perancangan pabrik kimia

5/19/2018 Perancangan pabrik kimia

1/63

PERENCANAAN PABRIK KIMIA

Oleh:Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng.

Jurusan Teknik Kimia, Fakultas TeknikUniversitas Syiah Kuala

Juli 2014


2/63

DAFTAR ISI

1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES 1

1.1 Tahapan Perencanaan Pabrik 1

1.2 Perbandingan Proses 1

2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS

PRODUKSI PABRIK 9

2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik 9

2.1.1 Lokasi Pasar 9

2.1.2 Transportasi 10

2.1.4 Ketersediaan Air 10

2.1.4 Kondisi Iklim 11

2.1.5 Kondisi Lokasi 11

2.1.6 Kondisi Kehidupan 11

2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal 11

2.1.8 Korosi 11

2.1.9 Ekspansi Pabrik 12

2.2 Kapasitas Pabrik 12

2.3 Distribusi Produk 13

3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK 16

3.1 Diagram Proses 16

3.1.1 Block Flow Diagram (BFD) 16

3.1.2 Process Flow Diagram (PFD) 17

3.1.3 Menggambar PFD 17

3.2. Tata Letak Peralatan 18

3.3 Rak Pipa dan Struktur Elevasi 30

3.4 Deskripsi Pengendalian Proses 34

4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL 35

4.1 Feedback Control Loop 35

4.2 Karakteristik Controller 35


3/63

4.3 Flow Control 36

4.4 Level Control 37

4.5 Pressure Control 39

4.6 Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa) 40

4.7 Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Fasa) 41

4.8 Evaporator 43

4.9 Kolom Distilasi 45

4.10 Ekstraksi Cair-Cair 48

4.11 Reaktor 49

PANDUAN PENGGUNAAN MICROSOFT VISIO 2007 50


4/63

[1]

Jurusan Teknik KimiaFakultas Teknik

Universitas Syiah Kuala(2014/2015)

GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN (GBPP)

JUDUL MATA KULIAH : Perencanaan Pabrik Kimia

NOMOR KODE/SKS : JTK 704/3-0 SKS

DESKRIPSI SINGKAT : Menjelaskan tentang tahapan-tahapan di dalam perencanaan

suatu pabrik berbasis proses kimia. Substansi kuliah meliputi

tahapan seleksi proses, lokasi dan kapasitas pabrik,

perencanaan tata letak pabrik termasuk tata letak peralatan

proses, pembuatan flowsheet proses menggunakan software,

peletakan alat pengendali, penyampaian hasil perhitungan

neraca massa dan energi serta spesifikasi peralatan, penyediaan

dan flowsheet utilitas, struktur organisasi, keselamatam pabrik,

dan studi kalayakan. Mahasiswa dibagi ke dalam beberapa

kelompok (2 orang) untuk mempersiapkan karya tulis yang

menjadi dasar di dalam prarencana pabrik (Tugas Akhir). Pada

akhir semester setiap kelompok mempresentasi hasil karya tulis.

DOSEN : Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng./ Dr. Farid Mulana, ST. M Eng.

TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM : Setelah mengikuti kuliah ini mahasiswa diharapkan dapat

memiliki konsep (draft) Tugas Akhir yang menjadi dasar untuk

menyelesaikan dokumen Prarencana Pabrik Kimia sebagai salah

satu syarat untuk memperoleh gelar ST di Jurusan Teknik Kimia

FT-Unsyiah.

No.Tujuan Instruksional

KhususPokok Bahasan Sub Pokok Bahasan

Waktu

(menit)

Daftar

Pustaka

Setelah mengikuti

kuliah ini mahasiswa

dapat:

Menjelaskan tentang:

1 Mengetahui sistemperkuliahan dan sistem

evaluasi serta ruang

lingkup dan sasaran

perkuliahan.

Selanjutnya mahasiswa

mampu:

memahami tahapan

perencanaan suatu

pabrik berbasis proses

kimia, melakukan

analisis perbandingan

proses.

PengantarKuliah, Tahapan

Desain danSeleksi Proses

1.

Sistem perkuliahan dansistem evaluasi,

pembagian kelompok2. Ruang lingkup

perkuliahan3. Sasaran perkuliahan

4. Perencanaan pabrik5. Perbandingan Proses

Tugas: Mahasiswa bebas

memilih anggota kelompok

yang terdiri 2 orang, dan

menentukan judul Pra-TGA

yang didiskusikan dengan

Koordinator TGA dan calon

pembimbing yang

ditunjuk. Judul diserahkanpaling lambat pada

pertemuan ke-3.

3 X 50 1,2,3


5/63

[2]

2 Memahami kriteria yang

digunakan di dalam

pemilihan penempatan

pabrik dan dasar

perhitungan di dalam

penetapan kapasitas

produk suatu pabrikkimia.

Pemilihan LokasiPabrik danPenentuanKapasitasProduksi Pabrik

1.

Faktor Utama

Pemilihan Lokasi

2. Lokasi Pasar

3. Transportasi

4. Ketersediaan Air

5. Kondisi Iklim

6.

Kondisi Lokasi7. Kondisi Kehidupan

masyarakat

8.

Pajak dan Peraturan

Lokal

9.

Korosi

10.

Ekspansi Pabrik

11.Kapasitas Pabrik

12.Distribusi Produk

3 X 50 1,2,3

3

Memahami komponen

penting di dalam

menggambar flowsheet

process, carameletakkan alat-alat

proses, dan mendesain

tata letak pabrik.

Diagram Prosesdan Tata LetakPabrik

1.

Diagram Proses2. Block Flow Diagram

(BFD)3. Proces Flow Diagram

(PFD)4. Menggambar PFD

menggunakan software(Visio)

5.

Tata letak Peralatan

6.

Rak pipa dan strukturelevasi

7. Deskripsi pengendalian

proses alat utama

Tugas: Penentuan lokasi

pabrik dengan

menganalisis aspek-aspek

di atas. Lokasi pabrik jugaharus ditunjukkan melalui

Google Earth(print out).

Menggambarkan PFD dari

jenis proses yang dipilih

dengan bantuan software

Visio. Tugas dikumpulkan

pada minggu ke-4.

3 X 50 1,2,3

4 Mendesain dan

meletakkan simbol-

simbol alat pengendali

di dalam flowsheet

process danmendeskripsikan proses

pengendaliannya.

FlowsheetProcess Conrol

1. Feedback Control Loop

2. Karakteristik

Controller

3. Flow Control

4.

Level Control5. Pressure Control

6. Pengendalian HE

(Tanpa Perubahan

Fasa)

7.

Pengendalian HE

(Terjadi Perubahan

Fasa)

8. Evaporator

9. Kolom Distilasi

10.Ekstraksi Cair-Cair

11.Reaktor

Tugas: Menambahkan

simbol-simbol alat

3 X 50 1,2,4,5


6/63

[3]

pengendali di dalam PFD

pada tugas yang diberikan

minggu ke-3. Ambil salah

satu alat utama, dan

diskripsikan proses

pengendaliannya. Tugas

dikumpulkan pada mingguke-5.

5 Dapat mendesain

flowsheet unit utilitas

pabrik yang terdiri dari

pengolahan air,

penyediaan air

pendingin, dan

pengelolaan limbah

(cair, padat,

kebisingan, dan

pencemaran udara)

PerencanaanSistem UtilitasPabrik

1. Flowsheet tentang

penyediaan air untuk

pabrik

2. Flowsheet sistem

pendinginan air

3. Flowsheet sistem

penyediaan steam dan

udara tekan

4.

Penyediaan bahan

bakar

5.

Pengelolaan air limbahdan limbah padat

6. Pengendalian

kebisingan

7. Pengendalian

pencemaran udara

Tugas: Menggambarkan

PFD dari sistem utilitas

yang digunakan untuk

sistem penyediaan air,

pengolahan air limbah,

dengan software Visio.

Tugas dikumpulkan pada

minggu ke-7.

3 X 50 1,2,4,5

6 Midtest Ujian tutup buku 2 X 60

7 Dapat menampilkan

hasil perhitungan

neraca massa dan

energi di dalam

flowsheet process dan

simbol-simbol yang

berkaitan dengan

interpretasi neraca

massa dan energi.Memahami penggunaan

data heuristik

perancangan alat di

dalam desain pabrik

dan menampilkan

informasi spesifikasi

peralatan yang sering

digunakan di dalam

industri proses.

Neraca Massadan Energi

Desain PeralatanProses danSpecificationSheet

1.

Menampilkan hasil-

hasil perhitungan

neraca massa dan

energi dengan

menggunakan simbol-

simbol standard di

dalam suatu flowsheet

process.

2.

Menggunakan unit-unitstandard di dalam

menampilkan hasil

perhitungan neraca

dan energi.

3.

Heuristik perancangan

alat (unit pemisah,

pompa, blower, unit

perpindahan panas,

dan lain-lain).

4. Penyampaian informasi

spesifikasi peralatan

Tugas: Menampilkan

beberapa neraca massa

3 X 50 1,2,3,5


7/63

[4]

dan energi di dalam

flowsheet proces dengan

menggunakan simbol dan

unit yang baku.

Pilih 5 alat yang berbeda

dan tampilkan informasi

spesifikasi alat tersebut.Identifikasi heuristik apa

yang digunakan.Tugas

dikumpulkan pada minggu

ke-8.

8 Memahami dan

menentukan struktur

organisasi yang sesuai

untuk pabrik kimia

tertentu. Memahami

komponen yang perlu

menjadi perhatian di

dalam keselaman pabrikterhadap insiden

kebakaran.

StrukturOrganisasiPerusahaan,Kesehatan danKeselamatanKerja

1. Berbagai jenis struktur

organisasi di

perusahaan.

2. Pemilihan struktur

organisasi yang sesuai

dengan aktifitas

pabrik.

3.

Faktor-faktor yangperlu diperhatikan di

dalam kesehatan dan

keselamatan kerja dan

pencegahan kebakaran

di pabrik.

Tugas: 1) Pilih dan

kembangkan suatu

struktur organisasi

perusahaann yang sesuai

dengan tugas yang sedang

dikerjakan. Tuliskan job

descriptions masing-

masing staf. 2) Identifikasi

potensi kebakaran dari

beberapa alat utama.

3 X 50 1,3,5

9-12 PresentasiMahasiswa

Presentasi menggunakan

power point,menampilkan flowsheet

process lengkap denganVisio, menjelaskan

tentang seleksi proses,

pemilihan lokasi,kapasitas pabrik, sistem

pengendalian, contoh

spesifikasi alat, danflowsheet utilitas. Waktupresentasi 15 menit untuk

setiap kelompok.

3 X 50

12-16 PresentasiMahasiswa

3 X 50

Daftar Pustaka:

1. Machdar (2008). Dasar-Dasar Sintesis Proses. Hadzam Raya.

2. Machdar (2008). Diktat Perencanaan Pabrik.3. Seider dkk (2003). Product and Process Design Principles. John Wiley & Sons, Inc.4. Rosaler (2004). Standard Handbook of Plant Engineering. McGraw-Hill.

5. Couper dkk (2005). Chemical Process Equipment. 2ndEdtion. Elsevier.6. Smith (2005). Chemical Process Design and Integration. John Wiley & Sons, Inc.

7. AIChE (1993). Guidelines for Engineering Design for Process Safety. American Institute ofChemical Engineers.


8/63

[5]

8. Peters (1991). Plant Design and Economics for Chemical Engineers. McGraw-Hill.

Penilaian:1. Kehadiran 10% (kriteria !75% kehadiran)

2.

Tugas Rumah 30%3.

Tugas/Presentasi 40%4.

Midtest 20 %


9/63

STRUKTUR LAPORAN TGA

Jurusan Teknik Kimia Unsyiah

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

1.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk

1.3 Kapasitas Produksi

1.4 Tempat dan Lokasi Pabrik

BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Pemilihan Proses

2.1.1 Bahan Baku

2.1.2 Pemilihan Proses

2.2 Deskripsi Proses

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK3.1 Lokasi Pabrik

3.2 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

3.5 Perkiraan Kebutuhan Areal Tanah untuk Pendirian Pabrik

BAB IV ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.1 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan

4.2 Struktur Organisasi Perusahaan

4.3 Wewenang dan Tugas

4.4 Pembagian Seksi-Seksi dan Tugas

4.5 Karyawan4.6 Pengaturan Jam Kerja

4.7 Pengelolaan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan gaji

BAB V NERACA MASSA DAN ENERGI

5.1 Neraca Massa

5.1.1 Persamaan Neraca Massa

5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa

5.2 Neraca Energi

5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa

5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi

BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

7.1 Instrumentasi

7.1.1 Tujuan Sistem Pengontrolan

7.1.2 Pengelompokan Sistem Kontol

7.1.3 Elemen-elemen Sistem Kontrol

7.2 Teknik Keselamatan Kerja

7.2.1 Penanggulangan Preventif

7.2.2 Penanggulangan Curative

7.3 Sistem Pengendalian pada Alat Utama


10/63

BAB VIII UTILITAS

8.1 Unit Pengolahan Air

8.1.1 Kebutuhan Air

8.1.2 Pengolahan Air

8.2 Unit Pengadaan Steam

8.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik

8.4 Unit Pengadaan Bahan Kimia

8.5 Kebutuhan Bahan Bakar

8.6 Unit Penyedia Udara Tekan

8.7 Unit Pengolahan Limbah

8.7.1 Limbah Cair

8.7.2 Limbah Padat

8.7.3 Limbah Gas

8.7.4 Pengendalian kebisingan

8.8 Laboratorium

8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas

BAB IX ANALISIS EKONOMI

9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment)

9.2 Biaya Produksi (Production Cost)

9.3 Analisis Keuntungan dan Kerugian

9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih

9.3.2Internal Rate of Return (IRR)

9.3.4Break Event Point(BEP)

9.4 Hasil Perhitungan Analisis Ekonomi

BAB X KESIMPULAN

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI

LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKSI PERALATAN UTILITAS

LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI


11/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 1

1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES

1.1 Tahapan Perencanaan PabrikDesain pabrik adalah aktifitas rekayasa yang menuntut kreatifitas yang tinggi.

Desain merupakan esensi dari rekayasa yang membedakannya antara engineer (sarjana

teknik) dengan ilmuwan. Tahapan perencanaan suatu pabrik kimia diperlihatkan pada

Gambar 1. Secara sederhana tahapan dimulai dengan adanya potensi peluang, yang

selanjutnya oleh kelompok (tim) desain melakukan pengkajian permasalahan. Tim

kemudian melakukan survey untuk mendapatkan data karakteristik (properties) dari bahan

kimia atau campuran kimia yang diiginkan. Apabila suatu proses dibutuhkan untuk

menghasilkan bahan kimia, maka kreasi proses (invensi) dilakukan. Apabila secara kasar

kelihatan proses menguntungkan, maka desain dasar dikembangkan. Secara bersamaan

dilakukan penilaian terhadap pengendalian (kontrol) pabrik secara keseluruhan untuk

mengeliminasi proses yang sulit dikendalikan. Ketika proses kelihatan menjanjikan, maka

tim melakukan detail desain, perhitungan ukuran peralatan, dan optimasi.

1.2 Perbandingan Proses

Di dalam mendesain proses sangat perlu diperhatikan pemilihan proses yang paling

layak untuk menghasilkan produk yang diinginkan. Beberapa metode proses mungkin

tersedia untuk menghasilkan produk yang sama, sehingga diperlukan pemilihan proses

paling baik untuk kondisi yang ada. Perbandingan proses dapat dipenuhi melalui

pengembangan desain yang telah sempurna. Walaupun demikian, pada awal seleksi proses

beberapa proses dapat dieliminasi melalui perbandingan variabel yang penting, sehingga

perhitungan detail desain tidak perlu dilakukan untuk setiap proses. Variabel penting yang

dimaksud diberikan berikut ini.

1. Faktor Teknik

a. Kemudahan atau fleksibilitas proses

b. Operasi yang kontinyu

c. Kebutuhan pengendalian yang khusus

d. Yield


12/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 2

e. Kebutuhan teknologi yang canggih

f. Kebutuhan energi

g. Kebutuhan bahan pembantu yang khusus

h.

Pengembangan di masa mendatangi. Kebutuhan keselamatan

2. Bahan Baku

a. Ketersediaan pada saat sekarang dan masa akan datang

b. Kebutuhan pemrosesan

c. Kebutuhan gudang penyimpanan

d. Permasalahan penanganan material

4. Produk Limbah dan Produk Samping

a) Jumlah yang dihasilkan

b) Harga

c) Potensi pasar dan penggunaannya

d) Cara membuangnya

e) Aspek lingkungan

4.Peralatan

a) Ketersediaan

b) Bahan konstruksi

c) Harga

d) Biaya perawatan dan instalasi

e) Kebutuhan penggantian

f) Desain khusus


13/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 3


14/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 4

5.Lokasi Pabrik

a) Kebutuhan area tanah

b) Fasilitas transportasi

c)

Kedekatan dengan pasar dan sumber bahan bakud) Ketersediaan layanan perbaikan dan fasilitas sumber enegi

e) Ketersediaan buruh kerja

f) Cuaca

g) Peraturan dan pajak

6.Biaya

a) Bahan baku

b) Energi

c) Depresiasi

d) Proses dan overhead (pengeluaran tambahan)

e) Kebutuhan karyawan spesialis

f) Perumahan

g) Hak Paten

h) Pengendalian pencemaran

7.Faktor Waktu

a) Batas waktu penyelesaian proyek

b) Kebutuhan pengembangan proses

c) Kebutuhan pasar

d) Nilai tukar uang

8.Pertimbangan Proses

a) Ketersediaan teknologi

b) Bahan baku

c) Konsistensi produk dengan citra perusahaan

d) Sasaran perusahaan secara umum


15/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 5

Ketika membandingkan proses-proses yang berbeda, pertimbangan harus selalu diberikan

terhadap kelebihan dan kekurangan apabila proses dilakukan secara kontinyu atau batch.

Dalam kebanyakan proses, biaya dapat dikurangi apabila menggunakan proses kontinyu

dibandingkan dengan proses batch. Tetapi hal ini juga harus dipertimbangkan apabilapabrik direncanakan dengan kapasitas kecil. Sebagai referensi pemilihan sistem kontinyu

atau batch diperlihatkan pada Tabel 1.

Tabel 1.1 Beberapa Faktor yang Perlu Dipertimbangkan di dalam Pemilihan

Sistem Batch atau Kontinyu (Turton R., dkk., 2004 Direvisi)

Faktor Kelebihan dan

kekurangan sistem batch

Kelebihan dan kekurangan

sistem kontinyu

Ukuran

Unit proses berskala kecil

cocok menggunakan proses

batch.

Sesuai untuk skala produksi yang

besar.

Kualitas produk

Produk yang diinginkan

dengan kualitas tinggi lebih

baik dilakukan dengan

proses batch, sehingga

sering dipakai pada proses

pembuatan obat-obatan dan

makanan.

Pemeriksaan produk dapat

dilakukan secara periodik, tetapi

kemungkinan menghasilkan

produk yang berkualitas rendah

dengan jumlah yang besar dapat

terjadi.

Kemudahan

operasi

Peralatan yang sama dapat

digunakan untuk berbagai

operasi. Misalnya tangki

berpengaduk dapat

digunakan sebagaipencampur, dan juga

sebagai reaktor.

Kemudahan (fleksibilitas) operasi

dapat dibuat pada sistem kontinyu,

tetapi membutuhkan biaya yang

tinggi. Suatu alat yang akan

digunakan untuk maksud lainmembutuhkan waktu berbulan-

bulan. Sering pabrik yang kontinyu

didesain untuk menghasilkan

spesifikasi produk yang tetap.

Apabila kebutuhan pasar berubah,

maka pabrik harus dimodifikasi.


16/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 6

Variasi produk

Proses batch dapat secara

mudah dimofikasi untuk

menghasilkan produk yang

berbeda menggunakanperalatan yang sama.

Produk yang dihasilkan dari proses

kontinyu adalah tetap. Peralatan

didesain dan dioptimasi hanya

untuk kondisi operasi tertentu.

Efisiensi proses

Operasi proses batch

membutuhkan penjadwalan

dan pengendalian yang

ketat Apabila satu alat

digunakan untuk berbagai

tujuan, maka tidak dapat

dioptimasikan. Kebutuhan

energi yang dibutuhkan

lebih besar karena tidak

dapat diintegrasikan.

Pemisahan dan daur ulang

material sulit dilakukan

pada proses batch.

Umumnya proses lebih efisien,

misalnya energi yang hilang dapat

diminimalkan, peralatan bekerja

dengan efisien tinggi. Daur ulang

dari reaktan yang tidak terpakai

dan energi integrasi merupakan hal

yang mudah dilakukan.

Perawatan dan

pengoperasian

Membutuhkan biaya

operasi yang besar

disebabkan kebutuhan

pembersihan dan persiapan

alat.

Untuk proses yang sama, proses

kontinyu membutuhkan biaya

operator yang lebih kecil.

Ketersediaan

bahan baku

Proses batchlebih baik

digunakan untuk

ketersediaan bahan baku

yang terbatas, misalnya

akibat musim.

Pabrik yang kontinyu membu-

tuhkan bahan baku yang besar dan

berkelanjutan. Apabila bahan baku

tergantung pada musim, maka

dibutuhkan gudang atau tangki

penyimpan yang besar.

Kebutuhan produk

Kebutuhan akan produk

yang tergantung musim

Sulit membuat produk sesuai

dengan laju permintaan (fluktuasi).


17/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 7

dapat diantisipasi

menggunakan sistem batch.

Laju reaksi untukmenghasilkan

produk

Reaksi yang terjadi lambat.

Oleh karena itu, apabilasuatu reaksi membutuhkan

HRT yang lama, maka

proses batchlebih

menguntungkan. Contohnya

pada proses fermentasi.

Reaksi yang berjalan lambat

membutuhkan ukuran peralatanyang besar. Apabila dibutuhkan

konversi yang besar, maka

digunakan sistem aliran sumbat

(plug flow)

Pengotoran

peralatan

Apabila suatu proses

menyebabkan peralatan

kotor, maka sistem batch

lebih menguntungkan,

karena ada tahapan

pembersihan dan penyiapan

alat.

Pengotoran alat merupakan

problem serius pada proses

kontinyu. Peralatan yang disusun

secara paralel dapat dibuat untuk

mengantisipasi peralatan kotor,

tetapi membutuhkan biaya yang

besar.

Keselamatan

Umumya pekerja

menghadapi bahan yang

berbahaya lebih besar

dibanding pada proses

kontinyu.

Proses kontinyu mempunyai

mekanisme keselamatan lebih

baik.

Tingkat

pengendalian

Lebih rendah pada batch

proses, disebabkan suatu

peralatan dapat dipakai

untuk beberapa tujuan.

Pengendalian dipakai hanya

berkaitan dengan

penjadwalan peralatan.

Umumnya proses kontinyu mudah

untuk dikendalikan.


18/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 8

2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS

PRODUKSI PABRIK

Apabila suatu desain proses telah diketahui, maka langkah selanjutnya adalah

menentukan lokasi pabrik dan kapasitas produksi. Hal ini disebabkan biaya energi, bahan

baku, jenis transportasi yang akan digunakan, serta ketersediaan pekerja tergantung dimana

pabrik akan dibangun. Pada kasus tertentu jenis proses juga sangat tergantung pada lokasi

pabrik. Misalnya kilang pemurnian minyak bumi, dimana jenis kilang tergantung pada

spesifikasi bahan baku minyak bumi yang digunakan. Bahan baku minyak bumi dengan

kadar hidrokarbon alifatik yang tinggi dan kandungan sulfur yang rendah berbeda dengan

proses yang digunakan untuk sumber bahan baku minyak bumi dengan kadar sulfur yang

tinggi.

2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik

Banyak faktor mempengaruhi dimana suatu pabrik kimia akan ditempatkan. Di

antara faktor tersebut lokasi pasar, bahan baku, dan jenis transportasi yang akan digunakan

merupakan faktor utama pemilihan lokasi pabrik. Pabrik yang dekat dengan bahan baku

merupakan faktor yang paling utama untuk dipertimbangkan. Cotohnya, apabila suatu

pabrik yang didesain untuk merecoveri brom dari air laut, maka selayaknya ditempatkan

dekat dengan laut. Kadar brom di dalam air laut sekitar 60 sampai 70 ppm. Untuk

menghasilkan 70 kg brom dibutuhkan 1.000.000 liter air laur. Jelas di sini lebih mahal

untuk membawa 1.000.000 liter air laut dibandingkan dengan membawa 70 kg brom.

Dapat diambil kesimpulan di sini bahwa apabila jumlah produk jauh lebih kecil

dibandingkan dengan jumlah bahan baku yang digunakan, maka pemilihan lokasi pabrik

harus dekat dengan sumber bahan baku.

2.1.1 Lokasi Pasar

Tidak seperti kilang minyak, pabrik yang menghasilkan bahan produk konsumen

seperti foam (polistiren) biasanya dikonstruksi dekat dengan pasar. Di samping itu material

tersebut sangat ringan sehingga biaya transportasi per ton-nya menjadi sangat mahal.


19/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 9

Produk konsumen biasanya dikirim dengan packing, sehingga volume bahan produk yang

dikirim menjadi lebih kecil.

2.1.2 TransportasiPentingnya komponen transportasi di dalam menentukan lokasi pabrik secara jelas

telah nampak pada penjelasan sebelumnya (lokasi bahan baku dan pasar). Metode

pengiriman yang paling murah adalah melalui air, sedangkan yang paling mahal dengan

menggunakan truk, sedangkan biaya menengah apabila menggunakan jaringan perpipaan

dan kereta api. Biaya transportasi dapat diturunkan apabila alat transportasi yang kembali

ke lokasi pabrik juga membawa material yang dibutuhkan oleh pabrik. Di samping ketiga

faktor di atas, faktor lain yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik

adalah:

Ketersediaan dan jumlah air

Kondisi iklim

Kondisi lokasi

Kondisi kehidupan

Pajak dan peraturan lokal

Korosi

Kemungkinan pengembangan pabrik

2.1.4 Ketersediaan Air

Air diperlukan di dalam setiap pabrik dengan jumlah yang berbeda. Air untuk

minum biasanya dapat diperoleh dari PDAM setempat, sedangkan air proses harus

disediakan sendiri oleh pabrik karena air yang berasal dari PDAM tidak memiliki syarat

kualitas air proses. Air biasanya dapat diperoleh dari sumur bor, danau atau sungai.

Pemilihan lokasi pabrik harus mempertimbangkan kesediaan air. Tidak hanya jumlah dan

kualitas, tetapi suhu air juga perlu dipertimbangkan. Lokasi-lokasi dengan suhu tahunan

yang tinggi berpengaruh terhadap ukuran alat perpindahan panas.


20/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 10

2.1.4 Kondisi Iklim

Penentuan lokasi pabrik untuk daerah yang memiliki empat musim berbeda dengan

lokasi yang hanya memiliki dua musim. Desain bangunan pabrik untuk daerah yang

memiliki kecepatan angin yang tinggi harus mempertimbangkan penyebaran polutan danpengaruh debu terhadap peralatan pabrik.

2.1.5 Kondisi Lokasi

Lokasi ideal untuk pabrik kimia harus bebas banjir, memiliki drainase yang baik,

kapasitas soil-bearing yang tinggi (untuk mendukung struktur yang berat). Tanah yang

tersedia cukup untuk digunakan apabila pabrik diekspansi.

2.1.6 Kondisi Kehidupan

Konsekuensi penempatan pabrik di daerah yang telah maju adalah biaya pajak, gaji

buruh, dan tanah yang tinggi. Walaupun demikian kadang sulit untuk mendapatkan pekerja

yang telah berpengalaman untuk dipekerjakan di daerah yang belum berkembang.

2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal

Pajak dan peraturan perizinan berbeda di setiap lokasi dan dapat berubah setiap

saat. Pajak ada berbagai jenis, sehingga pada pengambilan keputusan penentuan lokasi

pabrik hal ini sangat perlu untuk dipertimbangkan. Pajak dapat berupa pajak pendapatan,

pajak penjualan, pajak properti, pajak material hasil bumi, pajak import barang, pajak

pertambahan nilai, dan lain-lain. Selain pajak, peraturan kawasan (daerah) perlu

dipertimbangkan. Hal ini terkait dengan izin lokasi, ketentuan batas ambang pencemaran

(air, udara, kebisingan), dan sebagainya.

2.1.8 Korosi

Penempatan pabrik di suatu lokasi harus juga mempertimbangkan kondisi yang

telah ada. Adanya pabrik lain di suatu lokasi dapat mempengaruh laju korosi pabrik yang

baru. Masalah korosi juga penting diperhatikan apabila pabrik diletakkan di dekat pantai.

Sebagai aturan umum, biasanya peralatan pabrik diletakkan sekurang-kurangnya 400 m

dari bibir pantai untuk meminimalkan pengaruh korosi.


21/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 11

2.1.9 Ekspansi Pabrik

Apabila perusahaan merencanakan untuk mengekspansi operasinya di kemudian

hari, maka harus dipertimbangkan dalam penentuan lokasi pabrik bahwa lokasi yang

dipilih dapat mengakomodasi proses ekspansi. Dalam hal ini kebutuhan area tanah harusdipertimbangkan sejak awal untuk proses ekspansi. Apabila suatu lokasi telah ditentukan

untuk membangun kawasan pabrik, maka umumnya harga tanah yang berdekatan dengan

pabrik akan meningkat.

Selain dari faktor-faktor di atas, pemilihan lokasi pabrik harus juga

mempertimbangkan program pengelolaan pengamanan proses yang berhubungan dengan

sumber-sumber bahan berbahaya yang akan dihasilkan oleh pabrik. Suatu lokasi dapat

dipilih setelah mempertimbangkan pengamanan terhadap bahaya yang telah diketahui.

Beberapa pertimbangan keamanan yang penting diberikan di bawah ini.

1) Cukup tersedia ruangan penyangga (buffer space) antara pabrik dengan fasilitas

publik atau komunitas.

2) Untuk menangani bahan-bahan beracun dilakukan di dalam suatu unit subproses

sebelum dicampur ke dalam material lain di dalam main proses.

3) Adanya unit pendukung keadaan tanggap darurat.

4) Cukup tersedia air untuk menanggulangi kebakaran.

5) Suplai listrik yang stabil.

6) Kondisi iklim yang tidak ekstrim.

7) Tersedia jalur transportasi udara, air, dan darat.

8) Tersedia area pembuangan limbah.

2.2 Kapasitas Pabrik

Kapasitas pabrik tergantung pada berapa banyak produk yang dapat dijual oleh

perusahaan. Hal ini dapat diprediksi oleh ahli pemasaran berdasarkan survey. Survey harus

dapat memprediksikan untuk 10-15 tahun ke depan. Faktor penentuan kapasitas harus

mempertimbangkan antara lain pengguna akhir, rencana dari kompetitor, produk yang

sama di pasaran, potensi pasar, dan sebagainya. Kapasitas juga tergantung pada

permasalahan teknologi yang harus dijawab oleh seorang engineer. Keputusan terakhir

berapa besar kapasitas pabrik yang akan dibuat ditentukan oleh dewan pengurus atau

pemilik perusahaan.


22/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 12

2.3 Distribusi Produk

Ukuran kontainer yang akan digunakan untuk mengirim produk tergantung pada

besarnya pesanan, fasilitas konsumen di dalam menangani bahan, dan tingkat bahaya atau

resiko bahan tersebut. Apabila produk dapat dikirim dalam jumlah besar (bulk), makabiaya lebih murah dibandingkan dengan mengirim dalam bentuk barang paket. Walaupun

demikian, konsumen harus menyediakan fasilitas bongkar-muat dan gudang untuk bentuk

paket. Dengan demikian dalam menentukan besarnya kapasitas produksi pabrik tidak

hanya tergantung dari kebutuhan dan prediksi kebutuhan pasar, juga tergantung bagaimana

sistem transportasi, fasilitas transportasi, dan penanganan produk sebelum produk tersebut

sampai ke konsumen. Kapasitas maksimum alat tramportasi produk melalui darat dan laut

diperlihatkan pada Tabel 2.1 di bawah ini.

Tabel 2.1 Sistem Alat Angkut dan Maksimum Kapasitas

Sistem alat angkut Maksimum kapasitas

Tangker minyak

Kargo kapal untuk bahan kimia

Kapal barang (laut)

Kapal barang (sungai)

Kereta Api Barang

Truk

4.000.000 bbl minyak

290.000 bbl

26.000 ton

4.000 ton cairan

1.500 ton padatan

Hopper car, 125 ton

Tank car, 100 ton

150 m4padatan

4000 liter cairan

Studi kasus: Pabrik Polistiren menggunakan Proses Suspensi

Ringkasan:

Pabrik : Stiren untuk bahan baku polistiren

Proses : Suspension Process

Kapasitas desain : 150.000.000 lb/tahun (pengambilan kapasitas pabrik ber-

dasarkan 5% dari produksi polistiren yang ada, dengan


23/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 13

asumsi pertumbuhan kebutuhan polistiren sebesar 11,5%

per tahun)

Bahan baku utama : Stiren dan air

Bahan baku pembantu : Aditif (1% dari jumlah stiren yang digunakan, dan 15%karet untuk meningkatkan kekuatan stiren)

Penggunaan polistiren : Alat perabot, paking, alat-lat rumah tangga, kenderaan

bermotor, mainan

Analisis transportasi : Analisis proses transportasi dari pabrik ke konsumen

diperoleh bahwa, umumnya menggunakan truk dan kereta

api dengan jumlah bawaan yang kecil. Untuk mengurangi

biaya transportasi bahan baku, lebih baik menggunakan

kapal atau tongkang. (Harga stiren bervariasi berdasarkan

biaya transportasi).

Analisis Lokasi Pabrik : Dari hal ini dapat diambil kesimpulan bahwa lokasi pabrik

dekat dengan konsumen lebih menguntungkan. Lokasi

pabrik di California tidak menguntungkan karena sumber

stiren tidak mencukupi dan harus didatangkan dari luar

(Texas, Louisiana, atau Puerto Rico). Terdapat dua pilihan

lokasi yang layak masing-masing di Martin Ferry dan

Cincinnati, keduanya di Ohio. Lokasi pertama terdapat

tambang batubara yang dapat digunakan sebagai sumber

energi, sehingga Martin Ferry dipilih sebagai lokasi pabrik

polistiren (lihat penjelasan Best Site).

TUGAS KELOMPOK:

1. Buat deskripsi proses dari masing-masing judul tugas perancangan yang telah diberikan.

2. Buat analisis penempatan lokasi pabrik (analisis berdasarkan sumber bahan baku,

transportasi, pasar dan lampiran peta lokasi dari Google Earth).

4. Tetapkan kapasitas pabrik (lampirkan data referensi, statistik kebutuhan produk, potensi

pasar, dan analisis berdasarkan sistem transportasi dan pengguna akhir).


24/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 14

3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK

3.1 Diagram Proses

3.1.1 Block Flow Diagram (BFD)

Tahapan awal untuk memberi informasi suatu proses yang kompleks (pabrik)

adalah dengan memberikan gambar blok (kotak persegi) atau yang disebut dengan BFD

(Block Flow Diagram). Diagram blok ini mengandung penjelasan proses individu atau

sekelompok operasi, bersama dengan kuantitas dan hubungannya dengan komponen lain

dari aliran-aliran utama yang masuk atau keluar di antara blok tersebut. Contoh blok

diagram proses diperlihatkan pada Gambar 3.1 berupa proses karbonisasi batu bara. Proses

ini dimulai dengan umpan batu bara sebesar 100.000 lb/jam dan udara proses, yang

melingkupi 6 unit proses utama (carbonizer, primary fractionator, recoveri sulfur, recoveri

fenol, recoveri minyak, dan distilasi pitch), dan diindikasi oleh 10 produk yang berbeda

(gas bakar, sulfur, fenol, cairan limbah, aromatik ringan, minyak menengah, tar acid,

minyak berat, pitch, dan char). Uap air (steam) sebagai utilitas juga dimasukkan di dalam

blok diagram ini.

Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Karbonisasi Batu Bara (unit lb/jam)


25/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 15

3.1.2 Process Flow Diagram (PFD)

Berbeda dengan blok diagram proses, pada PFD (Process Flow Diagram)

dimasukkan neraca massa dan energi di antara peralatan utama pabrik. Pada diagram ini

dimasukkan semua tangki termasuk reaktor, HE, pompa, dan lain-lain. Juga dilengkapidengan data numerik termasuk kuantitas aliran, komposisi, tekanan, suhu, dan lain-lain.

Dilengkapi juga dengan instrumen-instrumen utama yang penting di dalam pengendalian

proses untuk memahami secara lengkap dari flowsheet process yang dimaksud.

Bentuk PFD tidak ada yang standard. Walaupun demikian contoh PFD yang

komersial mengandung data-data berikut ini.

1) Semua peralatan utama di dalam proses terdapat di dalam diagram yang dilengkapi

dengan penjelasan dari peralatan dimaksud. Setiap peralatan ditandai dengan kode

nama dan jumlahnya.

2) Semua aliran proses diidentifikasi dengan angka yang dilengkapi dengan kondisi

proses dan komposisi kimia setiap aliran. Data ini ditampilkan baik di dalam PFD

atau dalam bentuk tabel ringkasan aliran.

3) Ditampilkan semua aliran utilitas ke peralatan utama proses.

4) Dasar-dasar control loop yang menggambarkan strategi pengendalian proses selama

kondisi normal ditampilkan di dalam diagram.

3.1.3 Menggambar PFD

PFD bertujuan untuk menggambarkan dan menjelaskan proses. Agar mudah untuk

dipahami, maka flowsheet harus dirancang dengan menggunakan simbol yang konsisten

dan standard untuk peralatan, perpipaan, dan kondisi operasi. Walaupun sampai saat ini

belum ada ketentuan simbol standard yang dapat digunakan, maka simbol-simbol yang

sering dipakai dan dianggap familiar di dalam lingkup teknologi proses dapat digunakan

sebagai referensi. Simbol-simbol peralatan merupakan proses kompromi antara skematik

representatif dari alat, sederhana, serta mudah untuk digambar.

Kesepakatan tentang diskripsi simbol untuk mengidentifikasi peralatan proses yang

umum diperlihatkan pada Gambar 3.2, sedangkan pada Tabel 3.1 memperlihatkan simbol

identitas dan deskripsi alat sering digunakan di dalam PFD. Simbol untuk menyatakan

kondisi proses diberikan pada Tabel 3.2. Gambar 3.3 memperlihatkan contoh penggunaan

simbol-simbol di dalam PFD.


26/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 16

3.2. Tata Letak Peralatan

Persiapan awal penyusunan tata letak peralatan didesain tanpa mempertimbangkan

dimana lokasi pabrik akan didirikan. Sebagai awal pembuatan tata letak adalah

berdasarkan prinsip aliran material dari flowsheet process. Tujuan penyusunan peralatanadalah untuk meminimalkan perpindahan material berdasarkan prinsip ekonomi dan

keselamatan. Tata letak pabrik umumnya dibatasi oleh jarak minimum yang aman di antara

peralatan pabrik. Contoh fasilitas pabrik yang harus dipisahkan satu sama lainya adalah:

1) Unit proses

2) Lokasi tangki-tangki

3) Lapangan penyimpan di luar ruang

4) Lokasi bongkar muat

5) Peralatan perpindahan panas fluida dan unit pembakaran lainnya

6) Flare (cerobong pembakaran)

7) Rumah untuk sumber listrik dan boiler

8) Ruangan instrumen dan listrik

9) Unit utilitas (seperti gas metering station, nitrogen plant, cooling tower)

10)Ruang kontrol

11)Gudang

12)Fasilitas pemadam kebakaran, seperti bangunan fire pump houses, reservoir,

sprinkler

13)Fasilitas pendukung lainnya, seperti area pengolahan limbah, area perawatan,

bangunan administrasi, dan laboratorium.

Di dalam desain tata letak pabrik perlu diperhatikan bahwa penempatan alat harus

meminimalkan:

1) Kecelakaan manusia dan kerusakan properti disebabkan oleh kebakaran atau

peledakan

2) Biaya perawatan

3) Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik

4) Biaya operasi

5) Biaya konstruksi

6) Biaya ekspansi dan perencanaan pengembangan


27/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 17

Gambar 3.2 Simbol-Simbol Alat Proses


28/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 18

Gambar 3.3 Simbol-Simbol Alat Proses (lanjutan)


29/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 19



30/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 20


Tabel 3.1 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum

Peralatan Proses Identitas

Compressor atau Turbin

Heat Exchanger

Fired Heater

Pump

Reactor

Tower

C

E

H

P

R

T


31/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 21

Storage tank

Vessel

XX-YZZ A/B

XXY

ZZ

A/B

TK

V

Identitas nama alatLokasi alat di dalam area pabrik

Nomor alat di dalam kelompok

Unit paralel atau cadangan

Tabel 3.2 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum (lanjutan)


32/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 22

Tabel 3.3 Simbol Untuk Menampilkan Kondisi Proses Pabrik


33/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 23

Gambar 3.6 Contoh Process Flow Sheet (PFD) Yang Dilengkapi Dengan Berbagai

Simbol Standard


34/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 24

Gambar 3.7 Contoh Process Flow Sheet (PFS) Yang Dilengkapi Dengan Berbagai

Simbol Standard (Lanjutan)

Walaupun demikian semua tujuan di atas tidak mungkin dicapai sekaligus.

Contohnya, untuk mengurangi potensi kehilangan pada saat kebakaran, maka komponen-

komponen pabrik harus terpisah jauh, tetapi hal ini mengakibarkan biaya pemompaan yang

lebih tinggi, dan juga kebutuhan karyawan yang lebih banyak. Oleh sebab itu di dalam

desain tata letak harus diputuskan yang mana yang lebih penting yang dikedepankan.

Penyusunan unit-unit di dalam tata letak peralatan dibuat di dalam block

(kelompok) tertentu. Unit-unit untuk proses biasanya dikelompokkan umumnya

disebabkan lebih berbahaya dari pada unit yang lain. Penyusunan unit tergantung pada

apakah operasi dilakukan secara aliran tunggal atau multistream. Area ekspansi peralatan

pabrik serta akses untuk instalasi adalah faktor lain yang harus dipertimbangkan. Tangki-

tangki dan peralatan yang besar memerlukan perawatan atau pembersihan berulang,

sehingga harus ditempatkan dekat dengan batas (boundary) pabrik agar mudah diakses

oleh peralatan pengangkat (crane). Unit-unit pabrik seperti HE dan reaktor yang mana

memerlukan perawatan internal harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga mudah untuk

dibongkar atau dilepaskan. Gambar 3.8 menunjukkan desain peletakan alat dengan


35/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 25

mempertimbangkan proses perawatannya. Beberapa pertimbangan lain di dalam tata letak

alat diberikan di bawah ini.

1) Penempatan fired heater harus mempertimbangkan unit lain yang mengandung

material mudah terbakar.2) Pada peralatan yang berpotensi dapat meledak seperti reaktor-reaktor kimia

digunakan dinding penahan ledakan apabila tidak tersedia ruangan jarak yang

cukup.

3) Penempatan pompa-pompa dan kompressor pada lokasi tertentu apabila menangani

bahan-bahan yang mudah terbakar. Pompa dikelompokkan di dalam suatu area

tersendiri, tidak boleh ditempatkan di bawah tangki, HE pendingin udara, atau rak

pipa.

4) Tangki penyimpanan harus disusun di dalam suatu kelompok sedemikian sehingga

penempatan tanggul pengaman dan pemadam kebakaran dapat digunakan dalam

satu kelompok tersebut.

5) Tangki penyimpan harus ditempatkan berlawanan dengan arah angin atau pada

suatu area lain untuk mencegah bahan mudah terbakar mencapau titik bakarnya

apabila terjadi kebocoran tanggi.

6) Penempatan fired heater harus mempertimbangkan unit lain yang mengandung

material mudah terbakar.

7) Pada peralatan yang berpotensi dapat meledak seperti reaktor-reaktor kimia

digunakan dinding penahan ledakan apabila tidak tersedia ruangan jarak yang

cukup.

8) Penempatan pompa-pompa dan kompressor pada lokasi tertentu apabila menangani

bahan-bahan yang mudah terbakar. Pompa dikelompokkan di dalam suatu area

tersendiri, tidak boleh ditempatkan di bawah tangki, HE pendingin udara, atau rak

pipa.

9) Tangki penyimpanan harus disusun di dalam suatu kelompok sedemikian sehingga

penempatan tanggul pengaman dan pemadam kebakaran dapat digunakan dalam

satu kelompok tersebut.

10)Tangki penyimpan harus ditempatkan berlawanan dengan arah angin atau pada

suatu area lain untuk mencegah bahan mudah terbakar mencapau titik bakarnya

apabila terjadi kebocoran tanggi.


36/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 26

11)Tempatkan tangki penyimpan jauh dari area unit proses untuk mencegah kebakaran

atau peledakan apabila terjadi permasalahan di unit proses.

12)Tangki penyimpan harus dilengkapi dengan tanggul pengaman.

13)Jarak antar tangki harus dipertimbangkan untuk menghindari efek intensitas radiasi

panas dari tangki yang berdekatan apabila terjadi kebakaran darai tangki yang

berdekatan. Toleransi jaraka antar tangki dapat ditingkatkan melalui pemasangan

isolasi atau sistem air pendingin.

Gambar 3.8 Pengaruh Peletakan Alat Di Dalam Pabrik Terhadap Akses Perawatan,

Instalasi, Dan Pemindahan (Turton R., Dkk., 2003 Direvisi)

Ukuran maksimum suatu blok adalah 92 x 183 m (IRI 1991a) dengan menyediakan

spasi antar blok untuk akses pemadam kebakaran. Setiap bagian blok harus dapat diakses

minimum dari dua arah untuk menghindari apabila salah satu jalan masuk ditutup pada saat

terjadi insiden. Untuk lokasi jalur pipa, rak pipa, dan hidran harus disediakan spasi yang


37/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 27

cukup untuk menghidari kerusakan akibat pergerakan kenderaan, truk, atau crane. Jalan

buntu harus dihindari di dalam pabrik. Di daerah yang kemungkinan tergenang air dibuat

lebih tinggi. Jarak antar peralatan diberikan pada Gambar 3.9.

Penempatan ruang kontrol harus dianalisis secara hat-hati karena ruang inimerupakan pusat urat sarah dari pabrik. Keselamatan operator dan ruang kontrol harus

diperhatikan agar dapat menjaga insiden yang terjadi di pabrik.

Dalam desain tata letak peralatan harus dipertimbangkan juga apakah peralatan

ditempatkan di dalam atau di luar bangunan. Kedua metode ini memiliki kelebihan dan

kekurangan masing-masing. Apabila alat ditempatkan di luar bangunan, maka uap atau gas

dari sistem yang bocor dapat langsung lepas ke atmosfir, sehingga mengurangi konsentrasi

bahan berbahaya di sekitar lokasi walaupun hal ini dapat mencemari lingkungan. Panas

yang dihasilkan oleh alat dapat langsung dibuang ke atmosfir apabila alat ditempatkan di

luar bangunan. Alat yang sensitif terhadap faktor kelembaban, suhu, atau iklim yang buruk

harus ditempatkan di dalam bangunan.

3.3 Rak Pipa dan Struktur Elevasi

Di dalam menjaga integritas aliran proses dibutuhkan pendukung (support) yang

cukup untuk perpipaan dan unit-unit proses. Pipe racks (rak pipa) didesain untuk

mendukung pipa yang berat beserta isinya. Rak pipa dirancang sanggup menahan hingga

20% lebih berat dari berat pipa beserta isinya. Besarnya rak pipa juga harus

mempertimbangkan apabila pabrik dieskpansi dikemudian hari.

Rak pipa tidak hanya mendukung pipa proses juga elemen pengendalian proses dan

emergency shutdown, seperti udara instrumen, dan kabel listrik. Elemen-elemen ini

ditempatkan di bawah susunan rak untuk menghindari kemungkinan kerusakan. Umumnya

di pabrik peletakan rak pipa di atas jalan akses, sehingga harus diperhatikan untuk

melindungi elemen tersebut dari kerusakan pada saat pabrik dilakukan perawatan.

Apabila rak pipa digunakan untuk mendukung peralatan proses (biasanya

pendingin udara dan deaerator air umpan boiler), maka komponen ini harus ditempatkan di

atas perpipaan dan didesain agar apabila alat ini terbakar tidak merusak sistem

instrumen/listrik yang ada pada rak tersebut.

Tata letak peralatan umumnya ditentukan berdasarkan sekuen (urutan) proses dan

dapat ditempatkan langsung di atas tanah atau di ketinggian tertentu (elevated structure).


38/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 28

Penempatan alat harus memperhatikan kebutuhan untuk akses, perawatan proses (seperti

fouling yang terjadi di dalam HE), pengambilan sampel, dan lain sebagainya. Drum dan

HE umumnya dipasang di atas struktur baja atau beton tertentu.

Secara umum peletakan peralatan pabrik dibagi dua, yaitu secara: Grade-level, horizontal, in-line arrangement; dan

Structure-mounted vertical arrangement.

Cara pertama, grade-level, horizontal, in-line arrangement, dimana alat disusun di

bagian kiri-kanan dari pipe rack. Pipe rack adalah suatu lokasi peletakan semua jaringan

perpipaan baik untuk membawa bahan baku, produk atau bahan utilitas dari dan ke unit

proses. Peralatan disusun pada sisi-sisi pipe rack dengan maksud untuk memudahkan

akses. Cara kedua, structure-mounted vertical arrangement, dimana alat disusun dalam

suatu level secara vertikal. Gambar 3.10 dan Gambar 3.11 memperlihatkan contoh kedua

metode tersebut.


39/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 29

Gambar 3.9 Jarak Horizontal Antar Unit-Unit Peralatan (Dalam Unit Meter),

0 Berarti Tidak Dibutuhkan Spasi


40/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 30

Gambar 3.10 Peletakan Alat Dengan Metode Grade-Level, Horizontal, In-Line

Arrangement

Gambar 3.11 Peletakan Alat Dengan Metode Structure-Mounted Vertical

Arrangement


41/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 31

3.4 Deskripsi Pengendalian Proses

Pada proses pemurnian propana dari campuran propana dengan hidrokarbon jenuh

lainnya (n-butana, n-pentana, dan lain-lain), campuran tersebut diumpankan ke dalam

suatu kolom distilasi pada tray 18 dari 24 tray yang ada. Aliran uap overhead dari kolomdilakukan total kondensasi dengan menggunakan water cooled heat exchanger sebelum

diakumulasi di dalam overhead reflux drum. Likuid dari tangki akumulasi tersebut direflux

dengan menggunakan reflux pump (yang mempunyai cadangan) dimana discharge dari

reflux pump dibagi dua aliran. Aliran pertama dikembalikan ke kolom distilasi dan aliran

kedua dikirim ke tangki penyimpanan produk. Bagian bawah (bottom) kolom distilasi

digunakan untuk mengumpul cairan dari tray paling bawah. Cairan ini dipisahkan ke dalam

dua aliran. Satu aliran sebagai produk yang dikirm ke unit proses 400 untuk diolah

selanjutnya, sedangkan aliran kedua dikirim ke thermosyphon reboiler dimana sebagian

uap yang terbentuk dikembalikan tepat di bawah tray paling bawah dari kolom distilasi.

Campuran likuid-uap dikembalikan ke kolom distilasi bagian bawah.

Sistem pengendalian untuk bagian overhead diberikan sebagai berikut. Aliran dari

produk overhead yang menuju tangki penyimpan dikendalikan dengan signal dari indikator

ketinggian cairan di dalam tangki reflux, dimana digunakan untuk mengendalikan posisi

dari pneumatic control valve pada aliran pipa produk. Aliran reflux yang dikembalikan ke

kolom distilasi juga diatur melalui pneumatic control valve yang menggunakan signal

(listrik) dari suatu flow indicator di dalam aliran overhead product agar aliran reflux selalu

terjaga setara dengan aliran produk. Aliran bottom product dikirim ke Unit 400 yang

dikontrol menggunakan pneumatic valve yang menerima signal dari liquid level indicator.

Indikator ini menerima signal dari ketinggian dari cairan yang terakumulasi di dalam

bagian bawah kolom distilasi.


42/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 32

4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL

Di dalam pengadaan fasilitas suatu pabrik proses kimia, sebanyak 10% dari biayainvestasi dialokasikan untuk peralatan pengendalian proses termasuk di dalamnya untuk

biaya desain, implementasi dan commissioning. Di lapangan pabrik, pengadaan peralatan

pengendalian termasuk sensor, transmitter, katup, variable speed drive, switch dan relay,

dan juga udara bertekanan, kabel, kalibrasi, grounding, bus architecture, communication

protocol, dan lain-lain. Sedangkan pada ruang kontrol (control room) perlengkapan

termasuk panel, alarm, switch, recorder, controller, dan juga PLC (Program Logic

Controller) serta DCS (Distributed Control System). Peralatan ini termasuk digital

input/output hardware, software, dan lain-lain.

4.1 Feedback Control Loop

Feedback control loop menggunakan suatu loop yang memiliki negative feedback

yang membawa informasi pengukuran kepada nilai yang diinginkan atau disebut juga

dengan setpoint. Blok diagram dari feedback control loop diperlihatkan pada Gambar 4.1

dengan komponen kuncinya adalah controller, katup, proses, dan pengukuran. Pada

gambar tersebut ditunjukkan juga load yang akan mempengaruhi proses dan pada akhirnya

menghasilkan gangguan pada variable kontrol. Control loop harus merespond terhadap

perubahan load dengan memanipulasi katup yang akan mempengaruhi kontrol variabel

agar set point terjaga. Unjuk kerja dari control loop ditentukan dari karakteristik respon

element di dalam blok, sehingga pemilihan desain sistem pengendalian ditentukan oleh

controller, katup, proses, dan sistem pengukuran.

4.2 Karakteristik Controller

Desain katup, proses, dan sistem pengukuran harus dibuat sedemikian sehingga

dapat meminimalkan deadtime (waktu respons) di dalam loop. Controller PID paling

banyak digunakan karena dapat melakukan respons mendekati optimal terhadap gangguan

load. PID adalah singkatan dari model kontrol Proportional, Integral, dan Derivative.

Model Proportional menghasilkan suatu hubungan aljabar antara input dan output. Model


43/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 33

Proportional di set melalui suatu gain parameter (Kc, controller gain) yang dapat diatur

sebagai persen perubahan output dibagi dengan persen perubahan input.

Gambar 4.1 Blok Diagram Control Loop

Model Integral kadang disebut dengan model reset dikarenakan secara kontinyu

melakukan aksi sepanjang waktu hingga kesalahan antara pengukuran dan set point

diperbaiki. Paramater untuk menspesifikasi aksi model integral adalah integral waktu,

yang dapat digambarkan sebagai lamanya waktu untuk pengendalian unit controller untuk

mengulangi respon proporsional mula-mula apabila kesalahan tetap terjadi.Model Derivative kadang disebut sebagai model rate disebabkan model ini

digunakan untuk mengendalikan aksi yang proporsional dengan perubahan laju dari input.

Parameter pengendalian penting lainnya adalah aksi kontrol, baik secara direct atau

reverse.

4.3 Flow Control

Flow control adalah sistem pengendalian yang paling sering digunakan di industri

proses kimia. Contohnya di dalam mempertahankan laju alir cairan atau gas di dalam pipa,

maka dipasang suatu katup pada lokasi downstream untuk pengukurannya (seperti

diperlihatkan pada Gambar 4.2A. Peletakan katup pada lokasi upstream tidak

direkomendasikan disebabkan adanya masalah pengukuran.


44/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 34

Metode lain untuk mengendalikan aliran fluida adalah dengan cara mengatur kecepatan

dari variable-speed drive pada pompa (Gambar 2B). Cara ini dapat digunakan apakah

untuk pompa sentrifugal atau positive displacement. Cara ini juga dapat menghemat energi

pada kondisi laju rendah dikarenakan penggunaan energi sesuai dengan laju alirnya. Lajualir gas juga dapat diatur melalui variable-speed pada kompresor, blower, atau fan.

Pengaturan perputaran kipas juga dapat mengendalikan laju alir gas (Gambar 4.2C). Untuk

padatan, laju alirnya dikontrol melalui kecepatan motornya (Gambar 4.2D sampai Gambar

4.2H).

Gambar 4.2 Flow Control

4.4 Level Control

Level control dapat didesain dengan memanfaatkan gaya grafitasi, tekanan, dan

elevasi dari aliran keluar. Sebagai contoh, penggunaan inlet dan outlet weir pada tray

kolom distilasi yang digunakan untuk mempertahankan ketinggian cairan di antara


45/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 35

downcomer and tray (Gambar 4.4A). Untuk kondisi tekanan yang sama pada peralatan di

downcomer, ketinggian limpasan dipertahankan dengan menggunakan pipa pengeluaran

yang ditinggikan (Gambar 4.4B). Vent line digunakan untuk mencegah siphoning. Apabila

tekanan downstream lebih besar, maka dapat digunakan sistem barometric leg (kakibarometrik) seperti ditunjukkan pada Gambar 4.4C.

Gambar 4.4 Inherent Level Control

Untuk sistem yang dilengkapi pompa, ketinggian caiaran di dalam tangki dapat

dikontrol dengan memanipulasi aliran inlet atau inletnya (Gambar 4.4). Direct control

digunakan apabila aliran outlet yang diatur. Sedangkan reverse control dibutuhkan apabila

aliran inlet yang akan diatur. Ketinggian cairan di tangki termasuk ke dalam proses

integrasi, biasanay mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan pengaturan

(tunning) dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama ketika diperlukan akurasi

kontrol yang tinggi. Akurasi kontrol yang tinggi juga diperlukan di dalam mengendalikan

reaktor dan HE.


46/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 36

Gambar 4.4 Level Control

4.5 Pressure Control

Tekanan di dalam perpipaan dapat dikendalikan dengan memanipulasi aliran inlet

atau outletnya, seperti diberikan pada Gambar 4.5A dan 4.5B. Tekanan merupakan suatu

proses integrasi, biasanya dengan mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan

tuning dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama. Pengatur tekanan (pressure

regulator) berupa self-contained valve dan suatu field controller yang mempunyai gain

yang tinggi. Pressure regulator sering digunakan di dalam aliran utilitas pabrik, seperti

pada udara instrumen atau gas inert (suplai N2tekanan rendah, ditunjukkan pada Gambar

4.5C). Pengendalian tekanan pada tangki dengan kondisi tekanan atmosfir dapat dicapai

dengan menggunakan ventilasi sederhana. Walaupun demikian, udara tidak diperbolehkan

berkontak ke dalam proses, atau bahan yang mudah menguap tidak dibolehkan keluar ke


47/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 37

atmosfir. Dalam kasus ini, digunakan inert gas dengan tekanan sedikit di atas atmosfir

sebagai selimut atau penutup bahan di dalam tangki (lihat Gambar 4.5C).

Gambar 4.5 Pressure Control

4.6 Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa)

HE yang hanya berfungsi menukar panas sensible antara aliran panas dan dingin

biasanya memiliki satu aliran proses dan satu aliran utilitas seperti minyak panas, air

pendingin, atau udara. Laju alir aliran utilitas biasanya diatur untuk mengontrol suhu outlet

dari aliran proses, seperti diberikan pada Gambar 4.6A. Respon temperatur akanmembentuk nonlinear yang memiliki deadtime dan multiple lag. Valve aliran utilitas dapat

ditempatkan pada lokasi aliran inlet atau outlet (return). Walaupun demikian penempatan

pada aliran yang lebih dingin lebih menguntungkan untuk menghindari fouling pada valve

(kondisi pada aliran panas cepat terjadi fouling). Gambar 4.6B adalah alternatif skema

pengendalian HE yang dilengkapi dengan aliran bypass. Sistem demikian dapat


48/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 38

menghasilkan pengendalian suhu yang lebih baik, yang menghasilkan respon temperatur

yang linear dan cepat.

Gambar 4.6. Pengendalian Suhu Pada HE Tanpa Perubahan Fasa

Pengendalian pada pendingin udara dan cooling tower sering menggunakan

multiple two-speed fan untuk mengatur aliran udara agar temperatur aliran terjaga. Aliran

udara sebanding dengan kecepatan fan, sehingga suhu dapat diatur melalui kecepatan fan

(Gambar 4.7A dan Gambar 4.7B).

4.7 Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Fasa)

Pengendalian temperatur di dalam steam heater dan refrigrant cooler diperlihatkan

pada Gambar 4.8A dan Gambar 4.8B. Pada pengendalian steam heater dilengkapi dengan

steam trap sebagai seal dari steam yang terkondensasi. Pada refrigrant cooler dilengkapi


49/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 39

dengan level control untuk menjaga ketinggian bahan refrigrant tetap di atas tube

exchanger.

Pada kondenser biasanya diperlukan pengaturan panas yang diambil melalui

penyesuaian antara uap yang dikondensasikan dengan uap yang disuplai, dengan kata laindilakukan pengendalian tekanan. Cara paling efektif di dalam pengendalian kondenser

adalah pengaturan panas yang diambil melalui pengaturan area perpindahan panas yang

tersedia untuk proses kondensasi. Pada Gambar 4.9A ditunjukkan pembagian area

kondensasi di bagian bawah tube.

Gambar 4.7 Pengendalian Suhu Pada Air-Cooled Exchanger Dan Cooling Tower


50/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 40

Gambar 4.8. Pengendalian Suhu Pada Exchanger Yang MengalamiPerubahan Fasa

4.8 Evaporator

Gambar 4.10 menunjukkan alternatif skema dari pengendalian neraca massa pada

vaporizer. Kedua sistem mengendalikan aliran umpan dan uap overhead diatur melalui

pressure control.

Sistem pada Gambar 4.11A lebih sering digunakan dimana level controller

mengatur aliran bottom dan temperature controller mengatur aliran steam. Apabila pada

aliran bottom mengandung fraksi umpan yang kecil, maka skema Gambar 4.11B lebih baik

digunakan dimana level controller mengatur aliran steam dan temperature controller

mengatur aliran bottom


51/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 41

Gambar 4.9 Pengendalian Tekanan Pada Kondenser Dengan Menggunakan

Inert Gas


52/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 42

Gambar 4.10 Pengendalian Vaporizer

Gambar 4.11 Pengendalian Evaporator


53/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 43

4.9 Kolom Distilasi

Pada kolom distilasi ada 4 alternatif sistem kontrol yang dapat digunakan, yang

masing-masing ditunjukkan pada Gambar 4.12 sampai Gambar 4.15.

Alternatif-1 mengatur secara langsung neraca massa melalui aliran distilat.

Apabila aliran distilat naik, maka reflux accumulator level controller menurunkan

aliran refluks. Skema ini direkomendasi apabila aliran distilat kecil atau reluks ratio

besar (R/D >4).

Alternatif-2 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat

control loop. Apabila ratio refluk meningkat, maka reflux accumulator level

controller menurunkan aliran distilat. Skema ini direkomendasi apabila rasio refluk

kecil (R/D


54/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 44

Gambar 4.12 Pengendalian Kolom Distilasi Skema-1



55/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 45




56/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 46

4.10 Ekstraksi Cair-Cair

Pada sistim ekstraksi cair-cair, aliran solvent dijaga sebanding dengan aliran

umpan. Apabila fasa terdispersi adalah fasa lebih berat, maka sistem seperti Gambar 16

yang dianjurkan. Apabila sistem ekstraksi menggunakan satu atau lebih mixer atau settlermaka sistem pada Gambar 4.17yang direkomendasi.

Gambar 4.16. Pengandalian Ekstraksi Cair-Cair

Gambar 4.17 Pengandalian Ekstraksi Cair-Cair Yang Dilengkapi

Dengan Mixes Atau Settler


57/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 47

4.11 Reaktor

Pengendalian reaktor umumnya untuk mempertahankan ratio stoikiometri umpan

dan pengendalian temperatur. Pengukuran komposisi tidak tersedia untuk mengkoreksi

aliran secara feedback. Oleh karena itu, dibutuhkan pengukuran aliran yang akurat.Jacketed vessel sering digunakan untuk menjaga temperatur reaktor (Gambar 4.18).

Walaupun demikian sistem ini memiliki keterbatasan luas permukaan dan koefisien

perpindahan panas. Oleh karena itu, internal koil digunakan untuk menjaga suhu reaktor.

Cara lain untuk mengambil panas dari reaktor adalah dengan menggunakan circulation

loop melalui HE eksternal (Gambar 4.19). Apabila reaktor kecil dan tercampur sempurna,

maka pengaturan cascade temperature control (sebagaimana diperlihatkan pada Gambar

19) tidak dibutuhkan. Untuk kasus ini reactor temperatur controller dapat dikoneksi

langsung pada valve.

Apabila temperatur reaksi sangat tinggi sehingga dapat menguapkan reaktan, maka

diperlukan kondenser eksternal untuk mengambil pada yang terjadi (lihat Gambar 4.20).

Untuk reaktor dengan kondisi kinetika reaksi yang cepat, maka aliran umpan harus diatur

untuk mempertahakan suhu reaktor. Sistem pendinginan kasus ini diperlihatkan pada

Gambar 4.21.

Gambar 4.18 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan Jacket


58/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 48

Gambar 4.19 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan HE Eksternal

Gambar 4.20 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan Kondenser Eksternal


59/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 49

Gambar 4.21 Pengendalian Laju Umpan Pada Reaktor


60/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 50

PANDUAN PENGGUNAAN MICROSOFT VISIO 2007

(Software untuk membuat flowsheet pabrik kimia)

Menjalankan Microsoft Visio 2007

a. Jalankan Microsoft Visio : Start!Microsoft Office!Microsoft Office Visio

2007

b. Pilih Kategori Engineering!Process Flow Diagram/Piping and Instrumentation

Diagram dan Measurement Units: Metric. Klik Create

c. Kategori Stensil lainnya dapat ditambah dengan memilih File!shapes !pilih

kategori stensil !pilih kategori template !klik nama stensilnya.

Mengatur ukuran kertas gambar

Pilih File !Page Setup!Print Setup!Setup !lakukan pengaturan sesuai dengan

kebutuhan


61/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 51

Menyimpan hasil kerja

Pilih File !Save !Pilih lokasi penyimpanan !ketik nama file !klik save atau

dengan kombinasi Ctrl+S.

Pembuatan gambar

a. Munculkan grid sebagai garis bantu pada bidang gambar dari menu View > Grid

b. Klik dan seret simbol yang diperlukan ke bidang gambar dan letakkan pada area

gambar yang diinginkan.

c. Klik simbol hingga muncul segi empat berwarna hijau pada delapan sisi simbol.

Klik tahan pada salah satu sisi sesuai dengan orientasi perubahan ukuran yang

diinginkan. Seret menjauhi pusat gambar untuk memperbesar dan seret mendekati

pusat gambar untuk memperkecil.


62/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 52

d. Berikan nama simbol-simbol peralatan dan aliran proses dengan melakukan klik

ganda pada simbol-simbol tersebut

e. Penggandaan simbol yang sama dapat dilakukan dengan memilih simbol yang ingin

digandakan dilanjutkan dengan menekan tombol Ctrl pada keyboard klik tahan

tombol kiri mouse sambil memindahkan simbol ke area simbol hasil penggandaan

akan diletakkan.

f. Lakukan pengambilan dan pengaturan posisi serta ukuran semua peralatan terlebih

dahulu sebelum pembuatan garis aliran proses.

g. Buat aliran proses dengan menggunakan Connector Tool. Garis aliran proses dibuat

dengan menghubungkan connection point pada satu peralatan dengan connection

point pada peralatan lainnya.

Menambah/menghapus Connection Point pada simbol peralatan

a.

Klik tanda panah ke bawah disamping Connector Tool dan pilih Conncetion pointtool

b. Tekan Ctrl pada keyboard dan buat connection point pada tempat yang diinginkan

pada simbol.

c. Untuk menghapus connection point, pilih terlebih dahulu connection point yang

ingin dihilangkan dan tekan Delete pada keyboard.


63/63

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-./ 0123415 53

Menambahsimbol baru

a. Buat stensil baru dari File!Shapes!New Stencil (Metric)

b. Klik kanan pada area kosong dan pilih New Master

c.

Isikan nama simbol yang diinginkand. Klik ganda pada simbol yang baru dibuat, dan lakukan proses penggambaran

simbol.

e. Lakukan operasi penggabungan, pemotongan, kombinasi dari menu Shape!

Operations dan pilih operasi yang diinginkan.

f. Lakukan penambahan/pengurangan connector point

g. Klik icon save disisi kanan nama stensil, pilih lokasi penyimpanan stensil.

Contoh pembuatan flowsheet pabrik dengan menggunakan software Visio dari Microsoft.

perancangan pabrik kimia

Documents