metode pelaksanaan lapis pondasi

Metode Pelaksanaan Lapis Pondasi

LAPIS PONDASI AGREGAT

a. Pekerjaan Persiapan Bilamana Lapis Pondasi Agregat akan dihampar pada perkerasan atau

bahu jalan lama, semua kerusakan yang terjadi pada perkerasan atau bahu jalan lama harus diperbaiki terlebih dahulu.

Bilamana Lapis Pondasi Agregat akan dihampar pada suatu lapisan perkerasan lama atau tanah dasar baru yang disiapkan atau lapis pondasi yang disiapkan, maka lapisan ini harus diselesaikan sepenuhnya.

Sebelum pekerjaan Lapisan Pondasi Agregat akan dilaksanakan, maka lapisan dasar yang akan dilapisi harus telah dipersiapkan dan memenuhi persyaratan serta telah ditangani sesuai dengan butir (a) dan (b) di atas, dengan panjang paling sedikit 100 meter secara menerus. Untuk penyiapan tempat-tempat yang kurang dari 100 meter karena tidak cukup ruang, seluruh daerah itu harus disiapkan dan disetujui sebelum lapis pondasi agregat dihampar.

Bilamana Lapis Pondasi Agregat akan dihampar langsung di atas permukaan perkerasan aspal lama, yang kondisi tidak rusak, maka harus dilakukan penggarukan atau pengaluran pada permukaan perkerasan aspal lama dengan greder agar diperoleh tahanan geser yang lebih baik.

b. Penghamparan Bahan Lapis Pondasi Agregat harus dibawa ke badan jalan sebagai

campuran yang merata dan harus dihampar pada kadar air dalam rentang yang disyaratkan. Kadar air dalam bahan harus tersebar secara merata.

Setiap lapis harus dihampar pada ketebalan yang merata agar menghasilkan tebal padat yang diperlukan dalam toleransi yang disyaratkan. Bilamana akan dihampar lebih dari satu lapis, maka lapisan-lapisan tersebut harus diusahakan sama tebalnya.

Lapis Pondasi Agregat harus diangkut, dihampar dan dibentuk dengan salah satu metode yang disetujui yang tidak meyebabkan segregasi pada partikel agregat kasar dan halus. Bahan yang bersegregasi harus diperbaiki atau dibuang dan diganti dengan bahan yang bergradasi baik.

Tebal padat minimum untuk pelaksanaan setiap lapisan harus dua kali ukuran terbesar agregat lapis pondasi. Tebal padat maksimum tidak boleh melebihi 20 cm.

c. Pemadatan Bila mesin gilas statis beroda baja dianggap mengakibatkan kerusakan

atau degradasi berlebihan dari Lapis Pondasi Agregat maka untuk pemadatan akhir dianjurkan agar menggunakan mesin gilas beroda karet.

Pemadatan harus dilakukan hanya bila kadar air dari bahan berada dalam rentang 1,5% di bawah kadar air optimum sampai 1,5% di atas kadar air

optimum, dimana kadar air optimum adalah seperti yang ditetapkan oleh kepadatan kering maksimum modifikasi (modified) yang ditentukan oleh SNI 03-1 743-1989, metode D.

Operasi penggilasan harus dimulai dari tepi terendah dan bergerak ke titik tertinggi dalam arah memanjang. Pada bagian super elevasi, penggilasan harus dimulai dari bagian yang rendah dan bergerak sedikit demi sedikit ke bagian yang lebih tinggi. Operasi penggilasan harus dilanjutkan sampai seluruh bekas roda mesin gilas hilang dan lapis tersebut terpadatkan secara merata.

Bahan sepanjang kerb, tembok, dan tempat-tempat yang tidak terjangkau dengan mesin gilas harus dipadatkan dengan timbris mekanis atau alat pemadat lainnya yang dapat menghasilkan kepadatan yang baik.

Persyaratan hasil pelaksanaan

1. Elevasi Permukaan

Bahan dan Lapisan Pondasi AgregatToleransi Tinggi

PermukaanAgregat Kelas C digunakan sebagai lapis pondasi bawah

+ 1,5 cm-1,5 cm

Agregat Kelas B atau Kelas A digunakan untuk lapis pondasi jalan yang akan ditutup dengan Lapis Resap Pengikat atau Pelaburan

+ 1 cm-1 cm

2. Ketebalan

Bahan dan Lapisan Pondasi Agregat Toleransi KetebalanAgregat Kelas C digunakan sebagai lapis pondasi bawah

+ 1 cm-1 cm


+ 1 cm0 cm

3. Penyimpangan kerataan permukaan

Bahan dan Lapisan Pondasi Agregat Toleransi KetebalanAgregat Kelas C digunakan sebagai lapis pondasi bawah

-1 cm


-0,8 cm

LAPIS PONDASI AGREGAT SEMEN

A. PencampuranPencampuran LPAS dan LPBAS dapat dilakukan di Instalasi pencampur atau langsung dilapangan dengan menggunakan alat Pulvi mixer/travel mixer.

a. Pencampuran di Instalasi pencampur Pencampuran bahan LPAS dengan Instalasi pencampur sistem

menerus (continuous mixing plant system) untuk menjamin kebenaran porsi setiap bahan.

lnstalasi pencampuran harus dilengkapi dengan silo semen, tangki air (water tank), feeding and matering devices yang akan menyalurkan agregat, semen dan air ke dalam mixer sesuai kuantitas yang dipersyaratkan dan harus menghasilkan

campuran yang homogen. Waktu pencampuran LPAS terhitung sejak air ditambahkan ke

dalam campuran.b. Pencampuran di Lapangan (Pulvi mixer/travel mixer)

Pelaksanaan dilakukan dengan mengaduk lapis agregat, lapis semen dan air sesuai dengan porsi masing-masing bahan.

Pengadukan dilakukan dalam beberapa lintasan sampai menghasilkan campuran yang homogen.

Pencampuran secara manual dapat dilakukan untuk pekerjaan-pekerjaan perbaikan lapis pondasi jalan.

B. Pengangkutana. Campuran LPAS atau LPBAS dari lnstalasi pencampur harus diangkut

dengan DumpnTruck dengan menggunakan penutup terpal.b. Jumlah dan kapasitas Dump Truck harus disesuaikan dengan kapasitas

produksi alat pencampur (Mixer Plant), waktu tempuh dan kecepatan pemadatan.

C. Penghamparan dan pemadatana. Persiapan lapisan pondasi bawah (Sub Base)

Lapisan Pondasi Bawah Agregat Kelas C (Sub Base) harus sesuai dengan yang

disyaratkan pada Butir 7.3, sedangkan ketebalan, ukuran dan elevasi seperti terlihat pada Gambar Rencana.

Permukaan Lapis Pondasi Bawah Agregat Kelas C (Sub Base) harus bersih.

b. Penghamparan LPAS atau LPBAS LPAS atau LPBAS harus dihampar dan ditempatkan di atas Lapis

PondasiAgregat Kelas C dengan menggunakan alat asphalt finisher untuk mendapatkan ketebalan, kerataan dan kehalusan permukaan yang disyaratkan.

c. Pemadatan Pemadatan LPAS atau LPBAS harus telah dimulai dilaksanakan

paling lambat 60 menit semenjak pencampuran semen dengan agregat.

Campuran yang telah dihampar tidak boleh dibiarkan tanpa dipadatkan lebih dari 30 menit.

Kepadatan LPAS atau LPBAS setelah pemadatan harus mencapai kepadatan kering lebih dari 100 % maksimum kepadatan kering sebagai ditentukan pada SNI 03-6886-2002.

Test kepadatan lapangan LPAS atau LPBAS dilakukan berdasarkan SNI 03-2828-1992 dan SNI 19-6413-2000.

Kadar air pada waktu pemadatan minimal sama dengan kadar air optimum dan maksimal sama dengan kadar air optimum + 2%

Pemadatan harus telah selesai dalam waktu 120 menit semenjak semen dicampur dengan air

D. Perawatan (curing)Segera setelah pemadatan selesai permukaan harus ditutup selama minimum 7 (tujuh) hari dengan menggunakan antara lain.a. Lembaran plastik atau terpal untuk menjaga penguapan air dalam

campuran.b. Penyemprotan dengan Bituminous Emulsi CSS-I (prime coat) dengan

batasan pemakaian antara 0,2 - 1,0 liter per meter persegi.c. Metode lain yang bertujuan melindungi LPAS atau LPBAS adalah

dengan burlap atau karung goni (untuk pekerjaan kecil) yang dibasahi air selama masa perawatan (curing).

d. Perawatan dapat dilakukan kurang dari 7 (tujuh) hari apabila sudah akan ditutup dengan lapisan berikutnya.

Persyaratan Hasil Pelaksanaan

a. Tebal minimum LPAS dan LPBAS yang dihampar tidak kurang dari tebal yang disyaratkan. Tebal maksimum tidak boleh lebih besar dari 10 mm dari tebal yang direncanakan.

b. Tebal rata-rata potongan melintang dari survai lapangan harus tidak lebih atau kurang dari 10% dari yang ditentukan.

c. Apabila sebuah mal datar sepanjang 3 meter diletakan pada permukaan jalan sejajar dan tegak lurus terhadap garis sumbu jalan, variasi permukaan yang ada tidak boleh melampui 8 mm tiap 3 meter.

d. LPAS dan LPBAS tidak boleh melebihi 20 cm, dan tebal minimum tidak kurang dari 10 cm.

e. Elevasi permukaan akhir tidak boleh 10 mm di atas atau di bawah dari elevasi rencana dalam setiap titik.

f. Ukuran lebar jalur LPAS dan LPBAS diukur dari garis sumbu rencana tidak boleh kurang dari yang tertera dalam Gambar rencana.

LAPIS PONDASI BETON PADAT GILING (BPG)

PersiapanPenghamparan

Sebelum penghamparan BPG dilakukan, permukaan jalan yang akan dilapis terlebih dahulu dibersihkan, diratakan dan disiram dengan air dengan tujuan untuk mengurangi penyerapan air dari campuran BPG, kondisi ini agar dipertahankan maksimum suhu tertinggi 38°C

Pencampuran

a. Menggunakan alat pencampur AMP

Agregat, bahan pengikat, dan air dicampur dalam pencampur sesuai dengan rencanacampuran. Agregat dan bahan pengikat dicampur dalam batch pencampur sekurang-kurangnya 15 detik (pencampuran kering). Kemudian air ditambahkan dan dilakukan pencampuran basah sehingga diperoleh campuran yang homogeny

Lamanya pencampuran tidak lebih dari 35 detik. Apabila campuran terlihat belum homogen, lama waktu pencampuran dapat ditambah sesuai dengan petunjuk pengawas.

b. Menggunakan alat pencampur Beton

Pencampuran beton harus dilakukan terus menerus selama masa pencampuran, yaitu sejak seluruh bahan, termasuk air dan bahan tambah bila bahan tambah tersebut ditambahkan bersama air berada dalam ruang pencampuran sampai saat campuran dituangkan.

Pengangkutan

a. Campuran BPG harus diangkut dari tempat pencampuran ke lokasi penghamparan menggunakan truk jungkit yang dilengkapi dengan penutup.

b. Selama pengangkutan harus terlindungi dari pengaruh cuaca (panas/hujan) dengan ditutup terpal.

c. Pengiriman campuran BPG ke lokasi penghamparan harus diatur sedemikian rupasehingga dapat dihampar dan dipadatkan dalam batas waktu yang ditentukan.

d. Waktu pengangkutan tidak boleh lebih lama dariwaktu yang sudah ditentukan

Penghamparan

Apabila diperlukan dua lapisan, minimum diperlukan dua mesin penghampar, setiap lapis penghamparan harus telah mengalami konsolidasi dan penghamparan kedua dilakukan tidaklebih dari 60 menit setelah penghamparan pertama.

Untuk menghindari sambungan dingin pada dua lajur yang bersebelahan memanjang, selisih waktu penghamparan antara kedua lajur tersebut tidak boleh melebihi 60 menit.

Setiap lajur penghamparan dilakukan sepanjang mungkin untuk menghindari sambungan dingin pada arah melintang, apabila diperlukan sambungan pelaksanaan, sambungan harus dilakukan dalam keadaan campuran dalam kondisi basah, disamping itu harus dipertimbangkan panjang penghamparan, kondisi angin, temperatur udara pada saat penghamparan.

Untuk mememenuhi persyaratan di atas, dapat digunakan mesin penghampar dalam jumlah yang cukup dan dioperasikan dalam formasi bertahap (sfager).

Sambungan memanjang dan tepitepi harus dibuat sesuai dengan garis-garis tepi. Garis-garis tersebut harus dibuat sejajar dengan garis tengah sehingga penghamparan akan mengikuti garis-garis tersebut. Penghamparan campuran harus dilakukan secara terus menerus apabila memungkinkan.

Panjang penghamparan harus diatur sesuai dengan kemampuan mesin pemadat. Campuran BPG dalam hoper penghampar tidak boleh kosong. Lamanya waktu penghamparan dan pemadatan harus dikontrol dan masih masuk dalam batas waktu yang disyaratkan dan selama penghamparan campuran BPG harus dijaga agar senantiasa berada di atas permukaan auger.

Penghamparan harus dihentikan selama hujan kecuali hujan gerimis yang tidak menyebabkan permukaan BPG menjadi bubur (slurry).

Apabila selama penghamparan timbul pemisahan butir (segregasi) atau kekurangan tebal dari lapisan BPG, perbaikannya dapat dilakukan dengan cara manual.

Pada bagian-bagian yang tidak memungkinkan penghamparan dengan mesin penghampar, penghamparan campuran BPG dapat dilakukan dengan cara manual.

BPG harus dihampar dengan temperatur sedingin mungkin, temperatur BPG penghamparan tidak boleh lebih dari 90°F (36"C), bila perlu, agregat dan air pencampuran harus didinginkan terlebih dahulu.

Penghamparan saat udara panas, apabila temperatur udara di atas 85"F(30"C. Permukaan yang akan dilapis BPG harus dibasahi dengan air sebelum BPG dihampar. Campuran BPG harus dihampar secepat mungkin dengan kecepatan tidak kurang dari 30 meter per jam.

Permukaan yang telah selesai harus senantiasa dalam keadaan lembab untuk mencegah terjadinya retak, untuk hal tersebut dapat disemprotkan kabut air sampai tindakan perawatan.

Campuran BPG tidak boleh dihampar saat hujan. Pelaksana harus melindungi BPG dari hujan selama 12jam pertama.

Bila udara terlalu panas, harus dilakukan tindakan-tindakan pencegahan terjadinya retak plastis dari permukaan BPG. Untuk hal tersebut pelaksana harus melakukan langkah-langkah seperti menutup permukaan dan memberikan kabut air serta lainnya. Apabila langkah-langkah tersebut tidak efektif, penghamparan harus dihentikan sampai dengan kondisi memungkinkan.

Pemadatan

Pemadatan BPG harus dimulai dalam waktu diselesaikan dalam waktu 45 menit sejak pemadatan tidak diperbolehkan.

10 menit setelah penghamparan dan harus dimulainya pencampuran. Keterlambatan

Pada awal lintasan, mesin pemadat tidak diperbolehkan untuk memadatkan 30 - 50 cm dari tepi dengan BPG yang telah dihampar dalam 30 menit. Gambar 5.2. memperlihatkan pelaksanaan mulainya pemadatan serta pada fresh joint di antara lajur pelapisan.

Pemadatan awal dilakukan 4 lintasan dengan mesin gilas roda baja dengan penggetar dioperasikan. Setelah pemadatan awal, harus dilakukan pemeriksaan kemiringan dan kerataan dari permukaan. Roda mesin pemadat selama dioperasikan harus dalam keadaan bersih.

Segera setelah pemadatan awal, dilakukan pemadatan kedua dengan menggunakan penggilas roda ban yang kemudian diikuti dengan pemadatan akhir menggunakan penggilas roda besi tanpa penggetar dengan 2 lintasan.

Pengujian kepadatan menggunakan alat uji kepadatan pada setiap lintasan dari mesin pemadat untuk menentukan jumlah lintasan mesin gilas roda ban. Derajat kepadatan yang harus dicapai BPG adalah 98% dari kepadatan laboratorium.

Tidak dibenarkan menghentikan pemadat di atas BPG yang belum padat.

Pemadatan dimulai dari tepi masing-masing lajur dan dilanjutkan dengan lajur tengah. Overlap dari pemadatan pada setiap lajur kurang lebih 45 cm.

Pembuatan sambungan

Sambungan segar (fresh joint)

Sambungan yang dilaksanakan/diselesaikan pada keadaan BPG masih belum mengeras (kurang dari60 menit) dan dilakukan tanpa persiapan khusus.

Sambungan fresh joint biasanya dilakukan pada sambungan memanjang, sedangkan untuk sambungan melintang jarang dilakukan.

Sambungan dingin (cold joint)

Sambungan yang dilakukan/diselesaikan pada keadaan BPG sudah mengeras (lebih dari 60 menit) atau BPG lama dengan BPG yang masih baru, untuk menjamin terjadinya ikatan antara BPG lama dan baru, lakukan pemotongan setengah tebal

BPG lama dengan gergaji dan bersihkan bahan yang tidak berguna, selanjutnya langsung ditutup dengan BPG segar dan permukaannya ditutup dengan pasta semen.

Sambungan cold joint bisa berupa sambungan melintang maupun memanjang. Pada perencanaan normal (bukan overlay, bukan komposit), tidak diperkenankan adanya cold horizontal joint.

Pembuatan sambungan fresh joint dan cold joint

Sambungan yang dilaksanakan/diselesaikan pada keadaan BPG masih belum mengeras(kurang dari 60 menit) dan dilakukan tanpa persiapan khusus.

Sambungan fresh joint biasanya dilakukan pada sambungan memanjang, sedangkan untuk sambungan melintang jarang dilakukan.

Perawatan

Perawatan 24 jam pertama yang sangat menentukan ini disebut initial moist curing. Perawatan akhir sampai umur 7 hari dapat dilakukan dengan salah satu cara berikut :

a. Penyemprotan/penyiraman dengan air.b. Penutupan dari karung goni yang basah.c. Penggunaan plastik membrane.d. White-pigmented membrane curing compound.e. Pelaburan bagian atas dengan Aspal emulsi


a. Toleransi proporsi

Bahan Unit PencampurJenis Batch*

Unit PecampurJenis Continuous**

Bahan Pengikat 1 2Air 2 3Bahan Agregat 3 4Catatan

* Variasi persen (berat) dari berat bahan didasarkan rencana campuran**Variasi persen (berat) dari rencana campuran tiap bahan yang

direncanakan dalam waktu total contoh yang diperoleh.

b. Toleransi dimensi1. Tebal minimum BPG yang dihampar tidak kurang dari tebal yang

disyaratkan. Tebal maksimum tidak boleh lebih besar dari 10 mm dari tebal yang direncanakan.

2. Tebal rata-rata potongan melintang dari survai lapangan harus tidak lebih atau kurang dari 10% dari yang ditentukan.

3. Apabila sebuah mal datar sepanjang 3 meter diletakan pada permukaan jalan sejajar dan tegak lurus terhadap garis sumbu jalan, variasi permukaan yang ada tidak boleh melampui 8 mm tiap 3 meter

4. BPG tidak boleh melebihi 20 cm, dan tebal minimum tidak kurang dari 10 cm.

5. Elevasi permukaan akhir tidak boleh 10 mm di atas atau di bawah dari elevasi rencana dalam setiap titik.

6. Ukuran lebar jalur LPAS dan LPBAS diukur dari garis sumbu rencana tidak boleh kurang dari yang tertera dalam Gambar rencana.

LAPIS PONDASI TANAH SEMEN

Penyiapan tanah dasar

1. Pekerjaan penyiapan tanah dasar harus dilakukan sesuai dengan ketentuan, yaitu garis, ketinggian dan dimensi seperti yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana.

2. Arti dari tanah dasar adalah permukaan tanah yang sudah disiapkan untuk pelaksanaan pekerjaan lanjutan yang akan dilaksanakan. Kecuali bilamana elevasi perkerasannya harus dinaikkan (raising of the pavement grade) seperti yang ditunjukkan pada Gambar Rencana, maka permukaan tanah dasar harus sama tinggi dengan permukaan jalan lama.

3. Permukaan jalan lama harus dibersihkan dari bahan yang tidak diinginkan dan kemudian digilas (proof-rolling). Setiap ketidakrataan atau amblas yang

terjadi pada permukaan jalan lama selama pemadatan harus diperbaiki dengan menggemburkan lokasi tersebut dan menambah, membuang atau mengganti bahan, menyesuaikan kadar air jika diperlukan, dan memadatkannya kembali supaya permukaannya halus dan rata.

4. Setelah selesai pemadatan dan sebelum memulai operasi berikutnya, permukaan tanah dasar harus memenuhi toleransi permukaan yang ditetapkan.

5. Setiap lokasi tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau lepas karena cuaca atau kerusakan lainnya sebelum dimulainya penghamparan lapis pondasi tanah semen harus diperbaiki sampai memenuhi persyaratan.

6. Sebelum penghamparan lapis pondasi tanah semen pada setiap ruas, tanah dasar padat yang sudah disiapkan harus dibersihkan dari debu dan bahan lainnya yang mengganggu dengan kompresor angin atau cara lain yang disetujui, dan harus dilembabkan bilamana diperlukan.

Pencampuran dan Penghamparan

a. Mix in place1. Tanah dari lokasi sumber bahan yang telah disetujui harus dihampar dan

disebar sampai rata di atas tanah dasar yang sudah disiapkan serta kadar airnya disesuaikan seperlunya untuk mendapatkan penghalusan tanah yang optimum. Bilamana pengeringan diperlukan, kecepatan pengeringan harus dimaksimumkan dengan terus menerus menggaruk tanah memakai pulvimixer (penghalus tanah) atau peralatan sejenis dengan beberapa lintasan awal sampai tanah tersebut cukup kering untuk dikerjakan.

2. Kadar air optimum tanah untuk penghalusan akan berada di bawah kadar air tanah untuk kepadatan kering maksimum, seperti yang ditentukan pada SNI 03-1742-1989, dan akan dirancang berdasarkan percobaan lapangan awal. Pekerjaan penghalusan harus dilaksanakan bilamana kadar air tanah berada dalam rentang 2% (dari berat tanah kering) dari angka yang telah dirancang.

3. Sebelum semen ditambahkan, tanah itu harus dihaluskan sedemikian, kecuali untuk partikel batu atau kerikil, sehingga gumpalan tanah bilamana diayak secara kering:

Lolos Ayakan 25 mm = 100%Lolos Ayakan No. 4 = 75%

1. Tanah yang sudah dihaluskan harus disebar dengan ketebalan sedemikian, sehingga setelah dipadatkan mencapai ketebalan lapisan yang dirancang, dalam batas toleransi yang disyaratkan. Ketebalan yang tepat dari bahan gembur yang akan dihampar, harus seperti yang ditentukan dalam percobaan lapangan. Jumlah lapisan yang diperlukan untuk mendapatkan tebal rancangan penuh lapis pondasi tanah sernen harus seperti yang diperintahkan oleh direksi pekerjaan dan harus berdasarkan kehomogenan dan derajat kepadatan yang dapat dicapai. Apabila derajat kepadatan belum tercapai maka penambahan jumlah lapisan tidak dapat dijadikan dasar untuk penambahan waktu pelaksanaan pekerjaan.

2. Setelah penghalusan tanah sampai memenuhi ketentuan, semen harus ditebar secara merata di atas tanah dasar, baik dengan tangan maupun dengan mesin penebar, pada takaran yang dihitung sedemikian untuk memperoleh kadar semen seperti yang dirancang berdasarkan rancangan campuran laboratorium dan percobaan lapangan awal. Bilamana ditebar dengan tangan, petunjuk untuk jarak yang diperlukan untuk standar penempatan semen 50 kg per zak.

3. Setelah semen disebar merata, serangkaian lintasan mesin pencampur harus dilaksanakan sampai seluruh tanah dan semen tercampur merata, yang ditunjukkan dari meratanya warna adukan. Jumlah lintasan yang diperlukan sesuai hasil percobaan lapangan awal dan berdasarkan

kehomogenan campuran yang diperoleh dalam pekerjaan yang sedang berlangsung,

4. Pekerjaan penempatan tanah, penghalusan tanah dan pencampuran tanah semen harus selalu dilaksanakan dari bawah dengan ketinggian berapapun menuju keatas (yaitu kearah tanjakan).

5. Bilamana semen dan tanah dianggap telah tercampur merata, kadar airnya harus ditambahkan seperlunya untuk menyamai batas kadar air yang ditentukan dalam prosedur rancangan campuran laboratorium atau seperti yang dirancang sesuai hasil percobaan lapangan awal atau cara lainnya. Pada umumnya, batas bawah kadar air untuk campuran semen tanah akan ditentukan sebagai Kadar Air Optimum (OMC) di laboratorium dan batas atasnya akan 2 % (dari berat campuran tanah semen) lebih tinggi daripada OMC. Air yang ditambahkan pada tanah semen harus dicampur sampai merata dengan menambahkan beberapa kali lintasan mesin pencampur dan pemadatan harus segera dilaksanakan setelah lintasan ini selesai.

b. Central mixing plant1. Mesin pencampur tetap (tidak berpindah) dapat menggunakan cara takaran

berat (weight-batching) atau cara pemasokan menerus (continous feeder) dan dapat dilengkapi dengan pengaduk pedal (paddle mixers) maupun jenis panci (pan mixers).

2. Bilamana cara takaran berat digunakan, jumlah bahan tanah dan semen harus diukur dengan tepat pertama-tama harus dimasukkan kedalam instalasi pencampur kemudian air ditambahkan secukupnya agar kadar air hasil campuran terletak dalam rentang yang dirancang untuk pemadatan di lapangan. Perhatian khusus harus diberikan pada instalasi pencampur jenis takaran berat (batch) dengan pengaduk pedal untuk memastikan bahwa semua semen tersebar merata di loading skrp dan dipasok merata di seluruh bak pencampur. Baik pencampur jenis pedal maupun jenis panci, semen harus ditakar secara akurat dengan timbangan atau alat penakar yang terpisah, dan kemudian dicampurkan dengan bahan tanah yang akan distabilitasi. Bahan tanah harus dicampur sedemikian sehingga terdistribusi merata di seluruh campuran.

3. Bilamana cara takaran dengan pemasok menerus (continous-feed) digunakan, pedal pencampur, baffels dan kecepatan pemasukan bahan harus disesuaikan agar bahan-bahannya tercampur merata. Semprotan yang digunakan untuk mendistribusikan air kedalam pencampur harus disesuaikan agar dapat memberikan kadar air yang merata di seluruh campuran.

4. Jumlah dan kapasitas kendaraan pengangkut bahan campuran harus disesuaikan dengan hasil campuran yang dihasilkan instalasi pencampur dan kecepatan pelaksanaan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan dalam waktu Periode Pelaksanaan yang ditentukan.

5. Campuran harus dihampar di atas tanah dasar yang sudah dilembabkan dengan tebal lapisan yang seragam dan harus dihampar dengan mesin penghampar (paving machine) atau kotak penyebar (spreader box) yang dioperasikan secara mekanis dimana dapat meratakan campuran dengan suatu ketebalan yang merata. Bahan harus dihampar sedemikian hingga setelah dipadatkan mencapai tebal lapisan yang dirancang, dalam toleransi yang disyaratakan.

Pemadatan

1. pencampuran dan seluruh operasi, termasuk pembentukan dan penyelesaian akhir, dan harus diselesaikan dalam waktu 60 menit alau 120 menit sejak semen yang pertama tercampur tanah. Semua operasi penghamparan, pencampuran, dan pemadatan dari lapis pondasi tanah semen harus dilaksanakan dalam ruas-ruas yang pendek dan bahan setiap ruas harus dipadatkan dan dibentuk sampai selesai sebelum pencampuran pada ruas berikutnya dapat dimulai.

2. Panjang maksimum setiap segmen kerja akan dirancang berdasarkan kapasitas produksi dan kapasitas seperti yang ditunjukkan selama percobaan lapangan awal, tetapi dalam keadaan apapun tidak boleh lebih panjang dari 100 meter. Bilamana dapat membuktikan mampu mengerjakan lebih panjang dengan menambah kapasitas produksi yang mencukupi.

3. Pemadatan awal harus dilaksanakan dengan penggilas tampingfoof, penggilas roda karet atau penggilas beroda halus, dimana penggilas ini tidak boleh membebani secara langsung pada bahan tanah semen yang sudah dihampar, baik dalam kondisi sudah mengeras maupun sebagian sudah mengeras.

4. Setelah penggilasan awal, pembentukan dengan motor grader mungkin diperlukan sebelum penggilasan akhir. Pemadatan harus diselesaikan dengan penggilas roda karet atau penggilas beroda halus bersamaan dengan motor grader untuk membentuk lapis pondasi tanah semen seperti rancangannya. Pada umumnya, penggilasan akhir perlu disertai penyemprotan sedikit air untuk membasahi permukaan yang kering selama operasi pemadatan. Derajat kepadatan yang dicapai di seluruh lapisan lapis pondasi tanah semen harus lebih besar dari 97% kepadatan kering maksimum laboratorium.

5. Perhatian khusus harus diberikan untuk memperoleh pemadatan penuh di sekitar sambungan memanjang maupun melintang. Sebelum setiap bahan baru disambung dengan bahan yang telah dipadatkan sebelumnya, ujung bahan dari pekerjaan sebelumnya harus dipotong sampai memperoleh permukaan vertikal sehingga dapat dicapai pemadatan penuh pada tebal lapisan yang diperlukan. Bahan pada sambungan melintang antara ujung akhir ruas pekerjaan yang lampau dengan ujung awal dari ruas baru harus

dipadatkan dengan penggilasan melintang (melintang jalan) sedemikian hingga seluruh tekanan roda penggilas diarahkan pada sambungan tanpa menyentuh secara langsung pada bahan dari pekerjaan sebelumnya.

6. Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir lapis pondasi tanah semen, butiran batu (chipping) yang memenuhi persyaratan dapat ditebar secara merata di atas permukaan lapis pondasi semen tanah dan dibenamkan pada permukaan dengan penggilasan. Butiran batu harus berukuran nominal 13 mm dengan takaran kira-kira 12 kg/m'


1. Formasi tanah dasar yang sudah disiapkan untuk dihampar pondasi tanah semen harus memen uh i persyaratan, termasuk persyaratan di mensi nya.

2. Pada setiap pengukuran penampang melintang, tebal rata-rata lapis pondasi tanah semen yang sudah selesai dengan kekuatan dan kehomogenan yang diterima, berdasarkan pengujian dari benda uji inti (core), harus sama atau lebih tebal dari pada tebal rancangan seperti yang ditunjukkan pada Gambar Rencana.

3. Permukaan akhir dari lapisan teratas lapis pondasi tanah semen harus mendekati ketinggian rancangan dan tidak boleh kurang dari satu sentimeter di bawah elevasi rancangan di titik manapun.

4. Permukaan akhir lapis pondasi tanah semen tidak boleh menyimpang lebih dari 2 cm dari mistar lurus sepanjang 3 m yang diletakkan di permukaan jalan sejajar dengan sumbu jalan atau dari mal bersudut yang diletakkan melintang.

5. Permukaan akhir dari lapisan teratas lapis pondasi tanah semen yang tidak rata akan mengakibatkan bertambahnya kuantitas campuran aspal yang diperlukan untuk pelapisan agar dapat memenuhi toleransi kerataan permukaan campuran aspal seperti yang disyaratkan.

LAPIS PONDASI TANAH KAPUR

Penyiapan Tanah Dasar

1. Pekerjaan penyiapan tanah dasar harus dilakukan sesuai dengan ketentuan, yaitu garis, ketinggian dan dimensi seperti yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana.

2. Arti dari tanah dasar adalah permukaan tanah yang sudah disiapkan untuk pelaksanaan pekerjaan lanjutan yang dapat dilaksanakan. Kecuali bilamana elevasi perkerasannya harus dinaikkan (raising of the pavement grade) seperti yang ditunjukkan pada Gambar Rencana, maka permukaan tanah dasar harus sama tinggi dengan permukaan jalan lama.

3. Permukaan jalan lama harus dibersihkan dari bahan yang tidak diinginkan dan kemudian digilas (proof-rolling,). Setiap ketidakrataan atau ambles yang terjadi pada permukaan jalan lama selama pemadatan harus diperbaiki dengan menggemburkan lokasi tersebut dan menambah, membuang atau mengganti bahan, menyesuaikan kadar air jika diperlukan, dan memadatkannya kembali supaya permukaannya halus dan rata.

4. Setelah selesai pemadatan dan sebelum memulai operasi berikutnya, permukaan tanah dasar harus memenuhi toleransi permukaan yang ditetapkan.

5. Setiap lokasi tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau lepas karena cuaca atau kerusakan lainnya sebelum dimulainya penghamparan lapis pondasi tanah kapur harus diperbaiki sampai memenuhi persyaratan.

6. Sebelum penghamparan lapis pondasi tanah kapur pada setiap ruas, tanah dasar padat yang sudah disiapkan harus dibersihkan dari debu dan bahan lainnya yang mengganggu dengan kompresor angin atau cara lain yang disetujui, dan harus dilembabkan bilamana diperlukan.

Pencampuran dan Penghamparan

a. Mix in place1. Tanah dari lokasi sumber bahan yang telah disetujui harus dihampar

dan disebar sampai rata di atas tanah dasar yang sudah disiapkan serta kadar airnya disesuaikan seperlunya untuk mendapatkan penghalusan tanah yang optimum. Bilamana pengeringan diperlukan, kecepatan pengeringan harus dimaksimumkan dengan terus menerus menggaru tanah memakai pulvimixer (penghalus tanah) atau peralatan sejenis dengan beberapa lintasan awal sampai tanah tersebut cukup kering untuk dikerjakan.

2. Kadar air optimum tanah untuk penghalusan akan berada di bawah kadar air tanah untuk kepadatan kering maksimum, seperti yang ditentukan pada SNI 03-1742-1989, dan akan dirancang berdasarkan percobaan lapangan awal. Pekerjaan penghalusan harus dilaksanakan bilamana kadar air tanah berada dalam rentang 2% (dari berat tanah kering) dari angka yang telah dirancang.

3. Sebelum kapur ditambahkan, tanah itu harus dihaluskan sedemikian, kecuali untuk partikel batu atau kerikil, sehingga gumpalan tanah bilamana diayak secara kering yaitu:

Lolos Ayakan 25 mm = 100 %Lolos Ayakan No. 4= 75%

1. Tanah yang sudah dihaluskan harus disebar dengan ketebalan sedemikian, sehingga setelah dipadatkan mencapai ketebalan lapisan yang dirancang, dalam batas toleransiyang disyaratkan. Ketebalan yang tepat dari bahan gembur yang akan dihampar, harus

seperti yang ditentukan dalam percobaan lapangan. Jumlah lapisan yang diperlukan untuk mendapatkan tebal rancangan penuh lapis pondasi tanah kapur harus seperti yang diperintahkan oleh direksi pekerjaan dan harus berdasarkan kehomogenan dan derajat kepadatan yang dapat dicapai. Apabila derajat kepadatan belum tercapai makapenambahan jumlah lapisan tidak dapat dijadikan dasar untuk penambahan waktu pelaksanaan pekerjaan.

2. Setelah penghalusan tanah sampai memenuhi ketentuan, kapur harus ditebar secara merata di atas tanah dasar, baik dengan tangan maupun dengan mesin penebar, pada takaran yang dihitung sedemikian untuk memperoleh kadar kapur seperti yang dirancang berdasarkan rancangan campuran laboratorium dan percobaan lapangan awal. Bilamana ditebar dengan tangan, petunjuk untuk jarak yang diperlukan untuk standar penempatan

3. kapur 50 kg.4. Setelah kapur disebar merata, serangkaian lintasan mesin pencampur

harus5. dilaksanakan sampai seluruh tanah dan kapur tercampur merata,

yang ditunjukkan dari meratanya warna adukan. Jumlah lintasan yang diperlukan sesuai hasil percobaan lapangan awal dan berdasarkan kehomogenan campuran yang pekerjaan yang sedang berlangsung.

6. Pekerjaan penempatan tanah, penghalusan tanah dan pencampuran diperoleh dalam tanah kapur harus selalu dilaksanakan dari bawah dengan ketinggian berapapun menuju keatas (yaitu kearah tanjakan).

7. Bilamana kapur dan tanah dianggap telah tercampur merata, kadar airnya harus ditambahkan seperlunya untuk menyamai batas kadar air yang ditentukan dalam prosedur rancangan campuran laboratorium atau seperti yang dirancang sesuai hasil percobaan lapangan awal atau cara lainnya. Pada umumnya, batas bawah kadar air untuk campuran kapur tanah akan ditentukan sebagai Kadar Air Optimum (OMC) di laboratorium dan batas atasnya akan 2 % (dari berat campuran tanah kapur) lebih tinggi daripada OMC. Air yang ditambahkan pada tanah kapur harus dicampur sampai merata dengan menambahkan beberapa kali lintasan mesin pencampur dan pemadatan harus segera dilaksanakan setelah lintasan ini selesai.

b. Central plant1. Mesin pencampur tetap (tidak berpindah) dapat menggunakan cara

takaran berat (weight-batching) atau cara pemasokan menerus (continous feeder) dan dapat dilengkapi dengan pengaduk pedal (paddle mixers) maupun jenis panci (pan mixers).

2. Bilamana cara takaran berat digunakan, jumlah bahan tanah dan kapur harus diukur dengan tepat pertama-tama harus dimasukkan kedalam instalasi pencampur kemudian air ditambahkan secukupnya agar kadar air hasil campuran terletak dalam rentang yang dirancang untuk pemadatan di lapangan. Perhatian khusus harus diberikan pada instalasi pencampur jenis

3. takaran berat (batch) dengan pengaduk pedal untuk memastikan bahwa semua kapur tersebar merata di loading skrp dan dipasok merata di seluruh bak pencampur. Baik pencampur jenis pedal maupun jenis panci, kapur harus

4. ditakar secara akurat dengan timbangan atau alat penakar yang terpisah, dan kemudian dicampurkan dengan bahan tanah yang akan distabilitasi. Bahan tanah harus dicampur sedemikian sehingga terdistribusi merata di seluruh campuran.

5. Bilamana cara takaran dengan pemasok menerus (continous-feed) digunakan, pedal pencampur, baffels dan kecepatan pemasukan bahan harus disesuaikan agar bahan-bahannya tercampur merata. Semprotan yang digunakan untuk mendistribusikan air kedalam pencampur harus disesuaikan agar dapat memberikan kadar air yang merata di seluruh campuran.

6. Jumlah dan kapasitas kendaraan pengangkut bahan campuran harus disesuaikan dengan hasil campuran yang dihasilkan instalasi pencampur dan kecepatan pelaksanaan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan dalam waktu Periode Pelaksanaan yang ditentukan.

7. Campuran harus dihampar di atas tanah dasar yang sudah dilembabkan dengan tebal lapisan yang seragam dan harus dihampar dengan mesin penghampar (paving machine) atau kotak penyebar (spreader box) yang dioperasikan secara mekanis dimana dapat meratakan campuran dengan suatu ketebalan yang merata. Bahan harus dihampar sedemikian hingga setelah dipadatkan mencapai tebal lapisan yang dirancang, dalam toleransi yang disyaratakan.

Pemadatan

Pemadatan untuk campuran tanah kapur harus dimulai sesegera mungkin setelah pencampuran dan seluruh operasi, termasuk pembentukan dan penyelesaian akhir, dan harus diselesaikan dalam waktu 60 menit atau 12O menit sejak kapur yang pertama tercampur tanah. Semua operasi penghamparan, pencampuran, dan pemadatan dari lapis pondasi tanah kapur harus dilaksanakan dalam ruas-ruas yang pendek dan bahan setiap ruas harus dipadatkan dan dibentuk sampai selesai sebelum pencampuran pada ruas berikutnya dapat dimulai.

Panjang maksimum setiap segmen kerja akan dirancang berdasarkan kapasitas produksi dan kapasitas seperti yang ditunjukkan selama percobaan lapangan awal, tetapi dalam keadaan apapun tidak boleh lebih panjang dari 100 meter. Bilamana dapat membuktikan mampu mengerjakan lebih panjang dengan menambah kapasitas produksi yang mencukupi.

Pemadatan awal harus dilaksanakan dengan penggilas tampingfoof, penggilas roda karet atau penggilas beroda halus, dimana penggilas ini tidak boleh membebani secara langsung pada bahan tanah kapur yang sudah dihampar, baik dalam kondisi sudah mengeras maupun sebagian sudah mengeras.

Setelah penggilasan awal, pembentukan dengan motor grader mungkin diperlukan sebelum penggilasan akhir. Pemadatan harus diselesaikan dengan penggilas roda karet atau penggilas beroda halus bersamaan dengan motor grader untuk membentuk lapis pondasi tanah kapur seperti rancangannya. Pada umumnya, penggilasan akhir perlu disertai penyemprotan sedikit air untuk membasahi permukaan yang kering selama operasi pemadatan. Derajat kepadatan yang dicapai di seluruh lapisan lapis pondasi tanah kapur harus lebih besar dari 97% kepadatan kering maksimum laboratorium.

Perhatian khusus harus diberikan untuk memperoleh pemadatan penuh di sekitar sambungan memanjang maupun melintang. Sebelum setiap bahan baru disambung dengan bahan yang telah dipadatkan sebelumnya, ujung bahan dari pekerjaan sebelumnya harus dipotong sampai memperoleh permukaan vertikal sehingga dapat dicapai pemadatan penuh pada tebal lapisan yang diperlukan, Bahan pada sambungan melintang antara ujung akhir ruas pekerjaan yang lampau dengan ujung awal dari ruas baru harus dipadatkan dengan penggilasan melintang (melintang jalan) sedemikian hingga seluruh tekanan roda penggilas diarahkan pada sambungan tanpa menyentuh secara langsung pada bahan dari pekerjaan sebelumnya.

Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir lapis pondasi tanah kapur, butiran batu (chipping) yang memenuhi persyaratan dapat ditebar secara merata di atas permukaan lapis pondasi tanah kapur dan dibenamkan pada permukaan dengan penggilasan. Butiran batu harus berukuran nominal 13 mm dengan takaran kira-kira 12 kg/m'.

metode pelaksanaan lapis pondasi

Documents