upaya meningkatkan physical availability pada...

i

UPAYA MENINGKATKAN PHYSICAL AVAILABILITY PADA

UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN PROSES PERIODIC SERVICE

DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS SITE ADARO

TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

PRAYOGA FIRDAUS

NIM : 140309236891

PROGRAM STUDI ALAT BERAT

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

2017

ii

LEMBAR PENGESAHAN

UPAYA MENINGKATKAN NILAI PHYSICAL AVAILABILITY

BERDASARKAN PROSES PERIODIC SERVICE DAN BACKLOG

PADA PC 4000-6 DI PT.UNITED TRACTORS SITE ADARO

Disusun Oleh :

PRAYOGA FIRDAUS

NIM : 140309236891

Pembimbing I Pembimbing II

Syahruddin, S.Pd., M.T. Randis, S.T., M.T.

NIP.197411272006041017 NIP. 19861024015041001

Penguji I Penguji II

Wahyu Anhar, S.T., M.Eng Donny Sayogi Sandhi

NIDN. 0017058103 NRP. 80110011

NI196204011

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Program Studi Alat Berat

Zulkifli,ST, M.T.

NIP. 198508282014041003

iii

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini

Nama : Prayoga Firdaus

Tempat dan tanggal lahir : Balikpapan, 13 Februari 1996

NIM : 140309236891

Menyatakan bahwa tuga sakhir yang berjudul “UPAYA MENINGKATKAN

NILAI PHYSICAL AVAILABILITY PADA UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN

PROSES PERIODIC SERVICE DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS

SITE ADARO” adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian

maupun keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.

Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar benarnya dana pabila pernyataan ini

tidak benar saya bersedia mendapatkan sanksi akademis.

Balikpapan, 27 agustus 2017

Mahasiswa,

Prayoga Firdaus

NIM : 140309236891

iv

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN

AKADEMIS

Sebagai civitas akademik politeknik negeri Balikpapan, saya yang bertanda tangan di

bawah ini :

Nama : Prayoga Firdaus

NIM : 140309236891

Program Studi : Teknik Mesin Alat Berat

Judul TA : UPAYA PENINGKATAN PHYSICAL AVAILABILITY

PADA PC 4000-6 BERDASARKAN PERIODIC

SERVICE DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS

SITE ADARO

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak

kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau

format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan

mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai

penulis/pencipta.

Demi pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Di buat di : Balikpapan

Pada tanggal : 2 Agustus 2017

Yang menyatakan

Prayoga Firdaus

NIM : 140309236891

v

Tugas Akhir ini ku persembahkan kepada

Ayahanda dan Ibunda tercinta

Mujiono dan Suwarsih

Adik dan Kakak Tercinta

Nanin dan Leni

Mekanik dan Staff PT. United Tractors site Batu Kajang

Para Dosen dan Staff Politeknik Negeri Balikpapan

Rekan-rekan Mahasiswa 3 TM 1 dan 3 TM 2 angkatan 2014

Khoirul Huda

Sahabat saya Ridwan Rasyid dan Muhammad Haqqi Tafrizi

Terima Kasih atas Doa dan Support serta kerja samanya

vi

ABSTRAK

Physical Availability merupakan ketersediaan unit untuk siap digunakan yang

dihitung selama satu bulan pekerjaan dalam bentuk persen. Pada saat melakukan On

the Job Training, penulis menemukan terjadi penurunan nilai Physical Availability

pada unit PC 4000-6 yang berjumlah 2 unit. Dimana masalahnya adalah tidak

tercapainya PA (Physical Availability) dalam beberapa waktu sehingga kegiatan

produksi tidak mencapai targetnya. Ditemukan bahwa PA target yang ditentukan oleh

perusahaan yaitu 89%, namun yang terjadi adalah PA tersebut tidak mencapai

targetnya Pada bulan Juni dan Juli mengalami penurunan kinerja sehingga PA rata-

rata hanya mencapai 56,03% dan 15,33% pada unit EXKM 41003. Oleh karena itu,

dilakukan penelitian untuk mengetahui menurunnya nilai Physical Availability serta

cara untuk meningkatkannya. Untuk mengetahui penyebab menurunnya nilai Physical

Availability serta upaya untuk meningkatkannya, dilakukan penelitian dengan cara

observasi dan dokumentasi terhadap proses periodic service dan backlog dengan

melihat data Master Database FMC. Dari data tersebut,diketahui penyebab

menurunnya nilai physical availability adalah dari total downtime unit berdasarkan

breakdown schedule, breakdown unschedule, dan ketersediaan alat support saat

melakukan job periodic service maupun backlog. Sedangkan upaya untuk

meningkatkan nilai Physical availability tersebut dapat dilakukan dengan 4 cara yaitu,

Penanganan periodic service dan backlog melalui pengoptimalan man power,

penanganan tool kurang lengkap melalui pengorderan tool- tool dan alat support

rusak melalui mediasi dengan customer untuk melakukan service dan inspeksi secara

rutin, melakukan recruitment untuk menambah karyawan sebagai operator alat

support, serta memberi pelatihan kepada mekanik untuk meningkatkan kemampuan

bekerja dalam mengoperasikan alat support, dan memberi tempat rest time sementara

ketika saat elakukan periodic service terjadi hujan.

Kata Kunci: Physical Availability, Periodic Service, Backlog, tools, Support

vii

ABSTRACT

Physical Availability is the availability of the units to ready to use calculated for one

month of work in the form of percent. At the time of On the Job Training, the author

finds going decline in Physical Availability on units PC 4000-6 of 2 units. Where the

problem is not the achievement of PA (Physical Availability) in quite some time so

that production did not reach its target. It was found that PA targets determined by

the company that is 89% but, what happens is the PA did not reach the target. In

June and July so that the performance of the PA has decreased on average only

reaches 56.03% and 15.33% in unit EXKM 41003. . Therefore, the research was

conducted to determine the decrease of Physical Availability value and how to

improve it. To determine the cause of the declining value of the Physical Availability

and efforts to improve it, do research by observation and documentation of the

process of periodic service and backlog by looking at the Master Database FMC.

From the data, it is known that the cause of the decrease of physical availability

value is from total downtime unit based on breakdown schedule, breakdown

unschedule, and availability of support tools when doing job periodic service or

backlog. While efforts to increase the value of Physical availability can be done with

4 ways namely, handling periodic service and backlog through the optimization of

man power, handling incomplete tool via Tool- ordering tool and support units

damaged through mediation with the customer to perform service and regular

inspections, conduct recruitment to add employees as a support tool carriers, as well

as provide training to mechanics to improve the ability to work in operating tool

support , and to provide a temporary rest time place when during the periodic service

rain

Keywords: Physical Availability, Periodic Service, Backlog, tools, Support.

viii

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji dan syukur kepada Allah SWT Yang Maha Kuasa,

yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang, yang telah memberikan taufik dan

hidayah-Nya, serta berkah dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan

penyusunan tugas akhir yang berjudul “UPAYA MENINGKATKAN PHYSICAL

AVAILABILITY PADA UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN PROSES PERIODIC

SERVICE. DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS SITE ADARO” dapat

selesai dengan baik. Shalawat serta salam selalu tercurah kepada junjungan kita Nabi

Besar Muhammad SAW yang sealu menuntun umatnya kepada jalan yang benar dan

di ridhoi oleh Allah SWT. Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu

persyaratan kelulusan dari Politeknik Negeri Balikpapan sebagai Diploma III pada

jurusan program studi Teknik Mesin Alat Berat.

Di dalam penyusunan tugas akhir ini, bukan tanpa kendala dan kesulitan yang

dihadapi oleh penulis, tapi berkat dukungan dan bantuan dari berbagai semua pihak

tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik. Untuk itu penulis menyampaikan

ucapan terima kasih kepada :

1. Kedua orang tua dan saudara-saudari dari penulis yang selalu memberikan restu,

masukan dan dukungan-dukungan moril maupun materil untuk penyelesaian

Tugas akhir ini.

2. Bapak Ramli, S.T., M.T. sebagai Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.

3. Bapak Zulkifli,ST, M.T, sebagai Ketua Jurusan Teknik Mesin sekaligus wali

dosen yang telah memberikan semangat dan dorongan dalam penyelesaian tugas

akhir ini.

4. Drs. Syaeful Akbar M.T. sebagai dosen pembimbing I yang turut memberikan

saran,dukungan serta arahan-arahan untuk menyelesaikan tugas akhir ini.

5. Bapak Hadi Hermansyah,S.Si.,M.Si sebgai dosen pembimbing II yang turut

memberikan saran, dukungan serta arahan-arahan untuk menyelesaikan tugas

akhir ini.

ix

6. Bapak dan Ibu Dosen di lingkungan Jurusan Teknik Mesin yang telah

memberikan ilmunya selama penulis menyelesaikan proses belajar di Politeknik

Negeri Balikpapan.

7. Bapak Darto, Bapak Herly dan Bapak Suparman selaku Supervisors serta Bapak

Ganjar selaku PPC di PT. United Tractors site Batu Kajang yang telah

memberikan ilmu selama penulis melakukan On the Job Training

8. Saudara Juhadi, Eko Kurniawan, Dedy Boy, Erwin, Fendy, Hamdanil, Rizky,

Rudi, Gunawan, dan seluruh karyawan PT. United Tractors site Batu Kajang,

yang telah memberikan ilmu dan menambah wawasan penulis pada saat

melakukan On the Job Training di perusahaan tersebut.

9. Rekan-rekan mahasiswa Politeknik Negeri Balikpapan angkatan 2014

seperjuangan pada umumnya dan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin serta

sahabat-sahabat seperjuangan khususnya yang telah banyak membantu proses

pengembangan diri penulis dan memberikan semangat kepada penulis sehingga

penulis dapat menyelesakan tugas akhir ini.

Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran

sangat penulis harapkan demi kesempurnaan tugas akhir ini. Semoga Tugas Akhir ini

bermanfaat baik bagi penulis maupun bagi pihak-pihak yang membacanya, Terima

kasih

Balikpapan, 24 Juli 2017

Penulis

x

DAFTAR ISI Halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii

SURAT PERNYATAAN......................................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN .................................................................................... v

ABSTRACT .............................................................................................................. vi

ABSTRAK .............................................................................................................. vii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... viii

DAFTAR ISI .............................................................................................................. x

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xiii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xiv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................ 2

1.3 Batasan Masalah.................................................................................................. 2

1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 2

1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan .......................................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Excavator ........................................................................................... 4

2.2 Perawatan (Maintenance) ..................................................................................... 5

2.3 Klasifikasi Maintenance ....................................................................................... 6

2.4 Backlog Managament .......................................................................................... 8

2.5 Maintenance Chart ............................................................................................. 11

2.6 Sasaran Pengendalian Maintenance ................................................................... 12

2.7 Physical Availability .......................................................................................... 13

2.8 Diagram Fishbone .............................................................................................. 13

2.8.1 Manfaat Diagram Fishbone ............................................................................. 14

2.8.2 Cara Membuat Diagram Fishbone .................................................................. 15

xi

2.8.3 Kelebihan/ Kekurangan Diagram FishBone ................................................... 17

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian ................................................................................................... 18

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................................ 18

3.3 Identifikasi Masalah ........................................................................................... 19

3.4 Metode Pengumpulan Data ................................................................................ 19

3.5 Prosedur Kerja .................................................................................................... 20

3.6 Diagram Alir (Flow Chart)................................................................................. 21

3.6.1 Perumusan Tujuan ........................................................................................... 22

3.6.2 Pengumpulan Data .......................................................................................... 22

3.6.3 Pengolahan Data.............................................................................................. 22

3.6.4 Hasil Penelitian dan Pembahasan.................................................................... 22

3.6.5 Kesimpulan dan Saran .................................................................................... 22

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Peneltian Data Lapangan ......................................................................... 23

4.1.1 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 23

4.2 Penyebab Menurunnya Nilai Physical Availability ........................................... 26

4.2.1 Breakdown Schedule ....................................................................................... 26

4.2.2 Breakdown Unschedule .................................................................................. 28

4.2.3 Support ............................................................................................................ 29

4.3 Diagram Fishbone .............................................................................................. 31

4.4 Meningkatkan Nilai Physical Availability ......................................................... 32

4.4.1 Penanganan Periodic Service dan Backlog ..................................................... 32

4.4.2 Penanganan Tool kurang lengkap dan Alat support Rusak ............................ 37

4.4.3 Operator Alat Support ..................................................................................... 38

4.4.4 Keadaan Cuaca ................................................................................................ 38

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 41

5.2 Saran ................................................................................................................... 41

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 42

LAMPIRAN

xii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 PC 4000-6 5

Gambar 2.2 Maintenance Sheet 6

Gambar 2.3 Area Kerja Periodic Service 7

Gambar 2.4 Daily Sheet PC 4000-6 7

Gambar 2.5 Proses Backlog 8

Gambar 2.6 Backlog Sheet 10

Gambar 2.7 Maintenance Chart 11

Gambar 2.8 Sasaran melakukan Maintenance 12

Gambar 2.9 Diagram Fish Bone 17

Gambar 3.1 Lokasi PT United Tractors site Adaro FMC BUMA 18

Gambar 3.2 Diagram Alir (Flow Chart) 21

Gambar 4.1 PC 4000-6 23

Gambar 4.2 proses Periodic Service 24

Gambar 4.3 Diagram Fishbone 31

Gambar 4.4 Struktur Organisasi 32

Gambar 4.5 Rute perjalanan dari office ke pit service 39

Gambar 4.6 Jarak posisi support point dengan pit service (garis biru) 40

Gambar 4.7 Container sebagai tempat rest time sementara 40

xiii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1 Metode Pengambilan Data 9

Tabel 4.1 Data unit PC 4000-6 10

Tabel 4.2 Code unit 13

Tabel 4.3 hasil Physical Availability PC 4000-6 FMC Buma Adaro

Tabel 4.4 Hasil PA periode Juni-Juli 14

Tabel 4.5 Faktor yang mempengaruhi Physical Availability 15

Tabel 4.6 Data total waktu breakdown saat PS dan Backlog (jam) 27

Tabel 4.7 Data Troubleshooting 28

Tabel 4.8 Jumlah Kerusakan Berdasarkan Area Kerja 29

Tabel 4.9 Data Problem Log 30

Tabel 4.9 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 250 33





Tabel 4.14 Total komponen dalam pengerjaan sevice 36

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Monthly Report Performance

Lampiran 2 Data Troubleshooting

Lampiran 3 Data Periodic Service

Lampiran 4 Backlog Sheet

Lampiran 5 Problem Log

Lampiran 6 List Tool yang ada pada Tool Room

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

United Tractors adalah distributor peralatan berat terbesar dan terkemuka di

Indonesia yang menyediakan produk-produk dari merek ternama dunia seperti

Komatsu, UD Trucks, Scania, Bomag, Tadano, dan Komatsu Forest.

United Tractors adalah perusahaan dengan sejarah panjang. Didirikan pada 13

Oktober 1972, UT melaksanakan penawaran umum saham perdana di Bursa Efek

Jakarta dan Bursa Efek Surabaya pada 19 September 1989 menggunakan nama PT

United Tractors Tbk (UNTR), dengan PT Astra International Tbk sebagai pemegang

saham mayoritas. Penawaran umum saham perdana ini menandai komitmen United

Tractors untuk menjadi perusahaan kelas dunia berbasis solusi di bidang alat berat,

pertambangan dan energi guna memberi manfaat bagi para pemangku kepentingan.

Saat ini jaringan distribusi PT. United Tractors mencakup 19 kantor cabang, 22

kantor pendukung, dan 11 kantor perwakilan di seluruh penjuru negeri. Tidak puas

hanya menjadi distributor peralatan berat terbesar di Indonesia, Perusahaan juga

memainkan peran aktif di bidang kontraktor penambangan dan baru-baru ini telah

memulai usaha pertambangan batu bara. UT menjalankan berbagai bisnisnya melalui

tiga unit usaha yaitu Mesin Konstruksi, Kontraktor Penambangan dan Pertambangan

Kontrak jasa perawatan pada PT. United Tractors adalah berjenis Work Package

dimana PT. United tractors menyediakan teknisi, spare part, fasilitas, teknologi, dan

waktu untuk melakukan maintenance. Kontrak jasa perawatan yang ditawarkan PT.

United Tractors, yaitu FMC (Full Maintenance Contract) yang berarti penyewa jasa

membayar unit yang berada dalam tanggungan FMC berdasarkan lama jam unit

tersebut beroperasi. Apabila dalam masa pemakaiannya, PA (Physical Availability)

tidak tercapai, maka customer tidak bertanggung jawab terhadap hal tersebut.

Pada saat penulis melakukan On the Job Training, Penulis menemukan terjadi

penurunan nilai Physical Availability pada unit PC 4000-6 yang berjumlah 2 unit.

Physical Availability merupakan ketersediaan unit untuk siap digunakan yang

2

dihitung selama satu bulan pekerjaan dalam bentuk persen. Dimana masalahnya

adalah tidak tercapainya PA (Physical Availability) dalam beberapa waktu sehingga

kegiatan produksi ridak mencapai targetnya.

Ditemukan bahwa PA target yang ditentukan oleh perusahaan yaitu 89%, namun

yang terjadi adalah PA tersebut tidak mencapai targetnya Pada bulan Juni dan Juli

mengalami penurunan kinerja sehingga PA rata-rata hanya mencapai 56,03% dan

15,33% pada unit EXKM 41003 (UT FMC BUMA ADARO, 2016).

Berdasarkan permasalahan diatas, penulis merasa tertarik untuk mengangkat

masalah ini dalam Tugas Akhir dengan judul UPAYA MENINGKATKAN

PHYSICAL AVAILABILITY PADA UNIT PC 4000-6 BERDASARKAN PROSES

PERIODIC SERVICE. DAN BACKLOG DI PT. UNITED TRACTORS SITE

ADARO

1.2 RUMUSAN MASALAH

Dari latar belakang diatas, didapat rumusan masalah sebagai berikut :

1. Apa yang menyebabkan tidak tercapainya physical availability pada unit?

2. Bagaimana cara meningkatkan physical availability pada unit PC 4000-6?

1.3 BATASAN MASALAH

Mengingat luasmya permasalahan yang ada didalam penelitian ini, maka penulis

memberikan batasan masalah sebagai berikut :

1. Penulis hanya menggunakan data Monthly report Performance sebagai acuan

permasalahan yang ingin dibahas pada tugas akhir ini.

2. Terbatasnya dokumentasi pada pekerjaan maintenance PC 4000-6

3. Populasi unit yang digunakan oleh penulis sebanyak 2 unit PC 4000-6

1.4 TUJUAN PENULISAN

1. Untuk mengetahui faktor-faktor yang membuat tidak tercapainya Physical

Availability

2. Untuk mengetahui cara meningkatkan nilai Physical Availability

3

1.5 MANFAAT PENULISAN

1. Pekerjaan berjalan sesuai dengan yang direncanakan dan unit bekerja lebih

efisien

2. Working hours dari unit tersebut lebih tinggi

3. Pekerjaan saat service dan backlog selesai sesuai rencana dan dapat

meningkatkan working hours unit

4. Menambah referensi (khususnya untuk mahasiswa jurusan Teknik Mesin

) untuk pembuatan tugas akhir mengenai Management Service.

5. Menambah wawasan penulis mengenai management service terutama untuk

meningkatkan physical availability.

1.6 SISTEMATIKA PENULISAN

BAB I Pendahuluan

Berisikan tentang latar belakang kenapa penulis mengangkat judul ini

sebagai Tugas Akhir, serta akar masalah dan tujuan pembahasan mengapa dibutuhkan

perbaikan pada system management maintenance unit.

BAB II Landasan Teori

Pada bagian ini berisikan tentang teori dasar mengenai system schedule

maintenance yang ada pada area lokasi pertambangan UT

BAB III Metodologi Penelitian

Isi pada bagian ini adalah tentang metodologi pengambilan data yang

digunakan penulis untuk membuat tugas akhir, serta berisikan tentang data-data yang

mendukung dalam pengerjaan tugas akhir ini

BAB IV Hasil Penelitian

Pada bagian ini berisikan tentang hasil dari upaya perbaikan system

management dari schedule maintenance yang dilaksanakan pada area site.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Pada bagian ini berisikan tentang kesimpulan dari hasil pelakasanaan

kegiatan schedule maintenance dan saran tentang pengembangan dari system yang

baru

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Excavator

Hydraulic Excavator adalah alat serba guna yang digumakan untuk menggali

tanah, membuat parit, memuat material ke dump truck atau tailer. Dengan kombinasi

penggantian attachment maka dapat digunakan untuk memecah batu, mencabut

tanggul, membongkar aspal, dan lain-lain.

Konstruksi Excavator bagian atasnya (upper structure) mampu berputar (swing)

360o , sehingga alatini sangat lincah untuk penggalian dan pemindahan tanah pada

area yang sempit. Beberapa fungsi utama excavator adalah : (United Tractors, 2011)

1. Digging

2. Loading

3. Lifting

4. Scraping

5. Breaking

6. Grading

Pada permasalahan yang diangkat, penulis akan menggunakan penelitian dari

salah satu unit excavator , yaitu PC 4000-6. Maksud dari kode unit tersebut adalah :

P : Kode Komatsu untuk unit Excavator

C : Crawler (menggunakan Track)

4000 : Size (Berat unit 4000 x 0,1 = 400 ton)

-6 : Modifikasi ke 6

5

Gambar 2.1 PC 4000-6

(Dokumentasi Pribadi)

2.2 Perawatan (Maintenance)

Maintenance adalah suatu kegiatan perawatan alat berat yag dilaksanakan secara

teratur, terkendali dan terencana berdasarkan catatan kondisi alat pada perawatan

pencegahan (preventive maintenance), perawatan perbaikan (corrective maintenance)

dan perawatan prediksi (predictive maintenance).

Tujuan dilakukannya Maintenance adalah :

1. Mencapai tingkat kesiapan alat yang tinggi (high physical availability).

2. Memiliki daya guna yang maksimal (high performance).

3. Biaya perbaikan yang wajar (reliable repair cost),

Sedangkan keuntungan melakukan maintenance adalah :

1. Mencegah kerusakan dini suatu alat.

2. Memperpanjang masa pakai suatu alat.

3. Mencapai nilai ekonomis yang optimal

(Apri Heri Iswanto, 2008)

6

2.3 Klasifikasi Maintenance

Beberapa contoh klasifikasi maintenance adalah sebagai berikut (PT. United

Tractors, 2011) :

1. Preventive Maintenance

Menjaga agar kondisi dan performa unit tidak tidak turun merupakan usaha yang

bersifat teknis. Sedangkan pengendalian biaya perawatan agar efisien merupakan

masalah management . perawatan pencegahan atau preventive maintenance terdiri

dari periodic maintenance, schedule overhaul, dan condition based.

2. Corrective Maintenance

Corrective maintrnance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk

mengatasi kegagalan atau kerusakan yang dialami selama masa waktu preventive

maintenance. Corrective maintenance dilakukan setelah sebuah komponen

mengalami kerusakan dan bertujuan tuntuk mengembalikan kehandalan suatu

komponen atau system ke kondisi semula. Corrective maintenance terdiri dari repair

and adjustment, serta breakdown maintenance.

3. Periodic Maintenance

Pelaksanaan service yang harus dilakukan setelah unit bekerja untuk jam operasi

tertentu. Predictive maintenance terdiri dari periodic inspection (10hrs dan 50 hrs)

serta periodic service (250hrs, 500hrs, 1000hrs, dan 2000hrs).

Pelaksanaan Periodic Maintenance ini meliputi :

a. Periodic Service

Periodic Service atau perawatan berkala dilakukan berdasarkan pada service

meter. Pada kondisi operasi yang bera pun perlu untuk memperpendek jadwal

waktu perawatan yang telah ditentukan oleh shop manual book.

Gambar 2.2 Maintrnance Sheet

(QA 10 Maintenance Sheet)

7

Saat melakukan Periodic Service, ada beberapa area yag perlu diperiksa, area

tersebut dapat dijelaskan dari gambar dibawah :

Gambar 2.3 Area Kerja Periodic Service

(QA 10 Maintenance Sheet)

b. Periodic Inspection

Periodic Inspection Adalah melakukan pemeriksaan atau inspeksi sebelum

unit operasi. Hal ini dilakukan untuk mengetahui keadaan unit apakah aman

untuk digunakan. Dalam melakukan periodic inspection ada beberapa instrument

yang digunakan yaitu :

1. Check sheet, form yang digunakan untuk mencatat hasil operasi dari tiap tiap

unit dalam satuhari beroperasi.

2. Daily check , sama halnya dengan check sheet namun ukurannya lebih kecil,

mempermudah mekanik atau operaor mencatat kegiatan daily.

Gambar 2.4 Daily Sheet PC 4000-6


8

2.4 Backlog Managament

Backlog management adalah suatu kegiatan perawatan dan pemeliharaan alat

dengan melakukan identifikasi kerusakan tau gjala-gejala (phenomena) kerusakan

yang akan terjadi, melakukan investigasi dan scheduling perbaikan yang tepat

sehingga tidak mengganggu kegiatan operasi alat.

Gambar 2.5 Proses Backlog


Berikut adalah beberapa macam jenis backlog yaitu (PT. United Tractors, 2011):

1. Terminologi Backlog

Backlog secara harfiah merupakan pekerjaan yang bias ditunda dengan beberapa

konsidi sebagai berikut :

- Terjadinya kerusakan disaat yang tidak dikehendaki

- Waktu perbaikan lama dan akan menyebabkan down unit tinggi karena tidak

tersedianya parts, man power, dan lain-lain.

- Kerusakan tidak membahayakan

- Kebutuhan operasi lebih prioritas atau mendesak

- Dapat mengetahui gejala-gejala kerusakan lebih dini, sehingga dapat mencegah

kerusakan yang tidak terencana. (Unschedule)

2. Backlog Strategy

Backlog Strategy adalah proses menentukan pelaksanaan pekerjaan backlog agar

tidak menyebabkan breakdown unit tinggi yang disebabkan oleh tidak tersdedianya

spare parts, man power, consumable good dan pendukung yang lainnya. Selain itu

dalam backlog strategy juga harus diperhatikan efisiensi kerja dan menghindari waktu

9

terbuang yang seharusnya bias dihindari. Untuk menghindari hal tersebut agar setiap

nacklog dibuatkan Material Requirement Planning (MRP) agar memudahkan proses

kontrolnya dan menggabungkan pekerjaan backlog kepekerjaan-pekerjaan yang

schedule. Berikut adalah berbagai macam backlog strategy :

a. Backlog Analisis

Setiap pekerjaan backlog harus dibuatkan hystorical, sehingga kita akan

memiliki data actual kejadian kejadian trouble yang meliputi frekuensi trouble,

lead time pekerjaan, life time komponen, dan parts. Data tersebut nantinya akan

sangat bermanfaat dalam menentukan strategy maintenanceke depan terutama

dalam pembuatan planning atau schedule maintenance.

b. Backlog Scheduling and Execution

- Scheduling

Dalam pembuatan scheduling terutama fixed schedule harus sudah

dikonfirmasikan dan dikomunikasikan dengan seluruh pihak terkait,

terutama untuk pekerjaan yang mmenrlukan waktu khusus dan memerlukan

material serta man power.

- Execution

Execution atau pelaksanaan pekerjaan merupakan rangkaian proses

backlog management yang terpenting karena merupakan aplikasi dari

keseluruhan kegiatan. Performance Execution merupakan barometer

keberhasian Asianuling dan planning

- Backlog Organization

BacklogOrganization adalah personal yang terlibat dalam kegiatan proses

dan identifikasi sampai dengan eksekusi pekerjaan, dimana merupakan satu

kesatuan informasi dan komunikasi baik dilingkungan perusahaan pemilik

unit maupun distribusi dalam kapasitasnya sebagai support.

- Backlog Monitoring System

Adalah software yang membantu proses record atas inputan, pengolahan

data dan scheduling, palning serta hasil eksekusi pekerjaan yang dituangkan

menjadikesatuan monitoring.

10

Gambar 2.6 Backlog Sheet


11

2.5 Maintenance Chart

Berikut adalah area kerja dari aktivitas perawatan :

Gambar 2.7 Maintenance Chart

(PT. United Tractors, 2012)

10Hrs

50Hrs

2000Hrs

1000Hrs

500Hrs

250Hrs

Inspection

Monitoring

Periodic

Inspection

Periodic

Service

Periodic

Maintenance

Engine

Overhaul

Etc.

Tourque

Converter

Schedule

Overhaul

Condition

Based

Schedule

Repair

Preventive

Maintenance

Repair &

adjustment

Breakdown

Maintenance

Corrective

Maintenance

Counter

Measure

Factory

Service

News

Modificati

on

program

Mai

nte

nan

ce

12

2.6 Sasaran Pengendalian Maintenance

Gambar 2.8 Sasaran melakukan Maintenance

(PT. United Tractors, 2012)

Sasaran Pengendalian

pada perawatan

Equipment

Performance

Physical Availability

Lamanya

Perbaikan

Frekuensi

Kerusakan

Jumlah, Komposisi, dan

Kompetensi Mekanik

MTBF

Fasilitas (Workshop and

tools

Ketersediaan suku cadang

Tingkat kerusakan

Program Perawatan

Cara Pengoperasian

Mutu Perbaikan

Kualitas Suku Cadang

Cost

Teknologi Alat

Fasilitas Service

Program Perawatan

Kompetensi Mekanik

Parts

Supervisi

13

2.7 Physical Availability

Physical Availability merupakan perhitungan perbandingan waktu ketersdiaan

alat data digunakan sesai dengan fungsinya terhadap total waktu yang tersedia untuk

beroperasi. Faktor yang mempengaruhi Physical Availability dapat disebabkan oleh

kegiatan perawatan pencegahan dan kegiatan perbaikan. Lama alat tidak beroperasi

sesuai fungsinya disebut downtime. Semakin tinggi Physical Aailability berarti

semakin kecil nilai Downtime alat

Physical Availability yang tinggi tergantung pada faktor kehandalan alat, cara

penggunaannya, dan perawatannya. Dengan demikian perawatan alat merupakan

suatu faktor penting untuk mendapatkan Physical Availability yang tinggi. (Noor

Rahman, Ahmad Hendrawan, 2014)

2.8 Diagram Fishbone

Diagram tulang ikan atau fishbone adalah salah satu metode di dalam

meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram Sebab-

Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada

tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tikyo Jepang

yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Sehingga sering juga disebut

dengan diagram ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan untuk

manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal (non-numerical) atau data

kualitatif. Dr. Ishikawa juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan

7 alat atau metode pengendalian kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control

chart, run chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, dan flowchart.

Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang berbentuk mirip

dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. Diagram ini akan

menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai

penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang

ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan

diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan

hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal,

diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab

14

(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor

penyebab itu.

Diagram Fishbone telah menciptakan ide cemerlang yang dapat membantu dan

memampukan setiap orang atau organisasi/perusahaan dalam menyelesaikan masalah

dengan tuntas sampai ke akarnya. Kebiasaan untuk mengumpulkan beberapa orang

yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang

dihadapi oleh perusahaan Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat

dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi.

Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan

pandangan setiap individu. Jadi sebenarnya dengan adanya diagram ini sangatlah

bermanfaat bagi perusahaan, tidak hanya dapat menyelesaikan masalah sampai

akarnya namun bisa mengasah kemampuan berpendapat bagi orang – orang yang

masuk dalam tim identifikasi masalah perusahaan yang dalam mencari sebab masalah

menggunakan diagram tulang ikan. (Scarvada, 2004)

2.8.1 Manfaat Diagram Fishbone

Fungsi dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan) adalah untuk mengidentifikasi

dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek

spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya . Sering dijumpai orang

mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus harus menguji

apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah memperbesar atau

menguranginya akan memberikan hasil yang diinginkan.

Dengan adanya diagram Fishbone ini sebenarnya memberi banyak sekali

keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi

perhatian penting perusahaan. Masalah – masalah klasik lainnya juga terselesaikan.

Masalah – masalah klasik yang ada di industri manufaktur khusunya antara lain

adalah : a) keterlambatan proses produksi, b) tingkat defect (cacat) produk yang

tinggi, c) mesin produksi yang sering mengalami trouble, d) output lini produksi yang

tidak stabil yang berakibat kacaunya plan produksi, e) produktivitas yang tidak

mencapai target, f) complain pelanggan yang terus berulang

15

Namun, pada dasarnya diagram Fishbone dapat dipergunakan untuk kebutuhan-

kebutuhan berikut :a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah,

b) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah, c) Membantu

dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut, d) Mengidentifikasi tindakan

(bagaimana) untuk menciptakan hasil yang diinginkan, e) Membahas issue secara

lengkap dan rapi, f) Menghasilkan pemikiran baru. Jadi ditemukannya diagram

Fishbone memberikan kemudahan dan menjadi bagian penting bagi penyelesaian

masalah yang mucul bagi perusahaan.(Scarvada,2004)

2.8.2 Cara Membuat Diagram Fishbone

Dalam hal melakukan Analisis Fishbone, ada beberapa tahapan yang harus

dilakukan, yakni 1). Menyiapkan sesi analisa tulang ikan. 2). Mengidentifikasi akibat

atau masalah. 3). Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 4). Menemukan

sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran. 5). Mengkaji kembali setiap

kategori sebab utama. 6). Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling

mungkin. Cara yang lain dalam menyusun Diagram Fishbone dalam rangka

mengidentifikasi penyebab suatu keadaan yang tidak diharap adalah sebagai berikut:

- Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan mendesak untuk

diselesaikan.

- Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat

(effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian

gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan

masalah itu dalam kotak.

- Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi

masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-

faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui

Stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin,

peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau

stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor –faktor

penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.

16

Berikut beberapa pendekatan yang bisa dijadikan panduan untuk merumuskan

faktor-faktor utama dalam mengawali pembuatan Diagram Cause and Effect:

1. Pendekatan The 4 M’s (digunakan untuk perusahaan manufaktur).

Faktor-faktor utama yang bisa dijadikan acuan menurut pendekatan ini adalah 1)

Machine (Equipment), 2) Method (Process/Inspection), 3) Material (Raw,

Consumables dll.), 4) Man power.

2. Pendekatan The 8 P’s (digunakan pada industri jasa).

Menurut pendekatan ini, ada setidaknya 8 hal yang bisa dijadikan acuan sebagai

faktor utama antara lain 1) People, 2) Process, 3) Policies, 4) Procedures, 5) Price, 6)

Promotion, 7) Place/Plant, 8) Product

3. PendekatanThe 4 S’s (digunakan pada industri jasa).

Pendekatan ini memberikan acuan 4 faktor utama antara lain 1) Surroundings, 2)

Suppliers, 3) Systems, 4) Skills

4. Pendekatan 4 P (pendekatan manajemen pemasaran).

Pendekatan yang menggunakan perspektif manajemen pemasaran untuk memberikan

faktor utama yang bisa dijadikan acuan yakni 1) Price, 2) Product 3) Place, 4)

Promotion.

Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab

utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan

sebagai tulang-tulang berukuran sedang.

Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab

sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu

dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.

Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor

penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik

kualitas. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang

dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan berikut :Apakah penyebab

itu? Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi? Bertanya “Mengapa” beberapa kali

(konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil

17

tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat

ke dalam diagram sebab-akibat.

2.8.3 Kelebihan/ Kekurangan Diagram FishBone

Kelebihan Fishbone diagram adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang

terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran yang

mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Sedang Kekurangan Fishbone diagram

adalah opinion based on tool dan di design membatasi kemampuan tim / pengguna

secara visual dalam menjabarkan masalah yang mengunakan metode “level why”

yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan benar – benar besar untuk

menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya voting digunakan untuk

memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut.

(Scarvada, 2004)

Gambar 2.9 Diagram Fish Bone

https://sites.google.com/site/kelolakualitas/Diagram-Fishbone


18

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian dalam Tugas Akhir ini adalah Studi Kasus dimana ditemukannya

nilai Physical Availability (PA) yang rendah pada unit PC 4000-6 yang berada di PT.

United Tractors site Adaro. Dilakukannya penelitian ini dimaksudkan agar didalam

pelaksanaannya unit dapat bekerja secara optimal tanpa adanya nilai PA yang rendah

serta meminimalisir watu breakdown unit. Hal ini dimaksudkan untuk meningkatkan

kepuasan customer dan meningkatkan benefit bagi perusahaan.

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian

Penulis melakukan penelitian berdasarkan studi kasus yang ada si PT. United

Tractors Site Adaro, Kalimantan Selatan. Waktu penelitian dilakukan selama 5 bulan

yaitu terhitung dari tanggal 1 Juli 2016 hingga 30 November 2016.

Gambar 3.1 Lokasi PT United Tractors site Adaro FMC BUMA

(Google Earth)

SUPPORT POINT

FMC BUMA

PARINGIN PIT

19

3.3 Identifikasi Masalah

Pada periode maret hingga juli 2016, Unit PC 4000-6 yang berada di site Adaro

mendapat nilai PA yang berubah-ubah pada unit EXKM 41002 dan unit EXKM

41003. Pada bulan Maret, unit EXKM 41002 mendapat nilai PA 88,82% dengan

target 89%. Sedangkan pada bulan Juni dan Juli, Unit EXKM 41003 mendapat nilai

PA 56.03% dan 15,33% dengan target yang ditentukan adalah 89%.

3.4 Metode Pengumpulan Data

Adapun beberapa cara pengumpulan data yang dilakukan penulis adalah sebagai

berikut :

a. Observasi, yaitu pengamatan terhadap proses Periodic Service dan Backlog

yang ada di area site Adaro dengan data PA pada unit EXKM 41002 dan

EXKM41003.

b. Dokumentasi, yaitu mengumpulkan gambar atau foto yang berhubungan

dengan pokok bahasan dari tugas akhir ini seperti hasil dokumentasi saat

proses service, backlog serta data yang mendukung hasil penelitian seperti

data Physical Availability, Monthly report, backlog monitoring, detail

performance units, dan lain-lain.

Berdasarkan sumbernya, data penelitian ini dibagi menjadi 2 yaitu :

1. Data Primer, data ini didapat dengan melakukan pengamatan terhadap proses

maintenance pada unit seperti periodic service, periodic inspection dan

backlog. Serta penulis melakukan dokumentasi berupa foto atau gambar

dalam proses meningkatkan PA yang dibahas dalam Tugas Ahir ini yang

digunakan sebagai acuan untuk mengembangkan pembahasan tersebut.

2. Data Sekunder, yaitu data pendukung ,yang telah diolah dan disimpan oleh

pihak perusahaan sebagai bukti. Data ini meliputi data-data seperti hystorical

unit, data PA, MTBF, Backlog Monitoring, Periodic service, periodic

Inspection, dan data lainnya berupa referensi untuk menentukan faktor-faktor

yang mempengaruhi Physical availability.

20

Tabel 3.1 Metode Pengambilan Data

3.5 Prosedur Kerja

Pada Penelitian ini, Penulis mengidentifikasi masalah yang terjadi pada saat

proses Periodic Service dan program backlog, dimana dikarenakan dua hal tersebut

waktu downtime unit menjadi lama atau diluar estimasi. Hal ini sangat mempengarui

hasil dari Physical Availability pada unit.

Pada saat melaksanakan periodic service dan program backlog, penulis

melakukan pengamatan dengan mengikuti kegiatan tersebut. Selain itu penulis juga

mencari referensi lain dimana untuk mencari hal-hal yang dapat meningkatkan

physical availability pada unit PC 4000-6.

Untuk proses pengumpulan data pada penelitian ini, penulis melakukan observasi

dengan mengikuti kegiatan periodic service dan program backlog. Didukung dengan

data-data yang digunakan sebagai acuan untuk meyelesaikan permasalahan pada

Tugas Akhir ini sepeti Data Periodic Service, Backlog Monitoring system, Data

Physical Availability units, MTBF, Data Periodic Inspection dan lain-lain.

Kemudian, Data-data yang telah didapat oleh penulis dikumpulkan dan

dikelompokan berdasarkan bulan pada saat melakukan on the job training untuk

mengetahui faktor-faktor yang memprngaruhi hasil Physical Availability pada unit

PC 4000-6 yang berada di PT. United Tractors SiteAdaro.

Jenis Data Metode Instrumen Sumber

DokumentasiFoto-foto pelaksanaan Periodic

Service dan backlogPrimer

Dokumentasi

Hasil Foto support point di

lapangan, pengerjaan backlog , dan

update backlog monitoring system

sekunder

ObservasiPelaksanaan periodic Service dan

BacklogPrimer

Kuantitatif DokumentasiHystorical unit, data PA, MTBF

dan lain-lainsekunder

Kualitatif

21

3.6 Diagram Alir (Flow Chart)

Gambar 3.2 Flow chart

Start s

Identifikasi dan

perumusan masalah

Studi Lapangan

Perumusan tujuan

Observasi

Studi Literatur

Data Hasil Audit Dokumentasi Foto

Lapangan

Data Sekunder

Pengumpulan data

Dokumentasi Buku Literatur Internet

Data primer

Kesimpulan dan Saran

Hasil Penelitian

dan Pembahasan

Analisis Data

Pengolahan Data

Finishh

h

22

3.6.1 Perumusan Tujuan

Tujuan yang dirumuskan untuk meningkatkan Physical Availability

berdasarkan proses periodic service dan backlog.

3.6.2 Pengumpulan Data

a. Data Primer

Penulis melakukan pengambilan data berupa dokumentasi foto dan gambar

hasil dari proses periodic service dan backlog

b. Data Sekunder

Pengambilan data meliputi data-data seperti hystorical unit, data PA, MTBF,

Backlog Monitoring, Periodic service, dan periodic Inspection

3.6.3 Pengolahan Data

Pengolahan data berdasarkan hasil Physical Availability dan Downtime Unit

akibat periodic service dan backlog.

3.6.4 Hasil Penelitian dan Pembahasan

Hasil yang dicapai adalah diketahuinya faktor penyebab turunnya PA yang

diakibatkan saat proses periodic service dan backlog serta upaya yang dilakukan

untuk meningkatkan kembali PA unit tersebut.

3.6.5 Kesimpulan dan Saran

Dibuatlah hasil kesimpulan dan saran dari uraian-uraian permasalahan yang

telah didapat dan dipecahkan sebagai rekomendasi upaya untuk meningkatkan

physical availability unit agar proses pekerjaan unit dapat dikerjakan secara optimal.

23

BAB IV

HASIL PENELITIAN

4.1 Hasil Peneltian Data Lapangan

Penulis menjelaskan secara detail dan terperinci mengenai proses perencanaan

periodic service, periodic inspection, dan backlog pada PC 4000-6 di PT. United

Tractors Tbk, Site Adaro.

Gambar 4.1 PC 4000-6


4.1.1 Identifikasi Masalah

Populasi unit yang termasuk dalam kontrak FMC (Full Maintenance Contract)

di PT. United Tractors site Adaro berjumlah 2 unit PC 4000-6. Berikut adalah data

unit PC 4000-6 yang berada di site PT. United Tractors site Adaro:

Tabel 4.1 Data unit PC 4000-6

Unit PC 4000-6

Tempat PT. United Tractors site Adaro

Tipe unit Excavator

Merk Komatsu

Customer PT. Bukit Makmur Mandiri Utama

24

Di PT. United Tractors site Adaro terdapat 2 unit PC 4000-6 dengan code unit

sebagai berikut :

Tabel 4.2 Code unit

Unit Code Unit

PC 4000-6 EXKM 41002

EXKM 41003

Penulis melakukan observasi lapangan dengan mengikuti job periodic service,

yang dimulai dengan briefing dimana supervisor menjelaskan dan membagi tugas

kepada team dengan mengunakan pembagian berdasarkan area kerja. Penulis juga

membantu dalam mempersiapkan alat-alat yang digunakan saat proses periodic

service.

Apabila unit telah breakdown, maka penulis dan mekanik segera menuju

lapangan. Team Leader pun memastikan kembali pembagian tugas berdasarkan JSS

dan semua alat support telah tiba dan sesuai standard. Sebelum melakukan service,

penulis bersama mekanik melaksanakan inspeksi untuk mengecek kondisi unit dan

mengidentifikasi backlog baru, lalu penulis dan mekanik meng eksekusi PS dan

Backlog.

\

Gambar 4.2 proses Periodic Service


25

Pada saat melakukan proses pengerjannya, unit excavator PC 4000-6 dengan

kode unit EXKM 41003 mengalami penurunan kinerja, sehingga tidak mencapai PA

rata-rata dari kedua unit, jadi tidak sesuai dengan Plan PA yang direncanakan

sebelumya yaitu 87%.

Tabel 4.3 hasil Physical Availability PC 4000-6 FMC Buma Adaro

4.1.2 Pengumpulan Data

Penulis mendapatkan data dari beberapa hasil audit perusahaan berupa data

hystorical periodic service dan Backlog yang merupakan data record yang telah

dilaksanakan oleh PT. United Tractors. Kemudian data Monthly Report yang

digunakan sebagai acuan permasalahan yang ingin diselesaikan oleh penulis.

Tabel 4.4 Hasil PA periode Juni-oktober

Dari data diatas,penulis melakukan pengamatan selama 5 bulan periode juni

hingga oktober 2016. Ditemukannya hasil PA yang tidak mencapai target pada bulan

C/NJuni Juli Agustus September Oktober

ADARO PC4000-6 89% EXKM41002 90.78% 95.29% 91.38% 91.77% 91.82%ADARO PC4000-6 89% EXKM41003 56.03% 15.33% 94.88% 91.18% 93.32%

Average PA 73.41% 55.31% 93.13% 91.48% 92.57%YTD PA 73.41% 64.36% 73.95% 78.33% 81.18%

Plan PA 87% 87% 87% 87% 87%

District Model TARGETPhys ica l Avai labi l i ty PC4000-6 FMC BUMA ADARO

56.03%

15.33%

94.88% 91.18% 93.32%

0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%

100.00%

Hasil Physical Availability

Hasil PhysicalAvailability

26

Juni dan Juli yang disebabkan oleh beberapa hal seperti nilai total downtime yang

terjadi akibat Periodic Maintenance, proses backlog, Breakdown Unschedule, serta

faktor lainnya seperti cuaca dan kondisi lapangan.

4.2 Penyebab Menurunnya Nilai Physical Availability

Hasil Physical Availability yang terjadi di PT. United Tractors site Adaro

mengalami penurunan yang jauh dari Plan yang direncanakan pada bulan Juni dan

Juli. Hal ini menyebabkan target produksi tidak seperti yang direncanakan.

Ada beberapa hal yang dapat mempengaruhi nilai PA yaitu nilai total downtime

termasuk periodic maintenance, proses backlog, breakdown unschedule dan faktor

lainnya seperti cuaca dan kondisi lapangan karna dapat mempengaruhi kinerja unit

tersebut, berikut faktor yang mempengaruhi nilai Physical Availability.

Tabel 4.5 Faktor yang mempengaruhi Physical Availability

Breakdown Schedule Breakdown Unschedule Support

Periodic Service Troubleshooting Ketersediaan tool

Periodic Inspection (Daily) Cuaca

Ketersediaan unit

support dan operator

Backlog

Berdasarkan tabel diatas, diperoleh data-data berupa hasil dari total waktu

breakdown schedule dan breakdown unscheduled untuk membandingkan saat hasil

PA sesuai Plan dan Hasil PA yang tidak mencapai Plan.

4.2.1 Breakdown Schedule

Salah satu penyebab yang dapat mempengaruhi nilai physical abailability pada

sebuah unit adalah Breakdown Schedule. Breakdown Schedule adalah perbaikan yang

dilaksanakan dengan adanya rencana yang telah disusun terlebih dahhulu. Breakdown

Schedule ini terdiri dari beberapa kegiatan seperti Periodic Service, Backlog, dan

Periodic Inspection, Berikut data penyebab downtime unit berdasarkan Periodic

Service dan Backlog :

27

EXKM 41002

PS224500

02/06/20169:00

1815

24601101

9:009:30

3:002.5

18.0015

PS 250 H &

Replace

Idler RH, Replace Top

Roller No 1 RH

, Replace

Cyl HIC

EXKM 41003

PS126250

09/06/20169:00

169

2620644

11:3014:00

4:002.5

16.509

PS 250 H &

Do Backlog

EXKM 41002

PS124750

16/06/20169:00

2013

24871121

13:0014:00

17:451.5

28.758

PS 250 H &

Replace Oil

Cooler Sisi Atas D

epan

& Replace Bushing

Stick

EXKM 41002

PS325000

01/07/20169:00

1614

25124124

10:0010:30

3:009.0

17.008

PS 5000 H &

Replace

Teeth Bucket all

EXKM 41002

PS125250

19/07/20169:00

1416

25411161

10:0010:15

23:301.5

13.508

PS 250 H &

Replace Oil

Cooler

rem

ark

Ex

ecu

tion

start tim

e

Un

it

Re

lea

se

To

tal

Le

ad

Tim

e P

S

Are

a

To

tal L

ea

d

Tim

e P

S

da

n

Ba

cklog

Ekse

kusi

Ba

cklog

sesu

ai

Pla

n

Un

it Co

de

Se

rvice

Typ

e

SM

R

Pla

nn

ed

Pla

n P

S

Da

te

Pla

n P

S

Tim

e

Pla

n

Do

wn

ti

me

Un

it

Ba

cklog

Pla

nn

ed

SM

R

Actu

al

De

viasi

Sta

rt Un

it

Do

wn

Tim

e

Tab

le 4.6

Data to

tal wak

tu b

reakd

ow

n saat P

S d

an B

acklo

g (jam

)

28

4.2.2 Breakdown Unschedule

Breakdown unschedule juga dapat mengurangi nilai Physical Availability

dikarenakan dapat mempengaruhi kinerja suatu unit. breakdown unschedule

merupakan kondisi dimana suatu unit tidak dapat bekerja karena adanya suatu

permasalahan yang terjadi pada unit tersebut dan tidak direncanakan sebelumnya.

Hal ini disebabkan kurangnya penanganan atau tindakan maintenance yang

kurang baik sehingga menyebabkan adanya suatu masalah pada unit tersebut.

Breakdown Unschedule bisa disebabkan karena adanya troubleshooting unit, kondisi

cuaca, dan lingkungan sekitar area kerja.

Tabel 4.7 Data Troubleshooting

Unit

Breakdown

Date

EXKM 41002 24620 UT 6/3/2016 3.67Hose Anaconda Line

E LeakHydraulic

EXKM 41003 26119 UT 6/3/2016 27.00

T/S Travel Low

Power & Noise at

Main Pump Area

Hydraulic

EXKM 41002 24639 UT 6/4/2016 6.00Oil Cooler Sisi atas

bagian luar leakHydraulic

EXKM 41003 26174 UT 6/7/2016 7.00 Bucket Drift Hydraulic

EXKM 41002 24374 UT 6/9/2016 1.97 Hydraulic Overhead Hydraulic

EXKM 41002 24806 UT 6/13/2016 0.33 Hose Grease problem Autolube

EXKM 41003 26318 UT 6/16/2016 2.95 Bucket Cut Off electric

EXKM 41003 26381 UT 6/20/2016 23.17 AC HOT AC/Swing

EXKM 41002 24910 UT 6/20/2016 5.50

Block adapter

Throttle line D leak &

Burst

Hydraulic

EXKM 41002 24975 UT 6/23/2016 2.17T/S Engine Can't

StartElectric

EXKM 41002 25136 UT 7/2/2016 1.42 T/S Bucket Abnormal electric

EXKM 41002 25155 UT 7/3/2016 0.60 Centinel Engine leak Engine

EXKM 41002 25256 UT 7/11/2016 2.50Control Block No.02

leakHydraulic

EXKM 41003 26406 UT 7/29/2016 3.50 Hydraulic Leak Hydraulic

EXKM 41003 26410 UT 7/29/2016 2.42Attachment Low

PowerHydraulic

Unit Code SMR Job Description ComponentLead

time

Respo

nsibilit

y

29

Berikut akan dijabarkan berdaasarkan jumlah kerusakan pada area kerja yang

mengakibatkan lamanya proses pengerjaan Service :

Tabel 4.8 Jumlah Kerusakan Berdasarkan Area Kerja

Berdasarkan data diatas, yaitu jumlah kerusakan berdasarkan area kerja, area 2

merupakan area yang paling banyak mengalami kerusakan. Kerusakan yang sering

terjadi pada area tersebut diantaranya beberapa komponen mengalami kebocoran

(leak) seperti hose, oil cooler, dan control block.

Temuan-temuan pada permasalahan diatas, menandakan tidak efektifnya

pekerjaan pada saat periodic inspection sehingga mengakibatkan ditemukannya

beberapa kerusakan pada saat periodic service dan tidak ditemukannya kerusakan

tersebut pada saat melakukan periodic inspection.

Seharusnya kerusakan tersebut dapat terdeteksi pada saat melakukan periodic

inspection, sehingga pada saat melakukan pekerjaan lainya tidak akan mengganggu

aktivitas dan membuat pekerjaan menjadi lebih lama.

Pembagian zona Periodic Inspection sendiri dibagi menjadi 3 area pengerjaan,

yaitu :

- Zona 1 ( Front Attachment and Track Group)

- Zona 2 ( Upper Front Area, Central Frame and Engine Area)

- Zona 3 ( Upper Rear Area, Cabin and Engine Conttainer)

4.2.3 Unit Support

Support juga sangat berpengaruh dalam upaya mempercepat proses pekerjaan

yang dikerjakan oleh mekanik dalam melakukan pekerjaannya, misal dalam

melakukan proses periodic service, backlog, serta untuk menyelesaikan

troubleshooting yang ada.

Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5

1 10 - 3 1

Jumlah Kerusakan Berdasarkan Area Kerja

(Engine dan

PTO)

(Swing,

Hydraulics, dan

Grease Pump)

(Undercarria

ge dan

Attachment)

(Cabin dan

Battery)(AC)

30

Dengan tidak adanya support dalam membantu proses pekerjaan hal ini dapat

memperlambat proses penyelesaian masalah dan menambah waktu downtime unit

yang berarti unit tidak akan bekerja jika masalah tersebut tidak terselesaikan.

Tabel 4.8 Data Problem Log

Pada permasalahan di unit EXKM 41002 dan EXKM41003 yaitu terdapat

beberapa kendala saat membutuhkan alat support Crane dan Manitou. Crane dan

Manitou dibutuhkan untuk membantu mengangkat komponen-komponen. Pada saat

Periodic Service, seharusnya Crane dan Manitou membantu proses pengangkatan pin

dan oil cooler pada proses R and I (Remove Install) namun tidak bisa digunakannya

alat support tersebut dikarenakan tidak ada operator sehingga membuat waktu delay

yang lama. Selain karena unit support tersebut, kendala lainnya terdapat pada saat

proses pengelasan dan service yang membutuhkan kunci-kunci besar.

09-Jun-16 PC4000-6 EXKM41003 09-Jun-16 3:30 4:00 UT

Hose Bucket

supply Belum

diaction (ada

welder BUMA)

Hose Extend

lifetime

bertambah bisa

16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 14:00 15:00 UT

Proses pelepasan

pin lama (manitou

rusak)

Pekerjaan

menjadi lama

16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 22:00 3:00 UT

Operator crane

tidak ada (angkat

oil cooler)

Pekerjaan

Delay

16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 10:00 UTOperator manitou

tidak ada

pemasangan &

pelepasan oil

cooler lambat

16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 9:30 UTKunci-kunci besar

kurang

pekerjaan

menjadi lama

19-Jul-16 PC4000-6 EXKM41002 19-Jul-16 22:00 23:30 UTTidak ada operator

manitou

Pekerjaan

menjadi lama

29-Jul-16 PC4000-6 EXKM41003 29-Jul-16 16:00 17:00 UT Hujan

Aktifitas

pekerjaan

terhenti

Tgl Unit Model Unit CodeTgl

PROBLEMDelay (Time) Resp

Description

ProblemDampak

31

4.3 Diagram Fishbone

Dari data-data yang telah dikumpulkan, ditemukan ada beberapa indkasi yang

dapat menyebabkan tutunnya nilai Physical Availability yaitu, Breakdown Schedule,

Breakdown Unschedule, dan Support. Pada masalah Breakdown Schedule ditemukan

beberapa masalah yaitu lambatnya penanganan PS, temuan Backlog yang banyak,

serta total waktu yang digunakan melebihi Plant yang disarankan.

Dari Breakdown Unschedule, ditemukan beberapa masalah yaitu,

troubleshooting yang dominan pada satu area, yang menandakan kurangnya

penanganan yg baik saat melakukan periodic inspection maupun periodic service.

Selain troubleshooting, cuaca juga menjadi kendala saat unit akan beroperasi. Dan

masalah yang terakir terdapat pada alat support.Berikut data penyebab yang diolah

dalam diagram fishbone :

Gambar 4.3 Diagram Fishbone


Metode Man

tool tidak

lengkap

alat support

rusak

Material Machine

Nilai Physical

Availability Rendah

pekerjaan

tertunda

kurangnya operator alat

support

pekerjaan terhenti

keadaan cuaca

job delay

pelaksanaan

Periodic Service

penanganan PS telat, lead time

pekerjaan PS dan Backlog

melewati plan

temuan backlog

banyak

32

4.4 Meningkatkan Nilai Physical Availability

Setelah penulis melakukan pengamatan dari data-data penyebab menurunnya

nilai Physical Availability, dapat diketahui bahwa faktor-faktor yang dapat

mempengaruhi nilai Physical Availability adalah seperti breakdown schedule,

breakdown unschedule, dan kebutuhan alat support.

Penyebab masalah yang terjadi di PT. United Tractors site Adaro sendiri terdiri

menjadi 2 masalah saat pelaksanaan service (breakdown schedule),15 masalah

troubleshooting (breakdown unschedule), dan 6 masalah alat support. Permasalahan-

permasalahan tersebut mengakibatkan unit tidak bekerja dengan maksimal dan

menambah downtime unit yang mempengaruhi nilai Physical Availability. Berikut

upaya untuk meningkatkan nilai Physical Availability :

4.4.1 Penanganan Periodic Service dan Backlog

Berdasarkan data penyebab downtime unit yang disebabkan oleh breakdown

schedule terdiri dari 2 masalah yaitu keterlambatan penanganan service dan lead time

pekerjaan PS dan Backlog yang diluar estimasi.

Gambar 4.4 Struktur Organisasi


33

Berdasarkan gambar diatas merupakan struktur organisasi pada PT. United

Tractors site Adaro. Pekerjaan periodic service, periodic inspection, dan

troubleshooting ditangani oleh tim yang berbeda. Untuk periodic service ditangani

oleh tim PUMA, untuk job periodic inspection ditangani oleh tim PANTHER, dan

untuk trouble shooting ditangani oleh tim TIGER.

Berdasarkan gambar 4.4 (struktur organisasi), pekerjaan service ditangani oleh

tim PUMA yang beranggotakan 5mekanik.. Untuk job daily dan trouble shooting

ditangani oleh tim PANTHER yang terdiri dari 4 mekanik dan tim TIGER yag terdiri

dari 7 mekanik.

Setiap hari, Anggota PUMA, PANTHER, dan TIGER akan dibagi menjadi 3

untuk day shift, night shift, dan off day. Jadi berdasarkan pembagian tersebut, setiap

shiftnya Tim PUMA hanya beranggotakan maksimal 3 mekanik, tim PANTHER 2

mekanik, dan tim TIGER 3 mekanik, serta dibantu oleh seorang trainer (Magang).

Berikut data pembagian periodical service berdasarkan area kerja :

Tabel 4.9 Jumlah Komponen saat melakukan job PS 250

Zona 1 : Engine &PTO 11

Zona 5 : Air Conditioner

Area5

Zona 2 : Hydraulic,

Swing & Grease Pump10

Zona 3 : Undercarriage

& Attachment9

Zona 4 : Cabin & Battery

Area13

Area KerjaJumlah

Komponen

Periodical Service 250

34





Area KerjaJumlah

Komponen

Zona 2 : Hydraulic,



& Attachment10

Zona 4 : Cabin &

Battery Area15

Zona 5 : Air

Conditioner Area6



& Attachment10

Zona 4 : Cabin &

Battery Area13

Zona 5 : Air

Conditioner Area6


Area KerjaJumlah

Komponen

Zona 2 : Hydraulic,


35





& Attachment10

Zona 4 : Cabin & Battery

Area13

Zona 5 : Air Conditioner

Area8


Area KerjaJumlah

Komponen

Zona 2 : Hydraulic,




& Attachment10

Zona 4 : Cabin &

Battery Area15

Zona 5 : Air

Conditioner Area6


Area KerjaJumlah

Komponen

Zona 2 : Hydraulic,


36

Berdasarkan data diatas, berikut adalah jumlah komponen dalam setiap periodic

service berdasarkan area kerja :

Tabel 4.14 Total komponen dalam pengerjaan sevice

Berdasarkan data diatas, dapat diketahui pekeraan service tidak akan maksimal

bilamana hanya dikerjakan oleh 3 mekanik dengan bantuan 1 anak magang. Man

Power tersebut termasuk dalam pekerjaan Backlog. Jadi 3 orang mekanik dari tim

PUMA dan 1 anak magang dibagi menjadi 2 job yaitu service dan backlog. Jadi

untuk mengatasi permasalahan tersebut, yang perlu dilakukan adalah :

Untuk memaksimalkan man power yang ada, dalam pekerjaan service, tin

PUMA akan dibantu oleh tim TIGER jika dalam posisi standbye. Jadi 3 orang

mekanik dari tim PUMA akan di fokuskan dalam pekerjaan service, sedangkan

untuk backlog akan diperbantukan oleh tim TIGER yang terdiri dari 3 mekanik.

Dengan begitu, pekerjaan service dan backlog dapat dioptimalkan.

Untuk temuan backlog yang banyak, dapat diatasi dengan :

Mengisi data backlog yang belum di eksekusi dengan status Open ke form

BMS (Backlog Monitoring Sheet) dengan begitu akan mempermudah pekerjaan

mekanik dalam proses pekerjaan backlog .

Mekanik juga disarankan agar saat pengerjaan Daily dapat mengerjakan

Backlog yang dinilai Low Priority, dimaksudkan agar di next job saat service

dapat meminimalisasi intensitas pekerjaan backlog saat service. Dengan begitu

Tim PUMA akan difokuskan dengan Pekerjaan Service, sedangkan tim

72

77

76

PS 250

PS 500

PS 1000

PS 2000

PS 4000

Total Pengerjaan Komponen

(Zona 1 - Zona 5)

Job Periodic

Service

48

61

37

PANTHER dan tim TIGER akan difokuskan untuk membantu job Backlog.

Ketika tim Puma selesai dengan pekerjaan Service, mekanik akan membantu

tim PANTHER dan tim TIGER yang membantu job Backlog. Bilamana

backlog ditemukan pada waktu periodic service, maka mekanik dianjurkan

mengerjakan backlog temuan tersebut yang memiliki tingkatan low

4.4.2 Penanganan Tool kurang lengkap dan Alat support Rusak

Salah satu permasaahan pada saat periodic Service adalah kurangnya tool yang

dibutuhkan pada saat eksekusi PS. Akibat tool yang kurang memadai seperti ini

membuat pekerjaan Service menjadi delay. Berdasarkan lampiran 6, diketahui bahwa

pada list tool yang ada pada tool room tidak menyediakan kunci pas (Open and

Wrench) dengan ukuran besar diatas 32mm, sehingga ketika dalam pengerjaan proses

PS dan Backlog akan menambah delay waktu dalam proses pekerjaan service dan

backlog. Untuk menanggulani keadaan tersebut mekanik dianjurkan untuk mengisi

BAP (Berita Acara) kehilangan atau kurangnya tool untuk pekerjaan Service. Setelah

mengisi BAP, mekanik segera mengajukan kepada supervisor untuk diberikan kepada

ADM (Administrasi). Dari ADM, hal tersebut akan diinput dan kemudian akan

diberikan kepada PPC (Plan Production Control). PPC akan mmberikan input

tersebut kepada Bagian Part. Dengan demikian tool yang kurang akan diorder untuk

membantu pekerjaan service.

Masalah lain saat pengerjaan service yang dapat menyebabkan delay adalah

rusaknya alat support. Alat support sebenarnya adalah tanggung jawab customer

untuk menjaga kondisi dari alat support tersebut. Untuk menjaga kondisi dari alat

support tersebut pihak UT memberikan saran agar alat support juga perlu dilakukan

tindakan inspeksi dan service secara berkala. Hal ini diberitau saat melakukan

Meeting Customer untuk menyampaikan isu seputar kendala alat support dan

mendapatkan komitmen customer. Dengan demikian BUS (Breakdown Unschedule)

pada alat support tidak terjadi ketika akan dibutuhkan.

38

4.4.3 Operator Alat Support

Salah satu masalah lain yang terindikasi dapat menambah delay waktu saat

pengerjaan service dan backlog adalah ketersediannya opereator alat support kerika

akan menggunakan unit seperti Manitou dan crane. Untuk mengatasi masalah ini

dapat dilakukan bebarapa alternatif yaitu :

1. Memberikan Pelatihan kepada Mekanik

Pelatihan merupakan hal yang baik untuk meningkatkan pengetahuan serta

kemampuan keryawan dalam melaksanakan pekerjaannya. Dengan adanya

pelatihan kepada mekanik, maka akan menambah kemampuan mereka untuk

mengoperasikan alat support dimana dalam masalah ini adalah Manitou dan

Crane. Dengan mengadakan pelatihan tersebut tidak dipungkiri lagi untuk

ketersediaan alat support akan selalu ada ketika indin dibutuhkan saat proses

pekerjaan service dan backlog. Mekanik yang dapat mengoperasikan alat

support tersebut akan diberikan SIMPER atau surat ijin untuk mngoperasikan

unit yang dibuat sebagai tanda bukti bahwa mekanik tersebut mampu

mengoperasikn alat support tersebut

2. Melakukan Recruitment Karyawan

Dalam Menjalankan kegiatan produksi, khususnya dalam tahap operasional

perlu adanya sebuah perencanaan yang baik tentang jumlah karyawan.hal ini

akan mempengaruhi beban produksi yang akan dialami perusahaan. Untuk

mengatasi keterbatasan operator, perku adanya perhitungan beban kerja

dibandingkan dengan target produksi yang telah direncanakan. Operator

diberikan tugas untuk mengoperasikan unit yang dapat berjalan termasuk alat

support. Maka, dengan adanya recruitment untukoperator alat support akan

sangat membantu dalam proses produksi.

4.4.4 Keaadan Cuaca

Cuaca merupakan suatu faktor yang tidak dapat ditebak ketika berada

dilapangan. Unit alat berat tidak akan dioperasikan ketika hujan sampai dengan

39

kondisi lapangan dinyatakan aman unuk operasi, karena hal ini bersangkutan dengan

safety. Hal ini tidak dapat dicegah namun bias diminimalisir.

Pada saat hujan, mekanik yang melakukan kegiatan service akan menghentikan

pekerjannya hingga hujan berhenti dan kembali ke office.

Berdasaran gambar 4.5, jarak yang ditempuh dari posisi pit ke office cukup

jauh. Lama waktu yang ditempuh mekanik ketika melakukan periodic service adalah

50 – 60 menit. Untuk mengurangi travelling time yang lama yang disebabkan oleh

jarak antara tempat service dan office yang jauh, maka sebaiknya disediakan tempat

teduh yang lokasinya tidak jauh dari tempat service. Untuk meminimalisir keadaan

tersebut sebaiknya disediakan Container untuk tempat rest time sementara ketika

pada saat melakukan job periodic service terjadi hujan. Posisi container diletakan

tidak jauh dari posisi pit service. Posisi container ditempuh dengan jarak 5 menit

perjalanan, dengan demikian hal ini akan meminimalisir travelling time 45 - 55

menit perjalanan.

Gambar 4.5 Rute perjalanan dari office ke pit service

Google Maps

40

Dengan demikian, dengan menyediakan container sebagai tempat rest time

dapat mengurangi waktu traveling yang terbuang jka harus kembali ke office.

Gambar 4.7 Container sebagai tempat rest time sementara


Gambar 4.6 Jarak posisi support point dengan pit service (garis biru)

Google Maps

41

BAB V

KESIMPULAN dan SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian tentang upaya meningkatkan Physical Availability

berdasarkan Periodic Service dan Backlog pada PC 4000-6 di PT. United Tractors

site Adaro, bahwa :

1. Permasalahan yang mengakibatkan turunnya nilai Physical Availability adalah

penanganan periodic service dan backlog yang lambat, serta temuan backlog

yang banyak, juga keadaan alat support serta kurangnya kelengkapan tool saat

ingin melakukan periodic service, dan tidak tersedianya operator alat support saat

mengerjakan proses service.

2. Dengan merencanakan program periodic service semaksimal mungkin, dapat

mengurangi indikasinya waktu yang terbuang saat proses pengerjaan

sehinggaproses pekerjaan dapat dilaksanakan seoptimal mungkin.

5.2 Saran

Dari permasalahan yang telah dibahas berdasarkan penelitian tersebut, penulis

miliki beberapa saran untuk mengatasinya. Apabila dalam memberi saran penulis

belum cukup memaparkan dengan baik, dapat diperbaiki di kemudian hari. Berikut

saran yang diberikan penulis :

1. Memaksimalkan man power yang masuk day shift maupun night shift dengan

menambah mekanik dari tim PANTHER maupun tim TIGER untuk membantu

proses periodic Sevice Dengan memaksimalkan man power saat periodic service

dan backlog, dapat mengurangi lead time saat service dan backlog.

2. Melakukan pelatihan kepada mekanik atau melakukan recruitment untuk

menambah operator alat support

3. Menyampaikan kepada customer saat melakukan meeting untuk melakukan

inspeksi dan service untuk menjaga kondisi alat support

4. Mengorder ketersediaan tool yang kurang saat melakukan periodic service

maupunbacklog.

42

DAFTAR PUSTAKA

Ginting Sherly Meylinda, 2007. Usulan Perbaikan Terhadap Manajemen

Perawatan dengan Menggunakan Metode Total Productive

Maintenance (TPM) Di PT Aluminium Extrusion Indonesia

(Alexindo). Bekasi : Universitas Gunadarma

Iswanto Apri Heri, 2008. Manajemen Pemeliharaan Mesin-Mesin Produksi.

Medan : Universitas Sumatera Utara

Rahman Noor, Ahmad Hendrawan, 2014. Service Accuracy Pada Preventive

Maintenance Terhadap Mechanical Availability Unit Off Highway

Truck. Banjarmasin : Politeknik Negeri Banjarmasin

Scarvada, dkk, 2004. A Review of the Causal Mapping Practice and Research

Literature

United Tractor, 2011. Basic Mechanic Course, Technical Training Department.

Penerbit PT. United Tractors Tbk.

Poerwanto G. Hedra, Diagram Fishbone. Diakses 13 Juli 2017. Available from


Lampiran 1 : Montly Report Performance

C/N

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November DesemberADARO PC4000-6 92% EXKM41001 100% 100% 100% 100% 100% LATI LATI LATI LATI LATIADARO PC4000-6 89% EXKM41002 99.49% 96.79% 88.82% 96.65% 91.08% 90.78% 95.29% 91.38% 91.77% 91.82%ADARO PC4000-6 89% EXKM41003 93.46% 91.53% 91.68% 91.69% 92.18% 56.03% 15.33% 94.88% 91.18% 93.32%ADARO PC4000-6 89% EXKM41005 100% 100% 100% 100% 100% 93.08% 92.51% 100% 100% 100%

Average PA 96.48% 94.16% 90.25% 94.17% 91.63% 79.96% 67.71% 93.13% 91.48% 92.57%YTD PA 96.48% 95.32% 93.63% 93.76% 93.34% 91.11% 87.77% 88.44% 88.77% 89.15%Plan PA 89% 89% 89% 89% 87% 87% 87% 87% 87% 87%

C/N

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

ADARO PC4000-6 100 EXKM41001 0 0 0 0 0 LATI LATI LATI LATI LATI

ADARO PC4000-6 100 EXKM41002 162 331.50 79.08 110.00 108.60 90.67 171.33 188.33 123.00 86.00

ADARO PC4000-6 100 EXKM41003 124.75 110.75 99.40 73.14 108.00 80.75 28.50 52.36 172.00 104.80

ADARO PC4000-6 100 EXKM41005 0 0 0 0 0 16.50 48.44 0 0 0

Average TM MTBF 143.38 221.13 89.24 91.57 108.30 62.64 82.76 120.35 147.50 95.40

YTD MTBF 143.38 182.25 151.25 136.33 130.72 119.38 114.14 114.92 118.54 116.23

C/N

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

ADARO PC4000-6 4 EXKM41001 0 0 0 0 0 LATI LATI LATI LATI LATI

ADARO PC4000-6 4 EXKM41002 3.80 1.50 1.26 1.09 6.54 3.27 1.51 16.04 1.63 2.21

ADARO PC4000-6 4 EXKM41003 3.38 1.98 4.48 3.60 4.35 15.03 2.96 1.72 0.63 2.14

ADARO PC4000-6 4 EXKM41005 0 0 0 0 0 6.23 4.53 0 0 0

Average TM MTTR 3.59 1.74 2.87 2.35 5.45 8.18 3.00 8.88 1.13 2.18

YTD MTTR 3.59 2.67 2.73 2.64 3.20 4.03 3.88 4.51 4.13 3.94

TARGETDistrict ModelPhysical Availability PC4000-6 FMC BUMA ADARO

District Model TARGETPhysical Availability PC4000-6 FMC BUMA ADARO

District Model TARGETPhysical Availability PC4000-6 FMC BUMA ADARO

Physical Availability ( PA ) All MODEL

MTBF All MODEL

MTTR All MODEL

Lampiran 2 : Data Troubleshooting

Date Time Date Time Date Time Date Time

PC4000-6 EXKM 41002 24620 PARINGIN 57747722 UT 6/3/2016 21:20 3-Jun 21:20 6/3/2016 21:20 6/4/2016 1:00


PC4000-6 EXKM 41002 24639 PARINGIN 57747724 UT 6/4/2016 20:40 6/4/2016 20:40 6/5/2016 2:40








PC4000-6 EXKM 41002 25136 PARINGIN 57762441 UT 7/2/2016 15:45 2-Jul 15:45 7/2/2016 15:45 7/2/2016 17:10





Unit Model Unit Code SMR Location WO

Unit Breakdown Start Job Finish JobStart Travel

Responsibility

Lampiran 3 : Data Periodic Service

PC4000-6 EXKM 41002 57738130 PS2 24500 PARINGIN 02/06/2016 9:00 18 15





Plan PS DateService Type

Plan

Downtime

Unit

SMR

Planned

Plan PS

Time

Backlog

PlannedUnit Code WO ID Location

Unit Model

SBPR :

Mohon untuk yang

PC3000-1 Maupun

PC3000-6 tetap di

tuliskan dengan

format PC3000-6

24601 101 02/06/2016 9:00 9:30 12:00:00 13:00:00 17:00:00 19:00:00

26206 44 6/9/2016 11:30 14:00 12:00:00 13:00:00 16:30:00 20:30:00

24871 121 16/06/2016 13:00 14:00 12:00:00 13:00:00 17:00:00 22:00:00

25124 124 7/1/2016 10:00 10:30 12:00:00 13:00:00 17:00:00 21:00:00

25411 161 7/19/2016 10:00 10:15 12:00:00 13:00:00 17:00:00 19:00:00

Meninggalkan

Field / Bays untuk

change shift

Sampai di field /

bays setelah

change shift

Execution start

date

SMR

ActualDeviasi

Start Unit

Down Time

Execution

start time

Meninggalkan

Field / Bays untuk

rest

Sampai di Field /

Bays setelah rest

2:30 03/06/2016 3:00 2.5 18.00 15 PS 250 H & Replace Idler RH, Replace Top Roller No 1 RH, Replace Cyl HIC

3:30:00 AM 10/06/2016 4:00 2.5 16.50 9 PS 250 H & Do Backlog

5:00:00 PM 17/06/2016 17:45 1.5 28.75 8 PS 250 H & Replace Oil Cooler Sisi Atas Depan & Replace Bushing Stick

2:30:00 AM 02/07/2016 3:00 9.0 17.00 PS 5000 H & Replace Teeth Bucket all

11:00:00 PM 19/07/2016 23:30 1.5 13.50 8 PS 250 H & Replace Oil Cooler

Eksekusi

Backlog

sesuai Plan

Total Lead

Time PS dan

Backlog

Execution

end datePre Release Info Unit Release remark

Customer's

Leadtime

Total Lead Time

PS Area

(berdasarkan JSS)

Lampiran 4 : Backlog Sheet

ID BacklogUnit Model

Unit Code Log Date HM Problem (Component Code)Backlog

Status

Work

Zone

Suggested

Action

Est Job

(hours)Priority Part Number Part Description Figure Index Qty Source

BL-2207 PC4000-6 EXKM 41002 10/20/2016 27036 Hose Manifold Line D & F crack OPEN 2 C 4 3 51632498 (INT: KNZ 07083-D1445) Hose 3 355-1876d 2 PI

BL-2208 PC4000-6 EXKM 41002 10/20/2016 27036 Hose Manifold Line D & F crack OPEN 35620940 (INT:51945398,07000-B3048 (KNZ) Flangeseal 8 355-1876d 4 PI

BL-2209 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bolt Clamp piping supply HPF C/B 1,2,3 missing OPEN 2 C 3 3 30861599 Bolt 8 PI

BL-2210 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bolt Clamp piping supply HPF C/B 1,2,3 missing OPEN 33460098 Nut 8 PI

BL-2211 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bolt Clamp piping supply HPF C/B 1,2,3 missing OPEN 51711898 Washer 16 PI

BL-2213 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 50637198 clamp set 1 PI

BL-2214 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 50262698 Grommed 1 PI

BL-2215 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Hose Drain Block return manifold (overlifetime) OPEN 2 C 2 3 51650298 Hose 1 PI

BL-2216 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Hose Return manifold line N OPEN 2 C 1 2 51648498 Hose 1 PI

BL-2219 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Oring piping Cyl Stick RH leak OPEN 3 C 2.338524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Flange seal 9 355-4136b 1 PI

BL-2221 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Rubber Joystick LH damage OPEN 3 C 0.5 2 76758373 Bellow 3 991-0935 1 PI

BL-2222 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Bottom Roller No 1,4,5,6,7 leak OPEN 1 C 3 89590440 Bottom Roller 1 355-3135b 5 PI

BL-2223 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Repair cover travel motor LH. Bikin mounting covernya. OPEN 1 RP 1 3 Repair PI

BL-2230 PC4000-6 EXKM 41002 10/24/2016 27102 Piping From C/B 4 A3 to line J Worn (welding) OPEN 2 Rp 3 PI

BL-2235 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Repair handrail ruel tank + emergency ledder OPEN 3 Rp 3 2 PI

BL-2236 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Reseal flange mounting M/P 4 ( di tambah spare part R & I Main pump OPEN 2 C 3 50891998 Oring 38 991-0346 1 PI

BL-2240 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Floor depan anternator missing (Hilang) OPEN 2 C 1 3 92835940 Grid 4 355-1060d 1 PI

BL-2241 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 OPEN 2 C 1 3 50235498 Screw 21 355-1060d 4 PI

BL-2242 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 OPEN 2 C 1 3 31731840 Wing Nut 20 355-1060d 4 PI

BL-2243 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Hose Upper boom to cyl bucket sisi rood (bulge) No.2,3 OPEN 3 C 2 3 94032240 (INT: 07085-D2025 KNZ) Hose 61 355-4010d 2 PI

BL-2245 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Bottom Roller LH No 1 Anjlok,NO 4 leak OPEN 1 C 12 3 89590440 Bottom Roller 1 355-3135b 2 PI

BL-2246 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Bottom Roller RH No 7 leak OPEN 1 C 12 3 89590440 Bottom Roller 1 355-3135b 1 PI

BL-2247 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Rubber mounting fire OPEN 3 Partsindo 4 PI

BL-2248 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping stick OPEN 3 50444598 Clamp set 12 PI

BL-2249 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping stick OPEN 50444698 Clamp set 12 PI

BL-2250 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping Hose Discharge M/P 2, OPEN 3 PI

BL-2251 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Hose Suction M/P 3 bergelembung OPEN 2 C 5 3 50563740 Hose 8 355-1810k 1 PI

BL-2252 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Oil leak from hose oil make up tank (refilling arm) OPEN 1 C 2 3 51758298 Oring 12 355-1810k 3 PI

BL-2256 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 50637198 Clamp set 4 355-1893 2 PI

BL-2257 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 50262698 Grommet 7 355-1893 2 PI

BL-2258 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 53400899 Cover Plate 6 355-1893 2 PI

BL-2259 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 33460099 (INT: 381698 ) Nut 1 355-1893 2 PI

BL-2260 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 30861299 Bolt 30 355-1893 2 PI

BL-2261 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 51820098 Washer 37 355-1893 4 PI

BL-2262 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp Hose SGB LH missing OPEN 2 C 2 3 30861598 Bolt 355-1893 2 PI

BL-2263 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Clamp piping above boom OPEN 3 Rp 1 3 50444698 Clamp set 22 3554010 2 PI

BL-2264 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 supply stick LH sisi bottom OPEN 3 Rp 1 3 53400899 Cover Plate 25 3554010 2 PI

BL-2265 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Re wiring cabble fire suspression OPEN 3 C 2 3 Partsindo PI

BL-2266 PC4000-6 EXKM 41003 10/21/2016 27894 Lamp Dashboard Demage OPEN 3 C 1 76918973 Bulb 28V 20W 246 991-0985 1 PI

BL-2268 PC4000-6 EXKM 41003 10/25/2016 27959 Pressure Reducing valve block upper M/P No.05 from RH leak OPEN 2 C 2 3 79716473 Seal kit 28 991-0482 1 PI

BL-2269 PC4000-6 EXKM 41002 11/1/2016 27216 Gatring Link bucket LH missing OPEN 1 1 C 3 90521640 Seal Fixing 10 355-4600 1 PI

BL-2270 PC4000-6 EXKM 41002 11/1/2016 27216 Gatring Link bucket LH missing OPEN 1 1 C 3 24709040 Seal Ring 11 355-4600 1 PI

BL-2271 PC4000-6 EXKM 41002 11/6/2016 27317 Block2an tranduser C/B 1 leak OPEN 2 C 1.5 1/238524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Flangeseal 16 355-1851b 1 PI

BL-2272 PC4000-6 EXKM 41002 11/6/2016 27317 Oring mounting Increasing RH leak OPEN 2 C 2 1/2 50426198 Oring 16 991-0184 1 PI

BL-2273 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 37125799 Union Nut 58 355-2320f 4 PI

BL-2274 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 51502740 Union level 42 355-2320f 2 PI

BL-2275 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 51502940 Union 28 355-2320f 2 PI

BL-2276 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease Leak OPEN 1 C 1 2 90708040 Olive 50 355-2320f 4 PI

BL-2277 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Grease pump SLS leak OPEN 2 C 2 3 79815073 Grease Pump 1 991-0266d 1 PI

BL-2278 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Bolt mounting clamp hose manifold line C upper missing 1 pcs OPEN 2 C 1 3 30842299 Bolt 18 3551876d 1 PI

BL-2279 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Bolt mounting clamp piping supply boom cyl LH above boom missing 1 pcs OPEN 2 C 1 3 30861399 Bolt 72 3554000e 1 PI

BL-2280 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Swivel union link bucket leak OPEN 1 C 1 3 90734140 Union 1 PI

BL-2281 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Shim pin boom attachment sisi kiri bagian dalam lepas separo OPEN 2 Rp 1 3 1 PI

BL-2282 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Clamp piping supply C/B 1,2,3,4 (worn out) OPEN 2 C 3 3 50444698 Clamp 22 355-1832g 8 PI

BL-2283 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Screw & wings nut missing 8 pc OPEN C 4 2 50235498 Screw 76 355-1021f 8 PI

BL-2284 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 OPEN 31731840 Wing nut 75 355-1021f 8 PI

BL-2285 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Block Junction diatas boom leak (oil) OPEN 3 C 3 35620940 (INT:51945498,KNZ 07000-B2060) Flange seal DN 40 48 355-4010d 1 PI

BL-2286 PC4000-6 EXKM 41002 11/7/2016 27329 Block Junction diatas boom leak (oil) OPEN 3 C 338524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Flange seal DN 50 49 355-4010d 1 PI

BL-2287 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block SRV C/B 2 spool A1 leak OPEN C 36809740 Support ring 3 090-0359 2 PI

BL-2288 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block SRV C/B 2 spool A1 leak OPEN C 00015798 (INT: 51925498) oring 4 090-0359 2 PI

BL-2292 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Hose Return Increasing valve SGB RH leak OPEN C 51651198 Hose 11 355-1868f 1 PI

BL-2293 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Throttle Line G & L (belum PSN) OPEN C 46164040 Throttle 1 090-0695 1 PI

BL-2294 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Throttle Line G & L (belum PSN) OPEN C 00672998 (INT:51899598) Oring 5 090-0695 2 PI

BL-2295 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block throttle Line O leak OPEN C 75718273 Support ring 10 090-0695 1 PI

BL-2296 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Block throttle Line O leak OPEN C 18002240 (INT: 51899598 ) Oring 11 090-0695 1 PI

BL-2297 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Hose Return manifold to colector pipe OPEN C 90733740 Hose 7 355-1864f 1 PI

BL-2298 PC4000-6 EXKM 41003 11/3/2016 28084 Hose Reverse pump from return manifold OPEN C 51850498 Hose 22 355-1805e 1 PI

BL-2299 PC4000-6 EXKM 41003 11/6/2016 28144 Hose Return C/B 1 leak OPEN 2 C 1 1/2 90730840 Hose 3 355-1864 1 PI

BL-2300 PC4000-6 EXKM 41003 11/6/2016 28144 Hose Return C/B 1 leak OPEN 2 C 1 1/2 00769798 (INT: 769798) Oring 4 355-1864 3 PI

BL-2301 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Dipstik Hilang OPEN 2 C 1 2 79329773 Dipstick 101 991-0870a 1 PI

BL-2302 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Hose Supply Cyl Stick RH Bottom Side OPEN 3 C 3 94042140 (INT: 51592698) Hose 62 3554010d 1 PI

BL-2304 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Rotary lamp from ladder broken OPEN 3 C 0.5 3 Rotary lamp 1 PI

BL-2305 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Boom Cyl RH side leak (croschedk by UTR & Monitoring) OPEN 1 C 10 3 Cylinder PI

BL-2306 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Cyl Refelling arm leak OPEN 1 C 3 Rotable 1 PI

BL-2307 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Pin Cyl Refilling arm OPEN 1 C 3 51582798 Pin 64 2 PI

BL-2308 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Braket Handrail upper boom patah OPEN 3 Rp 5 3 Repair/Welding PI

BL-2313 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 HIC RH out side leak OPEN 1 C 12 3 76860173 Seal Kit 355-3118b 1 PI

BL-2314 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Dust dawl air cleaner missing 1 pc OPEN C 1 2 69770973 Cover Plate 14 090-5581a 1 PI

BL-2315 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 OPEN 76519873 (INT: 79673673) Gasket 13 090-5581a 1 PI

BL-2316 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Bolr air cleaner housing missing 1pc OPEN C 1 2 50243498 Bolt 17 355-1256d 1 PI

BL-2317 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 OPEN 51073398 Spacer 19 355-1256d 1 PI

BL-2318 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 OPEN 33235599 Nut 20 355-1256d 1 PI

BL-2319 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Deeph Stick Level PTO Thepeed Warn OPEN 2 Rp 1 3 1 PI

BL-2320 PC4000-6 EXKM 41003 11/7/2016 28153 Block Incrising LH Leak OPEN 2 C 2 Oring 1 PI

BL-2324 PC4000-6 EXKM 41002 11/9/2016 27360 Clamp piping supply hose cyl stick RH broken OPEN 3 Rp 1 3 Welding PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/18/2016 27544 Check Valve block swing brake RH+LH leak OPEN 2 C 1 3 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/19/2016 27565 Hose Internalleak SGB RH OPEN 2 C 2 3 51653298 Hose 4 355-1868d 1 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Step Ladder Crack (welding) OPEN 1 Rp 2 3 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Hose Refilling arm CLS & SLS OPEN 1 C 3 3 95284840 Hose 91 355-2301 2 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Hose Supply bucket at upper boom leak OPEN 1 C 2 3 94032240 (INT:07085-D2025 KNZ) Hose 61 355-4010d 1 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Hose Supply bucket at upper boom leak OPEN 1 C 2 338524340 (INT: 51945498 ) (KNZ: 07000-B2060) Oring 49 355-4010d 2 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Plug Holding C/B 4 No.04 leak OPEN 2 Rp 1 3 28876140 Oring 22 991-0083 1 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/23/2016 27609 Plug Holding C/B 2 No.03 leak OPEN 2 Rp 1 3 28876140 Oring 22 991-0083 1 PI

PC4000-6 EXKM 41002 11/24/2016 27628 Bracket Tabung Fire (Broken) OPEN 2 Rp 3 Fabrikasi PI

PC4000-6 EXKM 41003 11/21/2016 28333 Dudukan lock ointu area M/P crack OPEN 2 Rp 1 3 welding PI

Backlog Registration

SBPR:

Input dengan

Format:

DD/MM/XXXX

SBPR:

Input dengan Format:

DD/MM/XXXX

SBPR :

Mohon untuk yang

PC3000-1 Maupun

PC3000-6 tetap di

tuliskan dengan format

PC3000-6

Lampiran 5 : Problem Log

PROBLEM LOG

No Tgl Unit Model Unit CodeTgl

PROBLEMResp Description Problem Dampak

71 09-Jun-16 PC4000-6 EXKM41003 09-Jun-16 3:30 4:00 UT Hose Bucket supply Belum diaction (ada welder BUMA) Hose Extend lifetime bertambah bisa

72 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 14:00 15:00 UT Proses pelepasan pin lama (manitou rusak) Pekerjaan menjadi lama

73 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 22:00 3:00 UT Operator crane tidak ada (angkat oil cooler) Pekerjaan Delay

74 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 10:00 UT Operator manitou tidak ada pemasangan & pelepasan oil cooler lambat

75 16-Jun-16 PC4000-6 EXKM41002 16-Jun-16 9:00 9:30 UT Kunci-kunci besar kurang pekerjaan menjadi lama

79 19-Jul-16 PC4000-6 EXKM41002 19-Jul-16 22:00 23:30 UT Tidak ada operator manitou Pekerjaan menjadi lama

80 29-Jul-16 PC4000-6 EXKM41003 29-Jul-16 16:00 17:00 UT Hujan Aktifitas pekerjaan terhenti

Delay (Time)

Lampiran 6 : List Tool yang ada pada Tool Room

upaya meningkatkan physical availability pada...

Documents