mrpfix

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

(Material Requirements Planning)

Disusun Oleh:

Kelompok : 5 (Lima)

Anggota : 1. Achmad Fazri / 31409130

2. Eko Budiyansah / 30408305

3. Frendi Petrus S / 36409570

4. Widya Astuti / 34409492

5. Yuda Setiyawan / 35409524

Shift / Tanggal : 3 (Tiga) / 9 April 2012

Asisten Pembimbing : Rizqa Aqmalia Tarman

Nilai :

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI LANJUT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS GUNADARMA

BEKASI

2012

MATERIAL REQUIRMENT PLANNING

Achmad Fazri, Eko Budiyansah, Frendi Petrus Sinurat, Widya Astuti,Yuda Setiyawan

Jurusan Teknik Industri, Universitas GunadarmaJl. KH. Noer Ali, Kalimalang, Bekasi

Telp. (021) 88860117Email: [email protected], [email protected][email protected] [email protected],

[email protected]

ABSTRAK

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dalam suatu perusahaan dapat digunakan untuk mengetahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk di masa yang akan datang, sehingga perusahaan dapat mengoptimalkan persediaan bahan baku yang diperlukan agar jumlah persediaan tidak terlalu banyak dan tidak terlalu sedikit. Perusahaan yang melakukan perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material atau bahan baku memakai sistem MRP maka akan memperoleh suatu material yang tepat, dari sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu yang tepat. MRP berperan mengendalikan perencanaan persediaan semakin optimal. Perhitungan MRP menggunakan data penunjang seperti struktur produk explotion, rencana produksi agregat, scheduled receipt dan inventory status. Hasil perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) pada pembuatan rak pajangan akan menghasilkan data pemesanan/permintaan bahan baku maupun barang jadi yang terjadi selama periode tertentu. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk produk rak pajangan tidak mengalami kemajuan pemesanan selama 12 periode yakni 545 di periode awal dan 516 pada periode 2 sampai 12. Komponen atap mengalami kemajuan pemesanan 1 periode dengan data permintaan 1020, 816, 918 … 1020,1071. Komponen sandaran mengalami kemajuan pesanan selama 3 periode dengan data permintaan 546, 234, 507 … 507, 507. Komponen alas atas mengalami kemajuan 1 periode dengan data permintaan 492, 533, 533 … 492, 533. Komponen tiang samping kanan mengalami kemajuan 2 periode dengan data permintaan 516, 516, 301 … 516, 516. Komponen sekat menghasilkan kemajuan data pesanan selama 1 periode dengan permintaan 240, 480, 528 … 480, 528. Komponen Alas pendek menghasilkan data pemesanan bahan baku lebih cepat 1 periode dengan data permintaan 0, 405, 270 … 513, 513. Komponen tiang samping kiri menghasilkan data pemesanan bahan baku lebih cepat 1 periode dengan data permintaa 192, 512, 64 … 512, 512. Komponen alas bawah menghasilkan data pemesanan yang lebih cepat 3 periode dengan data permintaannya 522, 504, 522 … 504, 522. Hasil-hasil tersebut untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel rangkuman hasil perhitungan MRP setiap komponen.Kata kunci: Rak Pajangan, Komponen, Kebutuhan Kotor, Kebutuhan Bersih dan Pemesanan.

mailto:[email protected]





PENDAHULUAN

Semakin ketatnya persaingan antar perusahaan dalam industri manufaktur, menuntut perusahaan untuk melakukan efisiensi biaya operasional disetiap unit kerja, salah satunya tentang mengefisiensikan biaya produksi. Komponen biaya produksi yang perlu diperhatikan ialah bahan baku, karena bahan baku merupakan komponen utama dalam proses industri manufakturing.

Persediaan bahan baku dapat dilihat disuatu gudang, dari persediaan yang terdapat digudang biasanya membutuhkan biaya yang sangat besar, untuk itu perusahaan perlu melakukan suatu aktivitas yang disebut dengan Material Requirment Planning (MRP). Penggunaan MRP membuat perusahaan dapat mengetahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk di masa yang akan datang, sehingga perusahaan dapat mengoptimalkan persediaan bahan baku yang diperlukan agar jumlah persediaan tidak terlalu banyak dan tidak terlalu sedikit. Jumlah persediaan yang terkontrol dapat mengakibatkan timbulnya biaya-biaya besar tidak akan terjadi.

Perusahaan yang melakukan perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material atau bahan baku memakai sistem MRP maka akan memperoleh suatu material yang tepat, dari sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu yang tepat. MRP berperan mengendalikan perencanaan persediaan semakin optimal.

Pembuatan laporan akhir tentang MRP dalam pembuatan rak pajangan dilakukan selama 12 periode, yang terdiri dari 10 Part Name atau komponen. Bagian-bagian tersebut nantinya akan diolah datanya menggunakan MRP. Pengolahan data dilakukan agar dapat memberikan informasi tentang persediaan material untuk masa yang akan datang.

Permasalahan yang akan dibahas dalam MRP yaitu bagaimana merencanakan kebutuhan material selama 12 periode dengan menggunakan MRP. Batasan masalah dalam pembuatan laporan akhir ini yaitu periode waktu selama 12 periode. Penggunaan rumus yang dipakai antara lain Gross requirment (GR), Schedule order Receipt (SR), Begin Inventory (BI), Net Requirement (NR), Planned Order Receipt (PORt), Planned Ending Inventory (PEI), Planned order realese (PORel).

Tujuan dari pembuatan MRP untuk material rak pajangan ini yaitu mengetahui jumlah persediaan kebutuhan material dalam pembuatan rak pajangan pada periode tertentu, mengetahui jadwal rencana permintaan yang dilepaskan kepada vendor. Tujuan tersebut akan dijawab berdasarkan pengolahan data yang dilakukan oleh penulis.

TINJAUAN PUSTAKA

Perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning) merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori untuk item-item yang tergantung (dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya. Menurut Herjanto (2003), perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning) merupakan suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang direncanakan.

Menurut Yamit (1999), Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu alat atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (dependent demand items). Permintaan dependent adalah komponen barang akhir seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan dimana jumlah persedian yang dibutuhkan tergantung (dependent) terhadap jumlah permintaan item barang akhir. Contoh dalam perencanaan produk sepeda, permintaan dependent dari persedian adalah alumunium, ban, jok, dan rantai sepeda.

MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand). Sistem MRP mengendalikan agar komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat (Gaspersz, 2004).

Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan kapan waktu memesan item tersebut. Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pasanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang, aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan produksi. Tujuan dari perencanaan kebutuhan material adalah sebagai berikut (Yamit, 1999):1. Menjamin tersediannya material, item, atau komponen pada saat dibutuhkan untuk

memenuhi jadwal induk produksi dan menjamin tersediannya produk jadi bagi konsumen.

2. Menjaga tingkat persedian pada kondisi minimum.3. Merencanakan aktivitas pengiriman, dan aktivitas pembellian..

Sebagai suatu sistem, perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning) membutuhkan lima sumber informasi utama. Berikut ini adalah lima sumber informasi utama dalam perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning) (Gaspersz, 2004):1. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan definitif

tentang produk akhir (end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas.

2. Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu.

3. Item master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stok pengaman,

kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.

4. Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand di masa mendatang.

5. Kebutuhan-kebutuhan akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock-on-hand di masa mendatang.

Adapun empat macam yang menjadi ciri-ciri utama pada MRP, yaitu (Nasution, 2003):1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan

selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.

2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item dengan menentukan secara tepat sistem penjadwalan.

3. Menetukan pelaksanaan rencana pemesanan dengan memberikan indikasi kapan pemesanaan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.

4. Melakukan penjadwalan ulang atau pemabatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan dan apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang sudah dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesana yang realitis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pemabatalan pemesanan tetap harus dilakukan.

Pada dasarnya sistem Material Requirement Planning (MRP) menghasilkan tiga jenis keluaran (output), dimana biasanya keluaran atau hasil dari sistem MRP ini berupa laporan-laporan seperti (Gaspersz, 2004):1. MRP Primary Report

Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets (biasanya dalam periode mingguan), atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal.

2. MRP Action ReportMRP Action Report sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang memberikan informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. MRP Action Report memberikan kepada perencana suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan dimana harus memberikan perhatian sehingga fokus perhatian dapat diarahkan pada item-item yang diinformasikan dalam laporan itu.

3. MRP Pegging ReportMRP Pegging Report digunakan untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Menggunakan Pegging Reports, perencana menentukan kebutuhan-kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdsarkan informasi ini, perencana dapat menyelidiki alternatif-alternatif pada level ini dan pada level yang lebih tinggi dalam BOM.

Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses MRP adalah sebagai berikut (Nasution, 2003):

1. Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan).

2. Lotting merupakan penentuan ukuran lot yang menjamin bahwa semua kebutuhan-kebutuhan akan dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan untuk penyelesaian pada awal periode dimana ada kebutuhan bersih yang positif.

3. Offsetting (rencana pemesanan) merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal tersedianya ukuran lot (lot size) yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang-ancang. Waktu ancang-ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.

4. Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk serta didasarkan atas rencana pemesanan.

Dalam proses perhitungan MRP dapat digunakan dengan bantuan model tabel perhitungan MRP yang memiliki beberapa faktor-faktor yang membentuk dalam perhitungan MRP. Adapun penjelasan dan rumus-rumus yang digunakan dalam perhitungan MRP adalah sebagai berikut.a. Heading

Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.b. Time Periode

Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan lain-lain.

c. Gross Requirement (GR)i. Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).ii. Untuk item level dibawahnya sama dengan part dari releases induknya.

d. Schedule Receipt (SR)Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.

e. Begin Inventory (BI)Jumlah persediaan diawal periode.

Dimana : (BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.

f. Net Requirement (NR)Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode yang bersangkutan.

g. Planned Order Receipt (PORt)Jumlah item yang diterima atau diproduksi pada waktu akhir periode.PORt = NRt , untuk NRt > 0

= 0 , untuk NRt £ 0

BIt = (BI)t-1 – (GR)t-1 + (SR)t-1

NRt = (GR)t - (SR)t - (BI)t

PORel = (PORt)t + L

h. Planned Ending Inventory (PEI)Merupakan fungsi dari NR dan GR.

i. Planned Order Release (PORel)Permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur. Planned order release dipengaruhi oleh lead time.

METODOLOGI PENELITIAN

Penjelasan pembuatan laporan akhir tentang MRP dalam metode penelitian akan diperinci sesuai dengan langkah-langkah yang dilakukan selama pembuatan laporan ini. Langkah pertama penulis mengambil data dari perencanaan agregat selama 12 periode. Selanjutnya penulis mengambil data struktur produk explotion berdasarkan modul sebelumnya, yaitu OPC, APC, struktur produk, dan bill of material (BOM), selain itu penulis mencantumkan data penunjang seperti perencanaan agregat, tabel schedule receipt dan inventory status. Pengumpulan data dilakukan untuk membuat informasi berupa tabel yang berisi Schedule receipt dan inventory status yang nantinya memudahkan penulis untuk mengolah data.

Sebelum melakukan pengolahan data, penulis perlu mengetahui tujuan dalam pembuatan MRP. Tujuan yang dilakukan yaitu mengetahui jumlah persediaan kebutuhan material dalam pembuatan rak pajangan pada periode tertentu, mengetahui jadwal rencana permintaan yang dilepaskan kepada vendor.

Langkah berikutnya penulis melakukan pengolahan data sebanyak 12 periode masing-masing untuk setiap part name atau komponen. Pengolahan data dihitung menggunakan rumus Gross requirment (GR), Schedule order Receipt (SR), Begin Inventory (BI), Net Requirement (NR), Planned Order Receipt (PORt), Planned Ending Inventory (PEI), Planned order realese (PORel). Setelah pengolahan data dilakukan secara perhitungan manual, penulis membuat suatu analisis, gunanya untuk memberikan penjelasan arti dari hasil data yang diperoleh.

Setelah semua data terselesaikan, maka penulis dapat menjawab suatu kesimpulan yang berasal dari tujuan. Penulis membuat saran agar dalam pembuatan laporan akhir tentang MRP berikutnya dapat dilakukan dengan mudah.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil dan pembahasan ini berisikan mengenai perencanaan kebutuhan material atau bahan baku yang berkaitan dengan pembuatan produk rak pajangan. Perhitungan MRP dilakukan untuk mengetahui banyaknya pemesanan material dari tiap-tiap periode. Pada tabel perhitungan MRP dilakukan perhitungan terhadap GR (Gross Requirement), SR (Schedule Order Receipt), BI (Begin Inventory), NR (Net Requirement), PORt (Planned Order Receipt), PEI (Planned Ending Inventory), dan PORel (Planned Order Release). Perhitungan ini dilakukan untuk setiap komponen utama maupun komponen tambahan dan perakitannya pada 12 periode atau satu tahun.

(PEI)t = (POR)t + (SR)t + (PEI)t - (GR)t

Perhitungan Material Requirements Planning (MRP) dibutuhkan data-data yang dapat menunjang hasil perhitungan dalam perencanaan kebutuhan material. Data-data penunjang yang diperlukan dalam perhitungan MRP adalah struktur produk, rencana produksi agregat, scheduled receipt dan inventory status. Struktur produk dan bill of material yang digunakan adalah model explotion, karena kebutuhan yang diketahui adalah kebutuhan akan rak pajangan dilihat dari hasil perencanaan agregat. Berikut ini merupakan data-data penunjang yang diperlukan dalam perhitungan MRP.

Gambar 1.Struktur Produk Explotion

Berdasarkan gambar 1, struktur produk explotion pada pembuatan rak pajangan ini disusun berdasarkan tahapan penyusunan dari mulai produk akhir sampai ke komponen-komponen penyusunnya baik komponen utama maupun komponen tambahan. Struktur produk explotion pembuatan rak pajangan ini memiliki tujuh level dalam suatu perakitan, dimana level 0 merupakan produk akhir, yaitu rak pajangan dan level berikutnya, yaitu level satu sampai dengan level tujuh merupakan komponen-komponen penyusunnya baik komponen utama maupun komponen tambahan. Setiap komponen utama dan komponen tambahan memiliki kuantitas dan urutan penomoran yang berbeda-beda dalam setiap komponennya.

Selain struktur produk explotion, data penunjang lain untuk melakukan perhitungan perencanaan kebutuhan material adalah perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan data penunjang yang terdapat pada penjadwalan induk produksi dengan menggunakan metode transportasi. Perencanaan agregat ini akan digunakan untuk perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) pada gross requirement. Berikut ini merupakan data penunjang perencanaan agregat.

Tabel 1.Perencanaan Agregat

Periode Data Peramalan Perencanaan Agregat (P)

1 516 5452 516 5163 516 5164 516 5165 516 5166 516 5167 516 5168 516 5169 516 51610 516 51611 516 51612 516 516

Berdasarkan tabel di atas yang menyatakan bahwa data peramalan dalam jadwal induk produksi sebesar 516 unit untuk periode 1 sampai dengan periode 12. Perencanaan agregat yang diperoleh untuk periode satu adalah sebanyak 545 unit yang didapat dari kapasitas waktu reguler sebesar 532 unit dan waktu over sebesar 13 unit. Perencanaan agregat untuk periode 2 sampai dengan 12 dihasilkan sebanyak 516 unit. Hasil perhitungan perencanaan agregat ini yang terdapat pada penjadwalan induk produksi menggunakan metode transportasi akan digunakan untuk perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) pada perhitungan gross requirement.

Data penunjang lainnya dalam menghitung perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah scheduled receipt dan inventory status. Berikut ini merupakan data penunjang untuk scheduled receipt dan inventory status.

Tabel 2. Scheduled Receipt dan Inventory Status

Part Number

Part NameDue Date

Schedule Receives

Lot Size

Lead Time

Begin Inventory

Quantity Satuan

001 RPN 0 0 LFL 0 LFL 1 Pcs009 ATP 1;3;4 421;211;126 51 1 293 2 Lbr008 SDN 4 285 39 2 364 1 Lbr007 ATS 5 421 41 1 287 1 Lbr006 TSKn 2;5 129;234 43 2 214 1 Lbr004 SKT 1;2 127;287 48 1 159 1 Lbr005 APK 1;2;4 432;129;257 27 1 369 1 Lbr003 TSKr 2;4 327;458 64 1 358 1 Lbr002 ABH 3 398 18 3 451 1 Lbr010 SKP 2 284 47 2 211 32 Pcs

Berdasarkan tabel scheduled receipt dan inventory status diketahui bahwa part number dan part name dari masing-masing komponen merupakan data urutan penomoran dan data nama-nama komponen pembuatan rak pajangan berdasarkan struktur produk explotion. Due date dalam scheduled receipt merupakan periode yang digunakan untuk membuat scheduled receipt. Scheduled receipt merupakan material yang sudah dipesan pada perusahaan lain dan akan diterima pada periode tertentu. Pada komponen atap diketahui bahwa scheduled receipts adalah sebanyak 421 pada periode satu, 211 pada periode tiga, dan 126 pada periode empat. Pada komponen utama dan

tambahan terdapat lot size yang merupakan pemesanan material sebelum diproduksi. Sedangkan pada produk akhir, yaitu rak pajangan terdapat lot size dengan bentuk lot for lot (LFL). Antara komponen utama dan komponen tambahan dengan produk akhir berbeda karena pada komponen utama dan komponen tambahan harus dipesan atau dibeli terlebih daluhu materialnya sebelum diproduksi, sedangkan pada produk akhir merupakan hasil dari penggabungan komponen-komponen yang telah mengalami proses produksi setelah dilakukan pemesanan atau pembelian material. Begin inventory merupakan bagian dari inventory status yang jumlah persediaannya selalu pada awal periode dikarenakan terdapat kelebihan persediaan pada tahun lalu yaitu pada bulan desember.

Data-data penunjang tersebut dapat dilakukan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) yang dihitung berdasarkan masing-masing komponen pada 12 periode atau satu tahun. Langkah pertama sampai dengan langkah terakhir yang dilakukan perhitungan perencanaan kebutuhan material disusun berdasarkan data-data nama komponen-komponen pada tabel scheduled receipt dan inventory status. Adapun perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) dimulai dari produk akhir, yaitu rak pajangan sampai ke komponen-komponen penyusunnya. Berikut adalah tabel perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk rak pajangan.

Tabel 3.Perhitungan MRP Rak Pajangan

Part Number : 001 Lot Size : LFL Lead Time : 0Part Name : RPN Level : 0 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR - - - - - - - - - - - -BI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516

PORt 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516PEI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

PORel 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen rak pajangan:Gross Requirement (GR) = Berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat

= 545Schedule Receipt (SR) = Berdasarkan tabel schedule receipt

= 0Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status

= LFLBegin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR

= 0 + 0 – 545 = - 545 = 0Net Requirement (NR) = GR – SR – BI

= 545 – 0 – 0 = 545Planned Order Receipt (PORt) = Memindahkan dari hasil perhitungan NR

= 545Planned Ending Inventory (PEI) = PORt – NR

= 545 – 545 = 0Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt

= 545Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk produk

akhir, yaitu rak pajangan dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang

didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dari periode 1 sampai dengan periode 12. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan kotor yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa tidak terdapat material yang dipesan dari periode satu sampai dengan periode 12. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada produk jadi, yaitu rak pajangan tidak terdapat persediaan awal sehingga pada persediaan awal dinyatakan dalam bentuk lot for lot. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 545 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 545 unit. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 545 unit yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 545 unit. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 0 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 545 unit yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 545 unit yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 545 unit.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen atap yang disesuaikan dengan struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen atap.

Tabel 4.Perhitungan MRP Komponen Atap

Part Number : 009 Lot Size : 51 Lead Time : 1Part Name : ATP Level : 1 Quantity : 2

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 1090 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032SR 421 - 211 126 - - - - - - - -BI 293 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 376 1032 821 906 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032

PORt 408 1020 816 918 1020 1020 1071 1020 1020 1020 1020 1071PEI 38 26 21 33 21 9 48 36 24 12 0 39

PORel 1020 816 918 1020 1020 1071 1020 1020 1020 1020 1071

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen atap:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas

= 545 x 2 = 1090Schedule Receipt (SR) = Berdasarkan tabel schedule receipt


= 293Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR


= 1090 – 421 – 293 = 376

Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR= 408

Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR= 408 – 376 = 38

Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR= 38 + 1020 – 1032 = 26

Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead time = 1 mulai dari periode 2

= 1020Berdasarkan perhitungan pada tabel 4, perhitungan MRP pada komponen atap

menghasilkan nilai gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari periode 1 sampai dengan periode 12. Hasil kebutuhan kotor (gross requirement) untuk periode satu adalah sebanyak 1090 yang menunjukkan bahwa kebutuhan kotor yang harus diproduksi oleh suatu perusahaan pada periode satu sebanyak 1090 dengan material yang telah dipesan dari perusahaan lain pada periode sebelumnya dan akan diterima (schedule receipt) pada periode satu adalah sebanyak 421. Terjadinya material yang dipesan ke perusahaan lain karena jumlah permintaan material melebihi dari kapasitas kebutuhan yang harus diproduksi sehingga memerlukan pemesanan ke perusahaan lain agar memenuhi permintaan material pada kebutuhan yang harus diproduksi tersebut. Nilai schedule receipt ini ditentukan sesuai dengan batas pemesanan (due date) terhadap komponen atap.

Persediaan awal yang dimiliki perusahaan (begin inventory) adalah sebesar 293 yang terletak pada periode pertama. Pada periode selanjutnya, nilai persediaan awal didapat berdasarkan penambahan antara persediaan awal sebelumnya dengan schedule receipt dikurangi dengan kebutuhan kotor yang harus diproduksi (gross requirement). Kebutuhan bersih atau net requirement (NR) pada periode satu adalah sebanyak 376 yang menunjukkan bahwa jumlah material aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 376. Hasil perhitungan kebutuhan bersih ini merupakan banyaknya kebutuhan yang akan digunakan untuk melakukan kegiatan produksi per periode. Jika dalam suatu periode terdapat schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) maka banyaknya material yang akan digunakan dalam produksi akan lebih sedikit karena sudah tertutupi oleh adanya inventori awal dan pembelian atau pemesanan akan material yang dibutuhkan. Namun, lain halnya jika tidak terdapat schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI), maka kebutuhan akan material sesuai dengan kebutuhan kotornya. Sehingga bisa dikatakan bahwa kebutuhan bersih (net requirement) dipengaruhi oleh schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI).

Hasil perhitungan planned order receipt (PORt) merupakan hasil kelipatan dari lot size yang harus lebih besar daripada net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt adalah sebesar 408 yang menunjukkan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 408 yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement). Besar kecilnya nilai PORt akan mempengaruhi nilai planned ending inventory (PEI). Semakin besar nilai PORT daripada NR maka semakin besar pula jumlah inventori dan biaya inventori yang dikeluarkan. Maka nilai kelipatan dari lot size atau PORt diusahakan sama atau tidak melebihi nilai NR agar tidak terjadi jumlah inventori dan biaya inventori yang besar.

Jumlah persediaan yang diproduksi pada waktu akhir periode (planned ending inventory) pada periode satu adalah sebesar 38 yang didapat berdasarkan selisih antara nilai PORt dengan nilai NR. Banyaknya hasil planned ending inventory (PEI) sangat berpengaruh pada biaya inventori. Hal ini disebabkan karena PEI merupakan inventori

yang tersisa pada akhir periode. Semakin besar nilai PEI akan mengakibatkan biaya inventori yang semakin besar sehingga dapat mengakibatkan kerugian bagi suatu perusahaan. Maka dari itu, untuk mengantisipasi nilai PEI yang tidak semakin besar perlu dilakukan pencarian ukuran lot yang tepat pada PORt yang dapat meminimalkan biaya persediaan sehingga dapat menghasilkan keuntungan bagi perusahaan. Hasil perhitungan planned order release (PORel) pada periode satu sebanyak 1020 yang menunjukkan bahwa jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang yang dapat dilepas untuk dimanufaktur adalah sebanyak 1020. Penentuan nilai PORel dipengaruhi oleh lead time yang merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat suatu barang sejak saat pesanan dilakukan sampai barang itu diterima.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen sandaran yang disesuaikan dengan struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen sandaran.

Tabel 5.Perhitungan MRP Komponen Sandaran

Part Number : 008 Lot Size : 39 Lead Time : 2Part Name : SDN Level : 2 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR - - - 285 - - - - - - - -BI 364 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 181 516 516 231 516 516 516 516 516 516 516 516

PORt 195 507 546 234 507 507 507 507 546 507 507 507PEI 14 5 35 38 29 20 11 2 32 23 14 5

PORel 546 234 507 507 507 507 546 507 507 507

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen sandaran:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas

= 545 x 1 = 545Schedule Receipt (SR) (4) = Berdasarkan tabel schedule receipt




= 545 – 0 – 364 = 181Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR

= 195Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR

= 195 – 181 = 14Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR

= 14 + 507 – 516 = 5

Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead time = 2 mulai dari periode 3= 546

Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen sandaran diketahui bahwa hasil perhitungan gross requirement (GR) didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari masing-masing komponen untuk periode satu sampai dengan periode dua belas. Hasil perhitungan gross requirement (GR) pada periode satu adalah sebanyak 545 yang menyatakan bahwa kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan adalah sebanyak 545 dengan material yang telah dipesan dan diterima (schedule receipt) pada periode satu adalah sebanyak 285. Persediaan awal yang dimiliki oleh perusahaan (begin inventory) sebanyak 364 sehingga menghasilkan kebutuhan bersih (net requirement) sebanyak 181 yang menunjukkan bahwa jumlah material aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 181 yang didapat berdasarkan selisih dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI). Hasil perhitungan kebutuhan bersih ini merupakan banyaknya kebutuhan yang akan digunakan untuk melakukan kegiatan produksi per periode. Planned order receipt (PORt) pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 195 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 195 yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement). Planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 14 yang menyatakan bahwa jumlah persediaan material yang diproduksi pada waktu akhir periode satu sebanyak 14 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Hasil perhitungan planned order release (PORel) pada periode satu sebanyak 546 yang menunjukkan bahwa jumlah item material yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang yang dapat dilepas untuk dimanufaktur adalah sebanyak 546.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen alas atas yang disesuaikan dengan struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen alas atas.

Tabel 6.Perhitungan MRP Komponen Alas Atas

Part Number : 007 Lot Size : 41 Lead Time : 1Part Name : ATS Level : 3 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR - - - - 421 - - - - - - -BI 287 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 258 516 516 516 95 516 516 516 516 516 516 516

PORt 287 492 533 533 82 492 533 533 492 533 492 533PEI 29 5 22 39 26 2 19 36 9 26 2 19

PORel 492 533 533 82 492 533 533 492 533 492 533

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen alas atas:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas

= 545 x 1 = 545Schedule Receipt (SR)(5) = Berdasarkan tabel schedule receipt







= 29+ 492 – 516 = 5Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead

time = 1 mulai dari periode 2= 492

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas atas dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa pada periode lima terdapat material yang telah dipesan dan akan diterima sebanyak 421. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen alas atas sebelumnya terdapat persediaan awal sebanyak 287.

Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 258 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 258. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 287 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 287. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 29 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 492 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 492 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 492.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen tiang samping kanan yang disesuaikan dengan struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen tiang samping kanan.

Tabel 7.Perhitungan MRP Komponen Tiang Samping Kanan

Part Number : 006 Lot Size : 43 Lead Time : 2Part Name : TSKn Level : 4 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516

SR - 129 - - 234 - - - - - - -BI 214 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 331 387 516 516 282 516 516 516 516 516 516 516

PORt 344 387 516 516 301 516 516 516 516 516 516 516PEI 13 13 13 13 32 32 32 32 32 32 32 32

PORel 516 516 301 516 516 516 516 516 516 516

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen tiang samping kanan:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas








= 13 + 387 – 387 = 13Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead


Berdsarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tiang samping kanan dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Hasil perhitungan gross requirement (GR) pada periode satu sebanyak 545 yang menunjukkan bahwa kebutuhan kotor yang harus diproduksi pada suatu perusahaan adalah sebanyak 545. Jumlah material yang telah dipesan pada periode sebelumnya (schedule receipt) untuk periode dua adalah sebanyak 129. Hasil nilai schedule receipt (SR) ditentukan berdasarkan batas pemesanan (due date) terhadap komponen tiang samping kanan. Persediaan awal yang dimiliki oleh suatu perusahaan (begin inventory) adalah sebanyak 214. Persediaan awal ini selalu terletak pada periode pertama. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 331 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 331. Kebutuhan bersih (net requirement) ini yang akan digunakan untuk memproduksi material komponen tiang samping kanan. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 344 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 344. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 13 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 516 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang

berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 516 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 516.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen sekat yang disesuaikan dengan struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen sekat.

Tabel 8.Perhitungan MRP Komponen Sekat

Part Number : 004 Lot Size : 48 Lead Time : 1Part Name : SKT Level : 6 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR 127 287 - - - - - - - - - -BI 159 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 259 259 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516

PORt 288 240 480 528 528 528 480 528 528 528 480 528PEI 29 40 4 16 28 40 4 16 28 40 4 16

PORel 240 480 528 528 528 480 528 528 528 480 528

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen sekat:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas










Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen sekat dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 127 pada periode satu. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal sebanyak 159. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule

receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 259 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 259. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 288 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 288. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 29 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 240 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 240 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 240.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen alas pendek yang disesuaikan dengan struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen alas pendek.

Tabel 9.Perhitungan MRP Komponen Alas Pendek

Part Number : 005 Lot Size : 27 Lead Time : 1Part Name : APK Level : 6 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR 432 129 - 257 - - - - - - - -BI 369 256 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR -256 131 516 259 516 516 516 516 516 516 516 516

PORt 0 0 405 270 513 513 513 513 513 513 513 513PEI 256 125 14 25 22 19 16 13 10 7 4 1

PORel 0 405 270 513 513 513 513 513 513 513 513

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen alas pendek:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas




= 369 + 432 – 545 = 256Net Requirement (NR) = GR – SR – BI

= 545 – 432 – 369 = - 256


Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR= 0 – (-256) = 256



= 0

Berdasarkan tabel 9, perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas pendek dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 432 pada periode satu. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal sebanyak 369. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak -256 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar -256. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 0 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 0. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 256 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 0 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 0 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 0.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material pada pembuatan rak pajangan selanjutnya adalah komponen tiang samping kiri yang disusun berdasarkan urutan pada struktur produk explotion dan data yang digunakan dalam perhitungan MRP menggunakan data penunjang pada tabel schedule receipt dan inventory status. Adapun perhitungan MRP pada komponen tiang samping kiri adalah sebagai berikut.

Tabel 10.Perhitungan MRP Komponen Tiang Samping Kiri

Part Number : 003 Lot Size : 64 Lead Time : 1Part Name : TSKr Level : 7 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR - 327 - 458 - - - - - - - -BI 358 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 187 189 516 58 516 516 516 516 516 516 516 516

PORt 192 192 512 64 512 512 576 512 512 512 512 512PEI 5 8 4 10 6 2 62 58 54 50 46 42

PORel 192 512 64 512 512 576 512 512 512 512 512

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen tiang samping kiri:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas




= 358 + 0 – 545 = - 187 = 0

Net Requirement (NR) = GR – SR – BI= 545 – 0 – 358 = 187


Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR= 192 – 187 = 5



= 192Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tiang

samping kiri dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 327 periode dua. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal sebanyak 358. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 187 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 187. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 192 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 192. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 5 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 192 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 192 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 192.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material pada pembuatan rak pajangan selanjutnya adalah komponen alas bawah yang disusun berdasarkan urutan pada struktur produk explotion dan data yang digunakan dalam perhitungan MRP menggunakan data penunjang pada tabel schedule receipt dan inventory status. Adapun perhitungan MRP pada komponen alas bawah adalah sebagai berikut.

Tabel 11.Perhitungan MRP Komponen Alas Bawah

Part Number : 002 Lot Size : 18 Lead Time : 3Part Name : ABH Level : 7 Quantity : 1

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516SR - - 398 - - - - - - - - -BI 451 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 94 516 118 516 516 516 516 516 516 516 516 516

PORt 108 504 126 522 504 522 522 504 522 522 504 522PEI 14 2 10 16 4 10 16 4 10 16 4 10

PORel 522 504 522 522 504 522 522 504 522

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen alas bawah:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas










Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas bawah dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 398 pada periode 3. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal sebanyak 451. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 94 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 94. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 108 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 108. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 14 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 522 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 522 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 522.

Perhitungan perencanaan kebutuhan material pada pembuatan rak pajangan selanjutnya adalah komponen tambahan, yaitu sekrup yang disusun berdasarkan urutan pada struktur produk explotion dan data yang digunakan dalam perhitungan MRP menggunakan data penunjang pada tabel schedule receipt dan inventory status. Adapun perhitungan MRP pada komponen tambahan sekrup adalah sebagai berikut.

Tabel 12.Perhitungan MRP Komponen Sekrup

Part Number : 001 Lot Size : 47 Level : 1,2,3,4,5,6,7

Lead Time : 2Quantity : 32Part Name : SKP

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12GR 17440 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512SR - 284 - - - - - - - - - -BI 211 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0NR 17229 16228 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512

PORt 17249 16215 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544PEI 20 7 39 24 9 41 26 11 43 28 13 45

PORel 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen sekrup:Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas








= 20 + 16215– 16228 = 7Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead


Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tambahan sekrup dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Hasil kebutuhan kotor (gross requirement) untuk periode satu adalah sebanyak 17440 yang menunjukkan bahwa kebutuhan kotor yang harus diproduksi oleh suatu perusahaan pada periode satu sebanyak 17440 dengan material yang telah dipesan dari perusahaan lain pada periode sebelumnya dan akan diterima (schedule receipt) pada periode dua adalah sebanyak 284. Persediaan awal yang dimiliki perusahaan (begin inventory) adalah sebesar 211 yang terletak pada periode pertama. Pada periode selanjutnya, nilai persediaan awal didapat berdasarkan penambahan antara persediaan awal sebelumnya dengan schedule receipt dikurangi dengan kebutuhan kotor yang harus diproduksi (gross requirement). Kebutuhan bersih atau net requirement (NR) pada periode satu adalah sebanyak 17229 yang menunjukkan bahwa jumlah material aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 17229 yang didapat dari hasil perhitungan selisih antara gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI). Hasil perhitungan kebutuhan bersih ini

merupakan banyaknya kebutuhan yang akan digunakan untuk melakukan kegiatan produksi per periode.

Hasil perhitungan planned order receipt (PORt) merupakan hasil kelipatan dari lot size yang harus lebih besar daripada net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt adalah sebesar 17249 yang menunjukkan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 17249 yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement). Jumlah persediaan yang diproduksi pada waktu akhir periode (planned ending inventory) pada periode satu adalah sebesar 20 yang didapat berdasarkan selisih antara nilai PORt dengan nilai NR. Hasil perhitungan planned order release (PORel) pada periode satu sebanyak 16544 yang menunjukkan bahwa jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang yang dapat dilepas untuk dimanufaktur adalah sebanyak 16544. Penentuan nilai PORel dipengaruhi oleh lead time yang merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat suatu barang sejak saat pesanan dilakukan sampai barang itu diterima.

Dari perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) dari masing-masing komponen baik produk akhir sampai ke komponen penyusunnya, yaitu komponen utama dan komponen tambahan akan diringkas dalam bentuk tabel yang merupakan tabel rangkuman pemesanan kebutuhan material untuk masa yang akan datang dari setiap komponen. Adapun rangkuman hasil perhitungan MRP untuk setiap komponen adalah sebagai berikut.

Tabel 13.Rangkuman Hasil Perhitungan MRP Setiap Komponen

KomponenPeriode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12RPN 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516ATP 1020 816 918 1020 1020 1071 1020 1020 1020 1020 1071SDN 546 234 507 507 507 507 546 507 507ATS 492 533 533 82 492 533 533 492 533 492 533TSKn 516 516 301 516 516 516 516 516 516 516SKT 240 480 528 528 528 480 528 528 528 480 528APK 0 405 270 513 513 513 513 513 513 513 513TSKr 192 512 64 512 512 576 512 512 512 512 512ABH 522 504 522 522 504 522 522 504 522SKP 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544

Berdasarkan tabel rangkuman hasil perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk setiap komponen terlihat bahwa hasil perhitungan MRP pada tabel tersebut didapat dari hasil perhitungan planned order release (PORel) selama 12 periode yang merupakan permintaan pemesanan material yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur agar memenuhi perencanaan kebutuhan material untuk masa yang akan datang selama 12 periode. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk produk jadi atau rak pajangan pada tabel di atas tidak mengalami kemajuan pemesanan produk. Hal ini dikarenakan produk yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut selalu habis tepat pada waktunya. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen atap pada tabel rangkuman di atas mengalami kemajuan dalam pemesanan komponen atap selama 1 periode. Hal ini dikarenakan pada komponen atap untuk produksi rak pajangan telah habis pada periode sebelumnya. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen sandaran pada tabel rangkuman di atas mengalami kemajuan dalam pemesanan komponen sandaran selama 3 periode. Hal ini dikarenakan pada komponen sandaran untuk

produksi rak pajangan telah habis pada 3 periode sebelumnya. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas atas pada tabel rangkuman di atas mengalami kemajuan dalam pemesanan komponen alas atas selama 1 periode. Hal ini dikarenakan pada komponen alas atas untuk produksi rak pajangan telah habis pada 1 periode sebelumnya dan seterusnya untuk komponen-komponen lain baik komponen utama maupun komponen tambahan yang mengalami proses pemesanan bahan baku yang lebih cepat yang dikarenakan bahan tersebut akan segera dilakukan proses produksi pembuatan rak pajangan.

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan, diperoleh hasil perhitungan untuk menjawab suatu tujuan. Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name RPN atau rak pajangan pada periode 1 sebesar 545 unit, sedangkan pada periode 2 sampai 12 yang diperlukan sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1 sebesar 545 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 2 sampai dengan 12 sebesar 545 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name ATP atau komponen atap pada periode 1 sebesar 376 unit, untuk periode 2 sebesar 1032 unit, periode 3 unit sebesar 821 unit, periode ke 4 sebesar 906 unit, sedangkan pada periode 5 sampai 16 yang diperlukan sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1,4,5,7,8,9,10 sebesar 1020 unit, pada periode 2 sebesar 816 unit, periode 3 sebesar 918, periode 6 dan 11 sebesar 1071 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name SDN atau komponen sandaran pada periode 1 sebesar 181 unit, untuk periode 2 sampai dengan 12 sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1 dan 7 sebesar 546 unit, pada periode 2 sebesar 234 unit, periode 3,4,5,6,8,9 dan 10 sebesar 507 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name ATS atau komponen alas atas pada periode 1 sebesar 258 unit, untuk periode 2,3,4,6,7,8,9,10,11,12 sebesar 516 unit, sedangkan pada periode 5 yang diperlukan sebesar 95 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1,5,8 dan 10 sebesar 492 unit, pada periode 2,3,6,9,11 sebesar 533 unit, periode 4 sebesar 82 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name TSKn atau komponen tiang samping kanan pada periode 1 sebesar 331 unit, untuk periode 2 sebesar 387 unit, periode 3,4,6,7,8,9,10,11,12 sebesar 516 unit, pada periode 5 sebesar 282 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1,2,4,5,6,7,8,9,10 sebesar 516 unit, pada periode 3 sebesar 301 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name SKT atau komponen sekat pada periode 1 dan 2 sebesar 259 unit, untuk periode 2 sampai dengan 12 sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1 sebesar 240 unit, pada periode 2,6 dan 10 sebesar 480 unit, periode 3,4,5,7,8,9 dan 11 sebesar 528 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name APK atau komponen alas pendek pada periode 1 sebesar -256 unit, untuk periode 2 sebesar 131 unit, periode 4 sebesar 259 unit, pada periode 3,5,6,7,8,9,10,11,12 sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1 sebesar 0

unit, pada periode 2 sebesar 405 unit, periode 3 sebesar 270 unit, periode 4 sampai dengan 11 sebesar 513 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name TSKr atau komponen tiang samping kiri pada periode 1 sebesar 187 unit, untuk periode 2 sebesar 189 unit, periode 4 sebesar 58 unit, periode 3,5,6,7,8,9,10,11,12 sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1 sebesar 192 unit, pada periode 3 sebesar 64 unit, periode 6 sebesar 576 unit, periode 2,4,5,7,8,9,10 dan 11 sebesar 512 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name ABH atau komponen alas bawah pada periode 1 sebesar 94 unit, untuk periode 3 sebesar 118 unit, periode 2,4,6,7,8,9,10,11,12 sebesar 516 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1,3,4,6,7 dan 9 sebesar 522 unit, pada periode 3,5 dan 8 sebesar 504 unit.

Jumlah kebutuhan yang diperlukan untuk memenuhi part name SKB atau komponen sekrup pada periode 1 sebesar 17229 unit, untuk periode 2 sebesar 16228 unit, periode 3 sampai dengan 12 sebesar 16512 unit. Jadwal pemesanan permintaan yang dilepas kepada vendor pada periode 1,4,7 dan 10 sebesar 16544 unit, pada periode 2,3,5,6,8 dan 9 sebesar 16497 unit. Saran untuk penulisan MRP selanjutnya yaitu untuk mengetahui kebutuhan yang diperlukan dalam mrp dibutuhkan data penunjang. Data penunjang tersebut diperoleh dari modul sebelumnya dan untuk setiap perhitungan harus lebih teliti agar mendapat hasil yang benar.

DAFTAR PUSTAKA

Gasperz, Vincent, Production Planning and Inventory Control berdasarkan pendekatan sistem terintergrasi MRP II dan JIT menuju manufaktur 21, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2004.

Herjanto, Eddy, Manajemen Produksi dan Operasi, Cetakan Ketiga, PT. Grasindo, Jakarta, 2003.

Nasution, Arman Hakim, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi 1, Guna Widya, Surabaya, 2003.

Yamit, Z, “Manajemen Persediaan”, Edisi kesatu, Ekonisia, Kampus Fakultas Ekonomi UII, Yogyakarta, 1999.

mrpfix

Documents