jurnal kp

PENENTUAN WAKTU STANDAR DAN JUMLAH MESIN OPTIMAL

PADA INSPEKTOR DEPARTEMEN QUALITY CONTROL

(STUDI KASUS: PT. ESSENTRA, SURABAYA)

Muthiah HanifahProgram Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik,Universitas Diponegoro

Jl. Prof. H. Soedarto, SH. Semarang [email protected]

Abstrak PT Essentra Surabaya merupakan perusahaan manufaktur di kawasan Industry Sidoarjo, Jawa Timur.

Jenis item yang diproduksi adalah berbagai macam tipe filter rokok dengan variasi yang tinggi. PT

Essentra Surabaya melakukan produksinya dengan menerapakan strategi make to order dan belum ada

pedoman waktu inspeksi untuk para inspector departemen quality control. Selain itu beban kerja pada

setiap tim inspektor kurang seimbang, dimana dari pembagian mesin tim A mendapatkan 17 mesin dan

tim D dengan 12 mesin dengan waktu standar yang melibihi waktu kerja perhari.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan waktu baku pengerjaan tiap mesin dan jumlah mesin

optimal pada setiap tim inspektor. Dari hasil penelitian dan perhitungan didapatkan waktu baku

pengerjaan tiap mesin untuk masing-masing tim inspektor, yaitu tim A (26,87 menit), tim B (20,91

menit), tim D (42,14 menit). Usulan jumlah mesin yang diberikan masing-masing tima A sebanyak 14

mesin, tm B 18 mesin, dan tim D 10 mesin.

Kata Kunci: beban kerja, tenaga kerja, waktu standar

PENDAHULUAN

PT Essentra Surabaya merupakan perusahaan manufaktur yang berada di kawasan indsutri

Sidoarjo, Jawa Timur. Jenis item yang diproduksi PT Essentra Surabaya terdiri dari berbagai macam

tipe filter rokok dengan variasi yang tinggi dan jumlah permintaan yang tinggi. Dalam jurnal ini yang

menjadi focus pada penelitian ini adalah waktu kerja menyeleaikan sampling tiap mesinnya. Urutan dari

proses sampling masing-masing tim berbeda namun secara umum urutan proses diawali dengan cek alat

MES, lalu pengecekan kualitas filter secara visual, kemudian pengecekan tray, lalu menghitung isi dari

tray, lalu pengambilan sampel untuk uji mesin QTM, melakukan pengecekan kualitas dengan mesin

QTM, pengambilan smapel untuk uji lab dan terakhir pengisian tray.

Strategi produksi yang diterapkan oleh PT Essentra Surabaya adalah make to order pada proses produksi,

waktu standar dalam proses inspeksi sampling oleh inspector departemen quality control PT Essentra

Surabaya memiliki peranan yang sangat penting. Dalam kegiatan inspeksi terdapat dua unsur penting

mailto:[email protected]

yaitu inspector dan jumlah mesin. Inspektor atau tenaga kerja disini perlu diperhatikan oleh karena itu,

beban kerja masing-masing tim perlu diperhatikan. Dan dibuat seimbang agar tidak menimbulkan

ketimpangan dalam pembagian jumlah mesin yang diinspeksi dan ketimpangan waktu dalam

menyelesaikan pekerjaan sehingga tidak menimbulkan kerugian waktu kerja. Pembagian mesin untuk

masing-masing tim inspector hanya berdasarkan area mesin sehingga yang terjadi adalah waktu

penyelesaian seluruh mesin yang melampaui waktu kerja per hari nya. Dibagian inspector masih banyak

terjadi pada tim tertentu yang kekurangan beban kerja sehingga banyak waktu yang tersisa dalam

menyelesaikan pekerjaan, sebaliknya di bagian lain kelebihan beban kerja.

Untuk masing-masing tim inspector didapatkan waktu baku terbesar dimiliki oleh inspector dari

tim D dengan waktu baku pengerjaan inspeksi tiap mesinnya sebesar 42,14 menit, kemudian disusul oleh

tim A yang memiliki waktu baku sebesar 26,87 menit dan tim B sebesar 20,91 menit. Sedangkan untuk

waktu total pengerjaan seluruh mesin yang melampaui waktu kerja normal terjadi pada 2 tim yaitu tim A

dan tim D, sebesar 7,65 jam per hari untuk 17 mesin dan 8,4 jam per hari untuk 12 mesin. Sedangkan

waktu baku tim B jauh dibawah waktu kerja normal yaitu sebesar 4,55 jam perhari. Berdasarkan hal

tersebut maka perlu ditentukan ulang jumlah mesin optimum yang disesuaikan dengan besarnya beban

kerja yang akan diberikan sehingga tidak ada inspector yang mendapatkan beban kerja yang berlebihan.

Mengingat pentingnya efektifitas waktu kerja bagi nspektor agar dapat melakukan sampling dengan

maksimal tanpa ada pekerjaan yang terlewati.

Batasan yang digunakan pada penelitian ini antara lain, penelitian hanya dilakukan pada inspector

departemen quality control dan hanya dilakukan pada tiga tim yaitu tim A, tim B, dan tim D, pengamatan

waktu kerja menggunakan metode jam henti,

METODE PENELITIAN

A. Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara jalur manusia yang

dikontribusikan dengan unit keluaran yang dihasilkan. Hasil pengukuran yang dilakukan

akan menghasilkan waktu baku yang dapat dijadikan sebagai waktu standard bagi semua

pekerja. Elemen dasar dari pengukuran kerja adalah pemikiran usaha pencapaian efisiensi kerja

dan pemikiran untuk mempertimbangkan perilaku manusia. Pengukuran waktu kerja merupakan

suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja dalam

melaksanakan suatu pekerjaan (Sritomo Wignjosoebroto, 2006, hal.130).

b. Pengukuran pendahuluan

Pengukuran pendahuluan merupakan hal yang harus dilakukan untuk mengetahui berapa kali pengukuran

harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Setelah pengukuran tahap

pertama dilakukan, selanjutnya dilakukan uji keseragaman data, perhitungan jumlah pengukuran yang

diperlukan, dan bila jumlah belum mencukupi dilanjutkan dengan pengukuran pendahuluan tahap kedua

dan seterusnya sampai pengukuran mencukupi tingkat ketelitian dan keyakinan yang dikehendaki.

Langkahlangkah pemrosesan hasil pengukuran pendahuluan adalah:

1. Kelompokkan hasil pengukuran ke dalam beberapa subgroup dan hitung rata-rata dari tiap subgroup

Xk = ∑ Xi

n………….(1)

2. Hitung rata-rata dari rata-rata subgroup

Xk = ∑ Xi

n…………...................(2)

3. Hitung standar deviasi dari waktu penyelesaian

σ=√∑ ( Xi−x )2

N−1…………..(3)

4. Pengujian Keseragaman data Suatu data dikatakan seragam jika semua data berada diantara dua batas

kontrol, yaitu yaitu batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Adapun perumusan dari batas kontrol atas

dan batas kontrol bawah adalah sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2000):

3xBKA…………………….(4)

3xBKB…………………….(5)

5. Pengujian Kecukupan Data Uji kecukupan data dilakukan untuk mendapatkan apakah jumlah data hasil

pengamatan cukup untuk melakukan penelitian. Untuk menghitung banyaknya pengukuran yang

diperlukan untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% adalah sebagai berikut (Barnes, 1980):

N’ = ¿¿……..(6)

Apabila N’ = N, maka jumlah data sudah cukup

Apabila N’ > N, maka jumlah data belum cukup

6. Peformance Rating

Pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh pekerja Ketidakwajaran dapat

terjadi misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah dikejar oleh waktu atau karena

menjumpai kesulitan- kesulitan seperti kondisi ruangan yang tidak mendukung untuk bekerja (Iftikar

Z. Sutalaksana; dkk, 2006, hal.157-166) bahwa operator bekerja dengan wajar Ada banyak metode yang

digunakan untuk menentukan faktor penyesuaian. Berikut merupakan beberapa metode dalam

menentukan besar factor penyesuaian yang umumnya digunakan (Wignjosoebroto, 2000):

1. Metode Skill and Effort Rating

2. Metode Westinghouse

3. Metode Syntetic Rating

4. Performance Rating atau Speed Rating

5. Metode Obyektif

7. Allowance

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan

hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan (Iftikar Z. Sutalaksana; dkk, 2006, hal. 167-

172). Pemberian kelonggaran dimaksudkan untuk memberikan kesempatan kepada operator untuk

melakukan hal-hal yang harus dilakukannya, sehingga waktu baku yang diperoleh dapat dikatakan data

waktu kerja yang lengkap dan mewakili sistem kerja yang diamati. Kelonggaran yang diberikan antara

lain:

1) kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

2) kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah (fatique)

3) kelonggaran untuk hal-hal yang tidak dapat dihindarkan

8. Waktu pengamatan (Waktu Siklus)

Waktu siklus atau cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu

stasiun kerja (Purnomo, 2003). Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemenelemen kerja pada

umumnya akan sedikit berbeda dari siklus ke siklus lainnya, sekalipun operator bekerja pada kecepatan

normal atau uniform, tiap-tiap elemen dalam siklus yang berbeda tidak selalu akan bisa diselesaikan

dalam waktu yang persis sama.

9. Waktu Normal

Waktu yang diperlukan pekerja untuk menyelesaikan suatu aktivitas di bawah kondisi kerja

yang normal. Waktu normal di sini tidak termasuk waktu longgar yang diperlukan untuk melepas

lelah (fatique) ataupun kebutuhan seorang pekerja (personal needs). (Barry Render; dkk,2006, hal.

536)

10. Standard Time (Waktu Baku)

Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja untuk menyelesaikan suatu

pekerjaan. Waktu baku ini sudah mencakup kelonggaran waktu (allowance time), waktu kelonggaran

merupakan kelonggaran yang diberikan untuk menghilangkan rasa fatique dan hambatan-hambatan

yang tidak dapat dihindarkan yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi yang harus

diselesaikan (Sritomo Wignjosoebroto, 2008, hal.203)

11. Beban Kerja

Beban kerja seseorang sudah ditentukan dalam bentuk standar kerja perusahaan menurut jenis

pekerjaannya. Kebutuhan SDM dapat dihitung dengan mengidentifikasikan seberapa banyak output

perusahaan pada divisi tertentu yang ingin dicapai. Kemudian hal itu diterjemahkan dalam bentuk

lamanya (jam dan hari) karyawan yang diperlukan untuk mencapai output tersebut, sehingga dapat

diketahui pada jenis pekerjaan apa saja yang terjadi deviasi negatif atau sesuai standar (Mangkuprawira,

2003).

Desain Penelitian

Penelitian mengenai Penentuan Waktu Baku dan Jumlah mesin Optimal pada proses inspeksi para

inspektor departemen quality control dilakukan dengan menggunakan pendekatan action research.

Dimana peneliti berinteraksi dengan subjek penelitian sejak awal dan data penelitian diperoleh dengan

cara mengamati secaralangsung pekerja dan mencatat waktu pekerja yang dibutuhkan dalam melakukan

proses kerja.

Pengolahan dan Analisis Data

Dalam penelitian ini terdapat beberapa tahapan pengolahan dan analisa data yang dilakukan adalah

sebagai berikut :

1. Pengolahan dan analisa data menggunakan studi waktu kerja.

2. Pengolahan dan analisa data menggunakan uji keseragaman data

a. Menghitung waktu rata-rata (waktu siklus)

b. Melakukan uji keseragaman data

Uji keseragaman dilakukan untuk mengidentifikasi data ekstrim, yaitu data yang terlalu besar atau

terlalu kecil dan jauh menyimpang dari rata – ratanya. Berdasarkan hasil uji keseragaman, data

yang terlalu ekstrim dibuang dan tidak diikutkan ke dalam pengolahan data selanjutnya.

3. Pengolahan data menggunakan uji kecukupan data

a. Melakukan uji kecukupan data

Uji kecukupan dilakukan untuk menentukan jumlah pengamatan yang seharusnya diambil dengan

convidence level 95% dan degree of accuracy 5%. Berdasarkan persamaan 6 disimpulkan jika

N’ = N maka data cukup.

b. Menentukan waktu normal

c. Menentukan waktu baku

4. Setelah didapatkan waktu baku untuk setiap tim inspektor yang dilakukan maka langkah selanjutnya

adalah perhitungan beban kerja dari setiap tim inspektor yang ada di departemen quality control.

5. Perhitungan usulan perbaikan jumlah mesin berdasarkan beban kerja

6. Analisis hasil pengolahan

Hasil dan Pembahasan

Terdapat tiga jenis pengamatan kerja yang diamati pada tim inspector departemen quality control PT.

Essentra Surabaya yaitu tim A, tim B, dan tim D. Pengumpulan data dilakukan pengamatan secara

langsung menggunakan observation sheet seperti contoh yang terlihat pada table 1 merupakan

pengukuran kerja tim A dan table 2 pembagian mesin awal.

Tabel 1 pengukuran kerja tim A

No Tempat Kegiatan WaktuTotal

Waktu Keterangan1 VD 01 Cek Material 01:42.7

0:01:43cek visual 01:40.3

0:03:23bantu packing 01:03.3

0:04:26cek sampel 00:52.2

0:05:18ambil sampel 2 01:20.8

0:06:39ambil sampel 3+cek 00:47.8

0:07:27cek sampel 01:20.1

0:08:47ngobrol dg operator 00:11.7

0:08:59isi tray 03:07.9

0:12:07cek MES 00:22.6

0:12:29bantu packing 00:35.8

0:13:05cek MES 03:44.6

Tabel 2 Pembagian Mesin Awal

No A B C D

1KM01

DD53

YM01

ND01

2KM05

SM01

VD04

ND02

3KM02

DD14

KM51

ND03

4VD01

DD11

KN51

KM08

5VD02

DD15

KC51

KM09

6KM07

DD04

KC52

KM52

7KM04

KC08

IM01

KM11

8KM03

SL01

DD07

IM02

9KF01

SM02

DD01

KC07

10

PM04

KC06

DD51

KC05

11

KM06

DD06

DD10

KC03

12

KC01

KC04

DD56

SM03

13

PN01

SM04

KM10

14

VL01

VD03

15

PR01

DD55

16

DD09

YM02

17

DD12

Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data digunakan untuk pengendalian proses bagian data yang ditolak atau tidak seragam

karena tidak memenuhi spesifikasi

1. Proses persiapan yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-rata

sebesar 61,80 detik dan standar deviasi sebesar 1,323 Peta kontrol persiapan diperlihatkan pada

Gambar 1.

Cek Bara

ng

Cek M

ateria

l

pilih tr

ay

cek M

ES0.00

40.00

80.00

Proses Persiapan Inspektor A

Rata-rata ElemenRata-RataBKABKB

Elemen

Wak

tu

Gambar 1 Proses persiapan Inspektor A

2. Proses sampling yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-rata


Gambar 2.

ambil sampel

ambil sampel + cek

ambil sampel

1

ambil sampel

2

ambil sampel

3

0.00

100.00

Proses Sampling Inspektor A


Elemen

Wak

tu

Gambar 2 Proses sampling Inspektor A

3. Proses Uji Kualitas yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-

rata sebesar 389,50 detik dan standar deviasi sebesar 1,323 Peta kontrol persiapan diperlihatkan

pada Gambar 3.

cek QTM cek visual cek sampel0.00

200.00400.00600.00800.00

Proses Uji Kualitas Inspektor A


Elemen

Wak

tu

Gambar 3 Proses uji kualitas Inspektor A

4. Proses Pengukuran Kualitas yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus

(WS) rata-rata sebesar 153,50 detik dan standar deviasi sebesar 1,323 Peta kontrol persiapan

diperlihatkan pada Gambar 4.

0.00150.00

Proses Pengukuran Inspektor A

Rata-Rata ElemenRata-RataBKBBKA

Elemen

Wak

tu

Gambar 4 Proses pengukuran Inspektor A

5. Proses analisa data yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-

rata sebesar 874,90 detik dan standar deviasi sebesar 1,323 Peta kontrol persiapan diperlihatkan

pada Gambar 5.

Hitung Input Data0.00

1000.00

2000.00

Proses Analisa Inspektor A


Elemen

Wak

tu

Gambar 5 Proses analisa Inspektor A

6. Proses packing yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-rata


Gambar 6.

Isi tray Packing Tray

isi tray + packing

itung isi tray + ambil

sampel

0.00100.00200.00300.00

Proses Packing Inspektor A


Elemen

Wak

tu

Gambar 6 Proses packing Inspektor A

7. Proses insidental yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-rata


Gambar 7.

cek tray cek mesin pindahkan box

cek QTM0.00

50.00100.00150.00200.00250.00

Proses Insidental Inspektor A


elemen

wak

tu

Gambar 7 Proses insidental Inspektor A

8. Proses idle yang dilakukan oleh inspector tim A menghasilkan waktu siklus (WS) rata-rata


Gambar 8.

Delay Ngobrol0.00

20.0040.0060.0080.00

100.00

Proses Idle Inspektor A

rata-rata elemenrata-rataBKABKB

elemen

wak

tu

Gambar 8 Proses idle Inspektor A

Performance rating

Performance rating adalah aktifitas menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja operator. Dengan

melakukan rating ini,diharapkan waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan kembali. Metode yang

digunakan adalah metode Westinghouse. Nilai performance rating terdiri dari performance rating

subjektif dan peformnace rating objektif.

Tabel 3 Pengukuran Peformance Rating Inspektor A

No Proses Elemen

Rata-rata Elemen

PR Subjektif

PR Objektif PR

1 Cek Barang 52.00 1.18 1.08 1.272 Persiapan Cek Material 38.50 1.19 1.07 1.273 pilih tray 43.80 1.18 1.12 1.324 cek MES 61.80 1.08 1.02 1.105 ambil sampel 49.30 1.22 1.04 1.276 ambil sampel + cek 76.70 1.19 1.04 1.247 Sampling ambil sampel 1 39.50 1.13 1.04 1.188 ambil sampel 2 49.00 1.22 1.04 1.279 ambil sampel 3 37.50 1.22 1.04 1.27

10 cek QTM 389.50 1.19 1.07 1.2711 Uji Kualitas cek visual 64.10 1.21 1.07 1.2912 cek sampel 71.10 1.19 1.04 1.2413 ukur panjang filter 68.30 1.21 1.04 1.26

14ukur panjang segmen karbon 88.60 1.24 1.04 1.29

15 ukur panjang segmen kecil 58.20 1.24 1.04 1.29

16Pengukuran Kualitas Uji Hardness 153.50 1.22 1.04 1.27

17 Uji Dry Weight 118.70 1.22 1.04 1.2718 Buka Filter 70.00 1.24 1.04 1.2919 Analisa Data Hitung 141.60 1.18 1.06 1.2520 Input Data 874.90 1.22 1.06 1.2921 Isi tray 170.70 1.19 1.04 1.2422 Packing Packing Tray 217.60 1.10 1.04 1.14

23 isi tray + packing 218.10 1.08 1.04 1.12

24itung isi tray + ambil sampel 123.40 1.16 1.04 1.21

25 cek tray 94.90 1.19 1.04 1.2426 Insidental cek mesin 15.30 1.13 1.04 1.1827 pindahkan box 22.10 1.13 1.04 1.1828 cek QTM 124.80 1.19 1.04 1.2429 Delay 51.60 1.11 1.00 1.1130 Idle Ngobrol 26.60 1.17 1.00 1.17

Waktu Normal

Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seorang

operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada tempo kerja yang

normal. Waktu normal didapat dengan mengalikan waktu siklus dari masing-masing elemen operasi

terhadap performance rating yang ada sehingga waktu normal dapat dilihat pada table 4

Allowance

Pemberian kelonggaran dimaksudkan untuk memberikan kesempatan kepada operator untuk melakukan

hal-hal yang harus dilakukannya, sehingga waktu baku yang diperoleh dapat dikatakan data waktu

kerja yang lengkap dan mewakili sistem kerja yang diamati.Berikut nilai allowance untuk tiap operasi

kerja inspector pada table 5

Waktu Baku

Pengukuran dilakukan dikarenakan di dalam melakukan pekerjaan dipengaruhi oleh beberapa faktor yang

tidak dapat dihindari baik faktor dari dalam maupun dari luar perusahaan. Waktu baku didapatkan dengan

mengalikan waktu normal dengan kelonggaran (allowance). Analisis waktu baku digunakan untuk

seberapa besar waktu digunakan operator dalam proses produksi, dari waktu inilah operator dapat dilihat

berapakah waktu yang harus dicapai dengan menambah beberapa unsur kelonggaran agar produk yang

dikerjakan lebih meningkat. Waktu baku terlama adalah proses pengecapan yaitu sebesar 42,1 menit. Hal

ini terjadi karena prosesnya yang membutuhkan keahlian yang tingi dan banyaknya prosedur yang

diberikan. dibandingkan dengan proses lainnya. Faktor lain yang berpengaruh terhadap besarnya waktu

baku pada proses ini adalah performance rating dan kelonggaran.

Tabel 5 Pengukuran Waktu Normal Inspektor A

No Proses ElemenRata-rata Elemen

Peformance Rating

Waktu Normal

1 Cek Barang 52.00 1.27 66.272 Persiapan Cek Material 38.50 1.27 49.023 pilih tray 43.80 1.32 57.894 cek MES 61.80 1.10 68.085 ambil sampel 49.30 1.27 62.556 ambil sampel + cek 76.70 1.24 94.927 Sampling ambil sampel 1 39.50 1.18 46.428 ambil sampel 2 49.00 1.27 62.179 ambil sampel 3 37.50 1.27 47.58

10 cek QTM 389.50 1.27 495.9511 Uji Kualitas cek visual 64.10 1.29 82.9912 cek sampel 71.10 1.24 87.9913 ukur panjang filter 68.30 1.26 85.95

14ukur panjang segmen karbon 88.60 1.29 114.26

15 ukur panjang segmen kecil 58.20 1.29 75.05

16Pengukuran Kualitas Uji Hardness 153.50 1.27 194.76

17 Uji Dry Weight 118.70 1.27 150.6118 Buka Filter 70.00 1.29 90.2719 Analisa Data Hitung 141.60 1.25 177.1120 Input Data 874.90 1.29 1131.4221 Isi tray 170.70 1.24 211.2622 Packing Packing Tray 217.60 1.14 248.9323 isi tray + packing 218.10 1.12 244.97

24itung isi tray + ambil sampel 123.40 1.21 148.87

25 cek tray 94.90 1.24 117.4526 Insidental cek mesin 15.30 1.18 17.9827 pindahkan box 22.10 1.18 25.9728 cek QTM 124.80 1.24 154.4529 Delay 51.60 1.11 57.2830 Idle Ngobrol 26.60 1.17 31.12

Tabel 6 Pengukuran Allowance Inspektor A

No Proses Elemen

Rata-rata

Elemen Allowance1 Cek Barang 52.00 48.59%2 Persiapan Cek Material 38.50 48.59%3 pilih tray 43.80 48.59%4 cek MES 61.80 48.59%5 ambil sampel 49.30 48.59%6 ambil sampel + cek 76.70 48.59%7 Sampling ambil sampel 1 39.50 48.59%8 ambil sampel 2 49.00 48.59%9 ambil sampel 3 37.50 48.59%

10 cek QTM 389.50 41.64%11 Uji Kualitas cek visual 64.10 49.03%12 cek sampel 71.10 49.03%13 ukur panjang filter 68.30 16.28%

14ukur panjang segmen karbon 88.60 16.28%

15 ukur panjang segmen kecil 58.20 16.28%

16Pengukuran Kualitas Uji Hardness 153.50 25.94%

17 Uji Dry Weight 118.70 25.94%18 Buka Filter 70.00 34.95%19 Analisa Data Hitung 141.60 22.70%20 Input Data 874.90 22.70%21 Isi tray 170.70 50.38%22 Packing Packing Tray 217.60 50.38%

23 isi tray + packing 218.10 50.38%

24itung isi tray + ambil sampel 123.40 50.38%

25 cek tray 94.90 48.59%26 Insidental cek mesin 15.30 48.59%27 pindahkan box 22.10 50.38%28 cek QTM 124.80 41.64%29 Delay 51.60 18.34%30 Idle Ngobrol 26.60 18.34%

Tabel 7 Pengukuran Waktu Baku Inspektor A

No Proses Elemen

Rata-rata Elemen Waktu Baku Elemen

Waktu Baku Proses

1 Cek Barang 52.00 32.19896

2 Persiapan Cek Material 38.50 23.81903 117.2224

3 pilih tray 43.80 28.12593

4 cek MES 61.80 33.07845

5 ambil sampel 49.30 30.39294

6 ambil sampel + cek 76.70 46.12202 152.3963

7 Sampling ambil sampel 1 39.50 22.55493

8 ambil sampel 2 49.00 30.208

9 ambil sampel 3 37.50 23.11837

10 cek QTM 389.50 206.5289

11 Uji Kualitas cek visual 64.10 40.69121 290.3644

12 cek sampel 71.10 43.14429

13 ukur panjang filter 68.30 13.99165

14ukur panjang segmen karbon 88.60 18.60023

15ukur panjang segmen kecil 58.20 12.21821

16 Pengukuran Kualitas Uji Hardness 153.50 50.52988 165.9668

17 Uji Dry Weight 118.70 39.07425

18 Buka Filter 70.00 31.55256

19 Analisa Data Hitung 141.60 40.20363 297.0292

20 Input Data 874.90 256.8256

21 Isi tray 170.70 106.4234

22 Packing Packing Tray 217.60 125.4132 430.2529

23 isi tray + packing 218.10 123.4158

24itung isi tray + ambil sampel 123.40 75.00059

25 cek tray 94.90 57.06623

26 Insidental cek mesin 15.30 8.736468 143.2061

27 pindahkan box 22.10 13.08465

28 cek QTM 124.80 64.31874

29 Delay 51.60 10.50625

30 Idle Ngobrol 26.60 5.708769 16.21502

Total 1612.653 1612.653Waktu Baku per Mesin (Menit) 26.8776

Beban Kerja

Menghitung beban kerja inspector digunakan waktu baku tiap proses dibagi waktu kerja yang

disediakan PT. Essentra Surabaya dalam satu hari kerja adalah 8 jam kerja dengan 1 jam untuk

istirahat. Maka total waktu kerja 7 x 60 menit = 420 menit. Hasil perhitungan beban kerja dapat dilihat

pada Tabel 8

Tabel 8 Pengukuran Beban Kerja Inpsektor A

No Proses Elemen

Rata-rata Elemen Beban Kerja

ElemenBeban Kerja Proses

1 Cek Barang 52.00 0.076664

2 Persiapan Cek Material 38.50 0.056712 0.279101

3 pilih tray 43.80 0.066966

4 cek MES 61.80 0.078758

5 ambil sampel 49.30 0.072364

6 ambil sampel + cek 76.70 0.109814 0.362848

7 Sampling ambil sampel 1 39.50 0.053702

8 ambil sampel 2 49.00 0.071924

9 ambil sampel 3 37.50 0.055044

10 cek QTM 389.50 0.491735

11 Uji Kualitas cek visual 64.10 0.096884 0.691344

12 cek sampel 71.10 0.102724

13 ukur panjang filter 68.30 0.033313

14 ukur panjang segmen karbon 88.60 0.044286

15 ukur panjang segmen kecil 58.20 0.029091

16 Pengukuran Kualitas Uji Hardness 153.50 0.120309 0.395159

17 Uji Dry Weight 118.70 0.093034

18 Buka Filter 70.00 0.075125

19 Analisa Data Hitung 141.60 0.095723 0.707212

20 Input Data 874.90 0.611489

21 Isi tray 170.70 0.253389

22 Packing Packing Tray 217.60 0.298603 1.024412

23 isi tray + packing 218.10 0.293847

24 itung isi tray + ambil sampel 123.40 0.178573

25 cek tray 94.90 0.135872

26 Insidental cek mesin 15.30 0.020801 0.340967

27 pindahkan box 22.10 0.031154

28 cek QTM 124.80 0.15314

29 Delay 51.60 0.025015 0.038607

30 Idle Ngobrol 26.60 0.013592

Total 3.83965 3.83965

Penentuan Jumlah Mesin

Jumlah kebutuhan mesin dapat dihitung berdasarkan data yang diperoleh dari tahapan sebelumnya.

Adapun perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan dan jumlah mesin saat ini dapat dilihat pada Tabel

9 dan table 10

Tabel 9 Pembagian Mesin Awal

No A B C D

1KM01

DD53

YM01

ND01

2KM05

SM01

VD04

ND02

3KM02

DD14

KM51

ND03

4VD01

DD11

KN51

KM08

5VD02

DD15

KC51

KM09

6KM07

DD04

KC52

KM52

7KM04

KC08

IM01

KM11

8KM03

SL01

DD07

IM02

9KF01

SM02

DD01

KC07

10

PM04

KC06

DD51

KC05

11

KM06

DD06

DD10

KC03

12

KC01

KC04

DD56

SM03

13

PN01

SM04

KM10

14

VL01

VD03

15

PR01

DD55

1 DD0 YM0

6 9 217

DD12

Tabel 10 Jumlah Mesin Setelah Perbaikan

No A B C D

1 KM01 DD53 YM01 ND01

2 KM05 SM01 VD04 ND02

3 KM02 DD14 KM51 ND03

4 VD01 DD11 KN51 KM08

5 VD02 DD15 KC51 KM09

6 KM07 DD04 KC52 KM52

7 KM04 KC08 IM01 KM11

8 KM03 SL01 DD07 IM02

9 KF01 SM02 DD01 KC07

10 PN01 KC06 DD51 SM03

11 VL01 DD06 DD10

12 PR01 KC04 DD56

13 DD09 SM04 KM10

14 DD12 KC01 VD03

15 KM06 DD55

16 PM04 YM02

17 KC05 18 KC03

Penentuan jumlah mesin tiap inspector dilakukan untuk mendistribusikan jumlah mesin berdasarkan

waktu baku yang didapatkan serta berdasarkan layout lantai produksi PT Essentra Surabaya. Pengurangan

dan penambahan jumlah mesin didasarkan pada penyetaraan total waktu baku dengan total waktu kerja

perharinya sehingga waktu baku total untuk seluruh mesin tidak melebihi waktu total kerja per hari.

Perhitungan total waktu naku per hari didapatkan dari waktu baku permesin dikalikan dengan jumlah

mesin tiap tim lalu dibagi dengan 60 menit. Dari perhitungan tersebut didapatkan untuk tim A waktu baku

selesaikan seluruh mesin sebesar 7,65 jam dengan jumlah mesin awal sebanyak 17 mesin, dikarenakan

waktu baku total perhari yang melebihi waktu baku kerja perhari maka dilakukan pengurangan jumlah

mesin sebanyak 3 buah. Pengurangan jumlah mesin ini dilakukan pada mesin KC01,KM06 dan PM01

yang dipindahkan ke area tim B, hal ini dikarenakan pertimbangan ketiga mesin tersebut wilayahnya

sangat dekat dengan area tim B dan tim B memiliki waktu baku yang jauh kurang dari waktu baku kerja

perhari. Sedangkan untuk tim D didapatkan waktu baku selesaikan seluruh mesin sebesar 8,4 jam dengan

jumlah mesin awal sebanyak 12 mesin, dikarenakan waktu baku total perhari yang melebihi waktu baku

kerja perhari maka dilakukan pengurangan jumlah mesin sebanyak 2 buah pengurangan sebanyak 2 buah

dipilih karena pada tim ini jumlah mesin yang diproses jumlahnya sudah sedikit sehingga jika terlalu

banyak dikurangi akan terjadi jumlah yang sangat timpang dengan jumlah mesin lainnya. Pengurangan

jumlah mesin dilakukan pada mesin KC03 dan KC05 dan dipindahkan ke area mesin tim B dikarenakan

waktu untuk menyelesaikan seluruh mesin pada tim B masih jauh dari waktu total kerja perhari dan area

yang berdekatan.

KESIMPULAN

Dari pengolahan data didapatkan data pengukuran waktu kerja secara langsung metode jam henti,

didapatkan hasil bahwa waktu baku terbesar dimiliki oleh inspector dari tim D dengan waktu

baku pengerjaan inspeksi tiap mesinnya sebesar 42,14 menit, kemudian disusul oleh tim A yang

memiliki waktu baku sebesar 26,87 menit dan tim B sebesar 20,91 menit. Waktu total pengerjaan

seluruh mesin yang melampaui waktu kerja normal terjadi pada 2 tim yaitu tim A dan tim D, sebesar 7,65

jam per hari untuk 17 mesin dan 8,4 jam per hari untuk 12 mesin. Sedangkan waktu baku tim B jauh

dibawah waktu kerja normal yaitu sebesar 4,55 jam perhari, untuk itu perlu dilakukan pengurangan dan

pendistribusian jumlah mesin agar waktu baku penyelesaian inspeksi seluruh mesin dibawah waktu kerja

normal, setelah adanya pengurangan jumlah mesin yang ditangani tim A sebanyak 14 mesin dengan

waktu baku 6,3 jam per hari, tim B sebanak 18 mesin dengan waktu baku 6,3 jam per hari dan tim D

sebanyak 10 mesin dengan waktu baku 7 jam per hari.

DAFTAR PUSTAKA

Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja, J. H. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung :

Departemen Teknik Industri. ITB:.

Wignjosoebroto, S. (2000). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis untuk Peningkatan

Produktivitas Kerja. Edisi Pertama. Surabaya : Guna Widya.

Rinawati, Dyah. 2012. Penentuan Waktu Standard an Jumlah Tenaga Kerja Opimal Pada Produksi Batik

Cap (Studi Kasus : IKM Batik Saud Effendy). Jurnal Teknik Industri. Universitas Diponegoro.

Semarang

Eko, N. (2004). Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya. Surabaya : Penerbit Guna Widya.

jurnal kp

Documents