MATERIAL REQUAIREMENTS PLANNING

(MRP)

PENGANTAR SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN MRP

MRP mempunyai keuntungan yaitu dapat meningkatkan pelayanan dan

kepuasan konsumen, peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja,

perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik, tanggapan yang lebih

cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar, tingkat persediaan menurun tanpa

mengurangi pelayanan terhadap konsumen.

Jadwal produksi utama, bill of material, arsip persediaan dan pembelian,

serta lead time untuk masing-masing merupakan pembentuk sistem MRP.

Sebuah metode untuk menetapkan apa, kapan, dan berapa komponen dan

material yang dibutuhkan untuk mencukupi rencana produksi untuk

menyelesaiakan produk sampai batas akhir waktu yaitu MRP. Pada bagian ini,

kita akan menggambarkan konsep, sistem perencanaan, dan petunjuk penggunaan

program MRP ini.

Sebuah sistem MRP membutuhkan banyak informasi dan proses dalam

rangka menjadikan MRP ini lengkap dan logic.

INPUT MRP

Ada 3 input dari MRP :

Master Product Schedulling (MPS) atau Jadwal Induk Produksi

Bill Of Material (BOM)

Catatan Inventori

Spesifikasi dari MPS adalah apa hasil akhir produk yang diproduksi, kapan di

produksi dan berapa jumlahnya. Sumber data untuk memperbaruhi didapat dari

pesanan penjualan, pesanan pelayanan ata peramalan penjualan. BOM

menggambarkan bagaimana produk akhir dibuat dari raw material, part, atau

pembelian komponen. Departemen engineering bertanggungjawab untuk

memperbaharui data BOM. Data status inventori berisi informasi seperti jumlah

yang ada sekarang, order yang harus dibeli, dan order yang harus dikerjakan.

Transaksi akan memperbaharui catatan inventori. Penerimaan inventori,

pengeluaran/pembagian inventori, dan pengiriman inventori merupakan bentuk-

bentuk transaksi.

MRP PROCESSING

MRP menentukan jumlah yang dibutuhkan untuk masing-masing part dalam tiap-

tiap periode. Logikanya adalah didasarkan pada jumlah dari hasil akhir produk

pada MPS melalui struktur produk pada BOM dan juga pertimbangan keadaan

inventori. Pada periode tertentu, dimana G adalah kebutuhan kasar dari, dan A

persediaan termasuk on-hand dan jadwal penerimaan part tertentu. Kebutuhan

bersih R dari part ini dapat dihitung :

R = G-A

Jika R lebih besar dari 0, kita mempunyai kebutuhan bersih pada periode ini ;

sebaliknya, kita mempunyai inventori harapan, -R, untuk periode mendatang.

Dengan perubahan lead time , sistem MRP akan menetapkan akan melakukan

tindakan (yaitu rencana pemesanan), seperti persoalan pembelian atau pengerjaan

pesanan.

MRP OUT PUT

Dari proses MRP menghasilkan kebutuhan bersih masing-masing part pada tiap-

tiap periode. Beberapa informasi yang dapat dihasilkan adalah :

Hasil utama ; jadwal rencana pesanan (planned order), perubahan dalam

hal due date, laporan keadaan inventori, dan lain-lain.

Hasil sekunder ; laporan prestasi, laporan keterlambatan pesanan, scrap

report, lama adanya inventory dan lain-lain.

CARA PENYELESAIAN PERMASALAHAN (SOLVING PROBLEM)

Dalam bab berikut kita akan menggunakan contoh masalah untuk

menunjukkan bagaimana untuk memasuki dan menyelesaikan permasalahan.

Pilihan menu dan prosedur secara umum digambarkan sebagai berikut :

Contoh kasusSuatu perusahaan Arbo Capello Manufacture yang memproduksi furniture, akan

melakukan perencanaan mengenai kebutuhan material, selama 12 minggu dan

diketahui perusahaan bekerja selama 52 minggu dalam satu tahun, maka dari itu

dalam penggunaan program ini, maka dibutuhkan input mengenai BOM, MPS dan

catatan inventori pabrik tersebut, yang ditabelkan sebagai berikut :

Daftar Bill Of Material :Item ID Komponen

ID/pemakaian

Komponen

ID/pemakaian

Komponen

ID/pemakaian

X “Atos” SRS008 WS212 IWNS14 / 3

X “Empuk” SRS008 / 2 WS212 AG007

SRS008 IWNS14 / 2

WS212 AG007

BL182 IWNS14 / 2 AG007 / 2

AG007

IWNS14

Tabel MPSItem

ID

Keterlambatan

Permintaan

Mg

1

Mg

2

Mg

3

Mg

4

Mg

5

Mg

6

Mg

7

Mg

8

Mg

9

Mg

10

Mg

11

Mg

12

X

“Atos”

120 300 300 240 70

X

“Empuk”

175 110 250 60 45 175

SRS008 30 60 50

WS212 20 45

BL182

AG007 24 20

IWNS14

Catatan InventoriItem

ID

Stok

cdgan

On hand

inventory

Mg

1

Mg

2

Mg

3

Mg

4

X

“Atos”

50 75 50 70

X

“Empuk”

80 125 81 75 120

SRS008 100 190 100 120

WS212 100 128 100

BL182 100 156

AG007 150 234 210 70

IWNS14 150 171 50 50

Kapasitas tiap periode untuk ID X “Empuk”, SRS008, WS212, BL182,

AG007, IWNS14 masing-masing adalah 200, 400, 400, dan 500 (untuk ID X

“Atos” adalah 120 tetapi pada periode 6,7,8,9 sebanyak 150 dan pada periode

10,11,12 kapasitas sebanyak 100), rencanakan kebutuhan material selama

jangka waktu 1 tahun!

Tabel Informasi Item IDItem

ID

Permintaan

tahunan

Lead time Scrap (%) Sumber Lotsize

X “Atos” 1700 1 M LFL

X “Empuk” 2500 2 M LFL

SRS008 6700 1 5 M LUC

WS212 4200 2 5 M LTC

BL182 4200 2 2 M PPB

AG007 16800 2 2 B EOQ

IWNS14 18400 1 5 B EOQ

Tabel Biaya dan KelasItem

ID

Biaya setup Biaya

Tahunan

Biaya tiap

unit

Kelas Keterangan

X “Atos” 500 20 125 A

X “Empuk” 700 35 175 A

SRS008 250 7 35 B

WS212 150 6 26 B

BL182 150 9 47 B

AG007 80 2 12 C

IWNS14 80 2 8 C

Struktur Multipel Level Produk Tipe X “Atos”

X “Atos”

WS212 AG007SRS008

IWNS14 AG007

Struktur Multipel Level Produk Tipe X “Empuk”

MRP System Design

1. Untuk menspesifikasikan permasalahan MRP, kita ikuti prosedur sebagai

berikut :

Tulis judul permasalahan

Masukkan jumlah produk dan part yang sesuai permasalahan

Masukkan satuan waktu pada tiap periode dalam hal ini biasanya dalam

bulan

Masukkan jumlah rencana periode

Masukkan jumlah rencana periode tiap tahun. Ini akan digunakan untuk

menghitung lotsize dan inventori berhubungan dengan biaya.

Masukkan jumlah maksimum dari komponen langsung untuk tiap

komponen induknya (yaitu BOM atau rentang struktur produknya). Batas

ini adalah berapa banyak komponen yang dapat dimasukkan /

digabungkan untuk masing-masing produk atau sub assembly.

X “Empuk”

WS212 BL128SRS008

IWNS14 AG007

AG007

IWNS14 AG007

Untuk menyelesaikannya masih perlu kita memasukkan data-data input dari

persoalan, maka kita pilih option view dan kita masukkan data-data BOM, MPS,

inventori dan kapasitas.

Tampilan BOM

Tampilan MPS

Tampilan Inventori

Tampilan Kapasitas

2. Entering Data Item ID sesuai dengan data dari persoalan tersebut dan

kebijakan perusahaan dengan tampilan sebagai berikut :

ABC Class adalah tingkatan dari produk.

Sourse code adalah definisi apakah material tersebut dibuat sendiri atau

dibeli dari pemasok.

Material type adalah jenis material aslinya yaitu apakah full, semifull,

assembly atau componen.

Unit meassure adalah ukuran satuan material.

Lead time adalah waktu antara yang dibutuhkan untuk membuat produk

tersebut.

Lot Size adalah ukuran jumlah lot produk yang dapat diproduksi atau

dipesan, dimana tergantung pada perusahaan produsen.

Lot Size Multiple hanya berlaku jika lot sizenya adalah FOQ maka tulis Q

didalamnya.

Scrap adalah produk sisa yang merupakan nilai allowance atau toleransi

jumlah produk yang dibuat.

Annual demand adalah permintaan tahunan.

Unit Cost adalah biaya tiap unit.

Holding Annual Cost adalah biaya-biaya tahunan yang harus dikeluarkan

perusahaan sehubungan dengan proses produksi produk tersebut.

Shortage annual cost adalah biaya penyusutan/ kerugian/tekor tiap tahun

yang harus dikeluarkan.

Item deskription adalah gambaran mengenai spesifikasi produk tersebut.

3. Untuk menyelesaikan dan mengetahui hasil yang akan kita peroleh dan yang

optimal sesuai dengan program ini maka kita lakukan explode Material

Requaorement dengan memilih option solve., maka kita akan dihadapkan pada

banyak pilihan untuk melihat penyelesaian , dan kita tinggal memilih sesuai

dengan yang kita inginkan, seperti pada contoh kita pilih hasil Item ID dan All

Items maka akan didapatkan hasil keseluruhan seperti pada gambar.

Gross requairement adalah kebutuhan kasar.

Schedule receipt adalah jadwal penerimaan.

Projected on hand adalah proyeksi persediaan di tangan.

Projected net requqirement adalah kebutuhan bersih.

Planned order receipt adalah rencanan penerimaan pesanan.

Planned prder release adalah rencana melakukan pesanan.

Contoh untuk X Atoz pada minngu ke 7 pesanan harus sudah diterima sebesar

275 unit, karena lead timenya adalah 1 minggu maka pada minggu ke 6 harus

sudah dilakukan pesanan agar pada akhir minggu ke 7 pesanan dapat diterima.

Sehingga pada akhir periode semua pesanan dapat terpenuhi.

4. Untuk mengetahui hasil-hasil perhitungan yang lain yaitu MRP report, Action

(Order) List, BOM, Product Structure in Graph, Capacity Analysis, Cost

Analysis maka pilih option result atau dapat juga secara langsung kita pilih

sari menu bar yang ada.

5. Tampilan dari hasil-hasil perhitungan pada program MRP dapat di lihat pada

tampilan berikut :

Hasil MRP

Action (order) list

BOM

Product Structure in Graph

Capacity Analysis

Cost Analysis