outputs harus berkaitan

langsung dengan kebutuhan pelanggan (Gaspersz, 2002). Adapun skema diagram

SIRPORC ditunjukkan pada Gambar 2.7 berikut ini:

Sumber : Gaspersz, 2002

Gambar 2.7 Skema Diagram SIRPORC

Model diagram SIRPORC dapat diterapkan pada keseluruhan proses yang

terkait termasuk sekuens (urutan) proses dan interaksinya dalam proyek Six

Sigma. Sebagai modifikasi, identifikasi langkah-langkah aktivitas beserta

Suppliers Inputs Processes Outputs Customers

Press Glazing Kiln Packing

kondisi dan syarat

didefinisikan

Requirements Requirements

Outputs Inputs Suppliers Processes

(Activities) Customers

IV - 39

deskripsinya dalam suatu proses yang terkait dapat menggunakan diagam alir

proses (process flowchart).

2.4.4 Peta Kendali Proses

Peta kendali proses digunakan untuk mengidentifikasi ada tidaknya variasi

tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus

(special-causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum

(common-causes variation) yang menyebabkan ketidakstabilan pada proses (Juran

& Gryna, 1993). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun pihak

manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan

variasi penyebab-khusus dari proses tersebut, sehingga variasi yang melekat pada

proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab-umum. Pada dasarnya peta

kendali proses digunakan untuk:

a. Menentukan apakah proses berada dalam pengendalian statistik (dalam

kondisi stabil) atau tidak.

b. Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil

secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab-umum.

c. Membantu dalam penentuan kemampuan proses (process capability).

Unsur-unsur yang seharusnya ada dalam suatu peta kendali proses antara

lain:

a. Garis tengah (Central Line) yang biasa dinotasikan sebagai CL.

b. Sepasang batas kendali (Control Limits) di mana satu batas kendali

ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali atas

(Upper Control Limit), biasa dinotasikan sebagai UCL, dan yang lain

ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali

bawah (Lower Control Limit), biasa dinotasikan sebagai LCL.

c. Tebaran (plot) dari data nilai-nilai karakteristik kualitas yang

menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai yang ditebarkan

pada peta itu berada di dalam batas-batas kendali tanpa memperlihatkan

kecenderungan tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap berada

dalam keadaan stabil atau terkendali secara statistikal. Namun, jika nilai-

nilai yang ditebarkan pada peta tersebut jatuh atau berada di luar batas-

IV - 40

batas kendali atau memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses

yang berlangsung dianggap di luar kendali secara statistikal sehingga perlu

diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada.

Definisi lain peta kontrol yang dipaparkan Dale (1994), dimana ia

menyatakan bahwa peta kontrol ialah sebuah teknik yang baik untuk pemecahan

masalah dalam menghasilkan peningkatan kualitas. Secara umum jenis peta

kendali proses ada 2 macam, yaitu peta kendali variabel dan peta kendali atribut.

Yang membedakan kedua jenis peta kendali ini adalah jenis data yang digunakan.

Peta kendali variabel menggunakan data variabel yang diperoleh dari suatu jenis

pengukuran. Sedangkan peta kendali atribut menggunakan data atribut yang

menggambarkan ukuran jumlah (biasanya kecacatan). Untuk selanjutnya akan

dipaparkan lebih jelas tentang jenis-jenis peta kendali baik peta kendali atribut

maupun variabel.

Control chart pada umumnya terdiri dari garis tengah dan control limit

pada plus-minus tiga standar deviasi, seperti ditunjukkan diatas. Lebih spesifik

lagi, control chart dibagi dalam 6 zone, yang akan memudahkan kita dalam

melihat apakah ada “kelainan” dalam proses kita. Aturan umum dalam

menentukan suatu proses di luar control adalah:

Ø Ada titik yang berada di atas garis UCL (upper control limit) atau di bawah

LCL (lower control limit).

Ø Dua atau tiga titik secara berurutan ada di zone A.

Ø Empat atau lima titik secara berurutan ada di zone B.

Ø Delapan atau lebih titik secara berurutan berada di atas garis tengah atau di

bawah garis tengah

Ø Delapan atau lebih titik menunjukkan trend naik atau turun

Ø Tigabelas titik secara berurutan ada di zone C hanya pada satu sisi (hanya pada

C atas maupun C bawah saja).

Ø Menunjukkan kecenderungan data seperti gergaji (naik turun secara drastis).

Berbagai peta-peta kontrol dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan

seperti ditunjukkan melalui diagram alir penggunaan peta-peta kontrol dalam

Gambar 2.8.

IV - 41

Sumber: Gaspersz, 2001

Gambar 2.8 Diagram Alir Penggunaan Peta-Peta Kontrol

A. Peta Kendali Variabel

Peta kendali variabel ini biasanya merupakan data hasil

pengukuran/perhitungan, merupakan data yang kontinyu dari suatu range tertentu.

Peta kendali yang termasuk peta kendali variabel antara lain:

1. Peta Kendali x dan R

Peta kendali x dan R digunakan untuk memantau proses yang

diukur berdasarkan data variabel. Peta kendali x digunakan untuk

memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu variabel dalam

hal lokasinya (pemusatannya). Peta kendali R digunakan untuk memantau

perubahan dalam hal penyebaran selisih antar ukuran contoh.

2. Peta Kendali x dan S

YA

YA YA YA

Tentukan Karakteristik Kualitas Sesuai

Keinginan Pelanggan

Apakah Data Atribut Berbentuk Proporsi

Atau Persentase ?

Apakah Data Atribut Berbentuk Banyaknya

Ketidaksesuaian ?

Apakah

Data Variabel ?

Apakah Proses Homogen atau Proses Batch Seperti Industri

Kimia, dll ?

Apakah

Ukuran Contoh Konstan ?

Apakah

Ukuran Contoh Konstan ?

Gunakan Peta Kontrol Individual : X-MR

Gunakan Peta

Kontrol X-Bar, R

Gunakan Peta Kontrol p atau np

Gunakan Peta

Kontrol p

Gunakan Peta Kontrol c atau u

Gunakan Peta

Kontrol u

TIDAK

TIDAK

TIDAK TIDAK TIDAK

YA YA

IV - 42

Peta kendali x dan S hampir sama dengan peta kendali x dan R dan

akan berbeda jika digunakan untuk data dengan ukuran contoh (subgrup)

yang berjumlah lebih dari 10, jika kuran dari 10 ukuran contoh maka hasil

perhitungannya akan sama dengan ketika menggunakan peta kendali

x dan R.

B. Peta Kendali Atribut

Peta kendali atribut ini biasanya tidak dilakukan pengukuran dan bersifat

tidak kontinyu. Peta kendali yang termasuk atribut antara lain:

1. Peta Kendali p

Peta kendali p digunakan untuk mengukur proporsi cacat (tidak

memenuhi syarat spesifikasi yang ditetapkan) dengan menggunakan data

atribut..

Langkah-langkah pembuatan peta kendali p :

a. Menentukan ukuran contoh / subgrup yang cukup besar (n >30)

b. Mengumpulkan banyaknya subgrup (k) sedikitnya 20-25 subgrup

c. Menghitung untuk setiap subgrup nilai proporsi unit yang cacat, yaitu

subgroupukuran

cacatjumlahp

__

= . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2.2)

d. Menghitung rata-rata dari p yaitu p-bar atau dapat dihitung melalui rumus:

ksitotalinspe

totalcacatp = . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2.3)

e. Menghitung batas kendali untuk peta kendali p :

UCL = n

ppp

)1(3

-+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2.4)

LCL = n

ppp

)1(3

-- . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2.5)

f. Plot proporsi unit cacat dan amati apakah data tersebut berada dalam

pengendalian atau tidak.

Proses dipandang terkendali bila nilai p dari sample berada diantara

kedua batas kendali. Untuk diagram p diperlukan ukuran yang cukup besar

IV - 43

sehingga diperoleh peluang tinggi untuk menemukan keadaan di luar kendali

bila memang perubahan tertentu dalam p telah terjadi.

2. Peta Kendali - np

Peta kendali -np digunakan untuk mengukur jumlah unit cacat. Peta

kendali np dapat digunakan apabila ukuran contoh (n) adalah konstan dan

proporsi unit cacat relatif kecil.

3. Peta Kendali C

Peta kendali C digunakan untuk memantau jumlah cacat yang timbul

dari produk yang dihasilkan, bukan jumlah produk yang cacat. Peta

kendali ini tidak hanya digunakan untuk jumlah cacat dalam produk, tetapi

dapat digunakan untuk pengukuran yang menggunakan sebaran Poisson

sebagai peubahnya.

4. Peta Kendali U

Peta kendali U relative tidak berbeda dengan peta kendali C dalam

hal sama-sama menggunakan sifat dari sebaran Poisson. Perbedaannya

hanyalah terdapat pada peta kendali U spesifikasi tempat atau waktu yang

dipergunakan tidak harus sama. Tetapi yang membedakan dengan peta

kendali C adalah besarnya unit inspeksi yang perlu diidentifikasi.

2.4.5 Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau

menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi atau kebutuhan yang diinginkan.

Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan

proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan

oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan maupun

standar tertentu yang juga mengacu pada kepuasan pelanggan (Gaspersz, 2002).

Analisis kapabilitas adalah proses 2 tahap yang menyangkut:

1) Membawa proses ke dalam keadaan dari kontrol statistik untuk periode yang

masuk akal.

2) Membandingkan kinerja proses jangka panjang kepada persyaratan

manajemen atau perekayasa.

IV - 44

Penentuan kapabilitas proses untuk data atribut yang digunakan dalam

penelitian ini dilakukan dengan menggunakan ukuran-ukuran yang berkaitan

dengan jumlah kerusakan atau defect. Pada pengukuran kapabilitas proses,

terdapat dua jenis penghitungan yaitu kapabilitas proses yang digunakan untuk

mengukur tingkat kapablitas proses sigma berdasarkan output kecacatan proses

yang dihasilkan (Cp) serta indeks kapabilitas proses yang digunakan untuk

mengukur kemampuan proses bersaing secara kompetitif di pasar global

berdasarkan batas-batas level sigma (Cpk).

Untuk mengukur tingkat kapabilitas proses, menurut Forrest (1999) secara

mudah didapatkan dari rata-rata proporsi atau tingkat dari produk yang tidak

sesuai. AIAG (1995) juga menyatakan bahwa jika diinginkan, dapat pula diartikan

sebagai proporsi produk yang sesuai dari spesifikasi yaitu:

Kapabilitas proses Cp = 1-p . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2.6)

dimana :

p = Central line (CL) atau rata-rata proporsi

Semakin kecil central line atau rata-rata proporsi, maka kapabilitas proses

semakin baik.

Pengukuran indeks kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur

kemampuan proses bersaing secara kompetitif berdasarkan batas level sigma (Cpk)

yang dapat dilakukan dengan cara mengkonversikan level sigma ke dalam indeks

kapabilitas proses (Mc Fadden, 1993). Penentuan indeks kapabilitas proses untuk

data atribut menggunakan pendekatan Motorola yang memungkinkan pergeseran

rata-rata proses sebesar s5,1± disajikan pada Tabel 2.3 berikut.

Tabel 2.3 Kapabilitas Proses Sigma Terpusat dan Pergeseran Proses s5,1±

Proses Terpusat Pergeseran proses s5,1±

Level Sigma Cpk DPMO Level Sigma Cpk DPMO

3 1 2700 3 0,5 66.803

4 1,33 63 4 0,833 6.200

5 1,67 0.57 5 1,167 233

6 2 0.002 6 1,5 3,4 Sumber : Mc Fadden, 1993

Dimana dengan kriteria (Rule of Thumb) untuk indeks kapabilitas proses

(Mc Fadden, 1993) yaitu sebagai berikut:

IV - 45

Ø Cpk ≥ 1,5; maka proses dianggap mampu dan kompetitif

Ø Cpk antara 0,5 – 1,49; maka proses dianggap cukup mampu, namun perlu

upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target yang diinginkan.

Perusahaan yang berada di level ini memiliki kesempatan terbaik dalam

melakukan program peningkatan kualitas Six Sigma.

Ø Cpk < 0,5; maka proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk

bersaing di pasar global.

Dalam hubungan antara stabilitas dengan kapabilitas proses, terdapat

empat hasil kombinasi identifikasi, yang secara lengkap disajikan pada Tabel 2.4

sebagai berikut.

Tabel 2.4 Identifikasi Hasil Stabilitas dan Kapabilitas Suatu Proses

Status Proses

Stabilitas (Stability)

Kemampuan (Capability)

Kondisi proses Analisis

Tidak Tidak

· Keadaan proses diluar pengendalian

· Proses akan menghasilkan produk cacat terus menerus

Sistem industri berada dalam kondisi paling buruk

Ya Tidak

· Keadaan proses berada di dalam pengendalian

· Proses masih menghasilkan produk cacat

Sistem industri berada dalam status antara menuju peningkatan kualitas global

Ya Ya

· Keadaan proses berada di dalam pengendalian

· Proses tidak /sangat sedikit sekali menghasilkan produk cacat (zero defect)

Sistem industri berada dalam kondisi yang paling baik, merupakan target dari Six Sigma

Tidak Ya

· Proses berada di luar pengendalian

· Proses menimbulkan masalah kualitas secara sporadis

Sistem industri tidak dapat diperkirakan (unpredictable) dan tidak diinginkan (undesirable) oleh manajemen industri

Sumber: Buku Pedoman Implementasi Program Six Sigma karya Vincent Gasperz, hal 203.

2.4.6 Root Cause Analysis

IV - 46

Root Cause Analysis (RCA) adalah metode analisis terstruktur yang

mengidentifikasi akar penyebab (root causes) untuk suatu output yang tidak

memenuhi spesifikasi atau cacat (undesired product). Tujuan Root Cause Analysis

adalah mengidentifikasi akar penyebab secara detil sehingga kecacatan atau

permasalahan pada suatu produk dapat dihilangkan dan ditekan seminimal

mungkin (NASA, 2003). Akar penyebab (root cause) sendiri merupakan suatu

faktor (peristiwa, kondisi, organisasi, dll) yang baik secara langsung maupun tidak

langsung menyebabkan terjadinya kecacatan atau permasalahan (NASA, 2003).

Identifikasi terhadap akar penyebab dapat dilakukan melalui langkah-langkah

berikut:

a. Mendefinisikan secara detil permasalahan yang akan dianalisis

Langkah awal yang dilakukan dalam menganalisa Root Cause Analysis

(RCA) adalah dengan mendefinisikan permasalahan yang akan dianalisis

secara detil, sehingga jelas dalam identifikasi selanjutnya.

b. Pengumpulan data

Pengumpulan data bertujuan untuk mengidentifikasi fakta-fakta yang

terjadi di sekitar permasalahan. Adapun beberapa pertanyaan yang dapat

diajukan untuk mengidentifikasi fakta-fakta tersebut adalah

· Kapankah permasalahan atau output cacat terjadi?

· Dimanakah hal tersebut terjadi?

· Bagaimanakah kondisi yang ada sebelum permasalahan terjadi?

· Tindakan pengendalian apa saja yang seharusnya dapat mencegah

terjadinya permasalahan tetapi tidak dilakukan?

· Apa saja yang menjadi penyebab potensial dari permasalahan yang

terjadi?

· Tindakan apa yang dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya

permasalahan yang serupa di kemudian hari?

c. Membuat diagram faktor penyebab (causal factor tree)

Langkah ini berisi paparan detil secara visual dari data yang telah

dikumpulkan pada langkah sebalumnya. Ada banyak tool yang dapat

digunakan untuk mengidentifikasi langkah ini, seperti diagram sebab akibat,

fault tree analysis, barrier analysis dan lain-lain. Pemilihan tool yang tepat

IV - 47

sesuai permasalahan yang terjadi akan menghasilkan suatu analisis dan usulan

solusi yang tepat dan akurat.

d. Membuat usulan solusi untuk menghilangkan, meminimalkan atau

memodifikasi permasalahan yang terjadi

Tujuan secara keseluruhan dari suatu kegiatan pengendalian kualitas

adalah untuk meningkatkan kualitas itu sendiri, ini berarti bahwa penyebab

rendahnya kualitas tersebut harus segera diidentifikasi dan diperbaiki. Lebih jauh

lagi, penyebab kecacatan yang dominan harus segera diisolasi dan dihilangkan.

Sebuah tool yang sangat berguna untuk dapat mengidentifikasi, memaparkan, dan

memperbaiki penyebab kecacatan yang mungkin dari berbagai observasi yang

dilakukan adalah diagram sebab akibat. Tool ini juga sering disebut sebagai

diagram Ishikawa, karena ditemukan oleh Dr. Kaoru Ishikawa dari Universitas

Tokyo pada tahun 1943. Nama lain dari diagram ini adalah diagram tulang ikan

yang merujuk pada bentuk struktur yang ditampilkan.

Adapun secara umum, langkah-langkah yang diperlukan untuk membuat

diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

a. Mengidentifikasi karakteristik kualitas atau ukuran performansi untuk

hubungan sebab dan akibat.

b. Gunakan brainstorming yang terstruktur dan orang-orang yang

berpengalaman dan berpengetahuan luas untuk menentukan variabel kelas

umum yang menyebabkan kasus tersebut terjadi (mengidentifikasi tulang

besar).

c. Cari lebih lanjut faktor yang lebih terperinci dari variabel kelas umum yang

telah diidentifikasi tersebut (mengidentifikasi tulang kecil)

Dari data diatas, kemudian digambar menjadi diagram sebab akibat untuk

selanjutnya dicari penyebab-penyebab utama dari setiap tulang kecil yang sudah

teridentifikasi. Contoh bentuk umum diagram sebab akibat ditunjukkan pada

Gambar 2.9 berikut ini.

IV - 48

Gambar 2.9 Bentuk Umum Diagram Sebab Akibat

2.4.7 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)

Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ialah suatu prosedur

terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin modus

kegagalan. FMEA menilai resiko-resiko yang berhubungan dengan potensi

kegagalan (failure) dan menyediakan dasar yang baik untuk pengklasifikasian

karakteristik (Pyzdek, 2001). Menurut Stamatis (1995), FMEA adalah sebuah

metode teknis yang digunakan untuk mendefinisikan, mengidentifikasi dan

menghilangkan potensial kegagalan, masalah, kesalahan dan sebagainya dari

suatu sistem, desain, proses dan pelayanan sebelum sampai kepada pelanggan

akhir.

Penggunaan FMEA pada awalnya adalah dalam industrial safety ataupun

reliability maintenance, namun belakangan banyak dipakai dalam berbagai

proses. Dari hasil FMEA, prioritas perbaikan akan diberikan pada komponen yang

memiliki tingkat prioritas (RPN) paling tinggi (Manggala, 2005). Beberapa

istilah/elemen yang terdapat dalam penggunaan Failure Modes and Effect

Analysis (FMEA):

1. Component: komponen dari sistem/alat yang kita analisis

2. Failure Mode: modus kegagalan yang sering terjadi

3. Failure Effect: akibat yang ditimbulkan jika komponen tersebut gagal seperti

disebutkan dalam failure mode

IV - 49

4. Severity: kuantifikasi seberapa serius kondisi yang diakibatkan jika terjadi

kegagalan yang akibatnya disebutkan dalam Failure Effect. Severity ini dibuat

dalam 5 level (1,2,3,4,5) yang menunjukkan akibat yang tidak berpengaruh (1)

sampai sangat serius (5)

5. Causes: apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada komponen

6. Occurrence: tingkat kemungkinan terjadinya kegagalan. Ditunjukkan dalam 5

level (1,2,3,4,5) dari yang hampir tidak pernah terjadi (1) sampai yang paling

mungkin terjadi/sulit dihindari (5)

7. Detection: menunjukkan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab kegagalan

dari kontrol yang sudah kita pasang. Levelnya juga dari 1-5, dimana angka 1

menunjukkan kemungkinan untuk lewat dari kontrol/pasti terdeteksi sangat

kecil, dan 5 menunjukkan kemungkinan untuk lolos dari kontrol kita/tidak

terdeteksi adalah sangat besar

8. RPN: risk priority number, adalah hasil perkalian bobot dari severity,

occurance dan detection

. . . . . . . (2.7)

Hasilnya dapat kita gunakan untuk menentukan komponen dan failure

mode yang paling menjadi prioritas kita. Untuk analisis FMEA yang lengkap, juga

perlu mencantumkan action serta rencana yang dilakukan untuk menghindari atau

menghilangkan kegagalan, serta perubahan nilai SEVERITY (S), OCCURRENCE

(O), dan DETECTION (D) jika memang terjadi perubahan setelah kita merancang

suatu rencana.

2.4.8 Formulir 5W-2H

Rencana-rencana tindakan yang baik dapat dituangkan ke dalam formulir

5W-2H dengan urutan-urutan: What – When – Where – Who – Why – How – How

Much. Penjelasan mengenai metode 5W-2H secara terperinci disajikan dalam

bentuk Tabel 2.5 sebagai berikut:

RPN = BOBOT (S) X BOBOT (O) X BOBOT (D)

IV - 50

Tabel 2.5 Metode 5W-2H

Jenis 5W-2H Deskripsi Tindakan

Tujuan Utama

What

(Apa)

o Apa yang menjadi target utama dari perbaikan/peningkatan kualitas?

Alasan Kegunaan

Why

(Mengapa)

o Dimana rencana tindakan itu diperlukan? o Penjelasan tentang kegunaan dari rencana tindakan

yang dilakukan.

Merumuskan target sesuai dengan kebutuhan pelanggan

Lokasi Where

(Di mana) o Di mana rencana tindakan itu akan dilaksanakan? o Apakah aktivitas itu harus dikerjakan di sana?

Sekuens

(urutan)

When

(Bilamana)

o Bilamana aktivitas rencana tindakan itu akan terbaik untuk dilaksanakan?

o Apakah aktivitas itu dapat dikerjakan kemudian?

Orang Who

(Siapa)

o Siapa yang akan mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?

o Apakah ada orang lain yang dapat mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?

o Mengapa harus orang itu yang ditunjuk untuk mengerjakan aktivitas itu?

Mengubah sekuens (urutan) aktivitas atau mengkombinasikan aktivitas-aktivitas yang dapat dilaksanakan bersama.

Metode How

(Bagaimana)

o Bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?

o Apakah metode yang digunakan sekarang, merupakan metode terbaik?

o Apakah ada cara lain yang lebih mudah?

Menyederhanakan aktivitas-aktivitas rencana tindakan yang ada.

Biaya How much

(Berapa)

o Berapa biaya yang dikeluarkan untuk melaksanakan aktivitas rencana tindakan itu?

o Apakah akan memberikan dampak positif pada pendapatan dan biaya (meningkatkan efektivitas dan efisiensi), setelah malaksanakan rencana tindakan itu?

Memilih rencana yang paling efektif dan efisien.

Sumber : Gaspersz, 2002

2.4.9 Tabel Action Planning for Failure Modes

Tabel Action Planning for Failure Modes ini berfungsi sebagai penentu

tindakan yang tepat sebagai solusi untuk modus-modus kegagalan yang memiliki

nilai resiko tertinggi (Stamatis, 1995). Pada tabel Action Planning for Failure

Modes untuk setiap design action/potensial solution dapat dibuat control design

validation berupa dokumen atau laporan untuk memvalidasi tiap solusi yang telah

dilaksanakan sehingga dapat dipastikan bahwa implementasi solusi telah

dilakukan dengan baik. Adapun Action Planning for Failure Modes biasanya

ditabelkan pada Tabel 2.6 sebagai berikut.

IV - 51

Tabel 2.6 Action Planning for Failure Modes

Rank Failure

Modes

Actionable

Cause

Design Action /

Potensial Solutions Design Validation

Peringkat tertinggi

dalam tabel FMEA

Modus kegagalan

yang terjadi

Penyebab yang

dapat dianalisa

Solusi-solusi

yang dapat dilakukan

Validasinya, berupa control dari action

Sumber : Stamatis, 1995

2.4.10 Run Chart

Run chart adalah penggambaran karakteristik kualitas sebagai fungsi dari

waktu. Gambar tersebut tidak merangkum berbagai informasi, tetapi memberikan

berbagai ide dari kecenderungan secara umum dan tingkat variabilitas proses. Hal

ini dapat dilihat pada Gambar 2.10.

DATA

Sumber : Mitra, 1993 WAKTU

Gambar 2.10 Run Chart

2.5 Penelitian Implementasi Six Sigma

Beberapa penelitian sebelumnya juga terkait dengan aplikasi metode Six

Sigma untuk menyelesaikan permasalahan dan integrasi metode Six Sigma dengan

metode yang lain. Penelitian-penelitian tersebut antara lain dipaparkan sebagai

berikut :

IV - 52

- Salurante (2002) dalam penelitiannya memaparkan metode Six Sigma DMAIC

untuk menyelesaikan kasus pada lini produksi di PT.LG Philips Displays

Indonesia. Penelitian ini belum menganalisa secara mendalam modus

kegagalan yang terjadi dan belum terlihat perbaikan manajerial pada tahap

improve

- Kurniawan (2003) memaparkan Six Sigma sebagai alat pengendalian kualitas

di PT. Djuifa International Foods. Penelitian ini belum menganalisa perbaikan

teknis dan hanya sebatas perbaikan manajerial.

- Budiman (2004) mengimplementasikan metodologi Six Sigma DMAIC untuk

menurunkan jenis cacat benang di PT. Grand Textile Industri. Penelitian ini

belum menganalisa secara mendalam modus kegagalan yang terjadi dan

belum memasukkan unsur pelanggan di dalamnya.

- Saputra (2004) mendeskripsikan implementasi Six Sigma di GE Lighting

Indonesia.

- Agung (2004) mengimplementasikan pengendalian kualitas Six Sigma dengan

menggunakan metode DMAIC pada lini produksi final D serta lini top cabinet

dan CD-changer departemen audio PT. Sharp Yasonta Indonesia. Penelitian

ini belum terlihat perbaikan secara konkrit pada tahap improve.

- Agus (2004) mengusulkan program peningkatan kualitas Six Sigma dengan

metode define, measure, analyze, improve, control (DMAIC) terhadap proses

produksi lemari es di PT. Sharp Yasonta Indonesia.

- Amri (2005) menganalisa stabilitas dan kapabilitas proses Six Sigma dengan

metode define, measure, analyze, improve, control (DMAIC) terhadap proses

spinning benang katun di PT. Primissima. Penelitian ini belum menganalisa

secara mendalam modus kegagalan yang terjadi dan perbaikan serta

pengendalian yang dilakukan masih sebatas wacana.

- Ani (2006) merancang perbaikan kualitas sliver combing pada proses drawing

dengan metode Six Sigma DMAIC di PT. ADETEX. Penelitian ini

menggunakan data variabel. Penelitian ini belum menganalisa secara

mendalam pemetaan proses yang ada dan analisis gap yang digunakan tidak

dimanfaatkan dengan optimal serta tidak digunakannya analisis kuadran dalam

menentukan CTQ yang didapatkan dari analisis gap.

IV - 53

Tabel 2.7 memaparkan posisi penelitian ini dengan keberadaan penelitian-

penelitian sebelumnya yang terkait dengan implementasi Six Sigma DMAIC di

perusahaan.

Tabel 2.7 Posisi Penelitian

Tahapan Jenis Penelitian

DMAIC Penulis (Tahun)

Manufaktur Jasa Kuantitatif Kualitatif

Salurante (2002) Ö Ö

Kurniawan (2003) Ö Ö

Budiman (2004) Ö Ö

Saputra (2004) Ö Ö Ö

Agung (2004) Ö Ö

Agus (2004) Ö Ö

Amri (2005) Ö Ö

Ani (2006) Ö Ö

Penelitian ini (2006) Ö Ö Ö

Jenis penelitian yang dilakukan di PT. IKAD ini yaitu kuantitatif (Critical

to Quality (CTQ) prioritas tegel keramik, faktor-faktor apa saja yang secara

signifikan mempengaruhi terjadinya kecacatan di bagian kiln, serta bagaimana

memperbaiki dan mengendalikan kualitas proses tegel keramik di bagian kiln

yang ditinjau dari segi manajerial dan teknisnya) dan kualitatif (stabilitas,

kapabilitas proses, dan level sigma CTQ terseleksi, modus kegagalan yang terjadi

serta akibatnya pada proses produksi tegel keramik di bagian kiln). Penelitian ini

menganalisa prioritas Critical to Quality (CTQ) tegel keramik dan kegagalan

yang terjadi pada CTQ tersebut yang selanjutnya disertai dengan usulan solusi

perbaikan dan pengendalian proses.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

IV - 54

Bab ini membahas mengenai metode yang digunakan dalam penelitian

untuk pemecahan masalah dimana setiap pembahasan diuraikan dalam bentuk

tahapan yang terstruktur. Tahapan penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1.

3.1 IDENTIFIKASI AWAL PENELITIAN

Pada tahap ini dilakukan identifikasi awal penelitian melalui penguraian

dalam bentuk langkah-langkah yang sistematis seperti latar belakang

permasalahan, perumusan masalah, perumusan tujuan penelitian, serta tinjauan

pustaka yang dilakukan untuk mendapatkan informasi terhadap studi lapangan

yang dilakukan.

3.1.1 Latar Belakang Masalah

Latar belakang masalah pada penelitian ini dilakukan pada dua hal utama,

yaitu identifikasi pada tempat penelitian beserta permasalahan yang terjadi serta

penentuan tema penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang telah

diidentifikasi sebelumnya.

Pada langkah awal ini dilakukan identifikasi masalah yang terjadi di PT.

IKAD Tangerang. Identifikasi ini dimaksudkan untuk mengetahui permasalahan

apa yang sebenarnya terjadi di perusahaan. Pemilihan tempat penelitian ini

didasarkan pada kenyataan bahwa pabrik tegel keramik merupakan kebutuhan

yang cukup penting dewasa ini. Dengan teknologi dalam bidang ini yang hampir

stagnan, maka sistem perbaikan manajemen kualitas sangat diperlukan agar

perusahaan terus survive dalam persaingan pasar. Hal lainnya yang mendorong

dilakukannya penelitian di tempat ini ialah bahwa perusahaan masih belum dapat

memenuhi slogan yang dianut perusahaan itu sendiri, yaitu ”Utamakan Mutu dan

Pelanggan”. Hal ini diperkuat dengan kenyataan dari identifikasi awal penelitian

di departemen plant 3 PT. IKAD, dimana terjadi penurunan yang cukup signifikan

pada beberapa karakteristik kualitas yang penting untuk diperhatikan (Critical to

Quality (CTQ)) pada bagian kiln yang masih bermasalah.

Latar Belakang Masalah

Perumusan Masalah

IV - 55

Gambar 3.1. Tahapan Penelitian

3.1.2 Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan Penelitian

Tinjauan Pustaka

Kesimpulan dan Saran

Pendefinisian CTQ Prioritas

Pengukuran Level Sigma

Pengukuran Kapabilitas Proses

Usulan Rencana Perbaikan

Analisis Pengaruh Potensial Kegagalan Sumber-Sumber Variasi

Penelusuran Akar Penyebab Masalah

Pemetaan Proses

Identifikasi Awal Penelitian

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Analisa dan Interpretasi Hasil

Kesimpulan dan Saran

Metode D-M-A-I-C

Improve & Control

Analyze

Measure

Define

Analisa dan Interpretasi Hasil

Pengukuran Stabilitas Proses

Identifikasi Kebutuhan Pelanggan

Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 1

Pengumpulan Data CTQ Prioritas

Usulan Pengendalian Kualitas Proses

Uji Validitas dan Reliabilitas Kuesioner

Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 2

IV - 56

Masalah yang dirumuskan dalam penelitian ini diambil berdasarkan

kondisi yang terjadi pada departemen Plant 3 PT. IKAD. Rumusan masalah disini

ingin memperjelas apa Critical to Quality (CTQ) prioritas tegel keramik,

bagaimanakah stabilitas, kapabilitas proses, serta level sigma CTQ prioritas, apa

saja kegagalan yang sering terjadi serta akibatnya pada proses produksi tegel

keramik di bagian kiln, faktor-faktor apa saja yang secara signifikan

mempengaruhi terjadinya kecacatan di bagian kiln, serta bagaimana memperbaiki

dan mengendalikan kualitas proses tegel keramik di bagian kiln.

3.1.3 Penetapan Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian merupakan penjabaran dari perumusan masalah. Tujuan

penelitian juga merupakan output yang ingin dicapai atau dilakukan dalam sebuah

penelitian. Pada penelitian ini, tujuan difokuskan pada langkah-langkah yang

dilakukan untuk dapat menjawab perumusan masalah, yaitu untuk mengetahui

karakteristik yang penting bagi kualitas (CTQ) prioritas tegel keramik,

menganalisa stabilitas proses, kapabilitas proses dan level sigma CTQ prioritas

serta mengidentifikasi faktor-faktor yang secara signifikan menyebabkan

terjadinya kecacatan CTQ prioritas di bagian kiln, menganalisa modus kegagalan

yang terjadi berikut akibatnya pada proses produksi, serta memberikan usulan

perbaikan dan pengendalian proses terhadap masalah yang ditemukan.

3.1.4 Tinjauan Pustaka

Tinjauan pustaka yang dilakukan meliputi gambaran umum produk tegel

keramik, pengertian perbaikan kualitas, sistem pengendalian kualitas, konsep

dasar Six Sigma, penelitian-penelitian Six Sigma sebelumnya, dan lain-lain.

Tinjauan pustaka mempunyai fungsi yang sangat penting karena dapat digunakan

sebagai panduan untuk mendapatkan informasi terhadap studi lapangan yang

dilakukan. Studi literatur juga dilakukan dengan tujuan agar diperoleh gambaran

yang jelas pada masalah yang dibahas dalam penelitian ini, melalui informasi-

informasi yang berupa referensi, arsip perusahaan, laporan penelitian, buku

pedoman Six Sigma, informasi melalui situs internet mengenai konsep Six Sigma

IV - 57

dan jurnal-jurnal serta artikel-artikel terkait yang berhubungan dengan topik yang

diambil.

3.2 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada tahap ini dilakukan tahap pengumpulan dan pengolahan data. Jenis

data yang digunakan dalam pengumpulan data pada umumnya terdiri dari data

primer dan data sekunder, dimana metode pencarian data-data tersebut dipaparkan

sebagai berikut:

1. Data Primer

a. Wawancara (interview) dan Brainstorming

Pengumpulan data diperoleh secara langsung, dengan jalan melakukan

wawancara dan brainstorming. Tipe wawancara studi kasus yang digunakan

adalah open-ended, dimana peneliti dapat bertanya kepada responden kunci

yang berfungsi sebagai informan tentang fakta suatu peristiwa disamping opini

mengenai peristiwa yang ada. Pada penelitian ini wawancara dilakukan kepada

staf dan karyawan perusahaan untuk mengetahui proses produksi yang terjadi

serta masalah-masalah yang dihadapi. Adapun untuk daftar pertanyaan pada

proses wawancara disajikan pada Lampiran 8.

b. Kuesioner

Kuesioner yaitu metoda pengumpulan data dengan jalan melakukan

penyebaran angket kuesioner terhadap responden pada plant 3 khususnya pada

bagian kiln yang mengetahui secara jelas proses yang terjadi dimana hasilnya

akan digunakan dalam penentuan CTQ.

Daftar responden wawancara dan kuesioner selanjutnya disajikan pada

Tabel 3.1 berikut ini.

Tabel 3.1 Responden Wawancara dan Kuesioner

NO. RESPONDEN JUMLAH (Orang)

1 Koordinator Kiln 1

2 Kepala Departemen Plant 3 1

3 Kepala Bagian Kiln Plant 3 1

4 Kepala Regu Kiln Plant 3 1

5 Kepala Maintenance Plant 3 1

6 Karyawan exit kiln 6

IV - 58

Total 11

2. Data Sekunder

Data Sekunder adalah data-data yang diperoleh secara tidak langsung.

Data ini diperoleh dari data historis perusahaan, studi literatur, penelitian

kepustakaan, dokumen-dokumen maupun dari arsip yang berhubungan dengan

penelitian yang diambil. Adapun data yang diambil ialah data laporan kualitas

bulan Januari 2006 dan Februari 2006 juga data-data yang berhubungan dengan

perusahaan tempat penelitian.

Adapun data-data perusahaan yang digunakan dalam penelitian ini

selanjutnya disajikan pada Tabel 3.2 berikut ini:

Tabel 3.2 Data-Data Perusahaan

No. Jenis Data Data Yang Diperoleh Tujuan Data

1 Tingkat kepuasan konsumen Mengetahui Tingkat kepuasan konsumen

2 Tingkat kepentingan kualitas Mengetahui Rating kepentingan kualitas

3 Data Karakteristik Kualitas Menentukan CTQ prioritas

4

Konsumen

Langsung

(exit kiln)

Suara Pelanggan Internal Mengetahui Suara Konsumen

5 Frekuensi Kecacatan Produk Mengetahui jumlah kecacatan produk

6 Pengukuran

Permukaan Tegel Keramik Mengetahui jumlah kecacatan Permukaan

Tegel Keramik

7 Mesin Waktu Perawatan Kembali Mengetahui kapan waktu perawatan

kembali

8 Bahan Baku Data bahan baku Data bahan baku yang Digunakan

9 Supplier Wilayah atau Daerah Supplier Salah satu elemen dalam pemetaan proses

dengan diagram SIRPORC

Setelah metode pengumpulan data dilakukan, selanjutnya dilakukan

pengolahan data meliputi kelima tahapan DMAIC meliputi tahap pendefinisian

(Define), pengukuran (Measure), analisis (Analyze), perbaikan (Improve) serta

pengendalian (Control).

3.2.1 TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINE)

IV - 59

Pada tahap pendefinisian (Define) ini dilakukan pemetaan proses,

identifikasi kebutuhan pelanggan, perancangan dan penyebaran kuesioner serta

pendefinisian Critical to Quality (CTQ) prioritas.

A. Pemetaan Proses

Pemetaan proses bertujuan untuk mengetahui dan mengidentifikasi proses

produksi tegel keramik secara umum. Hal ini sangat penting mengingat penelitian

ini sangat erat kaitannya dengan proses produksi yang berlangsung, khususnya di

bagian kiln. Untuk mengidentifikasi tahapan ini, dilakukan wawancara dan

brainstorming terhadap para responden pada Tabel 3.1 diatas. Untuk

interpretasinya digunakan tool diagram alir (Flow Chart) dan diagram SIRPORC

(Suppliers-Input Requirements-Processes-Output Requirements-Customers).

B. Identifikasi Kebutuhan Pelanggan

Pelanggan yang disurvei merupakan pelanggan internal dimana di

dalamnya terdapat pelanggan langsung dan tidak langsung. Khusus pada

penelitian ini yang disurvei hanya pelanggan langsung yaitu pelanggan setelah

bagian kiln, dalam hal ini bagian exit kiln. Identifikasi kebutuhan pelanggan

bertujuan untuk mengetahui data karakteristik kualitas tegel keramik yang sering

diperhatikan pelanggan langsung di bagian exit kiln. Disebut pelanggan langsung

karena pada proses ini secara langsung menggunakan produk tegel keramik

tersebut. Pada penelitian ini pelanggan yang disurvey hanya difokuskan pada

pelanggan langsung yaitu pada bagian exit kiln serta kepala-kepala produksi pada

bagian kiln yang dianggap lebih mengetahui secara teknis karakteristik serta

kecacatan tegel keramik sehingga hasil wawancara dan kuesioner lebih valid.

Data dalam penelitian ini berasal dari hasil kuesioner dan wawancara

dengan pihak perusahaan, studi atas data historis berupa inspection report serta

observasi di lantai produksi. Responden wawancara dan kuesioner pada bagian

kiln Departemen Plant 3 dapat dilihat pada Tabel 3.1.

C. Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 1

Kuesioner pertama ini digunakan untuk mencari tingkat kepentingan dan

tingkat kepuasan pelanggan terhadap karakteristik kebutuhan yang telah

IV - 60

teridentifikasi. Responden dari kuesioner ini berjumlah 11 orang yang terdiri dari

para pimpinan dan karyawan bagian exit kiln yang mengerti secara detil proses

serta karakteristik kebutuhan tegel keramik tersebut. Berdasarkan identifikasi,

terdapat 5 pimpinan yang terdiri dari koordinator kiln, kepala departemen, kepala

bagian kiln, kepala regu kiln dan kepala maintenance dan 6 karyawan bagian exit

kiln departemen plant 3 yang memenuhi kriteria diatas.

Penyebaran kuesioner dilakukan melalui 2 tahap yaitu tahap pertama

untuk mendapatkan rating kepentingan dan tahap kedua untuk mendapatkan rating

kepuasan yang secara langsung dilakukan dengan mendatangi ke-11 karyawan

yang menjadi responden, agar persepsi yang dikemukakan dalam kuesioner sesuai

dengan persepsi yang diterima oleh responden. Dengan hal ini, maka diharapkan

hasil kuesioner menjadi lebih akurat. Bentuk kuesioner dan hasil pengumpulan

kuesioner akan disajikan dalam Lampiran 3 dan 4.

D. Uji Validitas dan Reliabilitas Kuesioner

Pengujian Validitas dan Reliabilitas dilakukan untuk mengetahui

kevalidan dan keandalan data yang terkumpul pada kuesioner di Lampiran 4.

Pengujian dilakukan menggunakan software SPSS versi 13.0.

Uji validitas menunjukkan sejauh mana suatu alat pengukur itu mengukur

apa yang ingin diukur. Adapun rumus matematisnya adalah sebagai berikut:

( ) ( )( )[ ] ( )[ ]2222 YYnXXn

YXXYnr

S-SS-S

SS-S= ………………………….. (3.1)

dimana:

r : angka korelasi

n : jumlah responden

X : skor pertanyaan no.1

Y : skor total

Suatu pertanyaan dianggap valid jika nilai korelasi berada diatas angka kritis (α =

0,05 berdasarkan R tabel).

Uji reliabilitas adalah suatu angka indeks yang menunjukkan konsitensi

suatu alat pengukur di dalam mengukur gejala yang sama. Teknik pengukuran

IV - 61

reliabilitas yang digunakan adalah teknik Cronbach’s Alpha. Teknik ini mencari

reliabilitas alat ukur dengan skor nilai berupa rentangan antara beberapa nilai.

Rumus yang digunakan adalah:

÷÷ø

öççè

æ S-÷

øö

çèæ

-=

2

2

11 11 t

b

kk

rss

………………………….. (3.2)

dimana:

r11 : reliabilitas alat ukur

k : banyaknya butir pertanyaan

σ2t : variansi total

Σσ2b : jumlah variansi butir

Rumus varian yang digunakan adalah:

( )

nnX

X2

2 SS

=s ………………………….. (3.3)

n : jumlah sample

X : nilai skor yang dipilih

Reliabilitas dicapai jika nilai r11 lebih besar dari angka kritis (α = 0,05

berdasarkan R tabel).

Adapun untuk hasil pengujian validitas dan reliabilitas serta Tabel R akan

disajikan dalam Lampiran 5 dan 6.

E. Pendefinisian CTQ Prioritas

Pengolahan data responden hasil wawancara dan kuesioner menggunakan

tool analisis tingkat kepentingan - kinerja dan gap yang bertujuan untuk

mengetahui karakteristik kualitas Critical to Quality (CTQ) yang akan difokuskan

untuk pembahasan lebih lanjut. Pendefinisian CTQ prioritas ini dimaksudkan agar

penelitian dapat lebih fokus dalam perbaikan proses pada CTQ prioritas.

Langkah-langkah penentuan CTQ prioritas menggunakan analisis tingkat

kepentingan - kinerja dan gap adalah sebagai berikut:

a. Penentuan customer requirements

IV - 62

Langkah awal ini menggambarkan karakteristik kebutuhan pelanggan

yang telah ditransformasi berdasarkan CTQ di exit kiln pada kuesioner

b. Penentuan customer importance

Langkah kedua ini dihitung dari nilai rata-rata dari hasil kuesioner pada

bagian tingkat kepentingan.

c. Penentuan customer satisfaction

Langkah ketiga ini dihitung dari nilai rata-rata dari hasil kuesioner pada

bagian tingkat kepuasan.

d. Penentuan kuadran kepentingan - kepuasan

Penggunaan Analisis Gap dapat dipadukan dengan menganalisis tingkat

kepentingan dan pelaksanaan agar dapat diketahui dimana tingkat kepentingan

pelanggan dan kepuasannya yang digambarkan ke dalam diagram kartesius.

Analisis tingkat kepentingan dan pelaksanaan (kinerja/kepuasan) dapat

dikelompokkan ke dalam 4 kuadran yang disajikan pada Gambar 2.4

e. Penentuan selisih nilai customer importance dengan customer satisfaction

Setelah penentuan kuadran kepentingan - kepuasan dilakukan, selanjutnya

dihitung selisih nilai customer importance dengan customer satisfaction yang

terdapat dalam kuadran A yang menjadi prioritas utama.

f. Penentuan CTQ prioritas

Penentuan CTQ prioritas didasarkan pada selisih terbesar antara customer

importance dan customer satisfaction untuk CTQ yang berada pada kuadran

A. Hasil dari langkah inilah yang untuk selanjutnya akan dibahas lebih

mendalam.

3.2.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE)

Pada tahap pengukuran (measure) dilakukan pengukuran level sigma yang

dilakukan dengan mengkonversikan hasil jumlah kecacatan dalam Defect per

Million Opportunities (DPMO) ke dalam level sigma. Data yang digunakan ialah

data atribut sampling kecacatan CTQ prioritas pada proses kiln pada bulan Januari

dan Februari 2006. Pada tahap ini dilakukan pula pengukuran kapabilitas proses

dengan menggunakan indeks kapabilitas yaitu apabila proses yang telah diukur

kapabilitasnya selanjutnya dikonversikan ke dalam tabel konversi level sigma

IV - 63

dimana selanjutnya akan diketahui apakah proses dapat dikatakan baik dan

mampu serta sebaliknya dengan menggunakan rule of thumb. Aktivitas pada tahap

ini dijabarkan secara detil sebagai berikut:

A. Pengumpulan Data CTQ Prioritas

pengukuran CTQ yang diprioritaskan terdapat dalam bagian ini. Data yang

dikumpulkan merupakan jenis data sekunder dimana data diambil setelah

karyawan QA (Quality Assurance) melakukan sampling. Data ini akan digunakan

dalam penghitungan level sigma, stabilitas, serta kapabilitas proses.

B. Pengukuran Level Sigma

Salah satu parameter kunci keberhasilan penerapan konsep Six Sigma

dapat dilihat dari hasil perhitungan level sigma pada output proses yang

merupakan ukuran pencapaian target menuju tingkat kegagalan nol (zero defect)

dimana semakin tinggi level sigma akan membuat tingkat kecacatan yang

diproduksi per satu juta kesempatan (DPMO) semakin rendah, sehingga produk

tersebut akan semakin memenuhi ekspektasi dari pelanggan.

Langkah-langkah dalam mengukur level sigma ialah sebagai berikut :

1. Menghitung jumlah kecacatan tiap unit produk

Defect per Unit = UD

......................................(3.4)

Dimana : D = Unit yang cacat

U = Unit yang diinspeksi

2. Menghitung total peluang kecacatan

Total Opportunities = U x OP ......................................(3.5)

Dimana : U = Unit yang diinspeksi

OP = Opportunities

g. Menghitung Jumlah kecacatan tiap peluang kecacatan

Defect Per Opportunities (DPO) = TOP

D ......................................(3.6)

h. Mengukur Jumlah kecacatan tiap satu juta peluang terjadinya kecacatan

Rumus DPMO terdapat pada persamaan (2.1).

IV - 64

i. Mengukur level sigma yang dilakukan dengan mengkonversikan tingkat

kecacatan yang diproduksi per satu juta kesempatan (DPMO) yang dapat

dilihat pada tabel di Lampiran 7.

Perhitungan level sigma ini menggunakan konsep dari Six Sigma Motorola

dimana pada prosesnya mengijinkan bergesernya nilai target rata-rata (mean)

setiap CTQ individual dari proses sebesar ± 1.5 sigma.

C. Pengukuran Stabilitas Proses

Pada bagian ini dilakukan stabilitas proses dimana proses ini

menggambarkan kondisi proses untuk menghasilkan suatu produk yang nilainya

stabil (tidak mudah berubah) dari waktu ke waktu. Tahap ini dilakukan untuk

mengetahui apakah suatu proses telah stabil dimana stabilitas ini merupakan

syarat untuk perhitungan kapabilitas proses.

Tool yang digunakan untuk mengidentifikasi stabilitas proses adalah

menggunakan peta kendali proses. Penelitian ini menggunakan peta kendali p

dimana peta ini digunakan untuk mengukur proporsi jumlah unit cacat. Peta

kendali p dapat digunakan apabila ukuran contoh (n) adalah konstan. Langkah-

langkah pembuatan peta kendali p :

1. Menentukan ukuran contoh / subgrup yang cukup besar (n >30)

2. Mengumpulkan banyaknya subgrup (k) sedikitnya 20-25 subgrup

3. Menghitung proporsi total cacat (p) untuk setiap subgrup

4. Menghitung rata-rata dari p yaitu p

5. Menghitung batas kendali untuk peta kendali p :

Rumus dalam penghitungan UCL mengacu pada persamaan (2.4).

Rumus dalam penghitungan LCL mengacu pada persamaan (2.5).

6. Plot data dari setiap subgrup yang diperiksa dan amati apakah data

tersebut berada dalam pengendalian atau tidak.

D. Pengukuran Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses merupakan parameter Six Sigma yang dilihat dari sudut

pandang proses itu sendiri. Kapabilitas proses menunjukkan kemampuan dari

IV - 65

proses untuk dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, baik spesifikasi target

maupun batas-batas toleransi. Pada pengukuran kapabilitas proses data atribut,

terdapat dua jenis penghitungan yaitu kapabilitas proses yang digunakan untuk

mengukur tingkat kemampuan proses berdasarkan output rata-rata kecacatan

proses yang dihasilkan (Cp) serta indeks kapabilitas proses yang digunakan untuk

mengukur kemampuan proses bersaing secara kompetitif di pasar global

berdasarkan batas-batas level sigma (Cpk).

Adapun langkah-langkah dalam mengukur kapabilitas proses ialah sebagai

berikut:

1. Mengukur Kapabilitas proses output rata-rata proses Cp

Penelitian ini menggunakan data atribut dengan menggunakan Kapabilitas

proses output rata-rata proses Cp berikut: Rumus dalam pengukuran Kapabilitas proses (Cp) terdapat pada

persamaan (2.6).

2. Mengukur Indeks Kapabilitas proses Cpk

Indeks kapabilitas proses dilakukan dengan cara mengkonversi level

sigma yang didapatkan dari tahap pengukuran level sigma sebelumnya dengan

cara interpolasi dari Tabel 3.3 berikut ini:

Tabel 3.3 Konversi Level Sigma, Indeks Kapabilitas Proses dan DPMO

Pergeseran Proses s5,1± Level Sigma

Cpk DPMO

3 0,5 66.803

4 0,833 6.200

5 1,167 233

6 1,5 3,4

Sumber : Mc Fadden, 1993

Perlu diketahui pula bahwa pengukuran kapabilitas proses hanya dapat

dilakukan apabila proses berada dalam kondisi yang terkendali pada tahap

stabilitas proses. Jika proses sudah stabil, maka pengukuran kemampuan proses

IV - 66

dapat dilakukan, namun jika proses belum stabil maka proses harus distabilkan

terlebih dahulu dengan membuang data yang keluar batas spesifikasi.

3.2.3 TAHAP ANALISIS (ANALYZE)

Pada tahap Analisis (Analyze) ini dilakukan analisis akar penyebab

masalah serta menganalisis pengaruh potensial kegagalan sumber-sumber variasi

penyebab permasalahan dengan menganalisa Failure Modes Effect Analysis

(FMEA) dimana data didapatkan dari hasil kuesioner terhadap pihak karyawan

perusahaan.

A. Penelusuran Akar Penyebab Masalah

Pada tahap ini akan dianalisis dan ditelusuri akar variasi penyebab

masalah yang menyebabkan penyimpangan pada proses produksi dimana fokus

Six Sigma ialah mengurangi variasi karena setiap individu atau organisasi yang

menjadi pelanggan perusahaan akan ‘merasakan’ variasi itu, bukan merasakan

rata-rata. Analisis akar penyebab permasalahan dalam penelitian ini ialah dengan

Root Cause Analysis (RCA) menggunakan alat bantu kualitas Fishbone Diagram

melalui langkah-langkah sebagai berikut:

1. Mendefinisikan Permasalahan

2. Mengumpulkan data dan informasi dimana pada penelitian ini menggunakan

metode observasi langsung, wawancara, serta brainstorming dengan pihak

perusahaan.

3. Menyeleksi penyebab yang mengganggu kualitas proses dimana dalam

penelitian ini akan menggunakan tool diagram Fishbone dengan 6M yaitu

Manpower-Manusia, Method-Metode, Measurement-Pengukuran, Matetrial-

Bahan baku, Machine-Mesin, dan Mother nature-Lingkungan

4. Spesifik dalam menentukan permasalahan dan penyebabnya

5. Mengidentifikasi apa saja yang menjadi penyebab yang mengakibatkan defect

terseleksi

6. Menganalisa secara detil keseluruhan hasil dari diagram Fishbone yang telah

diidentifikasi.

IV - 67

B. Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 2

Kuesioner kedua ini digunakan untuk mencari nilai Severity, Occurence,

dan Detection yang akan digunakan pada tahap Failure Modes and Effect Analyze

(FMEA). FMEA dalam penelitian ini membahas khusus pada bagian mesin dan

peralatan dikarenakan FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) lebih optimal

apabila diterapkan pada permasalahan hardware, seperti mesin dan peralatan.

Responden dari kuesioner ini berjumlah 11 orang, terdiri dari para pimpinan dan

karyawan bagian exit kiln yang mengerti secara detil proses produksi tegel

keramik tersebut dimana dilakukan wawancara dan pengisian kuesioner secara

langsung dengan mendatangi responden, agar persepsi yang dikemukakan dalam

kuesioner sesuai dengan persepsi yang diterima oleh responden. Adapun bentuk

kuesioner dan hasil pengumpulan kuesioner akan disajikan dalam Lampiran 8

bagian 2.

C. Analisis Pengaruh Potensial Kegagalan Sumber-Sumber Variasi

Pada tahap ini akan dilakukan analisis dan perhitungan secara detil setiap

sumber variasi penyebab masalah dan menentukan prioritas penanganan

perbaikan permasalahan yang disebabkan oleh faktor penyebab yang telah

diidentifikasi sebelumnya dengan menggunakan tools Failure Modes Effect

Analysis (FMEA).

Rumus dalam penghitungan Failure Modes Effect Analysis (FMEA)

terdapat pada persamaan (2.7).

Nilai severity, occurrence dan detection diperoleh berdasarkan hasil

kuesioner dengan koordinator kiln, kepala departemen, kepala bagian kiln, kepala

regu kiln serta kepala maintenance yang memahami karakteristik tegel keramik

lebih mendalam. Adapun hasil wawancara tersebut disajikan dalam Lampiran 8.

Langkah-langkah dalam penggunaan tools Failure Modes Effect Analysis

(FMEA) untuk mendapatkan nilai RPN (Risk Priority Number) tertinggi menurut

Stamatis (1995) yaitu sebagai berikut:

1. Identifikasi Sistem (System’s Function)

IV - 68

Tahap awal dalam menganalisa Failure Modes Effect Analysis (FMEA)

ialah dengan mengidentifikasi sistemnya terlebih dahulu.

2. Identifikasi Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)

Langkah selanjutnya mengidentifikasi masalah-masalah atau kegagalan

potensial yang menyebabkan sistem tidak memenuhi atau tidak mencapai

fungsi utamanya.

3. Identifikasi Akibat Kegagalan (Potential Effect Of Failure)

Pada langkah ketiga ini dilakukan analisis akibat atau dampak yang timbul

pada masing-masing masalah kegagalan yang telah diidentifikasi pada

potential failure mode.

4. Analisis Tingkat Keseriusan Kegagalan (Severity Of Effect)

Langkah selanjutnya dilakukan analisis seberapa besar dampak yang

ditimbulkan oleh kegagalan-kegagalan yang muncul pada sistem.

5. Identifikasi Sebab-Sebab Kegagalan (Potential Causes Of Failure)

Pada tahap ini dilakukan identifikasi sebab-sebab apa saja yang

menyebabkan kegagalan pada mesin kiln, misalnya dengan menggunakan tool

Fishbone diagram.

6. Analisis Frekuensi Kegagalan (Occurrence)

Langkah keenam ini dilakukan analisis terhadap seberapa sering

kegagalan (occurrence) terjadi.

7. Metode Deteksi Kegagalan (Detection Method)

Pada tahap ini dilakukan identifikasi metode untuk mendeteksi kegagalan

(failure mode) sistem mencapai performansinya.

8. Analisis Tingkat Pendeteksian (Detection)

Pada langkah kedelapan ini dilakukan analisis tingkat keyakinan dan

kesulitan metode deteksi. Analisis dilakukan terhadap semua metode deteksi

yang telah dirumuskan pada detection method.

9. Penghitungan Risk Priority Number (RPN)

Pada tahap ini dilakukan perhitungan risk priority number (RPN) untuk

mengidentifikasi failure mode yang perlu diprioritaskan untuk dianalisis dan

ditindaklanjuti, karena dianggap menjadi sumber kegagalan utama sistem.

IV - 69

Penghitungan RPN yaitu dengan cara mengalikan tingkat severity dengan

tingkat occurrance dan dengan tingkat detection.

3.2.4 TAHAP PERBAIKAN (IMPROVE) DAN PENGENDALIAN

(CONTROL)

Pada tahap ini diberikan usulan perbaikan dan pengendalian yang

didapatkan dari interpretasi hasil. Tahap perbaikan dilakukan untuk segi

manajerial dan teknis berdasarkan hasil yang didapatkan pada tahap sebelumnya.

Tahap pengendalian dilakukan agar proses selalu dapat berjalan dalam kondisi

yang baik, dan menjamin bahwa perbaikan yang ada dijalankan sehingga cacat

serta kegagalan pada proses kiln tidak terulang kembali.

A. Usulan Perbaikan (Improve)

Usulan perbaikan diberikan kepada nilai RPN (Risk Priority Number)

terbesar yang didapatkan dari FMEA (Failure Modes Effect Analysis) serta

kepada CTQ prioritas. Rencana-rencana tindakan perbaikan perlu dibuat suatu

rencana tindakan yang disusun dalam suatu tabel dengan menggunakan metoda

5W+2H, dimana dijelaskan tujuan utama (What), alasan perbaikan (Why), tempat

perbaikan (Where), waktu pelaksanaan (When), orang yang mengerjakan (Who),

dan metoda yang dipakai (How), namun analisa How much tidak dilakukan

mengingat penelitian ini tidak memperhitungkan biaya.

Dari hasil analisa sumber-sumber variasi penyebab masalah melalui

metode FMEA (Failure Modes Effect Analysis) pada tahap sebelumnya, maka

pertama akan diberikan usulan perbaikan untuk nilai RPN (Risk Priority Number)

tertinggi. Proyek peningkatan kualitas Six Sigma dilakukan dengan melakukan

tindakan perbaikan terhadap proses dan komunikasinya yang dilakukan secara

menyeluruh. Usulan perbaikan berikutnya berkaitan sangat erat terhadap hasil

langkah penentuan Critical to Quality (CTQ). Selain itu juga dilakukan Action

Planning for Failure Modes yang menyangkut usulan rencana perbaikan pada

proses yang secara umum bertujuan untuk menghilangkan sumber variasi khusus

(special-causes variation) serta meminimalkan sumber variasi umum (common-

causes variation) agar mampu meningkatkan pengendalian dan kapabilitas proses

menuju tingkat kinerja 6 sigma (zero defect).

IV - 70

Dengan memperhatikan hal tersebut di atas, maka perbaikan pada suatu

karakteristik teknis tertentu akan dapat berdampak positif pada peningkatan

kualitas karakteristik teknis lainnya serta dapat mengakomodasi keinginan

pelanggan di beberapa aspek kebutuhan. Usulan perbaikan diberikan jika dalam

hasil pengukuran pengendalian dan kapabilitas prosesnya mempunyai

permasalahan pada proses yang berkaitan erat dengan kualitas produk.

B. Usulan Pengendalian (Control)

Usulan pengendalian diberikan untuk RPN (Risk Priority Number)

terbesar yang didapatkan dari FMEA (Failure Modes Effect Analysis) serta untuk

CTQ prioritas. Usulan pengendalian yang diberikan lebih dititikberatkan pada

pengendalian terhadap kualitas prosesnya dalam pencapaian tingkat 6 sigma.

Usulan pengendalian juga harus melihat usulan perbaikan sebelumnya agar proses

selalu dapat berjalan dalam kondisi yang baik, dan menjamin bahwa perbaikan

yang ada dijalankan sehingga cacat serta kegagalan di tempat yang sama tidak

terulang kembali sehingga target pencapaian menuju zero defect diharapkan dapat

tercapai.

3.3 ANALISA DAN INTERPRETASI HASIL

Pada tahap ini dilakukan analisa dan interpretasi hasil dari penelitian yang

dilakukan. Bagian ini terdiri dari analisa dan interpretasi hasil terhadap kelima

tahap dalam Six Sigma DMAIC yaitu tahap Define, Measure, Analyze, Improve

dan Control. Secara jelas akan dianalisa CTQ prioritas yang didapatkan,

pengukuran stabilitas, kapabilitas proses dan level sigma, menganalisa penyebab

kecacatan dan menganalisa tabel FMEA (Failure Modes Effect Analysis), serta

menganalisa usulan perbaikan dan pengendalian proses yang diberikan kepada

perusahaan. Pada tahap ini dapat diketahui dan dianalisis apakah perusahaan

mampu dalam menjalankan prosesnya, pada tingkat sigma berapa perusahaan

berproduksi, apakah sebelumnya telah dilakukan upaya-upaya perbaikan,

semuanya akan dianalisis pada tahap ini.

3.4 KESIMPULAN DAN SARAN

IV - 71

Tahap ini merupakan tahapan terakhir dari penelitian yang di dalamnya

berisi kesimpulan penelitian yang dikemukakan dari hasil analisa penelitian dan

pemecahan persoalan serta saran-saran perbaikan yang dikemukakan dari hasil

analisa penelitian yang dilengkapi juga dengan saran-saran perbaikan untuk

penelitian serupa yang mungkin akan dilakukan di masa mendatang.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini membahas mengenai pengumpulan dan pengolahan data secara

lengkap dari tahapan Six Sigma yang digunakan yaitu dari tahapan pendefinisian,

pengukuran, analisa, serta perbaikan dan pengendalian (DMAIC). Langkah-

langkah dan tahapan pengumpulan dan pengolahan data beserta hasilnya

selanjutnya disajikan berikut ini.

4.1 TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINE)

Pada tahap pendefinisian (Define) ini dilakukan pemetaan proses,

identifikasi kebutuhan pelanggan, perancangan dan penyebaran kuesioner serta

pendefinisian Critical to Quality (CTQ) prioritas.

4.1.1 PEMETAAN PROSES

Pemetaan proses disajikan dalam suatu aliran proses keseluruhan

perusahaan yang disajikan pada Lampiran 1 dimana garis putus-putus berwarna

hitam menunjukkan aliran proses inti Departemen Plant 3. Selanjutnya

digambarkan pula proses di Departemen Plant 3 dengan menggunakan diagram

Suppliers - Input Requirements - Process - Output Requirements - Customers

(SIRPORC) yang berisi keterangan proses produksi tegel keramik, meliputi

supplier (pemasok) bahan baku yaitu pemasok clay beserta filsfat dan Afal, Input

Requirements (persyaratan spesifikasi masukan) bahan baku yang akan digunakan

dalam pembuatan tegel keramik, proses produksi pembuatan tegel keramik kode

GE serta Output Requirements (persyaratan spesifikasi keluaran) dari tegel

keramik kode GE serta Customers (pelanggan) langsung dari tegel keramik

IV - 72

Feeding Kiln Kiln Exit Kiln

tersebut. Proses lebih detil dari tegel keramik tersebut dapat dilihat pada diagram

pemetaan lengkap yang dijabarkan pada Lampiran 2. Pembahasan khusus pada

penelitian ini dititikberatkan pada bagian kiln yang diberi garis titik-titik dalam

diagram SIRPORC tersebut.

Proses pembakaran tegel keramik pada mesin kiln yang telah difokuskan

sebelumnya melalui garis putus-putus berwarna merah dari diagram SIRPORC

pada Lampiran 2, selanjutnya digambarkan ke dalam diagram alir proses

pembakaran kiln yang menggambarkan aliran dari proses feeding kiln yang

menggambarkan kiln loading, proses di kiln yang menggambarkan aliran proses

dari A hingga G hingga proses menuju ke exit kiln dimana menggambarkan aliran

kiln unloading. Untuk lebih jelasnya, diagram alir proses pembakaran kiln beserta

penjelasannya tiap proses digambarkan pada Gambar 4.1 di bawah ini:

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Pembakaran Kiln di Departemen Plant 3

Ket : A è Pengeringan dengan udara panas, yaitu perlakuan terhadap tegel

dengan mengeringkannya dengan udara panas awal kiln

B è Pre Heating, yaitu tahapan awal pembakaran tegel untuk

menghilangkan kadar air dan zat-zat karbon dan organik yang

tidak bersenyawa dengan body keramik

C è Firing, yaitu proses utama pembakaran tegel keramik dengan

suhu yang telah ditentukan

D è Direct atau Fast Cooling, yaitu proses pendinginan secara

langsung dengan system injeksi atau penyemprotan udara

E è Indirect Cooling, yaitu proses pendinginan tegel keramik secara

tidak langsung (alami)

IV - 73

F è Slow Cooling, yaitu proses pendinginan dengan sistem

membuang sisa gas pembakaran yang dilakukan secara perlahan

dan menyeluruh

G è Final Cooling, yaitu proses pendinginan akhir sebelum keramik

keluar dari kiln. Proses ini menggunakan blower ataupun fan.

Diagram alir proses pembakaran kiln di atas menggunakan sistem single

firing (pembakaran tunggal), dimana pembakaran tegel yang dilakukan di mesin

kiln hanya melalui satu kali proses pembakaran. Aliran Proses produksi di

Departemen Plant 3 dengan menggunakan metode single firing ditampilkan pada

Gambar 4.2 berikut ini:

Gambar 4.2 Aliran Proses Produksi Green Tile Single Firing

4.1.2 IDENTIFIKASI KEBUTUHAN PELANGGAN

Identifikasi kebutuhan pelanggan dilakukan untuk mengetahui apa saja

kebutuhan pelanggan langsung exit kiln yang telah teridentifikasi sebelumnya

dengan melakukan wawancara secara langsung dengan bagian Quality Assurance

(QA). Pelanggan yang disurvey hanya difokuskan pada pelanggan langsung yaitu

pada bagian exit kiln, karena bagian ini lebih mengetahui secara teknis

karakteristik serta kecacatan tegel keramik. Berdasarkan hasil keterangan dari

laporan kualitas yang diperoleh dari bagian Quality Assurance (QA), terdapat 4

karakteristik tegel keramik yang digunakan untuk mengetahui kualitasnya yaitu

ukuran tegel keramik, permukaan tegel keramik, sifat fisik tegel keramik dan

sifat-sifat kimia dari tegel keramik.

Body Preparation

Glase Preparation

Drying Firing Packaging Press Glasir

IV - 74

Selanjutnya, dari hasil wawancara dengan bagian exit kiln sebagai

pelanggan internal untuk Departemen Plant 3, terdapat 9 jenis Critical to Quality

(CTQ) yang paling diperhatikan, yaitu:

a) Kotoran kiln

Cacat pada permukaan tegel keramik yang disebabkan jatuhnya kotoran ke

permukaan keramik

b) Pecahan tile

Cacat ini terjadi dikarenakan adanya pecahan tile yang menempel pada

permukaan kiln.

c) Melenting

Cacat ini terjadi dikarenakan penyimpangan ukuran permukaan yang terlalu

cembung atau terlalu cekung. Alat yang digunakan biasanya disebut mesin

planar yang terdapat pada bagian inspeksi kiln.

d) Sompel sesudah kiln

Cacat ini diketahui karena sebagian kecil tegel keramik hilang yang terjadi

pada bagian sisi, sudut/bawah.

e) Oversize

Cacat ini terjadi dikarenakan ukuran tegel keramik yang terlalu besar dari

ukuran yang dikehendaki.

f) Goyang

Cacat yang terjadi dimana permukaan tegel keramik terlihat goyang apabila

disinari oleh cahaya lampu yang telah disediakan.

g) Numpuk

Cacat pada permukaan oleh tegel yang saling bertumpuk. Permukaan engobe

atau body akan tampak jelas.

h) Gores

Cacat pada permukaan dimana permukaan tegel keramik mengalami goresan

yang menyerupai sekumpulan benang yang halus.

i) Retakan cooling atau preheating

Cacat ini terjadi dimana suhu pada mesin kiln yang digunakan terlalu panas,

sehingga pada saat tile masuk tidak dapat beradaptasi pada suhu tersebut.

IV - 75

Tabel 4.1 di bawah ini menyajikan kebutuhan pelanggan yang didapatkan

dari hasil wawancara karakteristik kualitas di atas dengan para responden.

Tabel 4.1 Customer Requirements untuk setiap CTQ

CTQ Customer Requirements Kotoran kiln Bebas Kotoran Kiln Pecahan tile Tidak Terdapat Pecahan tile Melenting Tidak Melenting

Sompel sesudah kiln Tidak Terdapat Sompel Oversize Tidak Oversize Goyang Permukaan Tidak Goyang Numpuk Tidak Terdapat Cacat Tumpuk

Gores Bebas Gores Retakan cooling atau preheating Keramik Tidak Retak

4.1.3 PERANCANGAN DAN PENYEBARAN KUESIONER 1

Berdasarkan identifikasi kebutuhan pelanggan sebelumnya, diketahui

terdapat sembilan karakteristik kritis kualitas (CTQ). Langkah selanjutnya adalah

merancang kuesioner awal yang digunakan untuk mencari tingkat kepentingan

(customer importance) dan tingkat kepuasan (customer satisfaction) pelanggan

terhadap karakteristik kebutuhan pelanggan (customer requirements) yang telah

teridentifikasi. Responden dari kuesioner ini berjumlah 11 orang yang terdiri dari

para pimpinan dan karyawan bagian exit kiln. Berdasarkan identifikasi pada

peneltian kerja praktek sebelumnya, terdapat 5 pimpinan yang terdiri dari

koordinator kiln, kepala departemen, kepala bagian kiln, kepala regu kiln dan

kepala maintenance dan 6 karyawan bagian exit kiln departemen plant 3 yang

memenuhi kriteria diatas. Adapun kuesioner awal ini terdapat pada Lampiran 3.

4.1.4 UJI VALIDITAS DAN RELIABILITAS KUISIONER

Setelah dilakukan perancangan dan penyebaran kuesioner, langkah

selanjutnya adalah melakukan pengujian terhadap hasil kuesioner untuk tingkat

kepentingan (customer importance) dan tingkat kepuasan (customer satisfaction)

IV - 76

pelanggan terhadap karakteristik kebutuhan pelanggan (customer requirements).

Adapun uji yang digunakan adalah uji validitas dan reliabilitas. Pengujian

dilakukan menggunakan software SPSS versi 13.0 yang terdapat pada lampiran 5

dan tabel pembanding hasil SPSS yaitu Tabel R yang terdapat pada lampiran 6.

Hasil pengujian yang dilakukan menunjukkan bahwa hasil kuisioner valid dan

reliable.

4.1.5 PENDEFINISIAN CTQ PRIORITAS

Pendefinisian Critical To Quality (CTQ) prioritas selanjutnya dilakukan

dengan analisis tingkat kepentingan - kinerja dan gap. Dari 9 CTQ kebutuhan

pelanggan internal yang telah teridentifikasi, selanjutnya dilakukan penyebaran

kuesioner untuk mengetahui nilai rata-rata tingkat kepentingannya yaitu customer

importance dengan nilai rata-rata tingkat kepuasan pelaksanaan proses yaitu

customer satisfaction terhadap kesembilan CTQ tegel keramik yang sebelumnya

telah didefinisikan dimana selanjutnya akan dilakukan analisis gap antara

keduanya.

Kuesioner melibatkan total 11 orang yang terdiri dari koordinator kiln,

kepala departemen, kepala bagian, kepala regu, kepala maintenance, serta 6 orang

karyawan exit kiln sebagai pelanggan langsung di Departemen Plant 3 yang

mengetahui proses produksi secara detil dan CTQ tegel keramik kode GE

tersebut. Setelah dilakukan penyebaran kuesioner, tahap uji validitas dan uji

reliabilitas dilakukan pada penelitian ini untuk mengetahui kevalidan dan

keandalan hasil kuesioner yang diberikan. Adapun hasil pengujian keduanya

dilakukan dengan menggunakan Software SPSS versi 13.0 dan tabel pembanding

hasil SPSS yaitu Tabel R disajikan dalam Lampiran 5 dan 6.

Selanjutnya hasil kuesioner diolah dengan analisis gap. Analisis gap

dilakukan untuk mendapatkan nilai gap. Nilai gap adalah selisih antara nilai rata-

rata tingkat kepentingannya yaitu customer importance dengan nilai rata-rata

tingkat kepuasan pelaksanaan proses yaitu customer satisfaction. Nilai customer

importance dan customer satisfaction didapatkan dari rata-rata hasil kuesioner.

Tahapan pembuatan analisis gap sampai dengan pemilihan CTQ kunci yang akan

diteliti lebih mendalam diuraikan sebagai berikut:

IV - 77

a. Penentuan Customer Requirements

Pada bahasan sebelumnya terdapat kebutuhan untuk 9 CTQ tegel keramik

yang diperhatikan oleh bagian exit kiln sebagai pelanggan langsung.

Selanjutnya kesembilan CTQ tersebut dijadikan customer requirements yang

disajikan dalam Tabel 4.1 sebelumnya.

b. Penentuan Customer Importance

Customer importance (tingkat kepentingan pengguna) merupakan nilai

rata-rata rating kepentingan menurut responden kuesioner dari masing-masing

CTQ tegel keramik (customer requirements) yang disajikan dalam Tabel 4.2.

Tabel 4.2 Customer importance untuk Setiap CTQ

Customer Requirements Customer Importance

(Rata-rata)

Bebas Kotoran Kiln 3,27 Tidak Terdapat Pecahan Tile 3,55 Tidak Melenting 4,18 Tidak Terdapat Sompel 3,64 Tidak Oversize 4,27 Permukaan Tidak Goyang 4,18 Tidak Terdapat Cacat Tumpuk 3,64 Bebas Gores 3,73 Keramik Tidak Retak 4,00

Contoh perhitungan manual:

Tidak Melenting = 11

45444533554 ++++++++++ =

1146

= 4,18

Adapun untuk rating kepentingan (Customer importance) disajikan dalam

skala likert berikut ini:

1 : Sangat Tidak Penting

2 : Tidak Penting

3 : Cukup Penting

4 : Penting

5 : Sangat Penting

IV - 78

Data lengkap yang berisi Rekap hasil kuesioner untuk mencari rata-rata

customer importance akan disajikan pada Lampiran 4.

c. Penentuan Customer Satisfaction

Customer satisfaction disini merupakan nilai rata-rata dari rating kepuasan

pelaksanaan proses responden terhadap hasil produksi tegel keramik yang

diproduksi mesin kiln selama ini, yang disajikan dalam Tabel 4.3 berikut ini.

Tabel 4.3 Customer Satisfaction produk untuk setiap CTQ

Customer Requirements Customer Satisfaction

(Rata-rata)

Bebas Kotoran Kiln 3,09

Tidak Terdapat Pecahan Tile 3,00

Tidak Melenting 2,45

Tidak Terdapat Sompel 2,45

Tidak Oversize 3,09

Permukaan Tidak Goyang 3,36

Tidak Terdapat Cacat Tumpuk 3,00

Bebas Gores 3,64

Keramik Tidak Retak 3,73

Contoh perhitungan manual:

Tidak Melenting = 11

24222313143 ++++++++++ =

1127

= 2,45

Adapun untuk rating kepentingan (customer satisfaction) disajikan dalam

skala likert berikut ini:

1 : Sangat Tidak Puas

2 : Tidak Puas

3 : Cukup Puas

4 : Puas

5 : Sangat Puas

Data lengkap yang berisi rekap hasil kuesioner untuk mencari rata-rata

customer satisfaction akan disajikan pada Lampiran 4.

d. Penentuan CTQ kunci

IV - 79

Penentuan CTQ kunci didasarkan pada hasil dari pembuatan analisis

gap dimana didapatkan dari selisih nilai rata-rata customer importance dengan

customer satisfaction. Selanjutnya penghitungan selisih nilai customer

importance dan customer satisfaction disajikan dalam Tabel 4.4 berikut ini:

Tabel 4.4 Selisih Customer Importance dan Customer Satisfaction

No Customer Requirements Customer Importance

(Rata-rata) Customer Satisfaction

(Rata-rata) Selisih (Gap)

Kuadran

1 Bebas Kotoran Kiln 3,27 3,09 0,18 B 2 Tidak Terdapat Pecahan Tile 3,55 3,00 0,55 B 3 Tidak Melenting 4,18 2,45 1,73 A 4 Tidak Terdapat Sompel 3,64 2,45 1,19 A 5 Tidak Oversize 4,27 3,09 1,18 B 6 Permukaan Tidak Goyang 4,18 3,36 0,82 B 7 Tidak Terdapat Cacat Tumpuk 3,64 3,00 0,64 B 8 Bebas Gores 3,73 3,64 0,09 B 9 Keramik Tidak Retak 4,00 3,73 0,27 B

Selanjutnya customer requirements akan dikelompokkan ke dalam

kuadran diagram kartesius berdasarkan titik nilai dari customer importance

dan customer satisfaction yang disajikan pada Gambar 4.3 berikut ini:

A B

1 2 4 5

C DCu

sto

mer

Imp

orta

nce

Customer Satisfaction

3

12

5

4

6

7

8

9

4

5

3

1

2

IV - 80

Gambar 4.3 Diagram Kartesius Customer importance – Satisfaction

Dari Gambar 4.3 diatas didapatkan dua buah CTQ yang terdapat dalam

kuadran A yaitu titik 3 dan 4. Selanjutnya perhitungan selisih (gap) antara

customer importance dengan customer satisfaction dilakukan pada kedua titik

tersebut dan diambil selisih nilai yang terbesar dimana didapatkan CTQ tidak

melenting (3) yang memiliki selisih 1,73 (terbesar). Selanjutnya pembahasan

akan menitikberatkan pada CTQ tersebut, yaitu Melenting.

4.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE)

Pada tahap pengukuran (measure) dilakukan pengumpulan data CTQ

prioritas untuk selanjutnya dilakukan pengukuran level sigma, stabilitas proses

dan kapabilitas proses.

4.2.1 PENGUMPULAN DATA CTQ PRIORITAS

Dari tahap define diketahui bahwa CTQ prioritas ialah melenting. Maka

dari itu data melenting selanjutnya digunakan dalam perhitungan selanjutnya.

Proses pengumpulan data dilaksanakan selama 2 bulan yaitu pada bulan Januari

hingga Februari 2006. Data diambil 2 bulan agar dapat diketahui kondisi proses di

PT. IKAD yang selanjutnya akan digunakan untuk tindakan penanganan yang

terbaik pada periode tersebut. Data yang diambil dan direkap merupakan data

kualitas tegel keramik yang melenting berjenis data atribut dimana selanjutnya

data ini akan digunakan dalam pengukuran level sigma, stabilitas dan kapabilitas

proses. Pengambilan data sampling dilakukan secara sekunder, karena data

didapat berdasarkan hasil pengukuran kualitas yang telah dilakukan oleh bagian

Quality Assurance (QA). Rekap data sampel kecacatan melenting di bagian kiln

pada bulan Januari dan Februari 2006 disajikan pada Tabel 4.5 dan 4.6 berikut ini:

Tabel 4.5 Rekap Data Sampel Kecacatan Melenting (1-31 Januari 2006)

PENGAMATAN ( Tanggal )

SAMPEL ( Keping )

CACAT MELENTING ( Keping )

2 1200 22 3 1200 79 4 1200 37

IV - 81

5 1200 33 6 1200 69 7 1200 17 8 1200 31 9 1200 29

10 1200 18 11 1200 117 12 1200 17 13 1200 26 14 1200 16 15 1200 11 16 1200 15 17 1200 19 18 1200 16 19 1200 10 20 1200 11 21 1200 25 22 1200 12 23 1200 93 24 1200 58 25 1200 10 26 1200 9 27 1200 13 28 1200 24 29 1200 15 30 1200 31 31 1200 36

Jumlah 36000 919 Sumber : Bagian QA PT. IKAD

Tabel 4.6 Rekap Data Sampel Kecacatan Melenting (1-28 Februari 2006)

PENGAMATAN ( Tanggal )

SAMPEL ( Keping )

CACAT MELENTING ( Keping )

1 1200 41 2 1200 39 3 1200 26 4 1200 22 5 1200 126 6 1200 52 7 1200 33 8 1200 95 9 1200 29

10 1200 26 11 1200 21 12 1200 28

IV - 82

13 1200 80 14 1200 25 15 1200 13 16 1200 144 17 1200 210 18 1200 28 19 1200 31 20 1200 37 21 1200 68 22 1200 34 23 1200 40 24 1200 24 25 1200 12 26 1200 7 27 1200 50 28 1200 29

Jumlah 33600 1370 Sumber : Bagian QA PT. IKAD

4.2.2 PENGUKURAN LEVEL SIGMA

Level sigma pada cacat kiln melenting produk tegel keramik kode GE yang

didasarkan pada data bulan Januari 2006 dan Februari 2006 ialah sebagai berikut.

A. Level Sigma Bulan Januari 2006

Unit yang diinspeksi (U) : 36000

Unit yang cacat (D) : 919

Opportunities (OP) : 1

Defect Per Unit (DPU) : UD

: 36000

919

: 0,025527

Total Opportunities (TOP) : U x OP

: 36000 x 1

: 36000

Defect Per Opportunities (DPO) : TOP

D

: 36000

919

IV - 83

: 0,025527

Defects Per Million Opportunities (DPMO) : DPO x 1000000

: 0,025527 x 1000000

: 25527

Level Sigma : 3,46

Tabel konversi dari DPMO ke level sigma dapat dilihat pada Lampiran 7.

B. Level Sigma Bulan Februari 2006

Unit yang diinspeksi (U) : 33600

Unit yang cacat (D) : 1370

Opportunities (OP) : 1

Defect Per Unit (DPU) : UD

: 1370 : 33600

: 0,040773

Total Opportunities (TOP) : U x OP

: 33600 x 1

: 33600

Defect Per Opportunities (DPO) : TOP

D

: 336001370

: 0,040773

Defects Per Million Opportunities (DPMO) : DPO x 1000000

: 0,040773 x 1000000

: 40773

Level Sigma : 3,24

Tabel konversi dari DPMO ke level sigma dapat dilihat pada Lampiran 7.

4.2.3 PENGUKURAN STABILITAS PROSES

Stabilitas proses dilakukan sebagai syarat dalam pengukuran kapabilitas

IV - 84

proses. Stabilitas proses dilakukan dengan alat statistik control chart untuk

mengetahui apakah secara statistik proses berada dalam batas-batas kendali atau

tidak. Apabila sudah terkendali, maka pengukuran kapabilitas proses baru dapat

dilakukan. Data yang digunakan untuk mengukur stabilitas proses tegel keramik

diambil dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.6. Adapun penghitungannya sendiri adalah

sebagai berikut:

A. Perhitungan Peta Kendali p Bulan Januari 2006

v Penentuan garis pusat CL (Center Line)

p = gn

p

.å

p = 36000

919 = 0,0255

Maka p atau garis pusat rata-rata banyak subgroup CL yaitu sebesar

0,0255.

v Penentuan Upper Control Limit

UCL = n

ppp

)1(3

-+

= 0392,00,013650255,01200

)0255.01(0255,030255,0 =+=

-+

Maka UCL yang merupakan limit batas atas dari rata-rata banyak subgroup

yaitu sebesar 0392,0 .

v Penentuan Lower Control Limit

LCL = n

ppp

)1(3

--

= 0119,00,013650255,01200

)0255.01(0255,030255,0 =-=

--

Maka LCL yang merupakan limit batas bawah dari rata-rata banyak

subgroup yaitu sebesar 0,0119.

IV - 85

Untuk lebih lengkapnya, perhitungan dengan menggunakan peta kendali

p berupa rekap data CL, UCL, dan LCL untuk cacat melenting dapat dilihat

dalam Tabel 4.7 berikut ini.

Tabel 4.7 Rekap Data CL, UCL, dan LCL untuk Bulan Januari 2006

Observasi ke-

Pengamatan (Tanggal)

Sampel (Keping)

Total Cacat (Keping)

Proporsi UCL LCL CL

1 2 1200 22 0.0183 0.0392 0.0119 0.0255

2 3 1200 79 0.0658 0.0392 0.0119 0.0255

3 4 1200 37 0.0308 0.0392 0.0119 0.0255

4 5 1200 33 0.0275 0.0392 0.0119 0.0255

5 6 1200 69 0.0575 0.0392 0.0119 0.0255

6 7 1200 17 0.0141 0.0392 0.0119 0.0255

7 8 1200 31 0.0258 0.0392 0.0119 0.0255

8 9 1200 29 0.0241 0.0392 0.0119 0.0255

9 10 1200 18 0.015 0.0392 0.0119 0.0255

10 11 1200 117 0.0975 0.0392 0.0119 0.0255

11 12 1200 17 0.0141 0.0392 0.0119 0.0255

12 13 1200 26 0.0216 0.0392 0.0119 0.0255

13 14 1200 16 0.0133 0.0392 0.0119 0.0255

14 15 1200 11 0.0091 0.0392 0.0119 0.0255

15 16 1200 15 0.0125 0.0392 0.0119 0.0255

16 17 1200 19 0.0158 0.0392 0.0119 0.0255

17 18 1200 16 0.0133 0.0392 0.0119 0.0255

18 19 1200 10 0.0083 0.0392 0.0119 0.0255

19 20 1200 11 0.0091 0.0392 0.0119 0.0255

20 21 1200 25 0.0208 0.0392 0.0119 0.0255

21 22 1200 12 0.01 0.0392 0.0119 0.0255

22 23 1200 93 0.0775 0.0392 0.0119 0.0255

23 24 1200 58 0.0483 0.0392 0.0119 0.0255

24 25 1200 10 0.0083 0.0392 0.0119 0.0255

25 26 1200 9 0.0075 0.0392 0.0119 0.0255

26 27 1200 13 0.0108 0.0392 0.0119 0.0255

27 28 1200 24 0.02 0.0392 0.0119 0.0255

IV - 86

28 29 1200 15 0.0125 0.0392 0.0119 0.0255

29 30 1200 31 0.0258 0.0392 0.0119 0.0255

30 31 1200 36 0.03 0.0392 0.0119 0.0255

Jumlah 36000 919

Selanjutnya data pengukuran serta batas-batas kendali proses tersebut

diplot ke dalam peta kendali proses yang disajikan pada Gambar 4.4 berikut di

bawah ini.

0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.1

0.12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30Obs e rv a s i ke -

Pro

pors

i

Proporsi UCL LCL CL

Gambar 4.4 Peta Kendali P Cacat Melenting Bulan Januari 2006

Pada gambar di atas terlihat bahwa pada data observasi ke 2, 5, 10, 14, 18,

19, 21, 22, 23, 24, 25 dan 26 keluar dari garis batas. Oleh karena itu kita eliminasi

data tersebut agar proses stabil sehingga didapatkan data baru revisi 1 yang

ditampilkan pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8 Rekap Data Revisi 1 CL, UCL, dan LCL untuk Cacat Melenting

Observasi ke-

Pengamatan (Tanggal)

Sampel (Keping)

Total Cacat (Keping)

Proporsi UCL LCL CL

1 2 1200 22 0.0183 0.0318 0.0077 0.0198

2 5 1200 37 0.0308 0.0318 0.0077 0.0198

3 7 1200 33 0.0275 0.0318 0.0077 0.0198

4 8 1200 17 0.0141 0.0318 0.0077 0.0198

5 9 1200 31 0.0258 0.0318 0.0077 0.0198

6 10 1200 29 0.0241 0.0318 0.0077 0.0198

7 12 1200 18 0.015 0.0318 0.0077 0.0198

8 13 1200 17 0.0141 0.0318 0.0077 0.0198

9 14 1200 26 0.0216 0.0318 0.0077 0.0198

IV - 87

10 16 1200 16 0.0133 0.0318 0.0077 0.0198

11 17 1200 15 0.0125 0.0318 0.0077 0.0198

12 18 1200 19 0.0158 0.0318 0.0077 0.0198

13 21 1200 16 0.0133 0.0318 0.0077 0.0198

14 27 1200 25 0.0208 0.0318 0.0077 0.0198

15 28 1200 24 0.02 0.0318 0.0077 0.0198

16 29 1200 15 0.0125 0.0318 0.0077 0.0198

17 30 1200 31 0.0258 0.0318 0.0077 0.0198

18 31 1200 36 0.03 0.0318 0.0077 0.0198

Jumlah 21600 427

Selanjutnya data pengukuran serta batas-batas kendali proses tersebut

diplot ke dalam peta kendali proses revisi yang disajikan pada Gambar 4.5 di

bawah ini.

0

0.005

0.01

0.015

0.02

0.025

0.03

0.035

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18Obs e rv a s i ke -

Prop

orsi

Proporsi UCL LCL CL

Gambar 4.5 Peta Kendali P Revisi 1 Cacat Melenting

Setelah dibuat plot grafik seperti pada Gambar 4.5 terlihat bahwa data

telah berada dalam kondisi yang stabil sehingga untuk selanjutnya dapat dihitung

kapabilitas prosesnya.

B. Perhitungan Peta Kendali p Bulan Februari 2006

v Penentuan garis pusat CL (Center Line)

p = gn

p

.å

p = 336001370

= 0,0408

p garis pusat rata-rata banyak subgroup yaitu sebesar 0,0408.

IV - 88

v Penentuan batas atas UCL (Upper Control Limit)

UCL = n

ppp

)1(3

-+

= 0579,00,01710408,01200

)0408.01(0408,030408,0 =+=

-+

Maka UCL yang merupakan limit batas atas dari rata-rata banyak subgroup

yaitu sebesar 69,4810.

v Penentuan batas bawah LCL (Lower Control Limit)

LCL = n

ppp

)1(3

--

= 0236,00,01710408,01200

)0408.01(0408,030408,0 =-=

--

Maka LCL yang merupakan limit batas bawah dari rata-rata banyak

subgroup yaitu sebesar 28,3761.

Untuk lebih lengkapnya, perhitungan dengan menggunakan peta kendali

p berupa rekap data CL, UCL, dan LCL untuk cacat melenting dapat dilihat

dalam Tabel 4.9 berikut ini.

Tabel 4.9 Rekap Data CL, UCL, dan LCL untuk Bulan Februari 2006

Observasi ke- Pengamatan

(Tanggal) Sampel

(Keping) Total Cacat

(Keping) Proporsi UCL LCL CL

1 1 1200 41 0.0342 0.0579 0.0236 0.0408

2 2 1200 39 0.0325 0.0579 0.0236 0.0408

3 3 1200 26 0.0217 0.0579 0.0236 0.0408

4 4 1200 22 0.0183 0.0579 0.0236 0.0408

5 5 1200 126 0.1050 0.0579 0.0236 0.0408

6 6 1200 52 0.0433 0.0579 0.0236 0.0408

7 7 1200 33 0.0275 0.0579 0.0236 0.0408

8 8 1200 95 0.0792 0.0579 0.0236 0.0408

9 9 1200 29 0.0242 0.0579 0.0236 0.0408

10 10 1200 26 0.0217 0.0579 0.0236 0.0408

11 11 1200 21 0.0175 0.0579 0.0236 0.0408

IV - 89

12 12 1200 28 0.0233 0.0579 0.0236 0.0408

13 13 1200 80 0.0667 0.0579 0.0236 0.0408

14 14 1200 25 0.0208 0.0579 0.0236 0.0408

15 15 1200 13 0.0108 0.0579 0.0236 0.0408

16 16 1200 144 0.1200 0.0579 0.0236 0.0408

17 17 1200 210 0.1750 0.0579 0.0236 0.0408

18 18 1200 28 0.0233 0.0579 0.0236 0.0408

19 19 1200 31 0.0258 0.0579 0.0236 0.0408

20 20 1200 37 0.0308 0.0579 0.0236 0.0408

21 21 1200 68 0.0567 0.0579 0.0236 0.0408

22 22 1200 34 0.0283 0.0579 0.0236 0.0408

23 23 1200 40 0.0333 0.0579 0.0236 0.0408

24 24 1200 24 0.0200 0.0579 0.0236 0.0408

25 25 1200 12 0.0100 0.0579 0.0236 0.0408

26 26 1200 7 0.0058 0.0579 0.0236 0.0408

27 27 1200 50 0.0417 0.0579 0.0236 0.0408

28 28 1200 29 0.0242 0.0579 0.0236 0.0408

Jumlah 33600 1370

Selanjutnya data pengukuran serta batas-batas kendali proses tersebut

diplot ke dalam peta kendali proses yang disajikan pada Gambar 4.6 di bawah ini.

0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.1

0.12

0.14

0.16

0.18

0.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28Obs e rv a s i ke -

Proporsi UCL LCL CL

Gambar 4.6 Peta Kendali P Cacat Melenting Bulan Februari 2006

Pada gambar di atas terlihat bahwa pada data ke 3, 4, 5, 8, 10, 11, 13, 14,

15, 16, 17, 24, 25 dan 26 keluar dari garis batas. Oleh karena itu kita eliminasi

data tersebut agar proses stabil sehingga didapatkan data baru revisi 1 yang

ditampilkan pada Tabel 4.10.

IV - 90

Tabel 4.10 Rekap Data Revisi 1 CL, UCL, dan LCL untuk Cacat Melenting

Observasi ke-

Pengamatan (Tanggal)

Sampel (Keping)

Total Cacat (Keping)

Proporsi UCL LCL CL

1 1 1200 41 0.0342 0.0473 0.0168 0.0321

2 2 1200 39 0.0325 0.0473 0.0168 0.0321

3 6 1200 52 0.0433 0.0473 0.0168 0.0321

4 7 1200 33 0.0275 0.0473 0.0168 0.0321

5 9 1200 29 0.0242 0.0473 0.0168 0.0321

6 12 1200 28 0.0233 0.0473 0.0168 0.0321

7 18 1200 28 0.0233 0.0473 0.0168 0.0321

8 19 1200 31 0.0258 0.0473 0.0168 0.0321

9 20 1200 37 0.0308 0.0473 0.0168 0.0321

10 21 1200 68 0.0567 0.0473 0.0168 0.0321

11 22 1200 34 0.0283 0.0473 0.0168 0.0321

12 23 1200 40 0.0333 0.0473 0.0168 0.0321

13 27 1200 50 0.0417 0.0473 0.0168 0.0321

14 28 1200 29 0.0242 0.0473 0.0168 0.0321

Jumlah 16800 539

Selanjutnya data pengukuran serta batas-batas kendali proses tersebut

diplot ke dalam peta kendali proses revisi yang disajikan pada Gambar 4.7 di

bawah ini.

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14Ob s e rv a s i ke -

Proporsi UCL LCL CL

Gambar 4.7 Peta Kendali P Revisi 1 Cacat Melenting

IV - 91

Setelah dilakukan revisi, ternyata masih jelas terlihat pada Gambar 4.7

bahwa pada data ke 10 masih keluar dari garis batas atas. Oleh karena itu kita

eliminasi kembali data tersebut agar proses stabil sehingga didapatkan data baru

revisi 2 yang ditampilkan pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11 Rekap Data Revisi 2 CL, UCL, dan LCL untuk Cacat Melenting

Observasi ke- Pengamatan

(Tanggal) Sampel

(Keping) Total Cacat

(Keping) Proporsi UCL LCL CL

1 1 1200 41 0.0342 0.0450 0.0154 0.0302

2 2 1200 39 0.0325 0.0450 0.0154 0.0302

3 6 1200 52 0.0433 0.0450 0.0154 0.0302

4 7 1200 33 0.0275 0.0450 0.0154 0.0302

5 9 1200 29 0.0242 0.0450 0.0154 0.0302

6 12 1200 28 0.0233 0.0450 0.0154 0.0302

7 18 1200 28 0.0233 0.0450 0.0154 0.0302

8 19 1200 31 0.0258 0.0450 0.0154 0.0302

9 20 1200 37 0.0308 0.0450 0.0154 0.0302

10 22 1200 34 0.0283 0.0450 0.0154 0.0302

11 23 1200 40 0.0333 0.0450 0.0154 0.0302

12 27 1200 50 0.0417 0.0450 0.0154 0.0302

13 28 1200 29 0.0242 0.0450 0.0154 0.0302

Jumlah 15600 471

Selanjutnya data pengukuran serta batas-batas kendali proses tersebut

diplot ke dalam peta kendali proses revisi yang disajikan pada Gambar 4.8 di

bawah ini.

IV - 92

0

0.005

0.01

0.015

0.02

0.025

0.03

0.035

0.04

0.045

0.05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13Obs e rv a s i k e -

Proporsi UCL LCL CL

Gambar 4.8 Peta Kendali P Revisi 2 Cacat Melenting

Setelah dibuat plot grafik revisi 2 seperti pada Gambar 4.8 di atas terlihat

bahwa data telah berada dalam kondisi yang stabil, sehingga untuk selanjutnya

dapat dihitung kapabilitas prosesnya.

4.2.4 PENGUKURAN KAPABILITAS PROSES

Pada pengukuran kapabilitas proses data atribut, terdapat dua jenis

penghitungan yaitu kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur tingkat

kapablitas proses sigma berdasarkan output kecacatan proses yang dihasilkan (Cp)

serta indeks kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur kemampuan

proses bersaing secara kompetitif di pasar global berdasarkan batas-batas level

sigma (Cpk).

Penentuan indeks kapabilitas proses untuk data atribut menggunakan

pendekatan Motorola yang memungkinkan pergeseran rata-rata proses sebesar

s5,1± yang disajikan pada Tabel 4.12 berikut.

Tabel 4.12 Tabel Konversi Level Sigma

Pergeseran Proses s5,1± Level Sigma

Cpk DPMO 3 0,5 66.803 4 0,833 6.200 5 1,167 233 6 1,5 3,4

Sumber : Mc Fadden, 1993

IV - 93

Semakin kecil central line, maka kapabilitas proses semakin baik. Dengan

menggunakan control chart p dan setelah data direvisi sehingga proses dinyatakan

terkendali pada tahapan stabilitas proses, maka dapat dilakukan perhitungan

kapabilitas proses.

1. Perhitungan Kapabilitas Proses Bulan Januari 2006

Kapabilitas Proses untuk Proses kiln pada tegel keramik untuk bulan Januari

2006 adalah:

Central line (CL) atau rata-rata proporsi (p) = 0,0255

Kapabilitas proses (Cp) = 1 – p

= 1 – 0,0255

Cp = 0,9745

Sehingga untuk penghitungan kapabilitas proses Cp didapatkan nilai Cp

sebesar:

Cp = 0,9745

Selanjutnya Cpk didapatkan dari hasil interpolasi Tabel 4.12 konversi level

sigma dengan mengacu kepada level sigma bulan Januari 2006 sebesar 3,46.

34346,3

--

= 5.0833,0

5.0

--x

146.0

= 333,0

5.0-x

x = (0,46 x 0,333) + 0.5

x = 0,65318

Sehingga didapatkan nilai Cpk = 0,65318

2. Perhitungan Kapabilitas Proses Bulan Februari 2006

Kapabilitas Proses untuk Proses kiln pada tegel keramik untuk bulan Februari

2006 adalah:

Central line (CL) atau rata-rata proporsi (p) = 0,0408

Kapabilitas proses (Cp) = 1 – p

= 1 – 0,0408

Cp = 0,9592

IV - 94

Sehingga untuk penghitungan kapabilitas proses Cp didapatkan nilai Cp

sebesar:

Cp = 0,9592

Selanjutnya Cpk didapatkan dari hasil interpolasi Tabel 4.12 konversi level

sigma dengan mengacu kepada level sigma bulan Februari 2006 sebesar 3,24.

34324,3

--

= 5.0833,0

5.0

--x

124,0

= 333,0

5.0-x

x = (0,24 x 0.333) + 0.5

x = 0,57992

Sehingga didapatkan nilai Cpk = 0,57992

4.3 TAHAP ANALISIS (ANALYZE)

Pada tahap Analisis (Analyze) ini dilakukan analisis akar penyebab

masalah serta menganalisis pengaruh potensial kegagalan sumber-sumber variasi

penyebab permasalahan dengan menganalisa Failure Modes Effect Analysis

(FMEA).

4.3.1 PENELUSURAN AKAR PENYEBAB MASALAH

Penelusuran terhadap sumber-sumber variasi penyebab masalah dilakukan

dengan metode Root Cause Analysis (RCA). Adapun langkah-langkahnya adalah

sebagai berikut:

7. Mendefinisikan Permasalahan

Jenis permasalahan yang ingin dianalisis untuk diketahui penyebabnya

diambil sesuai dengan hasil CTQ prioritas yang telah terseleksi, yaitu melenting.

Tingginya angka melenting pada akhirnya akan menyebabkan rendahnya kualitas

tegel keramik secara keseluruhan. melenting merupakan jenis kecacatan yang

menggambarkan adanya permukaan tidak rata pada tegel keramik dengan

menggunakan alat ukur mesin planarity.

8. Mengumpulkan data dan informasi Melenting

IV - 95

Pengumpulan data serta informasi yang berkaitan dengan permasalahan

dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan mengamati keadaan langsung di

lapangan, membaca dokumen atau arsip yang tercatat, membaca textbook yang

terkait serta melakukan wawancara terstruktur dan brainstorming dengan kepala

departemen, kepala bagian, kepala regu, kepala maintenance serta para karyawan

di Departemen Plant 3 PT. IKAD untuk mendapatkan keterangan yang jelas dan

akurat. Adapun tujuan pengumpulan data dan informasi ini sendiri adalah untuk

menelusuri fakta-fakta yang ada. Setelah mengetahui penyebab yang paling

utama, maka perlu diadakan tindakan penanggulangan. Rencana perbaikan

optimal bisa diperoleh dengan menganalisis akar penyebab permasalahan dimana

dalam penelitian ini ialah dengan menggunakan Root Cause Analysis (RCA)

menggunakan alat bantu kualitas Fishbone Diagram.

9. Menyeleksi penyebab Melenting

Penyeleksian penyebab pada penelitian ini akan menggunakan tool

Fishbone Diagram dengan 6M yaitu Manpower-Manusia, Method-Metode,

Measurement-Pengukuran, Material-Bahan baku, Machine-Mesin, dan Mother

nature-Lingkungan yang disajikan secara jelas pada Gambar 4.9.

10. Spesifik dalam menentukan permasalahan dan penyebabnya

Permasalahan disini diambil hanya pada bagian kiln Departemen Plant 3

dimana pada bagian ini memiliki pengaruh yang besar terhadap proses lainnya.

Penyebab-penyebab kecacatan untuk CTQ prioritas akan digambarkan ke dalam

diagram Fishbone.

11. Mengidentifikasi penyebab yang mengakibatkan defect CTQ prioritas

Identifikasi dilakukan untuk mencari penyebab yang mengakibatkan defect

melenting dimana nantinya akan digambarkan ke dalam diagram Fishbone yang

disajikan secara jelas pada Gambar 4.9.

12. Menganalisa secara detil keseluruhan hasil dari diagram fishbone

Hasil yang didapatkan akan dianalisa berdasarkan penyebabnya pada

tahap analisa.

IV - 96

MELENTING

LINGKUNGAN MESIN DAN PERALATAN

PENGUKURAN

MATERIAL METODE TENAGA KERJA

Jenis Glasir

Panel Kiln Burner nozzle

Suhu dan kelembaban

Panel gas

Gearbox

Debu sisa Clay

Kotoran

Kurang motivasi

Lapisan Alumina

Kadar air

Pengaturan di panel gas

Gambar 4.9 Diagram Sebab Akibat CTQ Melenting

Salah setting mesin kiln

Pengaturan suhu

Training kurang

Alat ukur suhu rusak Manual Actuator

Roller Kiln

Kurang teliti

IV - 97

4.3.2 PERANCANGAN DAN PENYEBARAN KUESIONER 2

Berdasarkan diagram sebab akibat pada Gambar 4.9 di atas, diketahui

terdapat penyebab-penyebab terjadinya kecacatan CTQ prioritas tegel keramik

yaitu melenting. Langkah selanjutnya adalah merancang kuesioner kedua yang

terdapat pada Lampiran 8 bertujuan untuk mengetahui tingkat Severity,

Occurence, dan Detection dari faktor penyebab kegagalan mesin dan peralatan

yang akan digunakan pada tahap analisis pengaruh potensial kegagalan sumber-

sumber variasi dengan menggunakan tool Failure Modes and Effect Analyze

(FMEA). FMEA dalam penelitian ini membahas khusus pada bagian mesin dan

peralatan yang sebelumnya telah diketahui dalam diagram sebab akibat pada

Gambar 4.9.

4.3.3 ANALISIS PENGARUH POTENSIAL KEGAGALAN SUMBER-

SUMBER VARIASI

Pada tahap ini dilakukan analisis pengaruh potensial kegagalan sumber-

sumber variasi dengan menggunakan salah satu tool Six Sigma yaitu FMEA

(Failure Modes and Effect Analysis) dengan melakukan brainstorming dan

wawancara dengan para responden. Hasil wawancara disajikan dalam Lampiran 8.

Selanjutnya diperoleh perbaikan dan peningkatan kualitas yang secara jelas

terangkum dalam FMEA. Untuk selanjutnya, FMEA digunakan sebagai dasar

untuk menetapkan urutan prioritas alternatif solusi yang ditawarkan.

Pada mode FMEA, setiap masalah akan diberi bobot dengan cara

mengklasifikasikan secara kualitatif berdasarkan severity (S), occurance (O), dan

detection (D) kemudian ditentukan nilai Risk Priority Number atau RPNnya.

Adapun langkah-langkah dalam pembuatan FMEA ialah sebagai berikut:

Ø Identifikasi Sistem (System’s Function)

Mesin Kiln adalah mesin yang digunakan untuk membakar keramik

biskuit (green tile) menjadi keramik jadi (ceramic tile).

Ø Identifikasi Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)

Pada tahap ini diidentifikasi masalah-masalah potensial yang

menyebabkan mesin kiln tidak memenuhi atau tidak mencapai fungsi utama

IV - 98

sebagai alat pembakar tegel keramik dengan baik sehingga menyebabkan tegel

keramik melenting. Masalah-masalah tersebut antara lain :

1. Panel kiln tidak berfungsi

Suatu keadaan yang terjadi di panel kiln dimana semua proses di mesin

kiln akan terhenti

2. Panel gas tidak berfungsi

Suatu keadaan yang terjadi dimana pasokan gas tidak memadai untuk

membakar tegel keramik

3. Gearbox failure

Suatu keadaan yang terjadi dimana gearbox terjadi kerusakan yang

menyebabkan mesin kiln overleaping

4. Burner nozzle bermasalah

Suatu keadaan yang terjadi dimana tegel keramik tidak terbakar secara

sempurna dimana burner hanya membakar pada bagian tertentu

5. Actuator macet

Suatu keadaan yang terjadi dimana actuator macet sehingga temperatur di

dalam mesin kiln turun

6. Roller Kiln macet dan kendor

Suatu keadaan yang terjadi dimana tegel keramik tidak berjalan baik di

dalam mesin kiln dan berjalan dengan kecepatan dibawah standar yang

ditentukan

Ø Identifikasi Akibat Kegagalan (Potential Effect Of Failure)

Pada tahap ini dianalisis akibat atau dampak yang timbul pada masing-

masing masalah kegagalan yang telah diidentifikasi pada potential failure mode.

Akibat atau dampak yang timbul pada masing-masing masalah kegagalan tersebut

akan disajikan dalam Tabel 4.13 berikut:

IV - 99

Tabel 4.13 Potential Effect of Failure

Potential Failure Mode Potential Effect of Failure Panel kiln tidak berfungsi Semua proses di mesin kiln akan terhenti

Panel gas tidak berfungsi Pasokan gas tidak memadai untuk membakar tegel keramik

Gearbox failure Mesin kiln overleaping

Burner nozzle bermasalah 1. Tegel keramik tidak terbakar secara sempurna 2. Burner hanya membakar pada bagian tertentu

Actuator macet Temperatur di mesin kiln turun

Roller Kiln macet dan kendor

1. Tegel keramik tidak berjalan baik di dalam mesin kiln

2. Tegel keramik berjalan dengan kecepatan dibawah standar yang ditentukan

Ø Analisis Tingkat Keseriusan Kegagalan (Severity Of Effect)

Pada tahap ini dianalisis seberapa besar dampak yang ditimbulkan oleh

kegagalan-kegagalan yang muncul pada mesin kiln sehingga menyebabkan

melenting. Efek kegagalan dianalisis berdasarkan dampak terhadap konsumen.

Skala severity yang digunakan adalah skala 1 hingga 5 dengan perincian pada

Tabel 4.14 sebagai berikut :

Tabel 4.14 Skala Severity

Skala Keterangan

1 2 3 4 5

Tidak berpengaruh Tidak terlalu serius

Cukup serius Serius

Sangat Serius

Sumber : Manggala, 2005

Cara menganalisis severity failure mode yaitu dengan terlebih dahulu

menganalisis severity masing-masing akibat (effect) dari tiap-tiap potential failure

mode. Selanjutnya, severity tertinggi dari setiap effect of failure akan dipilih

menjadi severity dari failure mode. Severity kegagalan mesin kiln hingga

menyebabkan melenting akan ditampilkan pada Tabel 4.15 berikut ini :

IV - 100

Tabel 4.15 Severity Failure Mode

Potential Effect of Failure S Potential Failure Mode S Keterangan

Semua proses di mesin kiln akan terhenti 4 Panel kiln tidak berfungsi 4

Panel kiln tidak berfungsi akan menyebabkan semua proses di mesin kiln akan terhenti

Pasokan gas tidak memadai untuk membakar tegel keramik 4 Panel gas tidak berfungsi 4

Panel gas yang tidak berfungsi akan menyebabkan pembakaran tegel keramik akan terhambat

Mesin kiln overleaping 2 Gearbox failure 2

Kasus untuk gearbox failure/rusak pernah terjadi namun pengaruhnya terhadap proses pembakaran tidak terlalu serius karena petugas akan langsung membetulkan komponen yang rusak ex : overleaping tegel bertumpuk akan segera diatasi petugas

Tegel keramik tidak terbakar secara sempurna 5

Burner hanya membakar pada bagian tertentu

5

Burner nozzle bermasalah 5

Severity Burner nozzle bermasalah adalah 5. Severity bersifat ekstrim karena bila Burner nozzle bermasalah dapat mengakibatkan tegel keramik tidak terbakar secara sempurna dan hanya membakar pada bagian tertentu saja

Temperatur di mesin kiln turun 4 Actuator macet 4

Aktuator macet akan menyebabkan temperatur di mesin kiln turun dimana hal tersebut akan menyebabkan tegel keramik yang dihasilkan menjadi melenting dikarenakan tidak stabilnya temperatur

Tegel keramik tidak berjalan baik di dalam mesin kiln

4

Tegel keramik berjalan dengan kecepatan dibawah standar yang ditentukan

3

Roller Kiln macet dan kendor 4

Roller kiln macet dan kendor akan menyebabkan tegel keramik tidak berjalan baik di dalam mesin kiln juga akan berjalan dengan kecepatan dibawah standar yang ditentukan

IV - 101

Ø Identifikasi Sebab-Sebab Kegagalan (Potential Causes Of Failure)

Pada tahap ini dilakukan identifikasi sebab-sebab apa saja yang menyebabkan kegagalan melenting pada mesin kiln. Diperlukan

identifikasi yang lengkap agar dapat terungkap akar masalah (root cause) dari kegagalan dengan menggunakan fishbone diagram.

Selanjutnya, sebab-sebab potensial dari mesin kiln dengan menggunakan fishbone diagram akan disajikan pada Gambar 4.10 berikut ini.

Gambar 4.10 Diagram Sebab Akibat Kegagalan Mesin Kiln CTQ Melenting

MELENTING

ACTUATOR BURNER NOZZLE

GEARBOX PANEL KILN PANEL GAS

Kurang pelumas

Roller kurang diberi pelumas

Jarang diperiksa dan dibersihkan

Komponen kotor

Ring gas error

Gigi Aus dan rontok

Bantalan roller robek dan melar

Sensor kiln error

Komponen panel kiln kotor

Tekanan gas turun dari PLN

Penempatan roller kurang tepat

ROLLER KILN

Pembukaan damper blower terlalu kecil

Komponen putus / rusak

Fotocel tidak berfungsi

Flame Detection error

Damper angin pembakaran terlalu besar

Damper blower tertutup

IV - 102

Berdasarkan bagan fishbone diagram, rincian sebab-sebab kegagalan kiln

disajikan pada Tabel 4.16 sebagai berikut:

Tabel 4.16 Potential Cause(s) of Failure

Potential Failure Mode Potential Cause(s) of Failure

Panel kiln tidak berfungsi ü Sensor kiln error ü Komponen panel kiln kotor ü Pembukaan damper blower terlalu kecil

Panel gas tidak berfungsi ü Tekanan gas turun dari PLN ü Ring gas error

Gearbox failure ü Gigi Aus dan rontok ü Kurang pelumas ü Fotocel tidak berfungsi

Burner nozzle bermasalah ü Damper angin pembakaran terlalu besar dan

damper blower sering tertutup ü Flame Detection error

Actuator macet ü Komponen kotor ü Komponen putus / rusak

Roller Kiln macet dan kendor

ü Roller kurang diberi pelumas ü Bantalan roller robek dan melar ü Penempatan roller kurang tepat ü Jarang diperiksa dan dibersihkan

Ø Analisis Frekuensi Kegagalan (Occurance)

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap seberapa sering kegagalan

terjadi. Skala occurance yang digunakan yaitu 1 hingga 5, dengan perincian yang

lengkap pada Tabel 4.17 berikut ini:

Tabel 4.17 Skala Occurance

Skala Keterangan

1 2 3 4 5

Sangat Jarang Terjadi Jarang Terjadi

Kadang-Kadang Terjadi Sering Terjadi

Sangat Sering Terjadi

Sumber : Manggala, 2005

Cara menganalisis frekuensi kegagalan (failure mode occurance) yaitu

dengan menganalisis potential causes of failure dari setiap failure mode.

Occurance terbesar (yang paling sering terjadi) dari potential cause of failure

akan dipilih menjadi occurance dari failure mode. Analisis frekuensi kegagalan

dari setiap potential cause of failure selengkapnya ditampilkan pada Tabel 4.18

berikut ini :

IV - 103

Tabel 4.18 Occurance Failure Mode

Potential causes of failure O Failure Mode O Keterangan

ü Sensor kiln error 2

ü Komponen panel kiln kotor 3

ü Pembukaan damper blower terlalu kecil

3

Panel kiln tidak berfungsi 3

Panel kiln tidak berfungsi sebagaimana mestinya apabila komponen panel kiln yang kotor dan apabila pembukaan awal damper terlalu kecil, yaitu mencapai skala 3. Hal tersebut di atas harus diperhatikan juga walaupun hanya kadang-kadang saja terjadinya.

ü Tekanan gas turun dari PLN 4

ü Ring gas error 3

Panel gas tidak berfungsi 4

Panel gas tidak berfungsi sebagaimana mestinya apabila satu dari ke-2 potential cause of failure terjadi. Sebab hal yang paling sering terjadi sehingga panel kiln tidak berfungsi adalah tekanan gas yang turun dari Perusahaan Listrik negara (PLN) dimana diberi skala 4 dan apabila ring gas error, diberi skala 3. Bila panel gas tidak berfungsi maka mesin kiln tidak akan mampu memenuhi performansinya. Karena occurance tertinggi yang menyebabkan panel kiln tidak berfungsi memiliki nilai 4, maka occurance panel kiln tidak berfungsi adalah 4.

ü Gigi Aus dan rontok 2

ü Kurang pelumas 2

ü Fotocel tidak berfungsi 2

Gearbox failure 2

Gearbox failure apabila gigi aus dan rontok, kurangnya pelumas dan fotocel yang tiddak berfungsi. Occurance dari ketiganya adalah kadang-kadang terjadi (2).

ü Damper angin pembakaran terlalu besar dan damper blower sering tertutup

4

ü Flame Detection error 4

Burner nozzle bermasalah 4

Penyebab yang paling sering terjadi sehingga burner nozzle bermasalah adalah damper angin pembakaran terlalu besar dan damper blower yang tertutup (4) serta flame detection yang seringkali error (4). Bila burner nozzle bermasalah maka kiln tidak akan mampu membakar secara sempurna. Karena occurance tertinggi yang menyebabkan burner nozzle sama-sama memiliki nilai 4, maka occurance burner nozzle bermasalah adalah 4.

ü Komponen kotor 2

ü Komponen putus / rusak 3

Actuator macet 3

Frekuensi komponen kotor adalah jarang terjadi (2), dan komponen yang putus ataupun rusak adalah kadang-kadang terjadi (3). Occurance untuk aktuator macet sebesar 3 (diambil dari occurance tertinggi yaitu occurance komponen putus / rusak).

ü Roller kurang diberi pelumas 2

ü Bantalan roller robek dan melar

3

ü Penempatan roller kurang tepat 4

ü Jarang diperiksa dan dibersihkan

3

Roller Kiln macet dan kendor 4

Roller Kiln macet dan kendor bila roller kurang diberi pelumas yang jarang terjadi (2), bantalan roller robek dan melar dan jarangnya roller kiln diperiksa dan dibersihkan yang kadang-kadang terjadi (3) serta penempatan roller yang kurang tepat pada mesin kiln yang seringkali terjadi (4). Occurance untuk roller kiln macet dan kendor sebesar 4 (diambil dari occurance tertinggi yaitu occurance penempatan roller kurang tepat).

IV - 104

Ø Metode Deteksi Kegagalan (Detection Method)

Pada tahap ini dilakukan identifikasi metode untuk mendeteksi kegagalan

(failure mode) mesin kiln mencapai performansi. Terdapat gejala-gejala yang

mengidentifikasi kegagalan mesin kiln. Dari gejala yang muncul tersebut, dapat

diduga komponen yang mengalami kegagalan. Pada umumnya konsumen

langsung pada bagian exit kiln yang merasakan gejala–gejala tersebut. Untuk

membuktikan gejala tersebut, maka diperlukan metode pendeteksian komponen.

Tabel berikut akan menjelaskan mengenai gejala dan metode pendeteksian

potential failure mode. Identifikasi gejala-gejala dan metode untuk mendeteksi

kegagalan tersebut akan disajikan dalam Tabel 4.19 berikut:

Tabel 4.19 Detection Method

Potential Failure Mode Symptoms Detection Method

Panel kiln tidak berfungsi ü Mesin kiln stop tanpa sebab yang

jelas ü Alarm dan sensor mati

1. Metode visual untuk mengidentifikasi alarm dan sensor kiln yang error. 2. Metode visual untuk mengidentifikasi panel kiln yang kotor.

Panel gas tidak berfungsi

ü Gas yang diatur terlalu besar keluarnya

ü Tegl keramik yang dibakar kurang sempurna

1. Metode visual untuk mengidentifikasi langsung ke panel gas 2. Dapat digunakan alat pendeteksi panas api (thermocouple) di dalam kiln

Gearbox failure

ü Jalan tegel di rol menjadi naik turun

ü Gigi Jalan atau berhenti ü Putaran roll berhenti

Dapat dilihat secara visual di dalam tunnel pembakaran, apakah keramik bertumpuk di dalamnya

Burner nozzle bermasalah

ü Temperatur tinggi / rendah ü Pembakaran tidak bagus /

sempurna ü Ketidakseimbangan antara angin

dan gas

Dapat dilihat secara langsung, kalau percikan api berwarna biru berarti burner nozzle berjalan baik

Actuator macet ü Gas akan turun

1. Dapat dilihat dari thermoregulator apakah gas naik, kalau tidak naik berarti ada masalah 2. Dapat digunakan alat pendeteksi panas pembakaran (thermocouple) di dalam kiln

Roller Kiln macet dan kendor

ü Jalan tegel di roll menjadi sedikit tersendat bahkan berhenti sama sekali

ü Keramik jalan dengan tidak baik dengan kecepatan yang kurang dari standar

1. Dapat dilihat dari kecepatan putaran roll, apabila putarannya seimbang dan tidak tersendat, berarti roller kiln baik 2. Metode visual untuk mengidentifikasi roller kiln yang kotor dan kendor

IV - 105

Ø Analisis Tingkat Pendeteksian (Detection)

Pada tahap ini dilakukan analisis tingkat keyakinan dan kesulitan metode

deteksi. Analisis dilakukan terhadap semua metode deteksi yang telah dirumuskan

pada detection method. Skala deteksi yang digunakan adalah dari 1 hingga 5,

dengan perincian lebih lengkap pada Tabel 4.20 sebagai berikut :

Tabel 4.20 Skala Detection

Skala Keterangan

1 2 3 4 5

Pasti Terdeteksi Kemungkinan Besar Terdeteksi

Mungkin Terdeteksi Kemungkinan Kecil Terdeteksi

Tidak Terdeteksi

Sumber : Manggala, 2005

Cara mendeteksi failure mode yang terjadi yaitu dengan menganalisis

semua metode yang telah dirumuskan pada detection method. Semakin kita tidak

yakin terhadap metode yang ada, maka semakin besar rating detection, karena

semakin kita harus waspada. Semakin sulit cara pendeteksian maka rating

detection juga semakin tinggi. Tingkat deteksi dengan rating tertinggi menjadi

rating detection failure mode. Analisis lengkap mengenai tingkat pendeteksian

ditampilkan pada Tabel 4.21 berikut :

Tabel 4.21 Detection Rating

Detection Method D Potential Failure Mode D Keterangan

Metode visual untuk mengidentifikasi alarm dan sensor kiln yang error.

3

Metode visual untuk mengidentifikasi panel kiln yang kotor.

3

Panel kiln tidak berfungsi 3

Untuk mendeteksi panel kiln tidak berfungsi, dilakukan metode visual untuk mengidentifikasi alarm dan sensor kiln yang error serta panel kiln yang kotor. Untuk mengidentifikasi alarm dan sensor kiln yang error serta panel kiln yang kotor dibutuhkan analisis, sehingga rating deteksinya adalah 3. Tingkat deteksi panel kiln tidak berfungsi diambil untuk metode yang tersulit dari semua rating metode deteksi yang telah teridentifikasi yaitu 3.

Metode visual untuk mengidentifikasi langsung ke panel gas

3 Panel gas tidak berfungsi 3

Untuk mendeteksi panel gas tidak berfungsi, dilakukan metode visual untuk mengidentifikasi langsung ke panel gas dan apabila metode ini dilakukan, kemungkinan langsung terdeteksi (3), selain itu dapat digunakan alat pendeteksi panas api

IV - 106

Dapat digunakan alat pendeteksi panas api (thermocouple) di dalam kiln

1

(thermocouple) di dalam kiln yang pasti terdeteksi (1). Tingkat deteksi menggunakan alat pendeteksi panas api (thermocouple) di dalam kiln diambil untuk metode yang tersulit dari semua rating metode deteksi yang telah teridentifikasi yaitu 3.

Dapat dilihat secara visual di dalam tunnel pembakaran, apakah keramik bertumpuk di dalamnya

3 Gearbox failure 3

Untuk mendeteksi gearbox failure, dilakukan metode visual di dalam tunnel pembakaran, apakah keramik bertumpuk di dalamnya dan apabila metode ini dilakukan, kemungkinan langsung terdeteksi (3)

Dapat dilihat secara visual, apabila percikan api berwarna biru berarti burner nozzle berjalan baik

3 Burner nozzle bermasalah 3

Untuk mendeteksi burner nozzle bermasalah, dilakukan metode visual di dalam tunnel pembakaran, apabila percikan api berwarna biru berarti burner nozzle berjalan baik dan apabila metode ini dilakukan, kemungkinan langsung terdeteksi (3)

Dapat dilihat dari thermoregulator apakah gas naik, kalau tidak naik berarti ada masalah

1

Dapat digunakan alat pendeteksi panas pembakaran (thermocouple) di dalam kiln

1

Actuator macet 1

Untuk mendeteksi actuator macet, dilakukan metode visual dengan melihat dari thermoregulator apakah gas naik, kalau tidak naik berarti ada masalah juga dapat digunakan alat pendeteksi panas pembakaran (thermocouple) di dalam kiln dan apabila metode ini dilakukan, pasti langsung terdeteksi (2)

Dapat dilihat dari kecepatan putaran rol, apabila putarannya seimbang dan tidak tersendat, berarti roller kiln baik

2

Metode visual untuk mengidentifikasi roller kiln yang kotor dan kendor

2

Roller Kiln macet dan kendor 2

Kedua metode baik untuk mengidentifikasikancepatan putaran rol ataupun roller kiln yang kotor dan kendor dilakukan secara visual, dan dibutuhkan analisis untuk menjudge kerusakan tersebut., sehingga rating detection adalah 2. Karena keduanya memiliki tingkat detection yang sama, maka kegagalan roller kiln macet dan kendor memiliki tingkat deteksi 2.

Ø Penghitungan Risk Priority Number (RPN)

Pada tahap ini dilakukan perhitungan risk priority number (RPN) untuk

mengidentifikasi failure mode yang perlu diprioritaskan untuk dianalisis dan

ditindaklanjuti, karena dianggap menjadi sumber kegagalan utama mesin kiln.

Penghitungan RPN yaitu dengan cara mengalikan tingkat severity dengan tingkat

occurance dan dengan tingkat detection. Perhitungan selengkapnya ditampilkan

pada Tabel 4.22 berikut:

IV - 107

Tabel 4.22 Risk Priority Number

Potential Failure Mode S O D RPN Prioritas

Panel kiln tidak berfungsi 4 3 3 36 3 Panel gas tidak berfungsi 4 4 3 48 2 Gearbox failure 2 2 3 12 6 Burner nozzle bermasalah 5 4 3 60 1 Actuator macet 4 3 1 12 5 Roller Kiln macet dan kendor 4 4 2 32 4

Contoh perhitungan manual RPN :

Failure mode adalah Burner nozzle bermasalah, dengan:

ü Severity = 5

ü Occurrence = 4

ü Detection = 3

Maka RPN Burner nozzle bermasalah = 5 x 4 x 3 = 60

Pada Gambar 4.11 akan disajikan mesin burner nozzle yang digunakan

dalam pembakaran tegel keramik dalam mesin kiln.

Sumber : PT. IKAD

Gambar 4.11 Mesin burner nozzle

Keterangan Gambar:

1. Flame trap

2. Air-gas inlet

3. Air Pressure inlet

4. Gas pressure inlet

5. Ignition electrode

6. Flame detection

7. Gas hose

8. Air hose

9. Nozzle

10. Burner head

I - 108

4.4 TAHAP PERBAIKAN (IMPROVE) DAN PENGENDALIAN

(CONTROL)

Pada tahap ini diberikan usulan perbaikan dan pengendalian yang

didapatkan dari interpretasi hasil. Usulan perbaikan dibagi ke dalam 2, yaitu

perbaikan manajerial dan teknis. Usulan perbaikan akan dititberatkan pada

perbaikan CTQ kunci yang didapatkan dari hasil analisis tingkat kepentingan -

kinerja dan gap yaitu melenting serta perbaikan RPN tertinggi yaitu burner nozzle

yang bermasalah. Usulan control diberikan untuk mengendalikan perbaikan yang

dilakukan pada tahap improve agar dapat meminimasi kegagalan yang potensial

terjadi pada kualitas proses yang berkaitan erat dengan output produk, sehingga

tegel keramik yang diproduksi dapat optimal serta sesuai dengan standar yang

telah ditentukan perusahaan.

4.4.1. Perbaikan Manajerial

Perbaikan manajerial merupakan perbaikan yang melibatkan manajerial

perusahaan dalam upaya melakukan perbaikan. Perbaikan ini dilakukan ke dalam

2 tahap, antara lain sebagai berikut:

A. Perbaikan Struktur Tim Organisasi

Susunan / struktur organisasi di Departemen Plant 3 beserta bagian lain

yang mendukungnya secara sederhana disajikan pada Gambar 4.12 sebagai

berikut:

Sumber : PT. IKAD

Gambar 4.12 Struktur Organisasi Departemen Plant 3 PT. IKAD

I - 109

Gambar 4.12 di atas menunjukkan struktur organisasi di Departemen Plant

3 PT. IKAD dimana bagian Quality Assurance (QA) dan koordinator kiln sebagai

bagian yang terpisah membantu Departemen Plant 3 serta Kepala Departemen

Plant 3 saling memberikan feedback memberikan informasi seputar kondisi dan

kebutuhan proses produksi. Selanjutnya, Kepala Departemen Plant 3 membawahi

dan memberi instruksi kepada kepala maintenance, kepala bagian kiln, kepala

regu kiln, serta para karyawan yang bertugas sebagai pelaksana proses produksi

(operator) di lapangan.

Pada suatu proyek Six Sigma, sekelompok tim Six Sigma harus

dipersiapkan dalam pelaksanaan proyek ini. Rencana pembentukan dilakukan

mengingat tim Six Sigma sangat penting peranannya dalam menyelesaikan suatu

proyek Six Sigma dan selain itu di Departemen Plant 3, bagian yang mengawasi

dan mengevaluasi kualitas yaitu Quality Assurance (QA), tidak hanya mengawasi

bagian kiln, namun seluruh bagian proses dan seluruh departemen di PT. IKAD

sehingga permasalahan yang kritis sering ditangani terlambat sehingga

menyebabkan kualitas tegel keramik tidak optimal. Selain itu tim Six Sigma

tersebut juga dapat memberikan pelatihan, pengarahan (training) dan informasi

tambahan kepada operator tentang pencegahan kegagalan proses serta melakukan

pengawasan dan pengontrolan secara rutin terhadap operator yang bekerja serta

kualitas produk yang dihasilkannya dalam usaha perusahaan menuju target zero

defect. Operator yang mengerti pentingnya proses kiln akan memberikan perhatian

penuh terhadap proses tersebut. Hal ini sangat penting karena proses pembakaran

merupakan proses vital dalam menentukan output tegel keramik yang berkualitas.

Untuk pembentukan struktur tim baru, harus pula dipertimbangkan

sinkronisasinya dengan staff atau karyawan lainnya sehingga hubungan yang

optimal akan terbentuk. Adapun untuk struktur tim sebelum dilakukan

implementasi usulan diwakili oleh garis putus berwarna merah. Usulan

pembentukan susunan atau struktur tim Six Sigma selanjutnya disajikan pada

Gambar 4.13 berikut ini:

I - 110

Keterangan :

Direct Report

Indirect Report

Gambar 4.13 Usulan Struktur Team Six Sigma Pada Departemen Plant 3

Adapun tugas dan wewenang Team Six Sigma yang dibentuk pada Gambar

4.13 di atas ialah sebagai berikut:

v Executive Leadership komit untuk mewujudkan Six Sigma, memulai dan

memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan cabang-cabang

perusahaan. Tugas ini dapat diambil oleh Pimpinan puncak PT. IKAD sebagai

pemegang kendali tertinggi perusahaan.

I - 111

v Champions merupakan pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya

Black Belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan/hambatan baik yang

bersifat fungsional, finansial, ataupun pribadi agar Black Belts berfungsi

sebagaimana mestinya. Bisa dikatakan Champions menyatu dengan proses

pelaksanaan proyek, para anggotanya berasal dari kalangan direktur dan

manajer, bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek sehari-hari, wajib

melaporkan perkembangan hasil kepada executive leaders sembari mendukung

tim pelaksana. Tugas ini dapat diambil oleh para manajer PT. IKAD seperti

contohnya PCM (Plant Coordinate Manager) dan SCM (Sistem Coordinate

Manager) sebagai pemegang kendali proyek.

v Master Black Belt bertindak sebagai pelatih, penasehat (mentor) dan pemandu.

Master Black Belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat dan

taktik Six Sigma, memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada

penyempurnaan proses. Kunci peranan master black belt terletak pada

kepiawaiannya untuk memfasilitasi penyelesaian masalah tanpa mengambil

alih proyek/tugas/pekerjaan.

v Black Belts sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan Six

Sigma, mengingat mereka adalah orang-orang yang memimpin proyek

perbaikan kinerja perusahaan, dilatih untuk menemukan masalah, penyebab

beserta penyelesaiannya, bertugas mengubah teori ke dalam tindakan, wajib

memilah-milah data, opini dengan fakta, dan secara kuantitatif menunjukkan

faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah produktivitas serta

profitabilitas, bertanggung jawab mewujudnyatakan Six Sigma.

v Green Belts membantu Black belts di wilayah fungsionalnya. Pada umumnya

Green belts bertugas mengaplikasikan alat-alat Six Sigma untuk menguji dan

menyelesaikan problema-problema kronis, mengumpulkan dan menganalisis

data.

I - 112

B. Perbaikan dengan Metode 5W - 2H

Perbaikan yang konkrit perlu dilakukan oleh manajerial perusahaan agar

kegagalan tersebut dapat diminimasi. Untuk memperbaiki kegagalan-kegagalan

tersebut perlu diketahui apa yang menjadi target utama dari perbaikan kualitas

tersebut, alasan kegunaaan rencana perbaikan tersebut, lokasi aktivitas, urutan

aktivitas, orang dan metode perbaikannya. Adapun metode yang digunakan adalah

metode 5W-2H dan untuk aspek “How much” tidak dilakukan karena dalam

penelitian ini tidak memperhitungkan biaya.

Perbaikan terhadap kegagalan Burner nozzle dapat dilakukan dengan

merencanakan tindakan-tindakan guna mencapai tujuan utama dengan berbagai

metode perbaikan yang secara jelas disajikan dalam Tabel 4.23 berikut ini:

Tabel 4.23 Perbaikan Kualitas Tegel Keramik

5W-1H TINDAKAN

Tujuan Utama

What (Apa)

1. Memberikan prioritas perbaikan proses. 2. Melihat kemungkinan pergantian sistem pembakaran agar proses

dapat lebih dapat maksimal dan menghasilkan lebih sedikit kecacatan 3. Mengusulkan pembuatan grafik temperatur harian proses pembakaran

yang dapat digunakan sebagai indikator perbaikan pada mesin kiln, khususnya burner nozzle

4. Kegiatan overhaul mesin kiln dilakukan secara berkala. 5. Memberi form evaluasi pengawasan dan panduan standar operasional

perawatan mesin kiln kepada operator serta kondisi mesin kiln dan menekankan bahwa proses kiln sangat penting dalam menghasilkan tegel keramik yang berkualitas tinggi.

Alasan Kegunaan

Why (Mengapa)

1. Mesin yang dirawat secara berkala akan menghasilkan kinerja yang optimal dimana apabila kinerja mesin optimal, maka diharapkan kualitas yang diinginkan akan tercapai selain itu perawatan juga perlu agar kerusakan mesin dapat dideteksi sedini mungkin.

2. Prioritas perbaikan dilakukan agar dapat fokus dalam penyelesaian masalah sehingga kecacatan yang terjadi dapat diminimasi.

3. Peremajaan part, khususnya burner nozzle dapat menjadi solusi pembakaran tegel yang sempurna, sehingga kecacatan dapat dihindari.

4. Operator yang mengerti pentingnya proses kiln akan memberikan perhatian penuh terhadap proses tersebut. Hal ini sangat penting karena proses pembakaran merupakan proses vital dalam menentukan output tegel keramik yang berkualitas.

5. Panduan standar yang diberikan akan sangat berguna sebagai pedoman pelaksanaan pekerjaan oleh operator.

Lokasi Where

(Dimana) Rencana perbaikan ini dilakukan di Departemen Plant 3 khususnya pada proses kiln

I - 113

Urutan When

(Bilamana)

1. Aktivitas dapat dilakukan secara bertahap sesuai dengan metode Six Sigma DMAIC

2. Rencana tindakan ini akan dilaksanakan secepatnya, setelah mengetahui dan menemukan faktor-faktor penyebab kegagalan akibat tegel keramik yang melenting.

Orang Who

(Siapa)

Rencana tindakan perbaikan dapat dilakukan dengan membentuk tim Six Sigma dengan dipimpin oleh seorang Black Belt. Rencana pembentukan dilakukan mengingat bagian Quality Assurance (QA) tidak hanya mengawasi bagian kiln, namun seluruh bagian proses dan seluruh departemen di PT. IKAD sehingga permasalahn yang kritis sering ditangani terlambat sehingga menyebabkan kualitas tegel keramik tidak optimal.

Metode How

(Bagaimana)

1. Mengusulkan prioritas perbaikan proses kiln dan sistem proses, misal sistem pembakaran yang digunakan perusahaan

2. Membuat schedule pelaksanaan overhaul mesin kiln terhadap mesin kiln secara berkala, ingat slogan doing right for the first time.

3. Secara rutin mengisi form pemeriksaan atau report kondisi mesin kiln dan membuat laporan bulanan evaluasi pengawasan rencana perbaikan kiln sehingga jumlah kecacatan dapat dikendalikan.

4. Memperbaiki prosedur proses yang kurang baik dalam pelaksanaanya.

5. Menerapkan usulan perbaikan tersebut.

4.4.2 Perbaikan Teknis

Perbaikan teknis merupakan perbaikan yang melibatkan segi teknis dalam

upaya melakukan perbaikan. Perbaikan dalam penelitian ini dilakukan ke dalam 2

tahapan usulan perbaikan, antara lain sebagai berikut:

A. Usulan Perbaikan (Improve) Burner nozzle

Berdasarkan analisis FMEA, didapatkan penyebab-penyebab kegagalan yang

menyebabkan keramik melenting. Berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN)

tertinggi, penyebab kegagalan tersebut adalah burner nozzle yang bermasalah.

Penyebab kegagalan tersebut memberikan kontribusi terbesar yang menyebabkan

keramik melenting.

Metode 5W-2H pada Tabel 4.23 di atas menjelaskan rencana perbaikan

agar kegagalan dapat diminimasi. Adapun perbaikan secara konkrit dijelaskan

dengan tahap-tahap improvement sebagai berikut:

I - 114

Feeding Kiln Kiln Exit Kiln

1. Mengusulkan perbaikan proses kiln

Usulan perbaikan proses kiln ini dilakukan pada proses dan sistem

pembakaran yang digunakan dan dianggap penting dalam menentukan kualitas

akhir tegel keramik.

Ø Penentuan prioritas penanganan perbaikan pada setiap permasalahan

Tim pelaksana perbaikan harus menentukan prioritas penanganan

perbaikan. Prioritas penanganan tersebut disajikan pada Gambar 4.14

berikut ini:

Ket : B è Pre Heating

C è Firing

D è Direct atau Fast Cooling

Gambar 4.14 Prioritas Penanganan Perbaikan Proses Kiln

Gambar 4.16 di atas menunjukkan garis putus-putus berwarna merah

pada tahap kiln dimana prioritas proyek penanganan perbaikan proses kiln

dilakukan pada fase B, C, dan D. Hal ini dilakukan karena berdasarkan

brainstorming dengan para responden, ketiga tahap itulah yang paling

kritis dan sering terjadi masalah.

Ø Usulan perbaikan sistem pembakaran

Sistem pembakaran tegel keramik yang digunakan oleh Departemen

Plant 3 PT. IKAD saat ini ialah dengan menggunakan single burner

membakar tegel dengan nozzle tunggal. Sistem pembakaran yang

digunakan sebelum perbaikan yaitu single Burner selanjutnya disajikan

pada Gambar 4.15 berikut ini.

Sistem sebelum perbaikan :

Prioritas Proyek

I - 115

Sumber : www.sirnet.it/ipeg.htm

Gambar 4.15 Sistem Single Burner

Sistem Single burner ini beroperasi dengan menggunakan saluran

pembakaran tunggal dimana jumlah saluran yang terdapat di dalam mesin

berjumlah satu saluran. Saluran ini mengeluarkan percikan api yang

didapatkan dari tekanan udara dan gas yang dimasukkan ke dalamnya dan

tercampur. Tekanan gas dan udara bisa diatur sedemikian rupa untuk

mengatur besar kecilnya percikan api. Selanjutnya percikan api keluar

melalui saluran pembakaran tunggal tersebut.

Setelah dievaluasi lebih lanjut dan melihat berbagai referensi,

diketemukan bahwa sistem twin burner ternyata lebih baik daripada sistem

single burner dalam membakar tegel keramik, dimana dapat dilihat dari

terdapatnya dua buah nozzle yang berguna untuk membakar secara

menyeluruh. Selanjutnya usulan perbaikan terhadap sistem pembakaran

disajikan pada Gambar 4.16 berikut ini:

I - 116

Usulan perbaikan sistem :

Sumber : www.sirnet.it/ipeg.htm

Gambar 4.16 Sistem Twin Burner

Pada intinya sistem twin burner ini memiliki sistem kerja yang

hampir sama dengan sistem single burner namun perbedaanya terletak

saluran pembakarannya dimana pada sistem twin burner ini beroperasi

dengan menggunakan saluran pembakaran ganda dimana jumlah saluran

yang terdapat di dalam mesin berjumlah dua saluran, yaitu kanan dan kiri.

Saluran ini mengeluarkan percikan api yang didapatkan dari tekanan udara

dan gas yang dimasukkan ke dalamnya dan tercampur. Tekanan gas dan

udara bisa diatur sedemikian rupa untuk mengatur besar kecilnya percikan

api. Selanjutnya percikan api keluar melalui kedua saluran pembakaran

ganda tersebut.

2. Pembuatan jadwal pelaksanaan overhaul mesin kiln.

Perawatan dan pengawasan secara detail terhadap mesin kiln secara

berkala, yaitu setiap minggu, setiap bulan, setiap 3 bulan, setiap 6 bulan serta

overhaul (Perbaikan secara total dan menyeluruh) yang dilakukan setahun sekali

dimana mesin diharapkan akan menghasilkan kinerja yang optimal karena apabila

kinerja mesin optimal, maka diharapkan kualitas yang diinginkan akan tercapai.

I - 117

Selain itu, perawatan juga perlu agar memperpanjang umur mesin. Usulan yang

dapat dilakukan yaitu dengan membuat tabel schedule overhaul mesin kiln yang

dilakukan disajikan pada Tabel 2.24 berikut:

Tabel 4.24 Tabel Schedule Overhaul Mesin Kiln

Hari / Tanggal Jam Kepala

Pelaksana

Petugas

Penanggung Jawab Keterangan

07.00 – 08.00 Operator 1

15.00 – 16.00 Operator 2

23.00 – 00.00

Kepala

Maintenance Operator 3

07.00 – 08.00 Operator 1

15.00 – 16.00 Operator 2

23.00 – 00.00

Kepala

Maintenance Operator 3

07.00 – 08.00 Operator 1

15.00 – 16.00 Operator 2

23.00 – 00.00

Kepala

Maintenance Operator 3

Jadwal tersebut di atas dirancang berdasarkan pertimbangan sebagai

berikut:

ü Perusahaan biasanya hanya melakukan perawatan apabila terdapat masalah

pada mesin dimana untuk overhaul dilakukan setahun sekali, padahal untuk

overhaul disarankan oleh produsen mesin dilakukan setahun 2 kali. Pada

penelitian ini dilakukan tindakan preventif untuk mencegah terjadinya

masalah.

ü Perawatan dilakukan pada 3 shift secara berurutan, yaitu pada pukul:

- 07.00 – 08.00, biasanya para pekerja shift I masuk pada jam tersebut,

sehingga perawatan dapat secara langsung dilakukan setelah masuk kerja.

- 15.00 – 16.00, biasanya para pekerja shift II masuk pada jam tersebut,

sehingga perawatan dapat secara langsung dilakukan setelah masuk kerja.

- 23.00 – 00.00, biasanya para pekerja shift III masuk pada jam tersebut,

sehingga perawatan dapat secara langsung dilakukan setelah masuk kerja.

Adapun untuk dokumentasi report hasil pengawasan kondisi mesin kiln

yaitu kondisi pada fase preheating, firing, serta cooling dilaporkan dan dicatat tiap

I - 118

bulannya. Untuk lebih jelasnya form report kondisi mesin kiln disajikan pada

Gambar 4.17 di bawah ini:

REPORT KONDISI MESIN KILN

DEPARTEMEN PLANT 3 PT. IKAD

Bulan / Tahun : Kondisi Mesin Kiln Paraf Mengetahui

Hari /

Tanggal Jam

Kepala

Pengawasan Pre

Heating Firing

Fast

Cooling

Keterangan

Kondisi Mesin Kiln Koord

kiln

Kabag

kiln

Ka.

Mtc

07.00 – 08.00

15.00 – 16.00

23.00 – 00.00

Kepala regu

kiln

07.00 – 08.00

15.00 – 16.00

23.00 – 00.00

Kepala regu

kiln

07.00 – 08.00

15.00 – 16.00

23.00 – 00.00

Kepala regu

kiln

Keterangan : - Hasil selama satu bulan dilaporkan kepada Kepala Departemen Plant 3 PT. IKAD. - Kondisi ketiga bagian mesin kiln diberi tanda check (v) apabila baik dan minus (-) apabila bermasalah

Tangerang,

Kepala Departemen Plant 3

Gambar 4.17 Form Report Kondisi Mesin Kiln

Form di atas diparaf kedua staff internal selaku pelaksana dan koordinator

kiln. Laporan bulanan divalidasi oleh kepala departemen selaku pemimpin

tertinggi dalam departemen.

Selanjutnya secara rutin para staff produksi mengevaluasi hasil rencana

kerja tersebut di atas secara berkala sesuai jadwal yang telah direncanakan

I - 119

sebelumnya dengan mengisi form evaluasi perbaikan proses kiln pada kolom

aktual dan membuat laporan bulanannya sehingga jumlah kecacatan dapat

dikendalikan. Indikator Improvement didapatkan dari hasil waktu penyelesaian

dari actual dengan plan. Kolom keterangan dapat diisi dengan permasalahan yang

terjadi pada proses produksi di bagian kiln. Adapun Form evaluasi pengawasan

rencana perbaikan proses kiln disajikan pada Gambar 4.18 berikut ini.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

PLAN

ACTUAL

6

5

9

8

10

11

7

4

3

KETERANGAN

FORM EVALUASI PENGAWASAN RENCANA PERBAIKAN KILN DEPARTEMEN PLANT 3

NO. PEKERJAAN RENCANA PERBAIKANORANG

1

2

Bulan X

Mengetahui,

Kepala Departemen Plant 3

Gambar 4.18 Form Evaluasi Pengawasan Rencana Perbaikan Proses Kiln

Form di atas selanjutnya diparaf oleh kepala Departemen Plant 3 selaku

Leader teratas di Plant 3 yang memvalidasi form. Hal tersebut dapat dilihat dari

struktur organisasi di Departemen Plant 3, bahwa wewenang tertinggi berada di

tangan kepala departemen.

I - 120

3. Pendokumentasian Proses Perawatan Mesin Kiln

Rambu-rambu proses yang jelas sangat diperlukan dalam melaksanakan

perbaikan proses ini. Oleh karena itu, dibuat prosedur pelaksanaan perawatan

mesin kiln yang saat ini dilaksanakan di Departemen Plant 3 PT. IKAD, disajikan

pada Gambar 4.19 berikut ini.

Sumber : PT. IKAD

Gambar 4.19 Prosedur Pelaksanaan Perawatan Mesin Kiln PT. IKAD

Selanjutnya akan digambarkan usulan prosedur pelaksanaan perawatan

overhaul mesin kiln yang diwakili oleh garis putus-putus berwarna merah dimana

pada prosedur usulan ini menitikberatkan pada komunikasi diantara para staff dan

sosialisasi yang terjadi antara para staff dan karyawan yang disajikan pada

Gambar 4.20 berikut ini.

I - 121

Gambar 4.20 Usulan Prosedur Pelaksanaan Perawatan Mesin Kiln

B. Usulan Perbaikan (Improve) Keseluruhan

Usulan perbaikan ini difokuskan kepada CTQ kunci yang sebelumnya

terpilih yaitu melenting. Usulan perbaikan yang diusulkan diantaranya melakukan

action planning for failure modes terhadap sebab-sebab terjadinya kegagalan

melenting, serta mendokumentasikan proses operasional.

I - 122

1. Melakukan Action Planning for Failure Modes

Data modus kegagalan yang telah dibuat sebelumnya melalui failure

modes and effect analysis (FMEA) dijadikan dasar dalam pembuatan tabel usulan

Action Planning for Failure Modes yang selanjutnya disajikan pada Tabel 4.25

berikut ini.

Tabel 4.25 Action Planning for Failure Modes

Rank Failure

Modes

Actionable

Cause

Design Action /

Potensial Solutions

ü Damper angin pembakaran terlalu besar dan Damper blower tertutup

Damper angin pembakaran disetting agar tidak terlalu besar

1 Burner nozzle

bermasalah ü Flame Detection error

Mensetting flame detection secara berkala

ü Tekanan gas turun dari PLN Mengganti tenaga listrik dengan genset 2

Panel gas

tidak berfungsi ü Ring gas error

Mensetting ring gas secara berkala

ü Sensor kiln error Mensetting sensor kiln secara berkala

ü Komponen panel kiln kotor Pembersihan secara rutin 3 Panel kiln

tidak berfungsi ü Pembukaan damper blower

terlalu kecil Mensetting damper blower secara berkala

ü Roller kurang diberi pelumas Memberi pelumas secara berkala apabila roller agak macet

ü Bantalan roller robek dan melar

Mengganti dengan bantalan roller yang baru dan berkualitas

ü Penempatan roller kurang tepat

Mengecek dan menempatkan kembali roller dengan tepat

4 Roller Kiln

macet dan kendor

ü Jarang diperiksa dan dibersihkan

Roller kiln secara rutin diperiksa dan dibersihkan

ü Komponen kotor Pembersihan komponen yang kotor secara rutin 5 Actuator macet

ü Komponen putus / rusak Penggantian salah satu komponen yang putus dan rusak

ü Gigi Aus dan rontok Penggantian dan peningkatan kualitas gigi yang sudah aus dan rontok

ü Kurang pelumas Dapat biberi pelumas apabila dilihat kurang

6 Gearbox failure

ü Fotocel tidak berfungsi Pengecekan Fotocel tiap periode

I - 123

2. Usulan Proses Standar Operasional (SOP) Perawatan maintenance kiln

Prosedur perawatan maintenance kiln standar yang dilakukan perusahaan

agar proses kiln berjalan lancar dan produk yang dihasilkan tidak melenting

didokumentasikan pada Standar Operasional Procedures (SOP) Maintenance

Kiln Departemen Plant 3 PT. IKAD yang disajikan pada Gambar 4.21 berikut ini.

Sumber : PT. IKAD

Gambar 4.21 Dokumentasi Aliran Informasi SOP Maintenance Kiln

Departemen Plant 3 PT. IKAD

Dari Gambar 4.21 diatas dapat dilihat kurang dan tidak terdapatnya

pengawasan dan perawatan terhadap komponen mesin kiln yang didapatkan

sebelumnya pada usulan Action Planning for Failure Modes dalam Tabel 4.25,

seperti burner nozzle, roller kiln, gearbox, dan actuator, sehingga dapat diusulkan

prosedur standar operasional yang baru.

I - 124

Adapun usulan dokumentasi aliran informasi Standard Operational

Procedures (SOP) maintenance kiln berdasarkan informasi tambahan yang

didapatkan dari tahap pengolahan FMEA selanjutnya disajikan pada Gambar 4.22.

Gambar 4.22 Usulan Dokumentasi Aliran Informasi SOP Maintenance Kiln

I - 125

Garis-garis putus berwarna merah pada Gambar 4.22 di atas menunjukan

usulan perbaikan yang dilakukan pada pendokumentasian aliran informasi SOP

maintenance kiln. Hal ini dilakukan untuk mencegah kegagalan yang sama pada

mesin kiln terulang kembali.

4.4.3. Usulan Pengendalian (Control) Burner nozzle

Pada tahap ini dipaparkan usulan dalam upaya mengendalikan perbaikan-

perbaikan yang telah dibuat pada tahap improve agar permasalahan burner nozzle

yang bermasalah dapat diminimasi dan tidak terulang kembali di masa yang akan

datang.

1. Pembuatan report control temperatur proses pembakaran

Indikator kinerja burner nozzle dapat dilihat dari temperatur pembakaran

yang ada. Data dapat diambil secara rutin dari pengawasan temperatur melalui

thermocouple oleh operator kiln dari ketiga fase pembakaran yaitu fase

preheating, kiln, dan cooling dan masing-masing dibuat grafiknya. Report control

temperatur yang dibuat oleh PT. IKAD tiap fase, yaitu fase preheating, kiln, dan

cooling akan dilakukan penyederhanaan dengan menjadikan satu form grafik

report yang akan disajikan pada Gambar 4.26.

A. Report Control Preheating

Pada fase ini idealnya grafik yang dihasilkan dari data tersebut stabil pada

temperatur 500oC-800oC, karena apabila turun atau naik dari interval

temperatur yang ideal tersebut berarti kinerja kiln pada tahap pembakaran awal

bermasalah, khususnya burner nozzle kurang optimal. Report harian

temperatur preheating secara rutin harus diparaf oleh kepala bagian kiln selaku

Leader pada bagian kiln di Departemen Plant 3. Report temperatur preheating

harian disajikan pada Gambar 4.23 berikut ini.

I - 126

REPORT TEMPERATUR PREHEATING DEPARTEMEN PLANT 3

TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

JAM TEMPERATUR 1 7502 8003 8004 8005 8006 8007 8008 8009 800

10 80011 80012 80013 80014 80015 80016 80017 85018 85019 80020 85021 85022 90023 90024 900

GRAFIK REPORT PREHEATING PLANT 3TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

650

700

750

800

850

900

950

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

WAKTU (JAM)

TE

MP

ER

AT

UR

Mengetahui,

Kepala bagian Kiln Koordinator Kiln

Gambar 4.23 Report Temperatur Preheating Harian

Form di atas selanjutnya diparaf kembali oleh koordinator kiln selaku

pengawas khusus pada bagian kiln dan memegang kendali semua mesin kiln yang

memvalidasi form.

B. Report Control Firing

Indikator kinerja burner nozzle dapat dilihat dari temperatur pembakaran yang

ada. Data dapat diambil dari pengawasan secara rutin oleh operator kiln

mengenai temperatur firing yang ada dan dibuat grafik, dimana idealnya grafik

yang dihasilkan dari data tersebut diharapkan temperatur berada dalam interval

1150oC - 1170oC, karena apabila turun atau naik dari interval temperatur yang

ideal tersebut berarti kinerja kiln pada tahap pembakaran, khususnya kinerja

burner nozzle kurang optimal. Report harian temperatur firing secara rutin

harus diparaf oleh kepala bagian kiln selaku Leader pada bagian kiln. Report

temperatur firing harian disajikan pada Gambar 4.24.

I - 127

REPORT TEMPERATUR FIRING DEPARTEMEN PLANT 3

TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

JAM TEMPERATUR 1 11002 11503 11554 11505 11606 11507 11508 11509 1155

10 115511 115012 115013 117014 117015 115516 116017 115018 115019 115020 115021 116522 115023 115024 1150

GRAFIK REPORT FIRING PLANT 3TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

1060

1080

1100

1120

1140

1160

1180

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

WAKTU (JAM)

TEM

PER

ATU

R

Mengetahui,

Kepala bagian Kiln Koordinator Kiln

Gambar 4.24 Report Temperatur Firing Harian

Form di atas selanjutnya diparaf kembali oleh koordinator kiln selaku

pengawas khusus pada bagian kiln dan memegang kendali semua mesin kiln yang

memvalidasi form.

C. Report Control Cooling

Pada tahap pendinginan ini, indikator kinerja burner nozzle dapat dilihat dari

temperatur yang dihasilkannya. Data dapat diambil dari pengawasan secara

rutin oleh operator kiln mengenai temperatur pada fase cooling yang ada dan

dibuat grafik, dimana idealnya grafik yang dihasilkan, temperatur berada

dalam interval 1150oC - 1170oC, karena apabila turun atau naik dari interval

temperatur yang ideal tersebut berarti kinerja kiln, khususnya burner nozzle

kurang optimal. Report harian temperatur pada fase cooling secara rutin harus

I - 128

diparaf oleh kepala bagian kiln selaku Leader pada bagian kiln. Report

temperatur fase cooling harian disajikan pada Gambar 4.25.

REPORT TEMPERATUR COOLING DEPARTEMEN PLANT 3

TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

JAM TEMPERATUR 1 6002 6203 6504 6505 6006 6007 6008 6009 600

10 60011 60012 60013 55014 60015 50016 50017 50018 50019 50020 55021 50022 50023 55024 500

GRAFIK REPORT COOLING PLANT 3TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

0

100

200

300

400

500

600

700

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

WAKTU (JAM)

TE

MP

ER

AT

UR

Mengetahui,

Kepala bagian Kiln Koordinator Kiln

Gambar 4.25 Report Temperatur Cooling Harian

Form di atas selanjutnya diparaf kembali oleh koordinator kiln selaku

pengawas khusus pada bagian kiln dan memegang kendali semua mesin kiln yang

memvalidasi form.

D. Report Control Integrasi Fase Pembakaran

Indikator kinerja burner nozzle dapat dilihat keseluruhan dengan melihat

report control integrasi fase pembakaran. Data dapat diambil dari ketiga fase

pembakaran di atas, yaitu fase preheating, firing, dan cooling. Data temperatur

ketiga fase tersebut selanjutnya dibuat grafik, dimana idealnya grafik yang

dihasilkan dari data tersebut diharapkan naik pada fase preheating, stagnan

I - 129

pada fase firing, dan turun pada fase cooling atau pendinginan, karena apabila

terjadi grafik yang jauh dari pola tersebut, berarti kinerja kiln, khususnya

burner nozzle kurang optimal. Report control integrasi ketiga fase pembakaran

harian disajikan pada Gambar 4.26.

REPORT TEMPERATUR KILN DEPARTEMEN PLANT 3

TANGGAL 11 NOVEMBER 2006

Jam1 750 1100 6002 800 1150 6203 800 1155 6504 800 1150 6505 800 1160 6006 800 1150 6007 800 1150 6008 800 1150 6009 800 1155 60010 800 1155 60011 800 1150 60012 800 1150 60013 800 1170 55014 800 1170 60015 800 1155 50016 800 1160 50017 850 1150 50018 850 1150 50019 800 1150 50020 850 1150 55021 850 1165 50022 900 1150 50023 900 1150 55024 900 1150 500

TEMPERATUR

GRAFIK REPORT INTEGRASI PROSES UTAMA KILN P3 TGL11/11/2006

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1 5 9 13 17 21 1 5 9 13 17 21 1 5 9 13 17 21

Waktu (Jam)

TE

MP

ER

AT

UR

Mengetahui,

Kepala bagian Kiln Koordinator Kiln

Gambar 4.26 Report Temperatur Integrasi Ketiga Fase Pembakaran Harian

Form di atas selanjutnya diparaf kembali oleh kepala bagian kiln selaku

leader pada bagian kiln serta koordinator kiln selaku pengawas khusus pada

bagian kiln dan memegang kendali semua mesin kiln yang memvalidasi form.

I - 130

Selanjutnya dibuat form control perkembangan kondisi burner nozzle tiap

bulannya untuk evaluasi pengendalian kondisi burner nozzle sehingga kondisi

burner nozzle dapat selalu dipantau dan diambil langkah-langkah perbaikan yang

terangkum dalam tahap perbaikan (improve) di atas. Adapun form lanjutan untuk

control perkembangan burner nozzle tiap periodenya beserta keterangan

seperlunya ditampilkan pada Gambar 4.27.

Gambar 4.27 Perkembangan Kondisi Burner Nozle

Gambar 4.27 diatas setiap minggunya dapat dilihat kondisi burner nozzle

agar apabila terjadi kondisi yang buruk, dapat langsung dilakukan pencegahan

dini sehingga kondisi burner nozzle selalu optimal. Form ini harus selalu diparaf

validasinya oleh koordinator kiln dan kepala maintenance dan selanjutnya diparaf

oleh Kepala Departemen Plant 3.

PERKEMBANGAN KONDISI BURNER NOZZLE DEPARTEMEN PLANT 3 PT. IKAD

Bulan :

Tahun :

Kondisi Komponen Burner nozzle

Kondisi Burner nozzle Paraf Validasi Periode

(Minggu) Damper angin

Damper Blower

Flame Detection

Normal Buruk Keterangan Koordinator

Kiln Kepala

Mtc 1

2

3

4

5

6

.

.

n Keterangan : - Komponen Burner nozzle yang diberi tanda check (v) apabila Kondisi normal / baik dan minus (-) apabila bermasalah - Kondisi Burner nozzle keseluruhan diberi tanda check (x) pada kolom normal atau buruk Tangerang,

Kepala Departemen Plant 3

I - 131

4.4.4. Usulan Pengendalian (Control) Keseluruhan

Tahap control ini juga untuk mengetahui apakah hasil dari solusi

permasalahan menghasilkan proses baru yang stabil yang tentunya dapat

dilakukan dengan melakukan verifikasi terhadap hasil perbaikan. Verifikasi yang

dilakukan adalah verifikasi terhadap perubahan atau penurunan proporsi cacat,

verifikasi peningkatan kapabilitas proses dan verifikasi peningkatan level Sigma.

Adapun pengendalian yang dilakukan sebagai berikut:

1. Mengimplementasikan pengendalian proses statistik secara langsung

Implementasi pengendalian proses statistik secara langsung dapat

dilakukan dengan tools sederhana Run Chart. Gambar 4.28 menunjukkan tingkat

defect. Gambar tersebut tidak merangkum bebagai informasi, tetapi memberikan

berbagai ide dari kecenderungan secara umum dan tingkat variabilitas proses.

Gambar 4.28 Run Chart Tingkat Defect

2. Melakukan verifikasi terhadap hasil perbaikan proses dengan secara rutin

melakukan verifikasi penurunan DPMO tiap periode dan mengukur hasil

pencapaian proses setiap periode waktu tertentu serta mengontrol dan

memonitor hasil-hasilnya oleh tim proyek Six Sigma sehingga target kinerja

tingkat sigma yang diinginkan bisa tercapai dan sesuai dengan target waktu

yang telah dibuat dengan form pencapaian target kinerja dari critical to quality

(CTQ) yang disajikan pada Gambar 4.29 berikut.

Perbaikan proses

Jum

lah

Def

ect M

elen

ting

Periode Waktu

I - 132

PENCAPAIAN TARGET KINERJA DARI CRITICAL TO QUALITY (CTQ) MELENTING

SELAMA MASA PROYEK SIX SIGMA

PERIODE

(BULAN)

TARGET

SIGMA

TARGET

DPMO

AKTUAL

DPMO

PERSENTASE PENCAPAIAN

TARGET (%)

KETERANGAN HASIL

PENCAPAIAN

0 25.527 - - -

1 3,50 22.750 40.773 20,78 % Staff dan Operator masih

belum kompak serta mesin kiln

masih sering down 2 3,75 12.224 - - - 3 4,00 6.210 - - - 4 4,25 2980 - - - 5 4,50 1350 - - - 6 4,75 577 - - - 7 5,00 233 - - - 8 5,10 159 - - - 9 5,20 108 - - -

10 5,30 72 - - - 11 5,40 48 - - - 12 5,50 32 - - - 13 5,60 21 - - - 14 5,70 13 - - - 15 5,80 9 - - - 16 5,90 5 - - - 17 5,99 4 - - - 18 6,00 3 - - -

Keterangan : Persentase pencapaian target DPMO dihitung, sebagai berikut : Pencapaian target = 100 % - {(Aktual-Target) / Target } X 100 % Pencapaian target untuk periode ke-1 = 100 % - {(40.773 - 22.750) / 22.750} x 100 % = 100 % - 79,22 % = 20,78 %

Mengetahui,

Kepala Departemen Plant 3

Gambar 4.29 Form Pencapaian Target Kinerja Dari Critical To Quality Melenting

Laporan perkembangan pencapaian target kinerja CTQ melenting di atas

selalu dievaluasi tiap periodenya. Form laporan ini selanjutnya divalidasi oleh

kepala Departemen Plant 3, dimana beliau memiliki wewenang tertinggi di

Departemen Plant 3.

I - 133

3. Pembuatan Design control validation

Pembuatan design control validation dilakukan untuk memvalidasi tiap

solusi yang telah dilaksanakan pada Action Planning for Failure Modes sehingga

dapat dipastikan bahwa implementasi solusi telah dilakukan dengan baik. control

validation dapat dibuat berupa dokumen atau laporan untuk memvalidasi tiap

solusi yang telah dilaksanakan. Adapun design Control Validation biasanya

ditabelkan pada Tabel 4.26 sebagai berikut.

Tabel 4.26 Design Control Validation

Rank Failure Modes Actionable Cause Design Action /

Potensial Solutions

Design Control

Validation

ü Damper angin pembakaran terlalu besar dan Damper blower tertutup

Damper angin pembakaran disetting agar tidak terlalu besar

1 Burner nozzle

bermasalah ü Flame Detection error

Mensetting flame detection secara berkala

Melakukan Pengawasan selama penyetingan untuk memastikan operator telah mengerti

ü Tekanan gas turun dari PLN Mengganti tenaga listrik dengan genset 2

Panel gas

tidak berfungsi ü Ring gas error

Mensetting ring gas secara berkala

Dokumentasi SOP yang standar

ü Sensor kiln error Mensetting sensor kiln secara berkala

ü Komponen panel kiln kotor Pembersihan secara rutin 3 Panel kiln

tidak berfungsi ü Pembukaan damper blower

terlalu kecil Mensetting damper blower secara berkala

Dokumentasi SOP yang standar

ü Roller kurang diberi pelumas Memberi pelumas secara berkala apabila roller agak macet

ü Bantalan roller robek dan melar

Mengganti dengan bantalan roller yang baru dan berkualitas

ü Penempatan roller kurang tepat

Mengecek dan menempatkan kembali roller dengan tepat

4 Roller Kiln

macet dan kendor

ü Jarang diperiksa dan dibersihkan

Roller kiln secara rutin diperiksa dan dibersihkan

Laporan maintenance Roller kiln secara berkala

ü Komponen kotor Pembersihan komponen yang kotor secara rutin

5 Actuator macet

ü Komponen putus / rusak Penggantian dan peningkatan kualitas salah satu komponen yang putus dan rusak

Penawasan ketat terhadap actuator yang potensial macet

ü Gigi Aus dan rontok Penggantian dan peningkatan kualitas gigi yang sudah aus dan rontok

ü Kurang pelumas Dapat biberi pelumas apabila dilihat kurang

6 Gearbox failure

ü Fotocel tidak berfungsi Pengecekan Fotocel tiap periode

Pengawasan operasional secara berkala

I - 134

4. Pendokumentasian Proses Perawatan maintenance kiln

Prosedur standar dari tahap improve di atas harus selalu dikontrol dan

dievaluasi. Validasi oleh kepala departermen dan koordinator kiln diberikan tiap

kali dilakukan evaluasi permasalahan seputar SOP maintenance kiln. Adapun

Prosedur standar yang dijadikan pedoman proses maintenance kiln beserta

checklist tiap kali satu proses dilakukan dan kolom masalah yang berisi

permasalahan yang dihadapi. Adapun form evaluasi permasalahan SOP

maintenance kiln disajikan pada Gambar 4.30 berikut ini.

Gambar 4.30 Form Evaluasi Permasalahan SOP Maintenance Kiln

FORM EVALUASI PERMASALAHAN SOP MAINTENACE KILN DEPARTEMEN PLANT 3 PT.IKAD

NO PROSES STANDARD CHECK MASALAH

Turunkan Temperatur , Burner matikan, tutup Valve Burner, Turunkan set Temperatur sampai dengan 8000C

Cabut Roll (ganti Apabila bantalannya robek atau melar) dari Pre-Heating, Firing & Cooling ganti yang aus bersihkan,pasang dan beri kapas

Pembersihan Roller Kiln

Pelumasan Roller Kiln

Setting penempatan Roller Kiln

Check damper angin dan bersihkan

Check Tegangan V. Belt

Pelumasan Pillow Block Chimney Fan

Pelumasan Pillow Block Combustion Fan

Pelumasan Pillow Block Suction Fan

Pelumasan Pillow Block Rapid Cooling

Pelumasan Pillow Block Cooling Fan

Pelumasan Pillow Block As Transmission

Pelumasan Gearbox (ganti apabila aus atau rontok)

Check skat atas bawah Firing & Cooling

Check dan bersihkan damper blower Bersihkan Burner yg operasi dari Pre-Heating dan Firing buka dari tutupnya

Setting Sensor Kiln dan Flame Detection

Bersihkan Actuator dan ganti apabila putus atau rusak

Check Pipa Rapid Cooling, ganti yg bengkok dan patah Setting Ring Gas dan Ganti Bearing TR4 yang macet dari Pre-Heating s/d cooling

Bersihkan dalam + komponen panel kiln

Bersihkan pipa Cooling Exit yang tersumbat

1 Proses Perawatan dan Perbaikan Kiln

Start Pemanasan Tangerang,

Kepala Departemen P3 Koordinator Kiln

I - 135

5. Mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara menghilangkan

variasi penyebab khusus yang berhubungan dengan faktor manusia, peralatan,

material, lingkungan yang dianggap merugikan. Hal ini dapat dilakukan

dengan membuat diagram fishbone, dimana tools ini dapat selalu diperbaharui

untuk variasi-variasi penyebab terjadinya kemelentingan. Para pekerja harus

selalu berupaya untuk meminasi variasi penyebab khusus tersebut, karena

penyebab ini berpotensial dapat dikurangi, sehingga kita dapat selalu

mempertahankan atau menstabilkan proses tersebut. Adapun stabilisasi proses

dapat pula dilakukan dengan meminimasi variasi penyebab terjadinya

kemelentingan, sehingga akar-akar penyebab terjadinya kemelentingan dapat

ditekan dan faktor-faktornya dapat pula diminimasi dengan adanya perbaikan-

perbaikan terus menerus dalam perusahaan khususnya pada bagian kiln.

BAB V

ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL

Bab ini berisi mengenai analisa dan interpretasi hasil dari penelitian. Bab

ini diharapkan dapat memenuhi tujuan penelitian yang berpedoman pada konsep

DMAIC dari metode Six Sigma yang digunakan, yaitu tahapan pendefinisian

(Define), pengukuran (Measure), analisa (Analyze), serta usulan perbaikan

(Improve) dan pengendalian (Control) yang akan dijelaskan pada sub bab - sub

bab dibawah ini.

5.1 ANALISIS TAHAP DEFINE

Pada langkah analisis awal ini dilakukan untuk tahap Define dimana

dilakukan analisis tingkat kepentingan - kinerja dan gap yang digunakan untuk

mendapatkan CTQ prioritas.

5.1.1 ANALISIS TINGKAT KEPENTINGAN – KINERJA DAN GAP

Tingkat kepentingan - kinerja dan gap digunakan untuk mendefinisikan

Critical To Quality (CTQ) prioritas yang didapatkan dari gap nilai customer

I - 136

importance dengan customer satisfaction yang dirangkum urutannya dalam Tabel

5.1 di bawah ini.

Tabel 5.1 Urutan Selisih Nilai dan Letak Kuadran Customer

Importance dengan Customer Satisfaction

CTQ Customer Importance

(Rata-rata) Customer Satisfaction

(Rata-rata) Selisih (Gap)

Kuadran

Melenting 4,18 2,45 1,73 A

Sompel sesudah kiln 3,64 2,45 1,19 A

Oversize 4,27 3,09 1,18 B

Goyang 4,18 3,36 0,82 B

Numpuk 3,64 3,00 0,64 B

Pecahan tile 3,55 3,00 0,55 B

Retakan cooling atau preheating

4,00 3,73 0,27 B

Kotoran kiln 3,27 3,09 0,18 B

Gores 3,73 3,64 0,09 B

Adapun Tabel 5.1 di atas menunjukkan rata-rata nilai dan selisih nilai

customer importance dengan customer satisfaction serta letak kuadran untuk

setiap CTQ yang telah diurutkan dari yang paling besar hingga yang paling kecil.

CTQ teratas yaitu melenting memiliki nilai sebesar 4,18. Nilai tersebut berarti

bahwa pelanggan, dalam hal ini pelanggan internal Departemen Plant 3, yaitu

karyawan bagian exit kiln berpendapat bahwa tegel keramik yang tidak melenting

ialah penting untuk dipenuhi oleh departemen Plant 3. Sedangkan, untuk

customer satisfaction didapatkan nilai sebesar 2,45. Nilai tersebut berarti bahwa

pelanggan, dalam hal ini pelanggan internal, yaitu karyawan bagian exit kiln tidak

puas akan hasil dari tegel keramik melenting yang diproduksi oleh departemen

Plant 3. Tabel 5.1 diatas menunjukkan pula bahwa melenting memiliki selisih

terbesar dan terletak di kuadran A, yaitu kuadran yang kritis untuk diperbaiki.

CTQ ini memiliki tingkat kepentingan yang tinggi namun mempunyai kualitas

yang rendah sehingga pelanggan internal exit kiln merasa tidak puas terhadap

tegel keramik yang dihasilkan.

Perhitungan customer importance menunjukkan bahwa CTQ melenting

memiliki nilai tertinggi. Hal ini berarti bahwa CTQ melenting dinilai paling

penting oleh pelanggan internal exit kiln dalam hubungannya untuk memenuhi

I - 137

kebutuhan akan tegel keramik yang berkualitas. Di sisi lain, melalui nilai

customer satisfaction, pelanggan merasa cukup puas terhadap kualitas CTQ

melenting yang dihasilkan Departemen Plant 3 tersebut.

Perbandingan customer importance dan customer satisfaction kebutuhan

customer pada setiap CTQ tegel keramik seperti contoh di atas, menjadi dasar

pertimbangan dalam menentukan urutan CTQ kunci prioritas. Secara logika,

prinsip Six Sigma menganjurkan perusahaan agar lebih memfokuskan perbaikan

pada CTQ yang mempunyai tingkat kepentingan yang tinggi bagi customer,

namun kurang dapat memberikan kepuasan pada customer tersebut. Hal tersebut

dapat diakomodasi dengan cara mencari selisih atau gap antara customer

importance dengan customer satisfaction untuk setiap CTQ. Semakin besar

selisihnya, maka perbedaan customer importance dan customer satisfaction yang

diberikan CTQ tersebut kepada customer menjadi semakin besar, yang artinya

CTQ tersebut semakin perlu diperhatikan dan diperbaiki kualitasnya.

A B

1 2 4 5

C D

Customer Satisfaction

Cus

tom

er Im

port

ance

Melenting

4

5

3

1

2

Gambar 5.1 Diagram Kartesius Customer Importance – Satisfaction

Untuk CTQ Prioritas

Pada Gambar 5.1 di atas yang merupakan penggambaran ringkas dari

Gambar 4.3 sebelumnya, dapat dilihat untuk tingkat kepentingan - kinerja

didapatkan pada kuadran A terdapat titik melenting, yang selanjutnya menjadi

CTQ prioritas yang dijadikan fokus perbaikan. Dengan demikian, CTQ melenting

perlu mendapat perhatian serius oleh Departemen Plant 3 PT. IKAD dan pada

I - 138

penelitian ini diprioritaskan untuk dibahas secara mendetail. Selanjutnya, analisis

terhadap level sigma, stabilitas, kapabilitas proses, akar penyebab masalah, serta

kegagalan yang sering terjadi ditekankan pada CTQ melenting.

5.2 ANALISIS TAHAP MEASURE

Pada analisis tahap pengukuran (measure) dilakukan analisis mendalam

mengenai level sigma, stabilitas proses dan kapabilitas proses.

5.2.1 ANALISIS LEVEL SIGMA

Berdasarkan perhitungan level sigma yang telah dilakukan, didapatkan

keluaran proses pada tegel keramik kode GE untuk tiap periode yang berbeda

yaitu level sigma pada cacat melenting produk tegel keramik kode GE yang

didasarkan pada data bulan Januari 2006 dan Februari 2006 dimana untuk

perbandingannya tiap level disajikan pada Gambar 5.2 berikut ini.

Perbandingan DPMO dan Level Sigma

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

700000

800000

1 2 3 4 5 6

Level Sigma (Sigma)

DP

MO

(U

nit

) DPMO dan Level Sigma

DPMO dan Level Sigma BulanJanuari 2006

DPMO dan Level Sigma BulanFebruari 2006

Gambar 5.2 Perbandingan Nilai DPMO dan Level Sigma Perusahaan

Gambar 5.2 di atas menggambarkan level sigma pada bulan Januari 2006

berada pada nilai sebesar 25527 DPMO atau level kinerja 3,46 sigma yang

diwakili oleh batang berwarna ungu. Hal ini memiliki pengertian bahwa dari

sejuta kesempatan atau kejadian yang ada akan terdapat 25527 kemungkinan

bahwa produk yang dihasilkan adalah cacat, dalam hal ini menyimpang dari

I - 139

standar kemelentingan tegel keramik. Artinya dilihat secara hasil dari tegel

keramik tersebut yaitu 97,4473% memenuhi kriteria standar spesifikasi

kemelentingan yang ditetapkan perusahaan. Untuk level sigma pada bulan

Februari 2006 berada berada pada nilai sebesar 40773 DPMO atau level kinerja

3,24 sigma yang diwakili oleh batang berwarna kuning. Hal ini memiliki

pengertian bahwa dari sejuta kesempatan atau kejadian yang ada akan terdapat

40773 kemungkinan bahwa produk yang dihasilkan adalah cacat, dalam hal ini

menyimpang dari standar kemelentingan tegel keramik. Artinya dilihat secara

hasil dari tegel keramik tersebut yaitu 95,9227% memenuhi kriteria standar

spesifikasi kemelentingan yang ditetapkan perusahaan.

Dilihat dari Gambar 5.2, DPMO untuk bulan Januari 2006 menuju

Februari 2006 mengalami kenaikan yang cukup signifikan yaitu sekitar 15246

kemungkinan bahwa produk yang dihasilkan adalah cacat atau apabila dikonversi

ke dalam level sigma yaitu turun sebesar 0,22 sigma. Dapat dianalisis pula DPMO

untuk bulan Januari 2006 (yang diwakili oleh batang merah) menuju bulan

Februari 2006 (yang diwakili oleh batang kuning), mengalami peningkatan

DPMO sebesar 62,6 % dari 25527 kecacatan menjadi 40773 kecacatan. Hal ini

disebabkan oleh berbagai variasi, baik variasi umum maupun khusus, dimana

akan dianalisa pada penelusuran akar penyebab masalah. Pada intinya, dengan

nilai level sigma sekitar 3 (tiga) perusahaan dapat dikategorikan sebagai

perusahaan rata-rata di Indonesia. Apabila dilihat dari fakta-fakta di atas, dapat

disimpulkan bahwa Departemen Plant 3 jauh lebih mementingkan hasil (product

oriented) daripada proses (process oriented) dengan tidak terlalu mementingkan

proses dari produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dibuktikan dimana Departemen

Plant 3 masih mentolerir puluhan ribu kesalahan atau kecacatan, padahal dalam

prinsip Six Sigma, hanya memperbolehkan kesalahan 3 hingga 4 buah kesalahan

dari satu juta kesempatan proses.

5.2.2 ANALISIS STABILITAS PROSES

Analisis terhadap stabilitas proses dilakukan pada tiap periode pengukuran

dimana stabilitas proses dihitung sebagai persyaratan untuk pengukuran

kapabilitas proses selanjutnya. Berdasarkan perhitungan stabilitas yang telah

I - 140

dilakukan dengan menggunakan peta kontrol p, didapatkan stabilitas proses pada

tegel keramik kode GE yang berbeda untuk tiap periode yang telah diukur.

0

0 .02

0 .04

0 .06

0 .08

0 .1

0 .12

Ob s e rva s i ke -

Proporsi UCL LCL CL

3 201915116 27262522 23 24

Gambar 5.3 Data Menyimpang Awal Bulan Januari 2006

Untuk stabilitas proses yang menggunakan tool peta kendali proses bulan

Januari 2006 dari gambar 5.3 di atas didapatkan bahwa data kurang stabil (tidak

dalam kondisi terkendali) yang dapat dilihat dari proses ke - 2, 5, 10, 14, 18, 19,

21, 22, 23, 24, 25 dan 26 keluar dari garis batas atas sebesar 0392,0 dan garis

batas bawah sebesar 0,0119 dengan p atau garis pusat rata-rata banyak subgroup

CL yaitu sebesar 0,0255. Data-data yang tidak stabil tersebut disebabkan oleh

variasi khusus dimana selanjutnya data yang keluar batas tersebut dibuang

sehingga proses berada di dalam kendali secara statistik serta stabil dengan garis

batas atas sebesar 0,0318 dan garis batas bawah sebesar 0,0077 dengan p atau

garis pusat rata-rata banyak subgroup CL yaitu sebesar 0,0198.

I - 141

0

0 .02

0 .04

0 .06

0 .08

0 .1

0 .12

0 .14

0 .16

0 .18

0 .2

Ob s e rv as i ke -

Proporsi UCL LCL CL

3 10854 262524171615141311

Gambar 5.4 Data Menyimpang Awal Bulan Februari 2006

Dari Gambar 5.4 di atas untuk stabilitas proses yang menggunakan tool

peta kendali proses bulan Februari 2006, didapatkan bahwa data kurang stabil

(tidak dalam kondisi terkendali) yang dapat dilihat dari proses ke - 3, 4, 5, 8, 10,

11, 13, 14, 15, 16, 17, 24, 25 dan 26 keluar dari garis batas atas sebesar 0,0579

dan garis batas bawah sebesar 0,0236 dengan p atau garis pusat rata-rata banyak

subgroup CL yaitu sebesar 0,0408. Data-data yang tidak stabil tersebut

disebabkan oleh variasi khusus dimana agar proses stabil kita eliminasi data

tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengambil tindakan terhadap perbaikan

proses pembuatan produk tegel keramik, sehingga didapatkan data baru revisi 1

dan setelah dilakukan revisi, ternyata masih jelas terlihat bahwa pada data ke 10

masih keluar dari garis batas atas sebesar 0,0473 dan garis batas bawah sebesar

0,0168 dengan p atau garis pusat rata-rata banyak subgroup CL yaitu sebesar

0,0321. Oleh karena itu kita buang kembali data tersebut agar proses stabil

sehingga didapatkan data baru revisi 2 yang pada akhirnya terlihat bahwa data

telah berada dalam kondisi yang stabil dan terkendali secara statistik dengan garis

batas atas sebesar 0,0450 dan garis batas bawah sebesar 0,0154 dengan p atau

garis pusat rata-rata banyak subgroup CL yaitu sebesar 0,0302, sehingga

selanjutnya dapat dihitung kapabilitas prosesnya.

Untuk kenyataan yang terdapat di lapangan, dapat dilakukan perbaikan

proses dengan cara mencari faktor penyebab khusus yang mempengaruhi

ketidakstabilan proses, seperti yang telah didapatkan bahwa terdapat faktor-faktor

I - 142

penyebab seperti dari tenaga kerja seperti kurangnya motivasi dan kurang telitinya

para karyawan, dari faktor material seperti campuran material, kadar air yang

masih belum optimal, serta dari lingkungan seperti lingkungan yang kotor, suhu

dan kelembaban serta debu dan kotoran sehingga mempengaruhi ketidakstabilan

tersebut.

5.2.3 ANALISIS KAPABILITAS PROSES

Analisis kapabilitas proses dilakukan pada tegel keramik kode GE yang

diproduksi oleh Departemen Plant 3 PT. IKAD. Adapun rangkuman hasil

pengukuran kapabilitas proses untuk tegel keramik kode GE untuk tiap periode

pengamatan besera rata-ratanya ditampilkan pada Tabel 5.2 berikut ini.

Tabel 5.2 Rangkuman hasil kapabilitas proses

Periode

Pengamatan Cp Keterangan Cpk Keterangan

Januari 2006 0,9745 Proses mampu 0,65318 Proses cukup mampu

Februari 2006 0,9592 Proses mampu 0,57992 Proses cukup mampu

Rata-rata 0,9668 Proses mampu 0,61655 Proses cukup mampu

Berdasarkan hasil kapabilitas proses dan indeksnya sesuai tabel 5.2 di atas,

dapat diketahui bahwa proses produksi tegel keramik kode GE dengan CTQ

melenting untuk bulan Januari 2006 memiliki kapabilitas proses yang cukup

tinggi, yaitu sebesar 0,9745 yang berarti proses tersebut masih mampu untuk

memproduksi tegel keramik berdasarkan output kecacatan proses yang dihasilkan

yang dapat diinterpretasikan bahwa dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat

25527 kesempatan bahwa proses produksi tidak mampu menghasilkan keluaran

yang baik yang diinginkan oleh pelanggan langsung yaitu exit kiln. Selanjutnya,

untuk nilai indeks kapabilitas prosesnya dapat dikatakan bahwa proses cukup

mampu. Hal ini dapat dibuktikan dari nilai Cpk untuk bulan Januari 2006 sebesar

0,65318 yang dapat diartikan bahwa proses cukup mampu namun perlu upaya-

upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma.

Berdasarkan hasil kapabilitas proses dan indeksnya sesuai tabel 5.2 di atas,

dapat diketahui bahwa proses produksi tegel keramik kode GE dengan CTQ

I - 143

melenting untuk bulan Februari 2006 memiliki kapabilitas proses yang cukup

tinggi, yaitu sebesar 0,9592 yang dapat diinterpretasikan bahwa proses tersebut

masih mampu untuk memproduksi tegel keramik berdasarkan output kecacatan

proses yang berarti bahwa dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat 40773

kesempatan bahwa proses produksi tidak mampu menghasilkan keluaran yang

baik yang diinginkan oleh pelanggan langsung yaitu exit kiln. Selanjutnya, untuk

nilai indeks kapabilitas prosesnya dapat dikatakan bahwa proses cukup mampu.

Hal ini dapat dibuktikan dari nilai Cpk untuk bulan Februari 2006 sebesar 0,57992

yang dapat diartikan bahwa proses cukup mampu namun perlu upaya-upaya giat

untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. Perusahaan yang berada di

level ini memiliki kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan

kualitas Six Sigma.

Ket : : Cpk Bulan Januari 2006

: Cpk Bulan Februari 2006

Gambar 5.5 Letak Indeks Kapabilitas Proses dengan Kriteria

Gambar 5.5 di atas memberikan gambaran mengenai posisi perusahaan,

yang diwakilkan oleh warna biru untuk bulan Januari 2006 dan warna merah

untuk bulan Februari 2006 dibandingkan dengan nilai minimum dan maksimum

dari nilai Cpk. Perusahaan yang berada di level ini memiliki kesempatan terbaik

dalam melakukan program peningkatan kualitas Six Sigma. Selain itu, dengan

indeks sebesar 0,65318 untuk bulan Januari 2006 dan untuk bulan Februari 2006

sebesar 0,57992, dapat disimpulkan bahwa proses dianggap cukup mampu, namun

perlu upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target yang diinginkan.

Perusahaan yang berada di level ini memiliki kesempatan terbaik dalam

melakukan program peningkatan kualitas Six Sigma yang dapat dilihat dari

kriteria (Rule of Thumb) untuk indeks kapabilitas proses (Mc Fadden, 1993).

0,57992

1,5 0,5 0,65318

Cpk

I - 144

Selain itu, dapat disimpulkan bahwa perusahaan dikategorikan berada pada

tingkat rata-rata industri di Indonesia.

5.3 ANALISIS TAHAP ANALYZE

Pada tahap analyze ini dilakukan Analisis penelusuran secara mendalam

dari akar penyebab masalah serta menganalisis FMEA (Failure Modes and Effect

Analysis).

5.3.1 ANALISIS PENELUSURAN AKAR PENYEBAB MASALAH

Analisis penelusuran akar penyebab masalah ditekankan pada penyebab

tegel keramik yang melenting yang sebelumnya telah disajikan pada Gambar 4.9,

yang selanjutnya dirangkum pada Tabel 5.3 di bawah ini. Pembahasan selanjutnya

dikategorikan menurut penyebab utama, yang dalam diagram Fishbone

digambarkan dalam tulang besar yang kemudian secara lebih lengkap dibahas

untuk tiap penyebab khusus yang dalam diagram Fishbone digambarkan dalam

tulang kecil.

Tabel 5.3 Rangkuman Diagram Sebab Akibat

SEBAB AKIBAT

Tulang Besar Tulang Kecil

Metode v Pengaturan suhu v Salah setting mesin kiln v Pengaturan di panel gas

Tenaga Kerja v Kurang teliti v Training kurang v Kurang motivasi

Material v Kadar air v Lapisan Alumina v Jenis glasir

Melenting

Pengukuran v Alat ukur suhu rusak

I - 145

Lingkungan v Debu sisa clay v Kotoran v Suhu dan kelembaban

Mesin dan Peralatan

v Panel kiln v Burner Nozzle v Panel gas v Actuator v Roller kiln v Gearbox

A. Metode

Metode atau proses merupakan salah satu faktor penting dalam

menentukan hasil akhir produk tegel keramik yang dapat dikategorikan sebagai

jenis sumber variasi umum karena sifatnya yang melekat pada sistem kiln.

Adapun beberapa penyebab CTQ melenting yang disebabkan oleh faktor metode

atau proses, yaitu sebagai berikut:

v Pengaturan Suhu

Pengaturan suhu yang kurang sesuai memiliki peranan dalam

membuat tegel keramik menjadi melenting, Karen suhu yang terlalu tinggi

atau rendah dapat menyebabkan tegel keramik melenting ke atas atau ke

bawah.

v Salah Setting Mesin Kiln

Kesalahan dalam menyetting mesin kiln dapat menyebabkan mesin

kiln tidak dapat bekerja dengan semestinya, dan apabila setting awal sudah

salah, maka tegel keramik yang melenting potensial terjadi.

v Pengaturan di Panel Gas

Pengaturan panel gas yang kurang cermat dapat membuat gas yang

keluar dari saluran tidak baik, sehingga pada akhirnya menyebabkan gas

yang tercampur dengan angin dan api tidak optimal yang bisa

menyebabkan pembakaran kurang sempurna. Pembakaran yang kurang

sempurna tersebut akan menyebabkan tegel keramik melenting.

I - 146

B. Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan salah satu faktor penting dalam menentukan

kualitas akhir produk tegel keramik. Perannya sebagai operator yang berada di

luar proses namun ikut mempengaruhi kualitas dapat dikategorikan sebagai

sumber variasi penyebab khusus. Adapun beberapa penyebab CTQ melenting

yang disebabkan oleh faktor tenaga kerja, yaitu sebagai berikut:

v Kurang Teliti

Kurang telitinya operator dalam bekerja, seperti dalam menyetting

mesin dan peralatan kiln dan lalai dalam memberikan bahan-bahan tertentu

yang potensial dalam menyebabkan tegel keramik melenting.

v Training Kurang

Training yang kurang dapat menyebabkan karyawan lalai dalam

menjalankan tugasnya dengan baik, karenanya training sangat penting

untuk diberikan oleh perusahaan agar karyawan terlatih dan berkembang

dalam bekerja.

v Kurang Motivasi

Jika motivasi karyawan sedang dalam kondisi yang kurang optimal,

dapat berakibat menurunnya produktivitas yang secara tidak langsung akan

menyebabkan turunnya kualitas tegel keramik termasuk pada karakteristik

melenting.

C. Material

Material merupakan bahan baku mentah dalam pembuatan tegel keramik.

Material merupakan penyebab khusus Karena berasal dari luar proses kiln, namun

dapat mengganggu keseluruhan proses kiln, sehingga berpengaruh terhadap

kualitas tegel keramik yang dihasilkan oleh Departemen Plant 3 PT. IKAD.

Adapun beberapa penyebab CTQ melenting yang disebabkan oleh faktor material,

yaitu sebagai berikut:

v Kadar Air

I - 147

Air sebagai bahan baku pencampur glasir sangat mempengaruhi

proses pembakaran, dimana apabila air yang dicampur terlalu banyak atau

sedikit, maka akan menyebabkan terjadinya kemelentingan.

v Lapisan Alumina

Lapisan Alumina yang berfungsi agar jalnnya tegel keramik pada

roller berjalan dengan lancar memiliki peranan yang penting pula dalam

menyebabkan melentingnya tegel keramik. Apabila pemakaian yang

terlalu banyak atau sedikit, berpotensial menyebabkan tegel keramik

melenting.

v Jenis Glasir

Jenis glasir sebagai bahan pelapis atas tegel keramik sangat

mempengaruhi proses pembakaran yang dilakukan, dimana apabila jenis

glasir yang digunakan berbeda untuk campuran bahan lain, maka

potensial akan menyebabkan terjadinya kemelentingan.

D. Pengukuran

Faktor pengukuran merupkan jenis sumber variasi yang bersifat umum,

karena hampir selalu menyertai proses dan melekat pula pada proses, karena

pengukuran terhadap kualitas tegel keramik merupakan salah satu bagian dari

proses. Adapun beberapa penyebab CTQ melenting yang disebabkan oleh faktor

pengukuran, yaitu sebagai berikut:

v Alat Ukur Suhu Rusak

Rusaknya alat ukur suhu sangat mempengaruhi dalam menyebabkan

terjadinya kecacacatan pada tegel keramik terutama melenting. Hal ini

disebabkan karena rusaknya alat pandu untuk mengetahui suhu atau

temperatur mesin kiln, sehingga operator kemungkinan tidak tahu apakah

suhu dalam tungku pembakaran tinggi atau rendah.

E. Lingkungan

I - 148

Faktor lingkungan merupakan salah satu dari penyebab tegel keramik

melenting yang merupakan salah satu sumber variasi yang bersifat khusus.

Adapun beberapa penyebab CTQ melenting yang disebabkan oleh faktor

lingkungan, yaitu sebagai berikut:

v Debu Sisa Clay

Rusaknya alat ukur suhu sangat mempengaruhi dalam menyebabkan

terjadinya kecacacatan pada tegel keramik terutama melenting. Hal ini

disebabkan karena rusaknya alat pandu untuk mengetahui suhu atau

temperatur mesin kiln, sehingga kemungkinan operator tidak tahu apakah

suhu dalam tungku pembakaran tinggi atau rendah.

v Kotoran

Kotoran yang dimaksud disini yaitu berupa debu kotoran hasil mesin

press yang beterbangan di dalam gedung Departemen Plant 3 PT. IKAD

yang kemungkinan besar menempel di keramik yang dapat

mempengaruhi tegel keramik.

v Suhu dan Kelembaban

Suhu dan kelembaban pada tempat dilakukannya pembakaran sangat

berpengaruh terhadap kondisi tegel. Jika suhu terlalu rendah akan

menyebabkan tegel keramik melenting ke bawah dan apabila suhu terlalu

tinggi akan menyebabkan tegel keramik melenting ke atas.

F. Mesin dan Peralatan

Faktor mesin dan peralatan merupakan salah satu dari penyebab tegel

keramik melenting yang merupakan sumber variasi yang bersifat umum yang

secara langsung dapat mempengaruhi kualitas tegel keramik dikarenakan faktor

ini melekat langsung pada proses. Adapun beberapa penyebab CTQ melenting

yang disebabkan oleh faktor mesin dan peralatan, yaitu sebagai berikut:

v Panel Kiln

Panel kiln sebagai pengatur mesin kiln dalam menjalankan fungsinya

sebagai pembakar tegel merupakan salah satu mesin yang penting. Panel

kiln yang tidak berfungsi akan menyebabkan semua proses di mesin kiln

I - 149

akan terhenti yang pada akhirnya suhu akan menjadi tinggi atau rendah

sehingga dapat menyebabkan melentingnya tegel keramik.

v Burner Nozzle

Burner nozzle ialah saluran yang berfungsi sebagai alat pembakar

tegel keramik. Komponen ini memiliki peranan penting dalam

menentukan ukuran output akhir tegel keramik, khususnya kemelentingan

tegel keramik. Burner nozzle yang bermasalah dapat mengakibatkan tegel

keramik tidak terbakar secara sempurna dan hanya membakar pada

bagian tertentu saja sehingga dapat menyebabkan tegel keramik

melenting ke atas atau ke bawah.

v Panel Gas

Panel gas memiliki fungsi untuk mengatur gas yang keluar masuk

saluran pembakaran. Panel gas yang tidak berfungsi akan menyebabkan

pembakaran tegel keramik akan terhambat yang pada akhirnya dapat

menyebabkan tegel keramik melenting.

v Actuator

Actuator yang berfungsi untuk mengatur tinggi rendahnya gas yang

masuk dan keluar serta melakukan kontak dengan thermoregulator yang

mengatur tinggi rendahnya temperatur. Actuator yang macet akan

menyebabkan temperatur di mesin kiln turun dimana hal tersebut akan

menyebabkan tegel keramik yang dihasilkan menjadi melenting

dikarenakan tidak stabilnya temperatur.

v Roller Kiln

Roller kiln yang berfungsi sebagai alas berjalan tegel keramik apabila

macet dan kendor akan menyebabkan tegel keramik tidak berjalan baik di

dalam mesin kiln juga akan berjalan dengan kecepatan dibawah standar

yang ditentukan sehingga tegel keramik kemungkinan mendapatkan panas

yang berbeda sehingga dapat menyebabkan tegel keramik melenting.

I - 150

v Gearbox

Gearbox yang berfungsi sebagai pereduksi putaran cepat menjadi

lambat memiliki hubungan terhadap roller kiln dimana apabila rusak, akan

terjadi overleaping dimana tegel akan bertumpuk yang dapat menyebakan

tegel keramik melenting di dalam mesin kiln.

5.3.2 ANALISIS PENGARUH POTENSIAL KEGAGALAN SUMBER-

SUMBER VARIASI

Pengaruh potensial kegagalan sumber-sumber variasi dianalisa

menggunakan tool FMEA berdasarkan faktor mesin dan peralataan yang

didapatkan dari Fishbone Diagram. Menurut Manggala (2005), penggunaan tool

FMEA akan optimal apabila digunakan dalam menganalisis penyebab dari faktor

hardware, dalam penelitian ini yaitu faktor mesin dan peralatan. Penggunaan

FMEA bertujuan untuk mencari akar penyebab permasalahan berdasarkan ketiga

komponen yang mempengaruhi yaitu Severity, Occurence, dan Detection yang

selanjutnya digunakan untuk mencari nilai Risk Priority Number (RPN).

Berdasarkan perhitungan Risk Priority Number (RPN) dalam tabel 5.4,

kegagalan mesin kiln mencapai fungsi utama karena burner nozzle bermasalah

yang menyebabkan temperatur menjadi tinggi atau rendah, pembakaran tidak

sempurna. Kegagalan ini memiliki RPN tertinggi dibandingkan jenis kegagalan

yang lain, sehingga pencegahan kegagalan lebih diutamakan untuk burner nozzle

yang bermasalah. Urutan risk priority number tertinggi hingga terendah

selanjutnya disajikan dalam Tabel 5.4 berikut ini.

Tabel 5.4 Urutan Risk Priority Number Tertinggi Hingga Terendah

Potential Failure Mode S O D RPN Prioritas

Burner nozzle bermasalah 5 4 3 60 1

Panel Gas tidak berfungsi 4 4 3 48 2

Panel Kiln tidak berfungsi 4 3 3 36 3

Roller Kiln macet dan kendor 4 4 2 32 4

Actuator Macet 4 3 1 12 5

I - 151

Gearbox Failure 2 2 3 12 6

Tabel 5.4 di atas menggambarkan nilai dari burner nozzle bermasalah yang

menjadi prioritas perbaikan pada tahap improve selanjutnya. Burner nozzle yang

bermasalah yang memiliki nilai severity 5 yang artinya bahwa burner nozzle yang

bermasalah tersebut sangat serius pengaruhnya terhadap kemelentingan yang

terjadi pada tegel keramik. Nilai occurence sebesar 4 memiliki pengertian bahwa

frekuensi burner nozzle yang bermasalah ialah sering terjadi dalam pelaksanaan

proses produksi tegel keramik tersebut. Sedangkan untuk nilai detection yang

sebesar 3 berarti kemungkinan burner nozzle yang bermasalah tersebut terdeteksi

oleh operator. Selanjutnya nilai Risk Priority Number merupakan hasil dari

perkalian dari ketiganya yaitu severity, occurence dan detection dimana

disapatkan nilai sebesar 60 dan memiliki prioritas tertinggi untuk dilakukan

perbaikan. Hal ini sesuai dengan salah satu prinsip Six Sigma yang

memprioritaskan sesuatu berdasarkan tingkat frekuensi dan kekritisan suatu

masalah.

5.4 ANALISIS TAHAP IMPROVE DAN CONTROL

Tahap improve yang dilakukan mencakup 2 segi, yaitu dari segi manajerial

dan teknis. Pada tahap ini dilakukan analisis untuk perbaikan (improve) dari segi

manajerial dan teknis untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang terjadi.

Analisis dilakukan untuk usulan perbaikan (improve) untuk burner nozzle yang

bermasalah serta perbaikan (improve) secara keseluruhan. Perbaikan manajerial

merupakan perbaikan yang melibatkan segi manajemen perusahaan dalam upaya

melakukan perbaikan. Biasanya perbaikan teknis mengikuti rencana dari

perbaikan manajerial. Pada tahap control dilakukan analisis untuk usulan

pengendalian (control) untuk burner nozzle yang bermasalah serta control secara

keseluruhan untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang terjadi

berdasarkan penelitian yang telah dilakukan.

5.4.1 Usulan Perbaikan (Improve) Burner Nozzle

I - 152

Pada usulan perbaikan (improve) untuk burner nozzle dengan

menggunakan metode 5W-2H pada perbaikan (improve) dari segi manajerial akan

menganalisis perbaikan (improve) dari segi teknis untuk proses kiln itu sendiri,

yaitu prioritas proyek serta sistem pembakarannya, serta akan dianalisis pula

jadwal pelaksanaan overhaul mesin kiln yang berupa jadwal overhaul mesin kiln,

report kondisi mesin kiln, serta form evaluasi pengawasan rencana perbaikan kiln.

Untuk yang terakhir akan dianalisis pendokumentasian proses perawatan mesin

kiln, yaitu usulan perbaikan prosedur pelaksanaan perawatan mesin kiln.

A. Analisis usulan perbaikan proses kiln

Usulan perbaikan proses kiln ini dilakukan pada proses dan sistem

pembakaran yang digunakan dan dianggap penting dalam menentukan kualitas

akhir tegel keramik dimana prioritas proyek penanganan perbaikan proses kiln

dilakukan pada fase preheating, yaitu fase awal pembakaran dimana tegel keramik

yang masuk akan beradaptasi terlebih dahulu dengan suhu yang tidak terlalu

tinggi. Firing yang dievaluasi yaitu keadaan suhu pembakaran. Untuk fase cooling

akan dilihat pula suhu pendinginan tegel yang menuju keluar dari mesin kiln.

Selain itu, sistem pembakaran tegel keramik yang digunakan oleh Departemen

Plant 3 PT. IKAD saat ini ialah dengan menggunakan single burner membakar

tegel dengan nozzle tunggal. Setelah dievaluasi lebih lanjut dan melihat berbagai

referensi termasuk dari manual book mesin kiln, diketemukan bahwa sistem twin

burner ternyata lebih baik daripada sistem single burner dalam membakar tegel

keramik agar output yang dihasilkan dapat meminimasi cacat melenting, dimana

dapat dilihat dari terdapatnya dua buah nozzle yang berguna untuk membakar

tegel secara menyeluruh. Pada intinya sistem twin burner ini memiliki sistem

kerja yang hampir sama dengan sistem single burner namun perbedaan

terbesarnya terletak pada saluran pembakarannya dimana pada sistem twin burner

beroperasi dengan menggunakan saluran pembakaran ganda yaitu jumlah saluran

yang terdapat di dalam burner berjumlah dua saluran, yaitu pada bagian kanan

dan kiri dengan bagian depan burner tidak memiliki saluran (buntu). Kedua

saluran ini berfungsi mengeluarkan percikan api yang didapatkan dari campuran

tekanan udara dan gas yang dimasukkan ke dalam burner tersebut. Tekanan gas

dan udara dapat diatur sedemikian rupa untuk mengatur besar kecilnya percikan

I - 153

api yang menyembur keluar. Selanjutnya percikan api keluar melalui kedua

saluran tersebut sehingga hasil pembakaran akan menyeluruh dan optimal.

B. Analisis jadwal pelaksanaan overhaul mesin kiln

Tindakan perawatan dan pengawasan secara detail terhadap mesin kiln

secara berkala, yaitu setiap minggu, setiap bulan, setiap 3 bulan, setiap 6 bulan

serta overhaul (perbaikan secara total dan menyeluruh) yang dilakukan setahun

sekali diharapkan akan menghasilkan kinerja yang optimal karena apabila kinerja

mesin optimal, maka kualitas yang diinginkan akan tercapai. Selain itu, perawatan

juga perlu agar memperpanjang umur mesin. Departemen Plant 3 biasanya hanya

melakukan perawatan hanya apabila terdapat masalah yang kritis dan untuk

jadwal overhaul, mereka memundurkan jadwal menjadi setahun sekali dengan

alasan bahwa apabila 6 bulan sekali (sesuai panduan produsen mesin) hanya akan

menambah biaya yang tidak perlu. Hal ini sangat tidak sesuai dengan prinsip Six

Sigma yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan, dan bukan

berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja (Mitra, 1998). Usulan

untuk tabel schedule overhaul mesin kiln yang disajikan sebelumnya pada Tabel

4.24 dapat dianalisis untuk kolom hari/tanggal akan diisi oleh operator hari dan

tanggal pelaksanaan begitu pula dengan kolom jam yang sudah berisi jadwal tetap

pelaksanaan overhaul. Untuk kolom kepala pelaksana diisi kepala maintenance

dan untuk petugas penanggung jawab diisikan operator 1, 2, dan 3. untuk kolom

keterangan dapat diisi informasi tambahan dari hasil overhaul mesin kiln.

Adapun untuk dokumentasi report hasil pengawasan kondisi mesin kiln

yaitu kondisi pada fase preheating, firing, serta cooling dilaporkan dan dicatat tiap

bulannya. Usulan form report kondisi mesin kiln pada Gambar 4.17 terdapat 10

kolom dimana pada kolom pertama yaitu hari/tanggal akan diisi oleh operator hari

dan tanggal untuk report kondisi mesin kiln begitu pula dengan kolom jam yang

sudah berisi jam tetap untuk melihat kondisi mesin kiln. Kolom ketiga yaitu

kepala pengawasan akan diisi kepala regu kiln yang bertugas memandu operator

dalam memberikan report kondisi mesin kiln. Untuk kolom ke - 4, 5, dan 6 akan

diisikan kondisi mesin kiln yang terdiri dari fase preheating, firing, dan fast

cooling. Untuk kolom ke - 7 akan diisi keterangan kondisi mesin kiln serta

I - 154

terakhir kolom 8, 9, dan 10 yang berisi paraf mengetahui oleh ketiga staff

perusahaan yaitu koordinator kiln, kepala bagian kiln, serta kepala maintenance.

Untuk pelaporannya akan diserahkan sebulan sekali kepada kepala Departemen

Plant 3 PT. IKAD. Selanjutnya secara rutin para staff produksi mengevaluasi hasil

rencana kerja tersebut di atas secara berkala sesuai jadwal yang telah

direncanakan sebelumnya yang sebelumnya telah disajikan pada Gambar 4.18.

Form evaluasi pada kolom pekerjaan diisikan kegiatan yang dilakukan dalam

perbaikan kiln yang dilakukan, kolom orang diisi jumlah orang yang bertugas

dalam perbaikan tersebut, untuk kolom rencana perbaikan diisikan untuk plan-nya

berapa lama waktu yang direncanakan dan untuk kolom aktual diisi untuk waktu

yang sebenarnya digunakan dalam perbaikan kiln. Indikator Improvement

didapatkan dari hasil waktu penyelesaian dari actual dengan plan. Kolom

keterangan dapat diisi dengan permasalahan yang terjadi pada proses produksi di

bagian kiln. Form di atas selanjutnya diparaf oleh kepala Departemen Plant 3

selaku leader teratas di Plant 3 yang memvalidasi form. Penentuan kepala

Departemen Plant 3 tersebut dapat dilihat dari struktur organisasi di Departemen

Plant 3, bahwa wewenang tertinggi dalam suatu departemen berada di tangan

kepala departemen.

C. Pendokumentasian Proses Perawatan Mesin Kiln

Usulan pembuatan prosedur pelaksanaan perawatan mesin kiln yang

diwakili oleh garis putus-putus berwarna merah pada Gambar 4.20

menitikberatkan pada komunikasi diantara para staff dan sosialisasi yang terjadi

antara para staff dan karyawan. Prosedur sebelum perbaikan tidak terdapat

sosialisasi antara staff dan tidak adanya report kondisi dan laporan perbaikan,

sehingga rambu-rambu pelaksanaan perawatan mesin kiln masih kurang mewakili

atau samar serta kurang konkrit. Diharapkan setelah dilakukan pendokumentasian

proses perawatan mesin kiln, proses perawatan yang dilakukan akan menjadi lebih

optimal.

5.4.2 Analisis Usulan Perbaikan (Improve) Keseluruhan

I - 155

Usulan perbaikan keseluruhan yang dimaksud ialah keseluruhan penyebab

CTQ melenting, karena tidak hanya burner nozzle yang bermasalah saja yang

menyebabkan terjadinya melenting, tapi karena kelima sebab lainnya dari faktor

mesin dan peralatan yang sebelumnya telah didapatkan dari fishbone diagram.

Analisis usulan perbaikan yang diusulkan diantaranya melakukan action planning

for failure modes terhadap sebab-sebab terjadinya kegagalan melenting, serta

mendokumentasikan proses operasional.

A. Melakukan Action Planning for Failure Modes

Penggunaan action planning for failure modes ini berfungsi untuk

menentukan tindakan (action) yang tepat sebagai solusi untuk modus-modus

kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi. Data modus kegagalan yang

digunakan adalah hasil dari failure modes and effect analysis (FMEA)

sebelumnya. Dimana modus-modus kegagalan yang harus diberi perhatian ekstra

adalah modus-modus kegagalan yang memiliki urutan nilai RPN tertinggi. Pada

tabel action planning for failure modes untuk kolom actionable cause diberikan

penyebab terjadinya failure modes dan untuk setiap actionable cause dibuat juga

design validation berupa dokumen atau laporan untuk memvalidasi tiap solusi

yang telah dilaksanakan sehingga dapat dipastikan bahwa implementasi solusi

telah dilakukan dengan baik.

B. Usulan Proses Standar Operasional (SOP) Perawatan maintenance kiln

Analisis pendokumentasian SOP maintenance Kiln Departemen Plant 3

PT. IKAD akan menitikberatkan pada pengawasan dan perawatan terhadap

komponen mesin kiln yang kurang optimal seperti burner nozzle, roller kiln,

gearbox, dan actuator, sehingga diusulkan SOP yang baru. Adapun usulan

dokumentasi aliran informasi SOP maintenance kiln berdasarkan informasi

tambahan yang didapatkan dari tahap pengolahan FMEA. Usulan ini dilakukan

untuk melakukan tindakan atau proses yang benar sedari awal dan mencegah

kegagalan yang sama pada mesin kiln terulang kembali. Usulan inipun sangat

sesuai dengan prinsip Six Sigma yang menganjurkan “Doing Right for the first

time “ (Gasperz, 2005)

I - 156

5.4.3 Analisis Usulan Pengendalian (Control) Burner Nozzle

Pada tahap ini dipaparkan analisis dalam upaya mengendalikan perbaikan-

perbaikan yang telah dibuat pada tahap improve agar permasalahan burner nozzle

yang bermasalah dapat diminimasi dan tidak terulang kembali di masa yang akan

datang. Analisis ini dilakukan untuk pembuatan report control temperatur proses

pembakaran yang bertujuan untuk mengetahui kinerja burner nozzle yang dapat

dilihat dari temperatur pembakaran yang ada. Report masing masing fase beserta

integrasinya dalam proses kiln merupakan rancangan dalam memudahkan

operator kiln dalam mengevaluasi kerja harian mereka, apakah mesin kiln untuk

tiap fasenya telah berjalan sesuai kendali. Report harian temperatur untuk tiap

fase tersebut secara rutin harus diparaf oleh koordinator kiln selaku pengawas kiln

dan memegang kendali semua mesin kiln untuk seluruh departemen serta pada

akhirnya diparaf pula oleh kepala Departemen Plant 3 selaku pemimpin tertinggi

di Departemen Plant 3 yang memvalidasi Form tersebut.

Selanjutnya dibuat form control perkembangan kondisi burner nozzle tiap

bulannya untuk evaluasi pengendalian kondisi burner nozzle sehingga kondisi

burner nozzle dapat selalu dipantau dan diambil langkah-langkah perbaikan yang

terangkum dalam tahap perbaikan (improve). Pada kolom kondisi komponen

burner nozzle diisi kondisi ketiga komponen yang menyebabkan burner nozzle

bermasalah yaitu damper angin, damper blower, serta flame detection. Untuk

kondisi burner nozzle secara keseluruhan (normal atau buruk) diisi ke dalam

kolom kondisi burner nozzle. Form ini harus selalu diparaf validasinya oleh

koordinator kiln selaku pemegang kendali mesin kiln seluruh departemen dan

kepala maintenance selaku kepala perbaikan mesin dan selanjutnya diparaf oleh

Kepala Departemen Plant 3 selaku pemimpin tertinggi di Plant 3.

5.4.4 Analisis Usulan Pengendalian (Control) Keseluruhan

Pada tahap ini dipaparkan analisis keseluruhan dalam upaya

mengendalikan perbaikan-perbaikan yang telah dibuat pada tahap improve agar

permasalahan utama yaitu tegel keramik yang melenting dapat diminimasi dan

tidak terulang kembali di masa yang akan datang.

A. Mengimplementasikan pengendalian proses statistik secara langsung

I - 157

Run Chart yang digunakan ini berfungsi untuk pengendalian

kecenderungan proses secara umum. Walaupun tidak merangkum bebagai

informasi, tetapi run chart ini memberikan berbagai ide dari kecenderungan

secara umum dari tingkat variabilitas proses. Dapat dilihat dari Gambar 4.28

bahwa perbaikan proses pada periode waktu tertentu akan menurunkan jumlah

defect melenting. Penggunaan tool ini diperlukan sebagai control dan evaluasi

hasil perbaikan (improve) yang telah kita capai dalam periode waktu tertentu.

B. Verifikasi hasil perbaikan proses

Verifikasi terhadap hasil perbaikan proses setiap periode waktu tertentu serta

mengontrol dan memonitor hasil-hasilnya oleh tim proyek Six Sigma bertujuan

untuk mencapai target kinerja tingkat sigma yang diinginkan yang dapat diisi

pada kolom target sigma, target DPMO, aktual DPMO, presentase pencapaian

target, serta keterangan hasil pencapaiannya yang dievaluasi tiap periodenya.

Form ini harus selalu dicatat dan dilaporkan hasilnya. Hal tersebut penting

untuk dilakukan agar perusahaan mengetahui perkembangan pencapaian target

kinerja CTQ tiap periodenya. Form ini selanjutnya divalidasi oleh Kepala

Departemen Plant 3 selaku pemimpin tertinggi di Plant 3.

C. Pembuatan Design control validation

Design control validation bertujuan untuk memvalidasi tiap solusi yang

telah dilaksanakan pada action planning for failure modes sebelumnya, sehingga

dapat dipastikan bahwa implementasi solusi telah dilakukan dengan baik. Kolom

design control validation yang diisikan berupa pengawasan, dokumentasi, dan

laporan pengawasan yang telah dibuat sebelumnya.

D. Pendokumentasian Proses Perawatan maintenance kiln

Form evaluasi permasalahan seputar SOP maintenance kiln berisi 5 kolom

dimana untuk kolom proses diisikan proses yang dilakukan. Untuk kolom

standard diisikan prosedur baku yang sebelumnya telah dibuat. Untuk kolom

check diberikan checklist apabila prosedur telah dilaksanakan dengan baik dan

I - 158

yang terakhir kolom masalah yang berisi permasalahan yang dihadapi. Form

evaluasi ini harus selalu diparaf validasinya oleh koordinator kiln selaku

pemegang kendali mesin kiln seluruh departemen dan selanjutnya diparaf oleh

Kepala Departemen Plant 3 selaku pemimpin tertinggi di Plant 3.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan bagian akhir dari keseluruhan susunan isi tugas akhir

ini yang membahas kesimpulan akhir yang diperoleh serta saran-saran untuk

pengembangan penelitian lebih lanjut.

6.1 KESIMPULAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan di PT. IKAD Tangerang,

maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Karakteristik kualitas kritis (CTQ) prioritas adalah melenting.

2. Level sigma bulan Januari 2006 sebesar 3,46 sigma, rata-rata proses kurang

stabil namun cukup mampu dengan nilai Cp 0,9745 serta Cpk sebesar 0,65318.

Level sigma bulan Februari 2006 sebesar 3,24 sigma, rata-rata proses kurang

stabil namun cukup mampu dengan nilai Cp 0,9592 serta Cpk sebesar 0,57992.

3. Faktor-faktor yang menyebabkan melenting berasal dari faktor metode atau

proses (Method), faktor tenaga kerja (Man), faktor material (Material), faktor

pengukuran (Measurement), faktor lingkungan (Mother-Nature), serta faktor

mesin dan peralatan (Machine).

4. Kegagalan yang didapatkan dari faktor mesin dan peralatan (Machine) ialah

panel kiln yang tidak berfungsi, burner nozzle yang bermasalah, panel gas

yang bermasalah, actuator yang macet, roller kiln yang macet dan kendor

serta mesin gearbox yang rusak.

5. Usulan perbaikan (improve) dilakukan melalui 2 aspek, yaitu perbaikan

manajerial dan teknis. Usulan improve dilihat dari aspek manajerial dilakukan

dengan pertama membentuk struktur organisasi Six Sigma usulan untuk

Departemen Plant 3 PT. IKAD, kedua dengan merancang rencana perbaikan

I - 159

proses dengan metode 5W-1H. Untuk aspek teknisnya dilakukan dengan

pertama mengusulkan improve untuk burner nozzle dengan menentukan

prioritas proyek perbaikan proses kiln, perbaikan sistem pembakaran dengan

menggunakan sistem twin burner, pembuatan jadwal pelaksanaan overhaul

mesin kiln, report kondisi, evaluasi serta mendokumentasikan proses

perawatannya. Kedua, mengusulkan perbaikan (improve) secara keseluruhan

yaitu dengan action planning for failure modes serta mengusulkan SOP

maintenance mesin kiln.

6. Usulan pengendalian (control) diberikan untuk RPN tertinggi yaitu burner

nozzle yang bermasalah dengan membuat report control temperatur proses

pembakaran dalam bentuk form meliputi tiap fase proses kiln serta form untuk

perkembangan kondisi burner nozzle. Untuk control keseluruhan khususnya

CTQ melenting, dilakukan dengan mengimplementasikan pengendalian proses

statistik secara langsung, melakukan verifikasi terhadap hasil perbaikan proses

secara rutin dengan merancang form pencapaian target kinerja dari CTQ

melenting serta dibuat pula design control validation, selanjutnya merancang

form evaluasi SOP maintenance kiln yang telah dibuat sebelumnya serta

dilakukan penstabilan dan mempertahankan proses.

6.2 SARAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan di PT. IKAD Tangerang,

saran yang dapat diberikan yaitu:

1. Perusahaan sebaiknya menerapkan Six Sigma ini secara kontinu sebagai

bentuk peningkatan kualitas yang terus menerus dan berkesinambungan.

2. Melengkapi pemasangan SOP di masing-masing stasiun kerja, terutama pada

pemasangan komponen mesin kiln yang sulit untuk di mengerti oleh operator.

3. Mengevaluasi sistem pengukuran yang diterapkan oleh PT. IKAD serta

perlunya bagian khusus untuk sistem pengukuran tersebut.

4. Untuk penelitian selanjutnya dapat dianalisis lebih mendalam mengenai

kesembilan CTQ selain melenting beserta faktor penyebabnya. Dilakukan pula

evaluasi sebelum dan setelah implementasi Six Sigma di perusahaan sehingga

dapat diketahui pengaruhnya.

I - 160

DAFTAR PUSTAKA

Amri, Sahrial. Skripsi: Analisis Stabilitas dan Kapabilitas Proses Spinning Benang Katun dengan Metode Six Sigma (Studi Kasus PT. Primissima. Surakarta: Jurusan Teknik Industri UNS, tidak dipublikasikan, 2005.

Ariani, D.W. Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Andi Yogyakarta,

2004 Banuelas, Ricardo and Jiju Antony. “Six Sigma or Design for Six Sigma?”. The

TQM Magazine 16 (2004), Page 250-263.

Breyfogle, Forest W., Implementing Six Sigma Smarter Solutions Using Statistical Methods. New York: John Wiley & Sons Inc, 1999.

DH, Stamatis. Failure Mode and Effect Analysis FMEA From Theory to

Execution. Wisconsin: ASQC Quality Press, 1995. Gasperz, Vincent., Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka

Utama, 2005. Harry, Mikel and Richard Schroeder. Six Sigma: The Breakthrough Management

Strategy Revolutionizing the Worlds Top Corporations. New York: Random House Inc, 2000.

Http://www.elsmar.com/., diakses pada tahun 2006 Http://www.isixsigma.com/., diakses pada tahun 2006 Http://www.sirnet.it/ipeg.htm., diakses pada tahun 2006 Imai, Masaaki. Kaizen(Ky’zen):The Key to Japan’s Competitive Success. New

York: Random House, Inc, 1986. Kurniawan, Indra. Analisis Implementasi Konsep Six Sigma Motorola’s Sebagai

Alat Pengendalian Kualitas Produk: Jurusan Ekonomi UNS, tidak dipublikasikan, 2004.

Manggala, D., “Mengenal Six Sigma Secara Sederhana”. http://www.beranda.net,

2005. Mitra, Amitava, Introduction to Quality Control. New Jersey: Prentice Hall, 1998. Mc Fadden, F.R., “Six Sigma Quality”. Quality Progress, June 1993, Page. 37-42.

I - 161

NASA. Root Cause Analysis Overview. NASA, 2003. Pande, Peter S. The Six Sigma Way. Yogyakarta: Andi Yogyakarta, 2000. Pyzdek, The Six Sigma HandBook. Jakarta: PT. Salemba emban Patria, 2002. S, Febiyanto., Kerja Praktek. Analisis Proses Produksi dan Pengendalian Defect

Dalam Upaya Pengoptimalan Produksi Tegel Keramik Kode GE di Plant 3 PT. IKAD., Surakarta: Jurusan Teknik Industri UNS, tidak dipublikasikan, 2005.

Sugiono, Sugiharto. “Six Sigma, Perangkat Manajerial Perusahaan pada Era

Ekonomi Baru(Sebuah Pendekatan Konseptual Terhadap Studi Literatur)”. Jurnal Manajemen & Kewirausahaan Vol. 6, No. 1, Maret 2004. Hal. 27 - 33

Supranto, J., Pengukuran Tingkat Kepuasan Pelanggan Untuk Menaikkan Pangsa

Pasar. Edisi Baru. Jakarta: Rineka Cipta, 2001. Wheat, Barbara. Leaning Into Six Sigma. Jakarta: PT. Bhuana Ilmu Populer (BIP),

2003.