pengaruh penambahan abu arang kayu sebagai …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/140309242892 -...

PENGARUH PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI

BAHAN TAMBAH PADA SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN

BETON NORMAL

TUGAS AKHIR

LISA WATI

NIM : 140309242892

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN

2017

PENGARUH PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI

BAHAN TAMBAH PADA SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN

BETON NORMAL

TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI


LISA WATI

NIM : 140309242892



BALIKPAPAN

2017

ii

LEMBAR PENGESAHAN

PENGARUH PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI BAHAN

TAMBAH PADA SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN BETON NORMAL

Disusun Oleh :

LISA WATI

NIM : 140309242892

Pembimbing I

Drs. Sunarno, M.Eng.

NIP. 19640413 199003 1 015

Pembimbing II

Candra Irawan, S.T., M.Si

NIP. 19770124 200701 1 010

Penguji I

Dr. Emil Azmanajaya, S.T.,M.T.

NIP. 19770224 201212 1 001

Penguji II

Karmila Achmad, ST., MT

NIP. 19790317 2007012 017

Mengetahui,

Ketua Program Studi Teknik Sipil

Drs. Sunarno, M.Eng.

NIP. 19640413 199003 1 015

iii

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Lisa Wati

Tempat / Tgl Lahir : Balikpapan / 25 Maret 1996

NIM : 140309242892

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH

PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI BAHAN TAMBAH PADA

SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN BETON NORMAL” adalah bukan

merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian maupun keseluruhan, kecuali

dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.

Demikian pernyataan kami buat dengan sebenar–benarnya dan apabila

pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis.

Balikpapan, 25 Mei 2017

Mahasiswa,

Materai 6000

LISA WATI

NIM : 140309242892

iv

LEMBAR PERSEMBAHAN

Karya ilmiah ini kupersembahkan kepada

Ayahanda dan Ibunda tercinta

Siswadi dan Srinatun,

Saudara dan saudari yang kusayangi

Roni Wibowo dan Ria Setiawati

Seluruh teman-teman Teknik Sipil Angkatan 2014

v

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda tangan

di bawah ini:

Nama : Lisa Wati

NIM : 140309242892

Program Studi : Teknik Sipil

Judul TA : Pengaruh Penambahan Abu Arang Kayu Sebagai Bahan

Tambah Pada Semen Terhadap Kuat Tekan Beton

Normal.

Dari pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak

kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media, atau

format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan

mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai

penulis/pencipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Balikpapan

Pada tanggal : 25 Mei 2017

Yang menyatakan

(Lisa Wati)

vi

ABSTRACT

Wood charcoal ash contains a good aggregate binder, aluminum, and iron,

which qualifies pozzolan according to SNI and ASTM, it is similar to the function

of cement in a concrete mixture. By optimizing the utilization of charcoal ash waste

is expected to reduce waste that pollute natural ecosystem and it is expected that

wood charcoal ash can be utilized maximally for concrete mixture material which

can increase the compressive strength of concrete.

This study aims to determine the effect of wood charcoal ash and obtain a

maximum percentage of optimal on the addition of wood charcoal ash. The method

used in this research is quantitative descriptive method of experimental type using

cubes 15 x 15 x 15cm cubed specimens consisting of 6 normal concrete test

specimens, 6 wood gray asphalt test subjects 2%, 6 specimens 4% wood charcoal

ash, and 6% wooden ash ash presentase. The tests were performed at age 14 and

28 days.

Based on the research, the average compressive strength test on normal

concrete at 14 days is 221,450 kg/cm²; BAAK 2% of 414,318 kg/cm²; 4% at 406,850

kg/cm² and 8% at 466,075 kg/cm². While at 28 days, the value of normal concrete

compressive strength is 142,758 kg/cm²; BAAK 2% is 450,934 kg/cm²; 4% of

321,772 kg/cm² and 8% of 405,614 kg/cm².

Keywords : Normal Concrete, Wood Charcoal Ash, Strong Concrete Press.

vii

ABSTRAK

Abu arang kayu mengandung silika yang merupakan pengikat agregat yang

baik, alumunia dan besi, yang memenuhi syarat pozzolan menurut SNI dan ASTM,

hal itu sama dengan fungsi semen dalam suatu campuran beton. Dengan

optimalisasi pemanfaatan limbah abu arang kayu diharapkan dapat mengurangi

limbah yang mencemari ekosistem alam dan diharapkan abu arang kayu dapat

dimanfaatkan dengan maksimal untuk bahan campuran beton yang dapat

meningkatkan kuat tekan beton.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh abu arang kayu dan

mendapatkan besar presentase optimal pada penambahan abu arang kayu. Metode

yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode deskriptif kuantitatif jenis

eksperimen dengan menggunakan benda uji berbentuk kubus ukuran 15 x 15 x

15cm sebanyak 24 buah yang terdiri dari 6 benda uji beton normal, 6 benda uji abu

arang kayu presentase 2%, 6 benda uji abu arang kayu presentase 4%, dan 6 benda

uji abu arang kayu presentase 8%. Pengujian dilakukan pada umur 14 dan 28 hari.

Berdasarkan penelitian yang dilakukan didapatkan hasil pengujian kuat tekan

rata-rata pada beton normal pada umur 14 hari adalah 221,450 kg/cm²; BAAK 2%

sebesar 414,318 kg/cm²; 4% sebesar 406,850 kg/cm² dan 8% sebesar 466,075

kg/cm². Sedangkan pada umur 28 hari, nilai kuat tekan beton normal adalah 142,758

kg/cm²; BAAK 2% sebesar 450,934 kg/cm²; 4% sebesar 321,722 kg/cm² dan 8%

sebesar 405,614 kg/cm².

Kata Kunci : Beton Normal, Abu Arang Kayu, Kuat Tekan Beton.

viii

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, karena

atas rahmat dan karunia-Nya, Penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan

judul “Pengaruh Penambahan Abu Arang Kayu Sebagai Bahan Tambah Pada

Semen Terhadap Kuat Tekan Beton Normal”.

Di dalam tulisan ini, disajikan pokok-pokok bahasan Tugas Akhir meliputi

hasil pemeriksaan penelitian dan pengujian yang telah dilakukan. Sehingga akan

menghasilkan kuat tekan beton yang optimum.

Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Ramli, S.E., M.M. selaku Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.

2. Bapak Drs. Sunarno, M.Eng. sebagai Kepala Jurusan Teknik Sipil merangkap

Dosen Pembimbing I, yang telah membimbing dan memberikan pengarahan

selama pengerjaan Tugas Akhir ini.

3. Bapak Candra Irawan, S.T., M.Si sebagai Dosen Pembimbing II yang telah

membimbing dan memberikan pengarahan selama pengerjaan Tugas Akhir

ini.

4. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Sipil yang telah mengajari kami selama di

Politeknik Negeri Balikpapan yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

5. Orangtua, ayahanda ibunda tercinta dan kakak penulis yang selalu

mendukung penulis dalam bentuk material, moril serta doa yang tiada

hentinya.

6. Seluruh teman angkatan 2014 Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan

yang telah banyak membantu selama penyusunan Tugas Akhir ini.

Semoga laporan Tugas Akhir ini, dapat bermanfaat bagi pembaca meskipun

penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir ini.

Oleh karena itu, saran dan masukkan yang bersifat membangun sangat diharapkan.

Balikpapan, 25 Mei 2017

Penulis

ix

DAFTAR ISI

Halaman

JUDUL .......................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii

SURAT PERNYATAAN ............................................................................. iii

LEMBAR PERSEMBAHAN ...................................................................... iv

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................... v

ABSTRACT ................................................................................................... vi

ABSTRAK .................................................................................................... vii

KATA PENGANTAR .................................................................................. viii

DAFTAR ISI ................................................................................................. viii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xi

DAFTAR TABEL ........................................................................................ xii

DAFTAR RUMUS ....................................................................................... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ xiv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2

1.3 Batasan Masalah ................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penulisan .................................................................................. 3

1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................ 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Beton ..................................................................................................... 4

2.2 Kelebihan Beton ................................................................................... 4

2.3 Kekurangan Beton ................................................................................ 5

2.4 Material Pembentuk Beton ................................................................... 5

2.5 Sifat-sifat Beton .................................................................................... 11

2.6 Kuat Tekan Beton ................................................................................. 12

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian ..................................................................................... 14

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................... 14

3.3 Peralatan dan Bahan yang digunakan ................................................... 14

x

3.4 Variasi Benda Uji ................................................................................. 18

3.5 Penamaan Benda Uji............................................................................. 18

3.6 Pengelolaan Abu Arang Kayu .............................................................. 19

3.7 Pengujian Material ................................................................................ 19

3.8 Pembuatan Benda Uji ........................................................................... 28

3.9 Pengujian Nilai Slump .......................................................................... 29

3.10 Perawatan Benda Uji ............................................................................ 29

3.11 Pengujian Kuat Tekan Beton ................................................................ 29

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton ............................................ 31

4.2 Pemeriksaan Air.................................................................................... 31

4.3 Pemeriksaan Semen .............................................................................. 31

4.4 Pemeriksaan Abu Arang Kayu ............................................................. 31

4.5 Pemeriksaan Agregat Halus .................................................................. 32

4.6 Pemeriksaan Agregat Kasar .................................................................. 37

4.7 Perencanaan Campuran Beton .............................................................. 42

4.8 Perencanaan Campuran Abu Arang Kayu ............................................ 44

4.9 Pembuatan Benda Uji ........................................................................... 45

4.10 Pengujian Nilai Slump .......................................................................... 45

4.11 Pencampuran Abu Arang Kayu ............................................................ 45

4.12 Perawatan Benda Uji ............................................................................ 45

4.13 Pengujian Kuat Tekan Beton ................................................................ 45

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 51

5.2 Saran ..................................................................................................... 51

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 53

LAMPIRAN .................................................................................................. 55

xi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian ............................... 18

Gambar 4.1 Grafik Hasil Penelitian Pasir Samboja ............................ 35

Gambar 4.2 Grafik Gradasi Kerikil Palu ............................................. 40

Gambar 4.3 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari ..................... 47

Gambar 4.4 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari ..................... 48

Gambar 4.5 Diagram Perbandingan Kuat Tekan Beton 14 dan 28 Hari 49

xii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Susunan Unsur Semen Portland ........................................ 5

Tabel 2.2 Susunan Unsur Semen OPC ............................................... 6

Tabel 2.3 Gradasi Agregat Halus ....................................................... 7

Tabel 2.4 Gradasi Agregat Kasar ....................................................... 8

Tabel 2.5 Kandungan Kimia Pozzolan dan Fly Ash .......................... 10

Tabel 2.6 Senyawa Kimia Abu Arang Kayu ...................................... 11

Tabel 2.7 Rasio Kuat Tekan Beton pada Berbagai Umur .................. 12

Tabel 3.1 Jadwal Penelitian ............................................................... 14

Tabel 3.2 Tabel Variasi dan Umur Benda Uji.................................... 18

Tabel 3.3 Penamaan Benda Uji .......................................................... 19

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja ................... 33

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ........................ 34

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ............. 35

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja .................... 36

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ....................... 36

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu .......................... 37

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu ...................... 39

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ............................ 39

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ................ 40

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu ........................ 41

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu .......................... 41

Tabel 4.12 Mix Design ......................................................................... 42

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton ................................. 44

Tabel 4.14 Kebutuhan Abu Arang Kayu ............................................. 44

Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari ................................ 46

Tabel 4.16 Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari .................... 48

xiii

DAFTAR RUMUS

Halaman

Rumus 2.1 f’c ....................................................................................... 12

Rumus 3.1 Berat Jenis Curah Agregat Halus ...................................... 20

Rumus 3.2 Berat Jenis Kering Permukaan Agregat Halus .................. 20

Rumus 3.3 Berat Jenis Semu Agregat Halus ....................................... 20

Rumus 3.4 Penyerapan Air Agregat Halus .......................................... 20

Rumus 3.5 Modulus Halus Butir Agregat Halus ................................. 21

Rumus 3.6 Kadar Lumpur Agregat Halus ........................................... 22

Rumus 3.7 Kadar Air Agregat Halus ................................................... 23

Rumus 3.8 Berat Isi Agregat Halus (M) .............................................. 23

Rumus 3.9 Keausan ............................................................................. 24

Rumus 3.10 Berat Jenis Curah Agregat Kasar ...................................... 25

Rumus 3.11 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan Agregat Kasar ........ 25

Rumus 3.12 Berat Jenis Semu Agregat Kasar ....................................... 25

Rumus 3.13 Penyerapan Air Agregat Kasar .......................................... 25

Rumus 3.14 Modulus Halus Butir Agregat Kasar ................................. 25

Rumus 3.15 Kadar Lumpur Agregat Kasar ........................................... 26

Rumus 3.16 Kadar Air Agregat Kasar ................................................... 26

Rumus 3.17 Berat Isi Agregat Kasar (M) .............................................. 27

Rumus 4.1 Air ...................................................................................... 43

Rumus 4.2 Agregat Halus .................................................................... 43

Rumus 4.3 Agregat Kasar .................................................................... 43

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1 Tabel Perencanaan Mix Design ......................................... 55

Lampiran 2 Data-data Laboratorium .................................................... 62

Lampiran 3 Peralatan dan Pengujian Bahan ......................................... 73

Lampiran 4 Lembar Asistensi ............................................................... 88

BAB 1

PENDAHULUAN

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia memiliki hutan seluas 120.353.104 ha (Statustik Kehutanan 1970,

1981, 1990/1991 dan 1999/2000). Berbagai jenis hasil hutan yang dapat menjadi

komoditi ekspo Indonesia diantaranya seperti kayu, damar, rotan, arang kayu dan

lain sebagainya. Diantara hasil hutan di Indonesia, arang kayu dapat dijadikan

bahan bakar alternatife sebagai pengganti minyak. Hasil produksi arang kayu di

Indonesia pada tahun 2005 mencapai 345.824 ton (Direktorat Jendral Bina Produksi

Kehutanan, Jakarta,2005). Tidak menutup kemungkinan, produksi arang kayu akan

terus meningkat yang disebabkan naiknya harga bahan bakar minyak. Namun akan

menghasilkan limbah berupa abu yang pemanfaatannya belum optimum

(Kementrian kehutanan, 2011).

Arang kayu juga banyak digunakan di wilayah Kalimantan Timur khususnya

Balikpapan sebagai bahan bakar untuk memasak, baik untuk warung makan

maupun digunakan berjualan di sepanjang jalan. Dari hasil pembakaran

menggunakan arang kayu tersebut akan menghasilkan abu.

Abu (ash) yang merupakan hasil pembakaran arang kayu memiliki

kandungan Silika (SiO2) 36,5%; Alumunia (Al2O3) 10,9%; Besi (Fe2O3) 7,5%.

Sehingga presentase SiO2+Al2O3+Fe2O3 sebesar 54,9% yang memenuhi standar

sebagai pozzolan menurut ASTM dan SNI yaitu 50-70%.

Abu arang kayu adalah hasil perubahan secara kimia dari pembakaran kayu.

Abu arang kayu mengandung silika yang merupakan pengikat agregat yang baik,

hal itu sama dengan fungsi semen dalam suatu campuran beton. Abu ini dapat

digunakan sebagai bahan campuran atau tambahan pada pembuatan beton yang

reaktif. Penambahan abu arang kayu berpotensi untuk digunakan sebagai bahan

baku beton alternatif.

Dengan optimalisasi pemanfaatan limbah abu arang kayu ini diharapkan akan

mengurangi limbah yang mencemari ekosistem alam. Berdasarkan uraian diatas

maka dilakukan penelitian tentang “Pengaruh Penambahan Abu Arang Kayu

Sebagai Bahan Tambah Pada Semen Terhadap Kuat Tekan Beton Normal”.

2

Dengan adanya hasil penelitian ini diharapkan abu arang kayu hasil

pembakaran kayu dapat dimanfaatkan dengan maksimal untuk bahan campuran

beton yang dapat meningkatkan kuat tekan beton itu sendiri.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada penelitian ini adalah:

1. Bagaimana pengaruh penggunaan abu arang kayu terhadap kuat tekan beton?

2. Berapakah besar presentase penambahan abu arang kayu untuk mencapai

kuat tekan beton optimal?

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Perencanaan beton menggunakan K175.

2. Semen yang digunakan adalah semen Tipe I merek Tonasa OPC ukuran 50kg.

3. Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil Palu.

4. Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.

5. Air yang digunakan dalam penelitian ini adalah air PDAM dari Laboratorium

Politeknik Negeri Balikpapan.

6. Presentase abu pembakaran arang kayu adalah 0% , 2%, 4% dan 8% dari berat

semen yang lolos ayakan No.200.

7. Benda uji yang digunakan adalah kubus 15 cm x 15 cm x 15 cm sebanyak 24

buah yang di uji pada umur 14 hari dan 28 hari.

8. Penelitian dilakukan di Laboraturium Uji Bahan Politeknik Negeri

Balikpapan.

9. Abu arang kayu diperoleh dari hasil pembakaran kayu yang telah menjadi

arang.

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui pengaruh abu arang kayu terhadap kuat tekan beton.

2. Mendapatkan besar presentase penambahan abu arang kayu untuk mencapai

kuat tekan beton optimal.

3

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian dalam penelitian ini adalah:

1. Mendapatkan bahan limbah abu arang kayu yang mampu meningkatkan kuat

tekan beton.

2. Memberikan informasi terkait besarnya peningkatan kuat tekan beton dengan

penambahan abu pembakaran arang kayu.

BAB II

LANDASAN TEORI

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Beton

Beton merupakan campuran antara semen portland, agregat halus, agregat

kasar dan air, dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk massa padat.

Beton disusun dari agregat kasar dan agregat halus.

Semen dan air berinteraksi secara kimiawi untuk mengikat partikel-partikel

agregat tersebut menjadi suatu massa padat (George Winter, 1993). Perbandingan

campuran, cara pencampuran, cara mencetak, cara memadatkanya dan sebagainya

akan mempengaruhi sifat-sifat beton (Wuryati Samekto, 2001).

2.2 Kelebihan Beton

Menurut Kardiyono Tjokrodimuljo (1992), beton sering digunakan dalam

konstruksi bangunan dikarenakan mempunyai banyak kelebihan yaitu:

1. Harga relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari lokal,

kecuali semen portland.

2. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, serta mempunyai sifat tahan

terhadap pengkaratan/pembusukan oleh kondisi lingkungan.

3. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk

apapun dan ukuran seberapapun tergantung keinginan.

4. Kuat tekannya yang tinggi dapat mengakibatkan jika dikombinasikan dengan

baja tulangan (yang kuat tariknya tinggi) dapat dikatakan mampu dibuat

untuk struktur berat.

5. Beton segar dapat disemprotkan di permukaan beton lama yang retak maupun

diisikan ke dalam retakan beton dalam proses perbaikan.

6. Beton segar dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada

tempat-tempat yang posisinya sulit.

7. Beton termasuk bahan tahan aus dan tahan kebakaran, sehingga biaya

perawatan termasuk rendah.

5

2.3 Kekurangan Beton

Di samping kelebihan beton di atas, beton sebagai struktur juga mempunyai

beberapa kekurangan yang perlu dipertimbangkan, yaitu (Nugraha P, 2007):

1. Kuat tarik yang rendah.

2. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.

3. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi

2.4 Material Pembentuk Beton

Kualitas beton sangat dipengaruhi oleh bahan penyusunnya, disini dijelaskan

secara singkat mengenai bahan penyusunnya.

A. Semen Portland

Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk

suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.

Bahan dasar semen portland terdiri dari bahan-bahan yang mengandung kapur,

silika, alumunia, dan oksidasi besi, sebagaimana dapat dilihat pada tabel 2.1

Tabel 2.1 Susunan Unsur Semen Portland

Oksida Kandungan (%)

Kapur ( CaO) 60-65

Silika ( SiO2) 17-25

Alumina (Al2O3) 3-8

Besi (Fe2O3) 0,5-6

Magnesium (MgO) 0,5-4

Sulfur (SO3) 1-2

Soda/potash (Na2O + K2O) 0,5-1

Sumber: Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996

Peraturan Beton 1989 (SKBI.1.4.53.1989) membagi semen portland menjadi

lima tipe (SK.SNI-15-2049-1994) yaitu:

1. Tipe I adalah semen portland untuk penggunaan umum yang tidak

memerlukan persyaratan khusus.

2. Tipe II adalah semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan

ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.

3. Tipe III adalah semen portland yang dalam penggunaanya menuntut

persyaratan kekuatan awal yang tinggi setelah terjadi pengikatan terjadi.

6

4. Tipe IV adalah semen portland yang dalam penggunaanya menuntut

persyaratan panas hidrasi yang rendah.

5. Tipe V adalah semen portland dalam penggunaanya menuntut persyaratan

sangat tahan terhadap sulfat.

Semen OPC (Ordinary Portland Cemen) adalah semen hidrolis yang

dipergunakan secara luas untuk konstruksi atau bangunan yang tidak memerlukan

persyaratan khusus. Bahan dasar semen OPC dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut:

Tabel 2.2 Susunan Unsur Semen OPC


Kapur ( CaO) 65,21

Silika ( SiO2) 20,92

Alumina (Al2O3) 5,49

Besi (Fe2O3) 3,78

Magnesium (MgO) 0,97

Sulfur (SO3) 2,22

Hilang Pijar (Lol) 1,35

Sumber: Astuti, 2006

B. Agregat

Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi

dalam campuran mortar atau beton (Kardiyono Tjokrodimuljo, 1992). Agregat yang

butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut agregat kasar, dan agregat yang

butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut agregat halus. Agregat harus

bergradasi sedemikian rupa sehingga seluruh massa beton dapat berfungsi sebagai

benda yang utuh, homogen, dan rapat, dimana agregat yang berukuran kecil

befungsi sebagai pengisi celah yang ada diantara agregat berukuran besar (Nawy,

1990). Berdasarkan ukurannya, butir agregat dibedakan menjadi dua jenis yaitu:

1. Agregat halus (pasir).

2. Agregat kasar (kerikil).

1. Agregat Halus

Agregat halus (pasir) adalah agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari

4,80mm adapun agregat halus disebut pasir, baik berupa pasir alami yang

7

diperoleh langsung dari sungai atau tanah galian, atau dari pemecah batu

(Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996:13). Menurut SNI 03-2847-2002 (2002:4),

agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami batuan atau

pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran

butir terbesar 5,0 mm. Agregat halus yang digunakan harus mempunyai

gradasi yang baik, karena akan mengisi ruang-ruang kosong yang tidak dapat

di isi oleh material lain sehingga akan menghasilkan beton yang padat.

Analisa saringan akan memperlihatkan jenis agregat halus tersebut. Gradasi

agregat halus dapat dilihat pada tabel 2.3 berikut:

Tabel 2.3 Gradasi Agregat Halus

Lubang Ayakan

(mm)

Persen berat butir yang lewat ayakan

Zona I Zona II Zona III Zona IV

10 100 100 100 100

4,8 90-100 90-100 90-100 95-100

2,4 60-95 75-100 85-100 95-100

1,2 30-70 55-90 75-100 90-100

0,6 15-34 35-59 60-79 80-100

0,3 5-20 8-30 12-40 15-60

0,15 0-10 0-10 0-10 0-15

Sumber: SNI 03-2834-1993

Keterangan:

Zona I = pasir kasar

Zona II = pasir agak kasar

Zona III = pasir agak halus

Zona IV = pasir halus

Syarat- syarat agregat halus menurut (SK-SNI S-04-1989-F) adalah sebagai

berikut:

a) Agregat halus harus terdiri dari butir-butir tajam dan keras.

b) Butir-butir agregat halus bersifat kekal, artinya tidak hancur oleh

pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.

c) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%.

8

d) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis terlalu

banyak yang harus dibuktikan dengan larutan 3% NaOH, cairan diatas

endapan tidak boleh lebih gelap dari warna larutan pembanding.

e) Susunan besar butir agregat halus mempunyai modulus kehalusan antara

1,5-3,8 dan harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya.

2. Agregat Kasar

Menurut Edward G Nawy (1998:14), agregat disebut kasar apabila ukurannya

sudah melebihi 6mm. Syarat-syarat agregat kasar yang telah disyaratkan

dalam (SK-SNI- S-04-1989-F) adalah sebagai berikut:

a) Agregat kasar harus terdiri dari butir-butiran yang keras dan tidak

berpori.

Tabel 2.4 Gradasi Agregat Kasar

Lubang ayakan (mm) Persen Berat Butir yang Lewat Ayakan

Zona I Zona II Zona III

38 100 100 95-100

19 95-100 95-100 35-70

9,6 60-85 30-60 10-40

4,8 0-10 0-10 0-5

Sumber: SNI 03-2834-1993

Keterangan:

Zona I = kerikil ukuran maksimum 10mm

Zona II = kerikil ukuran maksimum 20mm

Zona III = kerikil ukuran maksimum 40mm

b) Butiran agregat yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20%.

c) Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya apabila

mendapatkan pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan tidak

pecah atau hancur.

d) Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak

beton, seperti zat yang reaktif alkali.

e) Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%.

9

C. Air

Murdock L.J., Brook K.M & Stephanus Hendarko (1999:96) berpendapat

bahwa didalam campuran beton, air mempunyai dua buah fungsi, yang pertama,

untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan

berlangsungnya pengerasan, maupun agar memudahkan percetakan.

Sedangkan SNI 03-2847-2002 (2002:14) menerangkan bahwa:

1. Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan bebas dari bahan-

bahan merusak yang mengandung oli, alkali, garam, bahan organik, atau

bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau tulangan.

2. Air pencampur yang digunakan pada beton yang didalamnya tertanam logam

alumunium, termasuk air bebas yang terkandung didalam agregat, tidak boleh

mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan.

3. Air yang tidak dapat diminum tidak boleh digunakan dalam beton.

Dari uraian di atas, bahwa syarat air yang digunakan untuk beton harus bersih,

tidak boleh mengandung minyak, asam, alkali, garam dan bahan-bahan organis atau

bahan-bahan yang dapat merusak beton.

D. Abu Arang Kayu sebagai Fly Ash

Fly ash yaitu sisa pembakaran batu bara yang mempunyai butiran cukup halus

dan berwarna abu-abu kehitaman. Dalam (SK SNI-15-1990-F), spesifikasi abu

terbang sebagai bahan tambahan untuk campuran beton ada 3 jenis abu terbang

yaitu:

1. Abu terbang kelas F, yaitu abu terbang yang dihasilkan dari proses

pembakaran batu bara jenis antrasit (batu bara keras) pada suhu 1560º C.

2. Abu terbang kelas C, yaitu hasil pembakaran lignite (batu bara muda) atau

batu bara dengan karbon sekitar 605, abu terbang ini mempunyai sifat seperti

segmen dengan kadar kapur diatas 10%.

3. Abu terbang kelas N, yaitu hasil dari kalsinasi dari pozolan alam, misalnya

serpihan batu (shale) dan batu apung.

Menurut ASTM C 618-86 mutu pozolan dan fly ash dibedakan menjadi tiga

kelas, yaitu:

10

1. Kelas N yaitu pozzolan alam atau hasil pembakaran yang dapat digolongkan

antara lain abu vulkanik, baik yang diproses melalui pembakaran atau tidak

melalui proses pembakaran.

2. Kelas C yaitu fly ash yang mengandung CaO di atas 10% yang dihasilkan dari

pembakaran lignite atau sub-bitumen batubara (batubara muda). Untuk fly ash

tipe C, kadar SiO2+Al2O3+Fe2O3 > 50%. Kadar CaO mencapai 10%.

3. Kelas F yaitu fly ash tipe F mengandung CaO lebih kecil dari 10% yang

dihasilkan dari pembakaran bitumen batubara. Fly ash tipe F mempunyai

kadar SiO2+Al2O3+Fe2O3 > 70%. Kadar CaO fly ash tipe F kurang dari 5%.

Tabel 2.5 Kandungan Kimia Pozzolan dan Fly Ash

Komposisi Kelas Bahan Tambah (%)

N F C

Jumlah SiO2+Al2O3+Fe2O3 (min %) 70,0 70,0 50,0

Sulfur Trioxide, SiO3 4,0 5,0 5,0

Moisture Content 3,0 3,0 3,0

Loss on ignition 10,0 6,0 6,0

Sumber: ASTM C 618-86

Pada tabel 2.5 dapat disimpulkan bahwa pada abu arang kayu , komposisi

SiO2+Al2O3+Fe2O3 berkisaran antara 50-70%, sehingga abu arang kayu dapat

memenuhi syarat ASTM dan SNI sebagai pozzolan.

E. Abu Arang Kayu

Abu arang kayu adalah hasil perubahan secara kimiawi dari pembakaran

arang kayu. Abu arang kayu yang dipakai dalam penelitian ini berasal dari diperoleh

dari pabrik pembuat bata merah dari daerah Graha Indah Balikpapan Utara.

Komposisi kimia dari abu arang kayu terdiri atas beberapa senyawa kimia yang

dapat dilihat pada tabel 2.6 berikut:

11

Tabel 2.6 Senyawa Kimia Abu Arang Kayu


Alumina (Al2O3) 10,9

Kapur / Kalsium Oksida ( CaO) 19,2

Besi / Ferr Trioksida (Fe2O3) 7,5

Magnesium Oksida (MgO) 10,3

Potasium Pentaoksida ( P3O5) 1,7

Kalium Oksida (K2O) 1,1

Silika ( SiO2) 36,5

Sumber: Hasil Pengujian Laboratorium, Terrapreta, 29 Nopember 2008

Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa abu arang adalah hasil

perubahan secara kimiawi dari pembakaran arang kayu berwarna cerah yang

mengandung silika sebesar 36,5%, dimana silika tersebut dapat digunakan sebagai

pengikat agregat yang baik.

2.5 Sifat-sifat Beton

Pada saat segar atau sesaat setelah dicetak, beton bersifat plastis dan mudah

dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup untuk

menerima beban. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi kemudahan

pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan berkualitas baik. Sifat-sifat beton

segar adalah:

A. Kemudahan Pengerjaan (workability)

Workability adalah tingkat kemudahan pengerjaan beton dalam mencampur,

mengaduk, menuang dalam cetakan dan pemadatan tanpa homogenitas beton

berkurang dan beton tidak mengalami bleeding (pemisahan) yang berlebihan.

B. Pemisahan Kerikil (segregation)

Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton dinamakan

segregasi (Mulyono, 2004). Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil pada beton

akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini disebabkan oleh

beberapa hal yaitu: Terlalu banyak air, ukuran maksimum agregat lebih dari 40 mm,

permukaan butir agregat kasar yang terlalu kasar.

12

C. Bleeding

Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang disebabkan oleh

pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di dalam

beton segar cenderung untuk naik ke permukaan hal-hal tersebut mengakibatkan

bagian atas lapis terlalu basah, yang akan menghasilkan beton berpori dan lemah,

air naik membawa bagian-bagian semen yang membentuk lapis buih semen pada

muka lapis, air dapat berkumpul dalam kerikil-kerikil dan baja tulangan horizontal,

hingga menimbulkan rongga-rongga besar.

2.6 Kuat Tekan Beton

Dalam SK SNI M-14-1989-E dijelaskan, pengertian kuat tekan beton yakni

besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila

dibebani gaya tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan.

Kekuatan tekan beton ditentukan oleh pengaturan dari perbandingan semen,

agregat kasar, agregat halus, dan air. Perbandingan air terhadap semen merupakan

faktor utama dalam penentuan kekuatan beton. Suatu jumlah tertentu air diperlukan

untuk memberikan aksi kimiawi dalam proses pengerasan beton. Suatu ukuran dari

pengerjaan beton diperoleh dengan percobaan slump. Rasio kuat tekan beton pada

berbagai umur dapat dilihat pada tabel 2.7 berikut:

Tabel 2.7 Rasio Kuat Tekan Beton pada Berbagai Umur

Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365

Semen portland biasa 0,4 0,65 0,88 0,95 1 1,2 1,35

Semen portland dengan kekuatan

awal yang tinggi 0,55 0,75 0,9 0,95 1 1,15 1,2

Sumber: Peraturan Beton Indonesia

Rumus yang digunakan untuk perhitungan kuat tekan beton dapat dilihat pada

persamaan 2.1 berikut:

𝑓′𝑐 = 𝑃

𝐴 .............................................................................................................. (2.1)

Keterangan:

f’c = Kuat tekan beton

P = Beban maksimum

13

A = Luas penampang benda uji

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

14

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian adalah pengaruh pada penambahan abu arang kayu dengan

presentase 0%, 2%, 4% dan 8% diumur 14 dan 28 hari terhadap berat semen untuk

mengetahui kuat tekan beton normal.

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Untuk mendapatkan penelitian yang baik dengan tujuan untuk mendapatkan

hasil pengujian kuat tekan beton, maka penelitian ini dilaksanakan ditempat yang

direncanakan. Selain itu didukung oleh tempat penelitian/uji coba yaitu yang

dilakukan di Laboratorium Uji Bahan Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan

yang beralamat di Jalan Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara, Kalimantan Timur.

Waktu penelitian yang dilaksanakan pada tanggal 01 April-19 Mei 2017.

Tabel 3.1 Jadwal Penelitian April-Juni

NO Uraian

Bulan

April Mei

1 2 3 4 1 2 3 4

1 Persiapan Alat dan Bahan

2 Pemeriksaan Bahan

3 Mix Design

4 Campuran Beton

5 Pembuatan Benda Uji

6 Perawatan Benda Uji

7 Pengujian Kuat Tekan

8 Hasil dan Kesimpulan

3.3 Peralatan dan Bahan yang digunakan

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai

berikut:

15

A. Peralatan:

1. Ayakan

a) Ayakan dengan lubang berturut-turut 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18

mm; 0,60 mm dan 0,15 mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat

penggetar, digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.

b) Ayakan dengan lubang berturut-turut 76 mm; 38 mm; 25 mm; 19 mm; 12,7

mm; 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,006 mm; 0,30 mm; dan 0,15

mm digunakan untuk mengetahui gradasi batu pecah.

c) Cara pemakaian dengan disusun dari atas mulai dari ukuran lubang besar

kemudian kebawah semakin kecil dan paling bawah pan (tempat

menampung sisa ayakan).

2. Timbangan Digital

Timbangan digital mempunyai kapasitas 5 kg. Timbangan ini digunakan untuk

menimbang material-material yang akan diteliti dan juga untuk menimbang

semen, pasir dan kerikil sebagai bahan beton sebelum dicampur.

3. Piknometer

Alat ini digunakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat pasir,

piknometer mempunyai kapasitas 500cc.

4. Oven

Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, kadar

lumpur, berat jenis, keausan dan gradasi agregat dengan merk adalah Memmert.

5. Kerucut Abram’s

Kerucut Abram’s digunakan untuk mengukur kelecakan adukan beton (nilai

slump). Ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm, dan tinggi 30 cm.

6. Tongkat Baja

Tongkat baja digunakan untuk memadatkan pada adukan beton.

7. Cetakan Beton

Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak benda uji terbuat dari bahan

baja berbentuk kubus dengan setiap sisinya 15cm.

8. Mesin Penggetar Saringan (Sieve shaker)

Alat ini digunakan untuk memisahkan agregat dengan saringan berlapis dan

berfungsi untuk mengetahui distribusi ukuran butir agregat.

16

9. Mesin Uji Tekan

Alat ini digunakan untuk menguji kuat tekan pada beton. Alat yang digunakan

ini memiliki kapasitas 10000 psi/700bar.

10. Los Angeles

Alat ini berfungsi untuk mengetahui tingkat ketahanan aus batu pecah kerikil

yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.

11. Bak Perendam Benda Uji

Bak ini digunakan untuk merendam benda uji selama proses perawatan sesuai

dengan umur yang telah ditentukan.

B. Bahan:

1. Semen

Semen berfungsi sebagai bahan pengikat adukan beton menggunakan Semen

portland Tipe I merek Tonasa OPC dengan kemasan 50 kg. Pengamatan

dilakukan secara visual terhadap kemasan yaitu tertutup rapat dan butiran halus

serta tidak terjadi pengumpalan.

2. Agregat Halus (pasir)

Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.

3. Agregat Kasar

Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil Palu.

4. Air

Air yang digunakan adalah air yang berasal dari Laboratorium Uji Bahan

Politeknik Negeri Balikpapan. Secara visual air tampak jernih, tidak berwarna

dan tidak berbau.

5. Abu Arang Kayu

Pada penelitian ini menggunakan abu arang kayu sebagai bahan penambah

semen, yang berasal dari pembakaran arang kayu yang diperoleh dari tempat

pembuatan bata merah di daerah Graha Indah Balikpapan Utara.

C. Metodologi Penelitian

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah deskriptif kuantitatif jenis

eksperimen yaitu mendeskripsikan suatu penelitian dengan melakukan uji coba

17

beberapa benda uji untuk mendapatkan hasil dan tujuan dari penelitian tersebut.

Sedangkan tahap perencanaan campuran menggunakan metode Standar Nasional

Indonesia (SNI 03-2834-2000).

Untuk pengujian penelitian ini meliputi: Pemeriksaan bahan dan pengujian

kuat tekan beton. Yang dilakukan menggunakan petunjuk Praktikum Teknik

Laboratorium Uji Bahan di Kampus Politeknik Negeri Balikpapan. Diagram alir

metode penelitian dapat ditunjukkan dalam gambar 3.1 sebagai berikut.

Tahap I

Tahap II

Persiapan Alat dan Bahan

Mulai

Uji Slump

10 ± 2 cm

TIDAK

Tahap III

A

Mix Design

SNI 03-2834-2000

Campuran Beton

Pemeriksaan Bahan

Semen:

1. Visual

2. Kehalusan

Agregat:

1. Berat Jenis

2. Gradasi

3. Kadar Lumpur

4. Kadar Air

5. Berat Isi

6. Keausan Kerikil

Abu Arang

Kayu lolos

saringan

0,075 mm

Air:

1. Tidak Berwarna

2. Tidak Berbau

3. Tidak

Mengandung

Zat Kimia

18

Gambar 3.1 Diagram alir metodologi penelitian

3.4 Variasi Benda Uji

Variasi benda uji yang dilakukan pada penelitian ini adalah variasi persentase

abu arang kayu sebagai bahan tambah adukan beton adalah sebanyak 0%, 2%, 4%

dan 8% ditinjau dari berat semen. Seperti pada tabel 3.2 berikut:

Tabel 3.2 Tabel Variasi dan Umur Benda Uji

Presentase Abu

Arang Kayu (%)

Umur Beton

Jumlah Benda Uji 14 hari 28 hari

0% 3 3 6

2% 3 3 6

4% 3 3 6

8% 3 3 6

Total 24 buah

3.5 Penamaan Benda Uji

Penamaan benda uji diperlukan agar mempermudah pengerjaan beton.

Penamaan benda uji dapat dilihat pada tabel 3.3 berikut:

Hasil dan Kesimpulan

Pembuatan Benda Uji

Pengujian Kuat Tekan

Umur 14 hari dan 28 hari

Selesai

A

Perawatan Benda Uji

Tahap IV

19

Tabel 3.3 Penamaan Benda Uji

Persentase Abu Arang Kayu Penamaan Benda Uji Keterangan

0%

BN1 – BN3 Beton Normal 14 Hari

BN4 – BN6 Beton Normal 28 Hari

2%

1BAAK 2% - 3BAAK 2% Beton Abu 2% 14 Hari


4%



8%



3.6 Pengelolaan Abu Arang Kayu

Proses pengelolaan abu arang kayu sebagai bahan penambah semen dilakukan

dengan cara manual yang diperoleh dari pabrik pembuat bata merah dari daerah

Graha Indah Balikpapan Utara. Abu arang kayu didapat dengan cara memasukkan

kayu dengan keadaan kering agar mempermudah pembakaran. Kemudian kayu

dimasukkan kedalam tempat pembakaran hingga menjadi arang dan selanjutnya

proses pembakaran menjadi abu selama ±24 jam. Selanjutnya abu arang kayu

disaring dengan menggunakan penggetar saringan dengan nomor ayakan 200.

Kemudian direncanakan proporsi campuran abu arang kayu dan benda uji.

3.7 Pemeriksaan Material

A. Agregat Halus

Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton, maupun bahan dan tahapan

pemeriksaan meliputi sebagai berikut:

1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bulk

Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis

semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan agregat halus.

20

Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis pasir adalah sebagai berikut:

a) Keringkan benda uji dalam oven selama ±24 jam dengan suhu (110±5)ºC

sampai berat tetap. Kemudian dinginkan benda uji pada suhu ruang selama

1-3 jam, lalu rendam benda uji dalam air selama (24±4) jam.

b) Air bekas rendaman dibuang dengan hati-hati sehingga butiran pasir tidak

ikut terbuang, lalu letakkan agregat diatas talam. Keringkan di udara panas

dengan cara membolak-balikan benda uji. Lakukan pengeringan sampai

tercapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD).

c) Periksa keadaan kering permukaan jenuh (SSD) dengan mengisi benda uji

ke dalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbuk

sebanyak 25 kali, kemudian angkat kerucut terpancung tersebut. Keadaan

kering permukaan jenuh (SSD) tercapai apabila benda uji runtuh akan

tetapi masih dalam keadaan tercetak.

d) Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD), masukkan 500

gr benda uji kedalam piknometer (Bk), masukkan air suling sampai

mencapai 90% isi piknometer. Putar sambil diguncang sampai tidak

terlihat gelembung udara didalamnya.

e) Tambah air suling sampai tanda batas piknometer.

f) Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai dengan ketelitian 0,1

gr (Bt).

g) Keluarkan benda uji dari piknometer dan keringkan dalam oven selama

2x24 jam dengan suhu (110±5)ºC sampai berat tetap.

h) Setelah benda uji dingin kemudian ditimbang (Bk).

i) Bersihkan piknometer lalu diisi air sampai tanda batas yang telah

ditentukan kemudian ditimbang (B).

Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat jenis dan penyerapan air pasir

dapat dilihat pada persamaan berikut:

Berat Jenis Curah Agregat Halus =BK

(B+SSD-BT) ......................................... (3.1)

Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan Agregat Halus =SSD

(B+SSD-BT) ........... (3.2)

Berat Jenis Semu Agregat Halus =BK

(B+Bk-BT) ............................................ (3.3)

Penyerapan Air Agregat Halus =SSD-Bk

Bk𝑥 100 ......................................... (3.4)

21

Keterangan:

Bk = Berat agregat halus kering oven (gr)

Bj = Berat agregat halus kering permukaan SSD (gr)

Bt = Berat piknometer berisi air dan agregat halus (gr)

B = Berat piknometer berisi air (gr)

2. Pemeriksaan Gradasi Pasir

Tujuan pemeriksaan gradasi pasir adalah untuk mengetahui modulus halus

butir agregat halus.

Langkah-langkah pemeriksaan gradasi pasir adalah sebagai berikut:

a) Bahan pasir ditimbang seberat 1 kg.

b) Masukkan pasir tersebut kedalam oven selama ±24 jam dengan suhu

110ºC sampai berat tetap, kemudian timbang.

c) Menyiapkan saringan sesuai dengan urutannya, ukuran paling terbesar

diletakkan pada bagian paling atas yaitu 4,8 mm diikuti dengan ayakan

yang lebih kecil berturut-turut.

d) Pasir yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam ayakan lalu digetarkan

dengan menggunakan mesin pengguncang selama ±15 menit.

e) Pasir yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan ketempat

atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang.

f) Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif presentasi

butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran halus

dihitung dengan menjumlahkan presentasi komulatif butiran tertinggal,

kemudian dibagi seratus.

Rumus yang digunakan untuk perhitungan gradasi pasir dapat dilihat pada


Modulus Halus Butir Agregat Halus = Total Berat Komulatif/100 ............ (3.5)

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir

Pemeriksaan kadar lumpur pasir bertujuan untuk mengetahui kadar lumpur

pada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan agregat

untuk beton.

22

Langkah-langkah pemeriksaan kadar lumpur pada pasir adalah sebagai berikut:

a) Siapkan sampel pasir masing-masing sebanyak 500 gr.

b) Oven pasir selama ±24 jam dengan suhu 110ºC sampai berat tetap.

c) Kemudian dinginkan pasir hingga suhu ruangan yaitu 25ºC, kemudian

timbang.

g) Taruh pasir pada ayakan No.200 lalu digetarkan dengan menggunakan

mesin pengguncang selama ±15 menit, kemudian timbang pasir didalam

talam.

d) Cuci pasir yang tertahan pada saringan No.200 tersebut hingga air menjadi

bening.

e) Masukkan pasir yang telah dicuci tersebut kedalam talam, kemudian oven

kembali selama ±24 jam dengan suhu 110ºC.

f) Keluarkan benda uji dan dinginkan hingga suhu ruangan yaitu 25ºC,

kemudian timbang kembali beratnya.

Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar lumpur pasir dapat dilihat

pada persamaan 3.6 berikut:

Kadar Lumpur Agregat Halus =(W3−W5)

W3x100% ................................... (3.6)

Keterangan:

W3 = Berat kering benda uji awal (gr)

W5 = Berat kering benda uji setelah pencucian (gr)

4. Pemeriksaan Kadar Air Pasir

Pemeriksaan kadar air pasir bertujuan untuk perbandingan antara berat yang

terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai

kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam adukan beton yang

disesuaikan dengan kondisi agregat dilapangan.

Langkah-langkah pemeriksaan kadar air pada pasir adalah sebagai berikut:

a) Timbang dan catat berat cawan (W1).

b) Masukkan benda uji kedalam cawan, kemudian timbang berat cawan

beserta benda uji (W2).

c) Masukkan cawan beserta benda uji kedalam oven selama ±24 jam dengan

suhu 110ºC sampai mencapai berat kering tetap.

23

d) Timbang dan catat berat cawan dan benda uji (W3).

e) Hitung kadar air agregat.

Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar air pasir dapat dilihat pada


Kadar Air Agregat Halus =W3

W5x100%.................................................... (3.7)

Keterangan:

W3 = Berat Air (gr)

W5 = Berat Contoh Kering (gr)

5. Pemeriksaan Berat Isi Pasir

Tujuan pemeriksaan berat isi pasir bertujuan untuk mendapatkan berat pasir

(agregat halus).

Langkah-langkah pemeriksaan berat isi agregat halus adalah sebagai berikut:

a) Silinder kosong ditimbang dan dicatat beratnya (W1).

b) Kemudian silinder diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal,

masing-masing setebal 1/3 dari tinggi silinder. Setiap lapis dipadatkan

dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada saat

dilakukan pemadatan, tongkat masuk sampai lapisan bagian bawah tiap

lapisan.

c) Permukaan muka benda uji diratakan dengan mistar perata.

d) Timbang berat silinder serta benda uji dan dicatat (W4). Kemudian hitung

berat benda uji (W5=W4–W1).

Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat isi pasir dapat dilihat pada

persamaan 3.8 berikut ini:

Berat Isi Agregat Halus (M) = W3

V(kg/m³) ........................................................ (3.8)

Keterangan:

M = Berat isi dalam kondisi kering oven (kg/m³)

W3 = Berat benda uji (kg)

V = Volume mold (m³)

24

B. Agregat Kasar

1. Pemeriksaan Keuasan Agregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles (SNI 03-

2417-1991).

Langkah-langkah pemeriksaan keuasan Agregat adalah sebagai berikut:

a) Pertama siapkan kerikil sebanyak 5000 gr.

b) Masukkan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin abrasi los angeles.

c) Putar mesin dengan kecepatan 30-33 rpm sebanyak 500 putaran, lalu

benda uji dikeluarkan dan disaring dengan saringan No.12 (1,70 mm).

d) Kemudian timbang kerikil yang tertahan diatas saringan No.12 (1,70 mm)

dan hitunglah keausanya.

Rumus yang digunakan untuk perhitungan keausan agregat dapat dilihat pada


Keausan = a−b

𝑎x100% .............................................................................. (3.9)

Keterangan:

a = Berat benda uji awal (gr)

b = Berat benda uji tertahan saringan No.12 (gr)

2. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil (SNI 03-1969-90).

Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil adalah

sebagai berikut:

a) Pertama cuci benda uji untuk menghilangkan lumpur atau bahan-bahan

lain yang merekat pada permukaan.

b) Lalu benda uji dikeringkan dalam oven pada suhu (110º ±5)ºC sampai

berat tetap. Setelah itu benda uji dikeluarkan dari oven, lalu dinginkan

benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan

ketelitian 0,5 gr (Bk).

c) Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama ±24 jam. Setelah

direndam, keluarkan benda uji dari air, lalu lap dengan kain penyerap

sampai selaput air pada permukaan hilang (jenuh permukaan kering/SSD).

d) Untuk butiran yang besar pengeringan harus satu persatu. Kemudian

timbang benda uji dalam keadaan penuh (BJ).

25

e) Selanjutnya benda uji diletakkan didalam keranjang, lalu benda uji

diguncangkan untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan

beratnya di dalam air (Ba) dan ukur suhu air untuk penyesuaian

perhitungan kepada suhu standar 25ºC.

Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat jenis dan penyerapan air

kerikil dapat dilihat pada persamaan berikut:

Berat Jenis Curah Agregat Kasar =Bk

B+Bj−Bt .......................................... (3.10)

Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan Agregat Kasar =Bj

B+Bj−Bt ............ (3.11)

Berat Jenis Semu Agregat Kasar =Bk

B+Bk−Bt .......................................... (3.12)

Penyerapan Air Agregat Kasar =Bj−Bk

Bk x 100% ................................... (3.13)

Keterangan:

Bk = Berat agregat kasar kering oven (gr)

Bj = Berat agregat kasar kering permukaan (SSD) (gr)

Bt = Berat keranjang dan agregat kasar didalam air (gr)

B = Berat keranjang didalam air (gr)

3. Pemeriksaan Analisa Ayak Kerikil (ASTM C 135-95a).

Langkah-langkah pemeriksaan analisa ayak kerikil adalah sebagai berikut:

a) Benda uji ditimbang seberat 5 kg, kemudian dimasukkan kedalam oven

dengan suhu (110±5)ºC sampai berat tetap.

b) Lalu susun saringan, dengan menempatkan saringan paling besar

ditempatkan dibagian atas. Lalu pan dibagian bawah.

c) Agregat dimasukkan dari bagian atas, lalu bagian atas saringan ditutup

dengan penutup saringan. Susunan saringan diletakkan dalam mesin

penggetar saringan (sieve shaker).

d) Mesin penggetar saringan dijalankan selama ±15 menit.

e) Timbang berat tiap agregat yang terdapat pada masing-masing saringan.

Rumus yang digunakan untuk perhitungan analisa ayak kerikil dapat dilihat


Modulus Halus Butir Agregat Kasar = Total Berat Komulatif/100 ....... (3.14)

26

4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil (ASTM C 117-95).

Langkah-langkah pemeriksaan kadar lumpur kerikil adalah sebagai berikut:

a) Benda uji dimasukkan dengan berat 500 gr. Kemudian timbang (W1).

b) Benda uji dimasukkan kedalam wadah, dan diberi air pencuci secukupnya

sehingga benda uji terendam, kemudian wadah diguncang-guncangkan

hingga kotoran pada sample hilang dan diulangi sampai air cucian menjadi

bersih.

c) Lalu semua bahan dikembalikan kedalam wadah, dan masukkan seluruh

bahan kedalam talam yang telah diketahui beratnya (W2).

d) Benda uji dikeringkan dalam oven sampai berat tetap, setelah kering

timbang dan catat berat benda uji (W3).

Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar lumpur kerikil dapat dilihat


Kadar Lumpur Agregat Kasar =(W3−W5)

W3x100% ................................. (3.15)

Keterangan:

W3 = Berat kering benda uji awal (gr)

W5 = Berat kering benda uji setelah pencucian (gr)

5. Pemeriksaan Kadar Air Kerikil (SNI 03-1971-90).

Langkah-langkah pemeriksaan kadar air kerikil adalah sebagai berikut:

a) Menimbang berat talam kosong dan catat (W1).

b) Benda uji dimasukkan kedalam talam, lalu timbang dan catat beratnya

(W2).

c) Kemudian hitung berat benda uji (W3=W2-W1).

d) Benda uji dikeringkan beserta talam didalam oven dengan suhu (110±5)ºC,

sampai berat tetap.

e) Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W4). Lalu

hitung berat benda uji kering (W5=W4-W1).

Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar air kerikil dapat dilihat pada


Kadar Air Agregat Kasar =W3

W5x100%.................................................. (3.16)

27

Keterangan:

W3 = Berat Air (gr)

W5 = Berat Contoh Kering (gr)

6. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil (ASTM C 29M-91a).

Langkah-langkah pemeriksaan berat kerikil adalah sebagai berikut:

a) Berat isi lepas (shoveling).

1) Agregat sesudah direndam selama 24 jam, lalu lap permukaan

menggunakan lap basah.

2) Timbang silinder kosong dan dicatat beratnya (W1), kemudian benda

uji dimasukkan dengan hati-hati supaya tidak terjadi pemisahan

butiran, dari ketinggian maksimum 5 cm diatas silinder dengan

menggunakan sekop sampai penuh.

3) Lalu benda uji diratakan permukaanya dengan menggunakan mistar

perata. Kemudian silinder serta benda uji ditimbang lalu dicatat (W2).

Selanjutnya dihitung berat benda uji (W3=W2-W1).

b) Berat isi padat (rodding).

1) Agregat sesudah direndam selama 24 jam, lalu lap permukaan

menggunakan lap basah.

2) Timbang silinder kosong dan dicatat beratnya (W1), kemudian

silinder diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal,

masing-masing setebal 1/3 dari tinggi silinder. Setiap lapis dipadatkan

dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada

saat dilakukan pemadatan, tongkat masuk sampai lapisan bagian

bawah tiap lapisan.

3) Lalu benda uji diratakan permukaanya dengan menggunakan mistar

perata. Kemudian menimbang berat silinder serta benda uji dan dicatat

(W4). Kemudian dihitung berat benda uji (W5=W4-W1).

Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat isi kerikil dapat dilihat pada

persamaan 3.17 berikut ini:

Berat Isi Agregat Kasar (M) =W3/V (g/cm³) ......................................... (3.17)

28

Keterangan:

M = Berat isi (g/m³)

W3 = Berat benda uji (g)

V = Volume (cm³)

3.8 Pembuatan Benda Uji

Langkah-langkah pembuatan benda uji adalah sebagai berikut:

1. Mempersiapkan bahan-bahan semen, pasir, air, kerikil dan abu arang kayu

kemudian timbang bahan-bahan sesuai dengan kebutuhan campuran beton.

2. Mencampurkan semen dan abu arang kayu terlebih dahulu hingga homogen,

setelah itu campurkan pasir dan kerikil, setelah pencampuran rata lalu

masukkan air yang telah ditentukan secara bertahap.

3. Melakukan uji slump sebelum memasukkan campuran yang sudah jadi

kedalam cetakan kubus.

4. Mempersiapkan cetakan-cetakan kubus yang akan digunakan untuk mencetak

benda uji dan memberikan oli pada cetakan agar mudah pada saat dibuka.

5. Memasukkan adukan beton kedalam cetakan dengan memakai cetok dalam tiga

lapis berturut-turut masing-masing setebal 1/3 dari tinggi kubus. Setiap lapis

dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata.

Pada saat dilakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh

mengenai dasar cetakan, pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga

tongkat pemadat boleh masuk kira-kira 25,4 mm kedalam lapisan dibawahnya.

6. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan perlahan-lahan

sampai rongga bekas tusukan tertutup, dan ratakan permukaan beton.

7. Adukan yang telah dicetak ditempatkan pada tempat yang terlindung dari sinar

matahari, hujan dan bebas dari getaran serta biarkan beton dalam cetakan

selama 24 jam.

8. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji lalu rendamlah benda

uji dalam bak perendam berisi air pada suhu 25ºC. Sebelum beton direndam

diberi kode atau nama terlebih dahulu.

29

3.9 Pengujian Nilai Slump

Nilai slump adalah selisih tinggi antara kerucut dengan permukaan atas adukan

beton setelah kerucut ditarik. Langkah-langkah pengujian nilai slump adalah sebagai

berikut:

1. Masukkan adukan beton segar kedalam kerucut abram’s dalam tiga lapis,

masing-masing setebal 1/3 dari tinggi kerucut.

2. Setiap lapis adukan, dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali

tusuk secara merata.

3. Setelah lapis terakhir selesai dipadatkan, kemudian tunggu selama ±30 detik

dan angkat kerucut vertical ke atas dengan hati-hati.

4. Letakkan kerucut disamping adukan dengan posisi (berdiri) terbalik, dan

letakkan tongkat baja mendatar diatas kerucut hingga sebagian tongkat berada

diatas adukan beton.

5. Ukur jarak antara bagian bawah tongkat baja dengan adukan yang tertinggi.

3.10 Perawatan Benda Uji

Proses pelaksanaan perawatan benda uji dilakukan setelah benda uji dibuka

dari cetakan setelah 24 jam ±8jam setelah pencetakan (SNI 2493:2011). Perawatan

benda uji dapat dilakukan dengan perendaman dan juga dapat dengan menutupi beton

dengan goni basah, namun harus diingat kalau menggunakan goni basah bahwa goni

harus tetap selalu dijaga agar tetap basah. Perawatan benda uji dilakukan untuk

menghindari penguapan air pada benda uji. Adapun perendamannya sebagai berikut:

1. Setelah 24 jam dari beton dibuat maka cetakan beton kubus dibuka, lalu

dilakukan perendaman terhadap sampel beton tersebut.

2. Perendaman dilakukan sampai umur beton 14 dan 28 hari didalam air biasa.

3. Sebelum beton direndam terlebih dahulu diberi tanda atau kode penamaan pada

permukaan sampel.

3.10 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pada tahap ini dilakukan pengujian kuat tekan beton pada saat umur beton telah

mencapai pada waktu yang telah ditentukan 14 hari dan 28 hari. Langkah-langkah

metode pengujian kuat tekan beton (SNI 03-1974-1990) adalah sebagai berikut:

30

1. Menimbang berat semua benda uji sebelum pengujian dilakukan.

2. Letakkan benda uji pada mesin uji tekan secara sentris.

3. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar antara

2 sampai 4 kg/cm² perdetik.

4. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban

maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

31

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton

Dalam bab ini akan dijelaskan tentang hasil dan pembahasan dari penelitian

atau pemeriksaan bahan sususunan beton yang telah dilakukan. Maka dari itu hasil

pemeriksaan akan dijelaskan pada pembahasan sebagai berikut.

4.2 Pemeriksaan Semen

Semen yang digunakan adalah semen portland tipe I dengan merek Tonasa

OPC dengan berat 50 kg. Pemeriksaan semen secara visual menyimpulkan bahwa

semen dalam keadaan baik yaitu berbutir halus, tidak terdapat gumpalan-gumpalan,

sehingga semen dapat digunakan sebagai bahan penyusun beton. Semen yang

memiliki gumpalan-gumpalan tidak dapat digunakan karena akan membuat beton

yang dihasilkan tidak baik. Maka dari itu pemilihan semen harus dilakukan dengan

teliti agar penggunaan semen dan pengadukan beton berjalan dan mnghasilkan beton

yang baik.

4.3 Pemeriksaan Air

Air yang disyaratkan untuk bahan campuran pembuatan beton yaitu air harus

bersih, tidak mengandung lumpur, minyak, dan benda terapung lainnya yang dapat

dilihat secara visual. Setelah dilakukan pengamatan secara visual air yang akan

digunakan, hasilnya menunjukkan sifat-sifat antara lain air tidak berwarna, tidak

berbau, jernih (tidak mengandung lumpur), dan benda-benda terapung lainnya

sehingga air tersebut dianggap memenuhi syarat SNI 03-2834-2000 dan dapat

digunakan dalam penelitian ini serta tidak memperbolehkan menggunakan air selain

dari air yang telah ditentukan.

4.4 Pemeriksaan Abu Arang Kayu

Pemeriksaan abu arang kayu dilakukan secara visual dan melalui proses

pengayakan saringan No.200 atau 0,075 mm. Dan menyimpulkan bahwa abu arang

kayu lolos saringan 0,075 mm yang didapatkan yaitu butiran yang sangat halus dan

32

tidak terdapat kotoran dari sisa pembakaran kayu, sehingga abu arang kayu dapat

digunakan sebagai bahan tambah penyusun beton. Pengayakan abu arang kayu yang

tidak optimum akan membuat beton yang dihasilkan tidak baik. Maka dari itu

pengayakan abu arang kayu harus dilakukan dengan teliti agar mnghasilkan beton

yang baik.

4.5 Pemeriksaan Agregat Halus

Berikut ini adalah pemeriksaan yang dilakukan pada pasir Samboja diantaranya

yaitu:

1. Berat Jenis Pasir Samboja

a) Pekerjaan Sampel A

Dalam pemeriksaan berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu

sebagai berikut:

Bk = Berat Benda Uji Kering Oven (461,23 gr)

B = Berat Piknometer Berisi Air (1171 gr)

Bt = Berat Piknometer Berisi Benda Uji dan Air (1479 gr)

Pk = Berat Piknometer Kosong (244,37 gr)

SSD = Berat Benda Uji Kering Permukaan Jenuh (500 gr)

Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan pasir adalah sebagai

berikut:

1) Berat Jenis Curah = BK

(B+SSD-BT)=

461,23

(1171+500-1479)= 2,402

2) Berat Jenis SSD = SSD

(B+SSD-BT)=

500

(1171+500-1479)= 2,604

3) Berat Jenis Semu = BK

(B+BK-BT)=

461,23

(1171+461,23-1479)= 3,010

4) Penyerapan = (SSD-BK)

BK×100%=

(500 - 461,23)

461,23×100%= 8,406%

b) Pekerjaan Sampel B

Dalam pemeriksaan berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu

sebagai berikut:


B = Berat Piknometer Berisi Air (1169,67 gr)

Bt = Berat Piknometer Berisi Benda Uji dan Air (1482,96 gr)

Pk = Berat Piknometer Kosong (243,03 gr)

33

SSD = Berat Benda Uji Kering Permukaan Jenuh (500 gr)

Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan pasir sebagai berikut:

1) Berat Jenis Curah = BK

(B+SSD-BT)=

465,86

(1169,67+500-1482,96)= 2,495

2) Berat Jenis SSD = SSD

(B+SSD-BT)=

500

(1169,67+500-1482,96)= 2,678

3) Berat Jenis Semu = BK

(B+BK-BT)=

465,86

(1169,67+465,86-1482,96)= 3,053

4) Penyerapan = (SSD-BK)

BK×100%=

(500 - 465,86)

465,86×100%= 7,328%

Hasil pemeriksaan berat jenis pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.1

sebagai berikut:

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja

No Uraian Sampel A Sampel B Rata-rata

1 Berat pasir kering oven (gr) (Bk) 461,23 465,86 -

2 Berat pasir jenuh kering muka (gr) (SSD) 500 500 -

3 Berat piknometer berisi pasir dan air (gr) (Bt) 1479 1482,96 -

4 Berat piknometer berisi air (gr) (B) 1171 1169,67 -

5 Berat piknometer (gr) (Pk) 244,37 243,03 -

6 Berat jenis curah 2,402 2,495 2,449

7 Berat jenis jenuh kering permukaan 2,604 2,678 2,641

8 Berat jenis semu 3,010 3,053 3,032

9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 8,406 7,328 7,867

Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan

Dari tabel 4.1 diperoleh nilai berat jenis curah sebesar 2,449; berat jenis SSD

sebesar 2,641; berat jenis semu sebesar 3,032 dikatakan memenuhi syarat nilai berat

jenis sedangkan penyerapan air sebesar 7,867% tidak memenuhi syarat SNI 03-1970-

1990 sebesar 0,5-1%. Hal ini dikarenakan pasir Samboja mengalami penyerapan

didalam pori-pori agregat halus yang mengakibatkan pasir Samboja banyak menyerap

kadar air.

2. Gradasi Pasir Samboja

Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan pasir Samboja dapat dilihat pada

tabel 4.2 sebagai berikut:

34

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Pasir Samboja

Lubang Saringan Pasir Samboja

Tertinggal Komulatif

No mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)

3/8" 9,5 0 0 0 100

4" 4,76 0 0 0 100

8" 2,38 0 0 0 100

16" 1,19 0,69 0,079 0,079 99,921

30" 0,59 5,45 0,625 0,704 99,296

50" 0,297 104,64 12,006 12,710 87,290

100" 0,149 539,27 61,872 74,582 25,418

200" 0,075 213,26 24,468 99,050 0,950

PAN 8,28 0,950 100 0

Modulus Halus Butir = 0,881


Syarat nilai modulus halus butir agregat pasir adalah 1,5-3,8. Semakin besar

nilai modulus halus butir suatu agregat, maka semakin besar butiran agregat yang

didapatkan (semakin kasar). Dari tabel 4.2 diperoleh modulus halus butir pasir

Samboja sebesar 0,881. Artinya adalah pasir Samboja yang digunakan tidak

memenuhi syarat modulus halus butir menurut SNI 03-4804-1998, dikarenakan pasir

Samboja memiliki modulus halus pasir sangat halus dan pasir tersebut termasuk

dalam kategori pasir halus (zona 4).

Adapun grafik dari hasil penelitian pasir Samboja, dapat dilihat pada gambar

4.1 zona yang paling mendekati adalah zona 4 (Pasir halus) sebagai berikut:

Gambar 4.1 Grafik Hasil Penelitian Pasir Samboja

0

15

8090 95 95

100

25.418

87.29 99.296 99.921100 100 100

15

50

100 100100 100

100

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6

Per

sen

Lolo

s A

yak

an

(%

)

Ukuran mata ayakan (mm)

Batas Atas

Pasir Samboja

Batas Bawah

35

3. Kadar Lumpur

Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir Samboja didapatkan hasil sebagai

berikut:

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

No Uraian

Ukuran Maksimum Agregat

No.200 (0.15mm)

Sampel A Sampel B

1 Berat kering benda uji + talam (W1) (gr) 999,82 915,23

2 Berat talam (W2) (gr) 499,82 415,23

3 Berat kering benda uji awal W3= (W1-W2) (gr) 500 500

4 Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam (W4) (gr) 975,34 893,34

5 Berat kering benda uji sesudah pencucian W5 = (W4-W2)

(gr) 475,52 478,11

6 Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 W6 = (W3-

W5)/W3x100% (%) 4,896 4,378

7 Rata-rata (%) 4,637


Kadar lumpur pasir yang disyaratkan menurut PUBI-1992 adalah < 5%.

Apabila kadar lumpur > 5% maka pasir harus dicuci terlebih dahulu untuk

menghilangkan kandungan lumpurnya sebelum digunakan. Dan hasil pemeriksaan

kadar lumpur pasir Samboja pada tabel 4.3 diatas didapat kadar lumpur yang

terkandung pada pasir Samboja adalah 4,637%. Sehingga pasir bisa langsung

digunakan dalam perencanaan campuran beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.

4. Kadar Air Pasir Samboja

Kadar air agregat halus menurut SNI 03-1970-1990 syarat digunakan sebagai

perencanaan campuran jika antara 0,5-1% dari berat agregat. Dari hasil pemeriksaan

kadar air pasir Samboja diatas didapatkan kadar air rata-rata sebesar 8,569%. Hasil

pemeriksaan kadar air pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.4 sebagai berikut ini:

36

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

No Uraian Berat (gr)

Sampel A Sampel B

1 Berat cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 54,79 47,29

2 Berat cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 51,49 44,62

3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 3,3 2,67

4 Berat Cawan (W1) (gr) 13,08 13,38

5 Berat Contoh Kering (W3) = (W2)-(W4) (gr) 38,41 31,24

6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 8,592 8,547

Rata-rata (%) 8,569


5. Berat Isi Pasir Samboja

Hasil pemeriksaan berat isi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.5 sebagai

berikut ini:

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

No Uraian Rodding Shoveling

1 Berat kotak takar (W1) (gr) 2420 2420

2 Berat kotak takar + sampel (W2) (gr) 6140 5330

3 Volume kotak takar (cm³) 2427,770 2427,770

4 Berat bersih sampel (W3) (gr) = (2)-(1) 3720 2910

5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,532 1,199


Dari hasil pemeriksaan berat isi pasir Samboja diatas didapat berat isi pasir

Samboja yang dilakukan dengan cara rodding lebih besar dari berat isi dengan cara

shoveling yakni sebesar 1,199 gr/cm³ sedangkan berat isi dengan cara shoveling

sebesar 1,532 gr/cm³. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-tusukan yang

dilakukan pada cara rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan volume menjadi

lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar dibandingkan dengan cara shoveling

yang dilakukan tanpa tusukan. Sehingga dalam mix design berat isi yang digunakan

adalah dengan cara rodding.

37

4.6 Pemeriksaan Agregat Kasar

Berikut ini adalah pemeriksaan yang dilakukan pada kerikil Palu diantaranya

yaitu:

1. Keausan Kerikil Palu

Pemeriksaan keausan dilakukan untuk mengetahui kemampuan atau ketahanan

kerikil yang dipakai layak atau tidak untuk digunakan dalam campuran beton.

Rumus yang digunakan untuk menghitung keausan adalah sebagai berikut:

a) Keausan Sampel B = 𝐴−𝐵

𝐴 x100 % =

5000−4222

5000 x100 % = 15,560%

b) Keausan Sampel C = 𝐴−𝐵

𝐴 x100 % =

5000−4042

5000 x100 % = 19,960%

Keterangan:

a) Aus > 50% = kerikil tidak dapat digunakan untuk beton.

b) Aus < 50% = kerikil dapat digunakan untuk beton.

Hasil pemeriksaan keausan kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.6 sebagai

berikut:

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Diameter Ayakan Berat dan Gradasi benda uji (gr)

Lewat Tertahan B C

3/4 1/2 2500

1/2 3/8 2500

3/8 1/4 2500

1/4 No.4 (4,75) 2500

Jumlah Bola (bh) 11 8

Total Berat (gr) 5000 5000

Total Berat Tertahan di atas Ayakan No.12 (gr) 4222 4042

Keausan (%) 15,560 19,960

Rata-rata (%) 17,760


Dari tabel 4.6 dan perhitungan diatas diperoleh nilai keausan kerikil Palu pada

sampel B sebesar 15,560% dan sampel C 19,960% yaitu memenuhi syarat SNI 03-2417-

1991, sehingga kerikil dapat digunakan sebagai campuran beton.

38

2. Berat Jenis

Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air. Penyerapan air

adalah kemampuan dari banyaknya serapan air yang mampu diserap oleh agregat.

a) Pekerjaan Sampel A

Dalam pemeriksaan berat jenis agregat kasar sampel a didapatkan berat

yaitu sebagai berikut:


Bj = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (4928 gr)

Ba = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan dalam Air (3020 gr)

Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan air adalah sebagai berikut:

1) Berat Jenis Curah = 𝐵𝑘

(𝐵𝑗−𝐵𝑎) =

4920,59

(4928−3020) = 2,579

2) Berat Jenis SSD = 𝐵𝑗


4928

(4928−3020) = 2,583

3) Berat Jenis Semu = 𝐵𝑘

(𝐵𝑘−𝐵𝑎) =

4920,59

(4920,59−3020) = 2,589

4) Penyerapan Air =𝐵𝑗−𝐵𝑘

𝐵𝑘x100% =

4928−4920,59

4920,59x100%= 0,151%

b) Pekerjaan Sampel B

Dalam pemeriksaan berat jenis agregat kasar sampel b didapatkan berat

yaitu sebagai berikut:


Bj = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (4958,59 gr)

Ba = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan dalam Air (3077 gr)

Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan air adalah sebagai berikut:

1) Berat Jenis Curah = 𝐵𝑘


4916

(4958−3075) = 2,611

2) Berat Jenis SSD = 𝐵𝑗


4958

(4958−3075) = 2,633

3) Berat Jenis Semu = 𝐵𝑘

(𝐵𝑘−𝐵𝑎) =

4916

(4916−3075) = 2,670

4) Penyerapan =𝐵𝑗−𝐵𝑘

𝐵𝑘x100%=

4958−4916

4916x100%= 0,854%

Hasil pemeriksaan berat jenis kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.7 sebagai

berikut:

39

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu


1 Berat kerikil kering oven (gr) (Bk) 4920,59 4916 -

2 Berat kerikil jenuh kering permukaan (gr) (Bj) 4928 4958 -

3 Berat kerikil dalam air (gr) (Ba) 3020 3075 -

6 Berat jenis curah 2,579 2,611 2,595

7 Berat jenis jenuh kering permukaan 2,583 2,633 2,608

8 Berat jenis semu 2,589 2,670 2,630



Dari tabel 4.7 diperoleh nilai berat jenis curah sebesar 2,595; berat jenis SSD

sebesar 2,608; berat jenis semu sebesar 2,608 dan penyerapan air sebesar 0,502%

maka agregat kasar dapat digunakan sebagai campuran beton karena telah memenuhi

syarat SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5-2,7 untuk berat jenis dan 0,5%-1% untuk

penyerapan air.

3. Gradasi Kerikil Palu

Hasil dari pemeriksaan gradasi kerikil palu dapat dilihat pada tabel 4.8 berikut:

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Lubang Saringan Kerikil Palu


No Mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)

1.5" 38,1 0 0 0 100

1" 25,4 0 0 0 100

3/4" 19,1 1729,86 34,864 34,864 65,136

3/8" 9,5 2379,74 47,961 82,825 17,175

4" 4,76 701,31 14,134 96,959 3,041

8" 2,38 115,67 2,331 99,290 0,710

16" 1,19 18,06 0,364 99,654 0,346

30" 0,59 5,52 0,111 99,765 0,235

50" 0,297 9,19 0,185 99,951 0,049

PAN 2,45 0,049 100 0

TOTAL 4961,8 100 613,308



40

Adapun grafik dari hasil penelitian kerikil Palu, terlihat pada gambar 4.2 grafik 9

batas gradasi kerikil atau koral ukuran maksimum 40 mm adalah sebagai berikut:

Gambar 4.2 Grafik Gradasi Kerikil Palu

Syarat modulus halus butir pada kerikil yaitu 6-7,1. Dari hasil pemeriksaan

didapat hasil modulus halus butir adalah 6,13. Sehingga kerikil Palu dikatakan layak

digunakan dalam campuran beton dan kerikil Palu memenuhi syarat yang ditentukan

(berada di zona 3).

4. Kadar Lumpur Kerikil Palu

Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.9

sebagai berikut:

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu


0 10

35

95

100

3.041

17.175

65.136

100100

5

40

70

100

0

20

40

60

80

100

120

4.8 9.6 19 38 76

Per

sen

Lolo

s A

yak

an

(%

)


Batas Atas

Kerikil Palu

Batas Bawah

No Uraian

Ukuran Maksimum Agregat No.4

(4,76mm)

Sampel A Sampel B


2 Berat talam (W2) (gr) 500 500

3 Berat kering benda uji awal W3 = (W1-W2) (gr) 498,09 495,64

4

Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam

(W4) (gr) 997,89 995,19

5

Berat kering benda uji sesudah pencucian W5 =

(W4-W2) (gr) 497,89 495,19

6

Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 W6

=(W3-W5)/W3x100% (%) 0,040 0,091

7 Rata-rata (%) 0,065

41

Kadar lumpur kerikil yang disyaratkan adalah tidak lebih dari 1%. Dan hasil

pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu pada tabel 4.9 didapat kadar lumpur yang

terkandung pada kerikil Palu adalah 0,065%.

5. Kadar Air Kerikil Palu

Syarat kadar air agregat kasar untuk digunakan yaitu 0,5-1% dari berat agregat.

Dari hasil pengujian kadar air kerikil Palu didapatkan kadar air rata-rata sebesar

0,643% yang bearti memenuhi syarat untuk digunakan dalam perencanaan campuran

beton. Hasil pemeriksaan kadar air kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10 sebagai

berikut:

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu


Sampel A Sampel B

1 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 86,99 81,9

2 Berat Cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 86,53 81,45

3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 0,46 0,45

4 Berat Cawan (W1) (gr) 12,83 13,41

5 Berat Contoh Kering (W3) = (2)-(4) (gr) 73,7 68,04

6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 0,624 0,661

Rata-rata (%) 0,643


6. Berat Isi Kerikil Palu

Hasil pemeriksaan berat isi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.11 sebagai

berikut:

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu






5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,539 1,347


42

Dari hasil pemeriksaan berat isi kerikil Palu diatas didapat berat isi kerikil Palu

yang dilakukan dengan cara rodding lebih besar dari berat isi dengan cara shoveling

yakni sebesar 1,539 gr/cm³ sedangkan berat isi dengan cara shoveling sebesar 1,206

gr/cm³. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-tusukan yang dilakukan pada cara

rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan volume menjadi lebih padat dan berat

isi menjadi lebih besar dibandingkan dengan cara shoveling yang dilakukan tanpa

tusukan. Sehingga pada campuran beton berat isi yang digunakan adalah dengan cara

rodding.

4.7 Perencanaan Campuran Beton

Pada penelitian ini menggunakan Mix Design Standar Nasional Indonesia (SNI

03-2834-2000). Rencana pencampuran beton dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut:

Tabel 4.12 Mix Design

No. Uraian Tabel/Grafik/

Perhitungan Nilai Satuan

1 Kuat tekan yang disyaratkan (benda

uji silinder/kubus) Ditetapkan

14,53 Mpa

2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7,00

3 Nilai Tambah Ditetapkan 11,48 Mpa

4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 1 + 2 26,01 Mpa

5 Jenis Semen Ditetapkan Tipe I

6 Jenis agregat :

Kasar Batu pecah

Halus Batu alami

7 Faktor air semen bebas Tabel 2 Grafik 2 0,60

8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,60 mm

9 Slump Ditetapkan 60-180 mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 185 kg/m³

12 Jumlah semen 11:08 308,33 kg/m³

13 Jumlah semen maksimum 11:07 308,33 kg/m³

14 Jumlah semen minimum Tabel 4 275 kg/m³

43

15 Faktor air semen yang disesuaikan - -

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4

17 Susunan agregat kasar atau

gabungan Grafik 9 Zona 3

18 Persen agregat halus Grafik 15 24 %

19 Berat jenis relatif, agregat (kering

permukaan)

Diketahui/

dianggap 2,620

20 Berat isi beton Grafik 16 2400 kg/m³

21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1906,67 kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 457,60 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21-22 1449,07 kg/m³

24 Proporsi Campuran :

Semen 308,33 kg

Air 185 kg/ltr

Agregat halus 457,60 kg

Agregat kasar 1449,07 kg

25 Koreksi Campuran

Air 179,74 kg/ltr



Sumber: SNI 03-2834-2000

Pembuatan adukan beton yaitu proses pencampuran semua komponen beton

yakni agregat halus, agregat kasar, semen dan air serta menentukan proporsi masing-

masing bahan untuk menghasilkan beton yang ekonomis dengan kualitas yang baik.

Dalam penelitian ini perencanaan campuran beton mengacu pada standar SNI 03-

2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal yang mengacu

pada mix design yang telah dikoreksi pada persamaan rumus sebagai berikut:

Air = B – (Ck-C

a) x C/100 – (D

k –D

a) x D/100 ........................................ (4.1)

Agregat Halus = C + (Ck-C

a) x C/100 ...................................................... (4.2)

Agregat Kasar = D + (Dk-D

a) x D/100 ..................................................... (4.3)

44

Keterangan:

B = Jumlah Air

C = Jumlah Agregat Halus

D = Jumlah Agregat Kasar

Ca = Absorpsi Air Agregat Halus (%)

Da = Absorpsi Agregat Kasar (%)

Ck

= Kandungan Air dalam Agregat Halus (%)

Dk

= Kandungan Air dalam Agregat Kasar (%)

Dan dibawah ini merupakan tabel proporsi atau kebutuhan masing-masing

bahan dalam pembuatan benda uji yaitu dapat dilihat pada tabel 4.13 berikut:

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton

No Material Kebutuhan 1 Kubus Kebutuhan 24 Kubus Sat

1 Semen 1,041 24,975 Kg

2 Air 0,607 14,557 Ltr

3 Pasir Samboja 1,563 37,522 Kg

4 Kerikil Palu 4,923 118,156 Kg

Sumber: SNI 03-2834-2000

4.8 Perencanaan Campuran Abu Arang Kayu

Perhitungan perencanaan campuran beton dengan bahan tambah abu arang

kayu ditentukan dari berat semen per benda uji. Kebutuhan abu arang kayu dapat

dilihat pada tabel 4.14 sebagai berikut:

Tabel 4.14 Kebutuhan Abu Arang Kayu

Abu Arang Kayu Kebutuhan 1 Kubus (kg) Kebutuhan 6 Kubus (kg)

2% 0,021 0,125

4% 0,042 0,250

8% 0,083 0,500

Total (kg) 0,146 0,875

Perhitungan perencanaan campuran abu arang kayu dengan presentase abu 2%,

4% dan 8% dari berat semen dapat dilihat pada rincian sebagai berikut:

1. Presentase abu arang kayu 2% = 2

100 x 1,041 kg = 0,021 kg x 6 = 0,125 kg

45


100 x 1,041 kg = 0,042 kg x 6 = 0,250 kg


100 x 1,041 kg = 0,083 kg x 6 = 0,500 kg

4.9 Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji pada penelitian ini menggunakan benda uji berupa kubus

dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm sebanyak 24 buah benda uji. Selain itu pada

penelitian ini menggunakan 2 variasi umur yaitu 14 dan 28 hari dengan menggunakan

bahan tambah abu arang kayu, dengan presentase 2%, 4% dan 8% dari berat semen.

Proses pembuatan benda uji dilakukan dengan menggunakan metode secara manual

atau tidak dengan menggunakan mixer.

4.10 Pengujian Nilai Slump

Tujuan pengujian slump test adalah untuk mengetahui kekentalan atau

kekurangan air dalam beton untuk memudahkan pengerjaannya dan mengukur tinggi

penurunan adukan beton. Slump yang menunjukkan penurunan yang terlalu jauh

maka menunjukkan adukan beton terlalu cair atau sebaliknya. Untuk beton yang

mudah dikerjakan atau dituang dan dipadatkan dalam cetakan, pada umumnya

mempunyai nilai slump antara 10±2 cm. Dari hasil uji slump didapat nilai dari adukan

beton normal yang berumur 14 dan 28 hari yaitu 9 cm, untuk benda uji dengan

penambahan abu arang kayu 2% dan 8% pada umur 14 dan 28 hari didapatkan nilai

slump yaitu 10 cm, serta untuk adukan beton dengan penambahan abu arang kayu

4% pada umur 14 dan 28 hari didapatkan nilai slump yaitu 11 cm, yang artinya bahwa

adukan beton termasuk dalam campuran yang baik.

4.11 Pencampuran Abu Arang Kayu

Pencampuran abu arang kayu dilakukan pada saat proses pencampuran semen

kemudian ditambahkan abu arang kayu sesuai dengan presentase yang telah

ditentukan yaitu 2%, 4% dan 8% agar didapatkan campuran yang homogen.

4.12 Perawatan Benda Uji

Benda uji yang telah mengeras dikeluarkan dari cetakan setelah ±24 jam dan

dilakukan perawatan benda uji. Perawatan benda uji dilakukan dengan cara direndam

46

dalam bak air yang berisi air bersih selama 13 hari untuk benda uji berumur 14 hari

dan 26 hari untuk benda uji berumur 28 hari. Perawatan dilakukan agar

memaksimalkan kekuatannya.

4.13 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan dilakukan untuk memperoleh nilai kuat tekan beton

dengan bahan tambah abu arang kayu. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada

umur 14 dan 28 hari. Hasil yang diperoleh dari mesin uji kuat tekan beton adalah P

dalam satuan KN dari hasil ini dapat dihitung besar kuat tekan beton umur 14 hari

dengan nilai konversi pada beton adalah 0,88. Rumus menghitung kuat tekan beton

umur 14 hari adalah sebagai berikut:

𝐾 =𝑃

𝐴 =

310 x 101,97

225= 140,492 kg/cm²

𝑓′𝑐 = 140,492 x 0,83 = 116,608

10= 11,661 Mpa

Konversi beton 14 hari adalah sebagai berikut:

K = 140,492 : 0,88 = 159,650 kg/cm²

𝑓′𝑐 = 11,661 : 0,88 = 13,251 Mpa

Dan hasil pengujian kuat tekan beton umur 14 hari dapat dilihat pada tabel 4.15

sebagai berikut:

Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari


No Kode Beton

Nilai

Slump

(cm)

Berat

Sample

(kg)

Beban

(KN)

Kuat

Tekan

(kg/cm²)

Kuat

Tekan

(Mpa)

Rata-rata Kuat

Tekan

kg/cm² Mpa

1 BN 1

9

8670 310 159,650 13,251

221,450 18,380 2 BN 2 8580 410 211,150 17,525

3 BN 3 8655 450 231,750 19,235

4 1 BAAK 2%

10

8430 980 504,700 41,890

414,318 34,388 5 2 BAAK 2% 8630 789 406,335 33,726

6 3 BAAK 2% 8595 820 422,300 35,051

7 1 BAAK 4%

11

8740 780 401,700 33,341

406,850 33,769 8 2 BAAK 4% 8550 800 412,000 34,196

9 3 BAAK 4% 8605 700 360,500 29,922

10 1 BAAK 8%

10

8340 910 468,650 38,898

466,075 38,684 11 2 BAAK 8% 8495 900 463,500 38,471

12 3 BAAK 8% 8315 820 422,300 35,051

47

Dari hasil perhitungan kuat tekan beton dengan umur 14 hari nilai rata-rata BN

didapatkan hasil sebesar 221,450 kg/cm² sedangkan pada benda uji BAAK 2%

didapatkan rata-rata 414,318 kg/cm², BAAK 4% didapatkan rata-rata 406,850 kg/cm²

dan BAAK 8% didapatkan rata-rata 466,075 kg/cm².

Adapun grafik dari hasil pengujian kuat tekan beton umur 14 hari adalah

sebagai berikut:

Gambar 4.3 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari

Dari hasil pengujian kuat tekan beton umur 14 hari. Dapat diketahui bahwa

kuat tekan beton BAAK 2%, 4% dan 8% mengalamin peningkatan dibanding dengan

beton BN. Hal ini dikarenakan adanya penambahan pada abu arang kayu. Pola retak

yang terjadi pada masing-masing presentase menunjukkan keretakan beton hancur

pada bagian sisi benda uji.

Dengan cara yang sama pada pengujian kuat tekan beton umur 14 hari, maka

dapat dihitung kuat tekan beton umur 28 hari dengan konversi 1 adalah sebagai

berikut:

𝐾 =𝑃

𝐴 =

340 x 101,97

225= 154,088 kg/cm²

𝑓′𝑐 = 154,088 x 0,83 = 127,893

10= 12,789 Mpa

Konversi beton 14 hari adalah sebagai berikut:

K = 154,088 : 1 = 154,088 kg/cm²

𝑓′𝑐 = 12,789 : 1 = 12,789 Mpa

BN BAAK 2% BAAK 4% BAAK 8%

Hasil Kuat Tekan 221,450 414,318 406,850 466,075

221,450

414,318 406,850

466,075

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000

450,000

500,000

Kuat

Tek

an (

kg/c

m²)

48

Dan hasil pengujian kuat tekan beton umur 28 hari dapat dilihat pada tabel 4.16

sebagai berikut:

Tabel 4.16 Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari

No Kode Beton

Nilai

Slump

(cm)

Berat

Sample

(kg)

Beban

(KN)

Kuat

Tekan

(kg/cm²)

Kuat

Tekan

(Mpa)

Rata-rata Kuat

Tekan

kg/cm² Mpa

1 BN 4

9

8645 340 154,088 12,789

142,758 11,849 2 BN 5 8705 290 131,428 10,909

3 BN 6 8605 600 271,920 22,569

4 4 BAAK 2%

10

8865 810 367,092 30,469

450,934 37,428 5 5 BAAK 2% 8690 890 403,348 33,478

6 6 BAAK 2% 8725 1100 498,520 41,377

7 4 BAAK 4%

11

8725 710 321,772 26,707

321,772 26,707 8 5 BAAK 4% 8395 890 403,348 33,478

9 6 BAAK 4% 8445 710 321,772 26,707

10 4 BAAK 8%

10

8315 880 398,816 33,102

405,614 33,666 11 5 BAAK 8% 8475 890 403,348 33,478

12 6 BAAK 8% 8495 900 407,880 33,854


Dari hasil perhitungan kuat tekan beton pada umur 28 hari didapatkan nilai

rata-rata BN sebesar 142,758 kg/cm²; BAAK 2% didapatkan rata-rata 450,934

kg/cm²; BAAK 4% didapatkan rata-rata 321,772 kg/cm² dan BAAK 8% didapatkan

hasil rata-rata 405,614 kg/cm².

Adapun grafik dari hasil pengujian kuat tekan beton umur 28 hari adalah

sebagai berikut:

Gambar 4.4 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari


Hasil Kuat Tekan 142,758 450,934 321,772 405,614

142,758

450,934

321,772

405,614

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000

450,000

500,000

Kuat

Tek

an (

kg/c

m²)

49

Dari hasil pengujian kuat tekan beton yang dilakukan pada umur 28 hari. Dapat

diketahui bahwa kuat tekan beton BAAK 2% lebih besar dari benda uji BN dan

presentase lainnya. Pola retak yang terjadi pada masing-masing presentase sama

seperti beton dengan umur 14 hari yaitu menunjukan keretakan beton hancur pada

bagian sisi benda uji.

Berikut adalah diagram perbandingan beton normal dengan bahan tambah abu

arang kayu pada umur 14 dan 28 hari dengan presentase 2%, 4% dan 8% dapat dilihat

pada gambar 4.5 berikut:

Gambar 4.5 Diagram Perbandingan Kuat Tekan Beton 14 dan 28 Hari

Dari hasil penelitian didapatkan peningkatan dan penurunan kuat tekan beton

yang bervariasi sesuai dengan presentase abu arang kayu. Pada benda uji BN

memiliki nilai kuat tekan yaitu 221,450 kg/cm² pada umur 14 hari dan 142,758

kg/cm² umur 28 hari. Tetapi pada benda uji BAAK 2%, 4% dan 8% terlihat beton

mengalami peningkatan kuat tekan beton pada umur 14 hari. Peningkatan kuat tekan

optimal yaitu pada beton BAAK 2% pada umur 28 hari. Hal ini bisa dijadikan sebagai

acuan bahwa abu arang kayu bisa dijadikan sebagai alternatif penambahan campuran

beton.

Akan tetapi nilai kuat tekan mengalami penurunan pada presentase beton BN,

BAAK 4% dan 8% pada umur 28 hari. Faktor penurunan kuat tekan beton disebabkan

oleh perawatan beton yang kurang sempurna. Yaitu kurangnya air pada bak


14 hari 221,450 414,318 406,850 466,075

28 hari 142,758 450,934 321,772 405,614

221,450

414,318 406,850

466,075

142,758

450,934

321,772

405,614

0

50,000

100,000

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

400,000

450,000

500,000

Kuat

Tek

an (

kg/c

m²)

50

perendaman benda uji yang mengakibatkan terhentinya proses hidrasi sehingga

terjadinya penurunan kekuatan beton.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

51

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berikut ini kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang dilakukan

adalah sebagai berikut:

1. Adanya pengaruh penggunaan abu arang kayu terhadap kuat tekan beton. Hal

ini ditunjukkan dengan peningkatan kuat tekan beton dari beton normal yaitu

pada umur 14 hari, nilai kuat tekan beton normal adalah 221,450 kg/cm²;

BAAK 2% sebesar 414,318 kg/cm²; 4% sebesar 406,850 kg/cm² dan 8%

sebesar 466,075 kg/cm². Sedangkan pada umur 28 hari, nilai kuat tekan beton

normal adalah 142,758 kg/cm²; BAAK 2% sebesar 450,934 kg/cm²; 4%

sebesar 321,772 kg/cm² dan 8% sebesar 405,614 kg/cm².

2. Besar presentase penambahan abu arang kayu untuk mencapai kuat tekan beton

optimal yaitu pada beton BAAK 2% dicapai kuat tekan beton pada umur 28

hari sebesar 450,934 kg/cm².

5.2 Saran

Sehubung dengan penelitian yang telah dilakukan, saran yang dapat diberikan

pada masa yang akan datang adalah sebagai berikut:

1. Untuk jenis agregat halus pasir samboja perlu dicampur dengan agregat halus

lainnya.

2. Dalam proses pembuatan campuran beton terutama pada saat pencampuran

bahan beton harus benar-benar homogen, karena sangat mempengaruhi

kualitas beton yang dihasilkan.

3. Sebaiknya pada proses perendaman beton dilakukan pengecekan air setiap hari

agar didapatkan perendaman dengan hasil yang optimal.

4. Untuk mendapatkan hasil yang optimum sebaiknya pada proses pengayakan

atau penyaringan abu arang kayu dilakukan dengan lebih teliti agar

mendapatkan butiran yang sangat halus.

52

5. Perlu penelitian lebih lanjut mengenai peningkatan kuat tekan beton dengan

melakukan pemeriksaan abu arang kayu sebelum melakukan pembuatan benda

uji.

DAFTAR PUSTAKA

xv

DAFTAR PUSTAKA

ASTM. (1991). Concretes And Agregate.

ASTM C 117-95. Pemeriksaan Kadar Lumpur.

ASTM C 135-95a. Metode Uji Analisi Ayak Agregat Kasar.

ASTM C 29M-91a. Metode Berat Isi Agregat Kasar.

ASTM C 618-86. Standart Specification for Fly Ash dan Raw or Calcined.

ASTM C 618-86. Standart Specification for Fly Ash and Raw or Calcined.

G.Nawy, E. (1989:9). Beton Bertulang. Bandung: PT. Refika Aditama.

Kehutanan, D. J. (2005). Jakarta.

Kehutanan, K. (2011). Jakarta.

Mulyono. (2004). Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi.

Murdock L.J , Brook K.M & Stephanus Hendarko. (1996:96). Bahan dan Praktek

Beton. Jakarta: Erlangga.

Nawy. (1990). Beton Bertulang. Jakarta: Erlangga.

P, N. (2007). Teknologi Beton. Yogyakarta: C.V Andi Offset.

Peraturan Beton Indonesia. (1971). Dirjen Cipta Karya.

Samaketo, W. (2001). Teknologi Beton. Yogyakarta: Kanisius.

SK SNI 15-1990-F. (n.d.). Tata Cara Tentang Spesifikasi Abu Terbang Sebagai

Bahan Tambah Untuk Campuran Beton.

SK SNI M-14-1989-E,. (n.d.). In Metode Pengujian Kuat Tekan Beton. Bandung:

Yayasan LPMB.

SK.SNI-15-2049-1994. (Jakarta). Portland Semen.

SKSBI.1.4.53.1989. (Jakarta). Draft Konsesus. DPU Departemen Pekerjaan

Umum.

SNI 03-1969-90. Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat.

SNI 03-1971-90. Metode Uji Analisa Ayak Agregat Kasar.

SNI 03-2847-2002. Tata Cara Perencanaan Struktur Beton Untuk Bangunan

Gedung.

SNI 2493. (2011). Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di

Laboratorium.

Statustik Kehutanan 1991,1981,1990/1991 dan 1999/2000. Jakarta.

xvi

Terrapreta. (29 November 2008). Hasil Pengujian Abu Arang Kayu. Yogyakarta:

Universitas Gajah Mada.

Tjokrodimuljo, K. (1992). Penggolongan Agregat. Yogyakarta: Jurusan Teknik

Sipil FT UGM.

Tjokrodimuljo, K. (1996). Teknologi Beton. Yogyakarta: Nafiri.

Winter, G. (1993). Perencanaan Struktur Beton Bertulang. Jakarta: ITB.

LAMPIRAN 1

TABEL PERENCANAAN MIX

DESIGN

55

Tabel Mix Design SNI 03-2834-2000

No. Uraian Tabel/Grafik/

Perhitungan Nilai Satuan

1 Kuat tekan yang disyaratkan (benda

uji silinder/kubus) Ditetapkan 14,53

Mpa

2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7,00

3 Nilai Tambah Ditetapkan 11,48 Mpa

4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 1 + 2 26,01 Mpa

5 Jenis Semen Ditetapkan Tipe I

6 Jenis agregat :

kasar Batu pecah

halus Batu alami

7 Faktor air semen bebas Tabel 2

Grafik 2 0,60

8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,60 mm

9 Slump Ditetapkan 60-180 mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 185 kg/m³

12 Jumlah semen 11:08 308,33 kg/m³

13 Jumlah semen maksimum 11:07 308,33 kg/m³

14 Jumlah semen minimum Tabel 4 275 kg/m³

15 Faktor air semen yang disesuaikan - -

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4

17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 9 Zona 3

18 Persen agregat halus Grafik 15 24 %

19 Berat jenis relatif, agregat (kering

permukaan)

Diketahui/

dianggap 2,620

20 Berat isi beton Grafik 16 2400 kg/m³

21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1906,67 kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 457,60 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21-22 1449,07 kg/m³

24 Proporsi Campuran :

Semen 308,33 kg

Air 185 kg/ltr



25 Koreksi Campuran

Air 179,74 kg/ltr



Penjelasan pengisian daftar isian (formulir) adalah sebagai berikut:

1. Kuat tekan rata-rata yang diisyaratkan (f’Xcr) sudah ditetapkan 14,53 Mpa

untuk umur beton 28 hari.

2. Deviasi standar diketahui 7 Mpa.

3. Nilai tambah

M = 1,64 x 7 = 11,48 Mpa.

4. Kekuatan rata-rata yang ditargetkan

f’Xcr x M = 14,53 + 11,48 = 26,01 Mpa.

5. Jenis semen ditetapkan tipe I

6. Jenis agregat diketahui

- Agregat kasar batu pecah

- Agregat halus pasir alami

7. Faktor air semen bebas diambil dari tabel 2 dan grafik 2

Tabel 2 (SNI 03-2834-2002)

Perkiraan kekuatan tekan (Mpa) beton dengan

Factor air semen, dan agregat kasar yang biasa dipakai di Indonesia

Jenis semen

Jenis agregat

Kasar

Kekuatan tekan (Mpa)

Pada umur (hari) Bentuk

Benda uji 3 7 28 29

Semen Portland

Tipe 1

Batu tak dipecahkan 17 23 33 40 Silinder

Batu pecah 19 27 37 45

Semen tahan sulfat

Tipe II, V

Batu tak dipecahkan 20 28 40 48 Kubus


Semen Portland

Tipe 3

Batu tak dipecahkan 21 28 38 44 Silinder


Batu tak dipecahkan 25 31 46 53 Kubus


Grafik 2 (SNI 03-2834-2002)

Hubungan antara kuat tekan dan faktor air semen

(benda uji berbentuk kubus 150 x 150 x 150 mm)

37

8. Faktor air semen maksimum didapatkan dari tabel 4 yaitu 0,60

Tabel 4 (SNI 03-2834-2002)

Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum untuk berbagi

Macam Pembetonan dalam lingkungan khsusus

Lokasi

Jumlah Semen minimum

Per m³ beton (kg)

Nilai Faktor Air

Semen Maksimum

Beton didalam ruang bangunan:

a. Keadaan keliling non-korosif

b. Keadaan keliling korosif disebabkan

oleh kondensasi atau uap korosif

275

325

0,60

0,52

Beton diluaran bangunan:

a. Tidak terlindung dari hujan dan terik

matahari langsung

b. Terlindung dari hujan dan terik

matahari langsung

325

275

0,60

0,60

Beton masuk ke dalam tanah:

a. Mengalami keadaan basah dan kering

berganti-ganti

b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali

dari tanah

325

Tabel 5

0,55

Tabel 5

Beton yang kontinu berhubungan:

a. Air tawar

b. Air laut

Tabel 6

Tabel 6

9. Slump ditetapkan 60 - 80mm

10. Ukuran agregat maksimum diketahui 40mm

11. Kadar air bebas didapatkan data dari tabel 3

Tabel 3 (SNI 03-2834-2002)

Perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk

Beberapa tingkat kemudahan pengerjaan adukan beton

Slump (mm) 0 - 10 10 - 30 30 - 60 60 - 180

Ukuran besar butir agregat

msksimum

Jenis Agregat

... ... ... ...

10 Batu tak dipecahkan 150 180 205 225

Batu pecah 180 205 230 250


Batu pecah 170 190 210 225


Batu pecah 155 175 190 205

Rumus perhitungan:

2

3 x 175 +

1

3 x 205 = 185kg/m3

12. Jumlah semen yaitu 185 : 0,60 = 308,33kg/m3

13. Jumlah semen maksimum yaitu 185 : 0,60 = 330,33kg/m3

14. Jumlah semen minimum didapatkan dari tabel 4 yaitu 275 kg/m3

15. Faktor air semen yang disesuaikan dalam hal ini diabaikan

16. Susunan besar butir agregat halus, didapatkan grafik 6 zona 4

Grafik 6 (SNI 03-2834-2002)

Batas gradasi pasir dalam daerah No.4

17. Susunan besar butir agregat kasar atau gabungan, didapatkan grafik 9 zona 3

Grafik 9 (SNI 03-2834-2002)

Batas gradasi kerikil atau koral ukuran 40mm

0

15

8090 95 95

100

25.418

87.29 99.296 99.921100 100 100

15

50

100 100100 100

100

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6

Per

sen

Lolo

s A

yak

an

(%

)


Batas Atas

Pasir Samboja

Batas Bawah

0 10

35

95

100

3.041

17.175

65.136

100100

5

40

70

100

0

20

40

60

80

100

120

4.8 9.6 19 38 76

Per

sen

Lolo

s A

yak

an

(%

)


Batas Atas

Kerikil Palu

18. Persen agregat halus didapat dari grafik 15 yaitu 24

Grafik 15 (SNI 03-2834-2002)

Persen pasir terhadap kadar total agregat yang dianjurkan

Untuk ukuran butir maksimum 40mm

19. Berat jenis relatif agregat dihitung dengan rumus:

Bj relatif = (0,35 x Bj agregat halus SSD) + (0,65 x Bj agregat kasar SSD)

= (0,35 x 2,641) + (0,65 x 2,608) = 2,620

20. Berat isi beton diperoleh dari grafik 16 yaitu 2400 kg/m3

Grafik 16 (SNI 03-2834-2002)

Perkiraan berat isi beton basah yang telah selesai didapatkan

24

185

2400

Ber

ay J

enis

Bet

on

dal

am K

ead

aan

Bas

ah (

kg/c

m²)

2,620

21. Kadar agregat gabungan = Berat isi beton - (jumlah semen+kadar air bebas)

= 2400 – (308,33 + 185) = 1906,67kg/m3

22. Kadar agregat halus = Persen agregat halus x kadar agregat gabungan

= 0,24 x 1906,67 = 457,60kg/m3

23. Kadar agregat kasar = Kadar agregat gabungan - kadar agregat halus

= 1906,67 - 457,60 = 1449,07kg/m3

24. Proporsi campuran

Dari langkah no.1 hingga no. 23 didapatkan susunan campuran beton teoritis

untuk tiap m3 sebagai berikut:

Semen portland = 308,33kg/m3

Air = 185 kg/m3

Agregat halus = 457,60kg/m3

Agregat kasar = 1449,07kg/m3

25. Koreksi campuran

Air = 185- (8,569 - 7,867 ) x (457,60/100) - (0,643 – 0,502) x 1449,07/100

= 179,74 kg/ltr

Agregat Halus = 457,60 + (8,569 – 7,867) x 457,60/100 = 460,81kg

Agregat Kasar = 1449,07 + (0,643 – 0,502) x 1449,07/100 = 1451,11kg

LAMPIRAN 2

DATA-DATA

LABORATORIUM

62



LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107

Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id

HASIL PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

Pemeriksaan : Pasir Samboja

Tanggal Pemeriksaan : 09 April 2017


1 Berat pasir kering oven (gr) (Bk) 461,23 465,86 -

2 Berat pasir jenuh kering muka (gr) (SSD) 500 500 -

3 Berat piknometer berisi pasir dan air (gr) (Bt) 1479 1482,96 -

4 Berat piknometer berisi air (gr) (B) 1171 1169,67 -

5 Berat piknometer (gr) (Pk) 244,37 243,03 -

6 Berat jenis curah (gr/cm³) 2,402 2,495 2,449

7 Berat jenis jenuh kering permukaan (gr/cm³) 2,604 2,678 2,641

8 Berat jenis semu 3,010 3,053 3,032


Balikpapan, 31 April 2017

Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md

mailto:[email protected]

http://www.poltekba.ac.id/

63





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR



Lubang Saringan Pasir Samboja


No mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)

3/8" 9,5 0 0 0 100

4" 4,76 0 0 0 100

8" 2,38 0 0 0 100

16" 1,19 0,69 0,079 0,079 99,921

30" 0,59 5,45 0,625 0,704 99,296

50" 0,297 104,64 12,006 12,710 87,290

100" 0,149 539,27 61,872 74,582 25,418

200" 0,075 213,26 24,468 99,050 0,950

PAN 8,28 0,950 100 0



Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



64





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL KADAR LUMPUR PASIR



No Uraian

Ukuran Maksimum Agregat

No.200 (0.15mm)

Sampel A Sampel B

1 Berat kering benda uji + talam (W1) (gr) 999.82 915.23

2 Berat talam (W2) (gr) 499.82 415.23

3 Berat kering benda uji awal W3=(W1-W2) (gr) 500 500

4 Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam (W4) (gr) 975.34 893.34

5 Berat kering benda uji sesudah pencucian W5=(W4-W2)

(gr) 475.52 478.11

6 Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200

W6=(W3W5)/W3x100% (%) 4.896 4.378

7 Rata-rata (%) 4.637


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



65





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN KADAR AIR PASIR




Sampel A Sampel B

1 Berat cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 54,79 47,29

2 Berat cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 51,49 44,62

3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 3,3 2,67

4 Berat Cawan (W1) (gr) 13,08 13,38

5 Berat Contoh Kering (W3) = (W2)-(W4) (gr) 38,41 31,24

6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 8,592 8,547

Rata-rata (%) 8,569


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



66





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN BERAT ISI PASIR








5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,532 1,199


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



67





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN KEAUSAN

Pemeriksaan : Kerikil Palu


Diameter Ayakan Berat dan Gradasi benda uji (gr)

Lewat Tertahan B C

3/4 1/2 2500

1/2 3/8 2500

3/8 1/4 2500

1/4 No.4 (4,75) 2500

Jumlah Bola (bh) 11 8

Total Berat (gr) 5000 5000

Total Berat Tertahan di atas Ayakan No.12 (gr) 4222 4042

Keausan (%) 15,560 19,960

Rata-rata (%) 17,760


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



68





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN




1 Berat kerikil kering oven (gr) (Bk) 4920,59 4916 -

2 Berat kerikil jenuh kering permukaan (gr) (Bj) 4928 4958 -

3 Berat kerikil dalam air (gr) (Ba) 3020 3075 -

6 Berat jenis curah (gr/cm³) 2,579 2.611 2.595

7 Berat jenis jenuh kering permukaan (gr/cm³) 2,583 2.633 2.608

8 Berat jenis semu (gr/cm³) 2,589 2.670 2.630

9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 0,151 0.854 0.502


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



69





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL



Lubang Saringan Kerikil Palu


No Mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)

1.5" 38,1 0 0 0 100

1" 25,4 0 0 0 100

3/4" 19,1 1729,86 34,864 34,864 65,136

3/8" 9,5 2379,74 47,961 82,825 17,175

4" 4,76 701,31 14,134 96,959 3,041

8" 2,38 115,67 2,331 99,290 0,710

16" 1,19 18,06 0,364 99,654 0,346

30" 0,59 5,52 0,111 99,765 0,235

50" 0,297 9,19 0,185 99,951 0,049

PAN 2,45 0,049 100 0

TOTAL 4961,8 100 613,308



Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



70





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR KERIKIL




No Uraian

Ukuran Maksimum Agregat No.4

(4,76mm)

Sampel A Sampel B


2 Berat talam (W2) (gr) 500 500

3 Berat kering benda uji awal W3 = (W1-W2) (gr) 498,09 495,64

4

Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam

(W4) (gr) 997,89 995,19

5

Berat kering benda uji sesudah pencucian W5 =

(W4-W2) (gr) 497,89 495,19

6

Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 W6

=(W3-W5)/W3x100% (%) 0,040 0,091

7 Rata-rata (%) 0,065

Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



71





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN KADAR AIR KERIKIL




Sampel A Sampel B

1 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 86,99 81,9

2 Berat Cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 86,53 81,45

3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 0,46 0,45

4 Berat Cawan (W1) (gr) 12,83 13,41

5 Berat Contoh Kering (W3) = (2)-(4) (gr) 73,7 68,04

6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 0,624 0,661

Rata-rata (%) 0,643


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



72





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107


HASIL PEMERIKSAAN BERAT ISI KERIKIL








5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,539 1,347


Peneliti

Lisa Wati

NIM. 140309242892

Laboran,

Sajali, A.Md



LAMPIRAN 3

PERALATAN DAN

PENGUJIAN BAHAN

73

1. Peralatan dan Bahan yang Digunakan

A. Peralatan

Ayakan Timbangan Digital Piknometer

Oven Kerucut Abram’s Tongkat Baja

Cetakan Beton Mesin Penggetar Saringan Mesin Uji Tekan

Los Angeles

74

B. Bahan

Semen Tonasa Pasir Samboja Kerikil Palu

Air Abu Arang Kayu

2. Pengelolaan Abu Arang Kayu

Pengambilan Abu Ayakan No.200 Pemisahan Abu

Arang Kayu Arang Kayu

75

Abu lolos saringan No.200

3. Pengujian Material Agregat Halus

A. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir

Pasir Setelah di Oven Perendaman Pasir Pemeriksaan SSD

Penimbangan Pikno Masukkan 500 gr Masukkan air

Mengguncang Pikno Diamkan Pikno Tambah air dan timbang

76

Penimbangan Pikno dan Air

B. Pemeriksaan Gradasi Pasir

Pasir Setelah dioven Penyusunan Ayakan Masukkan pasir

Proses Penggetaran Penimbangan Pasir Setiap Ayakan

77

C. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir

Timbang Talam Kosong Timbang Pasir Pasir ayakan No.200

Pencucian Pasir Oven Pasir ±24 jam

D. Pemeriksaan Kadar Air Pasir

Timbang Cawan Timbang Cawan dan Pasir Pasir Setelah dioven

78

E. Pemeriksaan Berat Isi Pasir

Timbang Silinder Permukaan diratakan Timbang Pasir (shoveling)

Timbang pasir (rodding)

4. Pengujian Material Agregat Kasar

A. Pemeriksaan Keausan Agregat

Ayak setiap Saringan Timbang Kerikil Masukan Bola Baja

79

Putar mesin Saring dengan No.12 Timbang Kembali

B. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil

Timbang Setelah dioven Rendam Kerikil Lap Permukaan Kerikil

Masukkan Kerikil Timbang Kerikil Dalam Air

80

C. Pemeriksaan Gradasi Kerikil

Kerikil Setelah dioven Penyusunan Ayakan Proses Penggetaran

Timbang Setiap Ayakan

D. Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil

Timbang Talam Kosong Timbang Kerikil Pencucian Kerikil

Oven Kerikil ±24 Jam Timbang Kerikil Setelah dioven

81

E. Pemeriksaan Kadar Air Kerikil

Timbang Cawan Timbang Cawan dan Kerikil Kerikil Setelah dioven

F. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil

Rendam Kerikil Lap Permukaan Kerikil Timbang Silinder

Masukan Kerikil Timbang Kerikil (shoveling) Kerikil dipadatkan

Timbang Kerikil (rodding)

82

5. Pembuatan Benda Uji

Menimbang Semen Menimbang Pasir Menimbang Kerikil

Mengukur Air Menimbang Abu Pencampuran Abu

Pengadukan Bahan Uji Slump Hasil Uji Slump

Menyiapkan Cetakan Memberi Oli Beton dipadatkan

83

Penempatan Beton Benda Uji dilepas Perendaman Benda Uji

6. Pengujian Kuat Tekan Beton

A. Beton Normal

Beton 14 Hari Penimbangan Benda Uji Letakkan Benda Uji

Pembebanan Benda Uji Pola Retak Benda Uji

84

Beton 28 Hari Penimbangan Benda Uji Letakkan Benda Uji

Pembebanan Benda Uji Pola Retak Benda Uji

B. Beton Abu Arang Kayu 2%

Beton 14 Hari Penimbangan Benda Uji Pembebanan Benda Uji

Pola Retak Benda Uji

85



C. Beton Abu Arang Kayu 4%



86



D. Beton Abu Arang Kayu 8%

Beton 14 Hari Letakkan Benda Uji Pembebanan Benda Uji


87



pengaruh penambahan abu arang kayu sebagai …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/140309242892 -...

Documents