Tugas Perencanaan Pabrik kimia

Prarancangan Pabrik Pellet iron Dari Pasir Besi Dengan Kapasitas Produksi 50 Ton/HariDisusun Oleh:

M. Farhan Maulana (0704103020003) Indra Munagam Puri (0704103010041)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA DARUSSALAM, BANDA ACEH 2011

BAB I PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang

Salah satu komposisi terbesar bahan magnetik di alam terdapat pada senyawa biji besi (Fe3O4, Fe2O3,dll) yang diekstraksi dari pasir besi, batu besi dan senyawa senyawa yang lain. Di Indonesia, pasir besi banyak terdapat di sungai dan pantai, tetapi kandungan Fe2O3 masih rendah sehingga perlu dilakukan proses pemurnian. Proses pemurnian biji besi secara manual dilakukan dengan proses ekstraksi berulang terhadap pasir besi menggunakan separator magnetik untuk memisahkan senyawa bijih besi atau hematit (Fe2O3) dari bahan pengotor lainnya (non magnetik). Senyawa Fe2O3 hasil ekstraksi ini masih memiliki tingkat kemurnian yang kecil, sehingga jika dibuat magnet permanen, maka gaya remanen magnet yang dihasilkan juga rendah. Pada penelitian Taufik Hidayat,2008, prosentase Fe2O3 yang dicapai sebesar 51,1%. Untuk mendapatkan gaya remanen magnet yang maksimum (untuk magnet keramik 2 2,4 kiloGauss), diperlukan senyawa Fe2O3 dengan tingkat kemurnian 9099,99%. Dengan menggunakan metode Hydrothermal Oxidation pada proses pemurnian Fe2O3 dari biji besi hasil ekstraksi akan didapatkan prosentase kemurnian Fe2O3 99,99%. Proses Hydrothermal dilakukan dengan menambahkan katalis kimia untuk mengurangi pengotor dan proses oksidasi menggunakan suhu 800 C di dalam furnace. Pasir besi di Lhoong memiliki kualitas terbaik di Indonesia. Selama ini kegunaannya pasir besi selain digunakan untuk industri logam besi, juga telah banyak dimanfaatkan pada industri semen dan bahan dasar tinta kering (toner) pada mesin fotokopi dan tinta laser, bahan utama untuk pita kaset, pewarna serta campuran (filter) untuk cat, bahan dasar untuk industri magnet permanent. Bahkan untuk waktu ke depan dimungkinkan pasir besi di Lhoong Aceh Besar akan menggantikan produkproduk unggulan seperti pisang agung, kerajinan perak, pasir pasang, pasir ayakan sand blassting dan hasil pertanian.

Pasir

besi diekstraksi menjadi Pellet besi menggunakan proses

hidrometalurgi. Pasir besi di daerah lhoong mengandung besi dengan rumus molekul FexOy dengan kandungan utama Fe2 O3 dan FeO. Proses pengolahan pasir besi kami bagi dua yaitu pengolahan untuk FeO dan Fe2 O3. Untuk menghasilkan besi dari FeO mula-mula dilakukan proses reduksi pada pasir besi sehingga terbentuk FeO. Untuk pasir besi yang mengandung FeO dilakukan proses leaching dengan bantuan senyawa HCl sehingga terbentuk FeCl2. FeO+2HCl FeCl2+H2 O. Senyawa FeCl2 yang terbentuk kemudian difiltrasi untuk menghilangkan pengotor. Kemudian senyawa ini diuapkan hingga terbentuk FeCl2.6H2 O. Kristal ini kemudian dikeringkan dan menjadi

FeCl2.2H2O. Senyawa yang terbentuk kemudian direduksi menggunakan H2 sehingga akan terbentuk pellet iron dan HCl. HCl yang terbentuk kemudian di recycle kembali untuk prosesleaching. FeCl2 +H2 Fe+2HCl

Untuk senyawa besi yang mengandung Fe2 O3, senyawa besi direaksikan dengan gas CO menggunakan 3 tahap reaksi. Gas CO sendiri didapatkan dari hasil pembakaran batu bara. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

3Fe2 O3+CO

2Fe3 O4

Tahap 1 Fe3O4+CO 3FeO+CO2 Tahap 2 FeO+CO Fe+CO2

Tahap 3

1.2 Potensi Bahan Baku Pabrik pellet iron menggunakan pasir besi sebagai bahan baku utama proses, prinsip pembentukan pellet adalah secara reduksi , proses yang berlansung disini sama dengan proses pada pembuatan (produksi) sponge iron. Untuk itu digunakan batubara sebagai bahan pereduksi sekaligus sebagai bahan bakar untuk mencapai temperature reaksi. Bahan tambahan lain yang digunakan berupa dolomite, yang berfungsi sebagai pengikat sulphur yang terbebas akibat dari dekomposisi thermal batubara. Berdasarkan hasil survey mineral yang telah dilakukan oleh para ahli dari Direktori Sumber Daya Mineral, bahwa daerah Aceh memiliki potensi sumber daya mineral berupa bijih dan pasir besi yang cukup besar. Lokasinya berada di Aceh Besar, aceh Barat Daya, Aceh Timur, dan sebagian besar lainnya hingga di daerah Gayo Lues. Data tersebut dapat di lihat pada table hasil survey Dinas Pertambangan dan Energi Aceh pada tahun 2009. Data dapat dilihat pada table berikut.

1.3 Kapasitas Pabrik Tuntutan untuk mineral logam mengalami peningkatan pada setiap tahunnya, terutama logam besi dan baja , ini merupakan dampak yang besar akibat dari industrialisasi yang pesat di Negara-negara berkembang seperti Indonesia. Industry baja di Indonesia tidak dapat berkembang sesuai dengan apa yang diharapkan karena ketergantungan bahan baku dari hasil impor yang sangat besar. Hal ini berdasarkan informasi yang diperoleh melalui PT Krakatau Steel, Indonesia sekurang-kurangnya membutuhkan baja 9,8 juta Ton per tahun untuk mencukupi permintaan dalam negeri dalam negeri dalam beberapa sektor industry, sebagian dari kebutuhan tersebut telah dipenuhi oleh PT. Krakatau Stell sebanyak 5,5 juta ton dan sisanya dari impor, keterbatasan produksi ini

dikarenakan bahan baku yang kurang memadai, terutama bahan baku pembuatan besi dan baja yang sering digunakan yaitu sponge iron atau hasil olahan dari pasir besi. 1.4 Sifat kimia dan fisika pasir besi Pasir besi merupakan bahan dasar pembuatan besi yang banyak terdapat di alam. Besi juga merupakan unsure paling banyak yang membentuk bumi, yaitu kira-kira 4,7- 5 % pada kerak bumi. Besi adalah logam yang dihasilkan dari pasir besi dan bijih besi jarang dijumpai pada keadaan bebas. Karakter dari endapan endapan besi ini bias berupa endapan yang berdiri sendiri namun sering ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah( residual ), namun jarang yang memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang memiliki nilai ekonomis berupa : magnetite, hematite, limonite, dan siderite. Kadang dapat berupa mineral: pyrite, pyrhotite, marcasite, dan chamosite. a. Magnetite Kandungan besi sekitar 70 73%, bijih besi ini merupakan yang paling banyak mengandung besi, warna hitam atau abu-abu, densitas : 4,9-5,2 t/m3 , bijih kuat dan keras.

b. Pyritite Kandungan besi 45-47 % warna kuning sampai coklat. Densitas : 4,8-5,1 t/m3 . c. Limonite Warna kuning, kandungan besi berkisar 60%, densitas : 3,6-4 t/m3. d. Siderite Warna kuning, kandungan besi 40-48 %, densitas: 3,7-3,9 t/m3. 1.5 Jadwal dan kegiatan pendirian pabrik Pengoperasian pabrik ini direncanakan pada pada tahun 2015 dan pemasarannya direncanakan untuk menutupi sebagian kekurangan dalam negeri. Pada pertengahan tahun 2012, tahap perencanaan ditargetkan selesai. Jika layak dilanjutkan, tahapan perencanaan akan dilanjutkan ke tahap rancangan yang direncanakan pada pertengahan 2012 sampai 2014. Hasil perhitungan studi kelayakan pendirian pabrik pada tahapan rancangan sangat menentukan layak atau tidaknya pabrik untuk didirikan. Jhuika layak didirikan, maka tahapan rancangan akan dilanjutkan pada tahapan konstruksi yang direncanakan berjalan pada tahun 2013 sampai 2015 1.6 Tujuan rancangan pabrik Pabrik pellet iron didirikan dengan tujuan mengurangi kebutuhan impor nasional akan bahan baku pembuatan baja. Sehingga memicu kemandirian perekonomian daerah dengan memanfaatkan potensi tambang berupa pasir besi yang selama ini kurang diperhatikan serta untuk meningkatkan pendapatan daerah. Selain itu, juga membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat, dan memacu kompetensi putra-putri daerah dalam menimba ilmu.

BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSESProses awal pembentukan logam dilakukan melalui proses penuangan (pengecoran) bijih logam, sehingga logam-logam itu berbentuk benda tuangan yang disebut ingot, dimana ingot-ingot ini akan diolah menjadi besi kasar (pig iron) dan akan dibentuk sedemikian rupa kedalam bentuk lain yang kita kehendaki baik melalui proses pengecoran (penuangan) maupun proses lainnya seperti pengerjaan panas (hot working processes) dan pengerjaan dingin (cold working processes). Proses pengolahan logam menjadi bahan baku ini dilakukan dengan mempertimbangkan berbagai aspek kebutuhan kualitas produk akhir yang dikehendaki dimana setiap proses yang dilakukan akan berpengaruh besar terhadap sifat dan karakteristik logam tersebut. Untuk membahas lebih jauh tentang pengolahan logam ini akan kita lihat terlebih dahulu, bagaimana proses terbentuknya bijih logam tersebut sebagaimana terlihat pada gambar berikut.

Gambar Proses pengolahan bijih besi (Iron Ores) pada dapur tinggi (Blast Furnace). Hadi Sudjana; Teknik Pengecoran logam (2007)

A. Pemisahan logam dari bijih (Ores) Pada dasarnya semua jenis logam merupakan materi alam berupa unsur mineral organic, karena proses evolusi secara alamiah telah membentuk sedimentasi didalam perut bumi. Sedimentasi (endapan) ini merupakan gabungan partikel-partikel ion-ion logam yang berinteraksi secara elektrostatik dari gas electron yang bermuatan positif dan atom-atom logam yang bermuatan negative bercampur dengan berbagai unsur batuan inilah yang disebut sebagai bijih atau ores, dan melalui proses ini pula akan diperoleh berbagai material yang sangat berguna disamping unsur besi seperti gas.

Perbedaan tekanan panas bumi terhadap kandungan bijih logam akan berbeda komposisinya untuk satu daerah dengan daerah lainnya sesuai dengan ketebalan kulit bumi. Bijih besi dapat diperoleh melalui proses eksplorasi bahkan

pada kondisi tertentu bijih besi dapat muncul kepermukaan secara vulkanis dan proses hydrothermal akan mengakibatkan terjadinya proses pemisahan unsurunsur yang terkandung pada bijih tersebut. unsur-unsur tersebut antara lain pegmatite, magnetik, haematite, limotite. siderite, metamorphosis serta unsurunsur lainnya seperti gas berupa phosphor, belerang dan karbon. Oleh karena itu secara umum bijih besi dikelompokkan dalam 3 type bijih besi yaitu : 1. Oxide : a) Magnetic Ores, komposisinya terdiri atas mineral Magnetic (Fe3O4) dimana Magnetic berwarna coklat dengan kadar bijih besi yang tinggi yakni diatas 56% b) Haematite Ores, komposisinya terdiri atas mineral Haematite (Fe2O3) dimana Magnetic berwarna kuning kemerahan dengan kadar bijih besi 40 hingga 65 % 2. Hydrate Ores berisi limotite (2Fe2O3.3H2O) dan Geothite(Fe2O3.3H2O) dengan kadar besi 20 hinga 55 % 3. Karbonates, berisi mineral Siderite (FeCO3 dengan kadar besi 30 %. Bijih besi diproses didalam dapur tinggi (blast furnace) menjadi besi kasar (pig iron) yang keluar berbentuk besi tuang untuk diperhalus menjadi besi kasar (wrought iron) selanjutnya menjadi baja yang kemudian menjadi besi tuang (cast irons) dengan karakteristik yang lebih spesifik.

Unsur-unsur yang diperoleh dari hasil eksplorasi masih membentuk bijih, oleh karena itu untuk memperoleh suatu jenis bahan dengan kualitas tertentu diperlukan proses pemurnian yang kemudian dilakukan proses deformulasi unsur secara terukur atau pencampuran dan persenyawaan dari berbagai unsur dengan komposisi dan kadar tertentu. Proses persenyawaan ini akan menghasilkan suatu bahan teknik dengan sifat dan karakteristik yang berbeda dari sifat dasarnya baik sifat kimia, sifat phisik maupun sifat mekaniknya. Keragaman sifat-sifat logam ini menjadikan logam sebagai salah satu bahan teknik yang paling dominan karena sifatnya yang mudah dibentuk, tegangan yang dapat diperbaiki serta ketersediaan yang relatif cukup.Pada gambar berikut diperlihatkan berbagai unsur mineral yang terkandung di dalam perut

bumi, unsur alumunium merupakan unsur logam yang paling besar yakni 8,13 % dan besi (Iron) berada pada urutan kedua yakni sebesar 5 %. B. Logam Besi (Ferro) Logam besi atau nama latinnya Ferrum (Fe) merupakan salah satu jenis logam yang paling banyak dipergunakan dan hampir semua karakteristik dari kualifikasi bahan produk dapat dipenuhi oleh logam besi ini walaupun besi ini tidak pernah diperoleh dalam keadaan murni (lihat 2.1) dimana bijih besi dibedakan dalam 3 kelompok berdasarkan komposisi serta kadar dari masingmasing unsur yang dikandungnya. Komposisi unsur sebagaimana disebutkan tidak menjadikan besi

memenuhi syarat sebagai bahan teknik baik struktur maupun sifat mekaniknya bahkan setelah diproses di dalam dapur tinggi (blast furnance)

sekalipun. Kebutuhan sifat-sifat bahan pada produk akhir menjadi acuan dalam pemilihan bahan bakunya termasuk bahan logam besi terlebih lagi perbedaan lokasi eksplorasi juga berbeda komposisi unsurnya seperti besi oxide yang terdiri dari magnetic ores didapat di Rusia, Swedia dan Amerika, sedangkan haematite ores terdapat di Kanada, Spanyol, Inggeris dan Rusia. Hydrate ores terdapat di Polandia, Amerika, Jerman dan Perancis. Karbonates ores terdapat di Jerman dan Austria. Apabila kita perhatikan istilah dan sebutan besi sebagai salah satu jenis bahan baku produk menjadi tidak tepat, karena sejak didalam perut bumi besi telah bersenyawa dengan unsur karbon serta unsur-unsur lainnya dan

persenyawaan antara unsur besi dengan unsur karbon adalah besi karbon (FeC) atau yang kita sebut sebagai baja. Namun demikian bila kita lihat kembali ikhtisar bahan teknik yang merupakan bahan teknik (materials for engineering) dari jenis besi ialah besi tempa atau baja dengan komposisi karbon rendah, medium dan tinggi. Artinya hanya persenyawaan besi karbon dengan kadar karbon yang dikendalikan pada jumlah yang ditentukan, dan untuk mencapai hal tersebut diperlukan proses pemurnian dari masing-masing unsurunsur agar dapat diformulasikan secara tepat, dengan demikian akan dihasilkan

sebuah bahan baku produk dengan sifat dan karakteristik tertentu yang dapat dipilih sesuai dengan kebutuhan kualitas produk. C. Phosphorus Hampir tidak pernah dapat dilakukan melepaskan unsur phosphor dalam proses pemurnian besi. Phosphor merupakan salah satu unsur yang terkandung didalam besi dan berpengaruh merugikan terhadap sifat mekanik besi atau baja. OLeh karena itu terdapat 2 jenis bijih besi yang berbeda menurut kadar Phoshpornya, yaitu : Low phosphorus Ores, yaitu bijih besi (ores) dengan kadar phosphor 0,04 % pada keadaan ini biasanya bijih besi mengandung unsur silikon yang relatif tinggi High phosphorus (basa) Ores, yakni bijih besi basa biasanya mengandung unsur phosphor di atas 2,5 %. Jenis ini terdapat pada British ores yang memiliki kadar Fe

rendah demikian pula dalam menghilangkan unsur phosphor ini juga diperlukan biaya operasional yang cukup mahal, oleh karena itu proses pemurniannya biasanya dicampur dengan bijih-bijih dari jenis yang berbeda. D. Peleburan Bijih besi (Iron Ores) Dalam proses peleburan bijih besi pada dasarnya pemanasan dilakukan untuk membuka ikatan struktur dari atom-atom logam itu sendiri sehingga proses pencairan logam itu sendiri dilakukan oleh reaksi persenyawaan unsur-unsur secara kimiawi, pada bijih besi dengan kadar besi yang cukup tinggi tentu saja akan memiliki tingkat kepadatan yang tinggi pula sehingga dengan demikian akan sulit untuk membuka struktur bahan hingga bagian intinya. Pada bijih besi yang demikian ini walaupun agak sulit diperlukan pemecahan hingga menjadi butiran-butiran kecil yang memadai dengan tidak lebih dari 2,5 % kadar phosphor serta 0,2 % Sulphur, dapur harus selalu digunakan secara kontinyu serta perawatan yang memadai. Bijih besi dicuci serta dinaikkan dengan menggunakan magnetic sparation dari bantalan mineral non besi, sulphur terlepas oleh cuaca dan kelembaban dan

karbon dioxide oleh pemanasan. Bijih besi dipecah hingga membentuk gumpalan dengan ukuran rata-rata yang memadai, debu yang dihasilkan akan

bercampur dengan debu batu bara (coal dust) membantu proses peleburan dan membentuk gumpalan tar. E. Kokas dan kapur Kokas digunakan pada dapur tinggi sebagai bahan bakar, dimana kokas diperoleh dari batu bara yang ditempatkan pada oven,dari dapur tinggi ini juga akan mengeluarkan gas yang dapat dimanfaatkan sebagai gas kota yang dapat disalurkan melalui pipapipa, disamping itu diperoleh pula tar, crude-oil, ammonium sulphate yang berguna sebagai pupuk tanaman. Kapur (limestone) berfungsi sebagai fluksi pada dapur tinggi, pemanasan hingga 9000 C di dalam dapur tinggi, batu kapur akan menghasilkan senyawa kimia 2CaO.Si02 yang penting sebagai lapisan pada dinding dapur.Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik; dan meliputi 95% dari seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu, besi dan baja merupakan satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di beberapa bidang lainnya logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan logam. diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM. Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari Inggris sekitar tahun 1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang hampir bersamaan berhasil membuat besi malleable. hal ini menyebabkan timbulnay persengketaan mengenai masalah paten. Dalam sidang-sidang pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu mendapatkan hak paten. F. Pembuatan Besi Kasar Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam tanur tinggi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur dalam tanur ini. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit, magnetit, siderit dan himosit. Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang

paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan. Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida sehingga hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO. 1. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction) Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m. Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700 1600 Megagram besi kasar. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan 100 Megagram besi kasar diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi, 800 Megagram kokas, 500 Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis. Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga memungkinkan kokas terbakar secara efektif dan untuk mendorong terbentuknya karbon monoksida (CO) yang bereaksi dengan bijih besi dan kemudian menghasilkan besi dan gas karbon dioksida (CO2). Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500*C. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair.

Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-bijih, dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dna terapung diatasnya dan secara berkala disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam. Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0,5 Megagram terak dan 6 Megagram gas panas. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya. Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran bahan baku.

blast furnace 2. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat reduksi membentuk sponge iron.*Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel, CIlegon.* Disini bijih besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit pembuat sponge iron, yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun. *Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia : Fe : 88 91 %; C : 1,5 2,5%; SiO2 : 1,25 3,43%; Al2O3 : 0,61 1,63%; CaO : 0,2 2,1%; MgO : 0,31 1,62%; P : 0,014 0,027%; Cu : 0,001 0,004 %; Kotoran (oksida lainnya) : 0,1 0,5 % Tingkat metalisasi : 86 90 % Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur listrik. Disini sponge iron bersama-sama besi tua (scrap), dan paduan ferro dilebur dan diolah menjadi billet baja. Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100 megagram besi pellet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

Susunan peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan diagram alur proses merupakan syarat penting dalam prakiraan biaya secara akurat sebelum membangun sebuah pabrik hal ini ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya banguna dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum design. 3.1 Lokasi Pabrik Pemilihan lokasi pabrik yang tepat sangat menentukan tercapai atau tidaknya optimasi suatu proses dan merupakan hal penting dalam studi kelayakan pendirian pabrik. Lokasi pabrik tidak hanya berpengaruh pada kelancaran jalannya proses , tetapi juga terhadap pemasaran yang sudah tentu berkaitan erat dengan aspek ekonomi. Penentuan lokasi pabrik mempunyai efek penting bagi kemajuan serta kelansungan operasi dari suatu pabrik , baik pada pada masa operasi dan yang akan dating, karena hal ini berpengaruh terhadap factor produksidan distribusi

pada pabrik yang akan didirikan. Oleh karenanya pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus diperhatikan suatu perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertmbangan sosiologi , berkaitan dengan perkembangan masyarakat yang bermukim disekitar lokasi pendirian pabrik. Namun factor lain seperti perluasan pabrik juga penting diperhatikan, karena nantinya sangat berpengaruh pada saat perusahaan ingin menambah dan meningkatkan daya produksi. Pra Rancangan Pabrik Pellet Iron direncanakan berdiri di Lhoknga Aceh Besar. Dan yang menjadi dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ialah:

1. Bahan baku Sumber bahan baku merupakan salah satu factor penentu dalam penempatan dan pemilihan lokasi pabrik. Lokasi pabrik yang dekat dengan bahan baku dapat menurunkan biaya transportasi dan penyimpanan. Hal-hal yang perlu ditinjau mengenai bahan baku adalah : a. Lokasi bahan baku; b. Kualitas bahan baku; c. Kapasitas dan ketersediaan; d. Cara penambangan Bahan baku yang berupa bijih besi dan pasir besi dapat diperoleh secara mudah dari hasil tambang di daerah Lhoknga, sementara batu bara dan dolomite dapat di ambil di kawasan Nagan Raya. 2. Infrastruktur Factor infrastruktur yang perlu diperhatikan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah transportasi bahan baku. Transportasi bahan baku tersebut berkaitan dengan system angkutan darat, laut, udara, dan biaya pengangkutan. Lokasi

yang dipilih merupakan kawasan yang sedang berkembang dan letaknya dekat dengan pelabuhan bahkan Bandar udara yang cukup strategis dalam jalur pelayaran serta penerbangan internasional. 3. Tenaga kerja Tenaga kerja merupakan hal yang sangat penting dalam operasional pabrik. Sebagai suatu daerah baru yang akan menjadi kawasan industry, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pekerja yang mencari pekerjaan. Para tenaga kerja merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai tingkatan.

4. Lahan bangunan Factor lokasi yang jauh dari pemukiman padat penduduk dan jauh dari kawasan sensitive lingkungan menjadikan lokasi tersebut sangat layak didirikan nya suatu pabrik. Didukung pula oleh keadaan cuaca serta iklim yang relative normal seperti kebanyakan daerah di Indonesia. Dengan tersedianya lahan yang luas juga memungkinkan melaksanakan perluasan areal pabrik. 5. Dampak social masyarakat Pembangunan pabrik ini sangat bermanfaat, terutama bagi masyarakat di sekitar lokasi pabrik, karena daerah tersebut mengalami kemajuan. Dampak lansung dari pembangunan pabrik ini adalah kemajuan ekonomi serta perkembangan teknologi industry di wilayah tersebut yang pada akhirnya mensejahterakan masyarakat. 3.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik mempunyai peranan penting dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efesiensi dan keselamatan kerja. Tata letak pabrik merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian alir dari komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang efesien antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku menjadi produk. Oleh karena itu, tata letak harus disusun secara cermat untuk menghindari kesulitan. Dalam merancang tata letak pabrik perlu diperhatikan beberapa factor berikut: 1. Urutan proses produksi; 2. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistic; 3. Pengembangan areal pabrik; 4. Tipe, luas dan ketentuan konstruksi bangunan; 5. Keselamatan kerja 6. Areal pelayanan 7. Maintenance dan pembersihan Secara umum , garis besar pabrik pellet iron terbagi dalam 3 zona : hijau, merah, dan kuning. Zona hijau merupakan kawasan kepentingan dan fasilitas umum yang lebih tinggi , seperti areal utility , maintenance, gudang. Areal ini dirancang dekat dengan areal proses. Zona merah areal dengan keamanan ekstra karena merupakan areal tempat berlansungnya proses produksi. 3.3 Perkiraan Luas Lahan Dalam mendirikan suatu pabrik , luas tanah juga harus menjadi pertimbangan. Perincian luas areal didasarkan atas perluasan tanah yang dibutuhkan masing-masing unit. Untuk menentukan luas tanah harus dibentuk team khusus untuk evaluasi penggunaan tanah perencanaan pabrik Pellet Iron ini diperkirakan dibuat diatas tanah seluas 30.987 m2.