hip vol 1 done

PT Pembangkitan Jawa Bali

www.ptpjb.com 2014

PJB Power Plant RLA Centre Handout Instruktur

Remaining Life Assessment Non Assessor

Power Plant RLA Center Tujuan 14 HIP | 1 / 321

TUJUAN TRAINING

Setelah menyelesaikan seluruh kegiatan training peserta mampu

Menjelaskan secara umum Remaining Life Assessment

Menjelaskan peralatan utama unit pembangkit thermal dan

metalurgi

Menjelaskan mekanisme kerusakan peralatan unit pembangkit

Mengenal metode assessment yang digunakan untuk

melakukan pekerjaan Remaining Life Assessment

Mengenal contoh hasil dan rekomendasi Remaining Life

Assessment

Sesuai petunjuk yang berlaku

Power Plant RLA Center Daftar Isi 14 HIP | 2 / 321

DAFTAR ISI

TUJUAN TRAINING ..................................................................................................... 1

DAFTAR ISI ................................................................................................................. 2

Petunjuk Instruktur ..................................................................................................... 5

- Volume 1 -

BAB I : Pendahuluan .............................................................................................. 15

1.1. Definisi Remaining Life Assessment ............................................................... 15

1.2. Latar Belakang Dilaksanakannya Life Assessment ......................................... 16

1.2.1. Usia Pembangkit Listrik saat ini .............................................................. 16

1.2.2 Kualitas Unit Pembangkit Baru ............................................................... 17

1.3. Tujuan Remaining Life Assessment ................................................................ 17

1.4. Batasan Dalam Remaining Life Assessment ................................................... 18

1.5. Ruang Lingkup ................................................................................................ 19

BAB II : Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi ................................... 22

2.1 Peralatan Utama Unit Pembangkit Thermal .................................................... 22

2.1.1. Boiler ...................................................................................................... 22

2.1.2. Turbine ................................................................................................... 43

2.1.3. Generator ............................................................................................... 58

2.1.4. Transformator ......................................................................................... 68

2.2. Metalurgi ......................................................................................................... 80

2.2.1. Pengenalan logam ................................................................................. 80

2.2.2. Logam pada Boiler dan Turbin ............................................................... 83

BAB III : Mekanisme Kerusakan (Damage Mechanism) ...................................... 96

3.1. Pengertian Creep ............................................................................................ 96

3.1.1. Konsep Dasar ........................................................................................ 96

3.1.2. Fracture Mechanism Map pada Creep ................................................... 98

3.1.3. Metode Ekstrapolasi ............................................................................... 99

3.1.4. Creep pada Boiler dan Turbin............................................................... 100

3.2. Fatigue .......................................................................................................... 111


3.2.1. Pengertian Fatigue ............................................................................... 111

3.2.2. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Fatigue ......................................... 113

3.2.3. Pengaruh Fatigue Pada Lifetime Komponen Peralatan Pembangkit..... 114

3.2.4. Fatigue Pada Komponen Peralatan Pembangkit .................................. 116

3.3. Korosi ............................................................................................................ 120

3.3.1. Korosi Pada Sistem Air Pengisi ( Sistem Air Uap ) ............................ 121

3.3.2. Korosi Pada Sistem Air Pendingin ........................................................ 124

3.3.3. Korosi Akibat Kebocoran Air Laut Kedalam Siklus Air Uap ................ 125

3.3.4. Korosi Boiler Disisi Api ......................................................................... 126

3.4. Mekanisme Kerusakan Pada Generator ....................................................... 129

3.4.1. Mekanisme Kerusakan Pada Stator Generator .................................... 129

3.4.2. Mekanisme Kerusakan Pada Rotor ...................................................... 143

3.4.3. Core Lamination Insulation Failure ....................................................... 146

3.5. Mekanisme Kerusakan Pada Trafo ............................................................... 149

3.5.1. Thermal Ageing Pada Kertas Isolasi ..................................................... 149

3.5.2. Timbulnya gelembung gas pada temperature tinggi ............................. 150

3.5.3. Deposit cooper sulphide pada kertas .................................................... 153

3.5.4. Mekanisme kerusakan diakibatkan kegagalan electric. ........................ 154

- Volume 2 -

BAB IV : Metoda Assessment ............................................................................. 159

4.1. Metode In Situ Metallography ........................................................................ 159

4.1.1. Grinding Dan Polishing ......................................................................... 160

4.1.2. Etching ................................................................................................. 163

4.1.3. Replication ........................................................................................... 164

4.1.4. Observasi Pada Microscope ................................................................. 165

4.1.5. Contoh Hasil Replika ............................................................................ 166

4.2. Non Destructive Testing ................................................................................ 167

4.2.1. Pengertian ............................................................................................ 167

4.2.3. Beberapa Metode Uji Tidak Merusak .................................................... 168


4.3. Creep Test .................................................................................................... 186

4.3.1. Pendahuluan ........................................................................................ 186

4.3.2. tujuan Creep Test ................................................................................. 189

4.3.3. Jenis-Jenis Creep Test Pada Logam dan Paduan Logam .................... 189

4.3.4. Teknik Pelaksanaan Creep Test ........................................................... 193

4.3.5. Prosedur Pelaksanaan Creep Test ....................................................... 196

4.3.6. Hasil Creep Test................................................................................... 196

4.3.7. Contoh Perhitungan Life Time .............................................................. 198

4.4. Metoda Fatigue Test ..................................................................................... 200

4.4.1. Pengertian ............................................................................................ 200

4.4.2. Peralatan Fatigue Test ......................................................................... 203

4.5. Metode Asesmen Generator ......................................................................... 207

4.5.1. Pengertian ............................................................................................ 207

4.6. Metode Asesmen Transformator ................................................................... 223

4.6.1. Pengertian ............................................................................................ 223

BAB V : Contoh Hasil dan Rekomendasi Remaining Life Assessment ........... 238

5.1. Contoh Hasil dan Rekomendasi Remaining Life Assessment Boiler ............. 238

5.1.1. Life Assessment Primary Superheater Tube pada Boiler PLTU 1

Indramayu ............................................................................................ 238

5.1.2. Life Assessment Platen Superheater Tube pada Boiler PLTU 5 Muara

Karang ................................................................................................. 239

5.1.3. Assessment HP Superheater dan HP Economizer Tube pada HRSG 1.1

PLTGU Muara Tawar ........................................................................... 241

5.2. Contoh Hasil dan Rekomendasi Remaining Life Assessment Turbin ............ 244

5.2.1. Assessment pada Diaphragma Turbine Gas , GT 1.2. PLTGU Gresik .. 244

5.2.2. Assessment pada Groove Last Blade (L-0) Turbin Uap PLTGU Gresik 245

5.2.3. Assessment Shaft Turbin Air PLTA Giringan 1 ..................................... 246

5.3. Contoh Hasil & Rekomendasi Remaining Life Assessment Generator .......... 248

5.4. Contoh Hasil & Rekomendasi Remaining Life Assessment Transformator .... 287

Referensi ................................................................................................................. 320

Power Plant RLA Center Petunjuk Instruktur 14 HIP | 5 / 321

Petunjuk Instruktur

Training : Remaining Life Assessment Non Assessor

Waktu : 32 jam

Jumlah peserta : 8 16 orang

No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan

& Perkakas Metoda Evaluasi

Referensi

( * )

1. Gunakan bahan

bacaan BAB I dan

bahan presentasi

T1 untuk

menjelaskan

pendahuluan

Remaining Life

Assessment

60 Setelah mengikuti

kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

apa itu Remaining Life

Assessment di PJB,

sesuai prosedur yang

berlaku

1.1 Definisi RLA

1.2 Latar Belakang RLA

1.3 Tujuan RLA

1.4 Batasan dalam RLA

1.5 Ruang Lingkup

Computer

LCD

Handout

HIP Bab1

Power Point

T1

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

2.1 Gunakan bahan

bacaan BAB II

pokok bahasan 2.1

dan bahan

presentasi T2.1

4 x 60 Setelah mengikuti

kegiatan peserta

mampu, mengenal

kembali peralatan

utama pembangkit

2.1 Peralatan Utama Unit

Pembangkit Thermal

2.1.1 Boiler

Computer

LCD

Handout

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

untuk

mengenalkan

kembali peralatan

utama unit

pembangkit

thermal terkait RLA,

sesuai petunjuk yang

berlaku

2.1.2 Turbine

2.1.3 Generator

2.1.4 Transformator

HIP 2.1

Power Point

T 2.1

2.2 Gunakan bahan

bacaan BAB II

poko bahasan 2.2

dan bahan

presentasi T2.2

untuk

mengenalkan

pengetahuan

tentang metalurgi


kegiatan peserta

mampu, mengenal

pengetahuan

metalurgi yang

digunakan di unit

pembangkit

2.2 Metalurgi

2.2.1 Pengenalan logam

2.2.2 Logam pada boiler

dan turbine

Computer

LCD

Handout

HIP 2.2

Power Point

T 2.2

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

3.1 Gunakan bahan

bacaan BAB III

pokok bahasan 3.1

dan bahan

presentasi T3.1

untuk menjelaskan

makanisme

kerusakan pada

peralatan mekanik

unit pembangkit,


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

mekanisme kerusakan

pada peralatan

mekanik unit

pembangkit, sesuai

petunjuk yang berlaku

3.1 Creep

3.1.1 Konsep Dasar Creep

3.1.2 Fracture Mechanism

Map pada Creep

3.1.3 Metoda Ekstrapolasi

3.1.4 Creep pada boiler

dan turbine

Computer

LCD

Handout

HIP 3.1

Power Point

T 3.1

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

3.2 Gunakan bahan

bacaan BAB III

pokok bahasan 3.2

dan bahan

presentasi T.3.2

untuk menjelaskan

makanisme

kerusakan pada

peralatan mekanik

unit pembangkit


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

mekanisme kerusakan

pada peralatan

mekanik unit

pembangkit, sesuai


3.2 Fatigue

3.2.1 Pengertian Fatigue

3.2.2 Faktor yang

mempengaruhi Fatigue

3.2.3 Pengaruh Fatigue

pada life time komponen

peralatan pembangkit

3.2.4 Fatigue pada

peralatan pembangkit

Computer

LCD

Handout

HIP 3.2

Power Point

T 3.2

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

3.3 Gunakan bahan

bacaan BAB III

pokok bahasan 3.3

dan bahan

presentasi T3.3

untuk menjelaskan

makanisme

kerusakan pada

peralatan mekanik

unit pembangkit


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

mekanisme kerusakan

pada peralatan

mekanik unit

pembangkit, sesuai


3.3 Korosi

3.3.1 Korosi pada sistem

air pengisi ( sistem air

uap )

3.3.2 Korosi pada sistem

air pendingin

3.3.3 Korosi akibat

kebocoran air laut

kedalam siklus air uap

3.3.4 Korosi Boiler disisi

api

Computer

LCD

Handout

HIP 3.3

Power Point

T 3.3

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

3.3.5 Metode perhitungan

remaining life yang

berhubungan dengan

uniform corrosion

3.4 Gunakan bahan

bacaan BAB III

pokok bahasan 3.4

dan bahan

presentasi T3.4

untuk menjelaskan

mekanisme

kerusakan

generator


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

mekanisme kerusakan

pada peralatan elektrik

generator unit

pembangkit, sesuai


3.4 Generator

3.4.1 Mekanisme

kerusakan pada stator

generator

3.4.2 Mekanisme

kerusakan pada rotor

3.4.3 Core Lamination

Insulation Failure

Computer

LCD

Handout

HIP 3.4

Power Point

T 3.4

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

3.5 Gunakan bahan

bacaan BAB III

pokok bahasan 3.5

dan bahan

presentasi T3.5

untuk menjelaskan

mekanisme

kerusakan

transformator


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

mekanisme kerusakan

pada peralatan elektrik

transformator unit

pembangkit, sesuai


3.5 Transformator

3.5.1 Thermal ageing

pada kertas isolasi

3.5.2 Timbulnya gas pada

temperatur tinggi

3.5.3 Deposit cooper sulfit

pada kertas

3.5.4 mekanisme

Computer

LCD

Handout

HIP 3.5

Power Point

T 3.5

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

kerusakan akibat

kegagalan elektrik

4.1 Gunakan bahan

bacaan BAB IV

pokok bahasan 4.1

dan bahan

presentasi T4.1

untuk menjelaskan

metode In Situ

Metalografi


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

metode in situ

metalografi, sesuai


4.1 Metode In Situ

Metalografi

4.1.1 Grinding dan

Polishing

4.1.2 Etching

4.1.3 Replication

4.1.4 Observasi pada

mikroscope

4.1.5 Contoh hasil replika

Computer

LCD

Handout

HIP 4.1

Power Point

T 4.1

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

4.2 Gunakan bahan

bacaan BAB IV

pokok bahasan 4.2

dan bahan

presentasi T4.2

untuk menjelaskan

Metode Uji Tidak

Merusak ( Non

Destructive

Testing)


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

metode uji tidak

merusak, sesuai


4.2 Non Destructive

Testing ( metode Uji Tidak

Merusak )

4.2.1 Pengertian

4.2.2 Beberapa Metoda Uji

Tidak Merusak

Computer

LCD

Handout

HIP 4.2

Power Point

T 4.2

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

4.3 Gunakan bahan

bacaan BAB IV

pokok bahasan 4.3

dan bahan

presentasi T4.3

untuk menjelaskan

metode Creep test


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

metode in creep test,


berlaku

4.3 Creep Test

4.3.1 Pendahuluan

4.3.2 Tujuan Creep test

4.3.3 Jenis Creep test

pada logam dan paduan

logam

4.3.4 Teknik Pelaksanaan

Creep test

4.3.5 Prosedure

pelasanaan Creep test

4.3.6 Hasil Creep test

4.3.7 Contoh perhitungan

life time

Computer

LCD

Handout

HIP 4.3

Power Point

T 4.3

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

4.4 Gunakan bahan

bacaan BAB IV

pokok bahasan 4.4

dan bahan

presentasi T4.4

untuk menjelaskan

metode Fatigue

test


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

metode fatigue test,


berlaku

4.4 Metode Fatigue Test

4.4.1 Pengetian

4.4.2 Peralatan Fatigue

Test

Computer

LCD

Handout

HIP 4.4

Power Point

T 4.4

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

4.5 Gunakan bahan

bacaan BAB IV

pokok bahasan 4.5

dan bahan

presentasi T4.5

untuk menjelaskan

metode

assessment

generator


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

metode assessment

generator, sesuai


4.5 Metode Assessment

Generator

4.5.1 Pengertian

4.5.2 Metode Assessment

Stator Generator


pada rotor


pada core

Computer

LCD

Handout

HIP 4.5

Power Point

T 4.5

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

4.6 Gunakan bahan

bacaan BAB IV

pokok bahasan 4.6

dan bahan

presentasi T4.6

untuk menjelaskan

metode

assessment

generator


kegiatan peserta

mampu, menjelaskan

metode assessment

transformator, sesuai


4.6 Metode Assessment

Transformator

4.6.1 Pengertian

4.6.2 Jenis metode

berdasarkan bagian

komponen

Computer

LCD

Handout

HIP 4.6

Power Point

T 4.6

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

5 Gunakan USB

pemutaran video,

untuk menjelaskan

salah satu contoh

pelaksanaan


kegiatan peserta

mampu, mengenal

pelaksanaan

pekerjaan assessment

5.Video pelasanaan

pekerjaan assessment

makanik di Unit

Pembangkit Paiton dan

Computer

LCD

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

pekerjaan RLA

( mechanical

assessment )

mekanik dan elektrikal

di unit pembangkit,


berlaku

elektrik di PLTA Giringan USB - video

5.1 Gunakan bahan

bacaan BAB V

pokok bahasan 5.1

dan bahan

presentasi T5.1

untuk

mengenalkan

contoh hasil &

rekomendasi RLA

Boiler


kegiatan peserta

mampu, mengenalkan

contoh hasil dan

rekomendasi RLA

boiler, sesuai petunjuk

yang berlaku

5.1 Contoh hasil &

rekomendasi RLA boiler

5.1.1 Life Assessment

Primary Superheater Tube

pada boiler PLTU 1

Indramayu

5.1.2 Life Assessment

Platen Superheater Tube

pada boiler PLTU 5 Muara

karang

5.1.3 Life Assessment HP

Superheater danHP

Economizer Tube pada

HRSG 1.1 PLTGU Muara

Tawar

Computer

LCD

Handout

HIP 5.1

Power Point

T 5.1

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

5.2 Gunakan bahan

bacaan BAB V

pokok bahasan 5.2

dan bahan


kegiatan peserta

mampu, mengenalkan

contoh hasil &

5.2 Contoh hasil &

rekomendasi RLA turbine

5.2.1 Assessment pada

diafragma turbine gas GT

Computer

LCD

Handout

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

presentasi T5.2

untuk

mengenalkan

contoh hasil &

rekomendasi RLA

turbine

rekomendasi RLA

turbine, sesuai


1.2. PLTGU Gresik

5.2.2 Assessment pada

groove last blade ( L-0 )

turbine uap PLTGU

Gresik

5.2.3 Assessment shaft

turbine air PLTA Giringan

1

HIP 5.2

Power Point

T 5.2

5.3 Gunakan bahan

bacaan BAB V

pokok bahasan 5.3

dan bahan

presentasi T5.3

untuk

mengenalkan

contoh hasil &

rekomendasi RLA

generator


kegiatan peserta

mampu, mengenalkan

contoh hasil &

rekomendasi RLA

generator, sesuai


5.3 Contoh hasil &

rekomendasi Conditon

Assessment generator di

PLTA Giringan Unit 2

5.3.1 Tes stator di PLTA

Giringan

5.3.2 Tes rotor di PLTA

Giringan

Computer

LCD

Handout

HIP 5.3

Power Point

T 5.3

Presentasi

Tanya

jawab

Keaktifan

peserta

dalam

kelas

5.4 Gunakan bahan

bacaan BAB V

pokok bahasan 5.4


kegiatan peserta

mampu, mengenalkan

5. 4 Contoh hasil &

rekomendasi RLA trafo

Computer Presentasi

Tanya

Keaktifan

peserta

dalam


No Kegiatan Waktu

(mnt )

Tujuan Pokok

Bahasan Main Point

Peralatan


Referensi

( * )

dan bahan

presentasi T 5.4

untuk

mengenalkan

contoh hasil &

rekomendasi RLA

trafo

contoh hasil &

rekomendasi RLA

trafo, sesuai petunjuk

yang berlaku

diPLTA Sutami 1

5.4.1 Insulation

Resistance

5.4.2 Polarization Indexs

5.4.3 DC resistance test

5.4.4 Dizipation faktor

5.4.5 Sweep frequensi

respons analysis

5.4.6 Dielektrik respons

analysis

5.4.7 Disolve gas analysis

LCD

Handout

HIP 5.4

Power Point

T 5.4

jawab kelas

Power Plant RLA Center Pendahuluan 14 HIP - 1 | 15 / 321 15 / 321

BAB I : Pendahuluan

1.1. Definisi Remaining Life Assessment

Assessment adalah suatu proses yang sistematis untuk mengukur, menilai,

menyimpulkan suatu kondisi peralatan.

Remaining life assessment adalah suatu rangkaian assessment yang

dilaksanakan dengan tujuan untuk memprediksi umur yang tersisa dari sebuah

peralatan untuk dapat dioperasikan secara aman

Gambar 1.

Tujuan dari life extension adalah memastikan komponen tersebut mencapai

actual lifenya bukan memperpanjang umur dari suatu komponen.

TUJUAN

Setelah menyelesaikan kegiatan pokok bahasan peserta mampu

menjelaskan ;

Definisi Remaining Life Assessment

Latar Belakang dilaksanakannya Remaining Life Assessment

Tujuan Remaining Life Asessment

Batasan dalam Remaining Life Assessment

Implementasi Remaining Life Assessment di PJB

Ruang Lingkup Remaining life Assessment



1.2. Latar Belakang Dilaksanakannya Life Assessment

1.2.1. Usia Pembangkit Listrik saat ini

Setiap komponen mempunyai desain life yang biasanya ditentukan oleh pihak

manufaktur/pabrikan. Pada kenyataannya komponen tersebut mempunyai lifetime

yang lebih besar dari desain life. Seiring dengan berjalannya waktu maka komponen

tersebut mengalami penurunan kemampuan (degradasi) atau penuaan (aging).

Pada komponen pembangkit fenomena degradasi atau aging akan menurunkan

performa dari pembangkit tersebut. Kegagalan yang terjadi pada komponen

pembangkit sering disebabkan karena kerusakan yang tidak diprediksi sebelumnya.

Maintenance yang dilakukan masih berdasarkan time-based dimana interval

pelaksanaan assessment masih mengacu pada standar manual book dari

manufaktur/pabrikan. Sedangkan maintenance berdasarkan condition-based yang

dilakukan masih mengacu pada perubahan parameter operasi di luar standar.

Pada preventive maintenance dan overhaul, jadwal kegiatan pemeliharaan

dilakukan pada interval waktu yang telah ditentukan (secara periodik), walau ada atau

tidaknya indikasi ketidaknormalan peralatan. Sedangkan pada predictive maintenance

jadwal kegiatan pemeliharaan dilakukan berdasarkan pemantauan kondisi operasional

peralatan secara berkala, diantaranya terkait vibrasi, suhu, pelumasan, dengan

mengamati setiap kecenderungan ketidaknormalan lain yang terjadi dari waktu ke

waktu. Ketika kondisi mencapai ke tingkat yang tidak dapat diterima yang telah

ditentukan, peralatan di-shut down untuk dilakukan perbaikan atau penggantian

komponen yang rusak, agar kerusakan yang lebih parah dapat dicegah.

Kesulitan yang dihadapi oleh pengelola pembangkit adalah ketika suatu

komponen pembangkit telah melebihi desain lifenya maka maintenance yang

berdasarkan time-based sudah tidak akurat. Kondisi ini sangat mempengaruhi

availability dari pembangkit karena kerusakan yang muncul tiba-tiba menyebabkan unit

pembangkit harus shutdown dan keluar dari sistem. Ketidaksiapan spare part

pengganti menyebabkan MTTR (mean time to repair) menjadi panjang.

Rata-rata umur pembangkit di PT. Pembangkitan Jawa Bali adalah 23.8 tahun

(104,3 % umur desain) untuk thermal dan 43,7 tahun (109,2 % umur desain) untuk

hidro. Pembangkit yang berusia mendekati habis umur desain sangat rawan

mengalami kerusakan akibat penurunan fungsi material atau peralatan.


Tabel 1. Usia Unit Pembangkitan Thermal PT PJB

NO JENIS LOKASI KUMULATIP MW TAHUN

OPERASIONAL

LIFE CYCLE

DESIGN

USIA

2013

%

UMUR

1 PLTU MUARA KARANG

123

3 x 70 MW 1979 25 34 136

2 PLTU MUARA KARANG 4 1 x 200 MW 1981 25 32 128

3 PLTU MUARA KARANG 5 1 x 200 MW 1982 25 31 124

4 PLTU GRESIK 12 2 x 100 MW 1981 25 32 128

5 PLTU GRESIK 34 2 x 100 MW 1988 25 25 100

6 PLTU PAITON 12 2 x 400 MW 1993 25 20 80

7 PLTGU

MUARA KARANG

BLOK 1

3 x 107.86 MW (GT) 1992 20 21 105

STG 1.0 1 x 185.00 MW (ST) 1995 20 18 90

8 PLTGU

MUARA TAWAR

BLOK 1

3 x 140.00 MW (GT) 1997 20 16 80

STG 1.0 1 x 220.00 MW (ST) 1997 20 16 80

9 PLTG MUARA TAWAR

BLOK 2

2 x 140 MW 1997 15 16 106.7

10 PLTGU

GRESIK 6 x 112.45 MW (GT) 1992 20 21 105

STG 1.0, 2.0, 3.0 3 x 112.45 MW (GT) 1993 20 20 100

3 x 188.91 MW (ST) 1993 20 20 100

11 PLTG GRESIK 1-2 2 x 20.10 MW 1978 15 35 233.3

RATA-RATA 23,8 104,3

1.2.2 Kualitas Unit Pembangkit Baru

Selain menghadapi permasalahan karena semakin tuanya usia pembangkit,

kini tantangan unit pembangkit listrik adalah karena harus dihadapkan pada kenyataan

bahwa unit-unit pembangkit yang baru memiliki kualitas yang lebih rendah daripada

pembangkit yang sudah ada. Sehingga pembangkit baru yang semula diharapkan

untuk dapat meningkatkan pelayanan dalam pemenuhan energi listrik justru sebagian

besar menjadi masalah baru karena semakin seringnya kerusakan yang terjadi pada

unit baru sehingga keberadaannya kurag dapat diandalkan.

1.3. Tujuan Remaining Life Assessment

Seperti telah disebutkan sebelumnya, pelaksanaan RLA pada awalnya

dilatarbelakangi oleh semakin tuanya usia pembangkit lisrik yang ada saat ini.

Sehingga tujuan awal dari pelaksanaan RLA adalah untuk memprediksi sisa umur

komponen peralatan pembangkit agar mampu mencapai actual lifenya dengan aman.

Namun, metode-metode yang digunakan dalam melaksanakan assessment ternyata


dapat dimanfaatkan pula untuk tujuan lain selain untuk memprediksi sisa umur.

Berkaitan dengan dibangunnya unit baru, metode-metode assessment dapat

digunakan untuk pengontrol kualitas, apakah peralatan yang terpasang pada unit baru

tersebut telah sesusai dengan standar minimum yang ditetapkan, atau untuk

mendeteksi adanya kerusakan yang terjadi pada peralatan pembangkit saat ini untuk

mencegah kerusakan-kerusakan yang lebih fatal yang mungkin akan terjadi. Dengan

demikian dapat membantu para pengambil keputusan untuk memperbaiki jadwal

inspeksi agar kehandalan unit baru dapat lebih meningkat.

1.4. Batasan Dalam Remaining Life Assessment

Tidak semua metode assessment yang akan dijelaskan dapat secara langsung

memberikan hasil nilai sisa umur peralatan pembangkit. Sebagian besar metode, justru

hanya akan memberikan hasil berupa potret aktual kondisi peralatan saat ini. Maka

untuk dapat melaksanakan prediksi sisa usia, diperlukan analisa lebih lanjut. Sehingga

proses analisa sisa usia sebenarnya merupakan integrasi analisa dari seluruh hasil

assessment yang dilaksanakan. Data awal yang diberikan dari manufaktur, serta

trending data operasional justru menjadi lebih penting dalam memberikan hasil

assessment yang lebih akurat.

Tidak ada kepastian dalam hasil suatu prediksi manusia, yang ada hanyalah

probabilitas. Maka hasil perhitungan sisa umur nantinya merupakan suatu

kemungkinan yang sekiranya mendekati kenyataan karena dipilih dari eror yang

terkecil.

Pembahasan dalam modul ini bukan merupakan pembahasan dasar, artinya,

diharapkan bahwa pengkonsumsi modul ini bukan lagi orang-orang awam yang sama

sekali belum mengerti sistem pembangkit listrik, namun para insan kelistrikan atau

para cendekia yang setidaknya telah mengerti sistem pembangkit listrik dan

membutuhkan bahasan lanjutan yang lebih spesifik untuk improvisasi.

Dengan demikian diharapkan dengan modul ini, para pembaca memiliki

persepsi yang sama mengenai apa itu RLA, bagaimana batasannya, metode apa saja

yang diterapkan, kapan perlunya dilaksanakan, siapa yang bertanggungjawab dalam

pelaksanaannya dan bagaimana menyikapi hasil analisa RLA.


1.5. Ruang Lingkup

Assesment dilaksanakan dengan banyak metode yang

diaplikasikan di peralatan. Banyak sekali peralatan yang ada di unit pembangkit

listrik. Pada dasarnya, assessment bisa dilaksanakan pada semua peralatan,

tergantung dari metode yang diterapkan. Namun, untuk memberikan hasil

berupa perhitungan remaining life tidak semua peralatan harus diases. Hanya

peralatan yang kritis saja yang akan dilaksanakan assessment. Secara umum,

peralatan kritis yang dimaksud adalah peralatan utama pembangkitan dan

untuk peralatan mekanik merupakan peralatan yang terpapar energi panas

lebih tinggi daripada komponen lain. Lingkup assessment adalah sebagai

berikut :

a. Peralatan Mekanik : Boiler dan Turbin

b. Peralatan Listrik : Generator dan Trafo

Power Plant RLA Center Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi 14 HIP - 2.1 | 22 / 321

BAB II : Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi

2.1 Peralatan Utama Unit Pembangkit Thermal

2.1.1. Boiler

Boiler adalah salah satu peralatan utama pada PLTU tergolong sebagai bejana

tekan berfungsi untuk merubah air menjadi uap melalui proses pemanasan pada

pipa-pipa penguap (Evaporator Tubes) dengan sumber panas dari proses

pembakaran bahan bakar diruang bakar (Furnace) (gambar 1). Proses

pembakaran terjadi akibat adanya pencampuran antara bahan bakar, udara dan

panas. Bahan bakar dapat berupa minyak, gas dan batu bara. Udara didapat dari

udara atmosfer yang massa aliranya diatur oleh Force Draft Fan (FDF) dan

Induced Draft Fan (IDF). Sedangkan panas awal didapat dari igniter yang terdapat

pada burner

Boiler pada siklus PLTU berada antara High Pressure Heater dan Steam Turbine.

Output yang dihasilkan berupa aliran uap untuk memutar turbin yang dikopel

dengan generator dan menghasilkan listrik.

TUJUAN

Setelah menyelesaikan kegiatan pokok bahasan peserta mampu

menjelaskan ;

Peralatan Utama Unit Pembangkit Thermal terkait Remaining Life

Assessment

Metalurgi terkait dengan peralatan utama unit pembangkit



Gambar 1. Skema Boiler

1 Forced Draft Fan 9 Water Tank 17 Radiant Superheater

2 Air Heater 10 Pump 18 Convection Superheater

3 Burner 11 Deaerator 19 IP Turbine

4 Furnace 12 Economizer 20 Reheater

5 Flue Gas 13 Steam Drum 21 LP Turbine

6 Dust Collector 14 Downcomer 22 Generator

7 Induced Draft Fan 15 Waterwall

8 Stack 16 Evaporator

HRSG (Heat Recovery Steam Generator), Fungsi dan konstruksinya

sebagaimana boiler terdiri dari pipa-pipa penguap untuk memproduksi uap serta

dilengkapi pula dengan pemanas uap lanjut (superheater). Perbedaan antara

Boiler dan HRSG terletak pada sumber energi pemanas air untuk menjadi uap.

HRSG memanfaatkan sumber panas dari gas panas dari exhaust gas turbin

yang telah digunakan untuk memutar turbin gas, dengan kisaran temperatur 530

s/d 540 C, dengan demikian tidak diperlukan proses pembakaran, sehingga pada

HRSG tidak banyak peralatan bantu. HRSG (gambar 2) merupakan bagian dari

Unit Pembangkit Combine Cycle yang sering disebut sebagai PLTGU (Pusat

Listrik Tenaga Gas &Uap yaitu kombinasi pengoperasian Turbin Gas dan Turbin

Uap


Gambar 2. Skema HRSG


KOMPONEN - KOMPONEN BOILER

Furnace dan Burner

Furnace merupakan bagian boiler tempat terjadinya proses pembakaran. Pada

tempat ini terjadi pencampuran bahan bakar dan udara menghasilkan panas dan

diserap oleh air pengisi boiler. Air pengisi boiler selanjutnya bersirkulasi menuju

main drum melalui wall tube dan sebagian berubah fasa menjadi uap (uap jenuh).

Sisi gas pembakaran akan bergerak terus menuju stack.

Menurut tipe pembakaran maka furnace pada boiler terdapat beberapa tipe,

diantaranya tangential type seperti gambar 4. Pada tangential type burner

ditempatkan di sudut-sudut furnace dan api pembakaran menghasilkan fire wall

seperti pada gambar. Tipe ini dipakai pada boiler kapasitas besar seperti pada

PLTU Muara Karang unit 4 dan 5 yang masing-masing menghasilkan daya

terpasang 200 MW.

1. Dapur (furnace)

2. Dinding pipa-pipa air (water walls)

3. Alat pembakar (burner)

4. Pipa terjun (downcomers) 5. Drum

6. Pemanas lanjut radiasi (radiant superheaters)

7. Pemanas lanjut konveksi (convection superheaters)

8. Pemanas ulang (reheaters) 9. Ekonomiser (economizers)

10. Saluran gas buang (gas duct) 11. Pemanas udara (air heater)

12. Udara primer (primary air) 13. Udara sekunder (secondary

air) 14. Penyaring jelaga (slag screens)

Gambar 3 Bagian-Bagian Boiler


Cyclone type

Tipe lain dari furnace adalah Front type, Oposite type dan cyclone type

Gambar 4 Tangential type boiler furnace

Front type Opposite type


Main Drum

Main Drum merupakan salah satu komponen penting pada boiler. Pada

peralatan ini terjadi pemisahan antara feed water dan steam. Main drum

mendapat beban yang fluktuatif, sehingga sambungan-sambungan las yang

ada pada main drum selalu di inspeksi setiap ada kesempatan pemeliharaan.

Campuran air-uap memasuki main drum untuk dipisahkan antara uap dan air.

Campuran uap-air akan memasuki pemisah cyclone, senyawa yang lebih

ringan (uap) akan bergerak keatas dan terpisah dari air. Air akan jatuh kebawah

dan memasuki downcomer untuk disirkulasi dan dipanaskan ulang pada

furnace.

Beberapa mekanisme kerusakan pada main drum beserta metode

pengidentifikasiannya dijelaskan sebagai berikut

Gambar 5. Main Drum


Tabel 1 Posisi Asesment Pada Main Drum

No. Lokasi Damage1

Asessment

NDE Lokasi Output

1 Internal surfaces uniform corrosion, cracking Visual Seluruh area yang

terjangkau

Kondisi visual

PT Suspected Ada tidaknya crack

Chemical

analysis of

deposit

posisi atas dan posisi

bawah internal surface

Komposisi kimia

deposit

2 Internal structure

and attachment

Cracking, corrosion Visual Seluruh area Kondisi visual


3 Major welds

(girth, seam and

saddle)

Cracking Visual

Seluruh area yang

terjangkau

Kondisi visual


Conventional UT Suspected Ada tidaknya crack

Hardness testing Suspected Kekerasan material

5 Supports Cracking Visual

Seluruh area yang

terjangkau

Kondisi visual


1 EPRI Boiler Condition Assessment Guideline Fourth Edition, page 4-2


Riser dan Downcomer (Water Wall)

Riser dan Downcomer (Water Wall) merupakan susunan pipa-pipa vertikal yang

menghubungkan antara drum dan bottom header. Riser berisi air-uap yang

bergerak vertikal menuju main drum, sedangkan downcomer berisi air yang

bergerak dari maindrum. Sirkulasi air antara riser-main drum-downcomer dapat

karena sirkulasi alami dan dapat dengan bantuan pompa atau dikenal sebagai

sirkulasi paksa.

Beda massa jenis antara campuran air-uap pada riser dan air pada downcomer

menyebabkan pergerakan pada sirkulasi alami.

Beberapa mekanisme kerusakan pada water wall beserta metode

pengidentifikasiannya dijelaskan sebagai berikut

Superheater dan Reheater

Pada bagian ini uap telah berubah menjadi uap kering. Superheater merupakan

bagian terakhir yang dilewati uap sebelum akhirnya memasuki turbin. Reheater

memiliki fungsi yang sama dengan superheater namun pada tekanan kerja uap

yang lebih rendah

Uap kering pada

superheater bergerak

dalam arah tegak lurus

terhadap arah gerak gas

buang. Pada gambar

terlihat ada dua bagian

superheter, yaitu first

stage atau disebut juga

platen superheater dan

second stage

superheater

Gambar. 6 Superheater


Proses pada gambar

merupakan siklus

yang terjadi pada

PLTU. Tahap pada

superheater

merupakan tahap

uap kering dengan

naiknya temperature

uap pada tekanan

tetap.

Proses 4 -5

merupakan proses

Reheater yang sama

dengan proses

superheater namun

pada tekanan uap

yang lebih rendah

Gambar. 7 Siklus Rankine

Economizer

Economizer didesain untuk memanfaatkan panas gas buang agar ditransfer ke oleh

feed water. Feed water akan melewati economizer sebelum masuk ke furnace.

Pada economizer feed water akan menyerap panas yang masih terkadung dalam

gas buang. Proses ini menaikkan temperatur feed water dan secara langsung

menaikkan effisiensi boiler.


Gambar 8. Economiser

Proses Pemindahan panas dalam Boiler,

Perpindahan panas dari hasil proses pembakaran bahan bakar ke air sampai

menjadi Uap terjadi secara kombinasi radiasi, konduksi dan konveksi.

Kombinasi radiasi dan konduksi di ruang bakar

Kombinasi konveksi dan konduksi di Economizer dan Air Heater

Kombinasi radiasi, konduksi dan konveksi di Superheater dan Reheater.


Gambar 9. Daerah Radiasi dan Konveksi pada Boiler

Persamaan Heat Transfer secara radiasi

(1)

Q = Energi panas yang dipancarkan oleh radiasi (kJ/s

kg)

= Konstanta boltzman (kJ/s m2 kg. K4)

A = luas permukaan yang terpapar panas (m2)

T = Temperatur radiasi panas (K)


Persamaan Heat Transfer secara konveksi

(2)

Persamaan Heat Transfer secara konduksi

(3)

Dari persamaan 1 sampai dengan 3 terlihat faktor-faktor yang mempengaruhi

perpindahan panas pada suatu boiler. Faktor-faktor ini secara tidak langsung

menentukan tindakan inspeksi pada boiler. Misalkan pada perpindahan panas

konduksi dipengaruhi oleh x yang merupakan ketebalan dinding pipa boiler

tempat panas merambat secara konduksi. Dengan demikian apabila x mengecil

maka akan memudahkan proses konduksi. x dapat minimal atau kecil apabila

kondisi pipa tube boiler bersih dan kotoran yang menempel pada permukaan pipa

sedikit. Olehkarena itu setiap kali inspeksi boiler dilakukan pembersihan pipa

boiler, biasanya dengan water jet cleaning. Faktor lain yang mempengaruhi adalah

nilai k pada konduksi. Nilai k ini merupakan karakteristik dari material pipa, apabila

properties dari pipa berubah maka nilai k ini juga akan berubah. Pemilihan

material pipa mempengaruhi besarnya heat transfer pada pipa boiler.

Q = Energi panas yang dipancarkan oleh konveksi

(kJ/s)

h = Konstanta konveksi (kJ/s m2 kg. K)

A = luas permukaan yang terpapar konveksi (m2)

T = Temperatur radiasi panas (K)

Q = Energi panas yang ditransfer secara konduksi

(kJ/kg. s)

k = Konstanta konduksi (kJ/s m kg. K)

A = luas permukaan tempat terjadinya konduksi (m2)

T1l = Temperatur dinding metal yang lebih tinggi (K)

T2 = Temperatur dinding metal yang lebih rendah (K)


Persamaan konveksi (persamaan 2) juga menyatakan hal yang sama. Pada

persamaan 2 terdapat nilai h yang merupakan konstanta konveksi. Nilai h dipengruhi

oleh pola aliran fluida dan kecepatan fluida. Proses konveksi pada pipa boiler terjadi

pada dua sisi, yaitu konveksi antara aliran gas buang dengan permukaan luar pipa dan

konveksi antara aliran air-uap dengan permukaan dalam pipa. Kecepatan aliran gas

buang pada boiler dipertahankan dengan tekanan negatif/hisap yang dibuat oleh

Induced Draught Fan (IDF) dan Forced Draught Fan (FDF). Sedangkan kecepatan

aliran air-uap didalam pipa boiler dipertahankan oleh tekanan main drum dan

perbedaan massa jenis antara air dan uap. Pada boiler tipe aliran paksa, aliran air-uap

dipertahankan oleh pompa yang mengalirkan air dari drum-downcomer-riser dan

kembali ke drum.

Assessment Pada Boiler

Proses pembakaran pada boiler dan adanya aliran fluida (flue gas, water and

steam) memberikan efek permasalahan menyangkut ketahanan material boiler

terhadap temperatur tinggi yang dikombinasikan dengan tekanan operasi boiler.

Menurut R.Viswanathan, Damage Mechanisms and Life Assessment of High-

Temperature Components terdapat beberapa permasalahan Boiler, yaitu:

1. The major problem in all boilers with respect to availability is the failure of

boiler tubes

2. From a life extension and safety point of view, the critical components are

the large-diameter, thick-wall piping known as headers

3. In addition, pipes that carry superheated steam pipes and hot reheat pipes,

are also subject to high-temperature problems

Mengidentifikasi kondisi tubes dan asesories pada boiler menjadi hal penting

dalam assessment boiler. Setiap permasalahan memiliki metode assessment

tertentu dan dapat berlaku secara umum pada tube komponen boiler.

Berikut disajikan metode assessment Non Destructive Test yang dilakukan

pada Boiler.


Tabel 1 Asessment Pada Main Drum

No. Lokasi Damage Asessment

NDE Lokasi Output

1 Internal

Surfaces

Cracking,

Corrossion

Visual Seluruh area

yang terjangkau

Kondisi visual

PT (Penetrant

Test)

Suspected Area Ada tidaknya

crack

Chemical

analysis of

deposit

Posisi atas dan

posisi bawah

internal surface

Komposisi

kimia deposit

2 Internal

structure

and

attachment

Cracking,

corrosion

Visual Seluruh area Kondisi visual

PT (Penetrant

Test)


crack

3 Major

welds

(girth,

seam and

saddle)

Cracking Visual

Seluruh area

yang terjangkau

Kondisi visual

PT (Penetrant

Test)

Suspected Area

Ada tidaknya

crack

Conventional

UT


crack

Hardness

testing

Suspected Area Kekerasan

material

5 Supports Cracking Visual

Seluruh area

yang terjangkau

Kondisi visual

PT

(PENETRANT

TEST)


crack


Tabel 2. Asesment Pada Water Wall

No Lokasi Damage Asessment

NDE Posisi Output

1 Tubing

Corrosion,

corrosion pitting,

stress corrosion

cracking,

fretting,

overheating,

sootblower

erosion, fire side

erosion

Visual

Seluruh

Dokumentasi yang

memuat : ada tidaknya

korosi, jenis korosi, ada

tidaknya deposit, ada

tidaknya fretting,

dokumentasi visual di

permukaan luar tube,

ada tidaknya bulging,

ada tidaknya erosi

Stress corrosion

cracking,

overheating

Hardness

testing

Atas burner

Verifikasi kekerasan

material terhadap

standard

Uniform

corrosion ,

sootblower

erosion, slag

erosion

UT Thickness

Bottom

furnace,

sekitar burner,

sekitar

sootblower

Ketebalan aktual tube

2

Sa

mb

un

ga

n la

s

Cold & hot

cracking,

incomplete

reinforcement,

porosity,

undercut

Visual

Seluruh

sambungan las

Ada tidaknya crack, ada

tidaknya welding defect

Cold & hot

cracking

Magnetic

particle

testing (MT)

Ada tidaknya crack

pada permukaan


Penetrant

testing (PT

(PENETRAN

T TEST)

Ada tidaknya crack

pada permukaan

Cold & hot

cracking,

incomplete

fusion,

incomplete

penetration,

porosity, slag

inclusion,

undercut

Radiographic

testing (RT)



Cold & hot

cracking,

incomplete

fusion,

incomplete

penetration,

slag inclusion

Conventional

ultrasonic

testing (UT)



3

Su

pp

ort

corrosion, crack,

rubbing

Visual

Seluruh

sambungan

las,

permukaan

support yang

mempunyai

kemungkinan

fretting

Kondisi visual di

permukaan

Cold & hot

cracking

PT

(PENETRAN

T TEST)




Tabel 3. Asesment Pada Superheater

No Lokasi Damage Asessment

NDE Posisi Output

1

Tub

ing

long & short term

overheating, fireside

corrosion, fly ash

erosion, low-

temperature creep

cracking, pitting

corrosion, fretting

Visual Seluruh Dokumentasi yang


korosi, jenis korosi, ada

tidaknya deposit, ada

tidaknya fretting,

dokumentasi visual di

permukaan luar tube,

ada tidaknya bulging,

ada tidaknya erosi

long & short term

overheating, fireside

corrosion, low-

temperature creep

cracking

replicati

on

Sampling tube

lurus bagian

terdepan

terhadap aliran

flue gas,

sampling U tube

bagian terdepan

terhadap aliran

flue gas, elbow

tube terkoneksi

header, tube

dengan defect

Kondisi microstruktur

long term overheating,

short term

overheating, ,low-

temperature creep

cracking

Dimensi

onal

Suspected Area Ada tidaknya swelling,

bulging


long term overheating,

short term

overheating, creep

Hardne

ss

testing

Sampling tube

lurus bagian

terdepan

terhadap aliran

flue gas,

sampling U tube

bagian terdepan

terhadap aliran

flue gas, elbow

tube terkoneksi

header, tube

dengan defect

Kekerasan material

fireside corrosion, fly

ash erosion, steam

side corrosion,

sootblower erosion

UT

Thickne

ss

Sampling tube

lurus bagian

terdepan

terhadap aliran

flue gas,

sampling U tube

bagian terdepan

terhadap aliran

flue gas, elbow

tube terkoneksi

header, tube

dengan defect,

sekitar

sootblower

Thicknes actual

2 Sambun

gan las

Cold & hot cracking,

incomplete

reinforcement,

porosity, undercut

Visual Seluruh area Dokumentasi yang


crack di permukaan

Cold & hot cracking PT

(PENET

RANT

TEST)

Suspected Area Ada tidaknya crack di

permukaan


3 Attachm

ents and

spacers

Stress corrosion

cracking, uniform

corrosion, pitting

corrosion, fretting

Visual Seluruh area Dokumentasi yang


crack, ada tidaknya

korosi

Stress corrosion

cracking, pitting

corrosion

PT

(PENET

RANT

TEST)

Suspected area

Ada tidaknya crack di

permukaan


Tabel 4. Asesment Pada Economizer

No Lokasi Damage

Asessment

NDE Lokasi Output

1 Tubing Flow accelerated

corrosion, erosion,

corrosion pitting,

corrosion fatigue,

low cycle fatigue,

high cycle fatigue,

fly ash erosion,

Visual

Seluruh area Kondisi

visual

Hardness testing

Tube dengan

defect

Kekerasan

material

2 Welds Cold & hot cracking,

incomplete fusion,

incomplete

penetration, slag

inclusion

PT

(PENETRANT

TEST)

Suspected

Area

Ada tidaknya

crack di

permukaan

MT

RT Ada tidaknya

crack

3 Supports,

attachments

and spacers

corrosion, crack,

rubbing

Visual Seluruh area Kondisi

visual di

permukaan

PT

(PENETRANT

TEST)

Suspected

Area

Ada tidaknya

crack di

permukaan

MT


Keterangan Tabel

I. Lokasi : Bagian pada boiler yang dilakukan asessment

II. Damage : Kemungkinan kerusakan pada lokasi terkait

III. Asessment

NDE(Non

Destructive

Examination)

: Metode asessment tak merusak

Lokasi : Posisi referensi yang dilakukan asessment NDE

Output : Hasil dari asessment


2.1.2. Turbine

Turbine mengubah energy aliran (gas/uap) menjadi energy gerak putar untuk

menggerakkan generator.

Secara umum turbine memiliki dua komponen, yaitu:

Bagian yang berputar, rotor terdiri dari moving blade yang tersusun melingkar

dan minimal terdiri dari satu baris susunan.

Bagian yang diam, stator terdiri dari static blade yang tersusun melingkar dan

berfungsi mengarahkan aliran gas/uap.

Dilihat fluida penggerak turbin, maka turbin dapat dibagi menjadi dua:

1. Turbin uap (steam turbine)

Digerakkan dengan perubahan energy aliran steam yang dihasilkan oleh boiler.

Tekanan dan temperature kerja pada stage pertama turbin uap hampir sama

dengan tekanan dan temperature yang keluar dari boiler. Saat ini untuk turbin

kapasitas di atas 100 MW terdapat tiga tingkatan tekanan yang bekerja pada

steam turbine, yaitu High Pressure Turbine, Intermediate Pressure Turbine dan

Low Pressure Turbine.


Untuk boiler dengan produksi uap sampai dengan 200 ton/jam tekanan dan

temperature uap yang dihasilkan masing-masing 120 bar dan 520C

Untuk boiler dengan produksi uap sampai dengan 200 ton/jam sampai dengan

500 ton/jam dihasilkan tekanan dan temperature uap masing-masing sebesar

250 bar dan 570C.

Daya (MW) yang dihasilkan oleh steam turbine berdasarkan persamaan pada

gambar 1 bergantung kepada perbedaan enthalpy steam masuk dan keluar.

Enthalpy steam merupakan fungsi temperature dan tekanan. Semakin besar

temperature dan tekanan, semakin besar enthalpy dan semakin besar daya

yang dihasilkan.

Dengan demikian seiring peningkatan kebutuhan daya listrik maka dibutuhkan

turbine dengan tekanan dan temperature kerja lebih tinggi. Peningkatan

temperature dan tekanan kerja sangat dibatasi oleh kekuatan material

komponen penyusun turbin. Permasalahan yang dihadapi apabila suatu

Output Power (MW)

Gambar 1. Steam Turbine dan Siklus Rankine

3

6


komponen bekerja pada temperature dan tekanan tinggi adalah creep dan

fatique. Pembahasan terkait dengan creep dan fatique dibahas pada sesi

terpisah.

2. Turbin Gas (Gas Turbin)

Digerakkan dengan perubahan energy aliran gas hasil pembakaran yang

dihasilkan pada combustion chamber.

Gambar 2. GE MS9001E Gas Turbine

Berdasarkan gambar diatas setidaknya ada lima bagian dari gas turbine, yaitu: air inlet,

compressor, combustor, turbine dan exhaust. Siklus yang menggambarkan tekanan

dan temperature kerja pada masing-masing bagian dijelaskan pada Siklus Bryton


Proses 1 2 = Proses kompresi oleh compressor

Proses 2 3 = Proses combustion di combustion chamber

Proses 3 4 = Proses pada turbin untuk menghasilkan kerja

Proses 4 1 = Proses pembuangan gas buang ke atmosfer

Output Power (MW)

Gambar 3. Siklus Bryton

Daya (MW) yang dihasilkan oleh gas turbine berdasarkan persamaan pada

gambar 3 bergantung kepada perbedaan enthalpy gas pembakaran masuk dan

keluar. Enthalpy gas pembakaran merupakan fungsi temperature dan tekanan.

Semakin besar temperature dan tekanan, semakin besar enthalpy dan semakin

besar daya yang dihasilkan.

Dengan demikian seiring peningkatan kebutuhan daya listrik maka dibutuhkan

turbine dengan tekanan dan temperature kerja lebih tinggi. Peningkatan

temperature dan tekanan kerja sangat dibatasi oleh kekuatan material

komponen penyusun turbin. Permasalahan yang dihadapi apabila suatu

komponen bekerja pada temperature dan tekanan tinggi adalah creep, fatique,

erosion, wear dan corrosion. Pembahasan terkait dengan creep dan fatique

dibahas pada sesi terpisah.


Gambar 4. Ideal Bryton Cycle (GE Referance)

Temperatur gas pembakaran (point 3) sebesar 1288 C, melting temperature of

superalloy sekitar 1200 C. Hot gas part temperature dipertahankan dibawah

melting temperature dengan perbaikan komposisi material dan system cooling

Dalam kaitannya dengan Remaining Life Assessment bahwa permasalahan

yang terjadi pada komponen-komponen turbin gas dan turbin uap haruslah dapt

dideteksi lebih awal. Deteksi awal dilakukan dengan serangkaian metode

assessment uji tak rusak (NDT) dan uji rusak (DT). Saat ini PT. PJB UPHB

telah banyak melakukan uji tak rusak untuk mendapatkan kondisi actual terkait

dengan kemungkinan kerusakan yang terjadi. Beberapa metode uji tak rusak

yang telah dikembangkan oleh PT. PJB UPHB untuk turbin yaitu:

Identifikasi inner flaws pada rotor turbin dengan metode phased array

Insitu metallography pada rotor turbin untuk mengetahui kondisi struktur

mikro dan kemungkinan adanya tiny inner flaws.

Hardness test untuk mengetahui kekerasan pada komponen turbin

Uji komposisi material, uji ini banyak dilakukan pada komponen turbin yang

baru sebagai data base assessment.

Selain itu akan dikembangkan pula metode uji rusak terhadap material

komponen turbin seperti uji creep dan uji fatique.


Damage Mechanism Pada Komponen Turbine

No Komponen Type Posisi Damage Mechanism

Creep Fatigue Corrosion Erosion

1 Rotor (GT,ST) Rotating

Surface + +

Radial/axial bore + +

Blade groove + + +

2 Turbin Blade

(GT,ST) Rotating

Tip +

Coating +

Leading + + +

Trailing + + + +

Pressure Side + + + +

Suction Side + + + +

Platform + + +

Root + +

3 Turbin Vane

(GT,ST) Stationary

Coating +

Leading + + +

Trailing + + + +

Pressure Side + + + +

Suction Side + + + +

Platform + + +

Root + +

4 Compressor

Blade (GT) Rotating

Coating +

Leading + + +

Trailing + + +

Platform + +

Root +

5 Compressor

Vane (GT) Stationary

Coating +

Leading + +

Trailing + +

Platform +

Root +

6 Casing (GT,ST) Stationary Surface + + +

7 Combuster/Burne

r (GT) Stationary

Surface + + + +

Coating + +

8 Baut (GT,ST) Stationary Surface + + +


Gambar 5 Sudu pertama Gas Turbine Blade


Assessment Pada Komponen Turbine

I. Rotor

No

.

Metode

Asessment Posisi Detail Data Referensi Output

1 Uji Visual Seluruh surface rotor Design Drawing Indikasi korosi,

deformasi.

2 4.1.1. Uji Dimensi Blade groove

(terutama pada

groove dengan creep

sebagai damage

mechanism dominan)

Dimensi Aktual

Acceptance Limit

Nilai deformasi.

3 4.1.2. Uji Penetrant Pada surface rotor

yang terindikasi terjadi

damage.

Pada seluruh blade

goove

Design Drawing Indikasi crack.

4 4.1.3. Uji Ultrasonic Radial/axial bore

bagian dalam

Design Drawing Indikasi crack

5 Uji Eddy

Current

Surface Radial/axial

bore bagian luar

Pada seluruh blade

goove


6 Uji Struktur

Mikro

Pada lokasi terjadinya

rubbing/damage.

Pada lokasi dengan

creep sebagai

damage mechanism

dominan).

Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

inclusi dll).

7 Uji Kekerasan Pada setiap row blade

dan vane.

Pada setiap lokasi uji

struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai kekerasan

actual


II. Turbine Blade

No

.

Metode


1 Uji Visual Pada seluruh surface

termasuk coating,

cooling hole, root.

Design Drawing Coating Spallation

indication

Crack/deformasi

indication

2 4.1.4. Uji Penetrant Pada permukaan yang

tidak dilapisi coating


3 4.1.5. Uji Ultrasonic Blade root Design Drawing Indikasi crack

4 Uji Eddy

Current

Blade root Design Drawing Indikasi crack

5 Uji Struktur

Mikro

Blade root Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

gamma prime, inclusi

dll).

6 Uji Kekerasan Pada bagian yang

terjadi damage


struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai Kekerasan

aktual

7 Uji

Radiography

Pada seluruh bagian

blade

Design Drawing Internal indication

crack, porosity.


III. Turbine Vane

No

.

Metode


1

Uji Visual Pada seluruh surface

termasuk coating,

cooling hole, root.


indication

Crack/deformasi

indication

2

4.1.6. Uji Penetrant Pada permukaan yang



3 4.1.7. Uji Ultrasonic Vane root Design Drawing Indikasi crack

4 Uji Eddy

Current

Vane root Design Drawing Indikasi crack

5

Uji Struktur

Mikro

Vane root Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

gamma prime, inclusi

dll).


terjadi damage


struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai Kekerasan

aktual

7 Uji

Radiography

Pada seluruh bagian

Vane

Design Drawing Internal indication

crack, porosity.


termasuk coating,

cooling hole, root.


indication

Crack/deformasi

indication


IV. Compressor Blade

No

.

Metode



termasuk coating, root.

Design Drawing Coating Erosion

indication

Crack/deformasi

indication




3 4.1.9. Uji Ultrasonic Blade root Design Drawing Indikasi crack

4 Uji Eddy

Current

Blade root

Blade surface


5 Uji Struktur

Mikro

Blade root Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

inclusi dll).


terjadi damage


struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai Kekerasan

aktual


V. Compressor Vane

No

.

Metode



termasuk coating, root.


indication

Crack/deformasi

indication




3 4.1.11. Uji Ultrasonic Vane root Design Drawing Indikasi crack

4 Uji Eddy

Current

Vane root

Vane surface


5 Uji Struktur

Mikro

Vane root Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

inclusi dll).


terjadi damage


struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai Kekerasan

aktual


VI. Casing

No

.

Metode



termasuk splitline,

lubang baut, lubang

manhole.

Design Drawing Crack/deformasi

indication

2 4.1.12. Uji Penetrant Pada permukaan

lubang baut


3 Uji Eddy

Current

Pada surface yang

terjadi damage


4 Uji Struktur

Mikro

Pada surface yang

terjadi damage

Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

inclusi dll).


terjadi damage


struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai Kekerasan

aktual


VII. Combuster/Burner

No

.

Metode



termasuk coating.


indication

Crack/deformasi

indication

2 4.1.13. Uji Penetrant Pada permukaan

lubang baut


3 Uji Eddy

Current

Pada surface yang

terjadi damage


4 Uji Struktur

Mikro

Pada surface yang

terjadi damage

Jenis material

Mikrosruktur

standar

Degradasi material

(void, dekarburasi,

inclusi dll).


terjadi damage


struktur mikro

Nilai Kekerasan

standar

Nilai Kekerasan

actual


VIII. Baut

No

.

Metode



termasuk thread.

Design Drawing Crack/deformasi

indication

2 4.1.14. Uji Magnetic

Particle

Pada permukaan

termasuk thread


3 4.1.15. Uji dimensi Pada pitch thread

Pada panjang baut

Design Drawing

Panjang baut

referansi

Acceptance

criteria panjang

baut

Data pitch dan

panjang baut


2.1.3. Generator

Generator listrik adalah sebuah alat yang memproduksi energi listrik dari

sumber energi mekanik, biasanya dengan menggunakan induksi elektromagnetik.

Tenaga mekanis disini digunakan untuk memutar kumparan kawat penghantar dalam

medan magnet ataupun sebaliknya memutar magnet diantara kumparan kawat

penghantar. Penggerak mekanis pada generator biasanya dilakukan oleh turbin

melalui uap ( tekanan ), air, atau angin. Bahan bakar untuk generator juga bermacam

macam, yaitu panas bumi, batubara, minyak, gas, air, dan nuklir. generator sangat

penting untuk saat ini karena dapat menciptakan tenaga listrik yang kita butuhkan

untuk keperluan sehari hari.

Prinsip Dasar Generator

Pada generator tedatap dua bagian penting, yaiu stator dan rotor. Stator adalah

bagian yang diam pada generator biasanya dipakai untuk keluaran tegangan. Rotor

adalah bagian yang bergerak pada generator di dalam stator, biasanya digunakan

sebagai magnet induksi atau penginduksi. Teori yang mendasari terbentuknya GGL

induksi pada generator ialah Percobaan Faraday. Percobaan Faraday membuktikan

bahwa pada sebuah kumparan akan dibangkitkan GGL Induksi apabila jumlah garis

gaya yang diliputi oleh kumparan berubah-ubah.

Ada 3 hal pokok terkait dengan GGL Induksi ini, yaitu :

1. Adanya flux magnet yang dihasilkan oleh kutub-kutub magnet.

2. Adanya kawat penghantar yang merupakan tempat terbentuknya EMF.

3. Adanya perubahan flux magnet yang melewati kawat penghantar listrik.

Gambar 1. GGL induksi


Pada gambar tersebut, dengan memutar rotor ( penghantar ) maka pada

penghantar akan timbul EMF. Kumparan ABCD terletak dalam medan magnet

sedemikian rupa sehingga sisi A-B dan C-D terletak tegak lurus pada arah fluks

magnet. Kumparan ABCD diputar dengan kecepatan sudut yang tetap terhadap sumbu

putarnya yang sejajar dengan sisi A-B dan C-D. GGL induksi yang terbentuk pada sisi

A-B dan sisi C-D besarnya sesuai dengan perubahan fluks magnet yang dipotong

kumparan ABCD tiap detik sebesar: , karena merupakan fungsi

sinus maka:

E(t) = -N m cos t = N m sin ( t / 2 )

Emaks = N m

Eeff = N m / 2 = 2 f N m 2 / 2

Eeff = 3,14 . 1,414 . f . N . = 4,44 . f . N .

Sistem eksitasi pada Generator

Sistem eksitasi pada generator, dibedakan menjadi 2 macam, yaitu: sistem eksitasi

dengan menggunakan sikat arang (brush excitation) dan sistem eksitasi tanpa sikat

arang (brushless excitation)

Sistem eksitasi dengan sikat (Brush Excitation)

Keuntungan dengan menggunakan sistem Brush Excitation biasa juga disebut dengan

generator slip ring:

o Desainnya tidak rumit karena menggunakan external power.

Kerugian dengan menggunakan sistem Brush Excitation :

o Perlu perawatan dan pemeliharaan pada sikat arang karena sifat sikat arang

yang lebih lunak dibandingkan metal slip ring sehingga panjangnya sikat arang

perlu dikontrol.


o Dapat menimbulkan percikan api jika sikat arang dan slip ring tidak menempel

dengan sempurna atau jenis material sikat arang yang jelek.

o Arus yang dapat dialirkan oleh sikat relatif kecil.

o Terdapat electrical loss yang disebabkan oleh sikat arang.

Sistem eksitasi tanpa sikat (Brushless Excitation)

Keuntungan dengan menggunakan sistem Brushless Excitation :

o Mengurangi biaya pemeliharaan dan perawatan sikat arang.

o Keamanan lebih baik dan kelangsungan operasi bisa lebih terjamin karena

tidak adanya persoalan dalam penggantian sikat.

o Tidak ada percikan bunga api karena tidak adanya sikat.

Kerugian dengan menggunakan sistem Brushless Excitation :

o Desain nya rumit, karena menggunakan Permanent Magnet Generator

Gambar 3. Diagram alir prinsip kerja generator dengan PMG


Konstruksi Generator

Generator terdiri dari 2 bagian utama, yaitu stator dan rotor. Terkadang beberapa

referensi mendefinisikan konstruksi generator menjadi 3 bagian, yaitu: stator, rotor dan

core.

Stator (bagian yang diam), terdiri dari:

o Inti besi (core)

Bentuk dari inti stator ini berupa cincin laminasi-laminasi yang diikat serapat

mungkin untuk menghindari rugi-rugi arus eddy (eddy current losses). Pada inti

ini terdapat slot-slot untuk menempatkan konduktor dan untuk mengatur arah

medan magnetnya.

Gambar 4. Core generator

o Winding (belitan)

Bagian stator yang terdiri dari beberapa batang konduktor yang terdapat di

dalam slot-slot dan ujung-ujung kumparan. Masing-masing slot dihubungkan

untuk mendapatkan tegangan induksi. Pada winding dilapisi isolasi antar turn

agar tidak terjadi short antar turn.

Gambar 5. Struktur winding pada slot


o Alur stator

Merupakan bagian stator yang berperan sebagai tempat belitan stator

ditempatkan.

o Casing (rumah stator)

Rangka stator terbuat dari besi tuang dan merupakan rumah dari semua

bagian-bagian generator yang menjaga agar generator tahan terhadap getaran.

Gambar 6. Konstruksi generator GE POWER SYSTEM GEA-1527A (8/00,5K)

Rotor (bagian yang bergerak/berputar)

Rotor adalah bagian generator yang bergerak atau berputar. Antara rotor dan stator

dipisahkan oleh celah udara (air gap). Rotor terdiri dari dua bagian umum, yaitu:

o Inti kutub

o Kumparan medan

Pada bagian inti kutub terdapat poros dan inti rotor yang memiliki fungsi sebagai jalan

atau jalur fluks magnet yang dibangkitkan oleh kumparan medan. Pada kumparan

medan ini juga terdapat dua bagian, yaitu bagian penghantar sebagai jalur untuk arus

pemacuan dan bagian yang diisolasi. Isolasi pada bagian ini harus benar-benar baik

dalam hal kekuatan mekanisnya, ketahanannya akan suhu yang tinggi dan

ketahanannya terhadap gaya sentrifugal yang besar.


Gambar 7. Winding rotor generator

Konstruksi rotor untuk generator yang memiliki nilai putaran relatif tinggi biasanya

menggunakan konstruksi rotor dengan kutub silindris atau cylinderica poles dan

jumlah kutubnya relatif sedikit (2, 4, 6). Konstruksi ini dirancang tahan terhadap gaya-

gaya yang lebih besar akibat putaran yang tinggi.

Gambar 8. Rotor kutub silinder

Untuk putaran generator yang relatif rendah atau sedang (kurang dari 1000 rpm),

dipakai konstruksi rotor dengan kutub menonjol atau salient pole dengan jumlah

kutub-kutub yang relatif banyak.

Gambar 9. Rotor kutub menonjol


Pengaturan putaran

Frekuensi yang dihasilkan oleh generator sinkron harus sebanding dengan

kecepatan putar generator tersebut. Dalam hal ini, rotor sebagai bagian yang bergerak

terdiri atas rangkaian-rangkaian elektromagnet dengan arus searah (DC) sebagai

sumber arusnya. Medan magnet rotor akan bergerak sesuai dengan arah putaran

rotor. Untuk menjaga putaran tetap konstan, maka pada penggerak mula (prime

mover) dilengkapi governor. Governor itu sendiri adalah suatu alat yang berfungsi

mengatur putaran tetap konstan pada keadaan yang bervariasi.

Besar kecepatan putaran generator dapat dihitung melalui persamaan berikut:

dimana:

n = kecepatan putaran (rpm)

f = frekuensi (Hz)

p = jumlah kutub

Tegangan dan arus bolak-balik (AC) yang dihasilkan oleh generator umumnya

mempunyai frekuensi diantara 50 Hz 60 Hz. Untuk menentukan jumlah pasang kutub

(p) atau kecepatan putar rpm (n), besarnya frekuensi harus sebanding dengan jumlah

kutub dan kecepatan putarannya.

Pengaturan Tegangan

Tegangan generator sinkron dalam keadaan berbeban akan lebih rendah

nilainya daripada tegangan generator sinkron dalam keadaan tanpa beban. Nilai relatif,

yaitu nilai selisih antara tegangan dalam keadaan berbeban penuh dengan keadaan

tanpa beban biasanya disebut dengan regulasi tegangan atau voltage regulation (VR).

dimana:

VR = regulasi tegangan (voltage regulation)

Vnl = tegangan tanpa beban (no load voltage)

Vfl = tegangan beban penuh (full load voltage)

Generator-generator sekarang dirancang dan dibuat untuk tegangan yang

bervariasi akibat dari adanya variasi arus jangkar atau variasi beban yang


menimbulkan turunnya tegangan (voltage drop) pada kumparan jangkar yang

bervariasi pula. Jatuhnya tegangan impedansi tersebut tergantung kepada besar arus

dan faktor daya beban. Dengan pengaturan arus eksitasi, tegangan dapat diatur sesuai

dengan kebutuhan. Untuk menaikkan tegangan, arus eksitasi dapat ditambah dan

berlaku juga sebaliknya.

Yang dimaksud dengan eksitasi atau biasa disebut sistem penguatan adalah

suatu perangkat yang memberikan arus penguat (If) kepada kumparan medan

generator arus bolak-balik (alternating current) yang dijalankan dengan cara

membangkitkan medan magnetnya dengan bantuan arus searah.

Sistem penguatan dapat digolongkan berdasarakan cara penyediaan

tenaganya, yaitu:

o Sistem penguatan sendiri.

o Sistem penguatan terpisah.

Untuk generator berkapasitas besar umumnya digunakan sistem penguatan

sendiri. Sistem penguatan ini digunakan pada generator tanpa sikat (brushless

alternator). Generator tanpa sikat ini mempunyai exiter yang kumparan jangkarnya

pada rotor dan kumparan medannya pada stator. Arus penguatan didapat dari induksi

magnet sisa (remanensi) pada stator generator utama yang diberikan oleh stator

generator penguat. Arus tersebut diatur terlebih dahulu oleh AVR (automatic voltage

regulator) yang merupakan alat pengatur tegangan yang bekerja secara otomatis. AVR

dalam hal ini melakukan pengaturan tegangan. Arus yang dihasilkan oleh rotor

generator penguat akan disearahkan dengan menggunakan dioda putar (rotating

diode) yang ikut berputar dengan kedua rotor generator yang berputar. Sistem

penguatan sendiri dipasang pada ujung poros generator utamanya.

Kerusakan Generator

Survey dari 1199 generator hydro yang dilakukan oleh studi CIGRE komite

SC11, EG11.02 memberikan contoh dari penyelidikan yang memberikan rincian dari 69

insiden, 56% kegagalan mesin terjadi kerusakan karena system isolasi. Akar penyebab

kerusakan pada generator terbagi menjadi 4 kelompok:1).


a. b.

Gambar 10.1 (a). kerusakan pada generator dan gambar 10.1 (b). akar penyebab

kerusakan dari isolasi.

Beberapa riset yang telah menyelidiki mekanisme kegagalan isolasi dari bahan

mika yang telah diuji coba pada laboratorium dengan menggunakan sample bar atau

specimen lainnya mempunyai kesimpulan sebagai berikut:2)

o Meskipun kerusakan listrik yang menyebabkan kegagalan akhir dari isolasi listrik

tidak mendominasi faktor penuaan, hal ini diyakini bahwa mekanisme penuaan

didominasi oleh degradasi termal resin pengikat, stres mekanis yang

disebabkan oleh getaran maupun pulsa switching dan stres yang disebabkan

oleh berbagai koefisien ekspansi termal dari bahan yang terlibat.

o Penuaan di bawah tekanan termal, mekanikal dan elektrikal menunjukkan

peningkatan seumur hidup pada suhu sedang sampai menjadi sekitar 130 C

dan penurun

hip vol 1 done

Documents