pengaruh penambahan kawat galvanis bentuk ‘c’ …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/ta ari irawan...

i

PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BENTUK

‘C’ PADA KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

ARI IRAWAN SAPUTRA

NIM : 140309239792

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN

2017

ii

PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BENTUK

‘C’ PADA KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DI AJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI POLITEKNIK

NEGERI BALIKPAPAN

ARI IRAWAN SAPUTRA

NIM : 140309239792


JURUSAN TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN

2017

LEMBAR PENGESAHAN

iii

PERENCANAAN SISTEM INSTALASI AIR KOTOR PADA

RUKO 3 LANTAI DI KELURAHAN SEPINGGAN

BALIKPAPAN

Disusun oleh :

ARI IRAWAN SAPUTRA

NIM : 140309239792

Pembimbing I Pembimbing II

Totok Sulistyo,ST.,MT. Candra Irawan,ST,.Msi.

NIP. 19720902 200012 1 003 NIP. 19770124 200701 1 010

Penguji I Penguji II

Drs. Sunarno, M.Eng Mersianty, ST., MT.

NIP. 19640413 199003 1 015 NIP. 8827320016

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Sipil

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 19640413 199003 1 015

iv

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda

tangan dibawah ini:

Nama : Ari Irawan Saputra

NIM : 140309239792

Program Studi : Teknik Sipil

Judul TA : PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BENTUK „C‟

PADA KUAT TEKAN BETON

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk

memberikan hak kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan,

mengalih media atau format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data

(database), merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap

mencantumkan nama saya sebagai penulis/ pencipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya.

Dibuat di : Balikpapan

Pada tanggal : 26 Juli 2017

Yang Menyatakan

ARI IRAWAN SAPUTRA

NIM. 140309239792

v

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Ari Irawan Saputra

Tempat/Tgl Lahir : Samboja, 19 juni 1996

NIM : 140309239392

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH

PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BENTUK „C‟ PADA KUAT TEKAN

BETON” adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian

maupun keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang disebutkan sumbernya.

Demikian surat pernyataan saya buat dengan sebenar-benarnya tanpa

paksaan dari pihak manapun dan apabila pernyataan ini tidak benar, maka saya

siap mendapat sanksi akademis.

Balikpapan, 26 Juli 2017

Mahasiswa,

ARI IRAWAN S.

NIM. 140309239792

vi

LEMBAR PERSEMBAHAN

Alhamdulillah kupanjatkan kepada Allah SWT atas segala rahmat dan

kesempatan untuk menyelesaikan tugas akhir ini dan telah

menghadirkan mereka yang selalu memberi semangat dan doa yang

tiada henti-hentinya

Tugas akhir ini kupersembahkan untuk Ayah dan Ibu Tersayang

Ashari dan Nurdiyawanti

Tiada kata yang bisa menggantikan segala kasih sayang yang telah di

berikan kepada putranya ini

Serta kepada saudara dan saudariku tercinta

Ferdi dan Nisa

Dan juga kepada pacar saya Nurbalqis Ramly dan teman saya yang

selama ini mendukungku mengerjakan Tugas Akhir ini kepada Angga

Saputra, Cindi Harianti, Erna Saiyah dan Dina Ocktavia

Seluruh rekan-rekan 3 Teknik Sipil 2 2014 yang kusayangi yang telah

membantuku dalam pelaksanaan penelitian tugas akhir ini

vii

ABSTRACT

Fiber concrete is a admixture of concrete plus fiber. Selection of galvanized

wire fiber as a admixture of concrete because this material is easy to found in the

market, strong, easily formed and resistant to corrosion. With a galvanized C

pattern as an added material on fiber concrete is expected to produce a

compressive strength and strong bending of concrete.

This study used a galvanized wire variation of 8% and 10% by weight of

cement with

C pattern 0,5 cm with code C14 8%, C1410%, and normal concrete with code

BN14 1, BN14 2, BN14 3 and BN28 1, BN28 2, BN28 3 for test of compressive

strength of 14 day, compressive strength test 28 days,for 14 compressive test as

much 9 a 9 sample specimen 3 normal concrete and 6 fiber concrete and 28 day

compressive strength test as much a 9 sample specimen 3 normal concrete and 6

fiber concrete.

From the test results obtained value of compressive strength 271,111 kg/cm2,

248,889 kg/cm2 and 291,852 kg/cm

2 for test object OB, S06B, S1B. Changes in

compressive strength decreased by 8,196% and on concrete 28 days three was an

increase in compressive strength of concrete by 7,650%.

Keywords: fiber concrete, galvanized wire, compressive strength

viii

ABSTRAK

Beton serat merupakan campuran beton ditambah serat. Pemilihan serat

kawat galvanis sebagai campuran beton karena material ini mudah didapat

dipasaran, kuat, mudah dibentuk dan tahan terhadap korosi. Dengan pola kawat

galvanis bentuk „C‟ sebagai bahan tambah pada beton serat diharapkan mampu

menghasilkan kuat tekan beton.

Penelitian ini menggunakan kawat galvanis dengan variasi kawat galvanis

dari 8% dan 10% berat semen dengan pola C diameter 0,5 cm dengan kode C14

8%, C14 10%, dan beton normal dengan kode BN14 1 BN14 2 dan BN14 3 dan

BN28 1 BN28 2 dan BN28 3, untuk uji kuat tekan umur 14 hari sebanyak 9

sampel benda uji 3 beton normal dan 6 beton serat, uji kuat tekan umur 28 hari

sebanyak 9 sampel benda uji 3 beton normal dan 6 beton serat.

Dari hasil pengujian diperoleh nilai kuat tekan 271,111 kg/cm2, 248,889

kg/cm2, dan 291,852 kg/cm

2 untuk benda uji BN28, C28 8%, dan C28 10%.

Perubahan kuat tekan menurun sebesar 8,196% dan pada beton 28 hari terjadi

penigkatan kuat tekan beton sebesar 7,650%.

Kata kunci: beton serat, kawat galvanis, kuat tekan

ix

KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kepada Allah SWT karena Rahmat dan

KaruniaNya-lah Penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir yang berjudul

“Pemakaian serat kawat galvanis berbentuk “C” pada kuat tekan beton”. Tugas

akhir ini di susun untuk memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan

pendidikan diploma (D3) pada jurusan Teknik Sipil di Politeknik Negeri

Balikpapan

. Penyusunan tuas akhir ini tidak terlepas dari kendala-kendala yang ada,

namun berkat dukungan dan arahan dari berbagai pihak, akhirnya tugas akhir ini

dapat di selesaikan dengan baik, oleh karena itu penulias menyampaikan terima

kasih pada

1. Bapak Ramli,S.E, M.M, selaku direktur Politeknik Negeri Balikpapan.

2. Bapak Drs. Sunarno, M.Eng, selaku ketua jurusan teknik sipil Politeknik

Negeri Balikpapan.

3. Bapak Totok Sulistyo, S.T, M.T selaku dosen pembimbing 1 yang telah

memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan tugas akhir.

4. Bapak Candra Irawan S.T, M.Si selaku dosen pembimbing 2 yang telah

memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan tugas akhir.

5. Seluruh dosen dan staff karyawan jurusan politeknik negeri Balikpapan.

6. Bapak Ashari dan Ibu Nurdiyawanti selaku orang tua serta kedua adik yaitu

Ferdi Dermawan Saputra dan Nur Khairunnisa Putri Ramadhani yang telah

memberikan dukungan moril dalam keluarga.

7. Buat Nurbalqis Ramly yang telah membantu dan kepada seluruh teman-teman

angkatan 2014 Teknik Sipil khususnya teman-teman kelas 3 TS 2 yang telah

banyak membantu selama penyusunan tugas akhir ini hingga selesai.

8. Serta seluruh pihak yang tidak bias di sebutkan satu persatu, yang telah

membantu dalam penyusunan tugas akhir ini hingga selesai.

Penulis menyadari, Tugas Akhir ini masih banyak kelemahan dan

kekurangan nya dalam menyusun tugas akhir ini. Oleh karena itu penulis

sangat mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi

kesempurnaan tugas akhir. Dengan tugas akhir ini di tulis, semoga dapat

x

bermanfaat bagi penulis maupun pihak yang membaca terutama yang

berkecimpung di dalam, bidang Teknik Sipil.

Balikpapan 26 Juli 2017

Ari Irawan Saputra

xi

DAFTAR ISI

Halaman

JUDUL ..................................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN .................................................................................. v

ABSTRACT ........................................................................................................... vi

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah ........................................................................................ 2

1.4 Tujuan Penelitian ....................................................................................... 2

1.5 Manfaat Penelitian ..................................................................................... 2

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Beton .......................................................................................................... 3

2.1.1 Proses Terjadinya Beton ............................................................................ 4

2.1.2 Bahan Pembentuk Beton ............................................................................ 4

2.1.2.1 Semen Portland .......................................................................................... 4

2.1.2.2 Air .............................................................................................................. 5

2.1.2.3 Agregat ....................................................................................................... 6

2.2 Beton Serat (Fiber) .................................................................................... 6

2.2.1 Mekanisme Kerja Beton Serat ................................................................... 8

2.2.2 Kelebihan dan Kekurangan Beton Serat .................................................... 8

2.3 Kawat Galvanis .......................................................................................... 9

2.4 Umur Beton .............................................................................................. 10

2.5 Kuat Tekan ............................................................................................... 11

xii

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................. 12

3.2 Alat ........................................................................................................... 12

3.3 Bahan ....................................................................................................... 13

3.4 Metodologi Pengujian .............................................................................. 14

3.5 Proses Pengolahan Serat Kawat Galvanis................................................ 15

3.6 Prosedur Penelitian .................................................................................. 16

3.6.1 Pemeriksaan Bahan Pada Agregat Kasar ................................................. 18

3.7 Pengujian Slump Tes ................................................................................ 22

3.8 Pembuatan Benda Uji .............................................................................. 22

3.9 Perawatan Benda Uji................................................................................ 23

3.10 Kuat Tekan Beton .................................................................................... 23

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Umum ...................................................................................................... 25

4.2 Pemeriksaan Pasir Samboja ..................................................................... 25

4.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja .................. 25

4.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja .................................................... 26

4.2.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Samboja ..................................................... 27

4.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ...................................................... 27

4.2.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ........................................................ 28

4.3 Pemeriksaan Kerikil Palu ......................................................................... 30

4.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu ..................... 31

4.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu........................................................ 32

4.3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ................................................ 33

4.3.4 Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu .......................................................... 33

4.3.5 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ........................................................... 34

4.3.6 Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu .......................................................... 36

4.4 Perencanaan Campuran Beton ................................................................. 37

4.5 Perhitungan Kebutuhan Serat Kawat Galvanis ........................................ 38

4.6 Pembuatan Benda Uji .............................................................................. 38

4.7 Pengujian Slump ...................................................................................... 39

4.8 Perawatan Benda Uji................................................................................ 39

xiii

4.9 Pengujian Kuat Tekan Beton ................................................................... 40

4.10 Persentase Peningkatan Kuat Tekan Beton ............................................. 43

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 44

5.2 Saran ........................................................................................................ 44

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 45

xiv

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Proses terjadinya beton ..................................................................... 4

Gambar 3.1 Diagram alir metodologi penelitian .................................................. 15

Gambar 3.2 Pola C kawat galvanis ...................................................................... 16

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 1 ...............................................29




Gambar 4.5 Grafik Gradasi Kerikil Palu Zona 1 ..................................................35



Gambar 4.8 Diagram Kuat Tekan Beton 14 Hari .................................................41

Gambar 4.9 Diagram Kuat Tekan Beton 28 Hari .................................................42

xv

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1 Waktu Penelitian 12

Tabel 3.2 Ukuran Saringan Pada Penelitian Gradasi Agregat 13

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan

Air Pasir Samboja 26

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja 27

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja 27

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja 28

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja 28

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan

Penyerapan Air Kerikil Palu 32

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu 32

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu 33

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu 33

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu 34

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu 36

Tabel 4.12 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda uji Kubus 37

Tabel 4.13 Data Kebutuhan Material m3 37

Tabel 4.14 Kebutuhan Serat Kawat Galvanis 38

Tabel 4.15 Hasil Pengujian Slump 39

Tabel 4.16 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari 40

Tabel 4.17 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari 41

1

BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang 1.1

Beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari kombinasi

aggregat dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari beton adalah beton semen

Portland, yang terdiri dari agregat mineral (biasanya kerikil dan pasir), semen dan

air dan Beton serat merupakan campuran beton ditambah serat. Bahan serat dapat

berupa serat asbestos, serat plastik atau potongan kawat baja, serat tumbuh-

tumbuhan (rami, sabut kelapa, bamboo, ijuk) (Trimulyono, 2004). Beton serat

adalah komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan lain yang berupa serat,

serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak-retak sehingga menjadikan beton

lebih daktail daripada beton biasa.dalam pembuatannya beton ditambahkan serat

kedalamnya, yang betujuan untuk meningkatkan kuat tarik dan kuat lentur beton

agar tahan terhadap gaya tarik dan lentur yang di akibatkan pengaruh iklim,

temperature dan perubahan cuaca yan dialami oleh permukaan yang luas.

Penambahan serat itu sendiri dapat mereduksi retak-retak yang timbul akibat

perubahan cuaca tersebut.

Penelitian ini mengaplikasikan penggunaan serat dalam campuran beton,

dengan bahan tambah (admixture) serat jenis kawat galvanis. Penelitian ini

mengaplikasikan penggunaan serat dalam campuran beton dengan bahan tambah

berupa serat kawat galvanis pola C. Pemilihan serat kawat galvanis sebagai

campuran beton karena material ini mudah didapat dipasaran, kuat, mudah

dibentuk dan tahan terhadap korusi. Dengan pola galvanis C sebagai bahan

tambah pada beton serat diharapkan mampu menghasilkan kuat tekan pada beton.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penelitian ini yaitu :

1. Berapa besar pengaruh penambahan kawat galvanis pola C terhadap kuat

tekan beton.

2. Berapa persen peningkatan kuat tekan dengan menggunakan kawat galvanis

pola C terhadap beton kubus.

2

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan uraian dari latar belakang di atas, maka batasan masalah dalam

penelitian ini adalah :

1. Bahan yang digunakan dalam pembuatan beton :

a. Kawat galvanis Ø0,5mm berbentuk C dengan ukuran 5 cm panjangnya dan

bendingnya masing-masing 1 cm.

b. Air yang dipakai dalam penelitian ini adalah air yang memenuhi syarat

yaitu air PDAM yang berasal dari work shop teknik sipil Politeknik

Negeri Balikpapan.

c. Agregat halus yang di gunakan adalah pasir Samboja.

d. Semen yang digunakan adalah semen Portland tipe I yaitu merk semen

Tonasa.

e. Agregat kasar yang digunakan adalah krikil Palu.

f. Proporsi Kawat Galvanis sebanyak 8% dan 10%

2. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan benda uji berupa kubus

sebanyak 18 sampel.

3. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 14 dan 28 hari.

4. Metode mix design yang digunakan adalah standar SNI 03-2834-2000.

Tujuan penelitian 1.2

Tujuan penelitian ini antara lain :

1. Mengetahui persentase peningkatan kuat tekan terhadap penambahan kawat

galvanis bentuk C.

2. Mengetahui peningkatan kuat tekan beton dengan cetakan kubus.

Manfaat Penelitian 1.3

Manfaat yang di harapkan untuk dapat di peroleh melalui penelitian ini adalah :

1. Menambah pengetahuan dan wawasan tentang beton serat kawat galvanis.

2. Dapat di jadikan refrensi untuk penelitian selanjutnya

3

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Beton

Menurut SNI 03-2847-2002, beton adalah bahan yang di dapat dengan

mencampurkan semen Portland, agregat halus, agregat kasar dan air (dan

terkadang menggunakan bahan tambah yang bervariasi mulai dari bahan kimia

tambahan, serat, sampai bahan buangan non-kimia) pada perbandingan tertentu.

Campuran tersebut dituang ke dalam cetakan kemudian dibiarkan maka akan

mengeras seperti batuan. Pengerasan ini terjadi akibat reaksi kimia antara air dan

semen, yang berlangsung selama waktu yang panjang dan akibatnya campuran itu

selalu bertambah keras setara dengan umurnya.

Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. kekuataan

beton akan naik secara cepat sampai umur 28 hari, tetapi setelah itu kenaikannya

akan mengecil. Perancangan beton harus memenuhi kriteria perancangan yang

berlaku perancangan sendiri bertujuan untuk mendapatkan mutu beton yang baik

dimana harus memiliki kuat tekan yag tinggi dan pengerjaan yang mudah, tahan

lama, murah, dan tahan aus.

Menurut (SNI 03-2847-2002) beton memiliki kelebihan dan kekurangan

sebagai berikut:

a. Kelebihan pada beton:

- Harga relatif murah karena menggunakan bahan lokal.

- Biaya perawatan yang rendah, karena beton termasuk tahan aus dan tahan

kebakaran.

- Mempunyai kuat tekan yang tinggi serta mempunyai sifat tahan terhadap

pengkaratan dan pembusukan oleh kondisi lingkungan.

- Beton mudah dicetak sesuai dengan kebutuhan konstruksi dilapangan.

- Beton dapat memikul beban yang berat.

b. Kekurangan pada beton:

- Bentuk beton tidak dapat diubah jika sudah mengeras dan memerlukan

waktu jika ingin merubahnya.

- Beton lemah terhadap kuat tarik sehingga mudah retak.

- Beton sulit kedap air secara sempurna, sehingga selalu dimasuki air.

4

- Pada pelaksanaan pekerjaan beton membutuhkan ketelitian yang tinggi.

- Perlu dibuat dilatasi (expansion joint) untuk mencegah terjadinya retak

akibat kembang susut karna perubahan suhu

2.1.1 Proses terjadinya beton

Proses terjadinya beton adalah pasta semen yaitu proses hidrasi antara air

dan semen. selanjutnya jika ditambahkan dengan agregat halus menjadi mortar

dan jika ditambahkan dengan agregat kasar menjadi beton. Adapun proses

terbentuknya beton dapat dilihat pada Gambar 2.1 Diagram Proses Terjadinya

Beton.

Gambar 2.1 Proses Terjadinya Beton

Sumber: Mulyono, 2004

2.1.2 Bahan Pembentuk Beton

Pada umumnya beton terbentuk melalui proses pencampuran antara semen

Portland, air, dan agregat.

2.1.2.1 Semen Portland

Semen portland (Portland cement) merupakan bahan ikat yang sangat

penting dalam konstruksi beton, yang bersifat hidrolis, yaitu akan mengalami

proses pengerasan jika dicampur air yang digunakan untuk mengikat bahan

material menjadi satu kesatuan yang kuat. Suatu semen jika diaduk dengan semen

air akan menjadi adukan pasta semen, Sedangkan jika diaduk dengan air

kemudian ditambah pasir menjadi mortar semen, dan jika ditambah dengan kerikil

menjadi beton. Semen portland berfungsi sebagai pengikat bahan-bahan

bangunan yang lain (batu bata, batu kali, pasir). Selain itu juga untuk mengisi

5

rongga-rongga di antara butiran agregat, sesuai dengan pemakaiannya semen

Portland dibagi menjadi 5 jenis, yaitu:

a. Jenis I, merupakan semua semen portland untuk tujuan umum, biasa tidak

memerlukan sifat-sifat khusus misalnya, gedung trotoar, jembatan, dan lain-

lain.

b. Jenis II, merupakan semen portland yang tahan terhadap sulfat dan panas

hidrasi sedang dan ketahanan terhadap sulfat lebih baik, penggunaannya

pada pir (tembok di laut dermaga), dinding penahan tanah tebal dan lain.

c. Jenis III, merupakan semen portland dengan kekuatan awal tinggi.

Kekuatan dicapai umumnya dalam satu minggu. Umumnya dipakai ketika

acuan harus dibongkar secepat mungkin atau ketika struktur harus cepat

dipakai.

d. Jenis IV, merupakan semen portland tahan sulfat, dipakai untuk beton

dimana menghadapi aksi sulfat yang panas. Umumnya dimana air tanah

mengandung kandungan sulfat yang tinggi.

e. Jenis V, merupakan semen portland dengan panas hidrasi rendah. Dipakai

untuk kondisi dimana kecepatan dan jumlah panas yang timbul harus

minimum.

2.1.2.2 Air

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting. Air diperlukan

agar bereaksi dengan semen (proses pengikatan) serta sebagai bahan pelumas

antara butir-butir agregat agar dapat mudah dikerjakan dan dipadatkan. Proses

pengikatan berawal beberapa menit setelah pencampuran yang disebut initial set

(pengikatan awal) dan berakhir setelah beberapa jam disebut final set (akhir

pengikatan). Waktu pengikatan adalah jangka waktu dari mulai mengikatnya

semen setelah berhubungan dengan air sampai adukan semen menunjukkan

kekentalan yang tidak memungkinkan lagi untuk dikerjakan lebih lanjut.

Kelebihan air yang ada digunakan sebagai pelumas. Penambahan air untuk

pelumas tidak boleh terlalu banyak karena kekuatan beton akan berkurang. Selain

itu, akan menimbulkan bleeding. Hasil bleeding ini berupa lapisan tipis yang

mengurangi lekatan antara lapis-lapis beton.

6

2.1.2.3 Agregat

Agregat adalah material granular, seperti pasir, kerikil, batu pecah,

dan tungku pijar yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk

membentuk suatu beton atau adukan semen hidraulik. Proporsi agregat di dalam

campuran beton sangat tinggi, menempati 70 – 75% dari total volume beton.

kualitas agregat sangat berpengaruh terhadap kualitas suatu beton. Kualitas

agregat yang baik berpengaruh pada kelecakan, durabilitas, kekuatan, dan nilai

ekonomi pada beton. Sifat yang paling penting dari suatu agregat adalah kekuatan

hancur dan ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya

dengan pasta semen, porositas, dan karakteristik absorbsi yang mempengaruhi

daya tahan terhadap penyusutan. Berdasarkan jenisnya agregat dibedakan menjadi

2 yaitu:

a. Agregat kasar

Menurut SNI - 03 - 2847 – 2002, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil

disintegrasi 'alami' dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari

industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir lebih dari 5mm.

b. Agregat halus

Menurut SNI - 03 - 2847 – 2002, agregat halus adalah pasir alam sebagai

hasil disintegrasi 'alami' batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri

pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5mm.

Adapun ukuran ayakan yang digunakan menurut ISO (Internasional

Standaris Organization Geneva) yaitu: 37.5mm, 19mm, 9.5mm, 4.75mm,

3.36mm, 1.18mm, 0.60mm, 0.30mm, 0.15mm, dan 0.075mm. Agregat

umumnya dalam keadaan kering.

2.2 Beton Serat (fiber)

Kekuatan tarik beton sangat kecil sehingga kontribusi beton dalam menahan

tarik diabaikan. Gaya tarik yang timbul pada beton bertulang semuanya ditahan

oleh tulangan (baja) yang dipasang. Oleh karena itu, guna meningkatkan kekuatan

tarik dan mengurangi sifat getas, serta meningkatkan ketahanan retak awal (first

crack) beton, maka dapat ditempuh di antaranya dengan menambahkan serat

7

(fiber) dalam campuran beton. Serat pada campuran beton dapat menunda

retaknya beton, membatasi penambahan retak dan juga membantu

ketidakmampuan semen portland yang tidak dapat menahan regangan dan

benturan menjadi ikatan komposit kuat dan lebih tahan retak.

Beton serat adalah bahan komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan

lain yang berupa serat. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak-retak

sehingga menjadikan beton lebih daktail dan bertujuan untuk meningkatkan kuat

tarik beton. Mengingat beton mempunyai gaya tarik yang rendah pada beton

bertulang bagian yang mengalami tegangan tarik akan retak terlebih dahulu. Hal

ini terjadi sebelum tulangan baja memberikan dukungan terhadap tarikan secara

optimal yang mengakibatnya terjadi retak-retak rambut yang secara struktur tidak

berbahaya, tapi apabila ditinjau dari segi keawetan bangunan akan berkurang.

Untuk mendapatkan hasil terbaik dianjurkan menggunakan rasio 50 – 100 di

mana jika diameter serat 1mm, panjangnya berkisar 50 – 100 mm. Beton dengan

serat membuatnya menjadi lebih kaku sehingga memperkecil nilai slump serta

membuat waktu ikat awal (initial setting) lebih cepat. Penambahan serat sampai

batas optimum umumnya meningkatkan kuat tarik dan kuat lentur, tetapi

menurunkan kekuatan tekan. Jenis serat tertentu meningkatkan kinerja beton

seperti serat baja dan serat tembaga.

Serat yang ditambahkan dapat dari berbagai tipe, bentuk permukaan,

panjang serat dan persentase jumlah serat (fiber volume fraction,Vf). Umumnya

serat yang digunakan dari bahan dengan kekuatan tarik yang relatif besar.

Terdapat 5 jenis beton dengan bahan tambah serat yang digunakan yakni beton

serat baja (Steel Fiber Reinforced Concrete, SFRC), beton serat kaca (Glass Fiber

Reinforced Concrete,GFRC), beton serat sintetis–plastik (Synthetic Fiber

Reinforced Concrete, SFRC), beton serat karbon (Carbon Fiber Reinforced

Concrete, CFRC), dan beton serat alam (Natural Fiber Reinforced Concrete,

NFRC).

Beton serat dapat digunakan pada konstruksi yang harus mempunyai

permukaan luas di mana temperatur, oksidasi dan penguapan mempunyai

pengaruh besar terhadap besarnya susut muai, seperti landasan pacu di bandar

udara, plat atap, jalan, dan lain-lain. Beban kejut dapat dihasilkan melalui benda

8

jatuh dan bertumbukan dengan suatu struktur beton sehingga menghasilkan gaya

yang bekerja secara tiba-tiba. Beban dinamik yang berulang–ulang juga dapat

menyebabkan hal yang sama.

2.2.1 Mekanisme Kerja Beton Serat

Banyak sekali penelitian mengenai mekanisme kerja beton serat sehingga

dapat memperbaiki sifat beton tersebut antara lain:

1. Specing concept

Dengan mendekatkan jarak antara serat dalam campuran beton akan

membuat beton lebih mampu membatasi ukuran retak dan mencegah

berkembangnya retak menjadi lebih besar. Kerja serat akan lebih efektif jika

diletakan berjajar dan seragam tidak tumpeng tindih (over lapping).

2. Composit material concept

Pendekatan untuk memperkirakan kuat tarik dan kuat lentur beton, dengan

asumsi bahan penyusun beton saling melekat sempurna, dengan

mempertimbangkan kekuatan material komposit saat timbul retak pertama. Hal-

hal yang perlu diperhatikan pada beton serat:

a. Kelecekan adukan beton yang sering diukur dengan nilai slump berpengaruh

besar terhadap sifat workability campuran beton segar.

b. Teknik pencampuran serat yang ditambahkan kedalam adukan beton segar

segera dapat tersebar rata dengan cara memperkecil ukuran maksimum

agregat. Teknik ini dilakukan dengan menaburkan serat sedikit demi sedikit

kedalam adukan yang sudah tercampur.

2.2.2 Kelebihan dan Kekurangan Serat

Sebagaimana jenis bahan tambah lainnya, serat dalam campuan beton juga

memiliki kelebihan dan kekurangan.

Kelebihan beton serat yaitu:

a. Serat terdistribusi secara acak di dalam volume beton pada jarak yang relatif

dekat satu sama lain. Hal ini akan memberi tahanan berimbang ke segala

arah dan memberi keuntungan material struktur yang dipersiapkan untuk

menahan beban gempa dan angin.

9

b. Perbaikan perilaku deformasi seperti ketahanan terhadap impak, daktilitas

yang lebih besar, kuat lentur, dan kapasitas torsi yang lebih baik.

c. Meningkatkan ketahanan beton terhadap formasi dan pembentukan retak.

d. Peningkatan ketahanan pengelupasan (spalling) dan retak pada selimut

beton akan membantu menghambat korosi besi tulangan dari serangan

kondisi lingkungan yang berpotensi korosi.

Kekurangan beton serat yaitu:

a. Biaya menjadi lebih mahal karena adanya penambahan material yang

berupa serat.

b. Proses pengerjaan beton lebih sulit dari beton biasa dan harus lebih detail

pada saat pengerjaannya.

2.3 Kawat Galvanis

Kawat galvanis adalah kawat yang dilapisi oleh kandungan seng yang

bertujuan untuk mencegah terjadinya korosi, karena seng merupakan logam yang

relative tahan karat dan kawat galvanis mempunyai kelenturan yang lebih baik

dibandingkan kawat lainnya sehingga tidak mudah patah pada saat dibentuk

dengan berbagai macam pola. Selain itu kawat galvanis mudah didapat dengan

harga yang ekonomis sehingga kawat jenis ini menjadi alternatif jenis serat yang

digunakan dalam campuran beton.

Berdasarkan penelitian yang pernah dilakukan diperoleh bahwa

penambahan fiber kedalam adukan akan menurunkan kelecakan (workability)

secara cepat sejalan dengan pertambahan konsentrasi fiber dan aspek rasio

fiber. Sehingga untuk mendapatkan hasil yang optimal ada dua hal yang

harus diperhatikan dengan seksama yaitu:

1. Fiber aspect ratio adalah perbandingan antar panjang fiber ( l ) dan

diameter ( d ).

2. Fiber volume fraction adalah volume fiber yang ditambahkan pada setiap

satuan volume beton. Namun porsi serat yang terlalu besar akan

mengganggu proses pengikatan pasta semen pada agregat kasar dan agregat

halus dari beton tersebut.

10

Dari penelitian terdahulu (Sudarmoko) penggunaan aspek rasio serat

yang tinggi akan mengakibatkan terjadi balling effect, yaitu penggumpalan

serat membentuk suatu bola serat dimana serat tidak tersebar merata. Oleh

karena itu disarankan penggunaan serat dengan aspek rasio rendah (l/d

antara 50-100), tetapi bila panjang fiber terlalu pendek pengaruh fiber akan

kurang signifikan.

Pada penelitian yang dilakukan oleh Ananta Aritama (2005) Penggunaan

kawat galvanis sebagai bahan fiber pada campuran beton dapat meningkatkan

persentase kuat tekan beton sebesar 14,67%.

Purwanto (2011) meneliti tentang studi kuat lentur beton ringan berserat

kawat galvanis. Pada penelitian ini digunakan variasi 0%, 0,3%, 0,75%, 1 %

dengan panjang serat 60 mm. Dari pengujian tersebut dihasilkan kuat lentur

untuk masing-masing serat 0%, 0,3%, 0,75% dan 1% berturut-turut adalah 2.76

Mpa, 3,71 Mpa, 3,78 Mpa, 4,37 Mpa. Dengan peningkatan kuat tekan optimum

terjadi pada variasi serat 1 % yaitu 58,32 %. Penambahan serat galvanis kedalam

beton dapat meningkatkan kemampuan menyerap energy dan daktilitas

2.4 Umur Beton

Kekuatan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. Kekuatan

beton akan naik secara cepat sampai umur 28 hari, akan tetapi setelah itu

kenaikannya akan kecil. Laju kenaikan umur beton sanagat tergantung dari

penggunaan bahan semen karna cendrung secara langsung memperbaiki kinerja

beton tersebut (Mulyono, 2004).

Menurut (Tjokrodimuljo, 1996) yang dimaksud umur disini adalah sejak

beton dicetak. Laju kenaikan kuat beton mula-mula cepat lama-lama laju

kenaikannya akan semakin lambat dan laju kenaikan itu akan relatif sangat kecil

setelah berumur 28 hari.

2.5 Kuat Tekan

11

Kekuatan tekan beton merupakan salah satu dari kinerja utama beton. Kuat

tekan merupakan kemampuan dari beton untuk dapat menerima gaya tekan

persatuan luas. Pengujian kuat tekan dilakukan untuk mengetahui kekuatan dari

beton yang diinginkan hasilnya sesuai dengan yang sudah direncanakan.

Pengujian dilakukan dengan benda uji berbentuk kubus ukuran 150x150x150mm.

Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil uji kuat tekan beton meliputi;

kondisi ujung benda uji, ukuran benda uji, rasio diameter benda uji terhadap

ukuran maksimum agregat, rasio panjang terhadap benda uji, kondisi kelembaban

dan suhu benda uji, dan pembebanan terhadap benda uji. Masing-masing benda

uji minimal 3 benda uji digunakan rumus sebagai berikut.

…………………………………………………………(2.1)

Dimana :

f’c = kuat tekan beton benda uji kubus (kg/cm2)

P = Gaya Desak (N)

A = Luas Permukaan Benda Uji (mm²)

Nilai kuat tekan beton beragam sesuai dengan umurnya dan biasanya

ditentukan ketika beton berumur 28 hari setelah pengecoran. Umumnya pada

umur 7 hari kuat tekan beton mencapai 70% dan pada umur 14 hari mencapai

85% sampai 90% dari kuat tekan beton umur 28 hari.

12

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat Dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di laboratorium uji bahan jurusan teknik sipil

Politehnik Negeri Balikpapan. Pengujian yang akan dibuat adalah beton kubus

dengan menggunakan campuran kawat galvanis berbentuk C. Jadwal kegiatan

yang telah direncanakan dapat dilihat pada tabel.

Tabel 3.1 Waktu Peneltian

Jenis Kegiatan

Waktu

Maret April Mei

1 2 3 4 1 2 3 4 1

Proposal

Persiapan Alat dan Bahan

Perencanaan Campuran

Pembuatan Benda Uji

Perawatan Benda Uji

Pengujian Benda Uji kubus

(14 hari)

Pengujian Benda uji kubus

(28 hari)

3.2 Alat

Alat yang akan digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut:

a. Satu set saringan, alat ini digunakan untuk mengukur gradasi agregat

sehingga mendapatkan nilai modulus butir agregat kasar dan agregat halus,

ukuran saringan dapat dilihat pada table 3.2

13

Tabel 3.2 Ukuran Saringan Pada Penelitian Gradasi Agregat Jenis

Agregat Ukuran Saringan (mm)

Agregat

Halus 19,1 12,7 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 0,149 0,075 PAN

Agregat

Kasar 37,5 25,40 19,1 12,7 9,5 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 PAN

b. Timbangan digital kapasitas maksimum 30 kg dan 5 kg untuk menimbang

bahan campuran beton dan menimbang beton sebelum dilakukan pengujian.

c. Oven digunakan untuk mengeringkan bahan uji pada saat pengujian material

yang membutuhkan kondisi kering.

d. Kerucut Abram’s beserta talam baja dan tongkat besi digunakan untuk uji

slump dengan ukuran kerucut diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm,

dan tinggi 30 cm.

e. Piknometer digunakan untuk mengukur berat jenis agregat halus.

f. Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak beton terbuat dari baja

berbentuk kubus ukuran 150x150x150mm

g. Mesin pengaduk beton (Concrete Mixer) digunakan untuk mencampur

bahan adukan beton.

h. Meteran digunakan untuk mengukur nilai slump.

i. Mesin uji tekan digunakan untuk mengekur kuat tekan beton.

j. Alat abrasi yang digunakan untuk menguji abrasi agregat kasar.

3.3 Bahan

Bahan yang digunakan dalam pengujian ini antara lain:

a. Agregat halus yang digunakan adalah pasir samboja.

b. Semen yang digunakan adalah semen PC type 1.

c. Air yang digunakan dalam penelitian adalah air PDAM dari workshop

teknik sipil Politeknik Negeri Balikpapan.

d. Agregat kasar yang digunakan adalah krikil palu.

3.4 Metode Pengujian

14

Pengujian ini adalah pengujian pembuatan beton dengan menggunakan

benda uji berupa silinder dan balok untuk pengujian kuat tekan dan kuta lentur.

Tahap penelitian dapat dilihat pada langkah kerja berikut ini.

mulai

Persiapan Alat dan Bahan

Pembuatan Benda Uji

Air

Bersih

Agregat

Kasar

Agregat

Halus

Semen

Perbaikan

Campuran

Penambahan Kawat

Galvanis

Tidak

Pemeriksaan Bahan Bau, Rasa

dan Warna

Ya

A

Pembuatan Adukan Beton

A

Test Slump

Syarat slump

15

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian

3.5 Proses Pengolahan Serat kawat Galvanis

Bahan tambah berupa serat kawat galvanis yang dapat dibeli di toko

bangunan, kawat di bentuk berpola ‘C’ dengan ukuran 5 cm dan ukuran bending

masing-masing 1 cm.

?

Gambar 3.2 pola ‘C’ kawat galvanis

3.6 Prosedur Penelitian

Pemeriksaan bahan ini bertujuan untuk memperoleh bahan-bahan yang

Perawatan Beton

Pengujian Kuat Tekan

Beton

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Analisa Data dan

Pembahasan

16

memenuhi persyaratan. Dalam tahap ini difokuskan pada bahan campuran beton

diantaranya agregat halus dan agregat kasar. Persiapan dan pemeriksaan bahan

susunan beton, bahan dan pemeriksaan beton sebagai berikut:

A. Berat Jenis Agregat Halus

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bluk

Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis

semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (absortion) dari agregat halus .

(SK SNI. T-15-1990:1). Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis adalah sebagai

berikut :

1. Pasir dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚ sampai beratnya tetap.

2. Pasir direndam dengan air sampai beratnya tetap.

3. Air bekas rendaman dibuang dengan sangat hati-hati sehingga butiran pasir

tidak ikut terbuang, pasir di biarkan diatas talam dikeringkan sampai

tercapai keadaan jenuh kering muka. Pemeriksaan kondisi jenuh kering

muka dilakukan dengan memasukan pasir kedalam kerucut terpancu dan

dipadatkan dengan menumbuk sebanyak 25 kali. Pada saat kerucut diangkat

pasir akan runtuh tetapi pasir masih berbentuk kerucut.

4. Pasir diatas sebanyak 500 gr (Bo) di masukan kedalam piknometer

kemudian dimasukan air sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara

yang terjebak dalam butiran pasir, piknometer di putar dan diguling-

gulingkan.

5. Air di tambah hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang

(B1).

6. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukan kedalam oven

selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap (B2).

7. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang

(B3).

Berat Jenis Bluk =

……………………………...............(3.1)

Berat Jenis Semu =

.............................................................(3.2)

Penyerapan =

........................................................(3.3)

17

B. Pemeriksaan gradasi pasir

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang

ditunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai butiran, apakah agregat

halus yang digunakan tersebut cocok untuk campuran beton (SNI 03-1968-1990).

Langkah-langkah pemeriksaan agregat halus sebagai berikut:

1. Pasir yang di periksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 110˚ sampai

beratnya tetap.

2. Ayakan disusun berdasarkan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas yaitu 4, 8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih

kecil berturut-turut.

3. Pasir dimasukan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan digetarkan

mulai getarkan selama 5 menit.

4. Pasir yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindah ketempat atau

wadah yang tersedia seperti talam, kemudian ditimbang.

5. Gradasi pasir dihitung dengan menghitung jumlah kumulatif presentasi

butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung

dengan menjumlahkan persentasi kumulatif butiran tertinggal, kemudian

dibagi seratus.

C. Pengujian kadar lumpur

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

dalam pasir (SNI-4141-1996). Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur

untuk agregat halus pasir sebagai berikut:

1. Pasir kering oven ditimbang beratnya (B1).

2. Pasir dicuci di atas ayakan no. 200.

3. Pasir yang tertinggal diatas ayakan no. 200 dipindah kedalam wadah talam

dan dimasukan kedalam oven selama 1x24 jam .

4. Pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang.

D. Pemeriksaan kadar air

18

Tujuan penelitian ini adala untuk mengetahui kandungan air dalam pasir

(SNI 03-1971-1990). Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:

1. timbang cawan yang digunakan.

2. masukan pasir di cawan.

3. timbang pasir dalam cawan, kemudian oven selama 1 x 24 jam.

4. kemudian keluarkan dari oven lalu timbang.

E. Pemeriksaan berat satuan volume agregat halus.

langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:

1. Memasukan pasir kering kedalanm silinder baja sebanyak 3 lapisan(masing-

masing lapisan di isi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan

tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.

2. Lalu hidupkan mesin penggetar. Bila kurang masukan secara bertahap pasir.

3. Matikan mesin ketika sudah tidak ad ruang, lalu ratakan kemudian

ditimbang.

3.6.1 Pemeriksaan Bahan Pada Agregat Kasar

Pemeriksaan bahan unutk agregat kasar adalah pemeriksaan berat jenis

kasar, pemeriksaan gradasi, pemeriksaan kadar lumpur, kadar air, dan

pemeriksaan keausan krikil. Untuk lebih jelasnya dapat diuraikan sebagai berikut:

A. pemeriksaan berat jenis agregat kasar

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menetukan berat jenis (bulk

specific grafity), berat jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis

semu(apparent specific grafity) dan penyerapan (absorption) dari agregat

kasar(SK SNI. T-15-1990:1) langkah-langkah pemeriksaan berat jenis agregat

kasar adalah sebagai berikut:

1. Siapkan benda uji yang tertahan saringan no. 4 kurang lebih 5 kg.

2. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu

110˚c.

3. Dinginkan dalam ruangan terbuka selama 2 jam lalu rendam air minimal

selama 15 menit.

19

4. Buang air perendamannya lalu tumpahkan diatas kain yang menyerap air,

agregat yang besar dikeringkan masing-masing dengan lap kain untuk

kering permukaan.

5. Timbang agregat yang kering permukaan itu (BJ) kg. Dngan memasukan

steker adaptor kedalam stop kontak yang bertegangan 220 volt, hubungkan

songket kabel adaptor pada digital balance. Tekan saklar on pada panel

digital balance, kemudian tekan sekitar T (tera) hingga pada digital segmen

menunjukan 0 gr, kapasitas maksimum pada balance 6100 gr.

6. Letakkan benda uji pada plat from sehingga beratnya akan terbaca pada

digital segmen.

7. Pasang kait (A) pada cicin timbangan dibagian bawah kemudian letakkan

timbamgan pada maunting table pada posisi kait benda di tengah lubangnya,

kemudian pasang kait (B) dan sampel basket. Isi water countener air dengan

air hingga 5 cm di bawah pipa over flow, hidupkan digital balance ikuti

langkah (e).

8. Masukan benda uji kedalam sampel basket, celupkan kedalam countener

berisi air goyang-goyanglah sampel basket tersebut dalam air untuk

mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap didalamnya.

9. Timbangan agregat dalam air (BA) kg. Dengan cara mengaitkan tangkai

sampel basket pada kait (B), putar handle (12) kekanan hingga sampel

basket terendam air hal ini terjadi proses penimbangan yang terlihat pada

dinding segmen.

Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung berat jenis dan penyerapan

agregat kasar adalah sebagai berikut :

Bk = berat benda uji kering oven

Bj = berat piknometer berisi air

Ba = berat piknometer berisi benda uji dan air

Berat Jenis Curah =

…………………………………………….........(3.4)

Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan =

...............................................(3.5)

Berat Jenis Semu =

…………………................................................(3.6)

Penyerapan =

.....................................................................(3.7)

20

B. Pemeriksaan gradasi agregat kasar

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan- saringan standart tertentu yang di

tunjukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau

halus yang digunakan tersebut cocok untuk campuran pembuatan beton (SNI 03-

1968-1990). Langkah-langkah pemeriksaan gradasi agregat kasar sebagai berikut:

1. Agregat kasar yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu

110˚ sampai beratnya tetap.

2. Ayakan disusun sesui dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas, yaitu 76 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih

kecil berturut-turut.

3. Agregat kasar dimasukan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan

digetarkan selama 5 menit.

4. Agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan

ketempat atau wadah yang tersedia kemudian di timbang .

5. Gradasi agregat kasar diperoleh dengan menghitung jumlah kumulatif

presentasi butiran yang lolos pada masing –masing ayakan. Nilai butiran di

hitung dengan menjumlahkan presentasi kumulatif butirang tertinggal,

kemudian dibagi seratus.

C. Pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

dalam agregat kasar. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur untuk

agregat kasar adalah sebagai berikut (SNI 03-4141-1996):

1. Agregat kasar kering oven ditimbang beratnya(B1).

2. Agregat kasar dicuci diatas ayakan no. 200.

3. Agregat kasar yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan ke dalam wadah

dan dimasukan e dalam oven selama 1x24 jam

4. Agregat kasar dikeluarkan dari oven dan ditimbang

D. Pemeriksaan kadar air agregat kasar.

21

Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan air dalam

kerikil (SNI 03-1971-1990). Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebai berikut.

1. Timbang cawan yang akan digunakan.

2. Masukan kerikil di cawan.

3. Timbang kerikil dalam cawan, kemudian di oven selama 1x24 jam.

4. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.

E. Pemeriksaan berat satuan volume agregat kasar. Langkah-langkah

pemeriksan sebagai berikut:

1. Memasukan kerikil kering kedalam silinder baja sebanyak 3 bagian

(masimg-masing lapisan di isi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk

dengan tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.

2. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masi ada kurang masukan secara

bertahap kerikil.

3. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu di timbang.

F. Pemeriksaan keausan batu. Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut:

1. Menyiapkan material sebanyak 5000 gram.

2. Memasukan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin los angeles.

3. Memutar mesin los angeles dengan kecepatan 30-35 Rpm sebanyak 50

putaran, lalu benda uji di keluarkan dan di saring dengan ukuran saringan

2,36 mm.

4. Menimbang kerikil yang tertahan pada saringan 2,36 mm dan menghitung

keausannya.

Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung berat jenis dan penyerapan

agregat kasar adalah sebagai berikut:

Ket: A = Berat agregat

B = Berat setelah 500 putaran

Rumus perhitungan batu yaitu :

Keausan =

…………………………….................................(3.8)

22

3.7 Pengujian slump test

Peralatan yang diperlukan untuk melakukan test slump adalah kerucut slump

dengan tinggi 30 cm dengan ukuran diameter atas 10 cm dan diameter bawah 20

cm (ASTM C143), batang baja penumbuk dengan ukuran 16 mm dengan panjang

60 cm dengan ujung berbentuk seperti peluru, dasar bujur sangkar yang kedap air

dengan lebar 50 cm, sekop kecil, cetok besi, penggaris dan kain lap pembersih.

Cara pengujiannya adalah kerucut di berdirikan di alas yang telah dibersihkan,

kemudian beton segar di masukan kedalam kerucut menggunakan sekop kecil,

kira-kira sepertiga tinggi kerucut. Dengan menggunakan batang besi, beton di

tumbuk sebanyak 25 kali sampai dasar. Tambahkan lapisan kedua dan tumbuk

sebanyak 25 kali lagi hingga sedikit menyentuh lapisan pertama (tidak sampai

dasar). Lalu tambahkan lapisan ketiga dan tumbuk lagi 25 kali hingga sedikit

menyentuh lapisan kedua.

Setelah lapisan ketiga di tumbuk, permukaan atas kerucut diratakan dengan

cetok besi dan kelebihan beton dibersihkan. Angkat kerucut perlahan keatas

dengan memegang kupingnya dalam waktu 5-7 detik. Balikan kerucut dan

letakkan disamping sempel beton segar rebahkan batas penumbuk di atas kerucut.

Ukurlah perbedaan tinggi antara kerucut dan beton segar. Inilah tinggi dari slump.

Misalnya perbedaan tingginya adalah 5 cm. Nilai slump bisa bervariasi dari nol

untuk campuran yang kakau, sampai runtuh total untuk beton yang sangat cair.

3.8 Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji dilakukan setelah tahap persiapan telah dilaksanakan.

Dalam tahap ini alat maupun bahan dalam kondisi yang baik. Pembuatan benda

uji di lakukan dalam satu adukan. Jadi didalam satu adukan di dapat 3 sempel,

dengan variasi umur 14 dan 28 hari, masing-masing umur sebanyak 6 sempel, dan

beton normalnya sebanyak 6 sampel dengan total keseluruhan yaitu 18 sampel.

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan benda uji :

1. Memberikan oli pada cetakan kubus agar mudah pada saat cetakan dibuka.

2. Mempersiapkan semen, pasir, kerikil dan bahan tambah berupa kawat

galvanis bentuk C sesuai dengan proporsi campuran yang telah ditentukan.

23

3. Mencampurkan semen, pasir dan kerikil terlebih dahulu, setelah tercampur

ratakan lalu masukan air sesuai dengan porsi yang telah ditentukan. Lalu

ditambahkan bahan tambah berupa kawat galvanis sesuai dengan rencana

campuran.

4. Melakukan uji slump sebelum memasukan campuran yang sudah jadi

kedalam kubus.

5. Lalu ditambahkan kawat galvanis sesuai dengan rencana campuran kedalam

kubus. Pengisian dilakukan dengan 3 kali pengisian hingga memenuhi kubus.

6. Setiap memasukan 1/3 bagian, dilakukan penumbukan 25 kali untuk

mendapatkan campuran sehingga tak ada rongga udara dalam adukan beton

tersebut.

7. Setelah padat, beton dibiarkan selama 24 jam untuk pengerasan. Lalu

dilepaskan dari cetakan kubus.

3.9 Perawatan Benda Uji

Benda uji yang telah mengeras dan kering pada permukaannya akan

dilakukan proses perendaman dalam bak yang berisi air bersih. Perendaman ini

dilakukan untuk perawatan beton pasca pengecoran agar tidak terjadi keretakan

permukaan beton akibat panas. Perendaman ini juga berguna untuk

memaksimalkan kekuatan beton, sehingga beton dapat kering secara sempurna.

Pada penelitian ini benda uji di angkat pada saat sehari sebelum pengujian benda

uji dilakukan.

3.10 Kuat Tekan

Sebelum pengujian kuat tekan dimulai, maka dilakukan penimbangan

sempel beton yang akan diuji dan mencatat hasilnya. Setelah ditimbang dilakukan

pengujian kuat tekan beton, pengujian kuat tekan dilakukan terhadap benda uji

kubus dengan menggunakan mesin uji tekan Compression Testing Machine.

Pengujian Kuat tekan beton dilakukan setelah umur beton mencapai 14 dan

28 hari. Pertama-tama mengambil benda uji beton dalam satu komposisi

pencampuran yang sama sebanyak 3 buah, lalu diuji satu persatu dengan cara

meletakannya pada mesin uji tekan kemudian menjalankan mesin uji tersebut.

24

Lakukan pembacaan pembebanan pada kondisi beton hancur. Hasil kuat tekan

benda uji dicatat saat jarum penunjuk kuat tekan mencapai nilai tertinggi, ulangi

langkah-langkah tersebut untuk berbagai komposisi pencampuran hingga selesai.

25

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Umum

Pada bab hasil dan pembahasan ini di jelaskan mengenai hasil dan

pembahasan dari pemeriksaan bahan peyusun beton, hasil perencanaan campuran

beton (mix design) dan hasil pengujian beton (kuat tekan), seperti yang telah di

uraikan dalam flowchart penelitian dalam bab 3. Pemeriksaan material beton

meliputi pemeriksaan pasir samboja dan pemeriksaan kerikil palu.

4.2 Pemeriksaan Pasir Samboja

Pemeriksaan yang dilakukan meliputi : pemeriksaan berat jenis dan

penyerapan air, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, pemeriksaan

berat isi dan pemeriksaan gradasi.

4.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat jenis curah, berat

jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan air pada

pasir samboja. Pengolahan data berat jenis dan penyerapan air pasir samboja

adalah sebagai berikut :

BK = Berat benda uji kering oven (461,23)

B = Berat piknometer di isi air (1171)

BT = Berat piknometer berisi pasir dan air (1479)

500 = Berat benda uji dalam keadaan SSD (500)

Adapun rumus yang digunakn untuk menghitung berat jenis dan

penyerapan air pasir adalah sebagai berikut:

Berat jenis curah = K

( 500 - )

= 461,23

= 2,402 gr

Berat jenis jenuh kering permukaan = 500

( 500 - )

26

= 500

( 500 - )

= 2,604 gr

Berat jenis semu = K

( K - )

= 461,23

(1171 461,23 - 11479)

= 3,010 gram

= (500 - 461,23)

461,23 x 100 = 8,406 %

Keluaran (output) data hasil dari perhitungan diatas disajikan dalam

bentuk tabel 4.1 berikut:

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja

No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr

2 Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 461,23 gr

3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 1171 gr

4 Berat Piknometer + Benda Uji SSD + Air pada suhu kamar (BT) 1479 gr

5 Berat Jenis Curah 2,402 gr

6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,604 gr

7 Berat Jenis Semu 3,010 gr

8 Penyerapan Air 8,406%

Jadi dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pada pasir

Samboja didapatkan berat jenis curah 2,402 gr, berat jenis jenuh kering

permukaan 2,604 gr, berat jenis semu 3,010 gr dan penyerapan air 08,406 %.

4.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai presentase kadar air

yang terkandung pada pasir samboja. Hasil pemeriksaan kadar air pasir samboja

dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut :

27

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

No Uraian Sampel

A B

1 Berat Cawan (W1) 13,26 13,21

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 51,94 56,68

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 48,71 53,32

4 Berat Air (W4 = W2 - W3) 3,23 3,36

5 Berat Agregat Kering Permukaan (W5 = W3 - W1) 38,68 43,47

6 Kadar Air (W6 = W4 / W5 x 100 %) 8,35 7,72

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 8,040

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar air pada pasir Samboja didapat nilai rata-

rata 8,040 %.

4.2.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui presentase pasir Samboja

yang lolos saringan no.200. Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir Samboja dapat

diihat pada tabel 4.3 berikut :

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

No Uraian Sampel 1 Sampel 2

1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa 4,76 mm 4,76 mm

2 Berat agregat semula (kering oven) W1 486,55 435

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 484,24 391,46

4 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 1,57 1,54

5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 0,32 0,35

Rata-rata 0,34

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir didapatkan nilai kadar air

pasir samboja sebesar 0,34% Pasir Samboja dapat digunakan sebagai campuran

pada beton karena hasil pemeriksaan kadar lumpur kurang dari 5%.

4.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi dari pasir

Samboja. Hasil dari pemeriksaan berat isi pasir samboja dapat dilihat pada tabel

4.4 berikut:

28

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

No Keterangan Nilai

Rodding Shoveling

1 Berat Takaran (W1) 2,420 gr 2,420 gr

2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 5,965 gr 5,355 gr

3 Berat Benda Uji (W3=W2-W1) 3,545 gr 2,935 gr

4 Berat Takaran + Air (W4) 4,485 gr 4,485 gr

5 Berat Air/Volume Takaran (V=W4-W1) 2,065 gr 2,065 gr

6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,716 gr/cm3

1,421 gr/cm3

Jadi dari hasil pemeriksaan bert isi pasir didapatkan nilai berat isi pasir

dengan metode Rodding 1,716 gr/cm3 dan metode shoveling 1,421 gr/cm

3

4.2.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetaui modulus halus butir pasir.

Hasil pemeriksaan gradasi Samboja dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut:

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Lubang Saringan

Pasir Samboja

Berat Tertinggal Persentase Komulatif

tertinggal lolos

No Mm gram % % %

¾ 19,1 0 0 0 100

½ 12,7 0 0 0 100

3/8 9,5 0 0 0 100

4 4,76 0 0 0 100

8 2,38 0,04 0,006 0 100

16 1,19 0,55 0,084 0,063 99,916

30 0,59 5,05 0,772 0,642 99,144

50 0,297 114,96 17,573 13,824 81,571

100 0,149 525,61 80,346 74,094 1,224

Pan 7,97 99,995 98,782

Total 654,18 118,145

MHB 1,181

Keterangan:

a. Lubang Saringan ialah lubang yg dimiliki oleh ayakan yang dinyatakan

dengan nomer dan bisa juga dinyatakan dengan satuan mm.

29

b. Berat tertinggal ialah berat agregat yg tertinggal pada ayakan mempunyai

satuan gram dan dinyatakan dalam persentase.

c. Persentase komulatif tertinggal ialah agregat yang tertinggal pada saringan

dan dinyatakan dalam bentuk persen.

d. Persentase komulatif lolos ialah agregat yang lolos dari ayakan dan

dinyatakan dalam bentuk persen.

Berikut adalah pembagian daerah gradasi agregat halus yang terdapat di SNI :

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 1


30



Jadi dari hasil pemeriksaan gradasi pasir Samboja didapatkan nilai

modulus halus butir sebesar 1,181 mm dan yang paling mendekati hasil pengujian

gradasi adalah grafik gradasi pasir daerah no.4

4.3 Pemeriksaan Kerikil Palu

Pemeriksaan yang dilakukan meliputi : pemeriksaan berat jenis dan

penyerapan air, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, pemeriksaan

berat isi, pemeriksaan gradasi, dan pemeriksaan keausan (abrasi).

31

4.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu

Penyerapan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat jenis curah, berat

jenih jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan air pada

kerikil palu. Pengolahan data berat jenis dan penyerpan air kerikil palu adalah

sebagai berikut:

BK = Berat benda uji kering oven (4909,23)

BJ = Berat kerikil jenuh kering permukaan SSD (4958,59)

BA = Benda uji kering SSD didalam air (3077)

Adapun rumus yang digunakn untuk menghitung berat jenis dan penyerpan

air kerikil sebagai berikut :

Berat jenis curah = K

( - A)

= 4909,23

(4958,59 - )

= 3,046 gram

Berat jenis jenuh kering permukaan =

( - )

= 4958

(4958 - )

= 2,635 gram

Berat jenis semu = K

( - A)

= 4909,23

(4909 - 3077)

= 2,679 gram

Penyerapan air = - K

K x 100%

= 4958,59- 4909,23

4909,23 x 100%

= 0,269 %

Keluaran (output) data hasil dari perhitungan diatas disajikan dalam

bentuk tabel 4.6 berikut:

32

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu

No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 4958,59 gr


4 Benda Uji SSD didalam Air (BA) 3077 gr




8 Penyerapan Air 0,269 %

Jadi dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pada kerikil

Palu didapatkan berat jenis curah 3,046, berat jenis jenuh kering permukaan

2,635, berat jenis semu 2,679 dan penyerapan air 0,269 %.

4.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mmendapatkan nilai presentase kadar air

yang terkandung pada kerikil Palu. Hasil pemeriksaan kadar air kerikil palu dapat

dilihat pada tabel 4.7 berikut :

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

No Uraian Sampel

A B

1 Berat Cawan (W1) 13,55 13,08



4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) 0,98 0,75

5 Berat Agregat Kering Permukaan (W5) = (W3 - W1) 61,76 70,12

6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 1,586 1,069

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sampel 0,88%

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar air pada Kerikil Palu didapat nilai rata-

rata 0,88%.

33

4.3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui presentase kerikil Palu yang

lolos saringan no.200. Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat

pada tabel 4.8 berikut :

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu



2 Berat agregat semula (kering oven) W1 499,75 498,93



5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 0,32 0,45

Rata – rata 0,39

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil didapatkan nilai kadar

lumpur kerikil Palu sebesar 0,39 %. Kerikil palu dapat digunakan sebagai

campuran pada beton karena hasil pemeriksaan kadar lumpur kurang dari 5%.

4.3.4 Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi dari kerikil

Palu. Hasil dari pemeriksaan berat isi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.9

berikut:

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

No Keterangan

Nilai

Rodding

(kg/cm3)

Shoveling

(kg/cm3)

1 Berat Takaran (W1) 2,82 2,82

2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 7,655 5,615

3 Berat Benda Uji (W3=W2-W1) 4,835 2,795

4 Berat Takaran + Air (W4) 5,615 5,615

5 Berat Air/Volume Takaran (V=W4-W1) 2,795 2,795

6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,729 1

Jadi dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi kerikil

dengan metode Rodding 1,729 kg/cm3

dan metode Shoveling 1 kg/cm3.

34

4.3.5 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui pembagian ukuran butir

kerikil Palu. Hasil pemeriksaan gradasi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10

berikut:

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Lubang Saringan

Kerikil Palu


tertinggal lolos

No mm gram % % %

1,5 38,1 0 0 0 100,000

1 25,4 0 0 0 100,000

¾ 19,1 1101,95 15,027 15,032 84,968

½ 12,7 2405,91 32,808 47,851 52,149

3/8 9,5 2812,92 38,358 86,223 13,777

4 4,76 839,53 11,448 97,675 2,325

8 2,38 145,12 1,979 99,655 0,345

16 1,19 14,41 0,197 99,851 0,149

30 0,59 4,14 0,056 99,908 0,092

50 0,297 5,11 0,070 99,977 0,023

100 0,075 0,11 0,002 99,979 0,021

Pan 1,54 0,021 100,000 0,000

Total 7330,74 746,152

MHB 7,462

Keterangan:

a. Lubang Saringan ialah lubang yg dimiliki oleh ayakan yang dinyatakan

dengan nomer dan bisa juga dinyatakan dengan satuan mm.

b. Berat tertinggal ialah berat agregat yg tertinggal pada ayakan mempunyai

satuan gram dan dinyatakan dalam persentase.

c. Persentase komulatif tertinggal ialah agregat yang tertinggal pada saringan

dan dinyatakan dalam bentuk persen.

d. Persentase komulatif lolos ialah agregat yang lolos dari ayakan dan

dinyatakan dalam bentuk persen.

35

Gambar 4.5 Grafik Gradasi Kerikil Palu Zona 1



36

Jadi dari hasil pemeriksaan gradasi pasir Samboja didapatkan nilai

modulus halus butir sebesar 7,462 mm

.

4.3.6 Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui angka keausan kerikil Palu,

yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan yang aus yaitu lolos

saringan No. 12 (1,7 mm) terhadap berat mula-mula, dalam persen (%) dan juga

sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan

dengan menggunakan mesin Abrasi Los Angeles. Hasil Pemeriksaan keausan

kerikil Palu adalah sebagai berikut:

Asal Bahan = Palu

Berat Sample = 10000 gram

Jumlah Bola Besi = 12

Kecepatan Mesin = 33 RPM

Jumlah Putaran = 500 Putaran

Adapun rumus yang digunakan untuk menghitung keausan kerikil adalah

sebagai berikut:

Keausan Agregat Kasar = (A - )

A x 100%

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Ukuran Ayakan

Berat dan Gradasi Benda

Uji

(gram)

Lolos Tertahan B C

¾ ½ 2500

½ 3/8 2500

3/8 ¼ 2500

¼ No. 4 (4,75) 2500

Jumlah Bola 11 8

Berat yang tertahan diatas ayakan no. 12 4222 4042

Keterangan B (gram) C (gram)

Berat Agregat (A) 5000 5000

Berat Setelah 500 Putaran (B) 4222 4042

Keausan = -

x 100 = % 15,56 19,16

37

Keterangan:

A = Berat benda uji mula-mula (5000 gram)

B = Berat benda uji setelah 500 putaran (gram)

Jadi hasil dari pemeriksaan keausan kerikil Palu didapatkan nilai keausan

dengan metode Srandar Nasional Indonesia (SNI 2417-2008), sampel B sebesar

15,56 % dan sampel C sebesar 19,16 %.

4.4 Perencanan Campuran Beton

Perencanaan campuran beton pada penelitian ini menggunakan metode

Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000). Dengan membuat 9 sampel

untuk kuat tekan 14 hari, 9 sampel untuk kuat tekan 28 hari sehingga total sampel

sebanyak 18 buah. Hasil dari perencanaan campuran beton

Berikut adalah perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan

digunakan untuk membuat 1 benda uji:

Tabel 4.12 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Kubus

No Kebutuhan Perhitungan Total Satuan

1 Semen 355,77 1,210 Kg

2 Air 191,832 0,652 Kg

3 Pasir 621,659 2,114 Kg

4 Kerikil 1883,26 6,403 Kg

5 Volume Kubus 0,45 0,0034 m³

Jadi hasil perhitungan mix design dengan metode SNI 03-2834-2000

didapatkan jumlah kebutuhan material per benda uji Kubus adalah semen 1,210

kg, air 0,652 kg, pasir 2,114 kg dan kerikil 6,403 kg.

Tabel 4.13 Data Kebutuhan Material m3

No Material Jumlah Sampel Total Satuan

1 Semen 18 21,773 Kg

2 Air 18 11,736 Kg

3 Pasir 18 38.052 Kg

4 Kerikil 18 115,254 Kg

38

Jadi hasil perhitungan kebutuhan material per m3 adalah semen 21,773 kg,

air 11,736 kg, pasir 38,052 kg, dan kerikil 115,254 kg.

4.5 Perhitungan Kebutuhan Serat Kawat Galvanis

Berikut adalah perhitungan proporsi serat kawat galvanis pada campuran

beton dengan variasi 8% dan 10 % dari berat semen:

Spesifikasi kawat yang di gunakan : menggunakan besi alumunium,

Ø 0,5mm, panjang kawat yang akan di bentuk 5 cm dan masing masing

ujung di bending 1 cm, berat satuan kawat 0,27 gr, variasi penambahan

kawat 8% dan 10%.

Tabel 4.14 Kebutuhan Serat Kawat Galvanis

Pola serat Variasi

(%)

Sampel Kebutuhan (gr) Total

Kubus (gr)

C 0,5 mm 8 6 78.075 140,535

C 0,5 mm 10 6 62,46

Jadi hasil perhitungan kebutuhan serat kawat galvanis untuk Kubus pola C

0,5mm masing-masing dengan berat 8% dan 10% total 140,535gram.

4.6 Pembuatan Benda Uji

Pada penelitian ini jumlah benda uji yang dibuat sebanyak 9 untuk kuat

tekan beton 14 hari, 9 untuk kuat tekan beton 28 hari. dimana jumlah tiap variasi

sebanyak 3 buah. Pembuatan benda uji dilakukan secara manual.

Bahan yang digunakan pada pembuatan benda uji yaitu semen, pasir,

kerikil dan air untuk beton normal, dan ditambahkan serat kawat galvanis dengan

pola C untuk beton serat. Agregat yang digunakan yaitu pasir Samboja dan kerikil

Palu yang telah diperiksa dan diuji sebelumnya. Pembuatan benda uji dimulai

dengan mencampurkan bahan tersebut diatas dengan proporsi yang telah di

koreksi, kemudian melakukan pengujian slump.

Selanjutnya memasukkan campuran beton kedalam cetakan Kubus

Penambahan serat dilakukan pada saat penuangan campuran beton, yaitu dengan

menebar serat pola C dengan persentase 8% dan 10% dari berat semen pada 3

lapisan penuangan, setiap lapisan yaitu 1/3 dari volume beton yang kemudian

ditusuk-tusuk sampai serat tercampur rata dengan campuran beton. Pembuatan

39

benda uji untuk kuat tekan 14 hari, kuat tekan 28 hari, masing-masing

membutuhkan 18 cetakan Kubus. Benda uji di keluarkan dari cetakan dan

dilakukan perawatan.

4.7 Pengujian Slump

Penguian slump dilakukan pada adukan beton segar yang diambil langsung

setelah proses pencampuran adukan. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur

tingkat kekentalan atau keenceran adukan beton, yang mana hal ini mempunyai

pengaruh terhadap kemudahan dalam proses pekerjaan beton. Pada penelitian ini

nilai slump ditentukan yaitu 10 ± 2. Untuk lebih jelasnya hasil dari pengujian

slump dapat dilihat pada tabel 4.16 berikut

Tabel 4.15 Hasil Pengujian Slump

No Umur Beton Benda Uji Nilai Slump Keterangan

1 14 Hari BN14

10 cm

Kuat Tekan

2 14 Hari BN14

3 14 Hari BN14

4 14 Hari C14 8% 1

9 cm

5 14 Hari C14 8% 2

6 14 Hari C14 8% 3

7 14 Hari C14 10% 1

10 cm

8 14 Hari C1410% 2

9 14 Hari C14 10% 3

10 28 Hari BN28

9 cm

11 28 Hari BN28

12 28 Hari BN28

13 28 Hari C28 8% 1

10 cm

14 28 Hari C28 8% 2

15 28 Hari C28 8% 3

16 28 Hari C28 10% 1

10 Cm

17 28 Hari C28 10% 2

18 28 Hari C28 10% 3

Hasil nilai slump berkisar antara 8 cm sampai 11 cm, maka nilai slump

sesuai dengan rencana.

40

4.8 Perawatan Benda Uji

Dalam penelitian ini dilakukan perawatan benda uji kubus dengan cara

direndam dalam bak berisi air. Hal ini dilakukan untuk menjaga kelembapan,

agar tidak terjadi keretakan permukaan beton akibat panas dan memaksimalkan

kekuatan beton. Perawatan ini dilakukan hingga uji tekan akan dilakukan. Untuk

memastikan benda uji kering pada saat dilakukan pengujian, maka benda uji

diangkat terlebih dahulu ±24 jam dari bak perendam sebelum dilakukannya

pengujian kuat tekan.

4.9 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh nilai kuat tekan beton dari

material pasir Samboja, kerikil Palu dan serat kawat galvanis. Pengujian ini

dilakukan pada saat beton mencapai umur 14 dan 28 hari.

Rumus Kuat Tekan :

…………………………………………………………(4.1)

Dimana :


P = Gaya Desak (N)


Hasil pengujian kuat tekan beton dapat dilihat pada tabel 4.16 sebagai

berikut:

Tabel 4.16 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari

Kode

Beton

Luas

Penampang

(cm)

Berat

Beton

(kg)

Beban

(kn)

Konversi

Umur

Beton

Kuat

Tekan

(kg/cm2)

Rata-

rata

(kg)

BN 14 1 225 8.190 550 0.88 277.778

291.246 BN 14 2 225 8.295 650 0.88 328.283

BN 14 3 225 8.435 530 0.88 267.677

C14 8% 1 225 8.370 580 0.88 292.929

331.650 C14 8% 2 225 8.485 800 0.88 404.040

C14 8% 3 225 8.350 590 0.88 297.980

C14 10%1 225 8.465 650 0.88 328.283

309.764 C14 10%2 225 8.588 510 0.88 257.576

C14 10%3 225 8.720 680 0.88 343.434

41

Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat tekan beton 14 hari

dengan luas penampang 225 mm2 diperoleh nilai kuat tekan untuk beton normal

adalah 277,778 kg/cm2, 328,283 kg/cm

2, dan 267,677 kg/cm

2 sehingga didapat

nilai rata-rata kuat tekan beton normal sebesar 291,246 kg/cm2. Untuk beton

dengan kode C14 8% diperoleh nilai kuat tekan sebesar 292,929 kg/cm2, 404,040


2 sehingga didapat nilai rata-rata kuat tekan beton

sebesar 331,650 kg/cm2. Dan beton C14 10% diperoleh nilai kuat tekan sebesar

328,283 kg/cm2, 257,576 kg/cm

2, dan 343,434 kg/cm

2 sehingga didapat nilai rata-

rata kuat tekan beton sebesar 309,764 kg/cm2. Dari hasil tersebut dapat dibuat

grafik pengujian kuat tekan beton 14 hari pada gambar 4.8.

Gambar 4.8 Diagram kuat tekan beton 14 Hari.

Ditinjau dari grafik kuat tekan beton 14 hari dapat disimpulkan bahwa

beton C14 8% memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan beton

BN14 dan C14 10%, dan untuk beton C14 10%, kuat tekan nya lebih tinggi dari

beton BN14.

Rumus Uji Tekan :

27

28

29

30

31

32

33

34

PERBANDINGAN BETON YANG BERUMUR 14 HARI

BN 14

C 14 8%

C 14 10%

42

…………………………………………………………(4.2)

Dimana :


P = Gaya Desak (N)


Tabel 4.17 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari

Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat tekan beton 28 hari

dengan luas penampang 225 mm2 diperoleh nilai kuat tekan untuk beton normal

adalah 213,333 kg/cm2, 333,333 kg/cm

2, dan 266,667 kg/cm

2 sehingga didapat

nilai rata-rata kuat tekan beton normal sebesar 271,111 kg/cm2. Untuk beton

dengan C28 8% diperoleh nilai kuat tekan sebesar 266,667 kg/cm2, 240,000


2 sehingga didapat nilai rata-rata kuat Tekan 248,889

kg/cm2. Dan beton C28 10% diperoleh nilai kuat tekan sebesar 284,444 kg/cm

2,

280,000 kg/cm2, dan 311,111 kg/cm

2 sehingga didapat nilai rata-rata kuat tekan

beton sebesar 291,852 kg/cm2.

Hasil kuat tekan beton rata-rata C28 10% lebih tinggi dibandingkan

dengan kuat tekan rata-ratanya beton normal. namun selisihnya cukup jauh kuat

tekan BN28 dan C28 8%. Hal ini terjadi karena pada saat pemadatan benda uji

tidak merata sehingga agregat kasar menggumpal pada satu tempat, pada saat

penebaran bahan tambah kawat tidak merata, air yang kelebihan pada saat

penambahan air dan pada saat perawatan benda uji tidak sesuai standar seperti air

dalam bak yang menyusut sehingga beton bagian atas terkena panas dan bagian

Kode

Beton

Luas

Penampang

(cm)

Berat

Beton

(kg)

Beban

(kn)

Konversi

Umur

Beton

Kuat

Tekan

(kg/cm2)

Rata-rata

(kg)

BN 28 1 225 8.295 480 1 213.333

271.111 BN 28 2 225 8.240 750 1 333.333

BN 28 3 225 8.310 600 1 266.667

C28 8% 1 225 8.150 600 1 266.667

248.889 C28 8% 2 225 8.345 540 1 240.000

C28 8% 3 225 8.475 540 1 240.000

C28 10% 225 8.445 640 1 284.444

291.852 C28 10% 225 8.495 630 1 280.000

C28 10% 225 8.335 700 1 311.111

43

bawah masih dalam keadaan terendam air. Dari uraian diatas dapat dibuat grafik

pengujian kuat tekan beton 28 hari pada gambar 4.9.

Gambar 4.9 Diagram Kuat Tekan Beton 28 Hari

4.10 Persentase Peningkatan Kuat Tekan Beton

Berikut adalah tabel peningkatan kuat tekan beton pada umur 14 hari dan 28

hari dari variasi pola C kawat galvanis.

Tabel 4.19 Persentase Peningkatan Kuat Tekan Beton

No Kode Beton

Kuat Tekan

f’c

Persentase

Peningkatan

Kuat Tekan

Kg/cm2 %

Umur 14 Hari

1 BN 14 291,246

2 C14 8% 331,650 13,872

3 C14 10% 309,764 6,358

Umur 28 Hari

4 BN 28 271,111

5 C28 8% 248,889 8,196

6 C28 10% 291,852 7,650

Persentase peningkatan kuat tekan beton dihitung terhadap kuat tekan beton

normal. persentase peningkatan kuat tekan beton C14 8% dan C14 10% pada

22

23

24

25

26

27

28

29

30

PERBANDINGAN BETON YANG BERUMUR 28 HARI

BN 28

C28 8%

C28 10%

44

umur 14 hari terhadap beton BN 14 atau beton normal mengalami peningkatan

yakni 13,872% dan 6,358%. Sedangkan untuk persentase peningkatan kuat tekan

beton pada umur 28 hari beton C28 8% mengalami penurunan kuat tekan sebesar

8,196% akan tetapi untuk beton C28 10% mengalami peningkatan sebesar

7,650%.

45

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan data yang diperoleh dari hasil penelitian ini, penulis dapat

menarik kesimpulan antara lain:

1. Hasil nilai kuat tekan beton serat kawat galvanis pola C terhadap kuat tekan

beton normal pada umur 28 hari adalah mengalami penurunan 8,196 dengan

kode benda uji C28 8% dan kenaikan 7,650 dengan kode benda uji C28 10%

2. Terjadi peningkatan kuat tekan sebesar 13,872% dan 6,358% untuk benda uji

C14 8% dan C14 10%. Pada umur 28 hari pengaruh penambahan kawat

galvanis terhadap kuat tekan beton mengalami penurunan sebesar 8,196%

terhadap beton dengan kode benda uji BN28.

5.2 Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka ada beberapa saran

yang dapat dipertimbangkan untuk penelitian sejenis berikutnya sebagai berikut:

1. Perlu ada kontrol yang ketat mulai dari tahap perencanaan campuran sampai

dengan pelaksanaan. Hal ini dilakukan untuk menghindari timbulnya efek

negative pada hasil pengujian.

2. Pada saat penyimpanan agregat yang dipakai untuk pembuatan beton perlu

diperhatikan dengan benar. Sehingga pada saat pencampuran kadar airnya

tidak mempengaruhi perhitungan mix design.

3. Perlu adanya penelitian yang lebih lanjut mengenai pola yang mampu

menghasilkan kuat tekan beton.

DAFTA R PUSTAKA

ASTM C496-96. Standart Test Method for Splitting Tensile Strength of

Cylindrical Concrete Specimens, ASTM Internasional, USA.

Tjokrodimuljo, K.1996. Teknologi Beton, Nafiri, Yogyakarta.

Ananta Aritama,(2005). Pengaruh Pemakaian Serat Kawat Berkait Pada

Kekuatan Beton Mutu Tinggi Berdasarkan Optimasi Diameter Serat.

SNI 03-2847-2002. Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk Bangunan

Gedung, Badan Standar Nasional Indonesia, Jakarta.

SNI 03-1968-1990. Pemeriksaan Gradasi Agregat.

SNI-4141-1996. Pengujian Kadar Lumpur Agregat.

SNI 03-1971-1990. Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Annual Book of ASTM Standards, 2002, ASTM C39-86 Standard Test Methode

For Compressive Strengh of Cylindrical Concrete Specimens, ASTM

International. West Conshohocken. PA.

_, 1990, Pemeriksaan Gradasi Agregat, SNI 03-1968, Badan Standar Nasional

Indonesia, Jakarta.

_, 1996, Pengujian Kadar Lumpur Agregat, SNI-03-4142, Badan Standar

Nasional Indonesia, Jakarta.

Annual Book of ASTM Standards, 2002, ASTM C39-86 Standard Test Methode

For Compressive Strengh of Cylindrical Concrete Specimens, ASTM

International. West Conshohocken. PA.

_, 2008, Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air, SNI 03-1970, Badan Standar

Nasional Indonesia, Jakarta.

LAMPIRAN 1

HASIL PENGUJIAN BAHAN

HASIL PEMERIKSAAN KADAR AIR

Pemeriksaan : Pasir Samboja

Tanggal Pemeriksaan : 29 Maret 2017

Laboran Balikpapan, 29 Maret 2017

Peneliti

SAJALI, A.Md Ari Irawan Saputra

NIM: 140309239792

No Uraian Sampel

A B

1 Berat Cawan (W1) 13,26 13,21



4 Berat Air (W4 = W2 - W3) 3,23 3,36

5 Berat Agregat Kering Permukaan (W5 = W3 - W1) 38,68 43,47

6 Kadar Air (W6 = W4 / W5 x 100 %) 8,35 7,72

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 8,040


JURUSAN TEKIK SIPIL

LABOLATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email. [email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id

mailto:[email protected]

HASIL PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR PASIR SAMBOJA





2 Berat agregat semula (kering oven) W1 486,55 435



5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 0,32 0,35


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN BERAT ISI PASIR SAMBOJA



Metode Rodding Shoveling

5 Berat Takaran 2,42 2,42

6 Berat Takaran + Benda Uji 5,965 5,355

7 Berat Benda Uji = 6 – 5 3,545 2,935

8 Berat Isi Agregat Halus = 7 / 4 4,154 3,440


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN GRADASI PASIR SAMBOJA



Lubang Saringan

Pasir Samboja


tertinggal lolos

No mm gram % % %

3/4 19,1 0 0 0 100

1/2 12,7 0 0 0 100

3/8 9,5 0 0 0 100

4 4,76 0 0 0 100

8 2,38 0,04 0,006 0 100

16 1,19 0,55 0,084 0,063 99,916

30 0,59 5,05 0,772 0,642 99,144

50 0,297 114,96 17,573 13,824 81,571

100 0,149 525,61 80,346 74,094 1,224

Pan 7,97 99,995 98,782

Total 654,18 118,145

MHB 1,181


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR



No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr


3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 1171 gr

4 Berat Piknometer + Benda Uji SSD + Air pada suhu kamar (BT) 1479 gr




8 Penyerapan Air 8,406%


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN KADAR AIR KERIKIL PALU

Pemeriksaan : Kerikil Palu


No Uraian Sampel

A B

1 Berat Cawan (W1) 13,55 13,08



4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) 0,98 0,75

5 Berat Agregat Kering Permukaan

(W5) = (W3 - W1) 61,76 70,12

6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 1,586 1,069

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 0,88%


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR KERIKIL PALU



No Uraian Sampel 1 Sampel

2

1 Ukuran maksimal agregat yang diperiksa 4,67 mm 4,76

mm

2 Berat agregat semula (kering oven) W1 499,75 498,93



5 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 0,32 0,45

Rata – rata 0,39


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN BERAT ISI KERIKIL PALU



Metode Rodding Shoveling

5 Berat Takaran 2,82 gr 2,82 gr

6 Berat Takaran + Benda Uji 7,655 gr 7,15 gr

7 Berat Benda Uji = 6 – 5 4,835 gr 4,33 gr

8 Berat Isi Agregat Halus = 7 / 4 4,8791 gr 4,369 gr

Berat Isi:

Rodding : 4,87 gr/cm3

Shoveling : 4,36 gr/cm3


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PEMERIKSAAN KEAUSAN KERIKIL PALU



Ukuran Ayakan

Berat dan Gradasi Benda

Uji

(gram)

Lolos Tertahan B C

¾ ½ 2500

½ 3/8 2500

3/8 ¼ 2500

¼ No. 4 (4,75) 2500

Jumlah Bola 11 8

Berat yang tertahan diatas ayakan no. 12 4222 4042

Keterangan B (gram) C (gram)

Berat Agregat (A) 5000 5000

Berat Setelah 500 Putaran (B) 4222 4042

Keausan = -

x 100 = % 15,56 19,16


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



\

MIX DESIGN

Mix design


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



DATA KEBUTUHAN MATERIAL PER M3


No Material Jumlah Sampel Total Satuan

1 Semen 18 21,773 Kg

2 Air 18 11,736 Kg

3 Pasir 18 38.052 Kg

4 Kerikil 18 115,254 Kg


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



KEBUTUHAN SERAT KAWAT GALVANIS


Pola

serat

Variasi

(%)

Sampel Kebutuhan (gr) Total

Kubus (gr)

C 0,5 mm 8 6 78.075 140,535

C 0,5 mm 10 6 62,46

Total Kebutuhan Kawar Galvanis : 140,535 gr.


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PENGUJIAN SLUMP



Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107




Peneliti

HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON 14 HARI

Kode

Beton

Luas

Penampang

(cm)

Berat

Beton

(kg)

Beban

(kn)

Konversi

Umur

Beton

Kuat

Tekan

(kg/cm2)

Rata-

rata

(kg)

BN 14 1 225 8.190 550 0.88 277.778

291.246 BN 14 2 225 8.295 650 0.88 328.283

BN 14 3 225 8.435 530 0.88 267.677

C14 8% 1 225 8.370 580 0.88 292.929

331.650 C14 8% 2 225 8.485 800 0.88 404.040

C14 8% 3 225 8.350 590 0.88 297.980

C14 10% 1 225 8.465 650 0.88 328.283

309.764 C14 10% 2 225 8.588 510 0.88 257.576

C14 10% 3 225 8.720 680 0.88 343.434


Peneliti


NIM: 140309239792


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON 28 HARI


Peneliti


NIM: 140309239792

Kode

Beton

Luas

Penampang

(mm)

Berat

Beton Beban

Konversi

Umur

Beton

Kuat

Tekan

(kg/cm2)

Rata-rata

(kg)

BN 28 1 225 8.295 480 1 213.333

271.111 BN 28 2 225 8.240 750 1 333.333

BN 28 3 225 8.310 600 1 266.667

C28 8% 1 225 8.150 600 1 266.667

248.889 C28 8% 2 225 8.345 540 1 240.000

C28 8% 3 225 8.475 540 1 240.000

C28 10% 1 225 8.445 640 1 284.444

291.852 C28 10% 2 225 8.495 630 1 280.000

C28 10% 3 225 8.335 700 1 311.111


JURUSAN TEKIK SIPIL



Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107



LAMPIRAN 2

MIX DESIGN

`MIX DESIGN

No Uraian Tabel / Grafik /

Perhitungan Nilai Ket.

1 Kuat lentur yang disyaratkan Ditetapkan 20 Mpa

2 Deviasi Standar Diketahui 4.2 Mpa

3 Nilai Tambah (margin) M = 1,64 x Sr 6.888 Mpa

4 Kekuatan Rata-rata di targetkan 1 + 3 26.888 Mpa

5 Jenis Semen Ditetapkan Semen Tipe 1

6 Jenis agregat : - kasar Ditetapkan Batu Pecah

- halus Ditetapkan Alami

7 Faktor air semen bebas Tabel 2, grafik 1 0.52

8 Faktor air semen maksimum Ditetapkan 0.60

9 Slump Ditetapkan Slump 10±2 Cm

10 Ukuran Agregat Maksimum Ditetapkan 40 Mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 185

12 Kadar semen 11 ; 7 185 ; 7 = 355.77 Kg/m3

13 Kadar semen maksimum 11; 8 185 ; 8 = 308.33 Kg/m3

14 Kadar Semen minimum Tabel 4 275 Kg/m3

15 Faktor air semen Diabaikan

16 Susunan besar butiran agregat

halus Grafik 6

Daerah gradasi

sususnan butiran 4

17 Susunan agregat kasar atau

gabungan

Tabel 7. Grafik

16

Daerah gradasi

sususnan butiran 2

18 Persen agregat halus Grafik 15 25 %

19 Berat Jenis relatif, agregat

(kering permukaan)

(0.35 x Bj H) +

(0.65 x Bj K) 2.624 diketahui

20 Berat Isi Beton Grafik 16 2325

21 Kadar air agregat gabungan (11+12)-20 2495.77 Kg/m3

22 Kadar air agregat halus 18 x 21 623.9425 Kg/m3

23 Kadar Agregat kasar 21 - 22 1871.8275 Kg/m3

24 Proporsi Campuran

Semen (kg) 12 355.77 Kg

Air (kg/lt) 11 185 Liter

Agregat Halus (kg) 22 623.9425 Kg

Agregat Kasar (kg) 23 1871.8275 Kg

25 Koreksi campuran

Semen (kg) Tetap 355.77 Kg

Air (kg/lt)

191.832 Liter

Agregat Halus (kg)

621.659 Kg

Agregat Kasar (kg)

1883.264 Kg

LAMPIRAN 3

ALAT DAN BAHAN

LAMPIRAN 3

ALAT

Ayakan No.200

Set Ayakan

Timbangan Digital

Piknometer

Oven

Kerucut Abram’s dan

Tongkat Baja

Penggaris / Meteran

Cetakan Beton (Kubus)

Sieve Shaker

Mesin Uji Tekan

Bak Perendam Benda

Uji

Los Angeles

Kepe, Kuas, dan palu

Karet

Timbangan Berat Jenis

Krikil

Sekop

Gerobak

BAHAN

Air

Semen Tonasa

Pasir Samboja

Kerikil Palu

Bahan Tambah Kawat Galvanis

(Pola C)

LAMPIRAN 4

FOTO PEMERIKSAAN BAHAN

LAMPIRAN 4

PEMERIKSAAN BAHAN

1. Pemeriksaan Gradasi Agregat

Pengambilan benda uji pasir Samboja dan kerikil

Palu untuk di oven

Masukkan benda uji ke

dalam Oven ±24 Jam

Ayak agregat

Timbang agregat yang

ada di setiap ayakan

2. Pemeriksaan Kadar Air

Timbang cawan

Masukkan pasir dan kerikil di cawan dan timbang


dalam oven ±24 Jam

Keluarkan dari oven lalu

timbang

3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan

Cuci benda uji


dalam Oven ±24 Jam

Dinginkan Benda Uji

dan rendam selama 24

jam

Keluarkan benda uji dan

Lap dengan kain

Timbang Benda Uji

permukaan jenuh

Letakkan benda uji di

dalam keranjang

Rendam dan guncang benda uji untuk

mengeluarkan udara

Tentukan berat didalam

air

4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat

Siapkan benda uji

Oven benda uji

Siapkan benda uji yang

sudah di oven

Cuci Benda Uji Hingga

Bersih Menggunakan

Ayakan No.200

Letakan benda uji

kedalam cawan dan

masukkan ke dalam oven

dan timbang kembali

5. Pemeriksaan Berat Isi Agregat

Tumbuk sebanyak 25

kali per lapisan

Ratakan benda uji

Timbang benda uji

6. Pemeriksaan Keausan Batu ( Agregat Kasar)

Menyiapkan Material ( ertinggal ayakan ½ dan ⅜)

Menyiapkan Material (Tertinggal ayakan ⅟₄ dan no.4)

Memasukkan Bola Baja Masukkan Kerikil

Memutar Mesin Los

Angeles sebanyak 500

Putaran

Saring kerikil

menggunakan saringan

No.12

Timbang Kerikil yang

Tertahan di atas Saringan

No.12

LAMPIRAN 5

PENGUJIAN SLUMP

LAMPIRAN 5

PENGUJIAN NILAI SLUMP

Nilai slump 9 cm

Nilai slump 10 cm

Nilai slump 10 cm

Nilai slump 10 cm

Nilai slump 9 cm

Nilai slump 9 cm

LAMPIRAN 6

PEMBUATAN BENDA UJI

LAMPIRAN 6

PEMBUATAN BENDA UJI

Persiapkan cetakan

Persiapkan peralatan penunjang

Timbang Material yang

dibutuhkan

Campurkan pasir dan air dan kerikil

Oleskan oli pada cetakan

beton

Masukkan beton

kedalam

cetakan

Padatkan beton

Diamkan selama 24 jam hingga

mengering dan buka cetakan

LAMPIRAN 7

PERAWATAN BENDA UJI

LAMPIRAN 7

PERAWATAN BENDA UJI

Benda uji di rendam didalam air

Benda uji di angkat 1-2 hari sebelum

dilakukan pengujian

LAMPIRAN 8

PENGUJIAN KUAT TEKAN

LAMPIRAN 8

PENGUJIAN KUAT TEKAN 14 HARI

Benda Uji OA-1

Timbang Benda Uji

Letakkan benda uji tepat pada

posisi pembebanan

Pola Retak

Benda Uji


posisi pembebanan

Pola Retak

Benda Uji

Timbang Benda Uji


posisi pembebanan

Pola Retak

PENGUJIAN KUAT TEKAN 28 HARI

Benda Uji

Timbang Benda Uji


posisi pembebanan

Pola Retak

Benda Uji

Timbang Benda Uji


posisi pembebanan

Pola Retak

pengaruh penambahan kawat galvanis bentuk ‘c’ …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/ta ari irawan...

Documents