penataan ulang penyimpanan material dan …

PENATAAN ULANG PENYIMPANAN MATERIAL

DAN PERANCANGAN TATA LETAK AREA

TRANSIT MATERIAL WAREHOUSE

Oleh :

Dendy Muhariyadie

NIM. 004201305006

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat Akademik

Mencapai Gelar Starata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2017

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Penataan Ulang Penyimpanan Material Dan

Perancangan Tata Letak Area Transit Material Warehouse (Studi

Kasus di PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory)” yang disusun

dan diajukan oleh Dendy Muhariyadie sebagai salah satu persyaratan

untuk mendapatkan gelar sarjana strata satu (S1) pada fakultas teknik

telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi.

Oleh karna itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 2 Mei 2017

Anastasia Lidya Maukar, ST., M.Sc., M.MT.

ii

LEMBAR PERNYATAAN OROSINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Penataan Ulang

Penyimpanan Material Dan Perancangan Tata Letak Area

Transit Material Warehouse (Studi Kasus di PT. Uniliver

Indonesia Skin Care Factory)” adalah hasil pekerjaan saya dan

seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip

dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan

ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedian menanggung

sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia 2 Mei 2017

Dendy Muhariyadie

iii

LEMBAR PENGESAHAN

PENATAAN ULANG PENYIMPANAN MATERIAL DAN

PERANCANGAN TATA LETAK AREA TRANSIT MATERIAL

WAREHOUSE

(Studi Kasus di PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory)

Oleh :

Dendy Muhariyadie

NIM. 004201305006

Disetujui Oleh :

Anastasia Lidya Maukar, ST., M.Sc., M.MT

Pembimbing Skripsi

Ir. Andira, MT

Ketua Program Studi Teknik Industri

iv

ABSTRAK

Penataan material warehouse sangat penting bagi suatu perusahaan yang

dikarenakan dapat menghemat penggunaan material handling equipment (MHE)

dalam pengambilan maupun pengiriman material. PT. Unilever Indonesia skin

care memiliki beberapa masalah di warehouse diantaranya, yaitu : jarak

pengiriman material yang jauh dan penataan material yang masih randomized

storage sehingga membuat mesin produksi menjadi berhenti karena keterlambatan

pengiriman material. Dan telah dilakukan penataan ulang penyimpanan material

per bagiannya (tube, botol, pouch, deo dan dispensing) dan mendekatkan aktifitas

pengiriman material antara rak penyimpanan material per bagian dengan area

transit material tiap bagian menggunakan metode activiy relationship chart hal

ini akan merubah tata letak warehouse pada area transit material sehingga

didapatkan jarak, waktu dan biaya pengiriman material keseluruhan dengan

kapasitas pengiriman material maksimal sebesar 45.748,55 meter, 486,01 menit

dan Rp 24.749,19 per shiftnya untuk pengiriman material 595 pallet. Efisiensi

keseluruhan dari jarak, waktu dan biaya pengiriman material tersebut per shiftnya

yaitu sebesar 24,45%.

Kata Kunci : Efisiensi, Pengiriman Material, Warehouse, transit material

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan Kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya

sehingga penyusunan skripsi ini dapat selesai tepat pada waktunya. Dalam

penyusunan laporan skripsi ini tidak terlepas dari bantuan, bimbingan, petunjuk

serta dorongan dari berbagai pihak, pada kesempatan ini disampaikan rasa terima

kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan Hidayah-Nya sehingga

kami dapat menyelesaikan laporan skripsi ini.

2. Kedua orang tua yang selalu mendo’akan dan senantiasa memberikan

dukungan spiritual, material dan kasih sayang.

3. Ibu Anastasia Lidya Maukar, ST., M.Sc, M.MT selaku Dosen Pembimbing

skripsi yang telah banyak meluangkan waktunya untuk memberikan

bimbingan dan arahan dalam penyusunan Laporan skripsi ini.

4. Para Driver Reachtuck dan Helper Pallet mover selaku pembimbing di

perusahaan yang banyak membantu dan mengarahkan dalam penyusunan

laporan ini.

5. Tim Best Ever President University yang telah banyak membantu

menyelesaikan laporan ini.

6. Sahabat-sahabatku, rekan-rekan Teknik Industri terimakasih atas dukungan,

canda tawa serta kekompakan kalian sehingga dapat menghantarkan saya

menyelesaikan laporan ini.

Atas segala bantuan dan dorongan dari semua pihak yang telah diberikan kepada

penulis, semoga Allah SWT senantiasa melimpahkan rahmat dan karuniaNya

serta membalas semua amal kebaikan dengan pahala yang berlipat ganda.

Aamiiin.

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN OROSINALITAS ...................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii

DAFTAR ISTILAH ............................................................................................. xiv

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 3

1.5 Asumsi ...................................................................................................... 4

1.6 Kerangka Penulisan .................................................................................. 4

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 6

2.1 Definisi Gudang ....................................................................................... 6

2.2 Tujuan Gudang ......................................................................................... 7

2.3 Perancangan Layout Fasilitas Gudang...................................................... 7

2.4 Definisi Layout ......................................................................................... 8

vii

2.5 Tujuan Layout ........................................................................................... 9

2.6 Manfaat Layout ......................................................................................... 9

2.7 Design Layout ........................................................................................ 11

2.8 Permasalahan Perencanaan Fasilitas ...................................................... 11

2.9 Tipe-tipe Layout ..................................................................................... 13

2.10 Pola-pola Aliran Material ...................................................................... 14

2.11 Activity Relationship Chart (ARC) ......................................................... 17

2.12 Langkah-langkah Pembuatan ARC .............................................................. 18

2.13 Activity Relationship Diagram (ARD) .................................................... 18

2.14 Definisi safety stock ................................................................................ 19

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 21

3.1 Langkah-Langkah Penelitian .................................................................. 21

3.2 Observasi Awal ...................................................................................... 22

3.3 Identifikasi Masalah ............................................................................... 22

3.4 Tinjauan Pustaka .................................................................................... 22

3.5 Metode Penelitian ................................................................................... 23

3.6 Pengumpulan Data ................................................................................. 23

3.8 Simpulan dan Saran ................................................................................ 24

BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 25

4.1 Observasi Awal ................................................................................... 25

4.1.1 Aliran Proses Permintaan Dan Pengiriman Material

Warehouse ......................................................................................................... 27

4.1.2 Pallet Yang Digunakan ....................................................................... 32

4.2 Pengumpulan Data .............................................................................. 32

4.2.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material ............................... 32

4.2.2 Kebutuhan Material Per Bagian per Shift ........................................... 33

viii

4.2.3 Data Aktual Kapasitas transit material Per bagian ............................ 43

4.2.4 Layout Warehouse 1 Dan 2 Sebelum Perbaikan ................................. 44

4.2.5 Kapasitas Rak Penyimpanan, Susunan Dan Frekuensi

Material Sebelum Perbaikan ............................................................................. 52

4.3 Analisis Masalah ................................................................................ 66

4.4 Usulan Perbaikan ................................................................................ 66

4.4.1 Tahapan Perbaikan Penataan Ulang Penyimpanan Material .............. 67

4.4.2 Tahapan Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material ..................... 68

4.4.4 Tahapan Perbaikan Aliran Material ................................................... 70

4.4.5 Tahapan Layout Warehouse................................................................ 71

4.4.6 Frekuensi Rak Penyimpanan Dan Penempatan Level Material

Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan............................................................... 75

4.4.7 Hasil Perbaikan Jarak, Waktu Dan Biaya Pengiriman Material ........ 81

BAB V SIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 88

5.1 Simpulan .............................................................................................. 88

5.2 Saran .................................................................................................... 88

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 89

LAMPIRAN .......................................................................................................... 90

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Nilai dan Warna Kedekatan Activity Relationship Chart

(ARC) .................................................................................................................... 17

Tabel 4.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material .............................. 32

Tabel 4.2 Data Kebutuhan Material Bagian Tube

(Material Packaging) ............................................................................................ 34

Tabel 4.3 Data Kebutuhan Material Bagian Botol


Tabel 4.4 Data Kebutuhan Material Bagian Pouch


Tabel 4.5 Data Kebutuhan Material Bagian Deo


Tabel 4.6 Data Kebutuhan Raw Material Bagian Dispensing

(Material Chemical) .............................................................................................. 39

Tabel 4.7 Data Kebutuhan Indirect Material ..................................................... 40

Tabel 4.8 Jumlah Kapasitas Transit Material Per Bagian ................................. 43

Tabel 4.9 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum

Perbaikan ............................................................................................................... 46

Tabel 4.10 Waktu Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum

Perbaikan ............................................................................................................... 47

Tabel 4.11 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum

Perbaikan ............................................................................................................... 48

Tabel 4.12 Total Jarak Keseluruhan Pengiriman Material

Per Bagian Per shift Sebelum Perbaikan ............................................................... 49

Tabel 4.13 Total Waktu Pengiriman Material Per Bagian Per shift

Sebelum Perbaikan ................................................................................................ 50

Tabel 4.14 Total Biaya Pengiriman Material Per Bagian Per shift

Sebelum Perbaikan ................................................................................................ 51

Tabel 4.15 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 1 ....................................... 52

Tabel 4.16 Susunan Penataan Material Warehouse 1 ......................................... 54

Tabel 4.17 Keterangan Warna Pada penyimpanan ............................................. 54

Tabel 4.18 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 2 ....................................... 55

x

Tabel 4.19 Susunan Penataan Material Warehouse 2 ......................................... 56

Tabel 4.21 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 2 ....................................... 57

Tabel 4.22 Berat Material Bagian Tube .............................................................. 60

Tabel 4.23 Berat Material Bagian Botol ............................................................. 61

Tabel 4.24 Berat Material Bagian Pouch ........................................................... 61

Tabel 4.25 Berat Material Bagian Deo ............................................................... 62

Tabel 4.26 Berat Raw Material (chemical) Bagian Dispensing ......................... 63

Tabel 4.27 Berat Indirect Material ..................................................................... 64

Tabel 4.28 Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material .................................. 68

Tabel 4.29 Frekuensi Rak penyimpanan Warehouse 1 dan 2 setelah

perbaikan ............................................................................................................... 75

Tabel 4.30 Level Penempatan Material Per bagian ............................................ 77

Tabel 4.31 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 1 ........................ 79

Tabel 4.32 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 2 ........................ 80

Tabel 4.33 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah

Perbaikan ............................................................................................................... 81

Tabel 4.34 Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan ................ 81

Tabel 4.35 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah

Perbaikan ............................................................................................................... 82

Tabel 4.36 Total Jarak Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan .......... 83

Tabel 4.37 Total Waktu Pengiriman Material per shift Setelah

Perbaikan ............................................................................................................... 84

Tabel 4.38 Total Biaya Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan .......... 85

Tabel 4.39 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material ............................ 86

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Pola aliran bahan Straight Line ....................................................... 15

Gambar 2.2 Pola aliran bahan S-shaped ............................................................. 15

Gambar 2.3 Pola aliran bahan U-shaped ............................................................ 15

Gambar 2.4 Pola aliran bahan Circular .............................................................. 16

Gambar 2.5 Pola aliran bahan Odd-angle ........................................................... 16

Gambar 2.6 Diagram Activity Relationship Chart (ARC) ................................... 18

Gambar 2.7 Activity Relationship Diagram (ARD)............................................. 19

Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian ............................................................. 21

Gambar 4.1 Material Bagian Deo dan Pouch yang belum rapih dan

bersih ..................................................................................................................... 26

Gambar 4.2 Rak penyimpanan Material ............................................................. 26

Gambar 4.3 Area Fast Moving Raw Material (chemical)................................... 27

Gambar 4 4 Area Area Transit Material ............................................................. 27

Gambar 4 5 Aliran Proses Informasi Permintaan dan Pengiriman Material ...... 28

Gambar 4.6 Aliran Material Warehouse 1 .......................................................... 29

Gambar 4.7 Aliran Material Warehouse 2 .......................................................... 29

Gambar 4.8 Charge dan Pallet mover otomatis .................................................. 30

Gambar 4.9 Charge dan Reachtruck linde .......................................................... 31

Gambar 4.10 Pallet kayu (loscam) dan Plastik .................................................. 32

Gambar 4.11 Rata-rata Kebutuhan Material per Bagian per Shift ..................... 42

Gambar 4.12 Layout Warehouse 1 dan 2 Sebelum Perbaikan (tanpa skala) ..... 45

Gambar 4.13 Perbaikan Aliran Material Warehouse 1 ...................................... 70

Gambar 4.14 Perbaikan Aliran Material Warehouse 2 ...................................... 71

Gambar 4.15 ARC Warehouse 1 dan 2............................................................... 72

Gambar 4.16 ARD Warehouse 1 dan 2 ............................................................... 72

Gambar 4.17 Layout Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan (tanpa skala) ......... 73

Gambar 4.18 Grafik Perbandingan Jarak Pengiriman Material Per shift ........... 83

Gambar 4.19 Grafik Perbandingan Waktu Pengiriman Per shift ........................ 84

Gambar 4.20 Grafik Perbandingan Biaya (Rp) Pengiriman Material Per shift .. 85

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Gambar A.1 Material Tube ................................................................. 91

Lampiran Gambar A.2 Material Tube ................................................................. 91

Lampiran Gambar A.3 Material Botol................................................................. 92

Lampiran Gambar A.4 Material Cap ................................................................... 92

Lampiran Gambar A.5 Material Reel .................................................................. 92

Lampiran Gambar A.6 Material fibrate ............................................................... 93

Lampiran Gambar A.7 Material Flow Rap .......................................................... 93

Lampiran Gambar A.8 Material Sachet ............................................................... 93

Lampiran Gambar A.9 Material Spout ................................................................ 94

Lampiran Gambar A.10 Material Tray ................................................................ 94

Lampiran Gambar A.11 Material Ball ................................................................. 94

Lampiran Gambar A.12 Material Botol deo ........................................................ 95

Lampiran Gambar A.13 Material Cap deo .......................................................... 95

Lampiran Gambar A.14 Raw Material (chemical) .............................................. 95

Lampiran Gambar A.15 Indirect Material Lem Cair........................................... 96

Lampiran Gambar A.16 Indirect Material Lakban .............................................. 96

Lampiran Gambar A.17 Indirect Material Wrapping .......................................... 96

Lampiran Gambar A.18 Indirect Material Lem Plastik....................................... 97

Lampiran Gambar B.1 Layout Warehouse Sebelum Perbaikan........................... 98

Lampiran Gambar B.2 Layout Warehouse Sesudah Perbaikan ........................... 99

Lampiran Gambar C.1 Ukuran Rak Penyimpanan Material (1) ....................... 100

Lampiran Gambar C.2 Rak Penyimpanan Material (2) .................................... 100

Lampiran Gambar C.3 Double Stacking Stacking Area Fast Moving

Raw Material warehouse 2 (1) ............................................................................ 101

Lampiran Gambar C.4 Double Stacking Stacking Area Fast Moving

Raw Material warehouse 2 (2) ............................................................................ 101

Lampiran Gambar D.1 Tidak Ada Visual Sign Untuk Pemberitahuan

Penempatan Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2 ....................... 102

Lampiran Gambar D.2 Adanya Visual Sign Untuk Pemberitahuan

Penempatan Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2 ....................... 102

Lampiran Gambar E.1 Weekly Production Plan ................................................. 103

xiii

Lampiran Gambar F.1 Susunan Material Randomized Storage

Warehouse 1 ........................................................................................................ 104

Lampiran Gambar F.2 Susunan Material Randomized Storage

Warehouse 2 ........................................................................................................ 105

Lampiran Gambar F.3 Susunan Material Dedicated Storage

Warehouse 1 ........................................................................................................ 106

Lampiran Gambar F.4 Susunan Material Dedicated Storage

Warehouse 2 ........................................................................................................ 107

Lampiran Gambar G.1 Kapasitas Dan Area Transit Material

Warehouse 1 Sebelum Perbaikan ........................................................................ 108


Warehouse 1 Sebelum Perbaikan ........................................................................ 109


Warehouse 1 Sesudah Perbaikan ........................................................................ 110


Warehouse 2 Sesudah Perbaikan ........................................................................ 111

xiv

DAFTAR ISTILAH

DAFTAR ISTILAH

Transit Material : Tempat penyimpanan material sementara untuk

di proses di mesin produksi

Randomized Storage : Penyimpanan material yang masih acak dan belum

terstruktur urutannya

Dedicated Storage : Penyimpanan material yang di bedakan / dikategorikan

terpisah yang bertujuan agar lebih terstruktur dalam

penyimpanannya

Sistem SAP : Sistem yang ada di perusahaan untuk membantu

perusahaan perusahaan membantu merencanakan dan

melakukan berbagai aktivitas sehari-hari

Material Handling : Salah satu kegiatan pengangkutan yang dilakukan

dalam perusahaan industri yang memiliki arti

pemindahan material dari satu tempat ke tempat

lainnya

Area Fast Moving : Tempat penyimpanan material yang

pergerakan/kebutuhannya khusus sehingga dibedakan

penempatannya

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Warehouse adalah fasilitas khusus yang bersifat tetap, yang dirancang untuk

mencapai target tingkat pelayanan dengan total biaya yang paling rendah. Gudang

dibutuhkan dalam proses koordinasi penyaluran barang, yang muncul sebagai

akibat kurang seimbangnya proses penawaran dan permintaan. Kurang

seimbangnya antara proses permintaan dan penawaran mendorong munculnya

persediaan (inventory), persediaan membutuhkan ruang sebagai tempat

penyimpanan sementara yang disebut sebagai gudang. (Lambert, 2001)

PT Unilever Indonesia Skin Care Factory adalah perusahaan yang bergerak di

bidang industri perawatan kulit dan kecantikan. Product yang dihasilkan yaitu

Ponds, Vaseline, Citra, Lifebuoy dan Rexona.

Warehouse PT Unilever Indonesia Skin Care Factory terdiri dari 2 gedung yaitu

warehouse 1 dan warehouse 2 serta 5 bagian yang terdiri dari bagian tube, botol,

pouch, deo dan dispensing. Penyimpanan material dari bagian tersebut berupa

material tube, botol, pouch/sachet, flow rap, spout, cap, fibrate, carton/tray, ball,

raw material/chemical dan indirect material (lakban, lem dan opp film/wrapping).

Warehouse 1 terdiri dari area penyimpanan material bagian tube, botol, pouch dan

deo (material packanging) dan area transit material bagian tube, botol, dan

dispensing. Sedangkan Warehouse 2 terdiri dari area penyimpanan bagian

dispensing dan deo (raw material/chemical dan material packaging) dan area

transit material bagian pouch dan deo. Bagian tube terdiri dari material tube,

carton dan fibrate. Bagian botol terdiri dari material botol, cap dan fibrate.

Bagian pouch terdiri dari material reel dan fibrate. Bagian deo terdiri dari

material sachet, flow rap, spout, fibrate, botol, cap, tray dan ball. Serta bagian

dispensing terdiri dari material chemical.

2

Material handling otomatis yang digunakan perusahaan yaitu pallet mover

otomatis dan reachtruck dengan kecepatan 5,5 km/jam dan 7 km/jam. Kapasitas

alat tersebut hanya bisa mengangkut 1 pallet tiap pengiriman materialnya.

Material handling (penanganan material) dapat diartikan sebagai menangani

material dengan menggunakan peralatan dan metode yang benar. Perancangan

sistem material handling merupakan suatu komponen penting dalam perencanaan

fasilitas terutama dalam kaitannya dengan design tata letak. Oleh karna itu,

perancangan dengan tata letak dan perencanaan penangan material selalu saling

terkait satu dengan yang lainnya ( Eddy Herjanto, 2008)

Penataan material sangat berpengaruh dalam jarak, waktu dan biaya pengiriman

material. Sehingga perlu penataan ulang material per bagian untuk pengiriman

material yang telat akibat jarak, waktu dan biaya yang masih besar angkanya.

Pengiriman material tersebut antara rak penyimpanan material ke area transit

material membutuhkan jarak sebesar 60.559,42 meter, waktu 643,34 menit

dengan biaya Rp 32.771,55 per shiftnya untuk pengiriman material 595 pallet.

kapasitas material handling otomatis hanya bisa membawa 1 pallet setiap

pengiriman materialnya. Jarak 1 kali pengiriman (pulang pergi) tiap bagian yaitu

sebesar 70 meter bagian tube, 86,96 meter bagian botol, 159,06 meter bagian

pouch dan deo, 99,9 meter bagian deo (material botol, cap, dan ball deo) dan

119,4 meter bagian dispensing.

Permasalahan yang dihadapi PT Unilever Indonesia Skin Care Factory saat ini

adalah berkaitan dengan warehouse. Permasalahannya adalah belum adanya

penataan penyimpanan material pada rak penyimpanan per bagian (material

packaging dan raw material/chemical) dan perancangan tata letak area transit

material per bagian. Sehingga membuat pengiriman material menjadi lama dan

bisa membuat mesin produksi menjadi terhenti serta adanya pemborosan biaya

material handling karena jarak pengiriman material yang jauh. Keterlambatan

pengiriman material di warehouse mencapai 254 menit pada bulan januari 2017.

3

Angka yang cukup besar untuk produksi masal PT Unilever Indonesia Skin Care

Factory.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan pembahasan dari latar belakang masalah, permasalahan di warehouse

PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory dapat di rumuskan sebagai berikut :

1. Bagaimana cara penataan material ulang per bagiannya di rak penyimpanan.

2. Bagaimana cara mengurangi jarak, waktu dan biaya pengiriman material

menggunakan material handling otomatis.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian dalam menyusun tugas akhir ini sebagai berikut :

1. Mengurangi jarak, waktu dan biaya pengiriman material menggunakan

material handling otomatis dari rak penyimpanan warehouse 1 dan 2 ke area

transit material per bagiannya.

2. Penataan ulang penyimpanan material pada rak penyimpanan per bagian dan

perancangan tata letak area transit material per bagian.

3. Untuk mengetahui efisiensi jarak, waktu dan biaya penggunaan baterai

material handling otomatis.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini penulis mengambil studi kasus pada

warehouse PT Unilever Indonesia Skin Care Factory meliputi penataan ulang

penyimpanan material di rak penyimpanan per bagian dan perancangan tata letak

area transit material per bagiannya untuk mengurangi jarak, waktu dan biaya

pengiriman material. Batasan-batasan yang diberikan sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan Desember 2016 sampai Februari 2017

2. Data kebutuhan material per shiftnya dari bagian tube, botol, pouch, deo dan

dispensing.

3. Data kebutuhan penggunaan baterai material handling otomatis.

4. Penentuan frekuensi penempatan material di rak penyimpanan warehouse 1

dan 2 dari sistem SAP.

4

5. Keterlambatan pengiriman material menggunakan material handling per

bagiannya.

1.5 Asumsi

Beberapa asumsi ditetapkan agar penelitian berjalan baik. Adapun asumsinya

sebagai berikut :

1. Tidak ada pengurangan material handling equipment (pallet mover otomatis

dan reachtruck)

2. Kebutuhan material per shift dari kapasitas maksimal mesin produksi.

1.6 Kerangka Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab inimenjelaskan tentang latar belakang masalah yang dihadapi PT

Unilever Indonesia Skin Care Factory diwarehouse. Rumusan masalah yang

terjadi dan bagaimana penyelesaian masalahnya dengan menggunakan metode

yang tepat agar tujuan dari masalah tercapai. Batasan masalah dibuat supaya

masalah yang akan diteliti berjalan sesuai alur agar penelitian tidak terpisah dari

pokok permasalahan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini menjelaskan tentang teori warehouse, layout, activity relationship

chart (ARC), serta teori-teori pendukung yang akan digunakan untuk membantu

dalam penyelesaian penelitian penulis.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian yang akan dilakukan di warehouse PT Unilever Indonesia Skin

Care Factory. Bagaimana penggunaan metode dilakukan untuk pembuatan

penelitian ini serta data apa saja yang digunakan untuk tercapainya penelitian ini.

BAB IV DATA DAN ANALISA

Pada bagian ini memberikan data-data perubahan penyimpanan material dan

perancangan tata letak area transit material warehouse PT Unilever Indonesia

5

Skin Care Factory serta penggunaan metode activity relationship chart. Dan

frekuensi penempatan penyimpanan material di rak penyimpanan. Penggunaan

baterai material handling otomatis akan berkurang penggunaannya ketika metode

activity relationship chart (ARC) diterapkan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari perubahan penggunaan baterai

material handling otomatis dan perubahan jarak dan waktu pengiriman material

per bagiannya. Menjelaskan saran-saran yang baik untuk hasil penelitian penulis.

6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Gudang

Menurut lambert (2001) definisi gudang adalah bagian dari sistem logistic

perusahaan yang menyimpan produk-produk (raw material, parts, good-in-

process, finished good) pada dan antara titik sumber (point-of-origin) dan titik

konsumsi (point-of-cumsumption), dan menyediakan informasi manejemen

mengenai status, kondisi dan disposisi dari item-item yang disimpan.

Apple (1990). Menjelaskan tentang masalah penyimpanan menembus keseluruhan

perusahaan, sejak penerimaan, melewati produksi sampai pengiriman. Aktivitas

perancangan, persoalan penyimpanan menyeluruh dapat dipecah kedalam

kategori-kategori berikut (Apple, 1990) :

1. Penerimaan (receiving), selama proses penerimaan dan sebelum penyaluran.

2. Persediaan (inventory), penyimpanan bahan baku dan barang yang dibeli jadi

sampai diperlukan produksi.

3. Perlengkapan yaitu barang bukan produktif yang digunakan untuk

mendukung fungsi produktif.

4. Ditengah proses yaitu barang setengah jadi dan sedang menunggu operasi

selanjutnya.

5. Komponen jadi yaitu yang sedang menunggu perakitan (dapat juga disimpan

pada daerah ditengah proses atau daerah perakitan).

6. Sisa yaitu bahan, bagian, produk dan sebagainya, yang akan diproses kembali

menjadi bentuk yang berguna lagi.

7. Buangan yaitu penumpukan, pemilihan dan penyaluran barang yang sudah

tidak digunakan lagi.

8. Macam-macam yaitu peralatan, perlengkapan dan sebagainya, yang tidak

berguna untuk digunakan kembali pada masa yang aan datang.

9. Produk jadi yaitu produk yang siap diproduksi atau disimpan pada jangka

waktu yang cukup lama.

7

2.2 Tujuan Gudang

Tujuan dari adanya tempat penyimpanan dan fungsi dari pergudangan secara

umum adalah memaksimalkan penggunaan sumber-sumber yang ada disamping

memaksimalkan pelayanan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas.

Sumber daya gudang dan pergudangan adalah ruangan, peralatan dan personil.

Pelanggan membutuhkan gudang dan fungsi pergudangan untuk dapat

memperoleh barang yang diinginkan secaratepat dalam kondisi yang baik. Maka

dalam perancangan gudang dan sistem pergudangan diperlukan untuk hal-hal

berikut ini (Purnomo, 2004) :

1. Memaksimalkan pengunaan ruang

2. Memaksimalkan pengunaan peralatan

3. Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja

4. Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan

penerimaan barang

2.3 Perancangan Layout Fasilitas Gudang

Menurut Moore (1962), perancangan layout fasilitas menganalisis, membentuk,

konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan jasa.

Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan

fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk

mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran

informasi dan tata acara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara

singkat, ekonomis dan aman.

Umumnya tujuan keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa masukan (bahan,

pasokan dan lain-lain) melalui fasilitas dalam waktu singkat yang memungkinkan,

dengan biaya yang wajar. Dalam batasan industry, makin singkat beban buruh dan

ongkos tak langsung. Dalam perancanaan layout yang sistematis. Urutan proses

tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut :

1. Menentukan Gudang

2. Ongkos material handling, ongkos diganti dengan jarak

3. Tabel Skala Prioritas (TSP)

8

4. Activity Relationship Chart (ARC)

2.4 Definisi Layout

Layout adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi secara

jangka panjang. Keputusan tersebut mengenai penempatan mesin-mesin dan

penyimpanan bahan baku ataupun barang jadi pada tempat terbaik (dalam

pengaturan produksi ataupun gudang).

Layout memiliki banyak dampak strategis karena layout menentukan daya saing

perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan

kerja, kontrak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Layout yang efektif akan

dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan perusahaan

apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Dan layout yang efektif akan

dapat menfasilitasi terjadinya aliran bahan, manusia dan informasi dalam suatu

wilayah dan antar wilayah.

Layout menurut Gavin Amborse & Paul Harris, (London 2005) adalah

penyusunan dari elemen-elemen desain yang berhubungan kedalam sebuah bidang

sehingga membentuk susunan artistik.Hal ini bisa juga disebut manajemen bentuk

dan bidang. Tujuan utama layout adalah menampilkan elemen gambar dan teks

agar menjadi komunikatif dalam sebuah cara yang dapat memudahkan pembaca

menerima informasi yang disajikan.

Menurut Frank F Jefkin, untuk mendapatkan layout yang baik diperlukan adanya :

1. Kesatuan komposisi yang baik dan enak untuk dilihat.

2. Variasi, agar tidak monoton / membosankan.

3. Keseimbangan dalam layout sehingga terlihat sepadan, serasi dan selaras.

4. Irama, yang berupa pengulangan bentuk atau unsur-unsur layout dan warna.

5. Harmoni adalah keselarasan atau keserasian hubungan antara unsur-unsur yang

memberikan kesan kenyamanan dan keindahan.

6. Proporsi, yang merupakan suatu perbandingan.

7. Kontras, yang merupakan perpaduan antara warna gelap dan terang

9

2.5 Tujuan Layout

Tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan layout fasilitas pabrik pada

dasarnya adalah untuk meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam

pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja. Secara rinci layout sebagai

berikut :

1. Menggunakan ruang tersedia seefektif mungkin.

2. Meminimasi jarak angkut dan biaya penanganan bahan.

3. Menciptakan keseimbangan dalam proses produksi.

4. Menyederhanakan proses produksi.

5. Mendorong semangat dan efektifitas kerja karyawan.

6. Menjaga keselamatan kerja dan barang-barang yang sedang diproses.

7. Menghindari berbagai bentuk pemborosan.

8. Memberikan jaminan keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan.

2.6 Manfaat Layout

Layout memiliki manfaat sebagai berikut :

1. Meningkatkan jumlah produksi

Layout fasilitas pabrik secara baik akan memberikan kelancaran proses produksi

maupun aliran material dan akhirnya akan memberi output yang lebih besar

dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, jam tenaga kerja dan jam mesin lebih

kecil.

2. Mengurangi waktu tunggu

Layout fasilitas pabrik yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan

waktu antara satu mesin dengan mesin atau department dengan department yang

lain. Keseimbangan ini akan dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses

dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin lainnya.

10

3. Manfaat proses pemindahan bahan

Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan

jika dibandingkan dengan tenaga kerja, mesin maupun peralatan produksi yang

lain.

4. Pengehematan penggunaan ruangan

Terjadinya penumpukan material dlam proses dan jarak antara masing-masing

mesin terlalu berlebihan akan menambah luas bangunan yang dibutuhkan.

5. Efisiensi penggunaan fasilitas.

Suatu layout fasilitas pabrik yang terencana secara baik, dapat menciptakan

pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan

yang secara lebih efektif dan efisien.

6. Mempersingkat waktu proses.

Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang lain atau

antara satu operasi dengan operasi yang lain dan mengurangi penumpukan bahan

dalam proses atau mengurangi waktu tunggu.

7. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja.

Pengaturan layout fasilitas pabrik secara baik akan dapat menciptakan suasana

ruang dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapih sehingga

kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.

8. Mengurangi kesimpang-siuran

Banyaknya material yang menunggu, gerakan yang tidak perlu, dan banyaknya

perpotongan dari aliran proses produksi akan menyebabkan kesimpang-siuran

yang akhirnya dapat mengakibatkan kemacetan.

11

2.7 Design Layout

Hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan desain layout :

1. Utilisasi ruangan, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.

2. Aliran informasi, barang atau orang yang lebih baik.

3. Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih

aman.

4. Interaksi dengan pelanggan/client yang lebih baik.

5. Fleksibilitas.

2.8 Permasalahan Perencanaan Fasilitas

Permasalahan yang biasa dihadapi perusahaan mengenai tata letak/layout.Ini

sangat erat terkait dengan berbagai factor. Baik faktor internal maupun faktor

eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi tersebut antara lain

permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap product yang berubah-

ubah, penggantian peralatan produksi, strategi persaingan bisnis yang akan

dijalankan, permodalan dan sebagainya. Pada dasarnya permasalahan yang

dihadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain sebagai berikut :

1. Perubahan rancangan

Perubahan pasar mengakibatkan perubahan rancangan product yang sudah ada

beserta proses produksinya sehingga mengakibatkan perubahan/pergantian

sejumlah fasilitas yang telah ada.

2. Penambahan product baru

Dengan penambahan product baru maka akan dilakukan penggantian atau

penambahan peralatan sehingga mengakibatkan perubahan sistem produksi dan

diperlukan penyusunan tata letak / layout atau mungkin menambah department

baru.

3. Perluasan department

Perluasan department terjadi apabila terjadi penambahan volume produksi.

12

4. Pengurangan department

Jika penurunan tingkat produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung

menurun maka perlu pertimbangan untuk melakukan pengurangan peralatan atau

department yang ada.

5. Memindahkan satu department

Alasan untuk melakukan pemindahan ini adalah jika tata letak / layoutdepartment

kurang memenuhi kriteria perancangan tata letak fasilitas.

6. Penambahan department baru

Alasan dilakukan penambahan department adalah adanya pekerjaan baru belum

pernah ada selama ini dan apabila perusahaan ingin menggabungkan department-

department yang sebelumnya.

7. Peremajaan peralatan / mesin yang rusak

Peremajaan peralatan / mesin yang rusak sering kali mengharuskan digunakan

perlatan / mesin yang sama sekali berbeda dari sebelumnya. Jadi tidak tertutup

kemungkinan untuk dilakukannya penataan ulang.

8. Perubahan metode produksi

Dalam rangka efisiensi perusahaan dilakukan perubahan metode produksi

betapapun kecilnya perubahan metode ini akan berpengaruh bagi perencanaan

fasilitas secara keseluruhan.

9. Perencanaan fasilitas baru

Perencanaan ini hanya terjadi apabila perusahaan berkeinginan untuk membuka

cabang perusahaan dilokasi yang baru.

10. Biaya

13

Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapabesar

biaya yang akan dikeluarkan akan sangat bergantung dari kemampuan mengatasi

masalah-masalah diatas.

2.9 Tipe-tipe Layout

Penerapan tipe-tipe yang cocok pada proses manufaktur akan meningkatkan

efisiensi dalam jangka waktu yang panjang. Tipe-tipe layout antara lain :

1. Proses layout

Adalah tipe layout yang digunakan dalam mengelompokan tiap jenis mesin dalam

satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis. Proses layout

dilakukan bila volume produksi kecil dan terutama untuk jenis product yang tidak

standart. Biasanya berdasarkan order.

Kelebihan dari tipe layout ini antara lain : total investasi lebih rendah karena

digunakan mesin yang umum (general purpose), tenaga kerja dan fasilitas

produksi yang fleksible karena sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan

model product. Dan mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan

cara memindahkan ke mesin yang lain dan tidak menimbulkan hambatan-

hambatan dalam proses produksi.

Sedangkan kelemahannya adalah terjadinya aktivitas pemindahan material karena

tata letak mesin tergantung pada urutan proses produksi. Juga memerlukan

penambahan space area untuk work-in process, waktu proses produksi

menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih kompleks dan

dibuuhkan skill operator yang tinggi untuk menangani berbagai macam aktivitas

produksi yang memiliki macam-macam variasi.

2. Product layout

Merupakan layout suatu garis operasi yang artinya mesin disusun berdasarkan

urutan proses operasi yang dibutuhkan. Product-product bergerak secara terus

menerus dalam suatu garis perakitan. product layout digunakan bila volume

14

produksi cukup tinggi dan variasi product tidak banyak dan sangat sesuai untuk

produksi yang kontinyu.

3. Grup layout

Merupakan penggabungan layout proses dengan layout product dengan cara

penyelesaian suatu operasi pada suatu department kemudian dilanjutkan dengan

proses berikutnya.

4. Layout posisi tetap

Merupakan layout yang berposisi tetap dimana mesin-mesin dan manusia

bergerak menuju lokasi material untuk menghasilkan product.Layout ini biasanya

digunakan untuk memproses barang yang relatif besar dan berat sedangkan

peralatan yang digunakan mudah untuk dilakukan pemindahan. Contohnya

industri pesawat terbang, penggalangan kapal dan konstruksi bangunan.

2.10 Pola-pola Aliran Material

Menurut Sritomo (1992, hal 120 – 123), terdapat lima pola aliran bahan dalam

proses produksi yang mana dibedakan sebagai berikut :

1. Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bila mana

proses produksinya berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri

dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam perlengkapan produksi.

Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :

Jarak yang terpendek antara dua titik

Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari

mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir

Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena

jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependek pendeknya.

15

Gambar 2.1 Pola aliran bahan Straight Line

2. Serpertine atau zig zag (S-shaped)

Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik ditetapkan bila mana

aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasarea yang tersedia.

Untuk itu aliran bahan dibelokan untuk menambah panjangnya garis aliran yang

ada dan secara ekonomis akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area,

bentuk, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

Gambar 2.2 Pola aliran bahan S-shaped

3. U-shaped

Pola aliran ini digunakan bila mana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi

akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan

jelas memudahkan pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga memudahkan

pengawasan untuk nkeluar dan masuk material.

Gambar 2.3 Pola aliran bahan U-shaped

16

4. Circular

Pola aliran berbentuk lingkatan (circular) sangat baik digunakan bila mana

dikehendaki untuk mengembalikan material atau product pada titik awal aliran

produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila department penerimaan

dan pengiriman material atau product jadi direncanakan untuk berada pada lokasi

yang sama pabrik yang bersangkutan.

Gambar 2.4 Pola aliran bahan Circular

5. Odd-angle

Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan

dengan pola-pola aliran yang lainnya. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan

baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti :

Bila mana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang pendek

diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.

Bila mana proses handling dilaksanakan secara mekanis.

Bila mana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran lain terpaksa tidak

diterapkan.

Bila mana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas

produksi yang ada.

Gambar 2.5 Pola aliran bahan Odd-angle

17

2.11 Activity Relationship Chart (ARC)

Menurut apple (1990, p226 – 227), peta keterkaitan kegiatan adalah teknik ideal

untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling

berkaitan. Kegunaan dari peta keterkaitan yaitu sebagai berikut :

1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke.

2. Lokasi nisbi dari pusat kerja atau department dalam satu kantor.

3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan.

4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan.

5. Menunjukan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya

6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya biasanya dalam

peta keterkaitan digunakan huruf-huruf A, E, I, O, U, dan X yang menunjukan

derajat hubungan kedekatan antara tiap lokasi. Berikut adalah penjelasan dari

sandi tersebut :

A = Merah = Mutlak Perlu

E = Jingga = Sangat Penting

I = Hijau = Penting

O = Biru = Kedekatan Biasa

U = Tak Berwarna = Tidak Perlu

X = Coklat = Tidak Diharapkan

Tabel 2.1 Nilai dan Warna Kedekatan Activity Relationship Chart (ARC)

Code Color Definition/closeness rating

A Merah Absolute necessary

E Jingga Especially Important

I Hijau Important

O Biru Ordinary Important

U

Tidak

berwarna Unimportant

X Coklat Undesirable

18

Gambar 2.6 Diagram Activity Relationship Chart (ARC)

2.12 Langkah-langkah Pembuatan ARC

Pada metode ARC (Activity Relationship Chart) terdapat nilai-nilai kedekatan.

Nilai-nilai tersebut terdapat pada tabel 2.1 dan gambar 2.6ARC (Activity

Relationship Chart) yang dimana nilai A adalah nilai tertinggi suatu hubungan

dan nilai X adalah nilai terendah suatu hubungan. Untuk lebih jelasnya langkah-

langkah pembuatan data perubahan design layout warehouse sebagai berikut :

1. Pengumpulan data

Pengumpulan data diambil dengan cara mengukur luas warehouse keseluruhan

serta kebutuhan material per shiftnya.

2. Mengelompokan data

Data akan dikelompokan berdasarkan kebutuhan produksi serta penerimaan

barang yang berada di warehouse.

2.13 Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity relationship diagram (ARD) merupakan diagram keterikatan hubungan

aktivitas pada gambar 2.13 hubungan antar department menggunakan garis.

Hubungan department dengan nilai A memiliki 4 garis dan nilai E memiliki 3

garis. Hubungan department dengan nilai U tidak memiliki garis yang

berhubungan dan hubungan department dengan nilai X memiliki garis putus-

19

putus. Untuk menjaga kejelasan pada gambar, untuk nilai hubungannya O dan I

(biasanya ditandai dengan satu dan dua garis pada masing-

masingnyahubungannya) tidak ditampilkan. (Sunderesh S. Heragu, third

editionhal 79)

Gambar 2.7 Activity Relationship Diagram (ARD)

2.14 Definisi safety stock

Safety stock atau persediaan pengaman adalah istilah yang digunakan oleh

logistic untuk menggambarkan tingkat stok ekstra yang dipertahankan untuk

mengurangi resiko stockouts (kekurangan bahan baku atau material) karena

ketidakpastian pasokan dan permintaan. Ada 3 komponen yang menjadi

pertimbangan dalam menentukan safety stock :

1. Variasi permintaan. Sangat jarang sekali kita menemukan kasus dimana

permintaan itu stabil apalagi sama tiap bulannya. Selalu ada variasi

permintaan

2. Lead time. Ada beberapa macam lead time mulai dari lead time produksi,

lead time transportasi, lead time inspeksi, atau lead time yang tergantung

terminology tiap-tiap perusahaan.

3. Service level. Setiap perusahaan perlu menetapkan berapa service level yang

diberikan kepada pelanggannya. Service level yang digunakan biasanya 95%.

Salah satu buku mengenai safety stock menurut sofjan assauri dalam bukunya

management production (2000:114) pengertian tentang safety stock

yaitu“persediaan tambahan yang diadakan untuk melindungi atau menjaga

kemungkinan terjadi kekurangan bahan (stockouts)”.

20

Perencanaan material yang telah diperhitungkan, namun sering persediaan

material tersebut tidak mencukupi karena sering meloncatnya persediaan hasil

produksi atau sebelum produksi perusahaan ataukah persediaan tersebu

mengalami rusak atau tidak memenuhi standart untuk memenuhi permintaan

konsumen.

21

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Langkah-Langkah Penelitian

Metode penelitian merupakan suatu tahapan yan berisi tahap-tahap penelitian agar

penelitian yang dilakukan dapat ditulis secara urut, terstruktur, dan sistematis.

Berikut adalah langkah-langkah dalam penelitian ini :

Start

Pengumpulan Data :

-Kebutuhan material per bagian pershift-Jarak pengiriman material per bagian

-Waktu pengiriman material per bagian-Biaya pengiriman material per bagian-Spesifikasi material handling otomatis

-Kapasitas rak dan frekuensi penyimpanan warehouse1 dan 2

-Aliran permintaan dan pengiriman material bagian warehouse

-Layout warehouse 1 dan 2

Analisis Data :

- Perhitungan kebutuhan tempat simpan/rak- Penentuan susunan material di rak

- penentuan jumlah kapasitas transit material- Penempatan material pada level tertentu di rak

Re-Layout transit material per bagian dengan keterdekatan

proses

Evaluasi Pemilihan Layout

GenerateLayout

Perbaikan Jarak, waktu dan biaya pengiriman material

sesudah penataan ulang penyimpanan material per

bagian dan perpindahan area transit material

Evaluasi (Jarak, waktu dan biaya)

Finish

Identifikasi Masalah-Menentukan latar belakang masalah,

rumusan, tujuan dan sistematika dalam penelitian

Obsevasi Awal :

- Wawancara Driver reachtruck, helper pallet mover, store keeper, dll- Data jarak, waktu dan biaya

Studi Literatur- Activity Relationship Chart

- Activity Relationship Diagram

Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian

22

3.2 Observasi Awal

Tahap pertama dala penelitian ini adalah observasi awal. Hal in perlu dilakukan

untuk dapat mengidentifikasi masalah yang terjadin sehingga penelitian

mendapatkan informasi yang cukup untuk mengembangkan masalah tersebut

sehingga kita mendapatkan metode yang tepat untuk menyelesaikan masalah

tersebut. Untuk observasi awal ini, peneliti melakukan wawancara dengan bagian

warehouse (store keeper, driver, dan helper) untuk mengetahui permasalahan

yang terjadi sehingga kita mendapatkan gambaran mengenai jarak dan waktu

pengiriman material yang sering telat. Selain itu, peneliti juga melakukan

pengamatan langsung terhadap setiap proses pengiriman material dari rak

penyimpanan ke area transit material per bagian oleh material handling otomatis.

Setelah itu dilakukan pengambilan data keterlambatan pengiriman material pada

bulan desember 2016 sampai februari 2017.

3.3 Identifikasi Masalah

Berdasarkan hasil observasi awal yang telah dilakukan, ditetapkan latar belakang

masalah yang sedang dihadapi PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory. setelah

itu, ditentukan perumusan masalah dari latar belakang yang telah dijelaskan. Dari

rumusan masalah tersebut dapat diketahui tujuan dari penelitian yang akan

menjawab semua masalah yang telah dirumuskan. Setelah itu, ditentukan batasan-

batasan masalah agar penelitian tidak keluar dari luar lingkup yang telah

ditetapkan dan beberapa asumsi guna membantu dalam penyelesaian masalah-

masalah yang telah dirumuskan

3.4 Tinjauan Pustaka

Di dalam sebuah penelitian, tinjauan pustaka dilakukan untuk menunjang secara

teoritis hal-hal yang digunakan di dalam penelitian ini. Pada penelitian ini

referensi yang dikaji adalah referensi yang berkaitan dengan hubungan dan

kedekatan aktivitas pengiriman material per bagian dengan metode activity

relationship chart (arc). Tinjauan pustaka yang digunakan di dalam penelitian ini

bersumber dari beberapa referensi seperti buku, jurnal, karya ilmiah maupun

23

laporan hasil penelitian yang berhubungan dengan latar belakang masalah yang

diambil dalam penelitian ini.

3.5 Metode Penelitian

Metode penelitian berisi tentang tahapan-tahapan dalam melakukan penelitian.

Tujuannya agar penelitian dapat dilakukan secara sistematis yang akan

menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan,

menganalisa, memecahkan suatu masalah yang dijadikan sebagai objek observasi.

3.6 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang diperlukan hanya data yang terkait dengan penelitian,

beberapa data yang dibutuhkan untuk mendukung penelitian ini yaitu :

1. Data kebutuhan material per shift

Data kebutuhan material per shift di ambil dari kapasitas maksimal iriman

material mesin produksi.

2. Jarak, waktu dan biaya pengiriman

Jarak, waktu dan biaya pengiriman material di ambil dari data jarak

pengiriman material dari rak penyimpanan material ke area transit material,

sedangkan waktu dan biaya di ambil dari data material handling otomatis,

3. Kapasitas rak dan frekuensi penyimpanan material

Data tersebut di ambil melalui sistem SAP yang ada diperusahaan.

dan data lainnya yang meliputi wawancara secara langsung dari PT. Unilever

Indonesia Skin Care Factory, pengamatan langsung kelapangan atau lokasi

penelitian untuk mengumpulkan data yang dibutuhkan dan data keterlambatan

pengiriman material pada bulan desember 2016 sampai februari 2017.

3.7 Analisa Data

Data yang sudah terkumpul diolah dengan menggunakan metode-metode yang

telah diusulkan untuk memperoleh hasil dan solusi. Setelah dilakukan analisa

terhadap jarak, waktu dan biaya pengiriman material yang sering telat akibat

penataan material yang masih acak dan jarak yang terlalu jauh antara rak

penyimpanan material dengan area transit material per bagian. Maka dilakukan

24

penataan ulang material dan mendekatkan aktivitas pengiriman materialnya

antara rak penyimpanan material dengan area transit material menggunakan

metode activity relationship chart. Setelah penerapan metode akan dilakukan

evaluasi perhitungan jarak, waktu dan biaya pengiriman material dan membuat

perbandingan dengan sebelumnya.

3.8 Simpulan dan Saran

Simpulan berisi tentang hasil penelitian berisi tentang perbandingan jarak, waktu

dan biaya sesudah dan sebelumnya, penerapan penataan ulang penyimpanan

material dan perancangan tata letak area transit warehouse berhasil di terapkan

dan efisiensi jarak, waktu dan biaya pengiriman material menggunakan material

handling otomatis.

25

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

Pada bab ini akan dijelaskan analisis dari data yang sudah terkumpul dan akan

diolah, untuk mempermudah pemahaman, penjelasan pada bab ini akan diurutkan

sebagai berikut:

4.1 Observasi Awal

Data yang diambil dari penilitian ini yaitu data aktual yang berada di warehouse

PT Unilever Indonesia Skin Care Factory. Data yang digunakan meliputi dari data

aliran proses permintaan dan pengiriman material, kebutuhan material per shift

per bagian, spesifikasi material handling otomatis, layout warehouse sebelum

perbaikan, jarak waktu dan biaya pengiriman material, dan data-data lainnya yang

dapat membantu menyelesaikan penelitian ini. Jenis material yang di simpan di

warehouse berupa material tube, carton, botol, cap, fibrate, reel/sachet, flow rap,

spout, tray, ball dan indirect material (gambar lengkap dari setiap material dapat

dilihat pada lampiran A).

Pada observasi awal perusahaan menghadapi permasalahan pengiriman material

dengan jarak, waktu dan biaya keseluruhan yang cukup besar angkanya sebesar

60.559,42 meter, 643,34 menit dan biaya sebesar Rp 32.771,55 per shiftnya untuk

pengiriman material sebanyak 595 pallet dan setiap pengiriman material hanya

bisa mengangkut atau mengirim material 1 pallet setiap pengirimannya oleh

material handling. Waktu pengiriman material tersebut melebihi waktu kerja 1

shift (480 menit) sehingga perlu adanya perbaikan pada waktu pengiriman

material. Keterlambatan pengiriman material tersebut sebesar 254 menit pada

bulan januari 2017 akibat pengiriman material yang telat. Jarak dan waktu yang

cukup besar tersebut diakibatkan karena belum adanya penataan penyimpanan

material per bagian (dedicated storage) di warehouse dan perancangan tata letak

area transit material warehouse. Sehingga jarak pengiriman material yang jauh

26

antara rak penyimpanan material dengan area transit material membuat

keterlambatan pengiriman material.

Data keterlambatan pengiriman material diambil dari bulan januari 2017. Data

tersebut diambil dari log book supervisor bagian pouch, botol dan deo. Untuk

bagian pouch dan deo keterlambatan diakibatkan karena jarak pengiriman

material yang jauh dan pembersihan cover material yang terkena debu. Material

yang akan dikirim ke area transit material dari rak penyimpanan harus bersih dan

rapih agar tidak terjadinya kontaminasi product di produksi dan hal ini

memerlukan tambahan waktu. Sedangkan bagian botol keterlambatan terjadi

karena jumlah kapasitas transit material yang kurang dari 30% dari kebutuhan

materialnya dan speed mesin bagian botol yang sangat maksimal sehingga perlu

adanya penetapan jumlah kapasitas transit material bagian botol.

Gambar 4.1 Material Bagian Deo dan Pouch yang belum rapih dan bersih

Gambar 4.2 Rak penyimpanan Material

27

Gambar 4.3 Area Fast Moving Raw Material (chemical)

Gambar 4 4 Area Area Transit Material

4.1.1 Aliran Proses Permintaan Dan Pengiriman Material Warehouse

Proses pengiriman material menggunakan alat material handling otomatis yaitu

pallet mover otomatis dan reachtruck. Material yang dikirim oleh alat material

handling otomatis antara lain yaitu material tube, carton tray, fibrate, botol, cap,

reel, sachet, flow rap, spout, ball (material packaging) dan raw material

(chemical). Aliran proses permintaan material dengan cara melihat petunjuk yang

ada di sistem di SAP. Supervisor produksi/dispensing meminta kebutuhan

material ke warehouse sesuai plan kebutuhan fibrate produk dari planner.

Kebutuhan material dihitung secara manual oleh supervisor produksi/dispensing

yang dikarenakan di WPP (weekly production plan) yang dibuat planner yaitu

satuan fibrate produk bukan satuan material. Sehingga supervisor harus

menghitung kebutuhan material secara manual sesuai satuan fibrate produk.

(gambar WPP material dapat dilihat pada gambar lampiran E)

Secara umum proses aliran pengiriman dan permintaan material warehouse sudah

sesuai standart operasional prosedur di perusahaan. Berikut gambar 4.2 aliran

proses informasi permintaan dan pengiriman material.

28

SUPERVISOR PRODUKSI/DISPENSING STORE KEEPER WAREHOUSE DRIVER REACHTRUCK HELPER PALLET MOVER

Melihat stock sistem material yang ada di

warehouse menggunakan sistem SAP

mengambil dokumen nomer transfer orderyang sudah di

print oleh store keeper dan di

berikan ke driver reachtruck

Nomer reservasi akan keluar dan di simpan di

folder komputer

Melihat nomer reservasi dari supervisor produksi/dispensing dari folder komputer

Melihat plan mingguan kebutuhan material yang akan digunakan untuk produksi / dispensing

Melihat stock sistem materialyang ada di warehouse dengan menggunakan SAP

Menerima dokumen nomortransfer order

dari pallet mover

driver reachtruck akan menurunkan material dari rak penyimpanan

yang sudah dipilih oleh store keeper

Helper pallet moverakan mengambil

material yang sudah diturunkan dan diconform oleh

driver reachtruck ke area transit material

tiap bagian

Nomer transfer orderakan terprint dan menjadi dokumen

Input data dan buat reservasi permintaan material dengan cara partial pull list melalui sistem SAP

Masukan jumlah kebutuhan material yang akan diminta di sistem SAP lalu save

Input data jumlah kebutuhan material yang diminta disistem SAP

Pemilihan material di alamat rak penyimpanan lalu save

Memasukan nomer transfer order ke sistem SAP melalui RF (radio frekuensi)

Data permintaan material akan muncul pada layar RF (radio frekuensi)

Driver reachtruck akan confirm material yang sudah di turunkan dengan menembak menggunkan RFdi barcode material tersebut

Gambar 4 5 Aliran Proses Informasi Permintaan dan Pengiriman Material

29

Gambar 4.5 adalah gambar aliran proses informasi permintaan dan pengiriman

material warehouse untuk bagian tube, botol, pouch, deo maupun dispensing.

Semua tahapan pada gambar 4.5 sudah menjadi standar operasional prosedur

warehouse.

Berikut gambar aliran material warehouse 1 dan 2 dapat dilihat pada gambar 4.6

dan 4.7 :

Gambar 4.6 Aliran Material Warehouse 1

Gambar 4.6 yaitu tentang aliran material warehouse 1. Material yang di bongkar

di warehouse 1 yaitu material bagian tube, botol, pouch dan deo. Kemudian

material disimpan di rak penyimpanan warehouse 1. Setelah adanya permintaan

material, material di turunkan dari rak penyimpanan dan di kirim ke area transit

material per bagian. Namun terdapat kendala pengiriman material dari rak

penyimpanan warehouse 1 ke area transit material bagian pouch dan deo di

warehouse 2.

Gambar 4.7 Aliran Material Warehouse 2

Gambar 4.7 yaitu tentang aliran material warehouse 2. Material yang di bongkar

di warehouse 2 yaitu raw material bagian dispensing. Kemudian raw material

disimpan di rak penyimpanan dan area fast moving warehouse 2. Setelah adanya

30

permintaan raw material, raw material di ambil dan dikirim ke area transit

material dispensing. Namun terdapat kendala pada area transit material bagian

dispensing yang berada di warehouse 1. Kendala tersebut yaitu pengiriman yang

jauh antara warehouse 1 dan warehouse 2.

Proses pengiriman material warehouse ke area transit material menggunakan alat

material handling otomatis. Berikut spesifikasi material handling otomatis :

Gambar 4.8 Charge dan Pallet mover otomatis

Gambar 4.8 adalah gambar charge dan pallet mover otomatis. Alat tersebut dapat

mengangkut 1 pallet setiap pengiriman. Berikut spesifikasi pallet mover otomatis

dan charge sebagai berikut :

Daya angkut : max 2000 kg

Kapasitas baterai : 230 Ah

Berat alat : 423 kg

Strip baterai : 10 strip

Kecepatan : 5,5 km/jam

Jarak tempuh keseluruhan : 45.833,34 meter (10 strip)

Output charge pallet mover otomatis : 24V / 35 A

Input power : 1,085 kwh

Lama waktu charge : 230 Ah / 35 A = 6.57 jam

Biaya per kwh : Rp 1.800 (cikarang listerindo)

Biaya waktu charge :Rp 1,953 x 6,57 jam = Rp 12.831,21

31

Biaya perawatan :Rp 600.000 / 500 jam penggunaan

Gambar 4.9 Charge dan Reachtruck linde

Gambar 4.9 adalah gambar charge dan reachtruck linde. Alat tersebut dapat

mengangkut double stacking pallet dengan cara menumpukan pallet. Ketinggian

angkut reachtruck mencapai ± 10 meter. Berikut spesifikasi reachtruck dan

charge :

Daya angkut : max 2000 kg

Kapasitas baterai : 560 Ah

Berat alat : 2356 kg

Strip baterai : 10 strip

Kecepatan : 7 km/jam

Jarak tempuh keseluruhan : 85.000 meter (10 strip)

Output charge reachtruck : 48V / 120 A

Input power : 7,3 kwh

Lama waktu charge : 560 Ah / 120 A = 4,67 jam

Biaya per kwh : Rp 1.800 (cikarang listerindo)

Biaya waktu charge : Rp 13.140 x 4,67 jam =Rp 61.363,8

Biaya perawatan : Rp 1.500.000 / 500 jam penggunaan

Kapasitas alat material handling otomatis tersebut hanya bisa

mengangkut/mengirim 1 pallet setiap pengiriman materialnya.

32

4.1.2 Pallet Yang Digunakan

Setiap warehouse memiliki ukuran pallet yang bervariasi dan standart masing-

masing ukurannya. Pallet yang digunakan di warehouse PT Unilever Indonesia

Skin Care Factory ada 2 jenis yaitu pallet kayu (loscam) dan plastik. Standart

ukuran yang digunakan perusahaan yaitu 120cm x 100cm. Ukuran tersebut sudah

menjadi standart pallet yang ada di perusahaan dan telah disesuaikan dengan rak

penyimpanannya.

Gambar 4.10 Pallet kayu (loscam) dan Plastik

4.2 Pengumpulan Data

4.2.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material

Tabel 4.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material

Bagian Mesin Januari 2017 (menit) Total

(Menit) week 1 week 2 week 3 week 4

Pouch

M-1 12 0 11 0 23

M-2 19 0 10 0 29

M-4 7 13 0 19 39

M-5 9 12 0 0 21

Volpak 0 10 0 8 18

Botol

Corniani 1 15 16 2 0 33

Corniani 6 8 0 11 0 19

Corniani 3 0 5 6 17 28

Corniani 4 13 0 4 3 20

Deo R 2 Deo 0 12 0 12 24

Total Keseluruhan 83 68 44 59 254

33

Tabel 4.1 adalah data keterlambatan pengiriman material pada bulan januari 2017.

Data waktu keterlambatan pengiriman material tersebut diakibatkan karena jarak

pengiriman material yang terlalu jauh antara rak penyimpanan material dengan

area transit material per bagian. Data tersebut di ambil dari log book supervisor

per bagian. Data keterlambatan pengiriman material mencapai 254 menit pada

januari 2017. Bagian pouch keterlambatan pada bulan januari sebesar 130 menit

yang dikarenakan pengiriman material yang terlalu jauh dari rak penyimpanan

material (warehouse 1) ke area transit material bagian pouch (warehouse 2),

sedangkan bagian botol keterlambatan pengiriman material sebesar 100 menit

pada bulan januari 2017 yang dikarenakan bagian botol memiliki kapasitas area

transit material yang kurang dari 30% dari jumlah kapasitas kebutuhan material

maksimal per shiftnya. Dan bagian deo keterlambatan pengiriman material

sebesar 24 menit yang dikarenkan material fibrate dan tray berada di warehouse 1

sedangkan area transit materialnya berada di warehouse 2.

4.2.2 Kebutuhan Material Per Bagian per Shift

Setiap bagian memiliki target produksi per shiftnya untuk mencapai output

product yang maksimal. Warehouse memiliki Service Level 95% support dan

pengiriman material ke produksi. Service level tersebut seperti tidak adanya

keterlambatan pengiriman material ke area transit material, tidak adanya debu

pada material, jumlah material yang sesuai dengan palletnya, dan tidak ada

kerusakan pada material. Kebutuhan material tersebut dihitung dari jumlah

kapasitas maksimal mesin produksi per bagiannya. Kebutuhan material maksimal

per shift setiap bagian dapat dilihat pada tabel 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6 dan 4.7

sebagai berikut :

34

Tabel 4.2 Data Kebutuhan Material Bagian Tube (Material Packaging)

Machine Size Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift

Tube/pallet Fib/pallet Tray,carton/pallet isi/fib target (fib) Tube tray/carton Fib jumlah

pallet

S-4

100 ml 2.940 500 - 24 1.800 15 - 4 19

10 ml 14.400 875 - 48 800 3 - 1 4

50 ml 5.040 700 - 24 1.500 8 - 3 11

S-7 100 ml 3.250 875 84.000 24 3.000 23 1 4 28

130 ml 4.550 875 84.000 24 2.000 11 1 3 15

S-8

40 ml 6.300 875 31.500 24 2.200 9 2 3 14

25 ml 11.520 875 47.250 48 1.500 7 2 2 11

50 ml 6.300 875 31.500 24 2.200 9 2 3 14

S-10 100 ml 2.940 875 - 24 1.100 9 2 11

50 ml 5.040 875 - 24 1.100 6 2 8

S-9

50 ml 7.560 1375 70.000 24 2.500 8 1 2 11

100 ml 3.250 875 84.000 24 2.500 19 1 3 23

100 ml proton 5.040 875 84.000 24 1.500 8 1 2 11

S-11 50 ml 7.560 1375 70.000 24 5.000 16 1 4 21

S-12 20 ml 10.800 875 47.250 48 2.500 12 3 3 18

H-1

170 ml 2.475 400 84.000 36 500 8 1 2 11

80 ml 2.475 400 70.000 48 500 10 1 2 13

100 ml 2.940 500 84.000 24 750 7 1 2 10

50 ml 6.300 700 70.000 24 750 3 1 2 6

180 ml

wakame 2.475 300 168.000 24 600 6 1 2 9

35

Tabel 4.2 Data Kebutuhan Material Bagian Tube (Material Packaging) (Lanjutan)

Machine Size

Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift

Tube/pallet Fib/pallet Tray,carton/pallet isi/fib target

(fib) Tube tray/carton Fib jumlah pallet

H-2

170 ml 2.475 400 84.000 36 500 8 1 3 12

80 ml 2.475 400 70.000 48 500 10 1 3 14

100 ml 2.94 500 84.000 24 750 7 1 2 10

50 ml 6.3 700 70.000 24 750 3 1 2 6

180 ml

wakame 2.475 300 168.000 24 600 6 1 2 9

TOTAL PENGIRIMAN 161

Tabel 4.2 adalah tabel data kebutuhan material bagian tube per shiftnya. Yang di plot kuning adalah kebutuhan material yang sering di

gunakan pada mesin tersebut. Total kebutuhan material bagian tube mancapai 161 pallet per shiftnya.

Tabel 4.3 Data Kebutuhan Material Bagian Botol (Material Packaging)


Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet isi/fib target (fib) Botol Cap Fib jumlah pallet

corniani

1 250 ml citra 2.520 23.400 625 24 2.300 22 3 4 29

corniani

2

100 ml lux 4.320 625 36 1.700 15 3 18

100 ml lifebuoy 5.100 54.000 875 36 1.700 12 2 2 16

36

Tabel 4.3 Data Kebutuhan Material Bagian Botol (Material Packaging) (Lanjutan)


Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet isi/fib target (fib) Botol Cap Fib jumlah pallet

corniani

3

100 ml vaseline 3.900 - 875 36 2.000 19 3 22

250 ml lux 2.080 18.000 375 24 2.000 24 3 6 33

corniani

4

120 ml citra 4.800 28.800 625 36 2.500 19 4 4 27

250 ml citra 2.520 23.400 625 24 2.500 24 3 4 31

corniani

5

60 ml citra 8.400 64.800 875 36 2.500 11 2 3 16

120 ml citra 4.800 28.800 625 36 2.500 19 4 4 27

170 ml clear 3.888 28.800 625 36 2.000 19 3 4 26

corniani

6 680 ml Dove 480 5.400 625 6 2.000 25 3 4 32

ronchi 1 200 ml vaseline 2.100 750 18 2.000 18 3 21

ronchi 2 300 ml lifebuoy 1.760 500 24 1.200 17 3 20

TOTAL PENGIRIMAN/SHIFT 211

Tabel 4.3 adalah tabel data kebutuhan material bagian botol per shiftnya. Tabel yang diplot kuning adalah tabel kebutuhan material yang

sering digunakan. Kebutuhan bagian botol mencapai 211 pallet per shiftnya. Pengiriman kebutuhan bagian botol paling banyak diantara

pengiriman material bagian lainnya yang hanya mencapai dibawah 200 pallet per shiftnya.

37

Tabel 4.4 Data Kebutuhan Material Bagian Pouch (Material Packaging)

Machine Size

Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / pallet pershift

Reel/pallet Flowrap/

pallet Fib/pallet spout/pallet isi/fib

fib/1

reel

target

(fib) Reel flowrap spout Fib

jumlah

pallet

M1

900 ml 6 - 160 - 12 260 1.850 2 - - 12 14

450 ml 10 - 160 - 24 208 1.500 1 - - 10 11

450 ml

zw 10 - 250 - 12 416 2.500 1 - - 10 11

M2 450 ml 10 - 160 - 24 208 1.600 1 - - 10 11

400 ml 10 - 250 - 24 208 1.600 1 - - 7 8

M3 9 ml 30 60 600 150.000 144 75 700 1 1 1 2 5

M4 250 ml 10 - 240 - 24 240 2.500 2 - - 11 13

M5 450 ml 10 - 160 - 24 208 2.500 2 - - 16 18

VOLPAK

60 ml 10 - 250 - 48 145 1.500 2 - - 6 8

180 ml 10 - 250 - 12 480 3.000 1 - - 12 13

200 ml 10 - 320 - 24 208 2.000 1 - - 7 8

220 ml 10 - 320 - 24 240 2.000 1 - - 7 8

250 ml

zw 10 - 250 - 12 480 3.000 1 - - 12 13

DEMAR 9 ml 16 - 600 - 480 700 1 - - 2 3

TOTAL PENGIRIMAN 77

Tabel 4.4 adalah data kebutuhan material bagian pouch. Tabel yang diplot kuning adalah tabel kebutuhan material yang sering digunakan.

Kebutuhan pengiriman material bagian pouch mencapai 77 pallet per shiftnya. Bagian pouch membuat product body wash. WPP (weekly

production planning) bagian pouch selalu penuh setiap minggunya yang dikarenakan demand yang terus meningkat.

38

Tabel 4.5 Data Kebutuhan Material Bagian Deo (Material Packaging)

Machine Size


sachet/pallet Flowrap/

pallet Fib/pallet spout/pallet isi/fib

fib/1

sachet

fib/1

flowrap

target

(fib) Sachet flowrap spout Fib

jumlah

pallet

M 1 DEO

9

ml 30 60 600 150.000 144 70 81 700 1 1 1 2 5

M2 DEO

9

ml 30 60 600 150.000 144 70 81 700 1 1 1 2 5

M3 DEO

9

ml 30 60 400 150.000 144 70 81 700 1 1 1 2 5

M4 DEO

9

ml 30 60 400 150.000 144 70 81 800 1 1 1 2 5

M5 DEO

9

ml 30 60 400 150.000 144 70 81 800 1 1 1 2 5

M6 DEO

9

ml 30 60 400 150.000 144 70 81 800 1 1 1 2 5

TOTAL PENGIRIMAN 30

Machine Size


Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet ball/pallet tray/pallet isi/fib target

(fib) Botol Cap ball Tray Fib

jumlah

pallet

R 1 DEO 50

ml 8.250 27.000 875 43.500 3.960 24 3.000 9 3 2 4 4 22

R 2 DEO 50

ml 8.250 27.000 875 43.500 3.960 24 4.500 14 4 3 5 6 32

TOTAL PENGIRIMAN 54

39

Tabel 4.5 adalah tabel kebutuhan material bagian deo. Total pengiriman material

bagian deo sebanyak 94 pallet per shiftnya. Pengiriman material bagian deo

adalah pengiriman yang paling jauh jaraknya dibandingan jarak pengiriman

bagian lainnya.

Tabel 4.6 Data Kebutuhan Raw Material Bagian Dispensing (Material Chemical)

Bagian Nama kebutuhan material pershift Material

/ pallet

(kg) (1)

Kebutuhan Material

pershift

Kg (2) jumlah pallet

(2/1=3)

Dispensing

Mystiric Acid 600 8.400 14

Lauric Acid 600 3.600 6

Palmitic Acid 600 1.200 2

Glyceryl Stearate (GMS) Veg

Based 700 1.400 2

Stearic Acid 600 1.200 2

KOH 90% 1.000 4.000 4

KCL 1.000 3.000 3

Niacinamide 400 400 1

Disodium Cocoamphodiacetate 800 800 1

Isopropyl Palmitate (IPP) 700 700 1

OMC 800 800 1

Extrapone Honey Milk PR 200 200 1

Titanium Dioxide Oral Care Grade 1.000 1.000 1

Micro Tio2/Mt-100AQ 250 250 1

Sodium Benzoate 500 500 1

Sodium Salicylate 500 500 1

Menthol Crystal 300 300 1

Carbopol 980/Synthalen K 200 200 1

Scentburst Astra G2 Enc 300 300 1

Sorbitan Stearate/Span 60 Pw (SG) 540 540 1

Sles 2Eo 680 680 1

Perfume Soft Fresh UN 171282B 800 800 1

Plantacare 2000UP 800 800 1

Mit/Microcare Mt/Neolone 950 640 640 1

DC 9040 Elastomer Blend 620 620 1

Lactic Acid 80% Food grade 640 640 1

Perfume Kickstart 585 TT Menthol 720 720 1

Perfume Illuminate MOD1 TT 720 720 1

Perfume Foliage 378 TT 720 720 1

Perfume Maxx 558 R10 TT 720 720 1

Perfume Feminity MOD 7B 800 800 1

40

Tabel 4.6 Data Kebutuhan Raw Material Bagian Dispensing (Material Chemical)

(Lanjutan)

Bagian Nama kebutuhan material pershift

Material /

pallet (kg)

(1)

Kebutuhan Material

per shift

Kg

(2)

jumlah pallet

(2/1=3)

Dispensing

Perfume Feminity MOD 7B 800 800 1

Polyquaternium-7 (PR) 816 816 1

Glycerine 99% V 1 1 1

Silver Oxide Solution 800 800 1

Perfume Virtue 4x 800 800 1

T5/TCIA 928 928 1

Total Pengiriman pallet pershift 62

Tabel 4.6 adalah tabel kebutuhan raw material (material chemical) bagian

dispensing. Total kebutuhan raw material mencapai 62 pallet per shiftnya.

Pengiriman raw material (chemical) menggunakan reachtruck tidak seperti yang

ada di bagian tube, botol, pouch dan deo yang menggunakan pallet mover

otomatis. Hal ini dikarenakan beban raw material (chemical) yang hampir

mencapai 1000 kg. Dan setiap sekali pengiriman raw material seperti mysteric

acid, lauric acid, dan palmitic acid tidak boleh double stack (tumpuk 2) hal ini

dikarenakan tingkat keselamatan penglihatan yang terhalang oleh material.

(menurut tim safety yang ada di perusahaan)

Tabel 4.7 Data Kebutuhan Indirect Material

Material

code Description

Kapasitas per Pallet

(kg)

20064992 PE FILM 320mm WIDTH 500

20212049 PE FILM 50MIC 405MM WIDTH 500

20288690 PE FILM 50mic 610mm WIDTH 500





62176898 SHRINK FILM - PE 210 400

62179445 SHRINK FILM - PE 250 400

62179446 SHRINK FILM PE 300 400

62138661 TAPE 1" TRANSPARANT 300

41

Tabel 4.7 Data Kebutuhan Indirect Material(Lanjutan)

Material

code Description

Kapasitas per

Pallet (kg)

62116048 TAPE ULI BLACK (HITAM) BLOCK2" 400

20237226 TAPE ULI BLACK(HITAM)BLOCK2 400m 400

20235640 TAPE ULI CYAN (BIRU) BLOCK2 400

62116046 TAPE ULI CYAN (BIRU)BLOCK 2" 400

20237225 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2 400m 400

62116045 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2" 400

62116047 TAPE ULI MAGENTA BLOCK 2" 400

62116043 TAPE ULI WHITE (PUTIH) BLOCK2" 400

20237227 TAPE ULI WHITE(PUTIH)BLOCK2 400m 400

20235641 TAPE ULI YELLOW (KUNING) BLOCK2 400m 400

62116044 TAPE ULI YELLOW(KUNING)BLOCK2" 400

21130352 SHRINK FILM - PE 230 450

62138128 ADHESIVE, EVERLAST EG 650 LEM PUTIH 500

67012293 PE SHRINK FILM 400MM WIDTH 400

62178497 PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD shrink 400

20235326 OPP FILM 18MIC 195MM WIDTH 400

62179445 SHRINK FILM - PE 250 400

62176898 SHRINK FILM - PE 210 400

62179446 SHRINK FILM PE 300 400

62178497 SHRINK PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD 400


62178498 OPP FILM 165MM PONDS CRM 20 VD 400

62178511 OPP FILM 175MM PONDS CRM 40 VD TUBE 400


20288686 Srink Film 750mm 800



62176429 GLUE HOTMELT HB FULLER 600

62138128 ADHESIVE PVA EVERLAST EG 150 400



Tabel 4.7 adalah data kebutuhan indirect material. Pengiriman dan permintaan

indirect material hanya 1 sampai 5 pallet per shiftnya. Yang dikarenakan jumlah

kapasitas per pallet indirect material bisa digunakan 4 sampai 6 hari kerja. Namun

42

variasi indirect material yang banyak membuat pengaruh terhadap

penyimpanannya di rak penyimpanan.

Dari kebutuhan material per bagian per shiftnya dapat dibuatkan grafik. Berikut

gambar 4.11 rata-rata kebutuhan material per shiftnya :

Gambar 4.11 Rata-rata Kebutuhan Material per Bagian per Shift

Dari Gambar 4.11 dapat dilihat bahwa bagian botol kebutuhan materialnya paling

banyak dibandingkan bagian lainnya. Kebutuhan material bagian tube sebanyak

161 pallet/shift, bagian botol mencapai 211 pallet/shift, bagian pouch sebanyak

77 pallet/shift, bagian deo sebanyak 84 pallet/shift dan bagian dispensing

sebanyak 62 pallet/shift. Jumlah keseluruhan kebutuhan material tersebut

mencapai 595 pallet per shiftnya. Data kebutuhan material tiap bagian di ambil

dari kapasitas maksimal mesin produksi per shiftnya.

43

4.2.3 Data Aktual Kapasitas transit material Per bagian

Tabel 4.8 Jumlah Kapasitas Transit Material Per Bagian

Bagian Mesin

Jumlah

kapasitas

pallet

aktual

(1)

Jumlah

kebutuhan

Material

Pershift

(2)

Standart

Kapasitas

(30%

dari (2))

Tube

S-4 8 19 6

S-7 8 28 9

S-8 8 14 5

S-9 8 23 7

S-10 8 11 4

S-11 8 21 7

S-12 8 18 6

H-1 4 13 4

H-2 4 14 5

Botol

Corniani

1 5 29 9

Corniani

2 5 18 6

Corniani

3 5 33 10

Corniani

4 5 31 10

Corniani

5 5 27 9

Corniani

6 4 32 10

Ronchi

1 8 21 7

Ronchi

2 8 20 6

Pouch

M1 6 14 5

M2 6 11 4

M4 6 13 4

M5 6 18 6

Volpak 6 13 4

M3 6 5 2

Demar 6 3 1

44

Tabel 4.8 Jumlah Kapasitas Transit Material Per Bagian (Lanjutan)

Bagian Mesin

Jumlah

kapasitas

pallet

aktual

(1)

Jumlah

kebutuhan

Material

Pershift

(2)

Standart

Kapasitas

(30%

dari (2))

Deo

M1 Deo 0 5 2

M2 Deo 0 5 2

M3 Deo 6 5 2

M4

Deo 6 5 2

M5 Deo 6 5 2

M6 Deo 0 5 2

R1 Deo 24 22 7

R2 Deo 24 32 10

Dispensing 25 62 19

Tabel 4.8 adalah jumlah kapasitas transit material per bagiannya. Standart

penetapan jumlah kapasitas transit material yaitu 30% dari jumlah kebutuhan

material per shift (menurut planner). Baris yang berwarna kuning yaitu jumlah

transit material yang < 30% sehingga sering terjadinya pengiriman material yang

telat dan membuat mesin menjadi stop. Tabel yang berwarna merah yaitu jumlah

kapasitas transit material yang > 30% dari kebutuhan material per shiftnya. Dari

kedua warna tersebut perlu adanya penataan ulang jumlah kapasitas pallet (stock

material) di area transit material. Untuk transit material R1 (ronchi) dan R2

(ronchi) deo memiliki jumlah kapasitas stock material lebih dari 30% yang

dikarenakan mesin-mesin tersebut menjadi prioritas perusahaan karena demand

yang meningkat. (Gambar kapasitas dan area transit material sebelum perbaikan

dapat dilihat dilampiran G.1 dan 2)

4.2.4 Layout Warehouse 1 Dan 2 Sebelum Perbaikan

Gambar 4.12 menyajikan layout dari warehouse 1 dan warehouse 2 saat ini. Dari

gambar tersebut dapat dilihat bahwa terdapat 6 proses aliran pengiriman material

sebelum penataan ulang penyimpanan material dan perancangan tata letak transit

material per bagian sebagai berikut:

45

RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2


SS BAGIAN TUBE

DAN BOTOL

SS BAGIAN

BOTOL

SS BAGIAN

DISPENSING

KANTOR

KANTOR

KANTOR

KANTOR

68,8 meter1

37

mete

r

SS BAGIAN

POUCH DAN

DEO

AREA FAST MOVING

MATERIAL DISPENSINGRAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2

Gambar 4.12 Layout Warehouse 1 dan 2 Sebelum Perbaikan (tanpa skala)

1. Panah berwarna merah warehouse 1 (atas) adalah aliran/pengiriman material

bagian tube. Jarak pengiriman material sejauh 70 meter (pulang dan pergi).

2. Panah berwarna kuning warehouse 1 (atas) adalah aliran/pengiriman material

bagian botol. Jarak pengiriman material sejauh 86,96 meter (pulang dan

pergi).

3. Panah berwarna hitam warehouse 1 (atas) adalah aliran/pengiriman material

bagian pouch dan deo serta tray dan fibrate material mesin ronchi deo (dari

warehouse 1 ke warehouse 2). Jarak pengiriman material sejauh 159,06

meter (pulang dan pergi).

4. Panah berwarna hitam warehouse 2 (bawah) adalah pengiriman material

botol, cap dan ball bagian deo. Jarak pengiriman material botol, cap dan ball

sejauh 99,9 meter (pulang dan pergi).

5. Panah berwarna hijau adalah aliran/jarak pengiriman raw material bagian

dispensing (dari warehouse 2 ke warehouse 1). Jarak pengiriman material

sejauh 119,4 meter (pulang dan pergi).

46

Layout warehouse 1 dan 2 PT Unilever Indonesia Skin Care Factory memiliki

luas area 9425,6 m². Warehouse 1 dan 2 digunakan untuk penyimpanan material

packaging dan raw material (chemical). Sebelum adanya perbaikan, penyimpanan

material bagian tube, botol, pouch, deo, indirect material dan area transit

material bagian tube, botol dan dispensing berada di warehouse 1. Penyimpanan

raw material (chemical), botol, cap, ball (ronchi deo) dan area safety transit

material pouch dan deo berada di warehouse 2.

Pengiriman material per bagian tersebut dapat diketahui jarak, waktu dan biaya

per sekali pengiriman menggunakan material handling otomatis dapat dilihat pada

tabel 4.9, 4.10 dan 4.11 :

Tabel 4.9 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum Perbaikan

Bagian Material handling

equipment

Jumlah

pengiriman

material 1

pallet (1)

Jarak

Pengiriman 1

pallet

(meter) (2)

Total jarak

pengiriman

(meter) =

(1 x 2 = 3 )

Tube Pallet mover otomatis 1 70 70

Botol Pallet mover otomatis 1 86,96 86,96

Pouch Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06

Deo mespack Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06

Deo fibrate

Ronchi Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06

Deo tray Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06

Deo botol, cap

dan ball

Ronchi

Pallet mover otomatis 1 99,9 99,9

Dispensing Reachtruck 1 119,4 119,4

Jarak Keseluruhan (meter) 1.012,50

Tabel 4.9 adalah jarak pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan

pergi). Diketahui untuk jarak pengiriman material satu kali kirim pulang dan pergi

bagian tube sebesar 70 meter, bagian botol 86,96 meter, bagian pouch 159,06

meter, bagian deo untuk material mesin mespack 159,06 meter, dan bagian deo

untuk mesin material ronchi tersebut tempat penyimpanannya ada di warehouse 1

dan 2. Untuk material mesin ronchi yang ada di warehouse 1 (material fibrate

47

dan tray) jarak sekali kirim sebesar 159,06 meter dan material yang ada di

warehouse 2 (material botol, ball, dan cap deo) jarak sekali kirim sebesar 99,9

meter dan jarak pengiriman material dispensing per sekali pengiriman sebesar

119,4 meter. Total keseluruhan jarak pengiriman material untuk sekali kirim pada

bagian tube, botol, pouch, deo (mespack, fibrate ronchi deo, tray ronchi deo, dan

botol, cap, ball deo) dan dispensing sebesar 1.012,50 meter.

Tabel 4.10 Waktu Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum Perbaikan

Bagian

Material

Handling

Equipment

Kecepatan

material

handling

m/jam (1)

Kecepatan

material

handling

m/menit (2)

Total jarak

satu kali

pengiriman

(3)

Waktu yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(menit) =

( 3/2 = 4)

Tube Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 70 0,764

Botol Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 86,96 0,949

Pouch Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735

Deo mespack Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735

Deo fibrate

Ronchi

Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735

Deo tray Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735

Deo botol,

cap dan ball

Ronchi

Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 99,90 1,090

Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 119,40 1,023

Waktu Keseluruhan ( menit) 10,766

Tabel 4.10 adalah waktu pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan

pergi). Diketahui untuk waktu pengiriman material satu kali kirim pulang dan

pergi bagian tube sebesar 0,764 menit, bagian botol 0,949 menit, bagian pouch

1,735 menit, bagian deo untuk material mesin mespack 1,735 menit, dan bagian

deo untuk material mesin ronchi tersebut tempat penyimpanannya ada di

warehouse 1 dan 2. Untuk material mesin ronchi yang ada di warehouse 1

(material fibrate dan tray) waktu sekali kirim sebesar 1,735 menit dan material

yang ada di warehouse 2 (material botol, ball, dan cap deo) waktu sekali kirim

sebesar 1,090 menit dan waktu pengiriman material dispensing per sekali

48

pengiriman sebesar 1,023 menit. Total keseluruhan waktu pengiriman material

untuk sekali kirim pada bagian tube, botol, pouch, deo (mespack, fibrate ronchi

deo, tray ronchi deo, dan botol, cap, ball deo) dan dispensing sebesar 1,023

menit. Waktu tersebut di dapat dari kecepatan alat material handling otomatis.

Tabel 4.11 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum Perbaikan

Bagian

Material

handling

equipment

Kwh

Charger

(1)

Harga

per

Kwh

(Rp)

(2)

Harga

Per

Jam

( 1 x 2

= 3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(jam) (4)

Total Harga

Pengiriman

(3 x 4 = 5)

Tube Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0127 Rp 24,86

Botol Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0158 Rp 30,88

Pouch Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48

Deo

mespack

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48

Deo fibrate

Ronchi

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48


otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48

Deo botol,

cap dan ball

Ronchi

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0182 Rp 35,47

Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 0,0171 Rp 224,12

Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp 541,24

Tabel 4.11 adalah biaya pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan

pergi). Diketahui untuk biaya pengiriman material satu kali kirim pulang dan

pergi bagian tube sebesar Rp 24,86, bagian botol Rp 30,88, bagian pouch Rp

56,48, bagian deo untuk material mesin mespack Rp 56,48, dan bagian deo untuk

material mesin ronchi tersebut tempat penyimpanannya ada di warehouse 1 dan 2.

Untuk material mesin ronchi yang ada di warehouse 1 (material fibrate dan tray)

biaya sekali kirim sebesar Rp 56,48 dan material yang ada di warehouse 2

(material botol, ball, dan cap deo) biaya sekali kirim sebesar Rp 35,47 dan biaya

pengiriman material dispensing per sekali pengiriman sebesar Rp 224,12. Total

keseluruhan biaya pengiriman material untuk sekali kirim pada bagian tube, botol,

49

pouch, deo (mespack, fibrate ronchi deo, tray ronchi deo, dan botol, cap, ball

deo) dan dispensing sebesar Rp 541,24.

Telah diketahui untuk jarak, waktu dan biaya keseluruhan pengiriman material

setiap kali kirim (pulang dan pergi) yaitu sebesar 1.012,50 meter, 10,766 menit,

dan Rp 541,24. Data jarak, waktu dan biaya pengiriman material setiap kali kirim

(pulang dan pergi) tersebut akan dikalikan dengan kapasitas maksimal kebutuhan

material per shift tiap bagiannya (kapasitas maksimal speed mesin). Berikut tabel

4.12, 4.13, dan 4.14 tentang jarak, waktu dan biaya pengiriman material per shift

per bagiannya.

Tabel 4.12 Total Jarak Keseluruhan Pengiriman Material Per Bagian Per shift

Sebelum Perbaikan


equipment

Jumlah

kebutuhan

pershift/

pallet (1)

Jarak

Pengiriman

1 pallet

(meter) (2)

Total jarak

pengiriman

(meter) =

(1 x 2 = 3 )

Tube Pallet mover otomatis 161 70 11.270

Botol Pallet mover otomatis 211 86,96 18.348,56

Pouch Pallet mover otomatis 77 159,06 12.247,62

Deo mespack Pallet mover otomatis 30 159,06 4.771,80

Deo fibrate Ronchi Pallet mover otomatis 10 159,06 1.590,60

Deo tray Pallet mover otomatis 9 159,06 1.431,54

Deo botol, cap dan

ball Ronchi Pallet mover otomatis 35 99,9 3.496,50

Dispensing Reachtruck 62 119,4 7.402,80


Tabel 4.12 yaitu total jarak pengiriman material per bagian per shiftnya sebelum

perbaikan. Pengiriman tersebut dari rak penyimpanan material warehouse 1 dan 2

ke area transit material. Jarak keseluruhan pengiriman material menggunakan

pallet mover otomatis dan reachtruck bagian tube, botol, pouch, deo dan

dispensing sebesar 60.559,42 meter (jarak pulang dan pergi) untuk pengiriman

material sebanyak 595 pallet. Pengiriman material bagian tube sebanyak 161

pallet, bagian botol 211 pallet, bagian pouch 77 pallet, bagian mespack deo 30

50

pallet, bagian ronchi deo 54 pallet dan bagian dispensing 62 pallet. (Kapasitas

pengiriman material hanya bisa 1 pallet setiap kirimannya)

Tabel 4.13 Total Waktu Pengiriman Material Per Bagian Per shift Sebelum

Perbaikan

Bagian

Material

Handling

Equipment

Kecepatan

material

handling

m/jam (1)

Kecepatan

material

handling

m/menit (2)

Total jarak

pengiriman

(3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(menit) =

( 3/2 = 4)

Tube Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 11.270

122,95

Botol Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 18.348,56

200,17

Pouch Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 12.247,62

133,61

Deo mespack Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 4.771,80

52,06

Deo fibrate

Ronchi

Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 1.590,60

17,35


otomatis 5.500 91,67 1.431,54

15,62

Deo botol,

cap dan ball

Ronchi

Pallet mover

otomatis 5.500 91,67

3.496,50

38,14

Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 7.402,80 63,45


Tabel 4.13 yaitu total waktu pengiriman material per bagian per shiftnya sebelum

perbaikan. waktu keseluruhan pengiriman material sebesar 643,34 menit (pulang

dan pergi). Waktu pengiriman material tersebut dihitung dari kecepatan

menggunakan pallet mover otomatis sebesar 5,5 km/jam dan reachtruck 7 km/jam.

(Kapasitas pengiriman material hanya bisa 1 pallet setiap kirimannya)

51

Tabel 4.14 Total Biaya Pengiriman Material Per Bagian Per shift Sebelum

Perbaikan

Bagian

Material

handling

equipment

Kwh

Charger

(1)

Harga

per

Kwh

(Rp)

(2)

Harga

Per

Jam

( 1 x 2

= 3)

Waktu yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(jam) (4)

Total Harga

Pengiriman

(3 x 4 = 5)

Tube Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 2,05 Rp 4.001,87

Botol Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 3,34 Rp 6.515,41

Pouch Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 2,23 Rp 4.349,02

Deo

mespack

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,87 Rp 1.694,42

Deo fibrate

Ronchi

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,29 Rp 564,81


otomatis 1,085 1.800 1.953 0,26 Rp 508,33

Deo botol,

cap dan ball

Ronchi

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,64 Rp 1.241,58

Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 1,06 Rp

13.896,11

Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp

32.771,55

Tabel 4.14 yaitu biaya pengiriman material per bagian per shiftnya sebelum

perbaikan menggunakan material handling otomatis (pallet mover otomatis dan

reachtruck). Biaya keseluruhan pengiriman material menggunakan pallet mover

otomatis dan rachtruck bagian tube, botol, pouch, deo dan dispensing sebesar Rp

32.771,55 untuk pengiriman material keseluruhan (595 pallet per shiftnya). Biaya

tersebut di hitung dari pengisian baterai material handling otomatis selama

digunakan penggunaannya. (Kapasitas pengiriman material hanya bisa 1 pallet

setiap kirimannya)

52

4.2.5 Kapasitas Rak Penyimpanan, Susunan Dan Frekuensi Material

Sebelum Perbaikan

Warehouse 1 dan 2 memiliki variasi jumlah kapasitas penyimpanan material dan

raw material. Kapasitas rak penyimpanan, susunan dan frekuensi material yang

dimiliki warehouse 1 dan 2 dilihat pada tabel 4.15, 4.16, 4.17, 4.18, 4.19 dan 4.20

berikut ini :

Tabel 4.15 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 1

NAMA RAK PENYIMPANAN

WAREHOUSE 1

JUMLAH KAPASITAS

PALLET

AA 240

AB 240

AC 240

AD 240

AE 240

AF 240

AG 228

AH 240

AI 240

AJ 240

AK 240

AL 192

AM 192

AN 192

AO 192

AP 36

TOTAL KAPASITAS PENYIMPANAN

WAREHOUSE 1 3.432

Tabel 4.15 yaitu tabel yang berisi tentang jumlah kapasitas penyimpanan material

warehouse 1 sebanyak 3.432 pallet. Penyimpanan material tersebut masih terdiri

dari material bagian tube, botol, pouch dan deo dan belum di tata

penyimpanannya per bagian (randomized). hal ini dapat menyebabkan

pengambilan material yang tidak berurutan yang dapat mengakibatkan

pemborosan pada pergerakan operator dan pengiriman material menggunakan

material handling otomatis. Jumlah kapasitas rak AP paling sedikit (36 pallet)

dikarenakan tempatnya diprioritaskan untuk penyimpanan material sementara dari

in loading. Sedangkan jumlah kapasitas rak AL, AM, AN, dan AO jumlah

53

kapasitasnya 192 pallet yang dikarenakan sebagian tempatnya digunakan sebagai

area transit material material.

Langkah-langkah susunan penataan material warehouse 1 dan 2 oleh store keeper

yaitu :

1. Store keeper melihat nomer purchase order dari dokumen yang di beri supir

supplier

2. Store keeper input nomer purchase order tersebut melalui sistem SAP

(MIGO)

3. Kemudian kode material dan kuantitas akan tertera pada layar monitor sistem

SAP

4. Store keeper dan checker mengecek kuantitas di sistem SAP dan material

apakah sesuai atau tidak (jika tidak sesuai material batal di transaksi)

5. Setelah melakukan pengecekan store keeper melakukan transaksi bahwa

material sudah diterima di warehouse dan forklift membongkar material dari

truk (out loading) ke area in loading warehouse

6. Store keeper melihat lokasi alamat yang kosong pada sistem SAP secara acak

(LX 03) (tidak adanya visual sign untuk pemberitahuan penyimpanan lokasi

per bagian dapat dilihat pada gambar lampiran D.1 )

7. Store keeper membuat alamat pada material untuk di racking di sistem SAP

(put away)

8. Pembuatan barcode dengan nomer transfer order di sistem SAP

9. Checker mengambil barcode dan menempelkan ke material (1 barcode 1

material/pallet)

10. Driver reachtruck menembak kode barcode menggunakan RF (radio

frekuensi/scanner barcode) untuk mengetahui alamat lokasi simpan

11. Driver reachtruck membawa material dan menyimpan (racking) material

pada alamat yang sudah di tentukan oleh store keeper

12. Driver reachtruck memastikan material sudah berada di rak penyimpanan

(put away pada sistem SAP di RF/scanner barcode)

54

Kemudian setelah proses racking akan terlihat penataan material yang masih acak

(randomized) dan penatan materialnya tidak per bagian terlihat pada tabel 4.12

sebagai berikut :

Tabel 4.16 Susunan Penataan Material Warehouse 1

Nama rak penyimpanan No rak Level

1 2 3 4 6

AA 40

AB 1

AC 39

AD 2

AF 38

AG 3

AH 40

AI 1

AJ 39

AK 2

..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............

AP 1

Tabel 4.17 Keterangan Warna Pada penyimpanan

Warna Keterangan Warna

Material Fibrate tube

Material Tube

Material Carton tube

Material Botol

Material Fibrate Botol

Material Cap Botol

Material Reel/Sachet

Material Fibrate Pouch/Deo

Material Flow Rap

Material Spout

Material Botol, Cap, Ball Deo

Material Tray Deo

Raw Material/Chemical

Indirect Material

Tabel 4.16 adalah tabel susunan penataan material pada rak penyimpanan di

warehouse 1. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna mewakili

penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse 1 masih

55

acak (randomized) dan belum terurut secara bagian (dedicated). Sehingga

pengambilan materialnya pun belum terstruktur urutannya dan membuat

pemborosan pada material handling otomatis. (susunan material acak di rak

penyimpanan warehouse 1 dapat dilihat pada lampiran gambar F.1)

Tabel 4.18 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 2

NAMA RAK PENYIMPANAN WARHOUSE 2

JUMLAH

KAPASITAS

PALLET

BA 204

BB 204

BC 204

BD 204

BE 170

BF 170

MA 132

MB 132

MC 132

MD 132

ME 132

MF 132

MG 132

MH 132

MI 132

MJ 138

AREA FAST MOVING RAW MATERIAL 96

TOTAL KAPASITAS PENYIMPANAN WAREHOUSE

2 2.578

Jumlah kapasitas rak penyimpanan warehouse 2 (tabel 4.18) sebanyak 2.578

pallet. Kapasitas tersebut di isi dengan raw material (material chemical) dan

material botol, cap, dan ball deo (material packaging). Penyimpanan alamat BA,

BB, BC, BD dan area fast moving di isi oleh raw material (material chemical)

sedangkan BE dan BF di isi material bagian deo (material packaging). Kapasitas

penyimpanan MA sampai MJ adalah kapasitas yang tidak terpakai yang di

karenakan area rak penyimpanan tersebut baru. Rak penyimpanan tersebut akan

aktif penggunaannya setelah adanya penataan ulang penyimpanan material dan

perancangan tata letak transit material per bagian di warehouse.

56

Jumlah total keseluruhan penyimpanan warehouse 1 dan 2 sebanyak 6.010 pallet.

Penyimpanan di rak sebanyak 5.914 pallet dan penyimpanan di area fast moving

sebanyak 96 pallet. Rak penyimpanan pada warehouse 1 terdapat tingkatan

mencapai 6 level sedangkan rak penimpanan warehouse 2 pada rak penyimpanan

BA, BB, BC, dan BD tingkatannya mencapai 6 level, rak penyimpanan BE dan

BF Tingkatannya mencapai 5 level, Rak penyimpanan MA sampai MJ

tingkatannya mencapai 3 level dan area fast moving tidak ada tingkatan yang

dikarenakan tempat penyimpanannya di ground (bawah).

Tabel 4.19 Susunan Penataan Material Warehouse 2

Nama rak penyimpanan No rak

Level

1 2 3 4 6

BA 40

BA 1

BB 39

BB 2

BC 38

BD 3

BE 40

BF 1

AREA FAST MOVING -

MA 1 - - - - -

..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............

MJ 1 - - - - -

Tabel 4.19 adalah tabel susunan penataan material pada rak penyimpanan di

warehouse 2. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna mewakili

penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse 2 sudah

terurut secara bagian (dedicated) namun pada pengiriman material bagian

dispensing masih ada pemborosan jarak, waktu dan biaya yang dikarenakan area

transit material bagian dispensing yang berada di warehouse 1 dan rak

penyimpanan raw materialnya berada di warehouse 2. (susunan material acak di

rak penyimpanan warehouse 2 dapat dilihat pada lampiran gambar F.2)

57

Tabel 4.20 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 1 (Lanjutan)

Klasifikasi Nama material Nama rak

penyimpanan

jumlah

kapasitas rak

penyimpanan

pallet

Frekuensi

(%)

Indirect Material AL, AM, AN

AO dan AP 804 13%

Total 3.432 57%

Tabel 4.20 yaitu tabel yang berisi tentang kapasitas (utilisasi) dan penempatan

material sebelum adanya perbaikan penataan penyimpanan material per bagian.

Penataan penyimpanan material tersebut terdiri dari klasifikasi/kategori face care,

body care, dan body wash (tidak mengkategorikan penyimpanan material per

bagian) pada rak penyimpanan material warehouse 1. Pada kategori face care

terdapat penyimpanan sebesar 24%, body care sebesar 20%, body wash dan

indirect material sebesar 13%. Total penyimpanan keseluruhan material

warehouse 1 sebanyak 57%.

Tabel 4.20 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 2


jumlah

kapasitas

rak

(pallet)

Frekuensi

(%)

Raw

material

Niacinamide

BA, BB, BC,

BD dan

AREA

FAST

MOVING

912 15%

Disodium Cocoamphodiacetate

Isopropyl Palmitate (IPP)

OMC

Extrapone Honey Milk PR

Titanium Dioxide Oral Care

Grade

Micro Tio2/Mt-100AQ

Sodium Benzoate

Sodium Salicylate

Menthol Crystal

Carbopol 980/Synthalen K

Scentburst Astra G2 Enc

58

Tabel 4.21 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 2 (Lanjutan)


jumlah

kapasitas

rak

(pallet)

Frekuensi

(%)

Raw

material

Sorbitan Stearate/Span 60 Pw (SG)

BA, BB,

BC, BD

dan

AREA

FAST

MOVING

Sles 2Eo

Perfume Soft Fresh UN 171282B

Plantacare 2000UP

Mit/Microcare Mt/Neolone 950

DC 9040 Elastomer Blend

Lactic Acid 80% Food grade

Perfume Kickstart 585 TT Menthol

Perfume Illuminate MOD1 TT

Perfume Foliage 378 TT

Perfume Maxx 558 R10 TT

Perfume Feminity MOD 7B

Polyquaternium-7 (PR) 912 15%

Glycerine 99% V

Silver Oxide Solution

Perfume Virtue 4x

T5/TCIA

Mystiric Acid

Lauric Acid

Palmitic Acid

Glyceryl Stearate (GMS) Veg Based

Stearic Acid

KOH 90%

KCL

Deo

botol deo BE dan

BF 340 6% cap deo

ball deo

(*)

-

MA, MB,

MC, MD,

ME, MF,

MG, MH,

MI, dan

MJ

1.326 22%

-

-

-

-

-

-

-

TOTAL 2.578 43%

59

(*) ket = area baru yang masih kosong dan akan digunakan penyimpanannya

untuk raw material (chemical) bagian dispensing.

Tabel 4.21 yaitu tabel berisi tentang kapasitas dan penempatan penyimpanan

material (material packaging) dan raw material (material chemical) sebelum

adanya perbaikan penataan ulang penyimpanan material per bagian. Penataan

penyimpanan material tersebut berisi tentang raw material (material chemical)

dengan kapasitas penyimpanan 15% dan material deo dengan kapasitas

penyimpanan 6% (material packaging) yang berada di rak penyimpanan BA, BB,

BC, BD, dan BE, BF. Area fast moving yaitu area untuk penempatan raw material

(material chemical) primer atau material utama dari pembuatan isi dalam

kemasan. Sehingga penempatan raw material tersebut dibedakan agar lebih

efisien dalam pengambilan raw materialnya. Sedangkan BE dan BF yaitu

penempatan material botol, cap, dan ball bagian deo (material packaging). Area

penyimpanan MA sampai MJ yaitu kapasitas penyimpanan yang masih baru dan

akan di alokasikan untuk penyimpanan raw material bagian dispensing. Total

kapasitas area MA sampai MJ yaitu sebanyak 1.326 pallet dan frekuensi sebesar

22%. Total keseluruhan penyimpanan material yang berada di warehouse 2 yaitu

sebanyak 2.578 pallet frekuensi sebanyak 43%.

Dari tabel 4.20 dan 4.21 diketahui belum adanya penataan penyimpanan material

per bagian pada rak penyimpanan warehouse 1 dan 2 sehingga dibutuhkan banyak

jarak dan waktu ketika pengiriman material (packaging) dan raw material

(chemical) ke area safety stock tiap bagiannya. Data klasifikasi/frekuensi tersebut

diambil dari sistem SAP perusahaan. Material pada rak penyimpanan memiliki

berat per pallet yang bervariasi antara 100 kg sampai 1000 kg (data SAP). Pada

aktual saat ini material belum di tempatkan pada level-level tertentu di rak

penyimpanan sehingga jenis material yang berat 1000 kg bisa di simpan pada

level 6. Hal ini membuat driver reachtruck harus sangat berhati-hati dalam

pengambilan material tersebut. Berikut berat material, raw material dan indirect

material yang berada di penyimpanan warehouse 1 dan 2 :

60

Tabel 4.21 Berat Material Bagian Tube

Machine Size Berat material per pallet (kg)

Tube/pallet Fib/pallet Tray,carton/pallet

S-4

100 ml 100 200 0

10 ml 150 200 0

50 ml 100 200 0

S-7 100 ml 100 200 600

130 ml 120 200 600

S-8

40 ml 150 200 500

25 ml 180 200 500

50 ml 150 200 500

S-10 100 ml 100 200 0

50 ml 50 200 0

S-9

50 ml 150 200 600

100 ml 100 200 600

100 ml

proton 80 200 500

S-11 50 ml 150 200 600

S-12 20 ml 100 200 500

H-1 170 ml 100 150 550

80 ml 100 150 600

H-2

170 ml 100 150 550

80 ml 100 150 600

100 ml 100 150 500

50 ml 100 200 600

180 ml

wakame 100 200 700

Tabel 4.22 berisi tentang berat material per pallet bagian tube. Berat maksimum

pada bagian tube yaitu material tray/carton yang beratnya mencapai 500 sampai

600 kg per palletnya. Sehingga penempatan material tray/carton harus berada di

level 1, 2 dan 3 yang dikarenakan potensi terjatuhnya material tray/carton

menurut enginering perusahaan sangat berbahaya dan posisi tidak aman jika di

bandingkan material tube dan fibrate tube yang hanya mencapai 50 sampai 200

kg yang bisa disimpan di level manapun.

61

Tabel 4.22 Berat Material Bagian Botol


Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet

corniani

1 250 ml citra 80 130 180

corniani

2

100 ml lux 100 180

100 ml

lifebuoy 120 150 200

corniani

3

100 ml

vaseline 80 200

250 ml lux 80 180 150

corniani

4

120 ml citra 100 250 180

250 ml citra 80 170 150

corniani

5

60 ml citra 100 250 200

120 ml citra 80 250 150

170 ml clear 120 150 180

corniani

6 680 ml Dove 50 70 180

ronchi 1 200 ml

vaseline 130 250

ronchi 2 300 ml

lifebuoy 100 250

Tabel 4.23 berisi tentang berat per pallet bagian botol. Berat maksimum material

bagian botol hanya mencapai 80 sampai 250 kg. Jadi penyimpanan material

bagian botol bisa ditempatkan di level manapun yang dikarenakan berat material

per pallet yang masih di bawah 350 kg.

Tabel 4.23 Berat Material Bagian Pouch

Machine Size

Berat material per pallet (kg)

Reel/Pallet Flow rap/pallet Fib/pallet Spout/pallet

M1

900 ml 420 160

450 ml 500 160

450 ml

zw 500 250

M2

450 ml 500 160

400 ml 500 250

M3 9 ml 500 700 300 300

M4 250 ml 350 240

M5 450 ml 500 160

62

Tabel 4.24 Berat Material Bagian Pouch (Lanjutan)

Machine Size


Reel/Pallet Flow rap/pallet Fib/pallet Spout/pallet

VOLPAK

60 ml 250 250

180 ml 300 250

200 ml 300 320

220 ml 300 320

250 ml

zw 500 250

DEMAR 9 ml 700 300

Tabel 4.24 berisi tentang berat per pallet bagian pouch. Berat maksimum pada

bagian pouch ada di material reel yang mencapai 420 sampai 700 kg per

palletnya. Sehingga penempatan material reel harus berada di level 1, 2 dan 3

yang dikarenakan potensi terjatuhnya material reel sangat berbahaya jika di

tempatkan pada level 4, 5 dan 6 menurut engineering perusahaan. Dan material

lainnya bagian pouch bisa di tempatkan di berbagai level penempatannya yang

dikarenakan beratnya yang mencapai 160 sampai 300 kg.

Tabel 4.24 Berat Material Bagian Deo

Machine Size


sachet/pallet Flow

rap/pallet Fib/pallet spout/pallet

M1

DEO 9 ml 500 700 200 300

M2

DEO 9 ml 500 700 200 300

M3

DEO 9 ml 500 700 150 300

M4

DEO 9 ml 500 700 150 300

M5

DEO 9 ml 500 700 150 300

M6

DEO 9 ml 500 700 150 300


Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet ball/pallet tray/pallet

R 1

DEO 50 ml 220 300 200 300 50

R 2

DEO 50 ml 220 300 200 300 50

63

Tabel 4.25 berisi tentang berat per pallet bagian deo. Berat maksimum bagian deo

berada pada material sachet dan flow rap yang mencapai beratnya 500 sampai

700 kg. Penempatan material sachet dan flow rap harus berada pada level 1, 2 dan

3 yang dikarenakan potensi terjatuhnya material sachet sangat berbahaya jika di

tempatkan pada level 4, 5 dan 6 menurut engineering perusahaan. Material bagian

deo yang beratnya 350 sampai 1 kg penempatan materialnya bisa di tempatkan di

level manapun.

Berat material per pallet pada material packaging yang penempatannya harus

berada di level 1, 2 dan 3 yaitu material tray/carton bagian tube, material

reel/sachet dan flow rap bagian pouch dan deo. Dan sisanya material packanging

selain itu penempatannya bisa di posisikan di level manapun yang dikarenakan

berat material tersebut masih di bawah 350 kg yang menurut engineering

perusahaan keamanan pengambilan material tersebut masih aman sesuai prosedur

perusahaan.

Tabel 4.25 Berat Raw Material (chemical) Bagian Dispensing

Bagian Nama kebutuhan material per shift

Jumlah

Material /

pallet (kg)

Dispensing

Mystiric Acid 600

Lauric Acid 600

Palmitic Acid 600

Glyceryl Stearate (GMS) Veg Based 700

Stearic Acid 600

KOH 90% 1000

KCL 1000

Niacinamide 400

Scentburst Astra G2 Enc 300

Sorbitan Stearate/Span 60 Pw (SG) 540

Sles 2Eo 680

Perfume Soft Fresh UN 171282B 800

Plantacare 2000UP 800

Mit/Microcare Mt/Neolone 950 640

DC 9040 Elastomer Blend 620

Lactic Acid 80% Food grade 640

64

Tabel 4.26 Berat Raw Material (chemical) Bagian Dispensing (Lanjutan)

Bagian Nama kebutuhan material per shift

Jumlah

Material /

pallet (kg)

Dispensing

Perfume Kickstart 585 TT Menthol 720

Perfume Illuminate MOD1 TT 720

Perfume Foliage 378 TT 720

Perfume Maxx 558 R10 TT 720

Perfume Feminity MOD 7B 800

Polyquaternium-7 (PR) 816

Glycerine 99% V 1000

Silver Oxide Solution 800

Perfume Virtue 4x 800

T5/TCIA 928

Tabel 4.26 berisi tentang berat per pallet bagian dispensing. Berat maksimum

pada bagian dispensing mencapai 300 sampai 1000 kg. Penempatan material

dispensing harus berada di level 1, 2 dan 3 di rak penyimpanan dan material yang

beratnya 800 sampai 1000 kg berada di area fast moving. Hal ini dikarenakan

untuk keamanan pengambilan raw material menggunakan reachtruck. Pada berat

material 800 sampai 1000 kg rata-rata material utama isi dalam kemasan sehingga

penempatanya berada di area fast moving.

Tabel 4.26 Berat Indirect Material

Material code Deskripsi

Kapasitas per Pallet

(kg)


20212049 PE FILM 50MIC 405MM WIDTH 500






62176898 SHRINK FILM - PE 210 400

62179445 SHRINK FILM - PE 250 400

62179446 SHRINK FILM PE 300 400

62138661 TAPE 1" TRANSPARANT 300

62138016 TAPE 2"X100M TRANSPARANT 300

62116048 TAPE ULI BLACK (HITAM) BLOCK2" 400

65

Tabel 4.27 Berat Indirect Material(Lanjutan)

Material

code Deskripsi

Kapasitas per

Pallet (kg)

20237226 TAPE ULI BLACK(HITAM)BLOCK2 400m 400


62116046 TAPE ULI CYAN (BIRU)BLOCK 2" 400

20237225 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2 400m 400

62116045 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2" 400

62116047 TAPE ULI MAGENTA BLOCK 2" 400

62116043 TAPE ULI WHITE (PUTIH) BLOCK2" 400

20237227 TAPE ULI WHITE(PUTIH)BLOCK2 400m 400



21130352 SHRINK FILM - PE 230 450

62138128 ADHESIVE, EVERLAST EG 650 LEM PUTIH 500

67012293 PE SHRINK FILM 400MM WIDTH 400

62178497 PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD shrink 400

20235326 OPP FILM 18MIC 195MM WIDTH 400

62179445 SHRINK FILM - PE 250 400

62176898 SHRINK FILM - PE 210 400

62179446 SHRINK FILM PE 300 400

62178497 SHRINK PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD 400


62178498 OPP FILM 165MM PONDS CRM 20 VD 400

62178511 OPP FILM 175MM PONDS CRM 40 VD TUBE 400


20288686 Srink Film 750mm 800




62138128 ADHESIVE PVA EVERLAST EG 150 400



Tabel 4.27 berisi tentang berat indirect material per pallet. Berat indirect material

mencapai 300 sampai 600 kg. Penempatan indirect material harus berada pada

level 1, 2 dan 3 yang dikarenakan beratnya rata-rata di atas 350 kg per palletnya.

66

4.3 Analisis Masalah

Permasalahan yang dihadapi perusahaan yaitu belum adanya penataan

penyimpanan material per bagian (dedicated storage) sehingga membuat

pengiriman material sering terlambat. Hal ini dikarenakan jarak pengiriman

material yang lebih besar dari kapasitas material handling otomatis sebesar

45.833,34 meter dengan aktual jarak pengiriman materialnya sebesar 60.559,55

meter per shift dan waktu yang melebihi dari jam kerja (480 menit) sebesar 643,34

menit. Kapasitas angkut material handling otomatis yaitu 2000 kg untuk 1 kali

angkut/kirim.

Penaatan penyimpanan material sebelum perbaikan dengan mengklasifikasikan 5

kategori yaitu face care, body care, body wash, deo dan raw material

(randomized storage) (Tabel 4.20 dan 4.21) sehingga pengambilan material yang

tidak berurutan per bagiannya dan jumlah kapasitas transit material botol yang

kurang dari 30% (tabel 4.8) dari kebutuhan material per shiftnya membuat

keterlambatan pengiriman material bagian botol karena jumlah transit material

yang kurang. Waktu keterlambatan pengiriman material bagian botol, pouch dan

deo bulan januari 2017 mencapai 254 menit. Data keterlambatan tersebut di ambil

dari log book supervisor produksi per bagiannya (tabel 4.1).

Dalam permasalahan ini perlu adanya perbaikan penataan penyimpanan material

per bagian (dedicated storage) dan menambah jumlah kapasitas transit material

sebanyak 30% tiap bagian dari kebutuhan material per shiftnya untuk mengurangi

jarak, waktu dan biaya pengiriman material dari rak penyimpanan ke area transit

material per bagiannya dengan menggunakan material handling otomatis.

4.4 Usulan Perbaikan

Perbaikan penataan penyimpanan material akan diubah dari klasifikasi/kategori

face care, body care, body wash, deo dan raw material menjadi

klasifikasi/kategori penyimpanan material per bagian (tube, botol, pouch, deo dan

dispensing). Dengan perbaikan penyimpanan material tersebut dapat mengurutkan

pengambilan dan pengiriman material menggunakan material handling otomatis.

67

Sehingga dapat menghemat waktu dan jarak serta biaya pengiriman material. Dan

menambah jumlah kapasitas transit material botol di warehouse 1 sebanyak 30%

dari kebutuhan material per shiftnya untuk menghindari dari stopnya mesin

produksi karena kecepatan mesin yang maksimal dan memindahkan kapasitas area

transit material bagian dispensing dari warehouse 1 ke warehouse 2 untuk di

dekatkan dengan penyimpanan material bagian dispensing.

4.4.1 Tahapan Perbaikan Penataan Ulang Penyimpanan Material

Penyimpanan material sebelum perbaikan di warehouse 1 dan 2 (randomized

storage) sebagai berikut :

1. Face care penyimpanan material bagian tube, botol dan pouch (warehouse 1)

2. Body care penyimpanan material bagian tube, botol dan pouch (warehouse 1)

3. Body wash penyimpanan material bagian tube, botol dan pouch (warehouse

1)

4. Deo penyimpanan material bagian deo (warehouse 1 dan 2)

5. Raw penyimpanan material bagian dispensing (warehouse 2)

Kelima penyimpanan material tersebut masih acak sehingga pengambilan dan

pengiriman material pun menjadi tidak berurutan. Penataan penyimpanan

material itu akan diperbaiki penyimpanannya menjadi (dedicated storage) :

1. Tube penyimpanan material bagian tube (warehouse 1)

2. Botol penyimpanan material bagian botol(warehouse 1)

3. Pouch dan deo penyimpanan material bagian pouch dan deo (warehouse 2)

4. Dispensing penyimpanan material bagian dispensing (warehouse 2)

Perbaikan penyimpanan material tersebut diharapkan bisa mengurangi jarak,

waktu dan biaya pada material handling otomatis serta menghilangkan masalah

keterlambatan pengiriman material dari rak penyimpanan per bagian ke area

transit material per bagian. Pada bagian pouch dan deo penyimpanan materialnya

di gabungkan yang dikarenakan penggunaan material yang sama (spout) untuk

mesin M (mespack) bagian pouch dan deo serta variasi produk yang sedikit untuk

bagian deo.

68

(Posisi dan ukuran rak penyimpanan warehouse dan dapat dilihat pada lampiran

gambar B layout warehouse dan lampiran gambar C.1, C.2. Dan penempatan raw

material double stacking (tumpuk 2) warehouse 2 dapat dilihat pada lampiran

gambar C.3 dan C.4. material double stacking di gunakan untuk penyimpanan raw

material yang berat per palletnya mencapai 1000 kg yang dikarenakan jika di

tempatkan di rak penyimpanan terlalu berat beban palletnya meskipun standart

penyimpanannya 1000 kg. Hal ini di karenakan pengambilan raw material yang

tidak aman oleh driver reachtruck. (menurut tim safety dan engineering)

4.4.2 Tahapan Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material

Jumlah kapasitas transit material ditetapkan oleh planner menjadi 30% atau lebih

dari kebutuhan material per bagiannya. Hal ini dikarenakan untuk menghindari

stopnya mesin produksi akibat jumlah kapasitas transit material yang < 30% dari

kebutuhan material per shiftnya. Setiap marka (lampiran b gambar layout

warehouse 1 dan 2) transit material memiliki kapasitas pallet yang berbeda-beda

sehingga perencanaannya akan bertambah lebih dari 30% dari kebutuhan material

per shifnya yang dikarenakan satu marka area transit material bagian tube

kapasitasnya 4 pallet jika dibutuhkan 9 pallet maka transit material yang

dibutuhkan 3 marka yang berjumlah 12 pallet kapasitasnya, bagian botol terdapat

5 pallet dalam 1 marka transit materialnya, dan bagian pouch dan deo terdapat 6

pallet dalam 1 marka transit materialnya. Berikut tabel 4.28 perbaikan jumlah

kapasitas transit material :

Tabel 4.27 Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material

Bagian Mesin

Jumlah

kapasitas

aktual

(1)

Jumlah

kebutuhan

Material Per

shift (2)

Standart

Kapasitas

(30%

dari 2)

Jumlah Kapasitas

transit material

setelah perbaikan

Tube

S-4 8 19 6 8

S-7 8 28 9 12

S-8 8 14 5 8

S-9 8 23 7 8

S-10 8 11 4 4

69

Tabel 4.28 Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material (Lanjutan)

Bagian Mesin

Jumlah

kapasitas

aktual

(1)

Jumlah

kebutuhan

Material Pershift

(2)

Standart

Kapasitas

(30%

dari 2)

Jumlah Kapasitas

safety stock setelah

perbaikan

Tube

S-11 8 21 7 8

S-12 8 18 6 8

H-1 4 13 4 4

H-2 4 14 5 4

Botol

Corniani

1 5 29 9 10

Corniani

2 5 18 6 8

Corniani

3 5 33 10 10

Corniani

4 5 31 10 10

Corniani

5 5 27 9 10

Corniani

6 4 32 10 10

Ronchi

1 8 21 7 8

Ronchi

2 8 20 6 8

Pouch

M1 6 14 5 6

M2 6 11 4 6

M4 6 13 4 6

M5 6 18 6 6

Volpak 6 13 4 6

M3 6 5 2 6

Demar 6 3 1

Deo

M1 Deo 0 5 2

18

M2 Deo 0 5 2

M3 Deo 6 5 2

M4

Deo 6 5 2

M5 Deo 6 5 2

M6 Deo 0 5 2

R1 Deo 24 22 7 24

R2 Deo 24 32 10 24

Dispensing 25 62 19 25

70

Tabel 4.28 adalah perbaikan jumlah kapasitas transit material. Tabel yang

berwarna kuning adalah data tabel jumlah kapasitas yang < 30% dari jumlah

kebutuhan material per shift. Tabel yang berwarna merah adalah data tabel yang

jumlah kapasitasnya > 30% dari kebutuhan material per shift dan akan

diprioritaskan dikurangi untuk menambahkan kekurangan jumlah kapasitas transit

material mesin lain. Tabel yang berwarna hijau adalah data tabel perbaikan

jumlah kapasitas transit material. Untuk transit material mesin M DEO jumlah

kapasitasnya di gabungkan karena kebutuhan material dan produknya yang sama.

(Gambar kapasitas dan area transit material sesudah perbaikan dapat dilihat

dilampiran G.3 dan 4)

4.4.4 Tahapan Perbaikan Aliran Material

Perbaikan aliran material terjadi di warehouse 1 dan 2. Pemindahan bongkaran

material bagian deo dan pouch dari warehouse 1 ke warehouse 2. Hal ini

dikarenakan penempatan penyimpanan material bagian pouch dan deo berada di

warehouse 2.

Gambar 4.13 Perbaikan Aliran Material Warehouse 1

Pada gambar 4.13 yaitu perbaikan aliran material warehouse 1. Pada warehouse 1

bongkaran material dan penyimpanannya digunakan untuk penyimpanan material

bagian tube dan botol termasuk area transit material bagian tube dan botol.

71

Gambar 4.14 Perbaikan Aliran Material Warehouse 2

Gambar 4.14 yaitu perbaikan aliran material warehouse 2. Pada warehouse 2

bongkaran material dan penyimpanannya digunakan untuk material bagian

pouch, deo dan dispensing termasuk area transit materialnya. Pemindahan

penyimpanan material bagian pouch dan deo serta area transit material bagian

dispensing dari warehouse 1 ke warehouse 2 untuk mendekatkan jarak

pengiriman material antara rak penyimpanan material dengan area safety

transitnya.

4.4.5 Tahapan Layout Warehouse

Pada layout sebelumnya (gambar 4.12) menggambarkan layout warehouse PT

Unilever Indonesia Skin Care Factory sebelum adanya perbaikan penataan ulang

penyimpanan material dan perancangan tata letak area transit material

warehouse. Dan pada tahapan ini akan digambarkan tahapan penaataan ulang

penyimpanan material dan tata letak area transit material per bagian yang akan

mengalami perubahan dalam proses mengurangi jarak, waktu dan biaya

pengiriman material menggunakan material handling otomatis. Perbaikan ini

akan mendukung suatu pengiriman material yang efisien dan efektif serta tidak

adanya keterlambatan dalam pengiriman material. Berikut tahapan metode

perbaikan hubungan aktifitas antara rak penyimpanan material dengan area transit

material tiap bagian :

72

A Mutlak Perlu

E Sangat Penting

I Penting

O Biasa

U Tidak Penting

X Tidak Diharapkan

Simbol Alasan

1 Urutan Aliran Kerja

2 Efisiensi Pengiriman material

3 Satu Department

6

7

1

2

3

4

5 TRANSIT MATERIAL POUCH DAN DEO

DERAJAT KEDEKATAN

TRANSIT MATERIAL BOTOL



TRANSIT MATERIAL DISPENSING

TRANSIT MATERIAL RONCHI DEO

TRANSIT MATERIAL TUBE

A

A

I

A

A

A1,2,3

1,2,3 1,2,3

1,2,3

3

1,2,3

Gambar 4.15 ARC Warehouse 1 dan 2

Pembuatan activity relationship chart (ARC) warehouse ini untuk menunjukan

derajat kedekatan dan aktifitas pengiriman material masing-masing bagiannya.

Setiap bagian memiliki penataan penyimpanan di rak penyimpanan material

warehouse 1 dan 2. Pada warehouse 1 penyimpanan materialnya untuk bagian

tube dan botol dan area transit materialnya. Dan warehouse 2 penyimpanan

materialnya untuk bagian pouch, deo dan dispensing serta area transit

materialnya. Dengan menggunakan metode ini dapat diketahui hubungan

kedekatan antara rak penyimpanan material per bagian dengan area transit

material per bagian. Tahapan selanjutnya yaitu ARD (activity relationship

diagram) warehouse 1 dan 2 sebagai berikut :

Gambar 4.16 ARD Warehouse 1 dan 2

73

Keterangan : Angka pada lingkaran gambar 4.16 ARD Warehouse 1 dan 2 dapat

dilihat keterangannya pada gambar 4.15 ARC Warehouse 1 dan 2

Pembuatan ARD (activity relationship diagram) warehouse merupakan diagram

yang menggambarkan penyusunan tingkat kedekatan berdasarkan prioritas pada

ARC warehouse 1 dan 2 (gambar 4.15). lingkaran yang memiliki 4 garis

kedekatannya mutlak perlu, lingkaran memiliki 3 garis kedekatannya sangat

penting, lingkaran yang memiliki 2 garis kedekatannya penting, lingkaran yang

memiliki 1 garis kedekatannya biasa, dan lingkaran yang tidak memiliki garis

tidak penting kedekatannya.

Dari tahapan diatas (gambar 4.15 dan gambar 4.16) maka dapat digambarkan

sebuah tata letak baru dan penataan penyimpanan material baru untuk pengiriman

material antara masing-masing bagiannya yang lebih efektif dan efisien. Tata

letak yang baru akan terlihat penataan penyimpanan material per bagiannya dan

perancangan tata letak area transit material yang baru warehouse 1 dan 2. Berikut

perbaikan layout warehouse1 dan 2 :


SS BAGIAN

BOTOL

AREA FAST MOVING

MATERIAL DISPENSING

SS BAGIAN DISPENSING

13

7 m

eter

SS BAGIAN

POUCH DAN

DEOKANTOR


68,8 meter


KANTORINDIRECT MATERIAL

KANTOR

KANTOR

SS BAGIAN TUBE

SS BAGIAN BOTOL

Gambar 4.17 Layout Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan (tanpa skala)

74

Pada gambar 4.17 layout tampak terlihat perbedaannya jika di bandingkan dengan

gambar 4.12 layout sebelumnya. Dimana warna-warna rak penyimpanan dan area

transit material mewakili penyimpanan material bagiannya masing-masing. Dan

area transit material bagian dispensing dari warehouse 1 dipindahkan ke

warehouse 2 untuk mendekatkan dengan rak penyimpanan raw materialnya serta

penambahan jumlah kapasitas area transit material bagian botol di warehouse 1.

Keterangan warna :

Hijau : rak penyimpanan material bagian tube dengan area transit

material bagian tube (warehouse 1)

Biru Tua : rak penyimpanan material bagian botol dengan area transit

material bagian botol (warehouse 1)

Biru Muda : rak penyimpanan material bagian pouch dan deo dengan area

Transit material bagian pouch dan deo (warehouse 2)

Merah muda : rak penyimpanan raw material (chemical) dan area transit

material bagian Dispensing (warehouse 2)

Merah : rak penyimpanan indirect material (warehouse 1)

Tanda panah berwarna merah pada warehouse 1 yaitu aliran pengiriman material

bagian tube dengan jarak pengiriman material sejauh 58,8 meter. Tanda panah

berwarna kuning warehouse 1 yaitu aliran pengiriman material bagian botol

dengan jarak pengiriman material sejauh 43,62 meter. Tanda panah berwarna

hitam warehouse 2 yaitu aliran pengiriman material bagian pouch dan deo dengan

jarak pengiriman material sejauh 133,48 meter. Tanda panah berwarna hijau

warehouse 2 yaitu aliran pengiriman raw material bagian dispensing dengan jarak

pengiriman raw material sejauh 90,12 meter. Perbandingan jarak pengiriman

material per satu kali kirim mencapai 11,2 meter bagian tube, 43,34 meter bagian

botol, 25,58 meter bagian pouch dan deo, 29,28 meter bagian dispensing.

75

4.4.6 Frekuensi Rak Penyimpanan Dan Penempatan Level Material Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan

Tabel 4.28 Frekuensi Rak penyimpanan Warehouse 1 dan 2 setelah perbaikan

Bagian Nama Material Nama Rak Penyimpanan

Kebutuhan

Material Pershift

(pallet) (1)

Waktu

Tunggu

Material

(shift) (2)

Jumlah

Kapasitas

minimum

(pallet)

(1 x 2 = 3)

Jumlah Kapasitas

Maksimal (pallet)

> 30% Dari Jumlah

Minimum

( 3 x 30% + 3 = 4)

Frekuensi

(5)

Tube

Tube AA, AB, AC, AD, AF dan

AG ( Warehouse 1) 161 3 483 628 8% - 11% Fibrate

Carton / Tray

Botol

Botol AH, AI, AJ, AK, AL, AM,

AN dan AO ( Warehouse 1) 211 3 633 823 10% - 14% Cap

Fibrate

Pouch dan

Deo

Reel

BA, BB, BC, BD dan BF

(Warehouse 2) 161 3 483 628 8% - 11%

Sachet

Flow Rap

Fibrate

Spout

Botol Deo

Cap Deo

Ball Deo

76

Tabel 4.29 Frekuensi Rak penyimpanan Warehouse 1 dan 2 setelah perbaikan (Lanjutan)

Bagian Nama Material Nama Rak Penyimpanan

Kebutuh-an

Material

Pershift (pallet)

(1)

Waktu

Tunggu

Material

(shift) (2)

Jumlah

Kapasitas

minimum

(pallet)

(1 x 2 = 3)

Jumlah Kapasitas

Maksimal (pallet)

> 30% Dari Jumlah

Minimum

( 3 x 30% + 3 = 4)

Frekuensi

(5)

Dispensing

Acid

MA, MB, MC, MD, ME dan

AREA FAST MOVING

(Warehouse 2)

62 3 186 242 3% - 5%

Parfume

Sodium

Glyceryl

Carbopol

KOH

Plantacare

Indirect

Material

Lakban

AP (Warehouse 1) 5 - 43 62 0,7% - 1% Lem

Wrapping (Film)

Total 600 12 1.828 2.383 39,65%

Material-material yang telah di tata ulang penyimpanan per bagian memiliki waktu tunggu selama 3 shift (1 hari). Total kapasitas pallet

yang terpakai selama 3 shift sebesar 2.383 pallet (39,65%). Sisa kapasitas yang tidak digunakan sebanyak 3.627 pallet (41,35%). Kapasitas

tersebut digunakan untuk ekspansi mesin tiap bagian dan peningkatan permintaan pelanggan pada saat hari besar. Rak penyimpanan MF,

MG, MH, MI, Dan MJ bisa digunakan untuk penyimpanan material trial ataupun reject di warehouse 2.

77

Setelah perbaikan penataan ulang penyimpanan material per bagian. Warehouse 1

dan 2 perlu juga perbaikan level penempatan materialnya pada rak penyimpanan.

Hal ini bertujuan untuk mempermudah pengambilan material yang ada di rak

penyimpanan. Berat material yang melebihi dari 350kg harus berada di rak

penyimpanan level 1, 2 dan 3. Berikut level penempatan material per bagian pada

tabel 4.30 :

Tabel 4.29 Level Penempatan Material Per bagian

Bagian Nama Material Level

1 2 3 4 5 6

Tube

Tube √ √ √ √ √ √

Carton √ √ √ - - -

Fibrate √ √ √ √ √ √

Botol

Botol √ √ √ √ √ √

Cap √ √ √ √ √ √

Fibrate √ √ √ √ √ √

Pouch Dan

Deo

Reel / Sachet √ √ √ - - -

Flow Rap √ √ √ - - -

Spout √ √ √ √ √ √

Botol √ √ √ √ √ √

Cap √ √ √ √ √ √

Tray √ √ √ √ √ √

Ball √ √ √ √ √ √

Dispensing

Acid √ - - - - -

Koh 90% √ - - - - -

Parfume √ √ √ - - -

Disodium √ √ √ - - -

Carbopol √ √ √ - - -

Dan Lainnya √ √ √ - - -

Indirect

Material

Lem cair √ √ √ - - -

Lem Plastik √ √ √ - - -

Lakban √ √ √ √ √ √

Wrapping (

Film) √ √ √ √ √ √

Tabel 4.30 adalah tabel level penempatan material per bagiannya. Tanda √

material bisa ditempatkan pada level tersebut. Untuk material reel/sachet, flow

rap, dan carton (material packaging) harus berada di level 1, 2 dan 3 yang

dikarenakan tingkat beban dan potensi terjatuh yang tinggi (menurut engineering

78

perusahaan) sehingga penempatannya berada di level 1, 2 dan 3. Untuk raw

material acid dan koh 90% berada di level bawah dikarenakan penyimpanan

materialnya di area fast moving bukan di rak penyimpanan (gambar 4.9). Indirect

material level penempatan lem cair dan lem plastik berada di level 1 dikarenakan

beban yang berat dan potensi jatuh yang tinggi sehingga penempatan material

tersebut berada di bawah (menurut engineering perusahaan dan tim safety).

Langkah-langkah susunan perbaikan penataan material warehouse 1 dan 2 oleh

store keeper yaitu :

1. Store keeper melihat nomer purchase order dari dokumen yang di beri supir

supplier

2. Store keeper input nomer purchase order tersebut melalui sistem SAP

(MIGO)

3. Kemudian Kode material dan kuantitas akan tertera pada layar monitor

sistem SAP

4. Store keeper dan checker mengecek kuantitas di sistem SAP dan material

apakah sesuai atau tidak (jika tidak sesuai material batal di transaksi)

5. Setelah melakukan pengecekan store keeper melakukan transaksi bahwa

material sudah diterima di warehouse dan forklift membongkar material dari

truk (out loading) ke area in loading warehouse

6. Store keeper melihat lokasi alamat rak yang kosong per bagiannya pada

sistem SAP (LX 03) (adanya visual sign untuk pemberitahuan penyimpanan

lokasi per bagian dapat dilihat pada gambar lampiran D.2 )

7. Store keeper membuat alamat pada material untuk di racking di sistem SAP

(put away)

8. Pembuatan barcode dengan nomer transfer order di sistem SAP

9. Checker mengambil barcode dan menempelkan ke material (1 barcode 1

material/pallet)

10. Driver reachtruck menembak kode barcode menggunkan RF (radio

frekuensi/scanner barcode) untuk mengetahui alamat lokasi simpan

11. Driver reachtruck membawa material dan menyimpan (racking) material

pada alamat yang sudah di tentukan oleh store keeper

79

12. Driver reachtruck memastikan material sudah berada di rak penyimpanan

(put away pada sistem SAP di RF/scanner barcode)

Kemudian setelah proses racking akan terlihat penataan material yang terstruktur

(dedicated) dan penatan material nya sudah per bagian terlihat pada tabel 4.31

sebagai berikut :

Tabel 4.30 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 1


1 2 3 4 6

AA 40

AB 1

AC 39

AD 2

AF 38

AG 3

AH 40

AI 1

AJ 39

AK 2

..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............

AP 1

Tabel 4.31 adalah tabel susunan perbaikan penataan material pada rak

penyimpanan di warehouse 1. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna

mewakili penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse

1 sudah tertata penataannya dan terurut secara bagian (dedicated). Penyimpanan

material di warehouse 1 digunakan hanya untuk bagian tube, botol dan indirect

material. (susunan material perbaikan di rak penyimpanan warehouse 1 dapat

dilihat pada lampiran gambar F.3)

80

Tabel 4.31 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 2


1 2 3 4 6

BA 40

BA 1

BB 39

BB 2

BC 38

BD 3

BE 40

BF 1

AREA FAST MOVING -

MA 1

..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............

MJ 1 - - - - -

Tabel 4.32 adalah tabel susunan perbaikan penataan material pada rak

penyimpanan di warehouse 2. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna

mewakili penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse

2 sudah tertata penataannya dan terurut secara bagian (dedicated). Penyimpanan

material di warehouse 2 digunakan hanya untuk bagian pouch, deo dan raw

material. (susunan material perbaikan di rak penyimpanan warehouse 2 dapat

dilihat pada lampiran gambar F.4)

Penataan penyimpanan material secara terurut (dedicated storage) akan

berdampak penghematan pada material handling dan pergerakan operator dalam

pengambilan material di rak maupun pengiriman material dari rak penyimpanan

ke area transit material per bagian yang dikarenakan pengambilan material yang

berurutan karena penyimpanannya dedicated (per bagian).

Pada tabel 4.31 dan 4.32 penataan penyimpanan material sudah diperbaiki. Berat

material yang lebih dari 350kg per palletnya penempatan levelnya harus berada di

level 1, 2 dan 3 yang dikarenakan tingkat keamanan pengambilan material yang

berbahaya jika penempatannya di atas level 3 (menurut engineering perusahaan

dan tim safety). Dan berat material dibawah 350 kg bisa di tempatkan pada level

manapun.

81

4.4.7 Hasil Perbaikan Jarak, Waktu Dan Biaya Pengiriman Material

Dari perbaikan penataan ulang penyimpanan material dan perancangan tata letak

area transit material per bagian di warehouse didapatkan hasil jarak, waktu dan

biaya pengiriman material per sekali kirim tiap bagian pada tabel 4.33, 4.34, dan

4.35 di bawah ini :

Tabel 4.32 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan


equipment

Jumlah pallet

(1)

Jarak

Pengiriman

(meter) (2)

Total jarak

pengiriman

(meter ) =

(1 x 2 = 3 )

Tube Pallet mover otomatis 1 58,8 58,80

Botol Pallet mover otomatis 1 43,62 43,62

Pouch dan Deo Pallet mover otomatis 1 133,48 133,48

Dispensing Reachtruck 1 90,12 90,12

Jarak Keseluruhan (meter) 326,02

Tabel 4.33 adalah jarak pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan

pergi) dari rak penyimpanan material ke area transit material tiap bagian setelah

perbaikan. Diketahui untuk jarak pengiriman material satu kali kirim (pulang dan

pergi) bagian tube sebesar 58,80 meter (warehouse 1), bagian botol 43,62 meter

(warehouse 1), bagian pouch dan deo 133,48 meter (warehouse 2), dan bagian

dispensing 90,12 meter (warehouse 2). Total keseluruhan jarak pengiriman

material untuk sekali kirim pada bagian tube, botol, pouch, deo dispensing

sebesar 326,02 meter.

Tabel 4.33 Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan

Bagian

Material

Handling

Equipment

Kecepatan

material

handling

m/jam (1)

Kecepatan

material

handling

m/menit

(2)

Total jarak

satu kali

pengiriman

(3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(menit) =

( 3/2 = 4)

Tube Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 58,80 0,641

Botol Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 43,62 0,476

Pouch dan

Deo

Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 133,48 1,456

82

Tabel 4.34 Waktu Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan

(Lanjutan)

Bagian

Material

Handling

Equipment

Kecepatan

material

handling

m/jam (1)

Kecepatan

material

handling

m/menit

(2)

Total jarak

satu kali

pengiriman

(3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(menit) =

( 3/2 = 4)

Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 90,12 0,772


Tabel 4.34 adalah waktu pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan

pergi) setelah perbaikan. Diketahui untuk waktu pengiriman material satu kali

kirim pulang dan pergi bagian tube sebesar 0,641 menit, bagian botol 0,476 menit,

bagian pouch dan deo 1,456 menit dan dispensing sebesar 0,772 menit. waktu

tersebut didapat dari kecepatan alat material handling otomatis.

Tabel 4.34 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan

Bagian

Material

handling

equipment

Kwh

Charger

(1)

Harga

per

Kwh

(Rp)

(2)

Harga

Per

Jam

( 1 x 2

= 3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(jam) (4)

Total

Harga

Pengiriman

(3 x 4 = 5)

Tube Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,011 Rp 20,88

Botol Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,008 Rp 15,49

Pouch dan

Deo

Pallet mover

otomatis 1,085 1.800 1.953 0,024 Rp 47,40

Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 0,013 Rp 169,16

Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp 252,93

Tabel 4.35 adalah biaya pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan

pergi) setelah perbaikan. Diketahui untuk biaya pengiriman material satu kali

kirim pulang dan pergi bagian tube sebesar Rp 20,88, bagian botol Rp 15,49,

bagian pouch dan deo Rp 47,40, dan biaya pengiriman material dispensing per

sekali pengiriman sebesar Rp 169,16. Total keseluruhan biaya pengiriman

material untuk sekali kirim pada bagian tube, botol, pouch, deo dan dispensing

sebesar Rp 252,93.

83

Telah diketahui untuk jarak, waktu dan biaya keseluruhan pengiriman material

setiap kali kirim (pulang dan pergi) setelah perbaikan yaitu sebesar 326,02 meter,

3,346 menit, dan Rp 252,93. Data jarak, waktu dan biaya pengiriman material

setiap kali kirim (pulang dan pergi) sesudah perbaikan tersebut akan dikalikan

dengan kapasitas maksimal kebutuhan material per shift tiap bagiannya (kapasitas

maksimal speed mesin). Berikut tabel 4.36, 4.37, dan 4.38 tentang jarak, waktu

dan biaya pengiriman material per shift per bagiannya.

Tabel 4.35 Total Jarak Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan

Bagian

Material

handling

equipment

Jumlah kebutuhan

pershift / pallet

(1)

Jarak

Pengiriman

(meter) (2)

Total jarak

pengiriman

(meter ) = (1

x 2 = 3 )

Tube Pallet mover

otomatis 161 58,8 9.466,80

Botol Pallet mover

otomatis 211 43,62 9.203,82

Pouch dan

Deo

Pallet mover

otomatis 161 133,48 21.490,28

Dispensing Reachtruck 62 90,12 5.587,44


Tabel 4.36 adalah tabel perbaikan total jarak pengiriman material. Total jarak

perbaikan didapatkan yaitu 45.748,38 meter per shiftnya. Perbandingan dengan

total jarak sebelumnya (tabel 4.12) yaitu 60.559,42 meter – 45.748,34 meter =

14.811,08 meter. Efisiensi yang di dapat pada jarak pengiriman setelah perbaikan

yaitu 14.811,08 meter / 60.559,42 meter x 100% = 24,45%.

Gambar 4.18 Grafik Perbandingan Jarak Pengiriman Material Per shift

84

Tabel 4.36 Total Waktu Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan

Bagian

Material

Handling

Equipment

Kecepatan

material

handling

m/jam (1)

Kecepatan

material

handling

m/menit (2)

Total jarak

pengiriman

(3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(menit) =

( 3/2 = 4)

Tube Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 9.466,80

103,27

Botol Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 9.203,82

100,41

Pouch dan

Deo

Pallet mover

otomatis 5.500 91,67 21.490,28

234,44

Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 5.587,44 47,89


Tabel 4.37 adalah tabel perbaikan total waktu pengiriman material. Total waktu

perbaikan didapatkan yaitu 486,01 menit per shiftnya. Perbandingan dengan total

waktu sebelumnya (tabel 4.13) yaitu 643,34 menit – 486,01 menit = 157,33 menit.

Efisiensi yang di dapat pada waktu pengiriman setelah perbaikan yaitu 157,33

menit / 643,34 menit x 100% = 24,45 %.

Gambar 4.19 Grafik Perbandingan Waktu Pengiriman Per shift

85

Tabel 4.37 Total Biaya Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan

Bagian

Material

handling

equipment

Kwh

Charger

(1)

Harga

per

Kwh

(Rp)

(2)

Harga

Per

Jam

( 1 x 2

= 3)

Waktu

yang

dibutuhkan

pengiriman

material

(jam) (4)

Total Harga

Pengiriman

(3 x 4 = 5)

Tube

Pallet

mover

otomatis

1,085 1.800 1.953 1,72 Rp

3.361,57

Botol

Pallet

mover

otomatis

1,085 1.800 1.953 1,67 Rp

3.268,19

Pouch dan

Deo

Pallet

mover

otomatis

1,085 1.800 1.953 3,91 Rp

7.631

Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 0,80 Rp

10.488,42

Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp

24.749,19

Tabel 4.39 adalah tabel perbaikan total biaya pengiriman material. Total biaya

perbaikan didapatkan yaitu Rp 24.749,19 per shiftnya. Perbandingan dengan total

biaya sebelumnya (tabel 4.10) yaitu Rp 32.771,55 - Rp 24.749,19 = Rp 8.022,36.

Efisiensi yang di dapat pada biaya pengiriman setelah perbaikan yaitu Rp

8.022,36 / Rp 32.771,55) x 100% = 24,45%.

Gambar 4.20 Grafik Perbandingan Biaya (Rp) Pengiriman Material Per shift

86

Hasil perbaikan jarak, waktu dan biaya pengiriman dapat terlihat perbedaannya

pada gambar 4.18, 4.19 dan 4.20. hasil efisiensi perbaikan jarak, waktu dan biaya

pengiriman material yaitu sebanyak 24,45%. Setelah adanya perbaikan jarak,

waktu dan biaya pengiriman material tersebut. Jarak pengiriman material sebelum

perbaikan per shift yaitu 60.559,42 meter dan sesudah perbaikan sebesar

45.478,34 meter perbandingannya sebesar 14.811,08 meter sehingga kapasitas

material handling otomatis khususnya pallet mover (kapasitas jarak 45.833,34

meter) menjadi sesuai dengan jarak pengiriman material per shiftnya dan waktu

sebelum pengiriman material per shift dari 643,34 menit menjadi 486,06 menit

sehingga pengiriman material yang hampir sesuai dengan jam kerja per shiftnya

(480 menit). Keterlambatan pengiriman material yang terlalu jauh akan berkurang

dan kemungkinan tidak adanya stop mesin produksi karena telat dalam

pengiriman material di area transit material per bagianya. Berikut tabel 4.38 data

waktu keterlambatan pengiriman material pada bulan april :

Tabel 4.38 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material

Bagian Mesin April 2017 (menit) Total

(Menit) week 14 week 15

Pouch

M-1 0 0 0

M-2 0 0 0

M-4 0 0 0

M-5 0 0 0

Volpak 0 0 0

Botol

Corniani 1 0 0 0

Corniani 6 0 0 0

Corniani 3 0 0 0

Corniani 4 0 0 0

Deo R 2 Deo 0 0 0

Total Keseluruhan 0 0 0

Data waktu keterlambatan diambil dari bulan april 2017 week 14 dan 15 setelah

perbaikan penataan ulang penyimpanan material dan perancangan tata letak

transit material warehouse. Pada data waktu tersebut terlihat tidak adanya delay

material yang membuat mesin produksi menjadi stop akibat pengiriman material

yang telat. Data sebelum perbaikan dapat dilihat pada tabel 4.1 sebesar 254 menit

87

pada bulan januari 2017. Perbandingan keterlambatan pengiriman material

mencapai 100% perbedaannya.

88

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Simpulan dari penelitian yaitu :

1. Jarak, waktu dan biaya pengiriman material telah berkurang dari jarak

60.559, 42 meter, waktu 643,34 menit, dan biaya Rp 32.771,55 menjadi jarak,

waktu dan biaya pengiriman material sebesar 45.748,34 meter (jarak), 486,01

menit (waktu), Rp 24.749,19 (biaya).

2. Penataan ulang penyimpanan material pada rak penyimpanan per bagian dan

perancangan tata letak safety stock per bagian telah berhasil diterapkan di PT

Unilever Indonesia Skin Care Factory. (Lampiran gambar F menunjukan

penataan ulang penyimpanan material dan lampiran gambar B layout

warehouse perusahaan)

3. Efisiensi jarak, waktu dan biaya yang diperoleh dari pengiriman material

menggunakan material handling otomatis sebesar 24,45%.

5.2 Saran

Saran dari penelitian ini yaitu untuk penelitian lebih lanjut bisa menggunakan

automation material handling equipment untuk mengurangi biaya tenaga kerja

(labor cost) di warehouse PT Unilever Indonesia Skin Care Factory

89

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M., 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,

Penerbit ITB, Bandung

Eddy Herjanto, 2008. Management Operasi Edisi 3

Gavin, Amborse and Paul, Harris (2005). Basic Design : Layout

Jefkins, Frank F (2003). Periklanan

Lambert, D.M., Stock, J.R (2001). Strategic Logistic Management, Fourth

Edition

Moore, J.M (1962). Plant Layout And Design

Sunderesh S. Heragu. Facility Design Third Edition

Sofjan Assauri,1993. Management Production Dan Operasi. Edisi Empat,

Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Indonesia Universitas Indonesia,

Jakarta

Purnomo Hari, 2004. Perencanaan Dan Perancangan Fasilitas

90

LAMPIRAN

91

LAMPIRAN A: GAMBAR MATERIAL

Lampiran Gambar A.1 Material Tube

Lampiran Gambar A.2 Material Tube

92

Lampiran Gambar A.3 Material Botol

c

Lampiran Gambar A.4 Material Cap

Lampiran Gambar A.5 Material Reel

93

Lampiran Gambar A.6 Material fibrate

Lampiran Gambar A.7 Material Flow Rap

Lampiran Gambar A.8 Material Sachet

94

Lampiran Gambar A.9 Material Spout

Lampiran Gambar A.10 Material Tray

Lampiran Gambar A.11 Material Ball

95

Lampiran Gambar A.12 Material Botol deo

Lampiran Gambar A.13 Material Cap deo

Lampiran Gambar A.14 Raw Material (chemical)

96

Lampiran Gambar A.15 Indirect Material Lem Cair

Lampiran Gambar A.16 Indirect Material Lakban

Lampiran Gambar A.17 Indirect Material Wrapping

97

Lampiran Gambar A.18 Indirect Material Lem Plastik

98

LAMPIRAN B : GAMBAR LAYOUTWAREHOUSESEBELUM DAN SESUDAH PERBAIKAN

Lampiran Gambar B.1 Layout Warehouse Sebelum Perbaikan

AA 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 AREA RETURN TUBE

AB 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AC 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

INLOADING

AD 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AE 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AF 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

STORE AG 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38

KEEPER

ZARA1 AH 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AI 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AJ 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AK 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

IN LOADING

AL 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C1(5 PALLET )

AM 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C2(5 PALLET )

AN 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C3(5 PALLET )

AO 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C4(5 PALLET )'

AP 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BB 02.01

STORE 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BC 02.01

KEEPER 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BAD02.01

ZARA 2

in

loading

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01

MA 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MB 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MC 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MD 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

ME 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MF 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MG 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MH 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MI 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MJ 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44 45.46

TM R 1 ( 8 PALLET )

TM S4 ( 8 PALLET )

AREA PENYIMPANAN MATERIAL CHEMICAL (84 pallet)

COOL ROOM

LIQUID REWORK ROOM

REWORK

AREA RETURN DEO POUCH

AREA VALVE TRANSFER KOH

AREA PENYIMPANAN CLEANING

RUANG PENEMPATAN FILE BEKAS

TM VOLPAK ( 6 PALLET )

TM R1 DEO (18 PALLET )

TM DEMAR ( 6 PALLET )

TM M3 DEO ( 6 PALLET )



TM C6 ( 4 PALLET )

TM R 2 ( 8 PALLET )

area charge mhe

TM M5 ( 6 PALLET )

TM S9 ( 8 PALLET )

TM S 10 ( 8 PALLET )

TM S 7 ( 8 PALLET )

TM S 8 ( 8 PALLET )


office

inloading

TM M1 ( 6 PALLET )

TM M2 ( 6 PALLET )


TM C5 (5 PALLET )

TM DISPENSING

CHEMICAL ( 25

PALLET)

DISPENSING ROOM

TM HAIR 1 ( 4 PALLET )

TM M3 ( 6 PALLET )

TM M4 ( 6 PALLET )

QUALITY ROOM

KOH ROOM

RUANG QUALITY PACKAGING RUANG SAMPLING PACKAGING

IN LOADING

40.63 m X 3 m

TM R2 DEO ( 18 PALLET )

TM BALL R1 R2 ( 6 PALLET )

TM TRAY R1 R2 ( 6 PALLET )


Area Centroid

Pengiriman

Area Centroid

Pengiriman

Area Centroid Pengiriman

RawMaterial

99

Lampiran Gambar B.2 Layout Warehouse Sesudah Perbaikan

AA 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AB 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AC 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

INLOADING

AD 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AE 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

O

AF 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

STORE AG 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38

KEEPER

ZARA

1 AH 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AI 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

O

AJ 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

AK 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40

IN LOADING

AL 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32

AM 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32

AN 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32

AO 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32

AP 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BB 02.01

STORE 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BC 02.01 AREA PENYIMPANAN MATERIAL CHEMICAL (72 pallet)

KEEPER 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BAD02.01

ZARA 2

in

loading

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01

34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01

BIRU MA 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

PINK MB 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MC 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MD 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

ME 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

SINI MF 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MG 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MH 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MI 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44

MJ 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44 45.46

office

OUTLOADING

TM COR 1 ( 10 PALLET )

area centroid

area centroid





TM COR 2 ( 8 PALLET)




TM S 8 ( 8 PALLET )

TM S9 ( 8 PALLET )

TM R 1 ( 8 PALLET )

TM S4 ( 8 PALLET )

TM R 2 ( 8 PALLET )

TM R2 DEO ( 18 PALLET )

area charge mhe

QUALITY ROOM

54.97 m X 3 m

AREA PENYIMPANAN CLEANING

40.63 m X 3 m

40.63 m X 3 m

IN LOADING

LIQUID REWORK ROOM RUANG QUALITY PACKAGING RUANG SAMPLING PACKAGING RUANG PENEMPATAN FILE BEKAS

area

centroid

area

centroid

area

centroid

TM DISPENSING CHEMICAL ( 25 PALLET)

REWORK COOL ROOM

KOH ROOM




AREA VALVE TRANSFER KOH

TM M1 ( 6 PALLET )

TM M2 ( 6 PALLET )

TM M3 SKIN DAN DEMAR ( 6 PALLET )

TM M5 ( 6 PALLET )

DISPENSING ROOM

TM VOLPAK ( 6 PALLET )

TM M4 ( 6 PALLET )

TM R1 DEO (18 PALLET )

TM M1, M2, M3, M4, M5, M6 DEO DAN SPOUT

( 18 PALLET)

TM BALL R1 R2 ( 6 PALLET )

TM TRAY R1 R2 ( 6 PALLET )

100

LAMPIRAN C : Gambar dan Ukuran Rak Penyimpanan Material

Lampiran Gambar C.1 Ukuran Rak Penyimpanan Material (1)

Lampiran Gambar C.2 Rak Penyimpanan Material (2)

101

Lampiran Gambar C.3 Double Stacking Stacking Area Fast Moving Raw Material

warehouse 2 (1)

Lampiran Gambar C.4 Double Stacking Stacking Area Fast Moving Raw Material

warehouse 2 (2)

102

LAMPIRAN D : Gambar Visual Sign Pada Monitor Store keeper Warehouse

1 dan 2

Lampiran Gambar D.1 Tidak Ada Visual Sign Untuk Pemberitahuan Penempatan

Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2

Lampiran Gambar D.2 Adanya Visual Sign Untuk Pemberitahuan Penempatan

Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2

103

LAMPIRAN E : WPP (Weekly Production Plan)

Lampiran Gambar E.1 Weekly Production Plan

RON 1 2000 #N/A #N/A #N/A

2000 VASELINE HW UV LIGHTENING PJ 18X200ML 21185705 1230395437 9207 4950 4950 4950 53.460 14,850 8.9 21155188 6 Sono

2000 VASELINE HW SPF24 PJ 18X200ML 21186113 1230395439 9207 3300 11.880 3,300 2.0 67049745 6 Mix.18

2000 #N/A #N/A #N/A

2000

AMPM 65.340 18150 10.9

Cor 2 1500 LIFEBUOY BW RED BTL 36x100ml Kal Al 21148093 1230498777 9210 AM 3100 12.000 3,100 21141500

1500 LIFEBUOY BW WHITE BTL 36x100ml Kal Al 21148088 1230498778 9210 3100 12.000 3,100 21141493

1500 LIFEBUOY BW GREEN BTL 36x100ml Kal Al 21148090 1230498779 9210 3100 12.000 3,100 21141494

1500 LIFEBUOY BW LEMONFRESH BTL 36x100ml Kal Al 21148091 1230498775 9210 1550 1550 12.000 3,100 21141502

1500 LIFEBUOY BW COMPLETE MYSG 36X100ML 67053812 1230498776 9210 0 3100 11.999 3,100 20289150

Ron-2 LIFEBUOY BW COOLFRESH MYSG 24X300ml 20288870 1230498766 9208 1550 11.998 1,550 21141492

LIFEBUOY BW MILDCARE MYSG 24X300ml 20288757 1230498767 9208 AM 1550 11.998 1,550 21141493

LIFEBUOY BW WHITE BTL 24x300ml Kal Al 21148094 1230498760 / 1230498768 9208 775 775 12.003 1,550 21141493

LIFEBUOY BW LEMONFRESH BTL 24x300ml Kal Al 21148096 1230498761 / 1230498770 9208 1550 800 18.005 2,350 21141502

LIFEBUOY BW BLUE BTL 24x300ml Kal Al 21148095 1230498764 / 1230498771 9208 775 775 12.003 1,550 21141492

LIFEBUOY BW GREEN BTL 24x300ml - Kal Al 21148097 1230498765 9208 1550 12.003 1,550 21141494

AM 5.616 1300 1.9

Total Botol 389.208 86,200 67.7

Total Inhouse 412.644 91,625 72.5

104

Lampiran F : Susunan Material Pada Rak Penyimpanan

Lampiran Gambar F.1 Susunan Material Randomized Storage Warehouse 1

105

Lampiran Gambar F.2 Susunan Material Randomized Storage Warehouse 2

106

Lampiran Gambar F.3 Susunan Material Dedicated Storage Warehouse 1

107

Lampiran Gambar F.4 Susunan Material Dedicated Storage Warehouse 2

108

Lampiran G : Kapasitas dan Area Transit Material SeBELUM Dan Sesudah Perbaikan

Lampiran Gambar G.1 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 1 Sebelum Perbaikan

TM C 3 (5 PALLET)

1

TM HAIR 2 (4 PALLET)


TM S 12 (8 PALLET)

TM S 10 (8 PALLET)

TM S 11 (8 PALLET)

TM S 7 (8 PALLET)

TM S 8 (8 PALLET)

TM S 9 (8 PALLET)

TM S 4 (8 PALLET)

TM R 1 (8 PALLET)

TM R 2 (8 PALLET)

TM C 6 (4 PALLET)

KANTOR

1

TM C 1 (5 PALLET)

TM C 2 (5 PALLET)

1

1

KANTOR

TM C 4 (5 PALLET)

TM C 5 ( PALLET)

TM DISPENSING (25 PALLET)

109

Lampiran Gambar G.2 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 1 Sebelum Perbaikan

AREA FAST MOVING

TM M1 (6 PALLET)

TM M2 (6 PALLET)TM M3 (6 PALLET)TM M4 (6 PALLET)TM M5 (6 PALLET)

TM VOLPAK (6 PALLET)TM DEMAR (6 PALLET)

TM M3 DEO (6 PALLET)TM M4 DEO (6 PALLET)TM M5 DEO (6 PALLET)

TM R1 DEO (18 PALLET)

AREA RETURN (6 PALLET)


TM TRAY DEO (6 PALLET)TM BALL DEO (6 PALLET)

110

Lampiran Gambar G.3 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 1 Sesudah Perbaikan

TM C 3 (10 PALLET)

1



TM S 12 (8 PALLET)

TM S 10 (4 PALLET)

TM S 11 (8 PALLET)

TM S 7 (12 PALLET)

TM S 8 (8 PALLET)

TM S 9 (8 PALLET)

TM S 4 (8 PALLET)

TM R 1 (8 PALLET)

TM R 2 (8 PALLET)

TM C 2 (4 PALLET)

KANTOR

1TM C 1 (10 PALLET)

TM C 6 (10 PALLET)

1

1

KANTOR

TM C 4 (5 PALLET)

TM C 5 ( 10 PALLET)

111

Lampiran Gambar G.4 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 2 Sesudah Perbaikan

AREA FAST MOVING

TM M1 (6 PALLET)

TM M2 (6 PALLET)TM M3 DAN DEMAR (6 PALLET)

TM M4 (6 PALLET)TM M5 (6 PALLET)

TM VOLPAK (6 PALLET)

TM M3 DEO (6 PALLET)

TM M1, M2, M3, M4, M5, M6 DEO DAN SPOUT (6 PALLET)



TM TRAY DEO (6 PALLET)TM BALL DEO (6 PALLET)

penataan ulang penyimpanan material dan …

Documents