iii. tinjauan pustaka a. sistem manajemen material · manajemen belum memiliki definisi yang mapan...
TRANSCRIPT
17
III. TINJAUAN PUSTAKA
A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL
Sistem merupakan istilah dari bahasa Yunani “system” yang artinya
adalah himpunan bagian atau unsur yang saling berhubungan secara teratur
untuk mencapai tujuan bersama. Terdapat beberapa pendapat mengenai
pengertian dari sistem, antara lain :
1. Pengertian sistem menurut Prajudi (1989) adalahsesuatu yang terdiri dari
objek unsur-unsur atau komponen-komponen yang berkaitan dan
berhubungan satu sama lainnya, sehingga unsur-unsur tersebut merupakan
satu kesatuan proses.
2. Sistem adalah susunan yang teratur dari kegiatan yang berhubungan satu
sama lainnya serta prosedur-prosedur yang berkaitan untuk melaksanakan
dan memudahkan pelaksanaan kegiatan dari suatu organisasi (Komaruddin,
2002).
3. Churchman (2005), mengemukakan pengertian sistem sebagai seperangkat
bagian-bagian yang dikoordinasikan untuk melaksanakan seperangkat
tujuan.
4. Sedangkan menurut Raymond (1996) sistem adalahsekelompok elemen
yang terintegrasi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan
tertentu.
Sedangkan kata manajemen berasal dari bahasa Prancis kuno
(ménagement), yang memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur.
Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal.
Griffin(1987)mendefinisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan,
pengorganisasian, pengkoordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk
mencapai sasaran (goals) secara efektif dan efesien. Efektif berarti bahwa
tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanaan, sementara efisien berarti
bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorganisir, dan sesuai
dengan jadwal.
Seluruh perusahaan yang berproduksi untuk menghasilkan satu atau
beberapa macam produk tentu akan selalu memerlukan material untuk
18
pelaksanaan proses produksinya. Material merupakan input yang penting
dalam berbagai produksi. Kekurangan material yang tersedia dapat berakibat
terhentinya proses produksi karena habisnya material untuk diproses. Akan
tetapi terlalu besarnya material dapat mengakibatkan tingginya persediaan
dalam perusahaan yang dapat menimbulkan berbagai resiko maupun tingginya
biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap persediaan tersebut.
Ada beberapa pendapat mengenai pengertian dari material, antara lain:
1. Pengertian material menurut Suadi (2000) adalah bahan yang menjadi
bagian produk jadi dan dapat diidentifikasikan ke produk jadi.
2. Pengertian material menurutSyamsudin(2001) adalah persediaan yang dibeli
oleh perusahaan untuk diproses menjadi barang setengah jadi dan akhirnya
barang jadi atau produk akhir dari perusahaan.
3. Pengertian material menurut Reksohadiprodjo (1997) adalah bahan mentah,
komponen, sub-perakitan serta pasokan (supplies) yang dipergunakan untuk
menghasilkan barang-barang dan jasa-jasa.
4. Pengertian material menurut Djaka dalam Kamus Lengkap Bahasa
Indonesia (1997) material adalah barang yang dibuat menjadi barang lain.
Sedangkan yang dimaksud dengan material dalam magang ini adalah bahan
baku yang digunakan secara langsung untuk proses painting dalam produksi
pada perusahaan.
B. PENGGUNAAN MATERIAL
Handoko (1995) mengemukakan setiap perusahaan yang
menyelenggarakan kegiatan produksi akan memerlukan persediaan material.
Dengan adanya persediaan material maka diharapkan sebuah perusahaan
industri dapat melakukan proses produksi sesuai kebutuhan atau permintaan
konsumen. Selain itu dengan adanya persediaan material yang cukup tersedia
digudang juga diharapkan dapat memperlancar kegiatan produksi perusahaan
dan dapat menghindari terjadinya kekurangan material. Keterlambatan jadwal
pemenuhan produk yang dipesan konsumen dapat merugikan perusahaan
dalam hal ini image yang kurang baik.
19
Pada umumnya persediaan material yang diselenggarakan oleh suatu
perusahaan akan dipergunakan untuk menunjang pelaksanaan proses produksi
yang bersangkutan tersebut. Dengan demikian maka besarnya persediaan
material tersebut akan disesuaikan dengan kebutuhan material tersebut untuk
pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan. Jadi untuk
menentukan berapa banyak material yang akan dibeli oleh suatu perusahaan
pada suatu periode tergantung pada besarnya kebutuhan perusahaan tersebut
akan masing-masing jenis material untuk keperluan proses produksi yang
dilaksanakan oleh perusahaan yang bersangkutan (Ahyari, 2003).
Untuk dapat mengetahui berapa besarnya kebutuhan material yang
diperlukan perusahaan pada suatu periode tersebut maka manajemen
perusahaan tentunya akan menggunakan data yang cukup relevan untuk
mengadakan peramalan kebutuhan material dalam perusahaan tersebut.
Beberapa data yang dapat dipergunakan dalam penyusunan peramalan
kebutuhan material ini antara lain adalah data dari perencanaan produksi yang
akan dilaksanakann dalam perusahaan yang bersangkutan tersebut. Disamping
data tersebut, maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan
akan mempergunakan data penggunaan material dari beberapa periode yang
telah lalu. Hal ini lebih sering digunakan oleh perusahaan-perusahaan dimana
proses produksi yang dilaksanakan adalah proses produksi terus-menerus
sehingga pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan ini merupakan
pelaksanaan proses produksi dengan cara, urutan dan non-produk yang sama
dari waktu ke waktu (Riyanto, 2001).
Peramalan perkiraan kebutuhan material yang baik adalah peramalan
kebutuhan material yang mendekati pada kenyataan yang disusun didalam
perusahaan yang bersangkutan tersebut merupakan suatu perkiraan-perkiraan
tentang keadaan masa yang akan datang dengan mendasarkan pada keadaan
yang ada pada waktu-waktu yang telah lalu (Yamid, 1999).
Didalam penyusunan peramalan suatu kebutuhan material untuk
pelaksanaan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, pada umumnya akan
dipergunakan data tentang penggunaan material pada waktu-waktu yang telah
lalu. Kebutuhan material untuk suatu unit produk pada umumnya akan relatif
20
sama dari waktu ke waktu, sehingga perubahan dari jumlah unit barang yang
diproduksikan akan berakibat terjadinya perubahan jumlah unit material yang
diperlukan untuk melaksanakan proses produksi dalam perusahaan tersebut.
Dengan demikian maka hubungan antara tingkat produksi yang dilaksanakan
dalam perusahaan dengan kebutuhan material yang diperlukan tersebut akan
menjadi erat. Atas dasar hal tersebut maka untuk mengetahui kebutuhan akan
material yang diperlukan untuk proses produksi dalam suatu perusahaan ini,
manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempertimbangkan tingkat
produksi yang akan dilaksanakan dalam perusahaan untuk kemudian
diperhitungkan berapa material yang diperlukan untuk tingkat produksi
tersebut (Riyanto, 2001).
Untuk perusahaan yang berproduksi secara terus-menerus, dimana urutan
dalam pelaksanaan proses produksi selalu sama. Maka kadang-kadang
manajemen perusahaan yang bersangkutan tersebut akan mengadakan
peramalan penyusunan material dalam perusahaan yang bersangkutan dengan
mempergunakan data penggunaan material yang telah lalu. Atas dasar data
penggunaan material yang telah lalu ini dapat disusun perkiraan kebutuhan
material untuk pelaksanaan proses produksi pada waktu yang akan datang. Hal
ini dilaksanakan karena didalam produksi terus-menerus ini kebutuhan akan
selalu sejalan dengan pelaksanaan proses produksi yang ada didalam
perusahaan yang bersangkutan. Dengan demikian maka perkembangan
penggunaan material pada waktu-waktu yang lalu akan dapat dipergunakan
sebagai dasar untuk mengadakan penyusunan perkiraan jumlah unit kebutuhan
material pada waktu yang akan datang tersebut(Ahyari,2003).
Menurut Riyanto (2001) dalam hubungannya dengan penyusunannya
peramalan kebutuhan material yang akan dipergunakan untuk keperluan proses
produksi dalam suatu perusahaan ini, sebenarnya pertambahan yang terjadi
dalam penggunaan material ini mempunyai pola yang teratur. Untuk
menunjang keperluan produksi secara wajar atau dalam keadaan normal, maka
kebutuhan material tersebut dapat diperhitungkan dengan cermat dengan batas
toleransi yang wajar pula. Dalam keadaan-keadaan khusus, perhitungan
kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi harus disesuaikan
21
dengan keadaan yang ada didalam pelaksanaan proses produksi dari
perusahaan yang bersangkutan tersebut karena dalam keadaan khusus tersebut
penyerapan material akan menjadi lebih besar apabila dibandingkan dengan
pelaksanaan proses produksi normal.
Penentuan jumlah material yang akan dibeli ini akan didasarkan kepada
jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, dengan mengingat
data tentang persediaan yang ada didalam perusahaan. Persediaan awal yang
benar-benar ada didalam perusahaan tersebut serta rencana untuk persediaan
akhir didalam perusahaan perlu untuk diperhitungkan besarnya masing-masing.
Jumlah bahan yang akan dibeli oleh perusahaan yang bersangkutan ini akan
sama dengan jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi,
kemudian dikurangi dengan persediaan awal yang ada didalam perusahaan
yang bersangkutan(Ahyari,2003).
C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES
Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan
Toyota di seluruh dunia yang disebut Toyota way.Sehingga Toyota waydapat
dikatakan sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya
diseluruh dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakanyang berlaku
kepada seluruh tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman
Toyota waydapat diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan
menerapkannya dalam melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh
kerena itu, dikembangkan Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana
untuk menerapkan Toyota Way secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti
dari konsepTBP adalah model pemecahan problem TBP Drive and Dedication
sebagai pedoman motivasi (Toyota Institute, 2005).
Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim
Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua
konsep inti dari Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement
(perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat kepada
sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa
puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.
Sedangka
untuk T
pengemb
Hub
Dedicatio
Gambar 1
Dri
melaluka
1. Custom
Selalu
kepent
2. Selalu
Selalu
tujuan
dan sa
3. Rasa m
Menya
lakuka
4. Visual
Visual
dimen
rencan
an respect f
Toyota de
angan skill k
bungan anta
on dapat dili
17.Toyota W
ive and dedi
an pemecahan
mer first
u berfikir da
tingannya di
u konfirmasik
u membiasak
n yang seben
asaran utama
memiliki dan
adari bahwa
an.
lisasi (mieru
lisasikan da
ngerti. Selain
na, kondisi, o
for people m
engan mem
karyawan (L
ara Toyota W
hat pada Ga
Way, Toyota B
ication meru
n masalah (T
an bertindak
iatas kepenti
kan tujuan d
kan melaku
narnya dari p
a ketika terfo
n tanggung j
a kita harus
uka)
an sharingp
n itu visuali
opini dan seb
merupakan t
mbawa keb
Liker, 2008).
Way, Toyota
ambar 17.
Business Pra
upakan pand
Toyota Instit
k untuk kepe
ingan yang l
dari pekerjaan
ukan konfirm
pekerjaan kit
okus pada tug
awab
bertanggun
problem sem
isasikan jug
bagainya.
tindakan me
berhasilan
Business Pr
actices, dan D
duan motivas
tute, 2005),
entingan cus
ainnya.
n
masi kepada
ta. Jangan m
gas tertentu.
ng jawab ata
mua pihak
a hal-hal ya
elakukan ya
perusahaan
ractices, dan
Drive and D
si yang diper
antara lain :
stomer dan
a diri send
menyimpang
as pekerjaan
terkait ag
ang perlu se
22
ang terbaik
n melalui
n Drive and
Dedication
rlukan saat
tempatkan
iri tentang
dari tujuan
n yang kita
gar mudah
eperti data,
23
5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja
Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak
mencampuradukkan fakta dan prasangka.
6. Berfikir dan bertindak secara presistent
Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan
keyakinan tinggi dan pantang menyerah.
7. Bertindak cepat dan tepat waktu
Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan
sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan.
8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen
Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan.
9. Komunikasi secara menyeluruh
Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder
hingga mereka benar-benar memahami.
10. Melibatkan semua stakeholder
Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan
kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup.
Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang
mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar
pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu,
penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar
pada akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk
menjadi suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu
melanjutkan perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan
suatu masalah. TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap
(PDCA), yaitu : Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan
target, analisa root cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan
countermeasure), Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi
proses yang berhasil).
1. Klarifikasi Problem
Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahan-
permasalahan menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk
sebuah
dihara
situati
merup
yaitu :
a. Me
pek
b. Me
dila
c. Me
Sketsa
2. Break
P
besar
sangat
pemec
ditemu
melaku
kemud
perma
ketemp
fakta-f
h celah (gap
apkan). Cela
ion (situasi
pakan tujuan
engklarifikas
kerjaan.
engklarifikas
akukan.
emvisualisasi
a dalam men
G
kdown Probl
Problem (ga
dan samar
t sulit untuk
cahannya. D
ukan akar
ukan breakd
dian meliha
asalahan) m
pat kejadian
fakta secara
p) antara situ
ah tersebut
saat ini) d
akhir. Dalam
si ultimate g
si Current sit
ikan gap.
ngklarifikasi
Gambar 18. S
lem
ap) antara id
karena ters
k menemuk
Diharapkan d
permasalah
kdown probl
at proses un
melalui genb
n, melihat lan
a kualitatif d
uasi saat ini d
diperoleh
an ideal sit
m klarifikas
goal (tujuan
tuation dan
problem dap
Skema klari
deal situatio
susun dari p
kan root cau
dengan mela
hannya seca
lem, memili
ntuk menem
ba genchi g
ngsung pada
dan kuantita
dengan situa
dengan mem
tuation (situ
i problem di
n akhir) dari
ideal situatio
pat dilihat pa
fikasi proble
on dan curre
problem-pro
use (akar p
akukan brea
ara efektif
ih problem
mukan point
genbutsu (p
a faktanya) d
atif. Problem
asi ideal (kea
mbandingka
uasi seharus
ibagi menjad
i tanggung
on dari peke
ada Gambar
em
ent situation
oblem kecil.
permasalahan
akdown pro
dan efisien
berdasarkan
t of occure
ada tempat
dengan meng
m yang dipe
24
adaan yang
an Current
snya) yang
di 3 proses,
jawab dan
erjaan yang
18.
n, biasanya
. Sehingga
n) maupun
oblem akan
n. Setelah
n prioritas,
ence (letak
tnya, pergi
gumpulkan
roleh pada
point
klarifik
G
3. Tentu
base
acuan
a. T
b. T
c. K
d. H
e. K
D
kuanti
kualita
menca
time. S
skill, ti
S
hasil d
indika
of occurenc
kasi point of
Gambar 19.Br
ukan Target
Pengguna
(SMART)be
n yang secar
Target yang
Target custo
Kondisi terb
Hasil dari an
Kesepakatan
Dalam men
tatif diman
atif dimana
akup jumlah
Sedangkan t
ingkat kepua
Sebuah targ
dari implem
ator untuk me
ce disebut p
f occurence
reakdown pr
t
aan Specific
ertujuan untu
ra umum dig
ditetapkan p
omer
baik yang per
nalisa
n bersama ta
nentukan ta
na dapat di
sulit untuk
h penjualan
target kualit
asan, brand
get harus dij
mentasi coun
enguji hasil
problem to
dapat dilihat
roblem dan k
c, Measurab
uk membant
gunakan seba
perusahaan
rnah dicapai
anpa didukun
arget terdap
ijabarkan d
dijabarkan.
mobil, pers
tatif mencak
image dan s
jabarkan sec
termeasure
pada target k
tackle. Bre
t pada Gamb
klarifikasi po
ble, Achievab
tu penentuan
agai dasar pe
i
ng data akura
at dua tipe
dengan juml
Sebagai con
sentase cost
kup pengeta
struktur bisni
cara terukur
dapat diuji.
kualitatif.
eakdown pr
bar 19.
oint of occur
ble, Reason
n target. Ad
enentuan tar
at
e target, ya
lah konkrit
ntoh, target
t reduction,
ahuan manus
is.
dan konkri
. Diperlukan
25
roblem dan
rrence
able, Time
da beberapa
rget, yaitu :
aitu target
dantarget
kuantitatif
atau lead
sia, tingkat
it sehingga
n semacam
26
4. Analisa Root Cause
Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa
root cause. Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara
terus-menerus dengan melakukan genba genchi genbutsu(istilah yang
dipakai toyota untuk melakukan invertigasi).Genba berarti turun ke
lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti pergi dan lihat.Jadi, Genba
Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk melihat keadaan secara
langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan menginvetigasi dengan
cara menanyakan langsung pada orang-orang yang mengerti lapangan
tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek (4M1E : Man,
Method, Machine, Material, and Environment).
5. Membuat Rencana Countermeasure
Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan
digunakan analisa 5W 1H sebagai berikut :
- WHAT Solusi penanggulangan
- WHY Sasaran/Target
- WHERE Tempat
- WHEN Kapan waktunya
- WHO Penanggung Jawab
- HOW Detail aktivitas
6. Pelaksanaan Countermeasure
Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang
telah dibuat pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu
dilakukan koordinasi dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini.
Setelah itu dilakukan evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk
mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan
alat bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau
Histogram.
7. Evaluasi hasil dan proses
Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu
dilihat juga dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian
27
masalah ini terhadap faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada
saat mengevaluasi hasil dan proses antara lain :
a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan,
periode waktu).
b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk
quality, cost, delivery, safety, dan lain-lain).
c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil
improvement.
d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana
kerjanya.
8. Standardisasi proses yang berhasil
Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat
standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada
penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini.
Dalam melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan,
yaitu menetapkan keberhasilan sebagai standar yang baru
(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan), dan memulai keizen
(perbaikan) selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat
membuat standar, yaitu :
a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur.
b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar
tersebut sudah dapat diterapkan.
c. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.
D. PENGGUNAAN THE 7 QC TOOLS
The 7 Quality ControlTools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk
memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar
lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab
persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu
persoalan.The 7 Quality Control Tools dikenal juga dengan nama Ishikawa’s
basic tools of quality karena dipopulerkan oleh Kaoru Ishikawa (Herjanto,
2007).
Ter
menggun
maksudny
karakteris
alat bantu
jelas, mu
The 7 QC
histogram
1. Check
Che
distratifik
dan peker
KASU
A
B
C
D
OTHERA
JENI
Penyok
Tergore
Gelomb
Lain-lai
Total
A
Che
tidak cuk
semua da
rdapat 2 h
nakan 7 QC
ya adalah k
stik persoala
u tersebut di
udah dimeng
C Tools, ant
m, scatter dia
k Sheet
eck sheet m
kasi dan dis
rjaan berikut
Data
S JAN FE
10 1
5 2
6 8
2 1
RS 3 5
IS CACAT
es
bang
in
eck sheet sa
kup memenu
ata yang diku
hal pokok
tools, yaitu
ketepatan da
an yang akan
ilakukan den
gerti dan me
tara lain : c
agram, dan c
merupakan fo
susun sedem
tnya. Contoh
Sheet
EB MAR D
2 9
2 3
8 4
1 2
5 4
TanNo.NamProInspJum
1/5
/ / / /
/ /
/
/
7
Gambar
angat tepat d
uhi syarat bi
umpulkan ad
yang per
u : efisien (t
alam memili
n dibahas. E
ngan benar,
emberikan p
check sheet,
control char
formulir kert
mikian rupa
h check shee
DES
9
3
4
2
4
A
nggal Part
ma Partses pektor
mlah diperiksa
2/5 3/5
/ / / / / / /
/ / /
/
5 8
r 20. Contoh
digunakan se
ila digunaka
dalah data fe
rlu menjad
tepat) dan e
ih alat bantu
Efektif, artin
sehingga pe
peluang untu
graph, pare
rt.
tas dengan
sehingga m
et dapat dilih
T
KASUS
A
B
C
D
OTHERS A
: 19 – 23 April : 12345 - 007 : Front Fender L: Paint : Ariyanto : 500
5 4/5
/ / /
/ /
/
4
h check sheet
ebagai alat p
an untuk me
enomena/fak
di pedoman
fektif (bena
u yang sesu
nya bahwa p
ersoalan me
uk diperbaik
eto diagram
item-item y
memudahkan
hat pada Gam
Tally Sheet
1 2 3
2010
LH
5/5
/ / /
/
/
5
t
pengumpul d
enganalisa da
kta yang sed
28
n sebelum
ar). Efisien,
uai dengan
penggunaan
enjadi lebih
ki. Adapun
m, fishbone,
yang sudah
n pengisian
mbar 20.
3 4
TOTAL
17
7
2
3
29
data, tetapi
ata, karena
dang terjadi
29
(berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa check sheetadalah alat bantu
yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung.
Mengingat bahwa Checksheet digunakan pada saat proses berlangsung,
maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah bagan (kerangka)
formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa,
agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga
mampu memuat seluruh data yang diperlukan.
2. Graph
Grafik (graph) adalah data yang dinyatakan dalam bentuk gambar.
Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam
membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian
atau analisa lebih lanjut. Ada yang berupa sekumpulan angka-angka yang
disusun secara sistematis ataupun gambar-gambar yang ditampilkan dengan
garis-garis, balok-balok segiempat, lingkaran ataupun dengan bentuk yang lain
yang mempunyai pola-pola tertentu. Terdapat 4 jenis grafik yang dibedakan
berdasarkan fungsinya, yaitu:
a. Grafik garis (line graph), digunakan untuk menunjukkan kecenderungan data (trend).
Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001
Gambar 21. Contoh line graph
3976
42124085
3931
3582 3508
3171
34103502
3158 3119
3429
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
x 100 (unit)
tahun
Produksi mobil Toyota di Jepang tahun 1989 ‐ 2000
b. Gra
Sumb
c. Gra
mas
Sumb
d. Gralaba
x1000(unit)
afik balok (b
ber : Toyota Motor
afik lingkarasing-masing
ber : Toyota Motor
afik radar (raa-laba yang
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
198
x 1000 (unit)
14%
bar graph), d
r Corporation, Toy
Gamb
an (pie charg terhadap ke
r Corporation, Toy
Gamb
adar chart),digunakan u
89 1990 1991
Produk
Pas
7%
%
13%11%
Produks
digunakan un
yota in the word 2
bar 22. Cont
rt), digunakaeseluruhan.
yota in the word 2
mbar 23. Cont
, grafik radauntuk menun
1992 1993 19
T
ksi Mobil Toy
ssenger Car
10%8
%
si Mobil di JepTotal 10,144,8
ntuk perband
2001
oh bar grap
an untuk me
2001
toh pie char
ar sering disenjukkan kece
94 1995 1996
Tahun
yota di Jepan
Truck & bus
8% 1%
36%
pang Tahun 200847 unit
dingan data
h
enunjukkan
rt
ebut juga deenderungan d
1997 1998 19
g
00
S
O
T
30
sejenis.
persentase
engan radar data.
999 2000
Suzuki
Mazda
Others
Toyota
Daihatsu
Nissan
Honda
31
Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001
Gambar 24. Contoh radar chart
3. Pareto Diagram
Pareto diagram digunakan untuk menunjukkan urutan prioritas, dengan
tujuan agar prioritas dalam penyelesaian suatu masalah dapat dilihat dengan
jelas. Prinsip pareto pertama kali diperkenalkan oleh V. Pareto pada tahun
1897. Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 25. Manfaat
diagram pareto antara lain : menunjukkan urutan prioritas, menyatakan
perbandingan masing-masing terhadap keseluruhan, menunjukkan
perbandingan sebelum dan sesudah perbandingan, dan menunjukkan tingkat
perbaikan setelah ada tindakan.
Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001
Gambar 25. Contoh diagram pareto
012345
STRATIFIKASI
Fishbone
Pareto
Graph
Control Chart
Check sheet
Scatter
Histogram
The 7 QC Tools
4. Fishbo
Fishbo
hubun
fishbon
dikem
Tokyo
Gamba
Sumb
5. Histog
Histog
diguna
diagra
lower
dan ya
one
one (diagram
ngan antara
ne karena s
mbangkan pe
o, pada tahu
ar 26.
ber : Toyota Motor
gram
gram adalah
akan untuk
am histogram
(SL) dan st
ang tidak me
Gambar
H
m sebab-akib
karakteristik
strukturnya y
ertama kali
un 1950. S
r Corporation, Toy
Gamb
diagram ya
menggamb
m dilengkap
tandard Upp
emenuhi bata
r 27. Contoh
Hisogram
Hisogram yan
bat) merupak
k mutu den
yang mirip
oleh Prof.
Struktur fish
yota in the word 2
bar 26. Struk
ang berbentu
barkan peny
pi dengan b
per (SU). C
as spesifikas
h histogram d
m memenuhi b
ng tidak mem
kan diagram
ngan faktor
struktur tula
Kaoru Ishik
hbone dapat
2001
ktur fishbone
uk mirip den
yebaran /
batas spesifi
Contoh histo
si dapat dilih
dengan bata
batas spesifik
enuh batas s
m yang mengg
penyebabny
ang ikan. D
kawa dari U
t dilihat se
e
ngan grafik
distribusi d
fikasi sepert
ogram yang
hat pada Gam
s spesifikasi
asi
pesifikasi
32
gambarkan
ya. Disebut
Diagram ini
Universitas
eperti pada
balok dan
data. Pada
ti standard
memenuhi
mbar 27.
i
33
6. Scatter Diagram
Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001
Gambar 28. Contoh scatter diagram
Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara
dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan
tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram
membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisanya. Contoh
scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 28.
7. Control Chart
Control chartadalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan
menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut
akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak.
Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di
Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini
adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga
dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi
proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa
rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang
terkumpulsebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat
disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya,
bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka
[35,16]
[110,119]
0
20
40
60
80
100
120
140
0 20 40 60 80 100 120 140
Jarak berhenti setelah direm
(meter)
Kecepatan kendaraan (km/jam)
Scatter DiagramKecepatan kendaraan vs jarak berhenti setelah direm
34
bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada
penurunan mutu produk.Contohcontrol chart dapat dilihat pada Gambar 29.
Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001
Gambar 29. Contoh control chart
Batas kendali atas
Batas kendali bawah
10
12
14
16
18
20
22
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
waktu
Control chartThickness body model avanza