7/22/2019 ITS-paper-22479-2f508100061-Paper

1/5

1

Pada industri makanan lebih rentan kemungkinan

terjadinya permasalahan dalam aliran rantai pasoknyaseperti kontaminasi, masa kadaluarsa, dan mudah

rusaknya produk selama penyimpanan dan

pendistribusian. Karena itu, diperlukan adanya treatment

khusus untuk penyimpanan produk serta keamananmakanan (food safety) menjadi faktor yang harus

diperhatikan dalam proses bisnis dan rantai pasok. PT. SI

yang merupakan perusahaan yang bergerak di industri

pangan yang mengolah bahan-bahan roti untuk dijadikan

produk yang harus melakukan penerapan keamanan

makanan untuk menjamin kualitas dari produk yang

dihasilkan.

Dalam aliran rantai pasok PT. SI dapatmemunculkan peluang terjadinya risiko-risiko di setiap

proses bisnisnya. Penerapansupply chain risk management

diharapkan dapat mengidentifikasi peluang risiko yang

terjadi di dalam rantai pasok dan dapat dilakukan

penanganan yang baik terhadap peluang risiko tersebutagar aktivitas rantai pasok dapat berjalan optimal dan

sesuai rencana manajemen. Identifikasi proses bisnis PT.

SI menggunakan model SCOR. Aktivitas-aktivitas di

dalam model SCOR digunakan sebagai tahapan dalam

melakukan penilaian risiko menggunakan metode

FMECA (Failure Modes and Effect Criticality Analysis).Dari hasil FMECA didapatkan 53 risiko dan dapat

diketahui nilai rangking serta kategori risiko pada masing-

masing potensial risiko yang teridentifikasi pada setiap

aktivitas dalam model SCOR. Tahapan selanjutnya adalah

membangun model simulasi kondisi eksisting dan kondisi

terdapat risiko pada proses bisnis untuk melihat seberapa

besar pengaruh risiko terhadap waktu. Dari hasil simulasidiketahui waktu sistem perusahaan menjadi lebih lama

apabila terdapat risiko denganoutput entitas lebih sedikit.

Hasil akhir dari penelitian ini adalah perancang mitigasi

dengan mempertimbangkan ranking dan kategori risiko,

serta selisih waktu yang terjadi untuk penanganan danmemperbaiki proses bisnis perusahaan.

Kata Kunci : Keamanan Makanan, Penilaian risiko,

FMECA, Proses Bisnis

I. PENDAHULUANRantai pasok merupakan jaringan perusahaan yang secara

bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan

suatu produk (Pujawan, 2010). Pada rantai pasok terdapat

aliran rantai pasok. Salah satu aliran rantai pasok yang terjadi

pada perusahaan manufaktur yakni aliran barang yangmengalir dari hulu ke hilir. Dimana aliran rantai pasok yangterjadi adalah bahan baku dikirim dari pemasok ke pabrik,

produk jadi yang telah diproduksi akan dikirim ke distributor,

lalu ke pengecer atau ritel[1]. Perusahaan manufaktur

khususnya yang bergerak di industri makanan, rantai pasok

produk sangat penting dalam pemenuhan permintaan

konsumen. Mudah rusaknya produk dan adanya treatment

khusus untuk penyimpanan produk yang dikirimmempengaruhi pentingnya penanganan rantai pasok produk

makanan. Dalam proses rantai pasok baik mulai dari bahan

baku dari pemasok hingga distribusi produk makanan ke ritel

banyak kemungkinan terjadi risiko-risiko yang mempengaruhi

kecepatan dan ketepatan rantai pasoknya. Karena itu,perusahaan industri makanan perlu mengetahui permasalahan

atau risiko yang dapat terjadi pada aliran rantai pasoknya.

Penerapan rantai pasok yang baik dapat meminimalisir

terjadinya risiko. Sedangkan, hubungan supply yang baik

antara pemasok, manufaktur, dan ritel sangat penting untuk

memperbaiki sistem. Pengertian risiko adalah ancaman yangmungkin terjadi untuk mengacaukan aktivitas normal atau

menghentikan sesuatu yang telah direncanakan (Walters,

2006). Pada perusahaan industri makanan, sangat rawan

kemungkinan terjadinya risiko. Risiko yang dapat terjadi

seperti, mudah rusaknya makanan segar atau makanan

terkontaminasi karena proses distribusi. Di Negara Inggris,

publik memiliki persepsi risiko dan kekhawatiran tentangkemanan makanan yang ada di Inggris. Persepsi tersebut

mengakibatkan perubahan dalam food safety managementdi

rantai pasok makanan dan peraturan lingkungan dimana

industri makanan beroperasi (Kuznesof dan Brennan, 2004).

Berdasarkan kondisi tersebut, rantai pasok makanan menjadihal yang harus diperhatikan agar permintaan konsumen dapat

terpenuhi dan meminimalisir terjadinya risiko.

Konsumen juga dapat berkontribusi terjadinya risiko.

Konsumen dalam hal ini dapat diartikan sebagai ritel atau

perusahaan manufaktur yang membeli bahan baku dari

pemasok. Semua bentuk perilaku konsumen digambarkan

Pengelolaan Risiko Menggunakan Metode

FMECA (Failure Modes and Effects Criticality

Analysis) dan Simulasi Berbasis Proses Bisnis

Pada Rantai Pasok MakananDhina Yuskartika, Iwan Vanany, dan Dody Hartanto

Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)

Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111E-mail: dhinayuskartika@gmail.com, iwan.vanany@gmail.com, dody.hartanto@yahoo.com

mailto:dhinayuskartika@gmail.commailto:iwan.vanany@gmail.commailto:iwan.vanany@gmail.commailto:dhinayuskartika@gmail.com

7/22/2019 ITS-paper-22479-2f508100061-Paper

2/5

2

sebagai perilaku pengambilan risiko konsekuensi dari setiap

pembelian (Bauer, 1967). Karena itu, diperlukan identifikasi

risiko yang mungkin terjadi di perusahaan industri makanan

agar perusahaan dapat melakukan tindakan selanjutnya untukmengatasi risiko tersebut. Sistem rantai pasok yang

diidentifikasi adalah sistem outbond dan inbound, operasi

dalam pemasok, proses manufaktur, dan konsumen akhir

dalam hal ini adalah ritel.

PT. SI merupakan perusahaan yang bergerak di industripangan yang mengolah bahan-bahan roti untuk dijadikan

produk bread improver dan premix bread. Improver adalah

produk bahan tambahan dalam pembuatan roti untuk

menghasilkan roti yang lebih baik dalam volume, kelembutan,

visual dan rasa. Sedangkan premix adalah produk bahan roti

yang telah jadi, yakni merupakan tepung instant dimana

pembuatannya tinggal dicampur dengan air. Produk-produkdari PT. SI dipasarkan baik pasar lokal maupun eksport. Untuk

menghasilkan produk yang dapat memenuhi permintaan pasar

dibutuhkan bahan baku. Karena itu pengadaan bahan baku

merupakan faktor yang penting. Dalam proses pengadaan PT.SI memiliki beberapa kendala. Bahan baku utama dari roti

adalah tepung terigu atau wheat flourdimana tepung memiliki

jangka waktu simpan yang pendek yakni selama 6 bulan.Tepung terigu juga harus disimpan di ruang dingin dengan

temperatur 80 s/d 140 C untuk mencegah tumbuhnya tribolium

(kutu tepung). Karena itu faktor pengadaan perlu diperhatikan

karena mencangkup umur produk. Kendala lainnya dalamperusahaan adalah penentuan kapasitas rencana produksi yang

optimal. Perusahaan memproduksi berdasarkan data historis

pengalaman masa lalu permintaan dari bagian marketing.

Karena itu perusahaan terkadang mengalami kekurangan ataukelebihan bahan baku tepung terigu.

Selain itu, pengendalian keamanan merupakan faktor

terpenting dalam rantai pasok di industri makanan. Keamanan

makanan berkaitan dengan jaminan dari kualitas produk yang

dihasilkan. Pada manajemen industri pengolahan makananseperti PT. SI memiliki kerumitan dibandingkan dengan

perusahaan manufaktur lainnya. Perusahaan harus

memperhatikan hal-hal seperti GMP (Good Manufacturing

Practice), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point),food safety, food security, dan sertifikasi halal khususnya

dalam proses pengadaan, produksi, dan distribusi produk[3].

Karena itu perusahaan perlu memperhatikan kendala-kendalayang terjadi terutama yang berkaitan dengan keamanan

makanan. Untuk mengetahui penanganan yang tepat dalam

mengatasi kendala-kendala perusahaan diperlukan identifikasi

permasalahan atau risiko yang ada dalam rantai pasok

perusahaan. Pada aliran pasok dari hulu ke hilir mulai dari

pengiriman bahan baku dari pemasok hingga produk dikirimke tangan konsumen dapat terjadi mengandung di dalamnya

khususnya terkait keamanan dari produk. PT. SI belummemiliki manajemen risiko yang terstruktur untuk

mengidentifikasi risiko yang terjadi dan mitigasi yang

diperlukan perusahaan untuk menangani kendala yang ada.Identifikasi dan analisa risiko merupakan tahapan dalam

manajemen risiko. Salah satu metode pada manajemen risiko

yang didalamnya terdapat proses identifikasi dan analisa risiko

pada rantai pasok perusahaan industri makanan menggunakan

FMECA (Failure Modes and Effects Criticality Analysis).

Pendekatan FMECA merupakan metode yang digunakan

untuk mengkuantitatifkan dan menganalisa risiko yang terjadi

pada perusahaan produk maupun jasa . Outputyang dihasilkan

FMECA adalah daftar critical risks factor yang dapat

digunakan untuk menentukan langkah mitigasi risiko[5].

Setelah dilakukan identifikasi dan pengukuran risiko-risiko,

selanjutnya dilakukan pemodelan risiko-risiko yang ada di

rantai pasok berbasis proses bisnis perusahaan dengan

menggunakan simulasi.

II. METODOLOGIPENELITIANII.1 Tahap Identifikasi Rantai Pasok

Tahap identifikasi rantai pasok dilakukan untukmengetahui proses-proses rantai pasok yang terjadi di

perusahaan. Identifikasi ini menggunakan pendekatan SCOR

(Supply Chain Operations Reference) dimana membagiproses-proses rantai pasok menjadi 4 proses inti yaitu source,

make, deliver, dan return. Identifikasi proses memudahkan

untuk melakukan identifikasi risiko yang terjadi di setiap

proses rantai pasok perusahaan. Pada tahap identifikasi rantai

pasok, data-data yang didapatkan berasal dari pengumpulan

data obyek amatan. Hasil pengumpulan data tersebut

digunakan untuk mengidentifikasi risiko. Data yangdikumpulkan sebagai berikut:

Kondisi perusahaan; Proses bisnis perusahaan; Data historis perusahaan:

Anggota rantai pasok yang ada di perusahaan.

II.2 Tahap Identifikasi RisikoTahapan identifikasi risiko merupakan bagian dari

manajemen risiko yang dilakukan. Pada tahapan ini dilakukan

penilaian kuantitatif risiko dan penjabaran risiko-risiko apa

saja yang terjadi pada obyek amatan. Identifikasi risikodilakukan untuk mengetahui ruang lingkup dari penilaian

risiko penelitian.

II.3 Tahap Penilaian RisikoTahap selanjutnya adalah penilaian risiko (risk

assessment). Dalam melakukan penilaian risiko, terlebih

dahulu mengembangkan kriteria risiko yang menjelaskan

risiko apa yang terjadi. Penilaian risiko berdasarkan nilai

masing-masing dampak dari risiko (severity), peluangterjadinya risiko (occurrences), dan tingkat pendeteksian atau

kontrol risiko (detection). Tahap penilaian risiko untuk

masing-masing nilai didapatkan dengan cara melakukan studi

literatur, pengumpulan data, survey, dan wawancara dengan

manajer rantai pasok untuk menetapkan nilai risiko dalam

rantai pasok. Hasil dari penilaian risiko adalah ranking ataunilai prioritas dari risiko yang teridentifikasi.

II.4 Tahap PemodelanDari permasalahan yang ada di dalam perusahaan

obyek amatan dilakukan identifikasi dan penilai risiko-risiko

yang ada dalam rantai pasok kemudian dilakukan tahap

pemodelan dengan simulasi. Pemodelan dilakukanberdasarkan proses exiting dari perusahaan industri makanan

dan proses bisnis yang memiliki risiko yang telah

teridentifikasi.

7/22/2019 ITS-paper-22479-2f508100061-Paper

3/5

3

II.4.1 Fitting DataFitting data dilakukan untuk mengetahui pola

distribusi data yang telah dikumpulkan. Fitting data yang

dilakukan menggunakan input analyzer. Data yang di fittingadalah data kedatangan bahan baku dan data pengiriman

bahan baku.

II.4.2 Verifikasi.ModelVerifikasi merupakan pemeriksaan program simulasi

apakah berjalan sesuai dengan yang diinginkan (Hoover danPerry, 1989). Verifikasi dilakukan dengan melihat apakah

terdapat error atau tidak dalam model Arena. Berikut ini

verifikasi yang menunjukkan bahwa model yang dibangun

tidak terdapat errordi dalamnya[4].

II.4.3 Validasi ModelValidasi yang dilakukan bertujuan untuk menguji dan

membandingkan apakah model simulasi yang dibuat samadengan kondisi real system[4]. Validasi dilakukan dengan

menggunakan metode perbandingan dua alternatif welch

confidence interval for comparing two systems. Berikut ini

perumusan welch confidence interval for comparing two

systems :

Melakukan Hipotesa H0 : 1 - 2 = 0H1 : 1 - 2 0

= 121 + 2

222

(1 1 )21 1 + (2 2 )22 1

= ,/2121 + 22

2(1 2 ) 1 2 (1 2 ) + Dimana, apabila nilai hw berada di dalam interval, model

dapat dikatakan valid.Keterangan:

s1 = Standar deviasi model simulasi

s2 = Standar deviasi real sistemn2 = Jumlah replikasi model simulasi

n2 = Jumlah pengamatan real sistem1 = Rata-ratamodel simulasi2 = Rata-rata real sistemII.4.4 Replikasi Data

Replikasi dilakukan untuk mengetahui berapa banyakrunning yang dilakukan untuk mendapatkan data dari simulasi

yang dapat mewakili populasi yang ada[4]. Berikut ini tahapan

dalam melakukan replikasi:a. Menentukan jumlah replikasi awal.

b. Menentukan nilai erroryang akan ditanggung.c. Menghitung banyaknya replikasi (n) dengan rumus: = tn1,/2x s

hw

Keterangan:

n = jumlah replikasi

s = standar deviasi modelhw = nilai error yang diinginkan

II.5 Tahap Mitigasi RisikoPada tahap mitigasi risiko dilakukan perencanaan

langkah-langkah yang dilakukan untuk menangani risiko-risiko yang telah terindetifikasi. Mitigasi risiko hanya sebatas

rekomendasi perbaikan terhadap permasalahan perusahaanberdasarkan hasil analisis risiko. Mitigasi risiko yang

dilakukan sesuai dengan nilai dan ranking risiko yang telah

dilakukan pada tahap sebelumnya

II.6 Tahap Analisa dan KesimpulanSetelah dilakukan identifikasi risiko, penilaian risiko

(risk assessment), pemodelan proses bisnis perusahaan, hinggadilakukannya mitigasi risiko, tahap selanjutnya adalah analisis

hasil penelitian. Analisis yang dilakukan dengan menganalisa

hasil simulasi model proses bisnis yang telah dibuat

berdasarkan kondisi perusahaan obyek amatan. Selain itu juga

dilakukan analisis dampak risiko yang terjadi danimplikasinya terhadap proses bisnis perusahaan serta analisis

hasil mitigasi risiko..

III. HASILDANDISKUSIModel simulasi yang dibangun adalah proses bisnis dari PT.SI. Simulasi dimulai dari kedatangan bahan baku dari

pemasok. Setelah bahan baku data, dilakukan inspeksi yang

selanjutnya akan masuk ke gudang. Bahan baku yang masuk

di gudang di gunakan untuk memproduksi produk. Kapasitas

maksimal dalam proses produksi sebesar 400 kg. Setiap proses

berjalan konstan sesuai dengan SOP. Setelah produk jadi,

proses selanjutnya adalah pengiriman produk dari pabrik.Pengiriman dibagi menjadi dua yaitu pengiriman ke gudang

finish product dan pengiriman ke distributor/ konsumen.

Produk yang dikirim ke gudang sejumlah setengah dari jumlah

produk yang dikirim ke konsumen.

Identifikasi proses bisnis yang dilakukan berdasarkan

aktivitas-aktivitas pada model SCOR. Identifikasi proses

bisnis perusahaan dengan model SCOR didapatkan 3 aktivitasdalam return, 5 aktivitas dalam make, 4 aktivitas dalam

deliver, dan 2 aktivitas dalam return pada level 1. Aktivitas

PT. SI yang ada pada level 1dalam SCOR sebagai berikut.

Tabel 1SCOR Level 1

Level 0 Level 1

SOURCE S1- Komunikasi dengan pemasok

S2- Pengiriman bahan baku dari pemasok

S3- Pengecekan bahan baku dari pemasok

MAKE M1- Kegiatan proses produksi sesuai deganprosedur yang telah ditetapkan

M2- Pembagian proses produksi berdasarkan

ukuran pak produk

M3- Proses vacum & pengemasan produk

M4- Inspeksi kualitas produk

M5- Penyimpanan ke gudang

DELIVERD1- Komunikasi dengan konsumen/

distributor

7/22/2019 ITS-paper-22479-2f508100061-Paper

4/5

4

Level 0 Level 1

D2- Pengiriman produk sesuai permintaan

D3- Pemilihan perusahaan jasa transportasi

D4- Penanganan kegiatan pergudangan

finished goods

RETURN R1- Pengembalian produk ke pemasok

R2- Pengembalian produk dari customer

Dari masing-masing proses diidentifikan potential failure yang

dapat mempengaruhi kinerja perusahaan. Risiko-risiko yang

telah terindentifikasi selanjutnya diberi penilaian berdasarkantingkat severity, occurence, dan detection. Dari ketiga

parameter itu didapatkan nilai RPN (Risk Priority Number)

yang merupakan ranking dari kepentingan risiko[2]. Berikut

merupakan rumus dari RPN:

RPN= Severity x Occurence x Detection

Risiko-risiko yang telah memiliki nilai RPN diperingkatkan

berdasarkan kategori risiko. Penentuan kategori risiko denganmelihat nilai dari RPN. Pengkategorian risiko sebagai berikut:

Tabel 2Identifikasi Potential Failure dan Kategorinya

Potential Failure

Risk

Priority

Number

(RPN)

Kategori

Produk belum tersortir 200

Tinggi

Terjadinya bencana alam/

kecelakaan pada saatpengiriman produk

100

Terjadinya kontaminasi pada

saat pemindahan produk ke

alat yang berbeda

100

Kesalahan dalam pemberian

coding100

Terjadinya bencana alam/

kecelakaan pada saatpengiriman produk

100

Adanya kerusakan padasupport product

84

Menengah

Kesalahan dalam komunikasi

penentuan jenis bahan baku

yang akan dipesan perusahaan

80

Adanya sisa produk di bawahribbon blender 64

Kualitas raw material yangdipesan perusahaan tidak

sesuai

56

Penundaan produksi karena

mesin tidak dapat berjalan/

mengalami kerusakan

50

Kesalahan dalam penjadwalantanggal pengirimanfinish

productke konsumen

50

Risiko yang termasuk kategori tinggi sebagai inputan dalam

simulasi proses bisnis perusahaan. Simulasi dilakukan untuk

mengetahui berapa pengaruh risiko apabila terjadi di dalamproses bisnis perusahaan terhadap waktu proses keseluruhan.

Pengaruh risiko terhadap waktu dapat dilihat dari hasil

perbandingan output simulasi antara kondisi eksisting

perusahaan dengan kondisi adanya risiko. Berikut ini

perbandingan waktu antar dua skenario.Tabel 3

Perbandingan Output Simulasi

Replikasi

Eksisting Risiko

Selisih (Jam)Rata-rataWaktu (Jam)

Rata-rataWaktu (Jam)

1 48,776 57,112 8,336

2 43,093 51,591 8,498

3 43,094 57,412 14,318

4 42,094 48,696 6,602

5 42,788 51,149 8,361

Mean 43,969 53,192 9,223

Stdev 2,718 3,877 2,953

Variansi 7,388 15,031 8,721

Dari hasil rekapan pada tabel diatas, terdapat perbedaan waktuyang cukup signifikan antara dua model simulasi. Pada model

simulasi risiko replikasi 1, penggunaan total waktu entity lebih

lama dibandingkan dengan kondisi eksisting dengan selisih

sebesar 8,336 jam. Artinya dengan adanya kemungkinan

terjadi risiko di dalam proses bisnis perusahaan maka

berdampak pada bertambahnya waktu proses sehingga proses

berjalan lebih lama dan tidak efektif.

Penambahan waktu pada model simulasi risiko disebabkankarena risiko yang terjadi menghambat aliran proses bisnis

perusahaan. Aliran proses tidak dapat berjalan dengan lancarkarena terjadinya proses berdampak pada keseluruhan sistem

rantai pasok. Adanya risiko juga mengakibatkan perusahaantidak dapat memproduksi produk dengan optimal. Rata-rata

selisih waktu sistem antara kondisi eksisting dan kondisi

terdapat risiko sebesar 9,223 jam. Total real proses produksi

untuk memproduksi produk vacum dengan kapasitas pabrik

sebanyak 400 kilogram adalah 4,87 jam. Artinya apabila

kemungkinan terjadi risiko didalamnya maka waktu produksi

akan berjalan lebih lambat dan perusahaan dapat mengalami

kerugian hampir dua kali lipat dari waktu standar produksi

pabrik.

III. KESIMPULANKesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian ini

adalah pertama, identifikasi proses bisnis perusahaan dengan

menggunakan model SCOR dimana aktivitas-aktivitas dalam

SCOR yang didentifikasi adalah aktivitas source, make,deliver, return. Dari hasil identifikasi proses bisnis pada

masing-masing aktivitas SCOR dapat diidentifikasi risiko.

Didapatkan risiko sebanyak 53 risiko teridentifikasi. Pada

aktivitas source identifikasi risiko sebanyak 15 risiko,

7/22/2019 ITS-paper-22479-2f508100061-Paper

5/5

5

aktivitas make sebanyak 22 risiko teridentifikasi, aktivitasdeliver sebanyak 8 risiko teridentifikasi, aktivitas return

sebanyak 8 risiko teridentifikasi.

Kedua, dari masing-masing risiko yang telahteridentifikasi dalam model SCOR dilakukan penilaian

menggunakan metode FMECA (Failure Modes and Effects

Criticality Analysis). Penilaian dilakukan berdasarkan

kuisioner bobot dampak risiko, penyebab risiko, dan kontrol

risiko yang dilakukan. Dari kuisioner FMECA didapatkannilai RPN yang merupakan tingkat kritis suatu risiko. Evaluasi

risiko dilihat berdasarkan nilai RPN. Risiko di setiap proses

bisnis dibagi menjadi tiga kategori berdasarkan nilai RPN

yaitu: (1) sebanyak 5 risiko termasuk kategori tinggi dengan

nilai RPN 100, (2) sebanyak 6 risiko termasuk kategori

menengah dengan nilai RPN diantara 50 sampai dengan 99,

(3) sebanyak 42 risiko termasuk kategori rendah dengan nilaiRPN < 50

Ketiga, mitigasi yang dilakukan lebih menekankan

pada risiko kategori tinggi dimana dampak yang diakibatnya

mempengaruhi proses bisnis secara signifikan. Aksi mitigasiyang dilakukan antara lain: menerima risiko, transfer risiko,

menghindari risiko, dan menangani risiko.

Terakhir, model risiko simulasi yang dibangun adalahrisiko yang termasuk kategori tinggi dengan nilai total RPN

sebesar 400. Rata-rata waktu proses dalam sistem yang

mengandung probabilitas risiko sebesar 9,223 jam lebih lama

dibandingkan dengan kondisi eksisting perusahaan. Semakin

besar probabilitas terjadinya risiko, maka semakin besar waktu

yang dibutuhkan perusahaan dalam menjalankan prosesbisnisnya.

UCAPANTERIMAKASIH

Pada penelitian ini, penulis mengucapkan terima kasih

kepada seluruh pihak karyawan PT. SI yang telah memberikan

masukan dan membantu penulis demi kelancaranterselesaikannya penelitian. Serta kepada dosen pembimbing

dan ko-pembimbing yang telah mendukung dan banyak

membantu dalam proses penyelesaian penelitian ini.

DAFTAR PUSTAKA[1] Pujawan, IN & Mahendrawati 2010, Supply chain

Management, Guna Widya, Surabaya.

[2] Tuncel, G., & Alpan, G. (2010). Risk Assessment and

Management for Supply Chain Network: A Case Study.Computer in Industry , 250-259.

[3] Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six

Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA,

dan HACCP. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.[4] Pelatihan software. (2011). Modul Training With Arena.

Laboratorium Komputasi dan Optimasi Jurusan TeknikIndustri ITS

[5] Villacourt, M. (1992). Failure Mode and Effects Analysis

(FMEA): A Guide for Continuous Improvement for the

Semiconductor Equipment Industry.