SKRIPSI

PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU

UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING DAN

FLASH BUTT DALAM PRODUKSI

WHEEL RIM

(STUDI KASUS DI PT. DHARMA POLIMETAL TANGERANG)

Oleh :

EKA SETIAWAN KARIM

F03499106

2006

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU

UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING DAN

FLASH BUTT DALAM PRODUKSI

WHEEL RIM

(STUDI KASUS DI PT. DHARMA POLIMETAL)

PENELITIAN

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

EKA SETIAWAN KARIM

F03499106

Menyetujui,

Bogor, Maret 2006

Prof. Dr. Ir. Endang Gumbira Said MADev

Dosen Pembimbing Akademik

Eka Setiawan Karim. F03499106. Penerapan Teknik Manajemen Mutu Untuk Pengukuran Kinerja Proses Punching dan Flash Butt Dalam Produksi Wheel Rim (Studi Kasus di PT. Dharma Polimetal Tangerang). Dosen Pembimbing Prof. Dr. Ir. Endang Gumbira Said MADev.

RINGKASAN

Wheel Rim adalah komponen yang menjadi tempat dimana ban dipasang.

Wheel rim terbuat dari bahan keras seperti metal aluminium dan lain-lain. Wheel rim disambungkan pada as dengan menggunakan jari-jari (McKeough, www.wheelchairnet.org). Dengan meningkatnya kecanggihan teknologi dewasa ini, kualitas ban dan wheel rim memerlukan perhatian khusus terutama dalam hal desain, konstruksi dan aspek rasionya. Adanya getaran pada roda saat pemakaian dan masalah suspensi secara aktual diprediksi akibat ketidakseimbangan ban dan kesalahan pembuatan wheel rim yang berkaitan dengan kondisi mekanik roda (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003).

Seiring dengan berkembangnya pangsa pasar kendaraan bermotor khususnya sepeda motor, maka permintaan terhadap komponen dan suku cadang sepeda motor mengalami peningkatan cukup drastis. Hal ini juga dipicu dengan semakin mudahnya prosedur pembelian sepeda motor dan semakin maraknya keberadaan agen-agen penjual motor di daerah-daerah. Jumlah penjualan sepeda motor terlihat dari data AISI (Asosiasi Industri Sepeda Motor Indonesia) (2005). Sebagai gambaran, penjualan sepeda motor tahun 2004 mencapai 3.900.664 unit atau meningkat 38,14 persen dibandingkan tahun 2003 sebanyak 2.823.702 unit. Penjualan sepeda motor tahun 2002 sebesar 2.317.991 unit, tahun 2001 sebanyak 1.650.770 unit dan tahun 2000 sebanyak 979.422 unit. Pada tahun 2005, diperkirakan penjualan sepeda motor anggota AISI mencapai 4,6 juta unit atau meningkat 20 persen dibandingkan tahun 2004.

PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu dari perusahaan di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi manajemen mutu ISO/TS 16949 dari Verband Der Automobilindustrie (VDA) pada tahun 2002, dan telah mempraktekkan metode six sigma dalam melakukan pengendalian kualitas produknya. Perusahaan tersebut melakukan usaha dalam bisnis manufaktur yang berbasis pada logam. Salah satu produknya adalah komponen otomotif seperti roda, sasis dan knalpot sepeda motor. Kualitas wheel rim yang dihasilkan PT. Dharma Polimetal sangat dipengaruhi oleh tahapan produksi yang dilalui. Untuk itu perlu dilakukan pengawasan dan pengendalian kualitas yang baik pada masing-masing tahapan proses produksi wheel rim. Penerapan teknik manajemen kualitas dilakukan untuk memperbaiki kualitas produk secara terus menerus dan mendapatkan proses produksi yang efisien.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal dan melakukan pengumpulan data serta menerapkan teknik manajemen mutu untuk mengukur kinerja proses pengolahan produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal. Kajian difokuskan pada produk wheel rim. Penelitian diawali dengan penentuan faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses produksi wheel rim dan kemudian

mengukur kinerja proses produksi wheel rim tersebut dengan menggunakan teknik manajemen kualitas.

Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework (2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwa proses yang terjadi tidak efisien dan efektif. Saat ini standar manajemen kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan nol, serta target yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah 150 produk gagal dari satu juta produk. Hasil analisis dengan pareto menunjukkan bahwa proses flash butt dan punching merupakan dua proses utama yang menjadi prioritas untuk diperbaiki. Flash butt memberikan kontribusi 32,21 % sedangkan punching berkontribusi sebesar 47,82 % terhadap total kegagalan yang dijumpai.

Mengatasi masalah yang berhubungan dengan pekerja maka perlu dilakukan pelatihan dan sosialisasi akan pentingnya pelaksanaan manajemen kualitas. Solusi atas permasalahan pada flash butt adalah pembersihan elektroda secara teratur, setting timer dengan baik, serta pengaturan jarak stroke. Masalah pada saat punching dapat dikurangi dengan mengganti blok punching secara berkala, penambahan air blow pada proses pierching dan perubahan sistem inner clamping menjadi outer clamping.

Eka Setiawan Karim. F03499106. Implementation of Quality Management Technique for Measuring the Production Process Performance of Punching and Flash Butt inWheel Rim. (Case Study in PT. Dharma Polimetal Tangerang). Under the Direction of Endang Gumbira Said

ABSTRACT

The wheel rim is the surface on which the tire is mounted. It is made of strong, light-weight material like aluminum. The wheel rim is connected to the axel by the spokes. (McKeough, www.wheelchairnet.org). By the advance of technology now a days, tire quality and wheel rim require particular notice especially in design detail, construction and its ratio aspect. Vibration on wheel which occurs while the engine is performing and suspension problem that are actually predicted caused by unbalancing tire and wheel rim production error which related to mechanical wheel condition. (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003).

As the vast growing of motor vehicle market which particularly for motorbike, the demand for its component and spare part has been increasing dramatically. This is also caused by the simplicity procedure in purchasing the motorbike and the rapidly rising number of motorbike sales agents in the areas. The sale number of motorbike can be shown from AISI data (Indonesian Motorbike Industrial Association) (2005). For illustration, the motorbike sale in 2004 hit 3.900.664 units or increase 38,14 percent compare with 2003 which reached 2.823.702 units. The motorbike sale in 2002, 2001 and 2000 were 2.317.991 units, 1.650.770 units and 979.422 units respectively. It is estimated that in 2005 the motorbike sale will rise as 4,6 million units or increase 20 percent compare with 2004.

PT. Dharma Polimetal is one of Indonesian company which acquires quality management certification ISO/TS 16949 from Verband Der Automobilindustrie (VDA) in 2002, and has been implementing six sigma methods in controlling its quality product. The company concerns on metal basis manufacture. One of its products is automotive component such as wheel, chacis and muffler. The quality wheel rim produced by PT. Dharma Polimetal is mostly influenced by production process. In such case, excellent quality of monitoring and controlling for each wheel rim production phases is a must. The implementing of quality management technique is conducted to improve the quality of product and resulting efficient production process.

The objectives of this research are to identify influenced factors toward the product quality of wheel rim in PT. Dharma Polimetal, collecting data and implementing quality management technique to measure processing performance of wheel rim product in PT. Dharma Polimetal. This observation focus on wheel rim product and start with determining the influenced factors to production

process of wheel rim that eventually will measure the process performance of that wheel rim by using quality management technique.

The high number of rejected product (28.159 ppm) and rework (2.360 ppm) on product is a significant indication that the process is inefficient and ineffective. The quality management standard which has been developing recently is zero defect concepts or zero error, and the company target is 150 ppm for wheel rim. The error level in production can be pushed in minimum number in order to get perfect result, so that only 150 error products against 1 million products which are tolerable. Pareto analysis showed that flash butt and punching process are the two main process to become the priority to be repaired. Flash butt contributes 32,21 % while punching contibutes 47,82 % to total error.

Training and socialization on the importance thing of quality management implementation is needed to be conducted in order to solve the manpower problem. The solution on flash butt problems are to clean the elektrode regularly, good setting timer, and arrange the distance between stroke. The problem while on punching can be reduced by replacing punching block regularly, adding the air blow on pierching process and modifying inner clamping system into outer clamping.

SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul :

” Penerapan teknik manajemen mutu dalam pengukuran kinerja proses punching

dan flash butt dalam produksi wheel rim (studi kasus di PT. Dharma Polimetal)”

adalah karya asli saya sendiri, dengan arahan dosen pembimbing akademik,

kecuali yang jelas ditunjukkan rujukannya.

Bogor, Maret 2006

Yang Membuat Pernyataan

Eka Setiawan Karim

F03499106

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bandar Lampung pada tanggal 9 Juni 1981, sebagai

anak kedua dari tiga bersaudara dari orangtua yang bernama Bapak Helmi Karim

dan Ibu Tri Sunarmi.

Penulis memulai pendidikan pada tahun 1987 di SDN 08 Pagi Jakarta

Barat dan lulus tahun 1993. Pendidikan dilanjutkan pada Sekolah Menengah

Pertama Negeri 75 Jakarta Barat dan lulus tahun 1996. Pada tahun yang sama

penulis melanjutkan pendidikan ke Sekolah Menengah Umum Negeri 65 Jakarta

Barat dan lulus pada tahun 1999.

Pada tahun 1999 penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur

UMPTN (Ujian Masuk Perguruan Tinggi Negeri) di Departemen Teknologi

Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Selama

dibangku kuliah penulis mengaktifkan diri di berbagai organisasi antara lain

Sekretaris Umum BEM TPB IPB 1999-2000, Wakil Ketua Umum HIMALOGIN

(Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri) tahun 2000-2001, Ketua Umum

HIMALOGIN 2001-2002, Wakil Presiden Mahasiswa BEM KM IPB 2002-2003,

asisten mata kuliah Pendidikan Agama Islam 2000-2002, Presiden Mahasiswa

BEM KM IPB 2003-2004, Anggota Majelis Wali Amanat IPB 2004.

Penulis telah melaksanakan Praktek Lapang di PT. Nagasakti Paramashoes

Tangerang dengan judul Mempelajari penerapan Total Quality Management

kemudian dilanjutkan penelitian di PT. Dharma Polimetal Tangerang dengan

judul Penerapan Teknik Manajemen Mutu dalam Pengukuran Kinerja Proses

Punching dan Flash Butt dalam Produksi Wheel Rim.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat

Rahmat-Nya tugas akhir ini dapat diselesaikan. Tulisan ini disusun berdasarkan

hasil penelitian yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal Tangerang pada Tahun

2005.

Hasil penelitian ini disusun dalam bentuk tulisan ilmiah yang merupakan

salah satu syarat guna menyelesaikan studi pada program S-1 Departemen

Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian

Bogor. Pada kesempatan ini perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih

yang sebesar-besarnya kepada:

1. Prof. Dr. Endang Gumbira Said MADev yang telah memberikan bimbingan

dan arahan hingga terselesaikannya karya ilmiah ini. Terima kasih banyak atas

ilmu dan kesabaran yang telah diberikan.

2. Dr.Ir. Sapta Rahardja DEA dan Ir. Muslich MSi sebagai dosen penguji yang

telah memberikan masukan dan saran kepada penulis didalam penulisan

skripsi ini.

3. Papa, Mama, Bang Dian, Dedy serta keluarga besar Lampung yang telah

bersabar dan memberikan dukungan baik materi maupun doa yang tiada henti.

4. Istri dan putriku yang telah memberikan dorongan luar biasa terhadap proses

penyelesaian karya ilmiah ini.

5. Bapak, Ibu serta Enno dan Iguh di Lumbir yang telah memberikan perhatian

dan dorongan untuk menyelesaikan karya ilmiah ini.

6. Direktur Umum dan Wakil Manajemen Mutu PT. Dharma Polimetal yang

telah memberikan ijin dan bantuan kepada penulis.

7. Bapak Tugiyo, Bapak Alwie dan staff PT. Dharma Polimetal yang telah

membantu dan membimbing penulis di lapangan.

8. Bapak Irel, Bapak Anung, Ananto, Samsani, Irfan, Ayin, Ucup, Fathul,

Zulfikar, Rico, Yudi, Rudi, Edi, Nopal, Najal, Rosman, Hasan, Sulaiman,

Taufik, Darma yang telah memberikan motivasi untuk terus berjuang.

9. Teman-teman dan sahabat-sahabat TIN ’36, serta BEM KM IPB yang telah

mendukung dalam penyelesaian skripsi ini.

10. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, terima kasih atas

bantuannya.

Penulis menyadari dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat

kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun untuk perbaikan

tulisan ilmiah ini sangat dihargai. Akhirnya penulis berharap semoga tulisan

ilmiah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, Februari 2006

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman.

KATA PENGANTAR .................................................................................... i

DAFTAR ISI................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... v

DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. vii

BAB I. PENDAHULUAN.............................................................................. 1

A. Latar Belakang .................................................................................. 1

B. Tujuan ............................................................................................... 2

C. Ruang Lingkup.................................................................................. 2

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA................................................................... 3

A. Pengertian Mutu................................................................................ 3

B. Manajemen Mutu .............................................................................. 4

C. Penelitian Terdahulu ......................................................................... 11

D. Wheel rim .......................................................................................... 13

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ................................................... 14

A. Konseptual Penelitian ...................................................................... 14

B. Metode Yang Digunakan .................................................................. 16

1. Lembar pemeriksaan .................................................................... 16

2. Stratifikasi .................................................................................... 17

3. Diagram Pareto............................................................................. 17

4. Diagram sebab akibat ................................................................... 17

5. Why – why analysis ...................................................................... 18

BAB IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN........................................... 19

A. Ruang Lingkup Usaha........................................................................ 19

B. Lokasi Dan Tata Letak Perusahaan.................................................... 19

C. Struktur Organisasi ............................................................................ 19

D. Sarana dan Proses Produksi ............................................................... 20

Halaman

E. Pengawasan Mutu Produk.................................................................. 24

BAB V. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 25

A. Produksi Wheel Rim .......................................................................... 25

B. Analisa Pareto ................................................................................... 28

C. Diagram Sebab Akibat ...................................................................... 32

D. Analisa Permasalahan ....................................................................... 35

BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 42

A. Kesimpulan ....................................................................................... 42

B. Saran ................................................................................................. 43

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 44

LAMPIRAN.................................................................................................... 46

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Wheel Rim ..................................................................................... 11

Gambar 2. Why-why analysis ........................................................................ 15

Gambar 3. Diagram Alir Konseptual Penelitian ............................................. 16

Gambar 4. Flowchart Proses Produksi Wheel Rim ......................................... 24

Gambar 5. Grafik Jumlah produk reject bulan Agustus – November 2004..... 28

Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan............... 30

Gambar 7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan..................... 31

Gambar 8. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan 32

Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim ................................... 33

Gambar 10. Why-Why Analysis Cacat Lubang ……………………………. 35

Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang .......................................... 36

Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping. 37

Gambar 13. Why-Why Analysis Flash Butt .................................................... 38

Gambar 14. Diagram Sebab Akibat Cacat flash butt ...................................... 39

Gambar 15. Why-Why Analysis Permasalahan pada Operator …………….. 40

Gambar 16. Diagram sebab akibat permasalahan pada operator..................... 40

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menggunakan

teknik dasar kendali mutu .............................................................. 10

Tabel 2. Hasil-hasil Penelitian Terdahulu..................................................... 12

Tabel 3. Penempatan Karyawan di PT. Dharma Polimetal........................... 20

Tabel 4. Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 ........... 27

Tabel 5. Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004............. 27

Tabel 6. Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan........................... 30

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Dharma Polimetal ................................. 46

Lampiran 2. Manual kualitas untuk sistem manajemen mutu.......................... 47

Lampiran 3. Manual kualitas untuk proses dan tanggung jawab manajemen.. 51

Lampiran 4. Process QC sheet......................................................................... 57

Lampiran 5. Problem analysis and countermeasure sheet .............................. 62

Lampiran 6. Lembar pemeriksaan mesin …………………………………… 63

Lampiran 7. Standar operasi mesin punch ………………………………….. 64

Lampiran 8. Foto motor …………………………………………………….. 65

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Pengendalian mutu merupakan usaha terpadu dalam perusahaan

dengan tujuan untuk mempertahankan mutu dari suatu barang yang dihasilkan

agar sesuai dengan karakteristik dan spesifikasi produk yang ditetapkan

berdasarkan kebijakan pimpinan perusahaan. Pengendalian mutu merupakan

usaha untuk menyesuaikan kembali proses-proses operasi supaya menjadi

sama atau bersesuaian dengan standar mutu yang ditetapkan.

Seiring dengan berkembangnya pangsa pasar kendaraan bermotor

khususnya sepeda motor, maka permintaan terhadap komponen dan suku

cadang sepeda motor mengalami peningkatan cukup drastis. Hal ini juga

dipicu dengan semakin mudahnya prosedur pembelian sepeda motor dan

semakin maraknya keberadaan agen-agen penjual motor di daerah-daerah.

Transportasi merupakan salah satu penunjang yang penting dalam industri tak

terkecuali agroindustri, ini dikarenakan semakin mudahnya akses yang

dimiliki oleh para pelaku kegiatan ekonomi.

Jumlah penjualan sepeda motor terlihat dari data AISI (Asosiasi

Industri Sepeda Motor Indonesia) (2005). Sebagai gambaran, penjualan

sepeda motor tahun 2004 mencapai 3.900.664 unit atau meningkat 38,14

persen dibandingkan tahun 2003 sebanyak 2.823.702 unit. Penjualan sepeda

motor tahun 2002 sebesar 2.317.991 unit, tahun 2001 sebanyak 1.650.770 unit

dan tahun 2000 sebanyak 979.422 unit. Pada tahun 2005, diperkirakan

penjualan sepeda motor anggota AISI mencapai 4,6 juta unit atau meningkat

20 persen dibandingkan tahun 2004. Penjualan sepeda motor diperkirakan

dapat menembus lima juta unit/tahun jika ditambah dengan penjualan sepeda

motor di luar anggota AISI, termasuk motor impor.

PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu dari perusahaan di

Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi manajemen mutu ISO/TS 16949

dari Verband Der Automobilindustrie (VDA) pada tahun 2002, dan telah

mempraktekkan metode six sigma dalam melakukan pengendalian kualitas

produknya. Perusahaan tersebut melakukan usaha dalam bisnis manufaktur

yang berbasis pada logam. Salah satu produknya adalah komponen otomotif

seperti roda, sasis dan knalpot sepeda motor.

Metode six sigma yang pertama kali diterapkan oleh perusahaan

Motorola sejak 1986 merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas dramatik yang dapat menuju tingkat kegagalan nol (zero

defect). Keberadaan metode six sigma yang digunakan oleh perusahaan di atas

mutlak memerlukan sebuah kestabilan dalam seluruh prosesnya. Komponen-

komponen otomotif yang diproduksi jenisnya cukup banyak, akan tetapi roda

ban merupakan produk yang memiliki prioritas pertama dalam produksinya

dikarenakan permintaan yang tinggi dan mengutamakan kesempurnaan dalam

prosesnya, (Gasperz, 2002).

Kualitas wheel rim yang dihasilkan PT. Dharma Polimetal sangat

dipengaruhi oleh tahapan produksi yang dilalui. Untuk itu perlu dilakukan

pengawasan dan pengendalian kualitas yang baik pada masing-masing tahapan

proses produksi wheel rim. Penerapan teknik manajemen kualitas dilakukan

untuk memperbaiki kualitas produk secara terus menerus dan mendapatkan

proses produksi yang efisien.

B. TUJUAN PENELITIAN

1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk

wheel rim di PT. Dharma Polimetal.

2. Melakukan pengumpulan data dan menerapkan teknik manajemen mutu

untuk mengukur kinerja proses punching dan flash butt pengolahan

produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal.

C. RUANG LINGKUP

Penelitian ini dilakukan di PT. Dharma Polimetal yang memproduksi

komponen sepeda motor. Kajian difokuskan hanya untuk menentukan faktor-

faktor yang berpengaruh dalam proses punching dan flash butt produksi wheel

rim dengan menggunakan teknik manajemen mutu disertai dengan solusi yang

dapat diimplementasikan oleh perusahaan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. PENGERTIAN MUTU

Kata ”mutu” mengandung banyak definisi dan makna sehingga

masing-masing orang akan mengartikannya secara berlainan. Beberapa contoh

definisi yang seringkali dijumpai antara lain adalah bahwa mutu merupakan

keseuaian dengan persyaratan atau tuntutan, kecocokan untuk pemakaian,

perbaikan, atau penyempurnaan berkelanjutan, bebas dari kerusakan atau

cacat, pemenuhan kebutuhan pelanggan semenjak awal dan setiap saat, atau

melakukan segala sesuatu yang dapat memuaskan pelanggan (Tjiptono, 1997)

Ibrahim (2000) mendefinisikan mutu sebagai suatu strategi dasar

bisnis yang menghasilkan barng dan jasa yang memenuhi kebutuhan dan

kepuasan konsumen internal dan eksternal. Mutu merupakan gambaran dan

karakteristik menyeluruh dari barang dan jasa yang menunjukkan

kemampuannya dalam memuaskan kebutuhan yang ditentukan atau yang

tersirat (Dewan Standarisasi Nasional, 1993). Menurut Assauri (1999), mutu

dalam suatu perusahaan atau pabrik, diartikan sebagai faktor-faktor yang

terdapat dalam suatu barang atau hasil yang menyebabkan barang atau hasil

tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil di atas dimaksudkan

atau dibutuhkan.

Juran (1979) menyatakan bahwa mutu adalah kecocokan untuk

digunakan, yang mengandung arti bahwa produk dapat memenuhi kebutuhan

dan kepuasan, serta memberi jaminan kepercayaan kepada konsumen akan

konsistensi mutu. Menurut Ariani (1999), mutu adalah keseluruhan ciri

karakteristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan

dan harapan pelanggan. Secara umum mutu produk atau jasa akan dapat

diwujudkan bila seluruh kegiatan perusahaan berorientasi pada kepuasan

pelanggan. Menurut Tjiptono dan Diana (2001), tidak ada definisi mengenai

mutu secara universal, tetapi dari definisi-definisi tersebut, yaitu ada beberapa

kesamaan elemen antara lain : (1) mutu meliputi usaha atau melebihi harapan

pelanggan, (2) Mutu mencakup produk, jasa manusia, proses, dan lingkungan

(3) Mutu merupakan konsisi yang selalu berubah.

Goetsch dan David (1998) menyimpulkan bahwa walaupun belum

ada definisi mutu yang diterima secara universal, terdapat cukup kesamaan

dalam definisi etrsebut, yaitu dalam elemn-elemen :

1. mutu meliputi usaha memenuhi dan meningkatkan harapan pelanggan

2. mutu mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

3. mutu merupakan kondisi yang selalu berubah.

Menurut Bambang dan Sulisjartiningsih (1996), sistem mutu secara

khusus berlaku umtuk berinteraksi dengan semua kegiatan yang

berhubungan dengan mutu barang atau jasa. Hal ini melibatkan semua

tahap sejak identifikasi awal sampai pemenuhan semua persyaratan dan

harapan konsumen. Tahap dan kegiatan ini meliputi suatu siklus lingkaran

mutu yaitu, desain/spesifikasi rekayasa dan pengembangan produk,

pengadaan perencanaan dan pengembangan proses, produksi, inspeksi, dan

pengujian, pengemasan dan penyimpanan, penjualan dan distribusi,

pemasangan dan operasi, bantuan teknik dan perawatan, pembuangan

purna pakai serta pemasaran dan riset pasar.

B. MANAJEMEN MUTU

Manajemen mutu adalah suatu aktivitas pengendalian mutu yang

mencakup unsur definisi sasaran, standar dan sistem. Definisi sasaran adalah

komitmen tertulis terhadap kebijakan mutu yang terdefinisi yang diikuti

rincian atau prosedur untuk setiap langkah dalam mencapai tujuan. Standar

adalah segala spesifikasi teknis dan prosedural yang memenuhi kebutuhan

yang diinginkan. Sistem adalah cara-cara yang digunakan untuk melakukan

kegiatan di perusahaan (Rothery, 1993).

Menurut Heizer dan Render (1991), definisi manajemen mutu

terpadu adalah suatu konsep yang menekankan pada perbaikan produk secara

terus menerus dengan melibatkan seluruh tingkat manajemen dalam

perusahaan agar produk yang dihasilkan dapat bersaing dengan produk lain di

pasaran. Dari pengertian di atas berarti mutu merupakan tanggung jawab

semua pihak yang terlibat dalam perusahaan,

Ariani (1999) menyatakan bahwa penerapan manajemen mutu pada

perusahaan akan menghasilkan produk bermutu sehingga dapat menekan

biaya kegagalan proses dan dapat meningkatkan pendapatan. Konsistensi mutu

produk dan jasa yang dihasilkan akan terjaga dan sesuai dengan tuntutan

kebutuhan pasar bila dilakukan pengendalian mutu atau aktivitas proses.

Pengendalian mutu dilakukan berdasarkan inspeksi dengan penerimaan

produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat.

Dengan mempertimbangkan banyaknya bahan, tenaga dan waktu yang

terbuang maka diperlukan sistem yang dapat mencegah timbulnya masalah

mengenai mutu agar kesalahan yang pernah terjadi tidak terulang lagi.

Monden (1997) mendefinisikan pengendalian mutu atau jaminan mutu sebagai

pengembangan, perancangan, pembuatan, dan pelayanan produk yang akan

memuaskan kebutuhan konsumen dengan biaya serendah mungkin.

Standar pengendalian mutu memusatkan sasaran pada tiga bagian

utama dalam kaitannya dengan pengendalian mutu (Lesley dan Faure, 1996).

1. Pengendalian bahan baku. Berbagai barang yang masuk harus diperiksa

untuk memastikan bahwa barang-barang tersebut sesuai dengan kebutuhan

2. Pengendalian dalam proses. Kegiatan yang memantau parameter proses

dan mengidentifikasi suatu kemiripan produk yang tidak sesuai dengan

yang pada umumnya tidak sesuai.

3. Pengendalian produk akhir. Pengendalian produk akhir meliputi suatu

pemeriksaan terhadap produk yang dilakukan setelah suatu kegiatan

diselesaikan.

Manajemen Mutu Terpadu atau Total Quality Management

merupakan sebuah pendekatan dalam melakukan bisnis yang merupakan

sebuah pendekatan dalam melakukan bisnis yang berupaya memaksimumkan

keunggulan kompetisi sebuah organisasi melalui perbaiakn terus-menerus

pada keluaran, layanan, orang, dan lingkungan (Goetsch dan David, 1998).

TQM merupakan suatu konsep yang berupaya melaksanakan sistem

manajemen kualitas kelas dunia. TQM adalah suatu falsafah manajemen

komprehensif dan sekaligus alat untuk implementasinya. Tqm adalah suatu

sistem manajemen stratejik, etrintegrasikan untuk mendapatkan kepuasan

konsumen dengan mencakup semua manajer dan karyawan serta

menggunakan metode kuantitatif untuk memperbaiki berbagai proses

organisasi secara berkesinambungan. Esensi TQM adalah melibatkan dan

memberdayakan seluruh karyawan dalam mengadakan kualitas barang dan

jasa secara berkelanjutan yang dapat memberi kepuasan kepada konsumen

(Nasution, 2001).

Manajemen Mutu Terpadu merupakan gabungan filosofi dan

seperangkat prinsip-prinsip yang menjadi pondasi dari perusahaan yang ingin

terus-menerus meningkatkan kinerjanya. MMT terfokus pada keterlibatan dan

partisipasi rutin setiap orang di dalam perusahaan dalam upaya perbaikan

mutu yang sistematik. MMT memberikan arahan kepada perbaikan kinerja di

setiap tingkatan, aktivitas, dengan membentuk lingkungan positif terus-

menerus yang berdasarkan kepercayaan, penghormatan, dan kerjasama

(Rampesad, 2001).

Dalam penerapan manajemen mutu di perusahaan terdapat lima

komponen utama yang perlu dipahami oleh setiap orang yang terlibat. Kelima

komponen tersebut adalah: (1) sistem manajemen, yaitu pemahaman terhadap

konsep dan falsafah manajemen mutu, (2) mentalitas dasar, yaitu penyesuaian

setiap unsur manusia yang ada dalam perusahaan untuk mengubah kebiasaan

dari orientasi masing-masing menjadi orientasi bersama, (3) gugus kendali

mutu, suatu wadah untuk menampung mekanisme pelaksanaan kendali mutu

yang berfungsi untuk memecahkan masalah teknis, (4) langkah-langkah

pemecahan masalah, yaitu langkah-langkah yang harus ditempuh untuk

memecahkan permasalahan yang ada dalam rangka meningkatkan mutu, (5)

alat kendali mutu, yaitu alat untuk menganalisa fakta yang dijadikan dasar

untuk menyelesaikan masalah (Gaspersz, 1998).

Tujuan penerapan manajemen mutu adalah untuk menjamin hasil

produk atau jasa mampu memenuhi keinginan konsumen. Manajemen mutu

mencakup jaminan mutu (quality assurance) dan pengendalian mutu (quality

control). Manfaat yang diperoleh perusahaan melalui penerapan manajemen

mutu, antara lain : meningkatkan laba perusahaan, meningkatkan efisiensi

perusahaan, meningkatkan mutu produk, meningkatkan hubungan dan

komunikasi antara perusahaan dengan lingkungan industrinya serta

menciptakan lingkungan kerja yang dinamis dan produktif (Hadiwiardjo dan

Wibisono, 1996).

Menurut Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia (1986), untuk

melaksanakan kendali mutu terhadap proses produksi digunakan teknik

kendali mutu seperti yang dijelaskan di bawah ini.

1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Merupakan alat pengumpul dan analisa data yang digunakan untuk

mempermudah proses pengumpulan data.

2. Stratifikasi

Adalah teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori tertentu

sehingga dapat menggambarkan permasalahan dengan jelas.

3. Diagram Pareto

Diagram yang digunakan untuk mengklasifikasikan masalah menurut

sebab dan gejalanya, dimana masalah dipresentasikan dengan

menggunakan histogram menurut prioritas.

4. Histogram

Histogram adalah grafik yang dapat menggambarkan penyebaran suatu

proses.

5. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Diagram ini digunakan untuk mengumpulkan beberapa grup data yang

berhubungan dan digambarkan dalam bentuk grafik.

6. Diagram Tulang Ikan (Diagram Sebab Akibat)

Diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu

proses serta menemukan penyebab suatu masalah dan akibat yang

disebabkannya.

7. Grafik dan Bagan Kendali (Control Chart)

Merupakan grafik yang digunakan untuk menganalisa proses dan

memperbaikinya secara terus menerus. Grafik tersebut dapat mendeteksi

penyimpangan abnormal (variasi yang disebabkan oleh masalah) dengan

bantuan garis kendali batas tengah, atas dan bawah, memeriksa

ketidaknormalan dalam proses.

Ryan (1989), menyatakan penting untuk mengetahui bagaimana

suatu proses bervariasi dalam menghasilkan output sehingga dapat diambil

tindakan perbaikan terhadap proses tersebut secara tepat. Dalam hal ini

prosedur statistik diperlukan untuk mengendalikan keanekaragaman

pengukuran. Metode statistik diperlukan untuk mengidentifikasi

penyimpangan dan untuk menunjukkan penyebab dari berbagai

penyimpangan, baik untuk proses produksi maupun untuk bisnis secara umum

sehingga menyebabkan peningkatan produktivitas.

Bagan kendali merupakan grafik kronologis (jam ke jam atau hari ke

hari) yang membandingkan karakteristik mutu nyata produk dengan batas

kemampuan produksi produk tersebut yang ditunjukkan dengan pengalaman

dan pengamatan masa lalu (Feigenbaum, 1986). Menurut Montgomery (1990),

bagan kendali adalah perangkat statistik yang memungkinkan suatu organisasi

untuk mengetahui dan memantau konsistensi suatu proses atau produk yang

dihasilkan melalui pengamatan yang sedang berlangsung dan proses yang

telah dilakukan, dengan menggunakan prinsip-prinsip statistik dalam

penyelesaiannya.

Menurut Assauri (1999), pengendalian mutu dengan menggunakan

pendekatan statistik mempunyai banyak keuntungan diantaranya sebagai

berikut.

1. Mencegah penyimpangan dalam proses sebelum terjadi hal-hal yang serius

sehingga akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan

proses dengan spesifikasinya.

2. Mengurangi biaya pemeriksaan karena statistika pengendalian mutu

dilakukan dengan menggunakan teknik sampling.

Gaspersz (1998) menyatakan bahwa terdapat dua macam bagan

pengendalian proses berdasarkan sifat atribut dan variabel dari parameter mutu

yang diukur, yaitu bagan pengendalian atribut dan bagan pengendalian

variabel. Bagan pengendalian atribut digunakan untuk mengendalikan sifat-

sifat atribut seperti cacat- normal, baik-buruk, tolak-terima dan lain-lain,

sedangkan bagan pengendali variabel digunakan untuk produk dengan

karakteristik tertentu (sifat fisik, sifat kimia dan sebagainya). Montgomery

(1990) menyatakan bahwa suatu proses dinyatakan tidak terkendali apabila

hasil sampling pengamatan produk menunjukkan adanya fenomena produk-

produk yang melebihi batas toleransi kerusakan (batas kerusakan yang

diizinkan).

Dalam penerapan konsep manajemen mutu dikenal delapan langkah

pemecahan masalah dengan teknik manajemen dasar kendali mutu. Langkah-

langkah pemecahan masalah menjadi tujuan yang diinginkan, sedangkan

teknik dasar kendali mutu yang digunakan tergantung pada tujuannya.

Langkah pertama dari delapan langkah tersebut adalah mencari informasi

tentang problem yang dihadapi. Langkah ini dapat dilakukan dengan

menggunakan Diagram Pareto, Histogram dan Bagan Kendali (PT. Angkasa

Pura, 1990). Setelah problem yang dihadapi diketahui maka langkah

selanjutnya adalah menemukan faktor-faktor dari masalah yang teridentifikasi

tersebut. Diagram sebab akibat lazim digunakan dalam menemukan faktor-

faktor masalah tersebut. Langkah ketiga merupakan langkah yang akan

mempelajari faktor-faktor masalah yang telah ditemukan, kemudian setelah itu

dilakukan langkah keempat berupa pembuatan tindakan perbaikan sebagai

solusi atas masalah. Langkah keempat tersebut dilakukan dengan memakai

rumusan tindakan 5W (Why, What, Where, When, Who) + 1H (How)

(Prawirosentono, 2004).

Pelaksanaan tindakan perbaikan merupakan langkah kelima yang

harus dilakukan. Tindakan evaluasi mutlak diperlukan sebagai kontrol yang

akan memeriksa apakah tindakan perbaikan sudah dilaksanakan sesuai dengan

rencana atau tidak. Evaluasi dilakukan sebagai langkah keenam dari seluruh

rangkaian. Langkah ketujuh dan kedelapan adalah pencegahan terhadap

terjadinya persoalan yang sama serta pencatatan persoalan yang belum

terpecahkan. Delapan langkah pemecahan masalah diperlihatkan pada Tabel 1

berikut ini.

Tabel 1. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menggunakan teknik dasar

kendali mutu

No LANGKAH-LANGKAH TEKNIK DASAR KENDALI MUTU YANG DIGUNAKAN

1. Mengetahui problem yang dihadapi (apa yang mau ditingkatkan)

a. Diagram Pareto b. Histogram c. Bagan kendali

2. Menemukan faktor-faktor masalah a. Diagram sebab akibat 3. Mempelajari faktor yang berpengaruh a. Diagram Pareto

b. Diagram pencar 4. Membuat langkah-langkah perbaikan ”5W 1H”

a. Mengapa ..................pentingnya b. Apa ………….sasarannya c. Dimana ………...tempat d. Kapan …………batas waktu e. Siapa …………..orangnya f. Bagaimana …………..caranya

5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan

Rencana perbaikan harus dilakukan sebagaimana mestinya dan diketahui oleh pihak-pihak yang terkait

6. Mengadakan evaluasi hasil a. Diagram Pareto b. Histogram c. Bagan Kendali

7. Mencegah terulangnya persoalan yang sama

Dengan standarisasi, revisi standar operasi, inspeksi dan peraturan

8. Mencatat persoalan yang belum terpecahkan

Masukkan dalam rencana berikutnya. Mulai dari No. 1

Sumber: Prawirosentono, (2004)

C. PENELITIAN TERDAHULU

Beberapa penelitian terdahulu yang berkaitan dengan manajemen

mutu telah dilaksanakan pada ruang lingkup industri yang berbeda-beda.

Walaupun demikian, pada dasarnya beberapa penelitian terdahulu tersebut

memiliki konsep yang sama. Konsep umum yang dapat disimpulkan antara

lain faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk. Rahayu (1997)

mendapatkan kesimpulan dari hasil penelitiannya terhadap faktor-faktor

yang mempengaruhi jaminan mutu produk bahwa bahan baku, proses

produksi dan pengemasanlah yang berpengaruh terhadap mutu produk.

Kusmayanti (1999) menemukan bahwa keberhasilan kelompok kerja di

PT. Indofood tergantung pada partisipasi, komitmen manajemen puncak,

kepemimpinan, komunikasi dan koordinasi, pendidikan dan pelatihan dan

struktur tugas.

Analisis Wardani (2003) memiliki fokus terhadap faktor-faktor

yang berpengaruh terhadap mutu sosis sapi. Mutu produk ditentukan oleh

metode, bahan baku, mesin dan peralatan. Seluruh faktor tersebut

mempunyai tingkat pengaruh yang sama penting terhadap mutu sosis sapi.

Daftar beberapa penelitian terdahulu secara rinci ditampilkan pada Tabel 2

di bawah ini.

Tabel 2. Penelitian Terdahulu NO. NAMA

PENELITI TEMPAT

PENELITIAN ANALISIS DIFOKUSKAN PADA KESIMPULAN

1. Rahayu (1997) PT. Nestle Indonesia, Pasuruan, Jatim

Faktor-faktor yang mempengaruhi jaminan mutu produk

Faktor yang mempengaruhi sistem jaminan mutu adalah bahan baku, proses produksi dan pengemasan.

2. Kusumayanti (1999)

PT. Indofood, Jakarta

Keberhasilan kelompok kerja Keberhasilan kelompok kerja tergantung pada partisipasi, komitmen manajemen puncak, kepemimpinan, komunikasi dan koordinasi, pendidikan dan pelatihan dan struktur tugas

3. Maflahah (2000)

CV. Graha Agri Industri

Tahapan proses yang menentukan mutu produk akhir

Kinerja proses pengolahan nata de coco telah berlangsung dengan baik, kecuali pada tahapan proses pasteurisasi

4. Sitanayah (2001)

PT. Indonesian Maltose Industry

Pengukuran kinerja proses pengolahan sirup glukosa

Pengukuran kinerja dengan bagan kendali X-R menunjukkan bahwa secara umum terkendali pada rentang 3-sigma

5. Yuli Arisanti (2001)

PT. Ultrindo Intijaya

Pengukuran kinerja proses pengolahan susu bubuk instan

Keseluruhan data pengukuran telah terkendali secara statistik pada rentang kendali 3-sigma.

6. Rahadi Kusuma (2002)

Restoran Padzzi Pondok Ulam Jakarta

Aspek-aspek yang perlu diukur dalam suatu pengendalian mutu dan keamanan pangan

Tahapan proses critical control point bahaya biologis meliputi penerimaan bahan, penyimpanan, pemasakan, garnishing, pra penyajian dan penyajian.

7. Indi Permata Dhevi (2003)

PT Ika Muda Seafood Indonesia

Analisis masalah yang mempengaruhi mutu dengan diagram pareto dan diagram tulang ikan, kemudian mencari alternatif solusi menggunakan analisis SWOT

Masalah manajemen mutu meliputi organisasi, pendidikan dan pelatihan serta sarana yang dimiliki perusahaan. Alternatif untuk mengatasi masalah tersebut diantaranya yaitu dengan mengadakan pendidikan dan pelatihan secara berkala bagi para pekerja dan mengadakan kegiatan yang dapat mempererat persaudaraan karyawan

8. Teresa Wardani (2003)

PT Badranaya Putra, Bandung

Aplikasi manajemen mutu sosis sapi dengan menggunakan histogram, diagram pareto dan diagram sebab akibat

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu sosis sapi oleh metode, bahan baku, mesin dan peralatan. Seluruh faktor tersebut mempunyai tingkat pengaruh yang sama penting terhadap mutu sosis sapi.

D. WHEEL RIM

Wheel Rim adalah komponen yang menjadi tempat dimana ban

dipasang. Biasanya terbuat dari bahan keras seperti metal aluminium dan lain-

lain. Wheel rim disambungkan pada as dengan menggunakan jari-jari

(McKeough, www.wheelchairnet.org)

Dengan meningkatnya kecanggihan teknologi dewasa ini, kualitas

ban dan wheel rim memerlukan perhatian khusus terutama dalam hal desain,

konstruksi dan aspek rasionya. Adanya getaran pada roda saat pemakaian dan

masalah suspensi secara aktual diprediksi akibat ketidakseimbangan ban dan

kesalahan pembuatan wheel rim yang berkaitan dengan kondisi mekanik roda

(Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003), sedangkan dalam

Workplace Health and Safety Act (1998) dikemukakan bahwa dua penyebab

utama kerusakan produk wheel rim pada saat perakitannya antara lain

kerusakan atau ketidaksesuaian bagian rim dan adanya korosi atau pengotor

pada rim. Berikut ini adalah gambar wheel rim (Gambar 1).

Gambar 1. Wheel rim.

D: 45 cm

III. METODOLOGI PENELITIAN

A. KERANGKA PEMIKIRAN KONSEPTUAL

Manajemen mutu merupakan bagian dari manajemen yang secara

keseluruhan dapat diartikan sebagai pengelolaan semua fungsi dan kegiatan

yang diperlukan untuk menetapkan dan mencapai kualitas yang telah

ditetapkan. Penerapan sistem manajemen mutu selain dapat mempercepat

peningkatan mutu produk secara keseluruhan juga dapat mempercepat

tumbuhnya cara kerja dan sikap mental yang lebih maju.

Penelitian tentang manajemen mutu yang dilakukan di PT. Dharma

Polimetal bertujuan untuk menganalisa faktor-faktor yang berpengaruh pada

proses produksi Wheel rim dan menerapkan teknik manajemen mutu untuk

mengetahui kinerja proses dan kemudian berusaha menemukan akar penyebab

permasalahan dengan menggunakan why-why analysis. Analisis dengan

diagram Pareto bertujuan untuk mengetahui faktor yang menjadi prioritas

utama untuk dilakukan perbaikan. Apabila telah diketahui faktor utama yang

menjadi prioritas untuk diperbaiki maka selajutnya dilakukan analisa dengan

diagram sebab akibat untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi

terjadinya masalah. Akar penyebab permasalahan ditelusuri dengan

menggunakan why-why analysis. Berikut ini diperlihatkan gambar untuk

mengidentifikasi penyebab-penyebab dari suatu masalah (Gambar 2).

Gambar 2. Why-Why analysis dalam pengendalian mutu

Hasil dari penelitian diharapkan dapat dijadikan bahan masukan bagi

perusahaan untuk mengetahui apakah mutu wheel rim yang dihasilkan sudah

dalam batas toleransi perusahaan. Apabila jumlah produk cacat masih diluar

batas toleransi perusahaan maka perlu dilakukan perbaikan secara

menyeluruh. Apabila kualitas produk yang dihasilkan berada dalam batas

toleransi perusahaan maka proses perlu dipertahankan dan apabila

memungkinkan dapat diperbaiki lagi. Diagram alir pemikiran konseptual

dapat dilihat pada Gambar 3.

Disebabkan oleh

Akibat

Penyebab Terkendali

Penyebab Terkendali

Penyebab Terkendali

Penyebab Terkendali

Akar Penyebab: Solusi (Tindakan)

Penyebab Tidak

Terkendali

Daftar penyebab yang dapat diperkirakan:

1. ------------ 2. ------------

Daftar tindakan: 1. ------------ 2. ------------

Daftar penyebab yang tidak dapat diperkirakan:

1. ------------ 2. ------------

Daftar tindakan: 1. ------------ 2. ------------

Gambar 3. Diagram alir pemikiran konseptual penelitian

Penelitian ini dimulai dengan pendefinisian masalah didalam proses

produksi wheel rim sehingga masalah dapat tergambarkan dengan jelas kemudian

dilanjutkan dengan pengukuran dan analisa masalah, hal ini diperlukan agar dapat

menemukan akar permasalahan yang ada sehingga solusi yang diterapkan tepat

sasaran. Implementasi solusi dan pengontrolan terhadap tindakan merupakan

langkah terakhir agar permasalahan yang ada tidak muncul kembali.

B. METODE YANG DIGUNAKAN

Pada penelitian ini, analisa kinerja proses produksi wheel rim

menggunakan teknik manajemen kualitas yaitu lembar pemeriksaan,

stratifikasi, diagram Pareto dan diagram sebab akibat.

1. Lembar Pemeriksaan

Lembar pemeriksaan mempunyai banyak tujuan yaitu mempermudah

pengumpulan data dan memungkinkan analisis secara umum. Lembar

pemeriksaan juga berfungsi sebagai pemeriksaan distribusi proses

produksi, pemeriksaan lokasi cacat, pemeriksaan penyebab cacat,

pemeriksaan konfirmasi dan lain-lain.

Pendefinisian masalah

Analisis Masalah

Pengontrolan

Pengukuran Masalah

Implementasi solusi

2. Stratifikasi

Stratifikasi adalah teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori

tertentu sehingga dapat menggambarkan permasalahan yang terjadi di

dalam proses produksi dengan jelas.

3. Diagram Pareto

Analisis diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan masalah apa yang

pertama harus dipecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan

memperbaiki operasi berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Pada

dasarnya diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk

menentukan urutan pentingnya prioritas masalah-masalah atau penyebab-

penyebab dari masalah yang ada (Gasperz, 1997).

Diagram Pareto selain digunakan untuk perbaikan mutu dalam pabrik,

dapat digunakan pula untuk memecahkan masalah efisiensi, konservasi

bahan dan biaya penghematan energi. Diagram Pareto bertujuan untuk

melihat bagian yang paling penting yang mempengaruhi proses produksi.

Ishikawa (1988) merumuskan langkah-langkah untuk membuat diagram

Pareto seperti daftar di bawah ini.

1. Ditentukan item klasifikasi yang akan digunakan dalam grafik

2. Ditetapkan periode waktu untuk digambarkan dalam grafik

3. Dijumlahkan setiap item untuk periode waktu yang telah ditetapkan

4. Digambar sumbu horizontal dan vertikal pada kertas grafik dan

membatasi sumbu vertikal dengan unit yang tepat

5. Di bawah sumbu horizontal dituliskan item yang paling penting,

kemudian yang penting dan seterusnya.

6. Digambarkan balok, tinggi balok menggambarkan nilai pada sumbu

vertikal

7. Diberikan judul pada grafik dan tulis dengan singkat sumber data

grafik tersebut

4. Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat dibuat untuk menggambarkan dengan jelas macam-

macam penyebab yang dapat mempengaruhi mutu wheel rim dengan cara

menyisihkan dan menghubungkan dengan sebab-sebab tersebut. Langkah-

langkah pembuatan diagram sebab akibat (diagram tulang ikan) adalah

sebagai berikut:

a) Menentukan masalah yang digambarkan dalam sebuah kotak di

sebelah kanan dari garis panah utama.

b) Mencari faktor-faktor berpengaruh didalam proses produksi wheel rim

yang dinyatakan dengan panah cabang yang mengarah pada panah

utama.

c) Mencari lebih lanjut faktor-faktor yang mempengaruhi faktor utama

dan menuliskannya dalam panah yang mengarah pada panah faktor

utama.

d) Mencari penyebab-penyebab utama dari diagram yang sudah lengkap

dengan menggunakan teknik brainstorming.

5. Why-Why Analysis

Why-Why Analysis digunakan untuk menelusuri akar permasalahan dan

menemukan solusi penyelesaiannya. Gaspersz (2002) menyatakan bahwa

ada dua prinsip yang berkaitan dengan hukum sebab akibat:

1. Suatu akibat terjadi atau ada hanya jika penyebabnya itu ada pada titik

yang sama dalam ruang dan waktu

2. Setiap akibat mempunyai paling sedikit dua penyebab dalam bentuk:

(a) penyebab yang dapat dikendalikan, ini berarti penyebab itu berada

dalam lingkup tanggung jawab dan wewenang sehingga dapat diambil

tindakan untuk menghilangkan penyebab itu. (b) penyebab yang tidak

dapat dikendalikan, ini berarti penyebab tersebut berada diluar kendali

kita. Penyebab yang tidak dapat dikendalikan ini terdiri dari paling

sedikit dua penyebab, yaitu: (b1) penyebab yang dapat diperkirakan,

dan (b2) penyebab yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya karena

belum memiliki referensi dan pengalaman di dalamnya.

IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. RUANG LINGKUP USAHA

PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu perusahaan yang

memfokuskan dalam industri manufaktur yang berbasis metal. Perusahaan di

atas berdiri sejak tahun 1989. Sejalan dengan waktu dan berdasarkan dengan

permintaan pasar baik lokal maupun internasional, PT. Dharma Polimetal

mengembangkan sayapnya di berbagai unit bisnis seperti peralatan

supermarket, peralatan kesehatan, komponen otomotif, alat pompa darah, dan

kabel batere.

Perusahaan tersebut telah mendapatkan Internasional Standard

Organization (ISO) 14001 dari lembaga SAI (Standard Australia Indonesia)

Global pada tahun 1998 sehingga sistem produksi yang dilakukan

menggunakan pendekatan ramah lingkungan. Pada tahun 2003 perusahaan

mendapatkan sertifikasi ISO 9001 dari lembaga yang sama. Dengan adanya

ISO 9001 perusahaan berusaha semaksimal mungkin untuk menjadikan

pelanggan sebagai tujuan utama perusahaan. Langkah ini disertai dengan

mengaplikasikan metode pengawasan mutu SPC (Statistical Process Control)

dan metode six sigma.

B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN

PT Dharma Polimetal terletak di Jalan Raya Serang km. 24 Balaraja

– Tangerang 15610, Indonesia telepon (021) 5951630 (hunting), fax. 021

5951628, 5951664. Lokasi perusahaan ini merupakan bagian dari kawasan

industri berat (metal) yang mulai dikembangkan ke arah barat Pulau Jawa.

C. STRUKTUR ORGANISASI

Struktur organisasi yang diterapkan di PT. Dharma Polimetal terdiri

atas lima tingkatan struktur yaitu level direksi, level manajemen, level divisi,

level departemen dan level pekerja. Jajaran direksi terdiri atas Presiden

direktur, Wakil Presiden Direktur, dan Direktur. Dibawah koordinasi dan

instruksi direktur terdapat tingkatan manajemen yang terdiri atas wakil

manajemen mutu dan wakil manajemen lingkungan dan dikepalai Direktur

Manajemen grup. Tingkatan selanjutnya yaitu tingkatan divisi yang masih

berada di bawah koordinasi manajemen grup antara lain divisi finance,

purchasing, factory insfrastruktur, human resource development, product

engineering, inovation engineering, manufacture engineering, dharma

machinery, information tech, marketing, dan divisi plant. Sesuai dengan

masing-masing divisi, terkoordinasi di level bawahnya yaitu departemen-

departemen dan pekerjanya. Struktur organisasi di PT. Dharma

Polimetalsecara lengkap diperlihatkan pada Lampiran 1. Sumber daya

manusia di PT. Dharma Polimetal diperlihatkan pada Tabel 3 dibawah ini.

Tabel 3. Penempatan Karyawan di PT. Dharma Polimetal

No Pendidikan Terakhir Jabatan Jumlah (orang)

1. Perguruan Tinggi Manajer 34

Kepala Seksi 70

Kepala Unit 18

Diploma berjumlah 96 dan sarjana 26

2. SMU/Sederajat Kepala Seksi 11

Kepala Unit 60

Kepala Grup 232

Operator 1049

Staf 126

Sumber : PT. Dharma Polimetal (2005)

D. SARANA DAN PROSES PRODUKSI

Sarana produksi utama yang digunakan oleh PT. Dharma Polimetal

dalam proses produksi wheel rim adalah rangkaian mesin yang terdiri atas

unit-unit yang beroperasi secara kontinyu. Wheel rim merupakan inti roda dari

kendaraan bermotor.

Proses produksi wheel rim dimulai sejak bahan diterima oleh

perusahaan. Adapun rangkaian prosesnya antara lain terbagi ke dalam bagian-

bagian utama antara lain material receiving, forming, pengelasan, deburing

and polishing, serta punching and marking. Selama proses produksi wheel rim

harus senantiasa bersih dan terhindar dari pengotor baik yang berupa karat,

kotoran bubuk besi maupun kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan

mengganggu proses selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan

menghalangi elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim.

Rangkaian mesin berikut proses produksi diuraikan sebagai berikut:

1. Material Receiving

Raw material diterima oleh perusahaan dalam bentuk plat-plat panjang

bahan. Mesin yang termasuk ke dalam unit material receiving adalah

uncoiler dan steamer. Uncoiler adalah mesin yang berfungsi untuk

membentuk bahan menjadi pelat sesuai spesifikasi yang diperlukan. Mesin

selanjutnya adalah mesin steamer yang mampu membersihkan pelat dari

pengotor-pengotor yang biasa menempel pada pelat. Suhu steamer

berkisar antara 70 – 100 oC dengan suhu aktual 100 oC. Pengotor

dibersihkan dengan uap panas sampai terlepas dari pelat.

2. Forming

Forming merupakan unit pertama setelah material receiving yang

berperan dalam pembentukan bagian dan bentuk dasar dari wheel rim.

Mesin-mesin yang termasuk ke dalam rangkaian unit forming antara lain

mesin forming front, seam weld, forming rear dan cutting forming. Mesin

forming front terdiri dari batangan-batangan roda berjajar sepanjang jalur

pembentukan. Mesin forming front akan membentuk permukaan pelat

sesuai pola wheel rim yang ditentukan.

Seam weld merupakan mesin dengan dua pasang roda yang saling

berhadapan. Mesin seam weld memiliki alat pengelas atau elektroda atas

dan bawah yang akan membentuk lipatan kedua sisi wheel rim.

Forming rear merupakan rangkaian akhir yang akan menyempurnakan

bentukan-bentukan unit forming sebelumnya.

Cutting forming merupakan unit terakhir dari rangkaian unit forming.

Mesin ini memiliki pemotong yang akan memisahkan bagian ujung wheel

dari bagian-bagian lainnya.

3. Flash Butt dan Deburing

Flash butt merupakan mesin yang berfungsi menyambungkan kedua ujung

wheel rim yang telah dibentuk pada unit forming. Mesin pengelasan flash

butt dijalankan secara manual oleh operator.

Sebagaimana halnya mesin flash butt, mesin deburing baik itu yang

pertama dan kedua berfungsi untuk menghaluskan bagian luar wheel rim

dan bagian dalamnya.

4. Polishing

Unit pertama dari rangkaian mesin polishing adalah mesin rim expander

yang akan mencek keakuratan dari ukuran dan dimensi wheel rim yang

diproses. Side dan middle polishing bertujuan untuk lebih memperhalus

permukaan samping dan tengah wheel rim.

5. Buffing

Ada tiga bagian dari unit buffing yaitu side buff, middle buff dan auto buff.

Ketiganya sama-sama akan mengkilapkan wheel rim. Perbedaan ketiganya

adalah pada bagian yang dikilapkan dan operasinya. Side dan middle buff

masing-masing akan mengkilapkan bagian samping dan tengah, sedangkan

auto buff secara otomatis akan mengkilapkan seluruh permukaan wheel

rim.

6. Punching dan Marking

Rangkaian unit mesin terakhir adalah punching dan marking. Mesinnya

berupa mesin auto punch yang akan melubangi bagian wheel rim sebagai

tempat masuknya jari-jari. Setelah semua proses selesai maka wheel rim

dicap dan diberi merk sesuai dengan pesanan.

Selain rangkaian unit utama masih terdapat sarana / unit lainnya yang

berfungsi membantu kelancaran proses produksi. Sarana pembantu tersebut

diantaranya unit pembersihan, kompresor angin dan lain-lain.

Selama proses produksi wheel rim harus senantiasa bersih dan

terhindar dari pengotor baik yang berupa karat, kotoran bubuk besi maupun

kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan mengganggu proses

selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan menghalangi

elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim. Berikut ini adalah

gambar diagram alir proses produksi Wheel rim (Gambar 5).

Material receiving Uncoiler Steamer Forming Flash Butt Deburring I dan II Rim Expander Side dan Middle Polish Side dan Middle Buffing Punching Marking Produk Akhir

Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Wheel Rim (PT. Dharma Polimetal, 2004)

E. PENGAWASAN MUTU PRODUK

Produk wheel rim senantiasa diawasi dan dikontrol mutunya selama

proses untuk memastikan bahwa setiap produk yang dihasilkan senantiasa

sesuai dengan standar yang ditetapkan. Hal ini sejalan dengan prinsip

manajemen kualitas yang mengemukakan bahwa semakin dini suatu cacat

diketahui maka semakin efisien proses yang dilakukan untuk menanggulangi

cacat tersebut. Lain halnya apabila cacat pada produk diketahui setelah produk

jadi.

Pengawasan mutu produk yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal

antara lain berupa tindakan evaluasi yang dilakukan oleh pihak departemen

Quality Control. Tindakan evaluasi direkapitulasi dalam lembar ”Problem

Analysis and Countermeasure Sheet”. Adapun pedoman penyelesaian masalah

yang dipakai oleh perusahaan berbentuk buku petunjuk yang disebut Problem

Identification and Corrective Action (PICA).

Dalam PICA terdapat empat langkah yang dilakukan oleh

perusahaan dalam menyelesaikan masalah yang ada. Empat langkah tersebut

dijelaskan di bawah ini (PT. Dharma Polimetal, 2003).

1. Problem Condition (Keadaan Permasalahan / Gejala / Fakta)

Langkah pertama dalam menyelesaikan masalah adalah mendeskripsikan

permasalahan yang dihadapi. Informasi tentang masalah sangat penting

untuk memahami masalah yang dihadapi. Semakin banyak informasi

diperoleh maka semakin mudah masalah difahami dan dicari

penyelesaiannya. Informasi dapat diperoleh dengan melakukan analisa

awal terhadap sampel, kemudian menguraikan dugaan awal sampai

tergambar gejala masalah yang dihadapi.

2. Factual Data & Analysis (Data Fakta / Sampel & Analisa Data)

Simulasi terhadap dugaan awal diperlukan untuk menghasilkan kepastian

penyebab dari dugaan awal. Setelah kepastian penyebab diperoleh maka

langkah selanjutnya adalah memisahkan antara fakta dan non fakta

terhadap penyebab penyimpangan.

3. Cause Investigation (Pemeriksaan Penyebab ---> 4M + E atau Man,

Methode, Machine, Material + Environment )

Penyebab penyimpangan diperoleh dengan melakukan analisa why – why

(mengapa – mengapa), kemudian melakukan pemeriksaan dan

penyesuaian produksi aktual terhadap standar yang ditetapkan.

4. Action Plan (Rencana Pemecahan Masalah)

Lakukan perencanaan tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan

dengan jelas agar dijalankan dengan baik. Perencanaan tindakan dapat

dilakukan dengan menggunakan metode 5W (What, Where, When, Who,

Why) + 2H (How, How much).

5. Actual Effect, Feed Back & Follow Up

Evaluasi hasil dari tindakan perbaikan dan gunakan informasinya sebagai

feed back untuk perencanaan selanjutnya.

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PRODUKSI WHEEL RIM

Data produksi wheel rim diperoleh dengan merekapitulasi hasil

pengamatan terhadap produk yang dihasilkan yang berupa lembar

pemeriksaan. Data yang digunakan adalah data yang diperoleh selama empat

bulan terhitung mulai bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember 2004.

Informasi ditampilkan dalam dua golongan yaitu, data kuantitas dan kualitas.

Data kuantitas memuat informasi yang berkaitan dengan jumlah

produksi yang direncanakan dan produksi aktual yang terlaksana, sedangkan

data kualitas menunjukkan karakteristik mutu produk. Mutu produk di PT.

Dharma Polimetal digolongkan ke dalam tiga kategori yaitu good (produk

yang dihasilkan diterima tanpa syarat), rework (produk diterima dengan

beberapa tahapan perbaikan) dan reject (produk ditolak). Perusahaan

menetapkan jumlah total produksi yang direncanakan untuk bulan Agustus

sampai bulan November sebanyak 197.981 unit wheel rim. Namun, dari

jumlah produksi yang direncanakan tersebut, jumlah yang dapat dicapai

hanya 166.521 unit per shift. Hal ini mengindikasikan bahwa pemenuhan

rencana produksi, baru sekitar 84,1 %. Rendahnya proses produksi terutama

pada bulan september dan november dikarenakan hanya satu line produksi

yang bekerja. Jumlah pemenuhan produksi bulanan dari bulan Agustus sampai

bulan November ditampilkan pada Tabel 4, sedangkan Tabel 5 memuat data

tentang kualitas produk yang dihasilkan dalam kurun waktu yang sama.

Tabel 4. Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004

Jumlah Produksi Bulan No. Jumlah Item Total

Agustus September Oktober November 1. Planning

(Unit) 197.981 54.344 41.195 60.955 41.487

2. Actual / shift (Unit) 166.521 40.199 37.340 51.263 37.719

3. Actual / jam (Unit) 87 77 94 87 95

4. A /R (%) 84,1 74,0 90,6 84,1 90,9 5. S / R (%) 34 8 43 33 54 6. L / S (%) 6,2 0,3 12,50 6,2 5,98

7. Consumable (Unit) 48.832.725 27.200.400 21.632.325

A/R (%) : Rata-rata produk yang dihasilkan

S/R (%) : Rata-rata produk cacat

L/S (%) : Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk produk reject

Tabel 5. Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004

Jumlah Produksi Bulan No. Item Total Agustus September Oktober November1. Jumlah produksi

(Unit) 166.521 40.199 37.340 51.263 37.719

2. Jumlah rework (Unit) 393 225 0 127 41

3. Jumlah reject (Unit) 4.689 2.016 1.083 1.147 443

4. Rework ppm*) 2.360 5.597 0 2.477 1.087 5. Reject ppm 28.159 50.151 29.004 22.375 11.745

*) = part per million

Data historis selama bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember

2004 menunjukkan terjadinya penurunan jumlah produk reject. Untuk

industri produk-produk mesin seperti wheel rim, persentase produksi wheel

rim di atas masih rendah. Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework

(2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwasanya

proses yang terjadi tidak efektif dan efisien. Saat ini standar manajemen

kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan

nol, serta target awal yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk

wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk

mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah

150 produk gagal dari satu juta produk. Grafik jumlah produk reject dapat

dilihat pada Gambar 6.

Gambar 5. Grafik Jumlah Produk Reject bulan Agustus – November 2004

(PT. Dharma Polimetal, 2004)

Dengan demikian bahwa proses produksi wheel rim di PT Dharma

Polimetal berjalan belum optimal (28.159 ppm) karena masih dibawah target

yang ditetapkan oleh PT. DP yaitu 150 ppm. Untuk mengatasi hal ini,

diperlukan langkah-langkah evaluasi dan perbaikan terhadap proses produksi

yang selama ini telah dilakukan.

B. ANALISA PARETO

Permasalahan-permasalahan yang didapat dalam menganalisis

tahapan proses produksi harus dikelompokkan ke dalam prioritas-prioritas

tertentu sesuai dengan tingkat pengaruh yang diakibatkannya. Analisis pareto

digunakan untuk menentukan permasalahan mana yang harus menjadi

prioritas perbaikan pertama. Informasi yang digunakan untuk melakukan

analisis pareto adalah data yang menampilkan kegagalan-kegagalan pada

setiap tahapan proses produksi. Data produksi yang digunakan merupakan

data dari periode berjalan yaitu bulan Desember 2004. Hal ini dilakukan

berdasarkan pertimbangan bahwa data pada periode berjalan merupakan data

yang terbaru. Selain itu, berdasarkan stratifikasi kegagalan produk, data yang

digunakan merupakan data tentang jumlah dan karakteristik produk yang

ditolak atau reject, sedangkan produk yang rework tidak menjadi bahan

Analisis Pareto. Hal ini dikarenakan rework sesungguhnya merupakan produk

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

Jumlah Reject(Unit)

Agustus September Oktober November

Bulan Produksi

Line I Line 2

gagal namun masih dapat dikerjakan ulang walaupun akan mengakibatkan

ketidakefisienan, baik dari segi waktu maupun tenaga kerja.

Kerusakan-kerusakan yang ditemukan terdapat pada produk akhir

bervariasi sesuai frekuensi kerusakan. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa

setidaknya ada enam jenis kerusakan yang paling banyak ditemukan, yaitu:

1. Punch bopeng

Kerusakan jenis ini paling banyak ditemukan dari keseluruhan

kasus kerusakan. Produk dikategorikan memiliki kerusakan jenis

punch bopeng apabila lubang hasil proses punching bopeng atau

tidak sesuai dengan standar ukuran yang ditetapkan.

2. Flash Butt

Kerusakan produk digolongkan ke dalam jenis flash butt apabila

kerusakannya terdapat pada bagian hasil penyambungan

(pengelasan) wheel rim, baik berupa tidak sejajarnya hasil

penyambungan ataupun berupa kasarnya sambungan melebihi

toleransi yang ditetapkan.

3. Punch Buntet

Lubang wheel rim hasil punching adakalanya terbentuk tidak

sempurna berupa lubang yang tidak tembus. Hal ini disebabkan

masih menempelnya gram (sisa pelubangan) pada lubang yang

dibentuk. Kerusakan jenis ini yang digolongkan ke dalam jenis

kerusakan punch buntet.

4. Auto polish

Pada tahapan polishing, kerusakan yang sering terjadi adalah

tidak halusnya permukaan wheel rim hasil polishing.

5. Oval

Kerusakan oval merupakan jenis kerusakan yang terjadi pada

tahap auto punch selain punch bopeng dan punch buntet. Disebut

oval karena jenis kerusakan ini berupa bentuk oval yang

terbentuk pada lubang punch yang dihasilkan.

6. Forming

Kerusakan pada tahapan proses forming ini berupa tidak

sesuainya bentuk wheel rim dengan standar baku desain wheel

rim yang ditentukan. Dibandingkan dengan jenis-jenis kerusakan

lainnya, kerusakan pada unit forming memiliki frekuensi yang

paling kecil.

Data kerusakan berdasarkan jenisnya diurutkan dari urutan proses

dengan presentasi kegagalan terbanyak sampai terkecil.Urutan tahapan proses

produksi dengan kegagalan terbanyak sampai terkecil diperlihatkan pada

Tabel 6.

Tabel 6. Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan.

Line I Line II Total No. Jenis Kerusakan Jumlah

(Unit) Jenis Kerusakan Jumlah

(Unit) Jenis Kerusakan

Jumlah (Unit)

1. Punch bopeng 186 Punch bopeng 592 Punch bopeng 778 2. Flash butt 331 Flash butt 193 Flash butt 524 3. Punch buntet 112 Punch buntet 112 4. Auto polish 54 Auto polish 54 Auto polish 108 5. Oval 84 Oval 84 6. Forming 21 Forming 21

0100200300400500600700800

Jumlah Produk Reject

(buah)

Punchbopeng

Flashbutt

Punchbuntet

Autopolish

Oval Forming

Jenis Kerusakan

Line ILine IITotal

Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan.

(PT. Dharma Polimetal, 2004)

0

10

20

30

40

50

60

PresentaseJumlah Produk Reject

(%)

Punchbopeng

Flashbutt

Punchbuntet

Autopolish

Oval Forming

Jenis Kerusakan

Line ILine IITotal

Gambar7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan

(PT. Dharma Polimetal, 2004)

Pada grafik di atas terlihat bahwa dua kategori kerusakan terbesar

adalah rusak berupa punch bopeng dan flash butt, dengan jumlah kerusakan

total untuk punch bopeng adalah 778 buah (47,82 %), sedangkan untuk

kategori kerusakan flash butt sebesar 524 buah (32,21 %). Hal ini menjadi

dasar analisa pembahasan yang dititikberatkan pada kedua kategori kerusakan

tersebut. Kedua kategori kerusakan tersebut merupakan masalah yang menjadi

prioritas untuk dianalisis dan diperbaiki. Lini satu dan dua dijalankan oleh

operator dan mesin yang berbeda. Adanya pemisahan kedua lini diharapkan

dapat lebih mengerucutkan akar permasalahan sehingga solusi dapat diperoleh

dengan lebih cepat. Berikut ini gambar diagram pareto kerusakan produk

berdasarkan jenis kerusakan (Gambar 8).

0100200300400500600700800900

Punchbopeng

Flash butt Punchbuntet

Autopolish

Oval Forming

Jenis Kerusakan

Jum

lah

Pro

duk

Rus

ak (b

uah)

Gambar 9. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan.

C. DIAGRAM SEBAB AKIBAT Diagram sebab akibat merupakan diagram yang digunakan untuk

mengidentifikasi akar penyebab masalah, membantu menemukan ide-ide

solusi suatu masalah dan membantu penyelidikan atau pencarian fakta lebih

lanjut. Sesuai dengan nama penemunya, diagram sebab akibat disebut juga

diagram Ishikawa (Ishikawa, 1988). Diagram sebab akibat berbentuk garis-

garis analisis yang menguraikan suatu permasalahan menjadi akar-akar

permasalahannya. Karena bentuk diagramnya seperti garis-garis yang sejajar

bercabang maka diagram sebab akibat juga biasa disebut sebagai diagram

tulang ikan (fishbone).

Berdasarkan analisis pareto diketahui bahwa kesalahan terbesar

penyebab terjadinya produk gagal terjadi pada tahapan proses punching dan

butting. Langkah pertama dalam melakukan perbaikan adalah berusaha

menemukan faktor-faktor yang mempengaruhi dan berperan pada saat

punching dan butting. Untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada

kedua proses di atas maka digunakan diagram sebab akibat. Faktor-faktor

yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim diperoleh dari hasil

wawancara dengan pihak terkait diantaranya Quality Management serta dari

problem analysis and countermeasure sheet. Berikut ini gambar diagram

sebab akibat kualitas Wheel rim (Gambar 9).

Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim

Pada diagram sebab akibat di atas terlihat bahwa terdapat empat

faktor utama yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan yaitu Metoda,

Manusia , Material dan Mesin.

1. Metoda

Metoda pengawasan mutu yang tepat mempengaruhi kualitas hasil

pencetakan. Metode pengawasan mutu dipengaruhi oleh bagaimana

prosedur pengukuran yang dilakukan meliputi faktor-faktor apa saja yang

diukur dan dipengaruhi pula oleh fungsi alat ukur yang digunakan.

Berdasarkan pengamatan di lapangan metode-metode yang menjadi

landasan bagi operator serta supervisor untuk bekerja seperti PICA, SPC

sudah cukup lengkap dan menyeluruh.

2. Manusia

Kinerja dari pekerja baik operator mesin maupun inspektor pengawasan

mutu sangat mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim. Motivasi,

keamanan kerja, keahlian dan kedisiplinan merupakan faktor yang

mempengaruhi kinerja pekerja. Bila faktor-faktor tersebut dapat terpenuhi

dengan baik maka pekerja dapat menjalankan tugasnya dengan baik dan

kualitas produk yang dihasilkan pun dapat baik.

Pengamatan di lapangan menunjukkan bahwasanya operator, QC dan

teknisi lebih banyak mengandalkan pengalaman kerja dalam

menyelesaikan masalah dibandingkan dengan menerapkan konsep PICA

ataupun why-why analysis. Selain itu banyak dari mereka baru

ditempatkan pada divisi wheel rim, ini terjadi pada bulan Agustus 2004.

Setelah bulan Agustus manajemen perusahaan mulai menempatkan orang-

orang yang berpengalaman dalam produksi wheel rim.

3. Material

Beberapa cacat produk dapat disebabkan oleh tidak terpenuhinya standard

material yang akan digunakan. Faktor dari bahan material adalah kondisi

material yang teramati secara fisik seperti tidak adanya karat dan dimensi

material yang sesuai dengan standar.

4. Mesin

Kondisi mesin sangat menentukan mutu produk akhir. Walaupun semua

faktor dapat dikendalikan dengan baik apabila kondisi mesin tidak sesuai

dengan prasyarat yang ditetapkan, maka semua faktor lainnya menjadi

tidak berarti. Oleh karena itu, perawatan terhadap mesin dan seluruh

komponennya serta kondisi operasi mesin mutlak harus selalu terkendali.

Selama ini metode perawatan mesin dan komponennya hanya dilakukan

berdasarkan pengalaman pekerja dan tidak sepenuhnya berdasarkan

prosedur yang telah dibakukan, ini dikarenakan keengganan pekerja dalam

melaksanakan prosedur serta ketidaktahuan mereka. Dampak dari

perawatan yang belum optimal adalah rusaknya mesin, hal ini berdampak

kepada belum terpenuhinya target produksi.

D. ANALISA PERMASALAHAN Analisa terhadap permasalahan utama yaitu cacat pada lubang hasil

proses punching dan flash butt menggunakan why – why analysis kemudian

dilanjutkan dengan diagram sebab akibat dimana setiap bentuk cacat atau

kesalahan dianalisa penyebabnya sampai serinci mungkin.

1. Cacat Lubang.

Penyebab

Akibat

Gambar 10. Why-why analysis cacat lubang

Berdasarkan metoda why-why analysis penyebab cacat lubang ada

dua yaitu lubang tidak tembus dan jarak lubang tidak sesuai. Lubang tidak

tembus dikarenakan proses penusukan dan tekanan mesin punching tidak

sempurna, sedangkan jakak antara lubang tidak sesuai dengan ukuran

dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.

Cacat lubang Lubang tidak sempurna

Lubang tidak tembus karena penusukan dan tekanan mesin punching tidak sempurna.

Jarak antara lubang di wheel rim tidak sesuai dengan ukuran, ini dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.

Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang

Masalah pertama yang ditemui adalah tidak sempurnanya lubang

hasil proses punching. Permasalahan ini terbagi ke dalam dua bentuk cacat

yaitu tidak tembusnya lubang hasil penusukan oleh mesin auto clamping dan

jarak antar lubang yang tidak seragam dan sesuai dengan ukuran yang

ditetapkan.

Masalah kedua yaitu tidak tembusnya lubang hasil auto punch

dianalisa sebagai akibat dari proses penusukan yang tidak berjalan dengan

baik. Proses clamping yang selama ini dilakukan oleh perusahaan

menggunakan mesin dengan sistem inner clamping. Sistem di atas mempunyai

kelemahan dimana gram sisa pelubangan kurang tertekan sehingga sering

masih menempel pada rim yang disebut dengan istilah punch buntet.

Permasalahan dapat diminimalisir dengan mengganti sistem inner clamping

menjadi sistem outer clamping. Sistem outer clamping diharapkan dapat

dengan mudah menekan gram sisa punch, sehingga dengan mudah gram dapat

terlepas setelah ditiup oleh air blow. Perbedaan sistem inner clamping dengan

sistem outer clamping terletak pada cara pelubangannya. Sistem inner

clamping melubangi dengan cara mendorong bagian dalam rim yang akan

dilubangi, sehingga terkadang sisa pelubangan masih menempel pada bagian

pinggirnya. Sistem outer clamping melubangi dengan cara mendorong bagian

pinggir dari rim yang akan dilubangi. Hal ini akan mencegah menempelnya

sisa pelubangan pada rim. Perbedaan kedua sistem pelubangan wheel rim

dapat dilihat pada Gambar 12.

Alat pembentuk lubang

rim (a) (b)

A: Punch B: Dies

Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping

a. Sistem inner clamping b. Sistem outer clamping

Selain sistem clamping, besarnya tekanan udara air blow menjadi

penentu kesempurnaan lubang yang dihasilkan. Tekanan udara harus

mencukupi tekanan minimal untuk melepaskan logam sisa pelubangan dari

rim sehingga tidak menempel pada rim.

Presisi jarak antar lubang punching sangat penting mengingat

perannya yang tidak hanya berkaitan dengan kenyamanan tetapi juga

menyangkut keamanan pada saat wheel rim dipakai. Masalah kedua yang

seringkali muncul dan menyebabkan produk ditolak (reject) adalah tidak

sesuainya jarak antar lubang punch dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hal ini

disebabkan tidak segarisnya antara block punching dengan titik pelubangan

(dies) sehingga auto punch tidak mengenai sasaran dengan tepat. Untuk

mengatasinya diperlukan penggantian block punching secara teratur untuk

menjamin lurusnya punch dengan dies.

A

B

2. Cacat Flash butt

Cacat pertama pada produk yang disebabkan selama proses flash

butt adalah tidak sejajarnya sambungan las. Sambungan las yang tidak rata ini

sangat berpengaruh pada kekuatan sambungan itu sendiri. Tidak ratanya

sambungan disebabkan adanya pengganjal berupa pengotor-pengotor yang

menghalangi rim kasarnya produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dicegah

dengan adanya pembersihan pengotor-pengotor secara teratur. Semakin bersih

permukaan elektroda maka semakin baik pula tingkat kehalusan produk.

Kotornya elektroda juga mempengaruhi ketepatan jarak kedua ujung

penyambung. Dalam hal ini yang paling berperan adalah adanya kesadaran

dari operator untuk selalu membersihkan permukaan elektroda. Oleh karena

itu, untuk mendapatkan hasil yang optimal, setiap periode waktu tertentu

dimana elektroda mulai kotor (biasa terjadi setelah 20 kali pemakaian),

elektroda harus dibersihkan dengan baik. Untuk menjamin kelancaran selama

bertugas maka pelatihan dan pembekalan pada karyawan sangat diperlukan.

Berikut ini adalah gambar why-why analysis (gambar 13) dan gambar diagram

sebab akibat cacat flash butt (Gambar 14).

Penyebab Penyebab

Akibat

Penyebab

Penyebab

Gambar 13. why-why analysis cacat flash butt

Flash Butt

Hasil kasar

Hasil las tidak sesuai dengan

standar

Elektroda tidak bersih

Waktu Butting tidak standar

Gambar 14. Diagram Sebab Akibat Cacat flash butt

Masalah kedua yang dijumpai dalam proses flash butt adalah

kurangnya kekuatan hasil sambungan, padahal kekuatan sambungan

merupakan faktor terpenting dari wheel rim. Dari hasil pengamatan di

lapangan ternyata penyebab utama masalah ini adalah proses las yang tidak

mengenai bagian yang tepat. Adapun penyebabnya ada dua hal yaitu jarak

ujung penyambung (stroke) yang tidak tepat dan waktu pengelasan yang tidak

akurat. Waktu pengelasan dipengaruhi oleh ketatnya pengaturan waktu dan

ketelitian dari pengatur waktu itu sendiri. Dalam hal ini operator bertugas

ganda yaitu mengatur waktu dan mengontrol jarak antara kedua ujung stroke.

Kedisiplinan operator sangat dibutuhkan untuk mengurangi kedua masalah

tersebut.

3. Operator

Pergantian shift serta pergantian jenis produk wheel rim menuntut

ketelitian dan kesadaran operator dalam mengikuti standart produksi setiap

jenis wheel rim. Permasalahan yang terjadi adalah seringkalinya operator tidak

mengikuti prosedur dan standart yang telah ditetapkan. Berikut ini gambar

why-why analysis operator (gambar 15) dan diagram sebab akibat

permasalahan pada operator (Gambar 16).

Gambar 15. why-why analysis operator

Gambar 16. Diagram sebab akibat permasalahan pada operator

Operator

Pergantian jenis wheel rim

Pergantian shift operator

Prosedur kerja tidak dijalankan

Standar produk wheel rim kurang

diperhatikan

Operator

Prosedur kerja tidak dijalankan secara optimal

Standar produk kurang

diperhatikan

Kontrol supervisor lemah

dan operator kurang mengerti

standar yang diterapkan

Operator kurang mengerti dan

kontrol supervisor lemah

Masalah pertama yang ditemui didalam kesalahan operator adalah

ketika pergantian shift. Ini dikarenakan setiap pergantian shift berarti terjadi

perbedaan penanganan proses produksi dari satu operator kepada yang

lainnya, akibatnya adalah proses produksi yang dijalankan oleh operator dapat

berbeda dengan yang dijalankan sebelumnya.

Masalah kedua adalah pergantian jenis wheel rim. Setiap

perubahan dalam jenis produk yang dihasilkan maka akan menentukan

standart apa yang digunakan dalam proses produksi tersebut. Ketidaktelitian

pada standart yang digunakan dapat berdampak pada kesalahan dalam

pemakaian prosedur.

Kedua permasalahan diatas dapat ditangani dengan melakukan

beberapa cara:

1. Meninggalkan pesan dari operator kepada penerusnya.

2. Ketua lini memastikan bahwa standar dan prosedur dijalankan oleh setiap

operator.

3. Adanya briefing sebelum operator akan menjalankan proses produksi dan

terutama disetiap pergantian shift dan jenis wheel rim.

4. Diadakannya pelatihan untuk meningkatkan kedisiplinan operator dalam

menjalankan prosedur dan standar yang telah ada.

VI. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

Aspek teknologi proses produksi memegang peranan penting dalam

menentukan kualitas produk wheel. Setiap tahapan proses produksi merupakan

hal yang berperan dalam menentukan kualitas produk wheel rim. Tahapan

proses produksi terkait dengan empat hal yaitu metode proses, mesin yang

digunakan, pekerja yang mengerjakan dan material yang diproses.

Perhitungan kegagalan produk dan kinerja proses menunjukkan

bahwa efisiensi proses produksi wheel rim masih perlu ditingkatkan lagi

diantaranya dengan berusaha untuk mengurangi jumlah produk reject.

Persentase kegagalan produksi wheel rim di PT. Dharma Polimetal pada

periode bulan Desember 2004 sebesar 21,43 %. Evaluasi kinerja proses

menunjukkan bahwa persentase tersebut masih dapat dikurangi. Lembar

pemeriksaan, analisa stratifikasi, diagram Pareto dan diagram sebab akibat

digunakan untuk menemukan inti permasalahan dan penyelesaiannya.

Hasil analisis dengan pareto menunjukkan bahwa proses flash butt

dan punching merupakan dua proses utama yang menjadi prioritas untuk

diperbaiki. Flash butt memberikan kontribusi 32,21 % sedangkan punching

berkontribusi sebesar 47,82 % terhadap total kegagalan yang dijumpai.

Penelusuran penyebab permasalahan diperoleh hasil bahwa faktor

manusia (operator), mesin dan metode pengecekan produk selama proses

merupakan faktor utama yang menyebabkan terjadinya beberapa cacat baik

pada flash butt maupun punching.. Solusi atas permasalahan pada flash butt

adalah pembersihan elektroda secara teratur, setting timer dengan baik, serta

pengaturan jarak stroke. Masalah pada saat punching dapat dikurangi dengan

mengganti blok punching secara berkala, penambahan air blow pada proses

pierching dan perubahan sistem inner clamping menjadi outer clamping.

B. SARAN

Evaluasi kinerja mesin perlu dilakukan untuk memastikan bahwa

mesin yang digunakan telah berfungsi dengan baik dan benar. Penggantian

terhadap komponen mesin baik keseluruhan maupun parsial merupakan

alternatif solusi setelah terbukti mesin tidak berjalan dengan baik.

Pengarahan dan pelatihan tentang pentingnya manajemen kualitas

dalam meningkatkan produktivitas perusahaan sangat diperlukan untuk

senantiasa diberikan kepada seluruh komponen tenaga kerja. Evaluasi

terhadap seluruh faktor produksi hendaknya senantiasa dilakukan untuk

menjamin terlaksananya tindakan manajemen kualitas dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D.W. 1999. Manajemen Mutu. Universitas Atma Jaya, Yogyakarta. Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Lembaga

Penerbit Fakultas Ekonomi. Universitas Indonesia, Jakarta. Bambang dan Sulisjartiningsih. 1996. ISO 9000 Sistem Manajemen Mutu. Ghalia

Indonesia, Jakarta. Dewan Standarisasi Nasional. 1993. SNI Seri 19-9000. Manajemen Mutu. DSN,

Jakarta. Feigenbaum, A.V. 1986. Total Quality Control. Mc Graw-Hill Inc., USA. Gasperz, V. 1997. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-Teknik Statistik

Dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pusataka Utama. Jakarta Gaspersz, V. 1998. Manajemen Mutu: Penerapan Konsep-Konsep Mutu Dalam

Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia, Jakarta. Gaspersz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma.Gramedia,

Jakarta. Goetsch, D.L. dan David, S. 2000. Quality Management ; Introduction to Total

Quality Management for Production, Processing and Service, 3rd edition. USA.

Hadiwiardjo, B. dan Wibisono, S. 1996. ISO 9000 Pengenalan Manajemen Mutu.

Ghalia Indonesia, Jakarta. Heizer, J. dan Render, B. 1991. Production and Operations Management. Boston:

Allyn and Bacon. Ibrahim, B. 2001. Total Quality Management (Panduan Menghadapi Persaingan

Global) Djambatan. Jakarta Ishikawa, K. 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan.

Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta. Juran, J.M. 1979. Quality Control Book. Third Edition. Mc. Graw Hill Book

Company, USA. Lesley, M. F dan M. M. Faure. 1996. Implementing Total Quality Management

(Menetapkan Manajemen Mutu Terpadu). Alih Bahasa Sularno Tjiptowrdojo. PT. Elex Media Komputindo. Jakarta.

Monden, Y. 1997. Sistem Produksi Toyota : Suatu Rancangan Terpadu untuk penerapan Just In Time (Buku Pertama). PPM. Jakarta

Montgomery, D.C. 1990. Introduction to Statistical Quality Control. Terjemahan.

Z. Soejoeti. Pengantar Pengendalian Mutu Statistik. Gajah Mada Press, Yogyakarta.

Nasution, M. N. 2001. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia. Jakarta. Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia. 1986. Perhimpunan Manajemen Mutu

Indonesia, Jakarta. Prawirosentono, S. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Total

Quality Management Abad 21 Studi Kasus dan Analisis.Bumi Aksara. Jakarta

PT. Angkasa Pura II. 1990. Buku Panduan Penerapan Gugus Kendali Mutu.

Jakarta. Rampersad, H.K. 2001. Total Quality Management ; An Executive Guide to

Continuos Improvement Spriner –Varleg Berlin. Heldelberg. Germany. Rothery, B. 1993. Analisis ISO 9000. Edisi Bahasa Indonesia. PT. Pustaka

Binaman Pressindo, Jakarta. Ryan, T.P. 1989. Statistical Method for Quality Improvement. John Wiley and

Sons Inc, New York. Thierauf, R.J. dan R.C. Klekamp. 1975. Decision Making Trough Operation

Research. John Wiley and Sons Inc., New York. Tjiptono, F. 1997 Prinsip-Prinsip Quality Service. Andi Offset. Yogyakarta Tjiptono, F. dan A. Diana. 2001. Total Quality Mangement. Edisi Revisi. Andi

Offset. Yogyakarta Tim Penyusun, 2002. Diktat Profil PT. Dharma Polimetal, Tangerang. www.wheelchairnet.org/WCN_WCU/SlideLectures/McKeough/McKeoughWCA

nat.pdf. www.whs.qld.gov.au/alerts/98i08.pdf www.yokohamatire.com/pdf/tsb-TireBalance-12803.pdf